A magazine about Lifting Businesses

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www.konecranes.com

6 Krane spielen im Papierwerk in Nantong eine Hauptrolle

Ausgabe 2 / 2010

13 MachineStatus misst die Effizienz von Hebezeugen 18 Wie schafft man ein wettbewerbsfähiges und nachhaltiges Unternehmen?

SPINNEN22 AUS STAHL MODERNSTE TECHNIK IM HAFEN VON ANTWERPEN

Konecranes

Anmerkung der Redaktion

Zurück zu Wachstum

– trotz unbeständigen Umfelds Der Beginn des Jahres 2010 versprach bessere Zeiten. Ein halbes Jahr später sah die Weltwirtschaft sich jedoch erneut mit Ungewissheiten konfrontiert. Die Wahrheit ist: Niemand weiß, was vor uns liegt. Marktdaten und Börsenindizes sind sprunghaft. Das Ergebnis ist ein unbeständiges wirtschaftliches Umfeld, dessen Akteure bestrebt sind, wieder auf den Pfad des Erfolges zu gelangen, denen aber der Mut zur Investition fehlt. Und genau das ist das Dilemma. Die Mutigen erfinden, entwickeln und investieren. Angesichts der Variablen, die mit dem Aufbau eines erfolgreichen Unternehmens verbunden sind, besteht in Firmen, die in einer unbeständigen Konjunktur wieder auf festen Beinen stehen wollen, ein großer Bedarf an solider Planung, sachkundiger Organisation und zuverlässiger Unternehmensführung. In der zweiten Way Up-Ausgabe dieses Jahres stellen wir Fallstudien vor, in denen sich Unternehmen entschieden haben, erneut auf Wachstumskurs zu setzen. Wir berichten über Lösungen, mit denen ein US-amerikanischer Industriefabrikant eine sicherere, schnellere und intelligentere Methode zum Auswechseln von Werkzeugformen entwickelte. Ein weiterer interessanter Bericht ist den Vorteilen der Automatisierung von Kranen in einer japanischen Papierfabrik in China gewidmet. In dieser Ausgabe beleuchten wir in der Agenda die zunehmend größere Bedeutung des Industriedesigns und seiner Vielschichtigkeit, die Unternehmen neue Möglichkeiten eröffnet. Herausforderungen sind willkommen – und wenn eine rückläufige Leistung auf unnötige Maschinenstandzeiten zurückzuführen ist, kann professioneller Service mit modernen Messtechniken Abhilfe schaffen. Lesen Sie hierzu den Bericht auf Seite 13. Der Themenbereich dieser Ausgabe bietet einen umfassenden Einblick in die unternehmerische Verantwortung – ein Thema, das in den kommenden Jahren verstärkt zur Debatte stehen wird.

© Satu Vuori

Diese Ausgabe enthält noch viele weitere Beiträge. Gönnen Sie sich eine Auszeit, in der Sie sich über vielseitige Mittel und Wege informieren können, ein nachhaltiges Unternehmenswachstum zu erzielen.

Mikael Wegmüller Chefredakteur

Konecranes zählt zu den Weltmarktführern im Bereich Lifting Businesses™ und beliefert zahlreiche Kunden aus der Fertigungs- und Verarbeitungsbranche sowie Werften, Häfen und Terminals. Konecranes vertreibt produktivitätssteigernde Hebelösungen sowie Dienstleistungen für Hebezeuge und Werkzeugmaschinen sämtlicher Fabrikate. 2010 belief sich der Konzernumsatz zwischen Januar und Juni auf insgesamt 683,3 Millionen Euro. Der Konzern beschäftigt über 9.600 Mitarbeiter an 545 Standorten in 43 Ländern. Konecranes ist an der NASDAQ OMX Helsinki Ltd. notiert.

Umsatz nach Sparten Juni 2010 (12 Millionen Euro)

41% 1,481

59% Mio. Euro

Equipment Service

Umsatz nach Marktbereich Juni 2010 (12 Millionen Euro) 16% 1,481

29% Mio. Euro

Europa, Nahost, Afrika Amerika Ostasien

2 KONECRANES MAGAZINE

55%

INHALT

September 2010

SEITE

6

Papierfabrik

4 LIFTING SOLUTIONS

Smart Solutions – ein Instrumentarium intelligenter Kranfunktionen und genormter Lösungen.

12 AGENDA

Johannes Tarkiainen: Bedarfsgerechtes Industriedesign schafft rentable Unternehmenslösungen.

13 Life cycle

Der von Konecranes Norwegen entwickelte MachineStatus hilft, unnötigen Maschinenstandzeiten ein Ende zu setzen.

Corporate responsibiLIty Die Geschäftsvorteile der unternehmerischen Verantwortung maximieren – drei Grundprinzipien, von Alex MacGillivray, Geschäftsführer der Londoner Firma AccountAbility.

30 TECH #1

32 TECH #2

Der neue SMARTON®-Prozesskran setzt neue Maßstäbe für Sicherheit und Zuverlässigkeit.

34 EXOTIC

Satellitentransport in Zeitlupe im Europäischen Weltraum- und Technologiezentrum (ESTEC).

SEITE

Das öko-effiziente regenerative Bremssystem jetzt auch als Standard für kleinere SMARTON®Prozesskrane erhältlich.

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© Getty Images

Abschnitt

SEITE

Japans größter Papierhersteller, Oji Paper, baut die erste Papierfabrik in China. Die anspruchsvolle Kranlösung für die Fabrik wurde in Zusammenarbeit mit Konecranes entwickelt.

Antwerpen: Eine idyllische Stadt mit Geschichte Antwerpen ist vor allem für die Grundlagen seines Wohlstands bekannt: Diamanten und den Antwerpener Hafen.

Herausgeber Konecranes Plc., P.O.Box 661 FIN-05801 Hyvinkää, Finnland, Tel. +358 20 427 11, www.konecranes.com Chefredakteur Mikael Wegmüller Redaktionsleitung Anci Sandås Produktion und Grafik-Design Otavamedia Ltd, Kynämies, Finnland Teamleitung Leena Leppänen Bearbeitung Mauri Kaarre Art Director Soile Lemettinen Graphic Designer Anna-Leena Väätänen Übersetzung englische, deutsche und spanische Ausgabe: Nouveau Language Druck Elanders, Malmö Titelfoto Erik-Jan Ouwerkerk ISSN 1796-9700 © 2010 Konecranes. Alle Rechte vorbehalten. „Konecranes“, „Lifting Businesses“, „SMARTON“ und sind eingetragene Warenzeichen von Konecranes. Schicken Sie Ihre Rückmeldungen bitte an: [email protected]. Die vorliegende Publikation dient ausschließlich zur allgemeinen Information. Konecranes behält sich das Recht vor, die hierin aufgeführten Produkte und/oder Spezifikationen jederzeit ohne vorherige Ankündigung zu verändern oder auslaufen zu lassen bzw. für ungültig zu erklären. Diese Veröffentlichung stellt keine ausdrückliche oder angedeutete Gewährleistung seitens Konecranes für die Marktgängigkeit eines Produkts oder seine Eignung für einen besonderen Zweck dar. Die Beiträge aus dem Way Up-Magazin geben die Meinung einzelner Personen wieder und decken sich nicht zwangsläufig mit der offiziellen Position der Firma Konecranes.

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LIFTING SOLUTIONS Text Vesa Eskola Fotos Konecranes

Schneller, sicherer, cleverer

Intelligente Krane auf dem Vo „Smart Solutions“ bezeichnet ein Instrumentarium intelligenter Kranfunktionen und genormter Lösungen, die sich zur Bewältigung kundenspezifischer Herausforderungen im Materialumschlag nach Maß kombinieren lassen.

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u diesen Funktionen gehören Sway Control, Positioning Control, Protected Areas, Load Floating, die Synchronisation von Hebezeugen und mehr. Kunden können aus dem Smart-Solutions-Instrumentarium die Lösungen wählen, die für ihre Anwendungen am besten geeignet sind. Die Sway Control ist das Kernstück der Smart Solutions – eine Steuerfunktion, die Lastpendelbewegungen beim Verfahren des Krans unterdrückt. Das Pendeln der Last beeinträchtigt die Sicherheit in der Maschinenhalle und reduziert Zykluszeiten erheblich. John Kennedy, General Manager bei Konecranes Operations USA, erklärt den Vorteil des Systems: „Beim konventionellen Verfahren des Krans müssen Kranführer Lastpendelbewegungen durch ständiges Justieren der Geschwindigkeit, durch Beschleunigen und Abbremsen manuell ausgleichen.“ Mit Sway Control kann der Kranführer die Last effizient verfahren. Die intelligente Steuerung stimmt die Beschleunigungs- und Abbremsvorgänge zur Unterdrückung gefährlicher Lastpendelbe-

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wegungen aufeinander ab. Dies optimiert die Krangeschwindigkeit und erhöht die Sicherheit; Kranführer können beim Lastenumschlag gleichzeitig stressfreier arbeiten. Die Unterdrückung von Lastpendelbewegungen ist für automatisierte Kranfunktionen, bei denen es auf eine genaue Platzierung von Lasten ankommt, unentbehrlich. Sie sei übrigens, so Kennedy, für alle Krananwendungen von Vorteil. „Die Last, die Anlagen und sogar das Personal können durch das Pendeln der Last zu Schaden kommen. Man muss sich nur vor Augen halten: Welche Kosten entstehen, wenn jemand durch unerfahrenes oder unachtsames Bedienen des Krans verletzt wird? Oder was kostet das Erneuern beschädigten Materials?“ Smart Solutions übernimmt drei Aufgaben: Zum Ersten bietet es eine Kranautomation, die ohne umfassende Programmierung konfiguriert und justiert werden kann. Dies führt zu einem effizienteren Anfahren automatisierter Sequenzen. „Die Anforderungen der Kunden ändern sich oft, und mit unseren Lösungen können sie schneller auf diese Anforderungen reagieren. Denken Sie nur an all die Vorteile, die eine flexible Kranautomationsoberfläche bietet, die nicht tagtäglich umfassend neu programmiert werden muss. Das System ist wirklich so intelligent.“ Zum Zweiten lässt sich die Automation mithilfe von Smart Solutions auf ein wirtschaftliches und standardisiertes Niveau bringen. „Sogar kleinere Unternehmen können jetzt die Vorteile dieser Technik nutzen. Sie ermöglicht Kunden die Automatisierung von Prozessen, die zuvor finanziell nicht tragbar waren. Diese Technik gibt es jetzt sowohl für kleine als auch für größere Krane, und wir verfügen heute über ein Produkt, das unseren Kunden neue Möglichkeiten eröffnet, die diese früher nicht einmal in Betracht ziehen konnten“, sagt Kennedy. Und zu guter Letzt ist dank Smart Solutions die automatisierte Überwachung von Schutzbereichen in greifbare Nähe gerückt. „Ich denke, dass das Protected Area Control System aus der Smart-Solutions-Reihe ein enormes Potenzial hat. Mit unseren Lösungen können Kunden mehrere Schutzbereiche definieren, die bei Bedarf geändert und an die Raumaufteilung der Anlagen angepasst werden können. Stellen Sie sich vor, wie einfach und sicher man mit teuren Maschinen und Materialien beim Verfahren eines Krans jetzt umgehen kann – sogar dann, wenn sich deren Standort ändert.“ Diese Technik biete, ebenso wie die Automation, viele unerforschte Möglichkeiten. Und das Geniale an diesem System? Das Wissen, dass Sie es zu Ihrem Vorteil nutzen können!

Besuchen Sie auch unsere Smart-Solutions-Seiten im Internet: www.konecranes.com/smartsolutions

NEUIGKEITEN Neuigkeiten aus aller Welt | September 2010

ormarsch FACT SHEET

Eine intelligente Lösung Ein großer Industriefabrikant in den USA benötigte einen Kran, um Formen, die willkürlich im Durchgangsraum eines Werks gelagert waren, zu bestimmten Aufspannmaschinen zu transportieren. Die Herausforderung bestand darin, die Zeit für das Auswechseln der Formen entscheidend zu verringern. Mark Stachler, US Industrial Crane Salesman von Konecranes, unterbreitete diese Herausforderung John Kennedy, General Manager bei Konecranes Operations USA. Zur Bedarfsdeckung dieses Kunden nutzten Kennedy und Stachler die Smart-Crane-Bausteine Positioning Control, Protected Areas und Sway Control. Diese Lösung soll den schnellsten Materialtransport erlauben und gleichzeitig Maschinen und Mitarbeiter vor ungewollten Kranbewegungen schützen. „Der Kunde war sehr am Kauf eines Systems interessiert, mit dem sich das Auswechseln der Formen möglichst zügig umsetzen ließ – und zwar ohne Kompromisse für die Sicherheit. Die Smart Solutions boten eine wirtschaftliche Lösung. Sie verbinden produktivitätssteigernde Technik mit Funktionen wie der Positionierungssteuerung. Sicherheit war ebenfalls ein wichtiger Aspekt und unsere Lösungen wie Protected Area und Sway Control wurden den Kundenanforderungen gerecht“, berichtet Kennedy. Kennedy weiß, wie wichtig dies für den Kunden war. „Der Kunde musste absolut sicher sein, dass ein sicherer Kranbetrieb gegeben ist – ob mit oder ohne Automation. Die Raumaufteilung im Werk ist sehr eng. Normalerweise werden Schutzbereiche mithilfe elektrischer Endschalterkontakte erzeugt, die zur Konfiguration spezieller Sperrbereiche für Krane manuell justiert werden müssen. Jetzt können die Kunden mehrere dreidimensionale Schutzbereiche definieren, die bei Bedarf problemlos geändert und an die Raumaufteilung in der Anlage angepasst werden können. Es ist eine bemerkenswerte Technik.“

Die 3.000. Maschine rollt im schwedischen Werk Markaryd vom Band Im Frühjahr 2010 feierte Konecranes die Produktion der 3.000. Maschine im schwedischen Werk Markaryd. Dort werden Hubstapler, Gabelstapler und Reach Stacker gefertigt. Die Maschine Nummer 3.000 war ein Reach Stacker für die Containerspedition Von der Most in den Niederlanden. Der Reach Stacker ist mit dem Eco-Drive-System von Konecranes ausgestattet, das den Kraftstoffverbrauch, die Betriebsstunden und die Maschineneffizienz berechnet. Die Maschine verfügt außerdem über das Load Sensing Hydraulic System, ein lastabhängiges Hydrauliksystem, das zur Gewährleistung eines minimalen Energieverbrauchs die benötigte Hubgeschwindigkeit bestimmt. Die Beladungserkennung verringert den Hydraulikverschleiß, senkt den Energieverbrauch des Motors und sorgt für kürzere Umschlagzeiten.

Strategische Allianz mit Kito Konecranes und die Kito Corporation, ein japanischer Hebe-, Kran- und Förderzeughersteller, sind eine strategische Allianz eingangen. Im Rahmen dieser Allianz wird Konecranes manuelle Produkte der Firma Kito vertreiben; Kito wird im Gegenzug Konecranes-Seilzüge verkaufen. Ferner werden beide Parteien gemeinsam die Möglichkeit einer Zusammenarbeit bei Vertrieb und Lizenzherstellung anderer Produkte sowie im Bereich der Beschaffung prüfen. Darüber hinaus werden Konecranes und Kito den Hebezeugvertrieb des japanischen Joint Ventures MHS Konecranes Co. Ltd. auf Kito übertragen, um eine stärkere Präsenz im japanischen Kran- und Hebezeugmarkt zu schaffen. Die strategische Allianz gründet auf dem Verständnis, dass sich die Ressourcen beider Gruppen ergänzen und zum Wachstum beider Konzerne auf dem Weltmarkt beitragen werden.

Neues Bauteilfertigungszentrum in Hyvinkää, Finnland Das neue Koncranes-Bauteilfertigungszentrum (PMC) in Hyvinkää, Finnland, wurde im März 2010 eröffnet. Es handelt sich um eine Anlage zur Herstellung von Werkzeugmaschinen und von Ersatzteilen für Hebewerke aller Fabrikate. PMC bietet außerdem Express-Auslieferungsdienste an. Die neue Anlage soll das Servicegeschäft durch kürzere Lieferzeiten für Bauteile und eine bessere Liefertreue unterstützen.

Zwei neue Akquisitionen Konecranes baut sein Servicenetz und sein Geschäft durch Firmenakquisitionen kontinuierlich aus. Das französische Serviceunternehmen Bouyer Manutentio (BM) mit Sitz in Tours ist eine Neuübernahme. Über die Holdinggesellschaft Bouyer GCP erwarb Konecranes 100 Prozent der Aktienanteile. Im August übernahm Konecranes das Gesellschaftsvermögen des US-amerikanischen Werkzeugmaschinenherstellers Ohio Hi-Speed Machine mit Sitz in Cleveland, Ohio. Konecranes kann durch diese Übernahmen sein Werkzeugmaschinenportfolio für neue und bestehende Kunden in zahlreichen Marktsegmenten erweitern.

Informieren Sie sich über Konecranes-Produkte für den Containerumschlag unter: www.konecranes.com 5

Text Juha-Pekka Kervinen

Fotos Lucas Schifres

Die Papierfabrik in Nantong, China, ist für den japanischen Konzern Oji Paper ein Schlüssel für neue Märkte. Die anspruchsvolle Kranlösung für die Fabrik wurde in Zusammenarbeit mit Konecranes entwickelt.

6 KONECRANES MAGAZINE

Der letzte Schliff: Pu Kian, der Electric Site Supervisor von Konecranes (links) und Konecranes Automation Software Design Engineer Minh Ky testen einen Schwerlastkran in der Oji-Papierfabrik.

Mit einem vertrauten Partner

neue

Märkte erschlieSSen 7

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anabu Narumi, ein Ingenieur des Konzerns Oji Paper, verfolgt aufmerksam, wie ein halbautomatischer 60 + 60-Tonnen-Prozesskran von Konecranes eine acht Meter lange Jumborolle anhebt und an einen anderen Standort befördert. Narumi ist für den Bau der neuen Papierfabrik in Nantong verantwortlich. Der Kran ist ein wesentlicher Bestandteil des neuen Produktionsprozesses der Fabrik. In Nantong, das zwei Autostunden von Schanghai entfernt liegt, wird die erste Papiermaschine des Konzerns gefertigt. Diese Maschine wird pro Jahr 400.000 Tonnen Rollen beschichtetes Hochglanzpapier erzeugen, das auf eine Breite von 7,62 Metern kommt. Das Produkt soll auf dem chinesischen Markt verkauft werden. Heute riecht es im Maschinenraum nach Leim. Die deutschen Papiermaschineninstallateure in ihren blauen Overalls und die Ingenieure der Firma Oji in heller türkisfarbener Arbeitskleidung konzentrieren sich auf die abschließende Installation und die Justierung der Maschine. Das Werk muss in einigen Wochen komplett einsatzbereit sein. Pu Jian, ein Ingenieur von Konecranes, erklärt Narumi den Betrieb des halbautomatischen Krans. Pu erlernte die Landessprache nach der Ausbildung dank seiner mehrjährigen Tätigkeit in Japan. Narumi möchte sichergehen, dass die Krane die hohen Qualitätsanforderungen der Firma in jeder Hinsicht erfüllen und stets betriebsbereit gehalten werden können. „Es ist ungemein wichtig, dass wir uns ganz und gar auf den Kranbetrieb verlassen können. Ich glaube, dass wir mit Konecranes eine zuverlässige Wahl getroffen haben. Wir kennen die Produkte und die Mitarbeiter der Firma seit langem“, so Narumi. Krane spielen eine Schlüsselrolle Die Prozesskrane für den Umschlag der Papierrollen können über 100 Tonnen wiegen und sind unverzichtbare Bestandteile einer jeden Papierfabrik. Laut Hannu Piispanen, der für das Produktmanagement und das Marketing von Schwerlastkranen

Der größte Kran in der Oji-Papierfabrik hebt Lasten von 60 Tonnen.

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bei Konecranes verantwortlich ist, kommt den Kranen in der Fabrik in Nantong eine noch bedeutendere Rolle zu als üblich. „Wir führten mit Oji während der Grundrissgestaltung der Nantong-Fabrik zahlreiche Gespräche über den effektiven Einsatz der Krane. Zur Bereitstellung einer sicheren und kostengünstigen Lösung wurden die teuren JumborollenFörderzeuge zwischen den Maschinen der Produktionslinie eingespart. Stattdessen verwenden wir halbautomatische Krane, die speziell für diesen Zweck konstruiert wurden, sowie patentierte Sicherheitshaken in den Traversen und Drehtraversen“, erklärt Piispannen. Neben einer Papiermaschine benötigt man zur Herstellung von beschichtetem Papier eine separate Streichmaschine und einen Kalander sowie Poperollen und Schneidemaschinen. Während der Produktion wird das Papier auf Jumborollen gezogen und zwischen den Maschinen zur nächsten Prozessstufe transportiert. Die Reihenfolge der Rollen kann während des Transports geändert werden, abhängig vom jeweiligen Bedarf oder den Papierstärken. In einer Papierfabrik, die auf den Einsatz von halbautomatischen Kranen zugeschnitten ist, ist die Auslastungsrate der Krane viel höher als in einem Werk mit Förderern für Jumborollen. In Nantong absolvieren die Krane für gewöhnlich drei Arbeitszyklen pro Stunde. Typische Arbeitsgänge umfassen das Anheben einer Jumborolle vom Poperoller, den Transport zu stationären Lagergestellen, die Beförderung vom Lagerbereich zur Streichabrollstation und den Rücktransport der leeren Spule zum Poperoller. Die nach Nantong gelieferten Prozesskrane sind mit intelligenten Funktionen ausgestattet, die von Konecranes entwickelt wurden, zum Beispiel Sway Control, Protected Areas und Automated Positioning, und werden vom Kranführer überwacht. Der Konecranes-Service bietet weltweiten technischen Support (GTS) für die Fernüberwachung der Systemleistung per Internet – rund um die Uhr, an sieben Tagen der Woche. Für den Testlauf der Krane zeichnet Minh Ky, Automation Software Design Engineer von Konecranes, verantwortlich. „Der Kranführer weist den Kran per Fernbedienung an,

Automation Software Design Engineer Minh Ky testet die von Oji Paper bestellten Krane vor der Abnahme.

wo dieser die Jumborolle aufzunehmen und abzusetzen hat. Sobald der Kranführer den Startknopf drückt, übernimmt der Kran automatisch den Transport. Das ist der halbautomatische Betrieb“, erklärt Ky. Die Papierbeschickung spielt auch eine wesentliche Rolle beim Implementieren der Kranautomation. Vor dem Transport jeder einzelnen Jumborolle benötigt der Kran ein Bestätigungssignal von der Lagerstelle, bevor er sich in Bewegung setzt. Für dieses Signal ist der Beschicker verantwortlich. Minh Ky, der die finnische Staatsangehörigkeit besitzt, hat einen besonders interessanten Werdegang. Ky wurde als Kind chinesischer Eltern im chinesischen Viertel in Ho Chi Minh, Vietnam, geboren und zog als Kleinkind mit seiner Familie nach Finnland. Heute bereist Ky im Auftrag von Konecranes die ganze Welt: Australien, Nord- und Südamerika und Asien. Ky spricht Finnisch, Englisch, Vietnamesisch, Kantonesisch und sogar ein wenig Mandarin. Kys Muttersprache ist Teochew, das in Südchina gesprochen wird. Hannu Piispanen erzählt, dass Konecranes dem Werk in Nantong halbautomatische Krane anbot, da diese eine wirtschaftliche, bedienerfreundliche und sichere Lösung waren. „Bei einer vollautomatischen Lösung hätte der gesamte Betriebsbereich des Krans mit einem Sicherheitskäfig versehen werden müssen. Da dies den regulären Betrieb und die Wartung der Papiermaschine beeinträchtigt hätte, entschieden wir uns stattdessen für eine sichere halbautomatische Lösung“, erklärt Piispanen. Konecranes lieferte drei halbautomatische Prozesskrane, zwei manuelle Prozesskrane und etwa 20 kleinere Industriekrane an Oji in Nantong.

Die in Nantong installierten Krane repräsentieren die neueste Technik von Konecranes.

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Für die neue Fabrik in Nantong hat Oji Paper drei halbautomatische Prozesskrane, zwei manuell gesteuerte Prozesskrane und etwa 20 kleinere Industriekrane von Konecranes erworben.

Eric Chen, Direktor des Schwerlastkranwerks in Schanghai, China, erklärt, dass Oji Paper die zuverlässigsten Krane auf dem Markt wollte.

Wachstum in neuen Märkten Die Anlage in Nantong ist die erste Papierfabrik des Oji-Konzerns in China. Oji sucht nach Wachstumsmöglichkeiten in Märkten, die sich durch einen steigenden Papierbedarf auszeichnen. Gemäß Kazuhisa Shinoda, President und CEO von Oji, ist das Projekt in Nantong ein wichtiger Schritt zur Ausdehnung der Geschäftstätigkeit auf die Wachstumsmärkte in Ostasien. „Japan ist nach den USA und China der drittgrößte Konsument von Papier und Papierprodukten weltweit. Allerdings ist bei einem Jahresverbrauch von 250 Kilogramm pro Kopf eine Sättigung des japanischen Markts absehbar, und das bedeutet ein geringeres Wachstum. Um Wachstumsmöglichkeiten zu sichern, haben wir uns entschieden, in die schnell wachsenden asiatischen Länder zu expandieren“, so Shinoda auf der Firmenwebseite. Am Standort Nantong kann noch eine zweite Papiermaschine untergebracht werden. Der Bau einer zweiten Maschine würde die jährliche Kapazität der Fabrik auf 800.000 Tonnen anheben.

asien verantwortlich. In seinen Augen sind die Japaner anspruchsvolle und daher gute Kunden. „Die Japaner bevorzugen sichere Lösungen. Oji war auf der Suche nach der fortschrittlichsten Technik und den zuverlässigsten Kranen auf dem Markt“, so Chen. Für Chen ist ein unterschriebener Vertrag der erste Schritt zum Aufbau eines guten Kundenverhältnisses. Es bedeutet, dass der Käufer davon überzeugt ist, dass das Produkt die richtigen Funktionen, eine gute Qualität und einen guten Ruf hat. Der zweite Schritt bestehe im Aufbau gegenseitigen Vertrauens. „Während der Auslieferung müssen wir unser Engagement für den Kunden unter Beweis stellen und sein Vertrauen gewinnen. Somit weiß der Kunde, dass er einen soliden Geschäftspartner gefunden hat, bei dem zukünftige Projekte in guten Händen sind“, erklärt Chen. Bei dem Projekt in Nantong lag das Hauptaugenmerk des Kunden auf der Qualität der Stahlwerkstücke. Die Hauptträger und weitere Stahlkonstruktionen für die Krane wurden in China gefertigt. „Die Schweißarbeiten und die Endbearbeitung mussten hohen Qualitätsanforderungen genügen. Wir konnten dem Kunden beweisen, dass Konecranes immer einheitliche Qualität liefert, unabhängig davon, wo die Produkte hergestellt werden“, berichtet Chen. Konecranes China fertigt in seinem Werk in Schanghai Bauteile für Industriekrane. Darüber hinaus werden im Werk in Lingang in Südschanghai Schwerlaststapler und in Dalian Hafenkrane hergestellt.

Japan möchte nur das Beste Arbeiter verlegen vor dem Werk in Nantong Grassoden, um der Außenanlage den letzten Schliff zu geben. Die Atmosphäre im Baubüro ist gelassen, und doch ist Effizienz zu spüren. Auf den Regalen türmen sich meterhoch Akten voller Zeichnungen der neuen Fabrikanlage. Japanische Ingenieure halten an den schmalen Tischen Besprechungen ab oder arbeiten an ihren Computern. Sie nehmen sogar das Mittagessen am Schreibtisch ein. Heute serviert die CateringFirma Fisch als Hauptgericht – keinen rohen Fisch, wie dies in Japan üblich ist, sondern ein chinesisches Wokgericht. Das Kunststofftablett hat sieben Fächer, ein Fach für jede Speise. Schilder und Mitteilungen auf Anschlagtafeln sind in japanisch und chinesisch verfasst. Man spricht nötigenfalls aber auch englisch. Eric Chen ist für Schwerlastkrane bei Konecranes Nordost10 KONECRANES MAGAZINE

RUSSLAND

MONGOLEI JAPAN NORDKOREA

CHINA

SÜDKOREA

Nantong Schanghai

OSTCHINESISCHES MEER

Service sichert Qualität Oji wollte die Kraninstandhaltung auslagern und an den Anbieter vergeben, den man für das Projekt am qualifiziertesten hielt – und das war Konecranes. Konecranes ist der führende Anbieter von Kranserviceleistungen auf dem chinesischen Markt. Die Konecranes-Serviceorganisation in China beschäftigt über 100 Mitarbeiter. „Wir verhandeln derzeit über den Inhalt und die Laufzeit des Servicevertrags. Unser anfängliches Ziel ist der Abschluss eines Zweijahresvertrags“, sagt Narumi. Der zukünftige Vertrag für die Fabrik in Nantong wird vermutlich 24-Stunden-Service auf Abruf an sieben Tagen der Woche sowie Ersatzteilservice umfassen. Das Programm zur vorbeugenden Instandhaltung ist auf einen Betrieb ohne Standzeiten ausgelegt. Oji Paper gab seine ersten Krane vor über 20 Jahren bei Konecranes in Auftrag. Damals wurden UN3-Krane an das Oji-Werk in Kasugai, Japan, geliefert. Konecranes lieferte außerdem Prozesskrane, Instandhaltungskrane und automatisierte Warenlagerkrane an die Fuji-Papierfabrik am Fuß des Fudschijama. Die Hauptträger wurden in Containern mit 12 Meter Länge angeliefert und vor Ort mithilfe von Bolzenschrauben montiert. Auf diese Weise war auch der Transport der langen Träger auf den schmalen und kurvenreichen Straßen um Fuji möglich. Im vorletzten Jahr lieferte Konecranes fünf Krane mit E-Räumen an die Oji-Papierfabrik in Tomioka im Süden von Japan. In der Werkshalle in Nantong wirkt Narumi bei der Überwachung der Testphase der riesigen Prozesskrane zuversichtlich. Für ihn scheint der Markenname Konecranes gleichbedeutend zu sein mit einem Gefühl der Sicherheit. n

Oji Paper Der vor über 130 Jahren gegründete Konzern Oji Paper ist der größte Papierhersteller in Japan. Der Konzern hat einen Umsatz von 10,3 Milliarden Euro und beschäftigt über 20.000 Mitarbeiter. Die jährliche Produktionskapazität beträgt 7,4 Millionen Tonnen. Die meisten Fabriken des Konzerns befinden sich an über 20 Standorten in ­Japan. Der Konzern ist unter anderem

auch in Thailand und Deutschland vertreten. Die Anlage in Nantong ist die erste Papierfabrik der Firma Oji in China. Oji hat in den letzten Jahren beim Ankauf von Rohmaterial seinen Anteil an Recyclingpapier und an Holz aus kommerziellem Anbau beträchtlich erhöht. Der Konzern verfügt über 170.000 Hektar Waldanbaugebiet in Asien. Man plant, das Anbaugebiet in den kommenden Jahren

auf 300.000 Hektar auszudehnen. Über 60 Prozent des Rohmaterials der Firma besteht aus Recyclingpapier. Bei der Stromerzeugung reduziert Oji weiterhin die Nutzung fossiler Brennstoffe durch verstärkten Einsatz effizienter Abfallverbrennung. Seit 1990 hat das Unternehmen seine CO2-Emissionen pro Tonne produziertem Papier um über 20 Prozent gesenkt.

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Konecranes

Agenda

Kundengeschäfte durch Industriedesign fördern

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eim Industriedesign geht es um zwei Dinge: die Bestimmung des Kundenbedarfs und die Umsetzung dieses Bedarfs in rentable Unternehmenslösungen. Es bietet außerdem eine Möglichkeit, Markenwerte durch Produkte zu vermitteln. Zur Bestimmung des Kundenbedarfs müssen sich Hersteller und Dienstleister mit den Prozessen und der Betriebsumgebung des Kunden vertraut machen. Die Ermittlung aktueller Gegebenheiten mag zwar wie ein rückwirkender Ansatz erscheinen – ist sie aber unvoreingenommen und zeichnet sie sich durch Sachkenntnis aus, kann sie wertvolle Anhaltspunkte für vorausschauendes Produktdesign liefern. Moderne und professionell gestaltete Produkte verbessern die Verbrauchererfahrung und wirken sich zudem positiv auf das Markenimage aus.

Bei der Gestaltung von Schwerindustrieprodukten wie Kranen steht vor allem die Verbesserung der Gebrauchstauglichkeit

Satu Vuori

im Vordergrund.

Gebrauchstauglichkeit ist gleichbedeutend mit einfachem Zugriff, einfacher Nutzung, einer guten Ergonomie und Sicherheit während des gesamten Lebenszyklus eines Produkts. Für gewöhnlich bedeutet ein Zuwachs an Funktionen und Eigenschaften, dass Anwender bei technischen Produkten mit einer immer größeren Zahl von Schnittstellen in Berührung kommen. Für einen Hersteller ist jeder Berührungspunkt mit dem Kunden Möglichkeit und Herausforderung zugleich und sollte auf Kundenfreundlichkeit ausgelegt sein – gleich, ob es um Türgriffe oder um die Grafik einer Benutzeroberfläche geht: eine weitere Anforderung an das Industriedesign. Neben der Beschäftigung eigener Produktdesigner müssen Hersteller mit Bauteillieferanten zusammenarbeiten und auch aus externen Quellen schöpfen, um mit frischen, innovativen Design-Ideen aufzuwarten. Natürlich spielt auch die Umwelt eine Rolle beim Industriedesign. Die Wahl des Materials, die Materialeffizienz, das Materialrecycling sowie die Effizienz und der Kraftstoffverbrauch eines Produkts – all diese Faktoren wirken sich auf dessen ökologische Verträglichkeit aus. Neben direkten Vorteilen kann ein gut gestaltetes Produkt dem Eigentümer auch einen spürbaren indirekten Nutzen bringen: Bei Konecranes zum Beispiel wird besonderes Augenmerk auf kompakte Produkte gelegt. Einem Kunden, der neue Anlagen baut, kann ein um zwei Meter kürzerer Kran auf lange Sicht bedeutende Ersparnisse einbringen. Lässt sich beim Bau einer Produktionsstätte auf diese zwei Meter verzichten, wird sich dies bereits mit Kosteneinsparungen bei Baumaterialien, Heizungs- und Versicherungskosten positiv zu Buche schlagen.

Johannes Tarkiainen

R&D Chief Engineer, Industrial Design 12 KONECRANES MAGAZINE

Text Pertti Suvanto

Fotos Tommi Tuomi

Der höchste

LIFE CYCLE value: Dieser Artikel gehört zu einer Serie, die in das Konzept des Lebenszyklus einführen möchte. In diesem Teil geht es um Design und Markteinführung eines neuen Krans.

Neue Ausrüstung

Vorbeugende Instandhaltung

Reparaturen und Optimierungen

Modernisierung

Analyse und Planung der Standzeit

Unnötigen

Maschinenstandzeiten auf der Spur Das Produktionszentrum von RollsRoyce Marine AS in Bergen fertigt weltberühmte Schiffsmotoren. Der von Konecranes Norwegen entwickelte MachineStatus hilft, unnötigen Maschinenstandzeiten ein Ende zu bereiten.

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Motoren aus Bergen sind für ihre Langlebigkeit und ihre mechanische Belastbarkeit berühmt. Sie kommen oft unter unwirtlichen Bedingungen zum Einsatz. Die Zuverlässigkeit der Motoren ist für Kunden ausschlaggebend.

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olls-Royce ist wahrhaft ein renommierter Name. Jeder habe ihn wohl schon mal gehört, erklärt Tom Gulbrandsen, Marketing Director bei Konecranes Norwegen lachend, während wir Bryggen, den alten Frachthafen der norwegischen Stadt Bergen, passieren. Er spricht allerdings nicht nur von den Luxuslimousinen, die auf den Straßen jedermanns bewundernde Blicke ernten, sondern auch von Schiffsmotoren. Zu Zeiten der Hanse glitten Schiffe in dieser Region mit geblähten Segeln übers Meer. Heute werden sie von Dieselkraftstoff oder mit Flüssigerdgas angetrieben. Die berühmtesten Schiffsmaschinen dieser Art werden genau hier in Bergen hergestellt. Sie werden aber auch an Land in Kraftwerken zur Erzeugung von Elektrizität genutzt. Heute sind die Schiffsmaschinen aus Bergen Teil des Produktportfolios der Rolls-Royce Marine AS. Der Schiffsund Werftindustriegigant erwarb die Bergener Werke um die Jahrhundertwende. Ludvig Kvamme, Production Support Manager bei Rolls-Royce Marine AS, erzählt, dass das Schiffsmotorenwerk Engines Bergen (Bergen Mekaniske Verksted) unmittelbar nach dem Zweiten Weltkrieg gegründet wurde. Der erste Dieselmotor lief 1946 vom Band. „Obwohl sich der Firmenname mehrfach geändert hat, hatte das Motorenwerk immer nur einen – ‚Bergen‘. Von den 6.200 Motoren, die hier hergestellt wurden, sind noch ganze 4.000 im Einsatz auf See“, berichtet er mit wohlverdientem Stolz. Die Langlebigkeit der Motoren ist auch ein hervorragendes Geschäft für Rolls-Royce. Serviceverträge, Ersatzteile und verschiedene Umrüstprojekte lassen sich auf dem Markt gut verkaufen. „Aufgrund der zunehmend strengen Emissionsstandards verlegen wir den Fertigungsschwerpunkt des Werks auf Gas-

Die Motoren aus Bergen sind Bestandteil des Produktportfolios von Rolls-Royce Marine AS.

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motoren. Sie sind die saubersten Kolbenmotoren auf der ganzen Welt und somit umweltfreundlich. Einige Länder bieten außerdem Steuerbegünstigungen für Niedrigemissionen an“, so Kvamme. Wissen erhöht die Produktivität „Wir haben eng mit dem Engines-Bergen-Produktionszentrum von Rolls-Royce Marine AS zusammengearbeitet – praktisch vom ersten Tag an“, berichtet Tom Gullbrandsen. Die Anfänge der fast zwei Jahrzehnte überdauernden Geschäftspartnerschaft reichen bis in die frühen Jahre von Kongsberg Automation zurück. Heute ist Kongsberg eines der bedeutendsten Wartungsunternehmen für Werkzeugmaschinen und Teil des Konecranes-Konzerns. Das Unternehmen hat sich auf Steuersysteme von CNCWerkzeugmaschinen mit computergestützter numerischer Steuerung spezialisiert. „Unsere enge Zusammenarbeit beinhaltete unter anderem verschiedene Serviceverträge, vorbeugende Instandhaltung, Reparaturen und die Modernisierung von Werkzeugmaschinen. Wenn die teuersten neuen Maschinen 50 Millionen norwegische Kronen (6,3 Millionen Euro) kosten, leisten überholte Maschinen die gleiche Arbeit, nur eben wesentlich billiger.“ In den letzten Jahre spielte der sogenannte MachineStatus eine zunehmend zentrale Rolle in der Geschäftspartnerschaft. Es handelt sich um ein von Kongsberg Automation entwickeltes Online-System, das die Effektivität der Gesamtanlagen (OEE) misst. Vegar Meling, Software Development Engineer bei Konecranes MTS Norwegen, war von Anfang an mit der Entwicklung des Softwaresystems betraut. Wenn es um Fragen zum System geht, ist er der beste Ansprechpartner. Und die Antworten des Experten sind dankenswerterweise auch allgemein verständlich. „Genau genommen ist OEE ein Maß dafür, wie gut Produktionsanlagen im Vergleich zu einer idealen Anlage arbeiten. Die OEE wird durch Multiplikation drei unabhängig gemessener Werte bestimmt: Verfügbarkeit,

Leistungsgrad (Geschwindigkeit) und Qualitätsgrad. Man kann die gesamte Anlage, eine Produktionslinie oder Einzelmaschinen bemessen“, erläutert Meling. „Die Daten werden automatisch über die Steuereinheit der Maschinen, digitale Module, einen PC oder Strichcodeleser erfasst“, fährt er fort. „Die Daten werden gespeichert, verarbeitet und visuell in Echtzeit auf einem Monitor dargestellt. Die enorme Datenmenge wird mithilfe vielseitiger Grafiken in überschaubaren, verwertbaren Diagrammen zusammengefasst.“ Der unbestrittene wichtigste Vorteil des MachineStatus – davon sind sowohl Meling als auch Gulbrandsen überzeugt – ist ein Anstieg der Produktivität. Die automatische Datenerfassung hat viele Vorteile. Die Daten sind genau, einzeln aufgeschlüsselt und qualitativ hochwertig. Gleichzeitig werden auch die Kosten für die Datenerfassung gesenkt. Die umfangreichen Berichte bilden eine aussagekräftige Grundlage für verschiedene Analysen und Entscheidungsprozesse. Das MachineStatus-System wurde in Norwegen bislang an knapp 100 Standorten installiert. Standzeiten vermeiden Helge Løtveit, Production Engineer im Rolls-Royce-Werk Bergen, ist in Bezug auf die Vorteile des MachineStatusSystems gleicher Meinung. Bei Engines Bergen wurde das System in 20 Werkzeugmaschinen installiert, die die zentralen Motorenbauteile produzieren. So entstehen an den Maschinen gewaltige Maschinenrahmen, Wellen, Zylinderköpfe, Zugstangen, Kurbelwellengehäuse und mehr. Der kürzeste Arbeitszyklus dauert 30 Sekunden, der längste bis zu 50 Stunden. „Die Entwicklung einer realitätsnahen Messmethode für eine solche Funktionseinheit ist extrem kompliziert“, so Løtveit. Die Zusammenarbeit von Vegar Meling und Helge Løtveit war trotz allem von Erfolg gekrönt. Konecranes konnte die Rückmeldungen und verschiedenen Vorschläge von Rolls-Royce bei der Entwicklungsarbeit nutzen. „Ohne Rolls-Royce wäre der MachineStatus nicht das, was er heute ist“, räumt Meling unumwunden ein. 15

Der Standort Bergen nutzt den vielseitigen MachineStatus zur Übermittlung von Monatsberichten an die RollsRoyce-Hauptniederlassung in England. Auf diesen Datenaustausch legt das Unternehmen großen Wert. Der Berichtsbedarf in der Werkshalle ist laut Løtveit allerdings eher gering. Für ihn und den Produktionsleiter ist vor allem die Leerlaufzeit von Interesse, weniger die Betriebszeit der Maschinen. „Wir möchten eigentlich nur wissen, wie gut die Maschinen arbeiten. Der Produktionsleiter achtet besonders auf Standzeiten und möchte wissen, warum Maschinen Leerlauf haben und nicht produktiv arbeiten. Die Arbeitszyklen werden auch überwacht, es wird geprüft, wie gut die Maschinen arbeiten und ob die Prozesse beständig sind.“ Konecranes und Rolls-Royce haben unter anderem gemeinsam die Erfassungsmethoden für Standzeiten verbessert. „Durch das Messen und Analysieren der Standzeiten haben wir die Arbeit verbessert und effizienter gestaltet“, sagt Løtveit. Wir messen die Maschinen, nicht die Menschen Im Team der MachineStatus-Anwender spielen die Maschinenarbeiter eine Schlüsselrolle. Einer von ihnen ist Tommy Halseth. Für ihn ist das MachineStatus-System eine Unterstützung bei seiner anspruchsvollen Arbeit. Halseth und seine Kollegen waren beispielsweise aktiv in die Entwicklung

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FACT SHEET

Rolls-Royce ist weltweit ein wohlbekannter Name Rolls-Royce plc ist eine britische Aktiengesellschaft, die in der Luftfahrt-, Schifffahrt- und Energiebranche tätig ist. Das Unternehmen fertigt Motoren und Komponenten für die zivile und militärische Nutzung. Der Jahresumsatz von Rolls-Royce belief sich im letzten Jahr auf 12,1 Milliarden. Euro. Die Betriebseinnahmen betrugen 1,1 Milliarden Euro. Der Konzern beschäftigt 39.000 Mitarbeiter und unterhält Vertriebsbüros und Servicezentren in 50 Ländern. Rolls-Royce Marine AS ist Teil des Konzerns und unterhält Werke in acht Ländern. Im letzten Jahr betrug der Jahresumsatz 4,2 Milliarden Euro, die Betriebseinnahmen beliefen sich auf eine Million Euro. Dieses Ergebnis erzielte man mit nur 8.000 Mitarbeitern. Die Märkte von Rolls-Royce Marine AS umfassen die Offshore-Ölexploration sowie die Produktion von Schiffen und Plattformen, Offshore-Wartungsschiffe, Handelsschiffe, Marineschiffe und U-Boote. Haupterzeugnisse sind unter anderem verschiedene Schiffsschrauben, Steuerruder und Motoren, Dieselund Gasmotoren, Antriebssysteme,

Gasturbinen, Hebezeuge und Schiffskonstruktionen. Rolls-Royce plc selbst stellt keine Automobile mehr her. Diese werden heute von Rolls-Royce Motor Cars, einer Tochtergesellschaft von BMW, produziert. Im Jahr 1996 erwarb BMW das Markennutzungsrecht und das Recht zur Nutzung des RR-Logos für 40 Millionen Pfund.

Schifffahrt:

Offshore-, Handels- und Marineprodukte, Kundenservice. ■■ Offshore-Belieferung und Support: über 900 Schiffe ■■ Handelsschifffahrt: über 30.000 Schiffe ■■ Kriegsschiffe: 2.200 ■■ U-Boote: 48 ■■ 19 Produktionsanlagen in 11 Ländern ■■ Vertriebs- und Servicebüros in 34 Ländern

Schifffahrtsprodukte:

Design, Diesel- und Gasmotoren, Gasturbinen, Automation und Steuerung, Antriebssysteme, Lenksysteme, verschiedene Strahlruder, Wasserpumpen, Stabilisierungssysteme und Windenantriebe.

Von den 6.200 Motoren, die nach dem Zweiten Weltkrieg in Bergen hergestellt wurden, sind immer noch 4.000 im Einsatz auf See.

der Standzeitenerfassung eingebunden. Mit der Hilfe der Maschinenarbeiter will man undefinierbare Standzeiten so weit wie möglich beseitigen. Beim Ausfall einer Maschine erhält das System nur ein Signal, dass die Maschine nicht läuft. Die zugrundeliegende Ursache muss in das System eingegeben werden. „MachineStatus bietet zunächst einmal einen guten Überblick über die Probleme, da wir den Datenverlauf kennen. Ich kann im Einzelnen ablesen, was während eines bestimmten Zeitraums passiert ist. Innerhalb von drei Tagen und außerhalb der Betriebszeiten können wir etwa nach einer Schicht den Standzeiten auf den Grund gehen. Diese können über ein Systemmenü abgerufen oder nötigenfalls in das System eingegeben werden. Das ist für uns sehr hilfreich“, erklärt Halseth. Standzeiten lassen sich auf viele normale oder unvermeidbare Gründe zurückführen: das Auswechseln von Werkzeugen, die Vorbereitung der Ausrüstung, Wartezeiten beim Bearbeiten der Werkzeuge, Werkzeugbruch und so weiter. Løtveit verdeutlicht, wieso die Gründe für Standzeiten nicht immer eindeutig bestimmt werden müssen oder können: „Wir messen ja nicht die Effektivität der Menschen, die an den Maschinen arbeiten, sondern die der Maschinen selbst. Vergleichen lassen sich allerdings die Maschineneffizienz, die Ausgewogenheit der Ablaufpläne, der

Einsatz falscher Werkzeuge und so fort. Je mehr Daten über Standzeiten vorliegen, desto effizienter und reibungsloser können wir den Arbeitsfluss gestalten. Eine nahtlose Zusammenarbeit von Maschinenarbeitern und Aufsichtspersonal ist hierbei unabdingbar. Es ist wichtig, dass alle auf die gleiche Weise denken und arbeiten“. Mit technischen Lösungen gewinnen Auf einem Kontrollgang durch das Werk erhält man einen klaren Einblick in den Fertigungsprozess der weltberühmten Motoren. In der Werkshalle werden die Teile in Form gebracht und montagebereit direkt zur Fertigungsstraße transportiert. Und es gibt eine Menge zu transportieren: Die größten Motoren wiegen 110 Tonnen. Die Partnerschaft zwischen Konecranes und RollsRoyce Marine AS ist auch in der Werkshalle unverkennbar: Krane und Hebezeuge von Konecranes sind allgegenwärtig. „Konecranes-Krane wurden vor allem für die Produktionsanlagen ausgewählt. Die Qualität der Serviceleistungen und die technischen Lösungen gaben den Ausschlag für den Geschäftsabschluss. Wir haben von einem norwegischen auf einen finnischen Zulieferer umgestellt.“ Dann fügt Production Support Manager Ludvig Kvamme hinzu: „Und Sie können sich denken, dass man eine solche Entscheidung hier nicht auf die leichte Schulter nimmt.“ n 17

Text Marjatta Pietilä

Illustration Vesa Lehtimäki

Corporate responsibility

Ein••Auftrieb furs•• Geschaft Die Geschäftsvorteile der unternehmerischen Verantwortung sind ein viel diskutiertes Thema. Eigeninitiative im Hinblick auf unternehmensrelevante Fragen zu zeigen, ist der beste Weg, ein wettbewerbsfähiges und nachhaltiges Unternehmen aufzubauen.

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Die unternehmerische Verantwortung (Corporate Responsibility, CR) wird gemeinhin als freiwilliges Engagement und selbstregulierender Mechanismus verstanden, mit dem eine wirtschaftliche Organisation einen Beitrag zur ökonomischen Entwicklung leistet und Verantwortung für die Auswirkungen ihres Handelns auf Umwelt und Gesellschaft übernimmt. Wie aber kann man dieser Verantwortung am besten gerecht werden? Alex MacGillivray ist einer der Geschäftsführer der Firma Account­Ability in London, mit über 20 Jahren Erfahrung in den Bereichen nachhaltige Entwicklung, Klimaveränderung und verantwortungsbewusste Unternehmensführung. MacGillivray empfiehlt, den Standardansatz der Segmentierung ökonomischer, ökologischer und sozialer Fragen gründlich zu überdenken. Um die Geschäftsvorteile der unternehmerischen Verantwortung zu maximieren, sollten Organisationen in einander überlappenden wirtschaftlichen, sozialen und ökologischen Bereichen vielmehr um Synergie und Innovation bemüht sein. Um dieses Ziel zu erreichen, schlägt er einen Verfahrensansatz vor, der auf drei wichtigen Verantwortlichkeitsprinzipien beruht: Materialität, Einbeziehung und Dialogfähigkeit. „Materialität“ bezieht sich auf die Arbeit an den wichtigsten geschäftsrelevanten Themen. „Einbeziehung“ bezieht sich auf die Einbeziehung aller, die hierzu beitragen können, und „Dialogfähigkeit“ auf die Offenlegung von erzielten – oder nicht erzielten – Fortschritten. „Verantwortlichkeit bedeutet für uns vor allem, das Wesentliche umzusetzen, jene einzubinden, die dazu beitragen können, und zu kommunizieren, was wir tun. Unternehmen können mithilfe dieses prozessorientierten Ansatzes ihre Ressourcen vorrangig zur Schaffung geschäftsrelevanter Impulse nutzen. So gibt es beispielsweise Unternehmen, die sich auf die Minimierung ihrer CO2-Emissionen konzentrieren müssen, wohingegen die direkte Umweltverträglichkeit einer Bank – beispielsweise das Recycling von Büropapier – eher eine untergeordnete Rolle spielt. Das Vertrauen der Kunden aufrechtzuerhalten und die Folgen von Investitionen zu minimieren, sind weitaus strategischere Belange“, so MacGillivray. Er weist darauf hin, wie wichtig es für Unternehmen sei, das Prinzip der Verantwortlichkeit zu verstehen. Der Grund hierfür sei, dass der Unternehmenssektor in fast allen Ländern einen Großteil der Wirtschaftsaktivitäten ausmache und großen Einfluss auf die Nachhaltigkeit habe. „Und dies betrifft Unternehmen jeder Größe. Heutzutage sind die Herausforderungen so enorm, dass Lösungen nur von einer kritischen Masse kooperierender Unternehmen gefunden werden können. Andernfalls wird die die Lösung der Probleme zu kostenintensiv oder technisch undurchführbar. Großkonzerne hingegen, die einen bedeutenden Einfluss auf globale Lieferketten haben, können eine besonders tragende Rolle übernehmen“, so MacGillivray weiter. 19

Um jedoch die Mitarbeiter dazu zu bringen, hinter der Agenda der unternehmerischen Verantwortung zu stehen, bedarf es des Engagements der mittleren Führungsebene „Ein strukturierter Ansatz erfordert ein gutes Informationsmanagement. Es ist wichtig, dass die sozialen und ökologischen Berichts- und Management-Informationssysteme in die übergeordneten Management-Informations- und Berichtsysteme des Unternehmens integriert und nicht kopiert werden“, ermahnt MacGillivray.

Ein Prozess der Organisationsentwicklung Man brauche einen Vorkämpfer, um Verantwortlichkeit innerhalb einer Organisation zu schaffen. Liegt dem Geschäftsführer oder Vorstandsvorsitzenden die unternehmerische Verantwortung am Herzen, trifft dies in der Regel auch auf den Vorstand zu. Um jedoch die Mitarbeiter dazu zu bringen, hinter der Agenda der unternehmerischen Verantwortung zu stehen, bedürfe es des Engagements der mittleren Führungsebene. Diese für die Sache zu gewinnen, gelte oft als schwierigster und zeitaufwändigster Teil des Prozesses. Wenn dies misslinge, könne das das gesamte Projekt gefährden. Wenn die mittlere Führungsebene nur unzureichend über dieses Thema informiert sei, zeige sie hierfür im Allgemeinen kein Interesse. Häufig verbinde sie mit unternehmerischer Verantwortung nur ein zusätzliches Übel, das wertvolle Zeit in Anspruch nehme. Sich ein Konzept zu eigen zu machen, bedeute harte Arbeit, gute Ideen, eine starke Ausrichtung und Fachkenntnis im Bereich der Organisationsentwicklung. Erfolgreiche Unternehmen verwenden zahlreiche Ressourcen für Schulungen, zur Schaffung von Verantwortungsbewusstsein und Anreizen, die allen Parteien zugute kommen. „Da es vordergründig um die Organisationsentwicklung und die Schaffung einer neuen Unternehmenskultur geht, kann der Prozess drei Jahre oder länger dauern. Wird dieser Prozess aber angemessen umgesetzt, dann hat das Unternehmen einen engagierten Geschäftsführer sowie Kunden, die diese Entwicklung mit Begeisterung verfolgen, kundenorientierte Mitarbeiter und eine starke Führungskultur. Der Prozess eignet sich hervorragend für die Teambildung“, führt MacGillivray aus.

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Eine neue Stufe in der Wertschöpfungskette Die Idee der unternehmerischen Verantwortung in die Ermittlung der Kundenbedarfs und die Definition von Märkten zu integrieren, kann zu einer neuen strategischen Entwicklung führen. Unternehmen können von der reinen Bereitstellung von Verbrauchsgütern auf die wertvollste Stufe der Wertschöpfungskette gelangen – der Bereitstellung einer einzigartigen Dienstleistung. Und vielleicht erhalten sie auf die Frage „Was braucht der Kunde wirklich von uns?“ damit eine ganz neue Antwort. Der Kunde möchte sich auf sein Kerngeschäft konzentrieren und Betriebsrisiken minimieren. Anstelle eines Ausrüstungsteils möchte er möglicherweise Effizienz, ein hochwertiges Produkt, erhöhte Zuverlässigkeit, geringere Betriebskosten oder Entsorgungsmöglichkeiten am Ende der Produktlebensdauer. „Der Kunde weiß auch, dass ein geringerer Energieverbrauch zu einer Senkung der Emissionen und eine einfachere Instandhaltung zu kürzeren Standzeiten führen. Ein hoher Sicherheitsstandard und eine bessere Kundenerfahrung tragen zu einer größeren Arbeitszufriedenheit bei. Wenn wir all diese Anforderungen erfüllen können, schaffen wir ein wirklich attraktives Angebot“, erklärt MacGillivray. „Nehmen wir ein Beispiel aus der Luftfahrt: Unternehmen, die Flugzeugtriebwerke herstellen, verkaufen nicht einfach nur Triebwerke, sondern stellen Fluggesellschaften zunehmend einen Kostenrahmen pro Flugstunde bereit. Dies ermöglicht es den Fluggesellschaften, sich auf die Feinabstimmung ihres eigenen Kerngeschäftes zu konzentrieren – die jüngsten Turbulenzen im Luftfahrtsektor belegen, dass sich Fluggesellschaften zu 100 Prozent auf den Fluggastservice konzentrieren müssen. ‚Lifting Businesses™‘, das Motto von Konecranes, zeigt, dass der Konzern bereits die Wertschöpfung bei der Bereitstellung von Dienstleistungen erkannt hat“, fügt MacGillivray hinzu.

Zeichen für langfristige Planung MacGillivray plädiert dafür, die Welt aus der Perspektive der Verantwortlichkeit zu betrachten, um neue Trends, innovative Produktanwendungsgebiete und Marktchancen identifizieren zu können. Eine gemeinsame ökonomische, ökologische und soziale Perspektive in einem Arbeitsumfeld zu verfolgen, begünstige auch eine langfristige Planung und ein langfristiges Wertebewusstsein. „Wenn wir etwa die Tendenzen im Transportwesen aus der Sicht der schadstoffarmen Wirtschaft betrachten und der Klimaveränderung entgegenwirken, dann werden sich uns Chancen in erheblichem Maße eröffnen. Die Transportkosten werden steigen, was der Schienen- und Seefracht zugutekommen und zulasten des Flug- und Straßengüterverkehrs gehen wird“, so MacGillivray. Er prognostiziert kürzere Lieferketten und eine marktnähere Fertigung bestimmter Produkte. In städtischen Randgebieten würden kleinere Logistikzentren entstehen, die Städte täglich beliefern, und Produkte würden vermehrt wiederverwertet. „Diese Veränderung der Lieferketten könnte einen Bedarf an kompakteren Hebezeugen schaffen, die aber in größerer Anzahl bereitstehen müssten als zuvor. Im Ferntransport wird sich der Anteil der Schifffracht aufgrund der geringeren Kraftstoffkosten und der geringeren Umweltbelastung erhöhen. Gleichzeitig werden die Schiffe größer und effizienter werden, um bei gleich bleibenden Emissionen, Energie- und Kostenaufwand größere

Alex MacGillivray ■■Dem Direktor der Londoner Firma AccountAbility untersteht die Leitung des Responsible-Competitiveness-Programms, einschließlich des jährlichen Responsible Competitive Index. ■■Er ist der Autor des Buches „A Brief History of Globalization“. Die Geschäftsvorteile der unternehmerischen Verantwortung maximieren – drei Grundprinzipien von Alex MacGillivray: 1. Materialität Auseinandersetzung mit geschäftsrelevanten Themen. 2. Einbeziehung Jene einbeziehen, die dabei helfen können. 3. Dialogfähigkeit Vorgehensweisen kommunizieren.

Frachtvolumen zu transportieren. Die Konsumzentren werden sich verändern. Der Mittelstand in Asien und Lateinamerika wird verstärkt Güter aus globalen Lieferketten konsumieren. Dies wird tief greifende Auswirkungen auf den Einsatz von Hebezeugen in Häfen haben“, schildert MacGillivray ein Szenario. „Wenn man die Welt aus dieser Perspektive betrachtet, erhält man neue Einblicke in den zukünftigen Bedarf. Ich denke, uns stehen recht aufregende Zeiten bevor, denn es wird sich zweifellos einiges ändern“, resümiert MacGillivray. n

Schwerpunkt Sicherheit Konecranes agiert auf globaler Ebene. In den Gemeinschaften, in denen der Konzern tätig ist, herrschen unterschiedliche Erwartungen an die unternehmerische Verantwortung. Bei Konecranes bilden die Unternehmenswerte den Grundstein der unternehmerischen Verantwortung und der Unternehmensrichtlinien – zum Beispiel der Verhaltenskodex, die Sicherheits- und Umweltrichtlinien und die Eckpfeiler der Unternehmensführung. Die Unternehmensrichtlinien sind verbindlich und der gesamten Belegschaft per Intranet zugänglich. Die Richtlinien werden von der Corporate Responsibility Steering Group regelmäßig überarbeitet und bei Bedarf geändert oder aktualisiert. Die unternehmerische Verantwortung zeigt sich auf verschiedene Weise, sowohl direkt als auch indirekt. „Wir handeln im Einklang mit den zehn Prinzipien des Gobal-Compact-Projekts der Vereinten Nationen, das Themen wie Menschenrechte, faire Arbeitsbedingun-

gen, ökologische Verhaltensregeln und Korruptionsbekämpfung abdeckt. Diese Prinzipien spiegeln sich auch in unseren Richtlinien wider“, erklärt Johanna Pirinen, Environmental Manager bei Konecranes. Die unternehmerische Verantwortung soll zum integralen Bestandteil der täglichen Arbeit werden. Das Vorhaben wird von einem übergreifenden Sicherheits-, Umwelts- und Qualitätsteam unterstützt, da die Managementsysteme in diesen Bereichen parallel angeordnet sind und an einigen Stellen überlappen. „Wir verbessern unsere Leistung im Hinblick auf unternehmerische Verantwortung fortwährend. Zur Verbesserung der Arbeitsbedingungen führen wir Umfragen zur Mitarbeiterzufriedenheit und jährliche Leistungsbewertungsgespräche durch. Im Bereich des Umweltschutzes beschäftigen wir uns zum Beispiel mit den geschäftsrelevanten Fragen der chemischen Sicherheitstechnik, Energieeffizienz, Abfallbehandlung

und dem Ausbau der Logistik. Wir tauschen uns auch auf allen Ebenen und zwischen allen Einrichtungen zu den besten Vorgehensweisen aus“, hebt Pirinen hervor. „Aber wie Alex MacGillivray schon sagt, jedes Unternehmen muss sich auf die Themen konzentrieren, die für sein Geschäft am wichtigsten sind. Für Konecranes ist die Sicherheit eines der Schlüsselelemente der unternehmerischen Verantwortung – die Sicherheit unserer Mitarbeiter und die Sicherheit der Produkte bei der Fertigung, Nutzung und Instandhaltung. Wir sind um eine kontinuierliche Weiterentwicklung bemüht und glauben, dass alle Bemühungen im Bereich CR zu einer verbesserten Sicherheit und Effizienz und einer größeren Zufriedenheit unserer Kunden und Mitarbeiter beitragen. Wir berichten in unserem Geschäftsbericht periodisch über die Fortschritte im Bereich CR und verwenden die Prinzipien der Global Reporting Initiative (GRI) als Berichtsgrundlage“, fügt Pirinen hinzu.

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Text Kimmo Kiimalainen Fotos Erik-Jan Ouwerkerk

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Das belgische multimodale Frachtunternehmen Inter Ferry Boats (IFB) entschied sich, Straddle ­Carrier von Konecranes für den täglichen Betrieb im Hauptterminal des Antwerpener ­Hafens zu nutzen. Ausschlaggebend hierfür waren nicht nur die intelligenten Maschinen, sondern auch das umfassende Instandhaltungsangebot von Konecranes.

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ie seit über einem Jahr im Einsatz befindlichen Straddle Carrier sind den zahlreichen Herausforderungen des täglichen Containerumschlags bei Inter Ferry Boats gewachsen.

6.00 Uhr morgens im Hafen von Antwerpen: Das Personal

der Tagschicht beginnt im IFB-Hauptterminal mit dem Beund Entladen von Zügen und LKWs und sorgt dafür, dass der Terminalbetrieb in den nördlichen Vororten der Stadt weiterläuft. Zwei riesige Schienen-Portalkrane (RMGs) leisten schon seit zwei Stunden schnell und geräuschlos über den Gleisen im südlichen Teil der 150.000 Quadratmeter großen Terminals Schwerstarbeit, während sich der Morgennebel lichtet und die ersten Sonnenstrahlen auf endlose Reihen blauer, grüner und roter Container fallen. An den Firmennamen auf den Containern erkennt man sofort, dass es sich hier um einen Umschlagplatz für riesige Gütermengen aus aller Welt handelt, die nach Belgien und Europa gelangen und von dort verschifft werden. Hier trifft internationale Fracht auf modernste Konecranes-Technik: Zwischen den Containerreihen ragen mehrere „Spinnen aus Stahl“ 15 Meter in die Höhe. Es handelt sich um Straddle Carriers von Konecranes mit Diesel-Elektroantrieb, die im letzten Jahr an das IFB-Hauptterminal ausgeliefert wurden. An diesem Morgen sind bereits mehrere Straddle Carrier im Einsatz. Die Inbetriebnahmen von Nummer 22, 19, 14 und 21 stehen noch aus, da das IFB-Personal anfänglich nur fünf bis sieben Carrier für den Transport und die Gruppierung der von Versorgungszügen angelieferten Container benötigt. Die Containerumschlag beginnt mit drei RMGs. Alle neuen Straddle Carrier haben eine Hubleistung von 50 metrischen Tonnen: Sie können bis zu vier Container aufeinanderstapeln und alle Seefracht-ISO-Container mit einer Länge von 6, 9, 10,5, 12 und 13,7 Metern umschlagen.

8.00 Uhr:

Vorbeugende Instandhaltung ist das A und O An diesem Morgen kümmert sich Stephen Verhulst, der IFB Site Supervisor von Konecranes, um eine äußerst wichtige Aufgabe. Eine Aufgabe, die bei der IFB-Auftragsvergabe für Konecranes eine entscheidende Rolle gespielt hat – Instandhaltung. Für einen Straddle Carrier steht nach 2.000 Betriebsstunden eine regulärer, vorbeugender Wartungscheck an. Das bedeutet, jeder einzelne Bolzen muss überprüft, Öl und Filter müssen gewechselt, Elektrik und Kabel müssen in der 17 Meter hohen, aus Containern bestehenden Wartungshalle inspiziert werden. Vorbeugende Instandhaltung bedeutet, dass heute eine Menge Arbeit auf Verhulst wartet, während die anderen Konecranes-Techniker sich auf den Weg zum IFB-Terminal begeben. „Die Instandhaltung eines einzigen Carriers dauert mit 60 Mann etwa eine Stunde; es würde über eine Woche 24 KONECRANES MAGAZINE

IFB-Hauptterminal in Antwerpen: ein Umschlagplatz für riesige Gütermengen aus aller Welt, die nach Belgien und Europa gelangen und von dort verschifft werden. FACT SHEET

Inter Ferry Boats ■■ Hauptaktionär: NMBS / Belgian Railways (99 Prozent der Anteile) ■■ Mitarbeiter: 210 ■■ Umsatz im Jahr 2009: 165 Millionen Euro, konsolidiert ■■ Konventionelle Fracht: 2,1 Millionen Tonnen im Jahr 2009 ■■ Anzahl der umgeschlagenen Container: 500.000 Einheiten in IFB-Terminals ■■ Im Jahr 2009 wurden über eine Million Standardcontainer umgeschlagen, davon 278.000 auf Binnenschiffen

IFB-Hauptterminal in Antwerpen:

■■ Schienen-Portalkrane: 3 ■■ Straddle Carrier: 9 ■■ Gleise: 8 x 692 Meter ■■ Terminalbetrieb: 24 Stunden am Tag an fünf Wochentagen ■■ Fläche: Ca. 15 Hektar ■■ Mitarbeiter: 11 Büromitarbeiter / 34 Mitarbeiter im Terminalhof ■■ Kapazität: 300.000 Einheiten pro Jahr

dauern, die Instandhaltung im Alleingang durchzuführen“, sagt Verhulst. Straddle Carrier von Konecranes sind, anders als konventionelle Maschinen, auf eine reduzierte Instandhaltung ausgelegt. Verhulst nimmt seine Aufgabe als Instandhaltungstechniker und Firmenrepräsentant beim Kunden vor Ort sehr ernst. Für IFB ist eine kontinuierliche Verfügbarkeit der Maschinen ohne unerwartete Standzeiten von entscheidender Bedeutung. Der effizienteste Weg, Probleme im Fracht- und Logistikgeschäft zu vermeiden, ist, sie zu verhindern – dies gilt hier ebenso wie in anderen Industriezweigen. Und genau das ist seit 2008 Verhulsts Hauptaufgabe im IFB-Terminal. Er weiß, dass in Zukunft viel Arbeit auf ihn warten wird: IFB und Konecranes haben einen Instandhaltungsvertrag für Straddle Carrier über 30.000 Betriebsstunden abgeschlossen. „Ein Pensum von 30.000 Betriebsstunden erreicht man nicht mal eben schnell, auch dann nicht, wenn die Carrier in allen drei Schichten ungefähr 20 Stunden pro Tag in Betrieb sind“, erklärt Verhulst. Laut Konecranes Port Equipment Branch Manager Tom Colpaert, der für den Service und Vertrieb in Belgien zuständig ist, bietet die vorbeugende Instandhaltung im IFBHauptterminal durch eine Verlängerung der Kranlebensdauer nicht nur klare betriebliche und finanzielle Vorteile. Sie hilft auch, den Arbeitsfluss und Service zu optimieren und ist somit gleichfalls für Konecranes sinnvoll. Neue Ausrüstung, größere Kapazität Die permanente Einsatzbereitschaft der Straddle Carrier war nicht der einzige Vorteil, von dem IFB profitierte, als es sich zur Ausmusterung seines ausgedienten gummibereiften Brückenkrans (RTG) einer anderen Marke und seines Reach-Stacker-Systems entschied und im Jahr 2008 neun Straddle Carrier bei Konecranes bestellte. IFB gewann außerdem durch einen zügigeren Containerumschlag und

Der Steuerstand von Straddle-Carrier-Fahrer Patrick van Tongerloos befindet sich 15 Meter über dem Boden (im Bild links). Maschinenführer bei der Arbeit: Johan Gemels, General Manager von IFB Terminals (links), und Tom Colpaert, Port Equipment Branch Manager bei Konecranes.

konnte die Kapazität des Hauptterminals von 20.000 Einheiten pro Jahr auf bis zu 30.000 Einheiten jährlich erweitern. Und für einen zuverlässigen Umschlag benötigen Maschinenführer gut konstruierte Maschinen wie die Straddle Carrier von Konecranes, die auf Know-how basieren, das Konecranes schon vor Jahren erwarb. „Konecranes hat die Straddle Carrier im Prinzip komplett umgestaltet, um Lösungen zu integrieren, die größtenteils auch in anderen Konecranes-Produkten genutzt werden. Der Entwicklungsprozess war kein Zuckerschlecken“, erinnert sich Tom Colpaert. „Dies ist ein komplett neues Produkt, das unser Produktportfolio für Häfen erweitert. Mit IFB haben wir unseren ersten Straddle-Carrier-Vertrag in Belgien unter Dach und Fach gebracht.“ 9.00 Uhr: Mehrere LKWs, die mit neu angelieferten Contai-

nern beladen werden sollen, treffen am IFB-Hauptterminal in Antwerpen ein. Straddle Carrier Nummer 14 erhält den elektronischen Auftrag, den in Ladezone drei wartenden LKW zu beladen. Patrick van Tongerloo wendet den Straddle Carrier zügig fast auf der Stelle, nimmt den richtigen Container auf und bringt ihn problemlos oberhalb des LKWs in Position. Bei seiner Arbeit im Steuerstand in 15 Meter Höhe wird van Tongerloo Geschick und präzise Koordination abverlangt. Einige Sekunden später ist der Container auch schon verladen, vertäut und LKW-Fahrer Danny Haubourdyn kann losfahren, sobald van Tongerloo alle Daten bis ins kleinste Detail bestätigt hat. Er überprüft sogar das Kennzeichen des LKWs, um sicherzustellen, dass nicht versehentlich ein Container an die falsche Adresse geliefert wird. 25

Heute hat Haubourdyn nur einen Beförderungsauftrag, das heißt, er transportiert die Last lediglich in einen anderen Bereich des Antwerpener Hafens. Binnen kurzem ist er abfahrbereit und wieder unterwegs. Van Tongerloo ist mit seinem Carrier bereits auf dem Weg zum nächsten Auftrag, der ihm drahtlos vom Terminallogistiksystem übermittelt wurde. Während Harbourdyn den IFB-Hauptterminal verlässt, sind mehrere neu eingetroffene LKWs bereits in Beladeposition. Im Lauf des Tages werden noch viele weitere hinzukommen. Bei IFB geht alles seinen gewohnten Gang. Nach Angaben von Terminal Manager Harold von Osselaer verläuft die tägliche Arbeit mit den neuen Maschinen jetzt reibungslos. „Die Maschinenführer sind mit den sehr guten und schnellen Straddle Carriern sehr zufrieden. Jetzt können wir mehr Arbeitsgänge abdecken als mit den alten RTG-Kranen und den Reach Stackern“, bestätigt Osselaer. An der Grenze Europas 14.00 Uhr: Die Arbeiter der Frühschicht verlassen den IFBTerminal und übergeben die Steuerstände an die nächste Schicht. Vorarbeiter Michel Vlieghe beobachtet die Straddle Carrier, die im Terminalbereich ihre Arbeit verrichten, und gibt per Handfunkgerät einige Anweisungen. Ab und an bedarf es – trotz des ausgereiften Computersystems, das das harmonische Zusammenspiel der Straddle Carrier und der RMGs im Terminalhof kontrolliert – noch spezieller Einweisung. Mitunter benötigen die Maschinenführer ein zusätzliches Augenpaar am Boden, um die Last genau an der richtigen Stelle abzusetzen. Auch für das Computersystem wird ein Fachmann benötigt. Heute kontrolliert Paul Jonckers die Frachtumschlagsaktivitäten im IFBHauptterminal. Er ist derjenige, der die Krane, Carrier, Container und LKWs wie eine effiziente Logistik-Symphonie dirigiert – derjenige, der genau weiß, wo Container be- oder entladen und aufgestapelt werden

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müssen und der alle benötigten Daten in ein spezielles Softwareprogramm eingibt, das auf den drei vernetzten Computern auf seinem Schreibtisch läuft. „Das Computersystem zeigt dem Fahrer des Straddle Carriers an, wo ein Container aufgenommen und abgesetzt werden muss. Aus diesem Grund sind auch alle Stapel- und Beladepositionen nummeriert. Und wenn sich einmal etwas ändert, wird der Fahrer automatisch angewiesen, seinen mobilen Terminalbildschirm zu aktualisieren, um den neuesten Auftragsstand abzurufen“, erklärt Michel Vlieghe. Auf diese Weise schlagen Paul Jonckers und andere Koordinatoren im IFB-Hauptterminal zwischen 15.000 und 20.000 Container monatlich um. 16.00 Uhr: Eine Besonderheit des IFB-Steuersystems ist der integrierte Echtzeitzugriff für die belgischen Zollbehörden. Der Zoll kann jederzeit auf alle Daten zugreifen und bei verdächtigen Aktivitäten gesetzlich vorgeschriebene Maßnahmen einleiten. „Sie können die Container jederzeit online sperren“, erklärt Johan Gemels, General Manager des IFB-Terminals. Die belgischen Zollbehörden betrachten den IFB-Hauptterminal in Antwerpen als Grenze Europas. Jeder Übersee-Container, der Antwerpen an Bord des IFB-Eisenbahnwaggons auf dem Weg zum Seebrügger Hafen verlässt, hat damit praktisch die EU verlassen, auch wenn er sich noch im Land befindet.

Genau das, was wir brauchen Johan Gemels betont, dass IFB mit der Leistung, dem Produktsupport und der Konstruktion der neuen Straddle Carrier von Konecranes äußerst zufrieden sei. „Im Jahr 2008 haben wir uns nach einem Unternehmen umgesehen, das uns Straddle Carrier und einen umfassenden Instandhaltungsvertrag bieten konnte. Wir fuhren zum Hamburger Hafen, um uns die Maschinen dort anzusehen, und sind auf dieses Konecranes-Produkt gestoßen. IFB sah, dass Konecranes eng in die Instandhaltung involviert war und daher eine gute Bedarfsdeckung bieten konnte“, so Gemels. „Später hatten unsere Hafenarbeiter sogar Gelegenheit, einen Straddle Carrier von Konecranes in Hamburg zu testen, schließlich wollten wir auch ihre Meinung dazu hören.“

ÄRMELKANAL

NIEDERLANDE Antwerpen Brüssel

FRANKREICH

DEUTSCHLAND

BELGIEN

LUXEMBURG IFB hatte ursprünglich den Kauf von sechs verschiedenen Fabrikaten in Betracht gezogen, von denen vier schnell aus dem Rennen waren. Von den beiden übrigen Herstellern konnte Konecranes IFB nicht nur ein hochwertigeres Produkt, sondern auch den benötigten umfassenden langfristigen Instandhaltungs- und Supportvertrag bieten. Für IFB war zudem entscheidend, dass Konecranes bereit war, die Konstruktion der Straddle Carrier durch geringfügige Modifikationen, zum Beispiel der sicherheitsbedingten Verlängerung der Puffer, an die speziellen Erfordernisse anzupassen. „Konecranes hatte das beste Design, ein gutes finanzielles Angebot und einen soliden Instandhaltungsvertrag. Genau das, was wir brauchen“, bestätigt Gemels. 22.00 Uhr: IFB arbeitet 24 Stunden am Tag an fünf Tagen der Woche. Die Tagschicht verlässt gerade den Terminal, und die Spätschichtmitarbeiter übernehmen für die nächsten acht Stunden die Aktivitäten im Hauptterminal. Die Mitarbeiter der Spätschicht organisieren den Einsatz der hell erleuchteten Straddle Carrier. Diese transportieren gerade Container, die aus dem 100 Kilometer entfernten Seebrügger Hafen eingetroffen sind, zum und vom RMG, der die Waggons be- und entlädt. Jeder weiß, dass in dieser Nacht viel zu tun ist. Im IFB-Hauptterminal sollen noch vor Sonnenaufgang 25 Züge be- und entladen und ca. 500 Container umgeschlagen werden. Aber da die Züge planmäßig eintreffen und die Straddle Carrier von Konecranes betriebsbereit sind, zweifelt niemand daran, dass die Arbeit erledigt sein wird, wenn die Schichtablösung am nächsten Morgen um 6.00 Uhr die Arbeit aufnimmt. n

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Die Zunfthäuser am Marktplatz, dem „Grote Markt“, sind ein eindrucksvoller Bestandteil des reichen Kultur- und Baukulturerbes der Stadt. Das Schifffahrtsmuseum „Museum aan de Stroom“ wird im nächsten Jahr für den Publikumsverkehr geöffnet.

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Eine gelungene Kombination: Diamanten und der Antwerpener Hafen

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ntwerpen, Belgien Diese Stadt spielt wie kaum eine zweite seit über tausend Jahren eine Schlüsselrolle in der Wirtschafts- und Handelsgeschichte Europas. Der Aufstieg der ca. 48 Kilometer nördlich von Brüssel gelegenen Stadt am Ufer des Scheldt begann im 10. Jahrhundert. Antwerpen erwarb sich in den folgenden Jahrhunderten einen ausgezeichneten Ruf als große europäische Kunst- und Kulturstadt. Es wurde für seinen weltbürgerlichen Humanismus, seine Handwerkskunst und internationalen Handel bekannt und erfreute sich Anfang des 13. Jahrhunderts einer ersten Blütezeit. Das 16. Jahrhundert wurde sogar als „goldenes Zeitalter“ bezeichnet: Antwerpen löste Brüssel als eines der wichtigsten Finanz- und Handelszentren in Europa ab. In den folgenden Jahrhunderten wechselten Zeiten der Unruhe mit Zeiten neuen Wohlstands ab. Antwerpen war 1885, 1894 und 1930 Schirmherr der Weltausstellung; 1912 wurden die 7. Olympischen Spiele in der Stadt ausgetragen. Antwerpen ist vor allem für die Grundlagen seines Wohlstands bekannt: Diamanten und den Antwerpener Hafen. Seit 1447 werden die funkelnden Kleinode hier geschliffen, poliert und gehandelt. Der Antwerpen-Schliff repräsentiert noch immer die Handwerkskunst der ersten Diamantenschleifer. Heute ist der Antwerpener Hafen vor allem für schnellen Güterumschlag, Produktivität und Effizienz bekannt. Er ist außerdem eines der modernsten Frachtgut- und Logistikzentren weltweit. Mit einer Fläche von über 13,5 Hektar reicht der Hafen bis zur niederländischen Grenze und liegt dicht an den zehn größten Häfen der Welt. Obwohl im Großraum Antwerpen inzwischen 500.000 Menschen leben, ist immer noch ein Hauch der glorreichen Vergangenheit zu spüren. Berühmte Namen wie der des vielseitig begabten Genies Peter Paul Rubens sind untrennbar mit Antwerpen verbunden. In der Altstadt zeugt die Architektur der Patrizierhäuser fast an jeder Ecke vom Wohlstand vergangener Jahrhunderte. Aber Antwerpen hat noch viel mehr zu bieten. In den unzähligen Restaurants der Stadt kann man „mosselen met friet“ (Muscheln mit Pommes Frites) probieren. Dazu passt ein Glas des weltberühmten belgischen Biers – vom Weizenbier bis zum starken belgischen Trappistenbier wird hier alles angeboten. Antwerpen ist zweifellos einen Besuch wert, auch wenn man nicht auf der Suche nach Diamanten, erstklassiger Logistik oder Lösungen für internationale Frachtgeschäfte ist.

Etwa 80 Prozent der Rohdiamanten der Welt und 50 Prozent der geschliffenen Diamanten durchlaufen Antwerpen und gehen durch die Hände der 1.800 Diamantenhändler der Stadt. © Istockphoto

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Konecranes

TECH REPORT R&D

Te x t L e e n a K o s k e n l a a k s o I l l u s t r a t i o n u n d F o t o s K o n e c r a n e s

Rückspeisung von Bremsenergie ins Stromnetz

Das regenerative DynAReg-Bremssystem der SMARTON®-Krane von Konecranes

Das ökologisch-effiziente regenerative DynARegBremssystem, das bislang nur bei Großkranen zum Einsatz kam, wird jetzt als Standardfunktion für kleinere SMARTON®-Prozesskrane eingesetzt.

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egenerative Systeme werden seit Jahren in großen Containerkranen und Schwerlast-Prozesskranen bei Hubleistungen von mehreren hundert Tonnen genutzt. Heute stellt Konecranes diese energiesparende Technik auch für die neuen, kleineren SMARTON-Prozesskrane mit geringeren Hub-

Schaltschränke für SMARTON-Krane

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leistungen bereit, die als Brückenkrane für Industrieprozesse verwendet werden. Somit sind alle Hightech-Vorteile des regenerativen Bremskonzepts jetzt auch für neue Anwendungen und Einsatzbereiche verfügbar. Das regenerative DynAReg-Bremssystem ermöglicht eine äußerst effiziente Energieoptimierung. Beim täglichen Betrieb werden Krane oft beschleunigt und gestoppt. Bei jedem Bremsvorgang und bei jedem Absenken der Last wird die erzeugte Energie entweder durch Bremswiderstände in ungenutzte Wärme umgewandelt oder sie kann – vor allem bei Prozessaufgaben mit hoher Leistung – wieder in das Versorgungsnetz eingespeist werden. Beim regenerativen Bremsvorgang, einer Standardfunktion des SMARTON, wird die Bremsenergie des Krans wieder in das Stromnetz zurückgeführt. Sie geht weder verloren, noch trägt sie zu einer Temperaturerhöhung im Werk bei.

Kleinere Bremseinheit SMARTON-Krane wurden von Anfang an im Hinblick auf eine höhere Energieeffizienz konzipiert. Dies wurde durch die DynARegVektor-II-Produktreihe und Bremseinheiten mit geringerer Nennleistung erreicht. „Das Kernstück der regenerativen Bremsanlage ist die DynAReg-Bremseinheit, die anfänglich nur als 250-Kilowatt-Version erhältlich war. Jetzt gibt es eine Version mit geringerer Leistung, die speziell für kleinere SMARTON-Krane entwickelt wurde. Die neue Version hat eine Nennleistung von 90 Kilowatt“, so Product Development Engineer Jussi Karhunen.

„Werden Bremswiderstände durch regenerative Bremseinheiten ersetzt, arbeiten die Kranantriebe zuverlässiger. Der hervorragende Leistungsfaktor der regenerativen Bremsanlage mindert die Belastung des Stromnetzes sowie des Transformators und senkt die Kabelkosten. Darüber hinaus ist der Motorausgang dank der DC-Spannungssteuerung nicht mehr anfällig für Netzspannungsschwankungen und Störungen des Stromnetzes“, betont Soukkio.

Eine sorgfältig getestete und bewährte Lösung „Alle Komponenten des regenerativen SMARTON-Bremssystems wurden umfangreichen und gründlichen Tests unterzogen. Wir wollten sichergehen, dass der neue SMARTON-Kran alle Ansprüche an Langlebigkeit und Funktionsumfang erfüllt. Um den hohen Anforderungen an die Energieeffizienz und die Leistung des SMARTON gerecht zu werden, wählten wir hochwertige Materialien und führten anspruchsvolle Überlastungstests mit größtmöglichen Auslastungszeiten durch. Wir haben keine Mühen gescheut, um die allerbesten Ergebnisse zu erzielen, und haben erst in der zweiten Prototyp-Testphase bestimmte wichtige Aluminiumbauteile gegen Kupferbauteile ausgetauscht, um einen noch besseren Wirkungsgrad zu erzielen“, erinnert sich Karhunen. „Zurzeit entwickeln wir eine kompaktere Bremseinheit für noch kleinere Krane. Die Nennleistung der bislang kleinsten Einheit, die gegen Ende des Jahres auf den Markt kommen wird, beträgt 45 Kilowatt“, fügt er hinzu.

FACT SHEET

Vorteile des regenerativen Bremssystems 1. Energiesparend und umweltbewusst 2. Hervorragender Leistungsfaktor 3. Keine Vorkehrungen für das Kundenstromnetz notwendig 4. Geringere Belastung der Transfor matoren, geringere Kabelkosten 5. Besserer Ausgleich von Netzspan nungsschwankungen SMARTON-Krane und die regenerativen Bremseinheiten werden gemäß der europäischen Richtlinie zur elektromagnetischen Verträglichkeit 2004/108/ EG gefertigt.

DynAReg-Einheit (links), Hubantrieb für Seilzug und Laufkatze (rechts)

Ökologisch-effizientes Antriebssystem Bremswiderstände, die bei herkömmlicher Einzelantriebstechnik genutzt werden, entfallen dank der regenerativen Mehrfachantriebstechnologie der parallel geschalteten DynAReg-Bremseinheit. „Es ist eines der fortschrittlichsten und öko-effizientesten Antriebssysteme, die derzeit auf dem Markt sind“, weiß R&D Chief Engineer Timo Soukkio. Der größte Vorteil der regenerativen Bremsanlage ist eine deutliche Senkung des Energieverbrauchs. Abhängig von den Prozessen lassen sich durch die Rückspeisung der Bremsenergie bis zu 30 Prozent des gesamten Energieverbrauchs eines Krans einsparen – Energie, die für andere Anwendungen nutzbar ist. Dabei kommt diese Funktion nicht nur der Stromrechnung, sondern auch der Umwelt zugute.

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Mit dem SMARTON-Kran will man die Berechnung der Lebensdauer wichtiger Kranbauteile in eine völlig neue Dimension heben.

SMARTON®-Standardfunktionen:

Ausgereifte Sicherheit und Instandhaltung Zustandsüberwachung, Fernüberwachungsservice, Inbetriebnahme per Softwareassistent – die Standardfunktionen des neuen SMARTON®Prozesskrans setzen neue Maßstäbe für Sicherheit und Zuverlässigkeit.

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er neue SMARTON-Prozesskran verfügt über intelligente Sicherheitsund Instandhaltungsfunktionen, die bislang für Krane dieser Größe nicht als Standard erhältlich waren. Bedienerfreundlichkeit und Zuverlässigkeit gehörten zu den Konstruktionsvorgaben des SMARTON-Krans. Besondere Beachtung wurde hierbei dem korrekten Timing der Wartungsarbeiten geschenkt. Der SMARTON-Kran speichert seine Einsatzdaten, zum Beispiel die Anzahl der Starts und Arbeitszyklen, die durchschnittlichen Lasten, Maschinentemperaturen und weitere wichtige Daten Über den Grafiktouchscreen des Servicepanels, das sich in der Tür des elektrischen Schaltschranks auf der Kranbrücke befindet, sind diese Daten jederzeit abzurufen. Der Kran berechnet unter Berücksichtigung der bisherigen Nutzung außerdem seine voraussichtliche Restlebensdauer. Wichtige

Rückmeldungen wie Warn- und Fehlermeldungen der Komponenten werden im Servicepanel angezeigt.

Vergleich der Zustandsüberwachungswerte mit den Sollparametern „Ausgereifte Formeln, um die Lebensdauer der wichtigsten Komponenten des SMARTONKrans zu berechnen – zum Beispiel für den Seilzug, die Hubmotorbremse, die Hubseile und die Stahlkonstruktion der Laufkatze – wurden definiert. Durch einen Vergleich der Solleinsatzzeiten und der erfassten Betriebsüberwachungsdaten können wir den Zustand des Krans analysieren und Empfehlungen zur zeitlichen Planung der benötigten Instandhaltungs- und Inspektionsmaßnahmen geben“, erklärt Ville Kauppi, Support Engineer im Global Technical Support (GTS) von Konecranes.

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Laut Kauppi erlaubt der Vergleich der tatsächlichen Betriebs- und Zustandsüberwachungswerte mit den theoretischen Sollparametern eine optimale Planung der Instandhaltung, Generalüberholung und der Austauschintervalle für die wichtigsten Kranbauteile wie Hubseile und Hubmotorbremse. Ziel ist es letztlich, Probleme im Vorfeld zu erkennen, zu beheben und dadurch Standzeiten beim Kunden zu optimieren. Ein weiterer wichtiger Punkt ist die Reduzierung unnötiger Wartungsarbeiten und somit die Senkung der Instandhaltungskosten.

Fernüberwachungsberichte

Beispielbericht mit SMARTONKranbetriebsdaten.

Die automatische Übermittlung der erfassten Zustands- und Einsatzdaten per Internet zum The crane running hours and starts by machinery during the reporting period GTS-Team ist nur eine der neuen StandardMachinery Runtime (hours) Starts funktionen des SMARTON. Die ZustandsüberMain hoist 1 2 420 wachungsdaten können zudem auf einem Main hoist 2 2 405 USB-Stick gespeichert und gegebenenfalls per E-Mail an das GTS-Team geschickt werden. Main trolley 1 3 257 „Wir analysieren die Daten, indem wir diese Main trolley 2 3 319 mit den Sollparametern des Krans vergleiBridge 5 268 chen, und können so regelmäßig Berichte für Crane 23 57 den Kunden erstellen. Die Berichte geben Aufschluss über die Nutzung des Krans, über dessen ordnungsgemäße Funktion und darüber, ob der Kran richtig bemessen ist. Anhand Crane usage information from the previous reporting period, current reporting period, and for the complete life cycle Cumulated service der Fernüberwachungsberichte und unserer Previous period Report period life data Instandhaltungsempfehlungen können die Main Main Main Main Main Main Kunden die Lebensdauer ihrer Krane verlänVariable Unit hoist 1 hoist 2 hoist 1 hoist 2 hoist 1 hoist 2 gern“, hebt Kauppi hervor.

Inbetriebnahme per Softwareassistenten

Starts

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190

175

420

405

1164

Running hours

[#]

2

2

2

2

5

1007 5

Work cycles

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42

35

98

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153

148

„Die automatischen Softwareassistenten, die Safe Working Period [%] 100 100 100 100 100 100 den Nutzer bei der Inbetriebnahme des Krans (SWP) unterstützen, sind neue, bedienerfreundliche SWP Brake [%] 100 100 100 100 100 100 Funktionen, die in die grafische BenutzerNumber of hoist motor [#] 2 3 1 0 4 5 oberfläche des SMARTON integriert wurden. overtemperature Mit diesen intelligenten Assistenten kann der Overloads [#] 1 0 3 5 5 8 Servicetechniker die InbetriebnahmeparameEmergency stops [#] 1 1 2 2 3 3 ter über das Servicepanel eingeben, ohne Average load [t] 160 130 198 168 163 144 dass ein Spezialist für speicherprogrammierbare Steuerungen (SPS) hinzugezogen werden muss“, erklärt R&D Engineer Esa HelteenTrolley usage information from the previous reporting period, current reporting period, and for the complete life cycle vuori. Cumulated service Previous period Report period Selbst wenn die SPS des Krans ausfällt, life data bleiben die Daten erhalten, weil alle EinstelMain Main Main Main Main Main Variable Unit trolley 1 trolley 2 trolley 1 trolley 2 trolley 1 trolley 2 lungen im Servicepanel gespeichert sind. Sobald eine neue SPS installiert ist, können die Trolley SWP [%] 100 100 100 100 100 100 ursprünglichen Werte mit der „Back up und Restore“-Funktion wiederhergestellt werden. Crane process cycle load distribution in reporting period 2010 „Eine weitere neue und nützliche Standard100 funktion des SMARTON ist, dass der Kran 80 zusätzlich über das Servicepanel bedient 60 40 werden kann, falls die beiden standardmäßig 20 mitgelieferten Funksender einmal ausfallen 0 sollten“, fügt Helteenvuori hinzu. 0-10% 10-20% 20-30% 30-40% 40-50% 50-60% 60-70% 70-80% 80-90% 90-100% 100%->

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Text Merimari Kimpanpää

Fotos ESA

In Zeitlupe: Ein Kran für Satelliten -

aber sachte! Während die meisten Europäer im letzten Jahr Weihnachten feierten, setzten sich Ingenieure von Konecranes im niederländischen Noordwijk mit einem massiven, 30 Tonnen schweren Kran auseinander. Für den 30 Jahre alten Kran des Europäischen Weltraumforschungs- und Technologiezentrums (ESTEC) stand eine Modernisierung an.

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er Kran transportiert Satelliten, die für Testzwecke in einen Weltraumsimulator abgesenkt werden müssen. Der Kran muss außerdem die 22 Tonnen schwere Abdeckung der Simulatorkammer anheben. Konecranes erneuerte das gesamte elektrische System des Krans und der Laufkatze“, erklärt Alexandre Popovitch, Leiter der ESTEC-Abteilung für Testanlagen und Testverfahren. Die Möglichkeit, Krane im Zeitlupentempo zu bewegen, erwies sich als Vorteil, als Konecranes gegen internationale Mitbewerber um die Auftragsvergabe bot. „Wenn wir einen Satelliten an eine Versuchseinrichtung andocken, muss der Kran extrem langsam verfahren werden, das heißt, mit einer Mikrogeschwindigkeit von einigen Millimetern pro Sekunde. Dank Konecranes verfügt unser Kran jetzt erstmalig über ein System zur Lastpendelkontrolle. Zuvor waren wir auf die Geschicklichkeit des Kranführers angewiesen. Unsere Arbeit ist dank des erneuerten Krans einfacher und sicherer geworden“, so Popovitch. Konecranes hat für ESTEC insgesamt drei neue Krane gebaut und zwei Krane modernisiert. Die Modernisierung des größten Krans dauerte sechs Wochen, die Arbeiten fanden außerhalb der Satellitentestzeiten statt. Für René Messing, Project Manager bei ESTEC, war das Installationsprojekt eine Herausforderung. „Um Zugang zu einem massiven eingebauten Kran zu erhalten, mussten wir zum Beispiel das Dach des Testgebäudes öffnen. Es war großartig, dass Konecranes gleich nach dem letzten Satellitentest die Arbeit aufnehmen und zwischen Weihnachten und Neujahr weiterarbeiten konnte.“ Hätte die Modernisierung während der Satellitentests stattgefunden, wären die Kosten um 25.000 Euro

pro Tag gestiegen – die Ingenieure hätten untätig warten müssen, bis der Kran einsatzbereit gewesen wäre. Der modernisierte Kran hat bereits einen 4 Tonnen schweren Magneten zum Weltraumsimulator transportiert. Die Beförderung des Magneten mit dem neuen Kran: laut Popovitch ein Kinderspiel. „Der Magnet befindet sich zurzeit im Kernforschungszentrum in der Schweiz und soll nach Kourou transportiert werden. Von dort wird er für die Suche nach Antimaterie zur Internationalen Raumstation gebracht. Der Kran befördert jedes Jahr vier bis fünf Satelliten zu Testzwecken ins Innere des großen Weltraumsimulators.“ n Das Testzentrum ist ein spezielles Gebäude am ESTEC-Standort der ESA im niederländischen Noordwijk. Es ist das größte Zentrum seiner Art in Europa und eines der größten Zentren weltweit.

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not just lifting things, but entire businesses. © Rex Features/Lehtikuva

www.konecranes.com