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˜ OFICINA ESPANOLA DE PATENTES Y MARCAS

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˜ ESPANA

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TRADUCCION DE PATENTE EUROPEA

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kN´umero de solicitud europea: 94302214.5 kFecha de presentaci´on : 28.03.1994 kN´umero de publicaci´on de la solicitud: 0 619 157 kFecha de publicaci´on de la solicitud: 12.10.1994

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54 T´ıtulo: M´ etodo para fabricar engranajes.

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73 Titular/es: EATON CORPORATION

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72 Inventor/es: Lisowsky, Bohdan

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74 Agente: Isern Jara, Jorge

30 Prioridad: 06.04.1993 US 43359

Eaton Center, 1111 Superior Avenue Cleveland, Ohio 44114-2584, US

45 Fecha de la publicaci´ on de la menci´on BOPI:

01.09.2001

45 Fecha de la publicaci´ on del folleto de patente:

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01.09.2001

Aviso:

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En el plazo de nueve meses a contar desde la fecha de publicaci´on en el Bolet´ın europeo de patentes, de la menci´on de concesi´on de la patente europea, cualquier persona podr´a oponerse ante la Oficina Europea de Patentes a la patente concedida. La oposici´on deber´a formularse por escrito y estar motivada; s´olo se considerar´a como formulada una vez que se haya realizado el pago de la tasa de oposici´ on (art. 99.1 del Convenio sobre concesi´on de Patentes Europeas). Venta de fasc´ ıculos: Oficina Espa˜ nola de Patentes y Marcas. C/Panam´ a, 1 – 28036 Madrid

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DESCRIPCION M´etodo para fabricar engranajes. Campo t´ ecnico El presente invento hace referencia a la fabricaci´on de engranajes y, de modo particular, a un m´etodo para fabricar engranajes de polvo met´alico completamente compactado, en especial engranajes helicoidales. Antecedentes t´ ecnicos En la t´ecnica se conocen muchos m´etodos para la fabricaci´ on de engranajes. Por ejemplo, un m´etodo comprende el uso del prensado mec´ anico o isost´atico para compactar metal en polvo en forma de engranaje y luego tratarlo en caliente o sinterizarlo a fin de impartir determinadas caracter´ısticas, tales como una mejora de la dureza, al engranaje. Por u ´ltimo, el engranaje puede forjarse utilizando el conocido equipo de forja al objeto de aumentar todav´ıa m´ as la densidad. Se describen procesos de fabricaci´on de engranajes de este tipo en las patentes estadounidenses n´ umeros 3.394.432, 3.842.646, 3.891.367, 4.470.953, 4.585.619 y 4.710.345. En la patente estadounidense n´ um. 4.708.912 se describe un proceso para la fabricaci´ on de engranajes en el que se utiliza una pieza en bruto en lugar de metal en polvo, y la patente estadounidense n´ um. 3.752.003 describe un m´etodo para fabricar un engranaje de compuesto. Existen m´etodos convencionales para modificar los antes citados procesos de fabricaci´ on a fin de obtener engranajes con superficies endurecidas, tal como se expone en las patentes estadounidenses n´ umeros 3.398.444 y 4.885.831. La patente FR.A-2.043.622 describe un m´etodo para fabricar un engranaje en el cual se aplica, en lugares predeterminados, material met´alico endurecible a una preforma del n´ ucleo del engranaje, y se endurece para conseguir una capa resistente al desgaste y de alta robustez. La patente US-A-3.665.585 describe un m´etodo mediante el cual se fabrican por separado un n´ ucleo del engranaje y la capa resistente al desgaste, por medio de sinterizaci´ on; a continuaci´ on se unen entre s´ı en un trabajo de ensamblaje. La patente EP-A-384.629 describe un m´etodo en el cual la capa resistente al desgaste se forma en una preforma de polvo h´ umedo; luego se a˜ nade al cuerpo del n´ ucleo, y la preforma junto con el cuerpo del n´ ucleo son calentado en un recipiente cerrado para sinterizar, fraguar y unir la preforma al cuerpo del n´ ucleo. Algunas formas de engranaje, tales como las formas de engranajes helicoidales, presentan los problemas de que hacen muy dif´ıcil y muy costosa la producci´ on de tales engranajes mediante los procesos convencionales antes descritos. Ser´ıa deseable desarrollar un m´etodo para la fabricaci´ on de tales formas de engranaje, de manera que permitiese utilizar ciertos materiales compuestos que dar´ıan la respuesta deseada al tratamiento t´ermico r´apido, tal como por medio de inducci´ on. Tambi´en ser´ıa de desear que los materiales compuestos poseyesen, al mismo tiempo, las propiedades requeridas de dureza y perfil de tensiones residuales para proporcionar un mayor rendimiento en la flexi´ on y la fatiga por contacto. Asimismo ser´ıa deseable el desarrollo de un m´e2

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todo de fabricaci´ on de engranajes que permitiese la colocaci´on de capas especiales de resistencia al desgaste en puntos espec´ıficos del engranaje. Exposici´ on del invento Por consiguiente es uno de los objetos del presente invento proporcionar un m´etodo para fabricar un engranaje que permita la aplicaci´on de una capa especial resistente al desgaste en determinados puntos del engranaje. Tambi´en es uno de los objetos del presente invento proporcionar un m´etodo para fabricar un engranaje que permita el uso de ciertos materiales compuestos, con los cuales dar respuesta deseada a un r´ apido tratamiento t´ermico, tal como por inducci´ on. Todav´ıa es otro de los objetos del presente invento proporcionar un m´etodo para fabricar engranajes que permita el uso de materiales compuestos los cuales poseen las necesarias propiedades de dureza y de perfil de tensiones residuales para un mayor rendimiento en la flexi´on y fatiga por contacto. Para llevar a cabo los objetos anteriores, as´ı como otros objetos y caracter´ısticas del presente invento, se ha proporcionado un m´etodo para la fabricaci´ on de un engranaje, tal como viene definido en la reivindicaci´on 1, figurando formas de realizaci´on en las reivindicaciones complementarias 2 a 10, el cual comprende la fabricaci´ on de un molde elastom´erico de engranaje que posee la forma final deseada del engranaje, la colocaci´ on de la preforma del n´ ucleo del engranaje dentro del molde de engranaje y el llenado del molde de engranaje con un material metal´ urgico endurecible al someter el molde de engranaje a una alta presi´on. El m´etodo tambi´en comprende el endurecimiento del material metal´ urgico a fin de fabricar el engranaje con material metal´ urgico resistente al desgaste en puntos especificados. En una forma de realizaci´ on preferida, la fase de compactaci´on comprende prensar isost´aticamente en caliente la prefoma del n´ ucleo del engranaje y el material metal´ urgicamente endurecible. La fase de endurecimiento comprende el tratamiento por inducci´ on de la preforma del n´ ucleo del engranaje compactado y del material metal´ urgico, y el tratamiento t´ermico de la preforma del n´ ucleo del engranaje compactado y del material metal´ urgico por medio de temple y recocido. Las ventajas derivadas del presente invento son numerosas. Por ejemplo, al permitir la colocaci´on de una capa especial resistente al desgaste en puntos espec´ıficos del engranaje, el presente invento satisface muchas aplicaciones de engranajes que requieren zonas, adem´ as de los dientes del engranaje, que necesitan ser resistentes al desgaste. Los anteriores objetos, as´ı como otros objetos, caracter´ısticas y ventajas del presente invento ser´ an f´ acilmente apreciadas por cualquier entendido en la material en la siguiente descripci´on detallada de la mejor manera de llevar a cabo el invento, hecha en conexi´ on con los dibujos adjuntos. Breve descripci´ on de los dibujos La figura 1 es una vista en perspectiva de un engranaje helicoidal caracter´ıstico; La figura 2 es un diagrama que detalle el m´e-

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todo del presente invento para formar engranajes, tales como el engranaje helicoidal representado en la figura 1; La figura 3a es la vista lateral de un diente de engranaje mostrado trazos que ilustran un primer emplazamiento preferido de la capa metal´ urgica endurecible alrededor del diente para resistir la fatiga por flexi´ on; La figura 3b es la vista lateral de un diente de engranaje mostrado trazos que ilustran un segundo emplazamiento preferido de la capa metal´ urgica endurecible alrededor del diente para resistir la fatiga por picadura; La figura 3c es la vista lateral de un diente de engranaje mostrado trazos que ilustran un tercer emplazamiento preferido de la capa metal´ urgica endurecible alrededor del diente para resistir tanto la fatiga por flexi´ on como la fatiga por picadura;

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La figura 4 es la secci´on transversal de un engranaje de pi˜ no´n c´ onico ilustrando el emplazamiento de una capa metal´ urgica endurecible para resistencia al desgaste del mismo;

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La figura 5 es la secci´on transversal de un conjunto de engranajes soldados ilustrando el emplazamiento de una capa metal´ urgica endurecible, que evita las zonas a soldar; y

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La figura 6 es la secci´on transversal de otro conjunto de engranajes soldados ilustrando el emplazamiento de una capa metal´ urgica endurecible dentro de un agujero.

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Mejor manera de realizar el invento Haciendo ahora referencia a la figura 1, se muestra la vista en perspectiva de un engranaje helicoidal, indicado globalmente con el n´ umero de referencia 10, fabricado de acuerdo al m´etodo del presente invento. Tales engranajes son perfectamente conocidos en la t´ecnica, presentando una serie de dientes 12 cada uno de los cuales posee un perfil que es nominalmente constante de un extremo a otro. Como se sabe, los dientes 12 tiene una forma helicoidal y su extremo produce el empuje cuando est´ an sometidos a carga. Ahora con referencia a la figura 2, en la misma se ha representado un diagrama detallando del m´etodo de formar engranajes, tales como el engranaje helicoidal 10 mostrado en la figura 1, del presente invento. Como puede verse, en la fase 20 se fabrican por lo menos dos modelos de engranaje. Preferiblemente, dichos modelos de engranaje prev´en todos las subsiguientes contracciones dimensionales del metal en polvo, debidas por ejemplo al prensado isost´atico y/o a la completa compactaci´on de la preforma de metal en polvo, tal como se describe con mayor detalle m´as adelante. El objetivo es producir una estructura de compuesto que tenga un n´ ucleo con bajo contenido de carbono y capas con m´ as alto contenido de carbono para el tratamiento t´ermico. As´ı pues, un modelo define el n´ ucleo con bajo contenido de carbono, y el otro modelo define y tambi´en incluye zonas con m´as alto contenido de carbono

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para el tratamiento t´ermico. En la forma de realizaci´on preferida, los modelos son muy parecidos al engranaje pretendido y pueden formarse utilizando una cantidad de materiales, tales como madera, aluminio, bronce o acero, solo por citar unos pocos. Generalmente, los modelos se fabrican de madera, aluminio o bronce para producir un peque˜ no volumen de engranajes, mientras que los modelos se hacen de acero para grandes producciones de engranajes. Independientemente del material, por lo general los modelos empiezan haci´endose algo mayores de lo necesario de manera que en el engranaje final se produce la geometr´ıa deseada. Siguiendo con la figura 2 como referencia, en la fase 22 los modelos de engranaje son fabricados en base a los modelos definidos en la fase 20. Se fabrica un molde elastom´erico primario para formar el n´ ucleo del engranaje, y se realiza un molde elastom´erico secundario separado para formar el engranaje en general. El molde primario incluye la geometr´ıa general del engranaje previsto, es decir, en el caso de un engranaje helicoidal 10, el molde incluir´ıa la forma helicoidal del diente. Preferiblemente, el molde secundario se conforma para incluir la geometr´ıa espec´ıfica del engranaje deseado, y permite a˜ nadir una capa adicional de material al n´ ucleo del engranaje, tal como se describir´ a con mayor detalle m´as adelante. En la forma de realizaci´on preferida, el molde primaria se destina para emplearlo con el prensado isost´atico en fr´ıo de la fase 24 al objeto de obtener una preforma del n´ ucleo del engranaje de metal en polvo. Durante esta fase, el molde primario se llena con material met´alico en polvo. Para formar el n´ ucleo del engranaje se utiliza un acero en polvo con un bajo contenido de carbono para el tratamiento t´ermico, tal como el SAE 8620 o el SAE 4120. El metal en polvo puede ser a base de aglomerantes fugaces, tales como ceras o glicol etileno, para facilitar el prensado del polvo y generar la deseada resistencia “en h´ umedo” de la preforma del n´ ucleo del engranaje. A continuaci´ on, el molde elastom´erico lleno de metal en polvo es comprimido a muy alta presi´ on, compactando el polvo met´ alico en el molde para obtener una preforma manejable del n´ ucleo del engranaje. adoptando as´ı la forma de la geometr´ıa general del engranaje pretendido. Tal como puede verse en la figura 2, una vez conseguida la preforma del n´ ucleo del engranaje por medio del prensado isost´ atico en fr´ıo, en la fase 26 se realiza la preforma general del engranaje general con una capa endurecible. Se saca la preforma del n´ ucleo del engranaje formada en la fase 24 y se coloca o sit´ ua dentro del molde elastom´erico secundario. Entonces se le a˜ nade al molde secundario un metal en polvo con un m´ as alto contenido de carbono, tal como la composici´on SAE 8680 o la SAE 8690, alrededor de la preforma del n´ ucleo del engranaje, en determinados lugares, es decir, en aquellos lugares donde se requiera una mayor dureza. Una vez el molde secundario lleno con la capa endurecible de polvo met´alico con alto contenido de carbono, el molde lleno se comprime isost´aticamente en fr´ıo a muy alta presi´ on, compactando el polvo met´ alico con alto contenido de carbono alrededor del n´ ucleo del 3

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engranaje en la geometr´ıa espec´ıfica del engranaje deseado, dando como resultado un engranaje helicoidal que tiene una estructura con capas. Se observar´ a que esta metodolog´ıa permite la colocaci´on estrat´egica de la capa endurecible en zonas espec´ıficas, tal como se describe abajo con m´as detalle. La preforma general del engranaje se compacta m´ as en la fase 28 al objeto de obtener un engranaje de alta resistencia. Preferiblemente, la fase 28 se realiza utilizando un prensado isost´ atico en caliente, o una combinaci´on de sinterizaci´ on, seguida por prensado isost´ atico en caliente, a fin de obtener casi el 100 % de densidad para la requerida resistencia y respuesta al tratamiento t´ermico. Puede utilizarse cualquiera de los tipos conocidos de prensado isost´ atico en caliente, tales como el procedimiento Ceracon, que tiene un coste inferior a los dem´as. En la fase 30 se lleva a cabo el tratamiento t´ermico de la preforma del engranaje compactado. Preferiblemente, el tratamiento t´ermico se realiza mediante un r´ apido calentamiento por inducci´ on seguido de temple. El engranaje puede ser sometido a temple y recocido con los medios convencionales. Durante el tratamiento t´ermico, en funci´on del tiempo y la temperatura, el carbono puede difundirse e intermezclarse con el material del n´ ucleo, dando como resultado una capa endurecible transitoria. Despu´es del tratamiento t´ermico, los materiales del n´ ucleo del engranaje desarrollar´an una dureza relativamente baja, como de unos 30 a 35 Rockwell C, mientras que el material de la capa cementada, que posee un alto contenido de carbono, desarrollar´ a una dureza del orden de 55 a 62 Rockwell C. Haciendo ahora referencia a las figuras 3a-3c, se han representado vistas laterales de un diente de engranaje, indicadas con trazos, mostrando los emplazamientos potenciales de la capa metal´ urgica endurecible de la fase 26 alrededor del diente. Para uno com´ unmente familiarizado en el tema, estas figuras muestran las posibilidades alcanzables con una juiciosa selecci´ on y emplazamiento de los materiales metal´ urgicos endurecibles. Como se conoce, en los engranajes cementados convencionales, la profundidad de la capa cementada en la ra´ız del diente suele ser inferior a la profundidad en la punta del diente. Esto es lo que normalmente ocurre con la f´ısica y la qu´ımica del proceso de cementaci´on. Las figuras 3a-3c muestran el emplazamiento estrat´egico de la capa endurecible 34, lo cual no resulta posible con el tratamiento t´ermico normal. La figura 3a representa una capa m´as gruesa alrededor de la ra´ız del diente, mientras la figura 3b muestra una capa 36 que tambi´en presenta un espesor variable, es decir, una capa m´ as gruesa en la punta del diente y una capa m´ as fina en la ra´ız del diente. Naturalmente, puede invertirse la situaci´ on, con una gruesa capa en la ra´ız del diente y una capa fina en la punta, igual como pueden haber lugares alrededor del diente que no precisen una capa endurecible. La figura 3c muestra un deseable equilibrio, tanto para la flexi´ on como para la fatiga por picaduras, para engranajes de larga duraci´on, en los cuales la capa endurecible es m´as 4

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gruesa en la l´ınea de la ra´ız, mostrada de manera general con el n´ umero de referencia 42, que en la l´ınea del paso, indicada globalmente con el n´ umero de referencia 40. Por tanto, el presente invento proporciona un grado de flexibilidad que no se consigue con las existentes metodolog´ıas utilizadas para la fabricaci´ on de engranajes. Con las metodolog´ıas existentes, la situaci´on normal incluye una capa cementada que es m´as delgada hacia la ra´ız del diente y m´as gruesa en la punta del diente. Esto es debido a la difusi´ on que tiene lugar. Existe un mayor flujo de difusi´ on de carbono en funci´ on de la profundidad de la punta del diente, y un flujo inferior de difusi´ on de carbono como funci´ on de la profundidad en la zona de la ra´ız del diente. Adem´ as, si la atm´ osfera del horno de cementaci´on no circula bien, el potencial del carbono en la ra´ız del diente se agota m´ as r´ apidamente, retrasando a´ un m´ as la velocidad de difusi´ on. Tal como puede verse mejor en la figura 3a, la especificaci´on del engranaje suele incluir la caracter´ıstica de profundidad de la capa cementada en una l´ınea de paso 40 y una l´ınea de ra´ız 42. Generalmente, las medidas de la profundidad de la capa cementada se especifican en la l´ınea del paso y en la l´ınea de la ra´ız 42 perpendicularmente a la superficie del engranaje. Normalmente, la profundidad de la capa de cementaci´ on en la l´ınea de la ra´ız 42 es aproximadamente el 60 % de la profundidad de la capa cementada en la l´ınea de paso 40. Sin embargo, para mejorar la resistencia a los fallos ocasionados por la fatiga de flexi´ on, conviene tener una profundidad de la capa cementada en la l´ınea de ra´ız 42 que sea mayor que la profundidad de la capa cementada en la l´ınea de paso 40. Desgraciadamente, este deseado resultado no resulta posible en los procesos de cementaci´on de engranajes convencionales. No obstante, la formaci´ on de engranajes de acuerdo al presente invento, permite colocar material para obtener cualquier deseada relaci´on de profundidad de capa cementada en la l´ınea de paso/profundidad de capa cementada en la l´ınea de ra´ız. Por consiguiente, para resistir los fallos causados a la fatiga por flexi´ on (tal como puede verse mejor en la figura 3a), la fase 26 de la figura 2 debe incluir el emplazamiento de metal en polvo con un alto contenido de carbono en el molde secundario, alrededor de la ra´ız del diente, para formar una capa endurecible 34 que posea el espesor variable deseado. Despu´es del prensado isost´ atico y del tratamiento t´ermico, la capa endurecible 34 proporciona al engranaje una capa cementada m´as gruesa en la l´ınea de la ra´ız del diente 42 que en la l´ınea del paso 40, tal como indica la figura 3a. La capa endurecida 34 alrededor de la l´ınea de la ra´ız del diente tiene una gradiente asociada a la dureza o la resistencia de dicha capa 34 en comparaci´on con la del n´ ucleo del engranaje. Esto resulta especialmente u ´ til para engranajes destinados a transmitir b´ asicamente un par de torsi´ on. Como puede verse mejor en la figura 3b, si tenemos engranajes que est´ an transmitiendo fundamentalmente movimiento o que experimentan fatiga superficial, el objetivo es mejorar la resistencia a la picadura en o cerca de la l´ınea del paso

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40. Por tanto, la fase 26 deber´ a incluir el emplazamiento de metal en polvo con un alto contenido de carbono en el molde secundario, alrededor de la l´ınea de paso 40, para formar una capa endurecible 36 que tenga espesor variable. Despu´es del prensado isost´ atico y del tratamiento t´ermico, el engranaje tiene una profundidad de la capa cementada mayor en la l´ınea de paso 40 que en la l´ınea de ra´ız 42. La capa endurecida 36 alrededor de la l´ınea de paso tiene un gradiente asociado a la dureza o resistencia que la capa 36 en comparaci´on al n´ ucleo del engranaje. Refiri´endonos ahora a la figura 4, el presente invento tambi´en resulta u ´ til en otras aplicaciones que los mismos dientes de engranaje. La figura 4 muestra un pi˜ no´n c´onico de engranaje de diferencial, indicado globalmente con el n´ umero de referencia 50, que incluye una capa metal´ urgica endurecida, formada seg´ un el presente invento. Como se sabe, un pi˜ no´n de engranaje de diferencial normalmente requiere una arandela resistente al desgaste, dado que gira en una caja de hierro fundido o de metal en polvo. Utilizando el presente invento, puede colocarse una capa endurecible resistente al desgaste 52 en la parte posterior del pi˜ no´n de engranaje de diferencial 50. Despu´es del tratamiento t´ermico, el engranaje alcanzar´ a su caracter´ıstica de desgaste. Naturalmente, el engranaje deber´ a tener el mismo perfil de la capa cementada en el diente, pero con la adici´on de la capa resistente al desgaste. Haciendo ahora referencia a la figura 5, todav´ıa otra aplicaci´ on del presente invento comprende la soldadura de grupos de engranajes, indicados globalmente con el n´umero de referencia 60. Es muy dif´ıcil realizar buenas soldaduras en materiales con alto contenido de carbono, tal como es el caso de una capa cementada. Por lo general, las zonas de soldadura 62 de las caras biseladas y del cubo est´ an protegidas de la cementaci´on o ´esta se elimina despu´es del tratamiento t´ermico, de modo que los engranajes puedan unirse por medio de soldadura. La protecci´ on o eliminaci´on de la zona de soldadura es un tra-

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bajo externo que a˜ nade tiempo y coste. Con el presente invento, en la fase 26 de la figura 2 pueden colocarse capas endurecibles de alto contenido de carbono 64 en los lugares necesarios al tiempo que se evita su presencia en las zonas a soldar, permitiendo realizar la soldadura sin ninguna operaci´ on extra. Refiri´endonos ahora a la figura 6, otra aplicaci´on del presente invento comprende un engranaje indicado globalmente con el n´ umero de referencia 70. Como puede verse, el engranaje 70 puede formarse para incluir una capa endurecible 72 en un agujero para cojinete 74, adem´ as de la capa endurecible 76 existente en los dientes del engranaje. Esto tiene especial empleo en aplicaciones donde un eje giratorio o deslizante se aloja dentro del agujero 74. La capa endurecible puede colocarse tanto en un agujero liso como en un agujero perfilado (por ejemplo, estriado), para transferir un par de torsi´ on desde o al eje mediante el engranaje. Por tanto, el presente invento permite el emplazamiento estrat´egico de una capa endurecible resistente al desgaste tanto en superficies exteriores (tal como muestran las figuras 3a-3c y 4) como en superficies interiores, tal como aparece en la figura 6. Hay que observar que las aplicaciones antes indicadas solo representan unas pocas de las diversas aplicaciones potenciales, y cualquier normalmente conocedor de la t´ecnica podr´ a identificar muchas otras aplicaciones que se benefician de la posibilidad de colocar estrat´egicamente una capa de alta dureza, y alta resistencia al desgaste, en una zona determinada. Naturalmente, hay que comprender que mientras las formas del invento representadas y descritas constituyen formas de realizaci´ on preferidas de dicho invento, no pretenden ilustrar todas las formas posibles del mismo. Tambi´en hay que comprender que las palabras empleadas son palabras de descripci´ on m´ as que de limitaci´on, y que pueden hacerse varios cambios sin apartarse del esp´ıritu y a´mbito del invento tal como se explica en las siguientes reivindicaciones.

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forma del n´ ucleo del engranaje compactado y del material metal´ urgico. 4. El m´etodo de acuerdo a la reivindicaci´on 1 ´o 2, en el cual la fase de endurecer (30) comprende el tratamiento t´ermico de la preforma del n´ ucleo del engranaje compactado y del material metal´ urgico por medio de temple y recocido. 5. El m´etodo de acuerdo a las reivindicaciones 1, 2, 3 o´ 4, caracterizado por el hecho de que adem´as comprende:

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– la fabricaci´ on previa de un modelo de la preforma del n´ ucleo del engranaje (20) para fabricar el molde elastom´erico del n´ ucleo del engranaje; y

REIVINDICACIONES 1. Un m´etodo para la fabricaci´ on de un engranaje (50, 60, 70) que permite la colocaci´on de material metal´ urgico resistente al desgaste (34, 36, 52, 64, 72) en puntos especificados del engranaje, incluidas superficies exteriores e interiores del engranaje, comprendiendo dicho m´etodo la fabricaci´ on de un molde elastom´erico de engranaje (22) que posee la forma de una preforma del n´ ucleo del engranaje, el llenado del molde del n´ ucleo del engranaje con un material metal´ urgico en polvo (24), y el sometimiento del molde del n´ ucleo del engranaje a alta presi´ on a fin de formar la preforma del n´ ucleo del engranaje (24), caracteriz´ andose el m´etodo por el hecho de: – fabricar (22) un molde de engranaje elastom´erico que tenga la forma final deseada del engranaje;

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– la fabricaci´ on previa de un modelo de engranaje (20) para fabricar el molde elastom´erico del engranaje. 20

– colocar (26) la preforma del n´ ucleo del engranaje dentro del molde de engranaje; – llenar el molde de engranaje (26) con un material metal´ urgico endurecible;

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– compactar (28) la preforma del n´ ucleo del engranaje y el material metal´ urgico al someter el molde de engranaje a alta presi´on; y

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– endurecer (30) el material metal´ urgico endurecible por medio de tratamiento t´ermico de la preforma del n´ ucleo del engranaje y el material metal´ urgico compactados a fin de fabricar el engranaje con material metal´ urgico resistente al desgaste en puntos especificados. 2. El m´etodo de acuerdo a la reivindicaci´on 1, en el cual la fase de compactar (28) comprende prensar isost´aticamente en caliente la prefoma del n´ ucleo del engranaje y el material metal´ urgico endurecible. 3. El m´etodo de acuerdo a la reivindicaci´on 1 ´o 2, en el cual la fase de endurecer (30) comprende el endurecimiento por inducci´ on de la pre-

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6. El m´etodo de acuerdo a las reivindicaciones 1, 2, 3, 4, ´o 5, en el cual la compactaci´ on de la preforma del n´ ucleo del engranaje y del material metal´ urgico comprende prensar isost´ aticamente en fr´ıo la molde de engranaje. 7. El m´etodo de acuerdo a las reivindicaciones 1, 2, 3, 4, ´o 5, en el cual la fase de llenar el molde de engranaje (26) comprende el llenado del molde de engranaje en los puntos espec´ıficos. 8. El m´etodo de acuerdo a la reivindicaci´on 7, en el cual el engranaje es un engranaje helicoidal y en que la fase de llenar el molde de engranaje (26) comprende el llenado del molde de engranaje en la l´ınea de paso o l´ınea ra´ız del engranaje helicoidal. 9. El m´etodo de acuerdo a la reivindicaci´on 1, en el cual la fase de fabricaci´on (22) comprende la producci´ on de un molde elastom´erico de engranaje que tiene un di´ ametro interno y un di´ ametro externo del tama˜ no apropiado para alojar el material metal´ urgico endurecible destinado a proporcionar material resistente al desgaste tanto en las superficies internas como externas del engranaje. 10. El m´etodo de acuerdo a una cualquiera de las reivindicaciones 1 ´o 3 a 9, en el cual la fase de compactar (28) comprende la sinterizaci´ on seguida por el prensado isost´ atico en caliente.

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NOTA INFORMATIVA: Conforme a la reserva del art. 167.2 del Convenio de Patentes Europeas (CPE) y a la Disposici´ on Transitoria del RD 2424/1986, de 10 de octubre, relativo a la aplicaci´ on del Convenio de Patente Europea, las patentes europeas que designen a Espa˜ na y solicitadas antes del 7-10-1992, no producir´ an ning´ un efecto en Espa˜ na en la medida en que confieran protecci´ on a productos qu´ımicos y farmac´euticos como tales.

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Esta informaci´ on no prejuzga que la patente est´e o no inclu´ıda en la mencionada reserva.

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