Betriebsanleitung

Zwischenantrieb

099-005396-EW500

Zusätzliche Systemdokumente beachten!

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04.04.2016

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DE

miniDrive WS 10m V+A miniDrive WS 15m V+A miniDrive WS 20m V+A miniDrive WS 25m V+A

Allgemeine Hinweise VORSICHT Betriebsanleitung lesen! Die Betriebsanleitung führt in den sicheren Umgang mit den Produkten ein. • Betriebsanleitungen sämtlicher Systemkomponenten lesen! • Unfallverhütungsvorschriften beachten! • Länderspezifische Bestimmungen beachten! • Gegebenenfalls durch Unterschrift bestätigen lassen.

Wenden Sie sich bei Fragen zu Installation, Inbetriebnahme, Betrieb, Besonderheiten am Einsatzort sowie dem Einsatzzweck an Ihren Vertriebspartner oder an unseren Kundenservice unter +49 2680 181-0. Eine Liste der autorisierten Vertriebspartner finden Sie unter www.ewm-group.com. Die Haftung im Zusammenhang mit dem Betrieb dieser Anlage ist ausdrücklich auf die Funktion der Anlage beschränkt. Jegliche weitere Haftung, gleich welcher Art, wird ausdrücklich ausgeschlossen. Dieser Haftungsausschluss wird bei Inbetriebnahme der Anlage durch den Anwender anerkannt. Sowohl das Einhalten dieser Anleitung als auch die Bedingungen und Methoden bei Installation, Betrieb, Verwendung und Wartung des Gerätes können vom Hersteller nicht überwacht werden. Eine unsachgemäße Ausführung der Installation kann zu Sachschäden führen und in der Folge Personen gefährden. Daher übernehmen wir keinerlei Verantwortung und Haftung für Verluste, Schäden oder Kosten, die sich aus fehlerhafter Installation, unsachgemäßen Betrieb sowie falscher Verwendung und Wartung ergeben oder in irgendeiner Weise damit zusammenhängen.

© EWM AG, Dr. Günter-Henle-Straße 8, D-56271 Mündersbach Das Urheberrecht an diesem Dokument verbleibt beim Hersteller. Nachdruck, auch auszugsweise, nur mit schriftlicher Genehmigung. Der Inhalt dieses Dokumentes wurde sorgfältig recherchiert, überprüft und bearbeitet, dennoch bleiben Änderungen, Schreibfehler und Irrtümer vorbehalten.

Inhaltsverzeichnis Hinweise zum Gebrauch dieser Betriebsanleitung

1

Inhaltsverzeichnis 1  Inhaltsverzeichnis .................................................................................................................................. 3  2  Sicherheitshinweise............................................................................................................................... 5  2.1  Hinweise zum Gebrauch dieser Betriebsanleitung ........................................................................ 5  2.2  Symbolerklärung ............................................................................................................................ 6  2.3  Allgemein ....................................................................................................................................... 7  2.4  Transport und Aufstellen .............................................................................................................. 11  2.4.1  Umgebungsbedingungen ............................................................................................. 12  2.4.1.1  Im Betrieb ...................................................................................................... 12  2.4.1.2  Transport und Lagerung ............................................................................... 12  3  Bestimmungsgemäßer Gebrauch ...................................................................................................... 13  3.1  Verwendung und Betrieb ausschließlich mit folgenden Geräten ................................................. 13  3.2  Mitgeltende Unterlagen ................................................................................................................ 14  3.2.1  Garantie ........................................................................................................................ 14  3.2.2  Konformitätserklärung .................................................................................................. 14  3.2.3  Schweißen in Umgebung mit erhöhter elektrischer Gefährdung ................................. 14  3.2.4  Serviceunterlagen (Ersatzteile und Schaltpläne) ......................................................... 14  3.2.5  Kalibrieren / Validieren ................................................................................................. 14  4  Gerätebeschreibung - Schnellübersicht ............................................................................................ 15  4.1  Frontansicht ................................................................................................................................. 15  4.2  Innenansicht................................................................................................................................. 16  5  Aufbau und Funktion ........................................................................................................................... 17  5.1  Allgemeine Hinweise.................................................................................................................... 17  5.2  Transport und Aufstellen .............................................................................................................. 18  5.3  Schweißsystem vorbereiten ......................................................................................................... 18  5.3.1  Umschaltung zwischen Push/Pull- und Zwischenantrieb ............................................. 18  5.4  Schweißbrennerkühlung .............................................................................................................. 20  5.4.1  Übersicht Kühlmittel...................................................................................................... 20  5.4.2  Maximale Schlauchpaketlänge..................................................................................... 20  5.5  Anschluss Schweißbrenner ......................................................................................................... 21  5.6  Anschluss Schlauchpaket Zwischenantrieb ................................................................................ 23  5.7  Drahtförderung ............................................................................................................................. 23  5.7.1  Schutzklappe des Drahtvorschubantriebs öffnen......................................................... 23  5.7.2  Drahtvorschubrollen wechseln ..................................................................................... 23  5.7.3  Drahtelektrode einfädeln .............................................................................................. 24  5.8  Schweißdatenanzeige.................................................................................................................. 26  5.8.1  Arbeitspunkt (Schweißleistung) einstellen ................................................................... 26  5.9  Drahtführungsspirale im Schlauchpaket wechseln ...................................................................... 27  6  Wartung, Pflege und Entsorgung ....................................................................................................... 29  6.1  Allgemein ..................................................................................................................................... 29  6.2  Wartungsarbeiten, Intervalle ........................................................................................................ 29  6.2.1  Tägliche Wartungsarbeiten .......................................................................................... 29  6.2.1.1  Sichtprüfung .................................................................................................. 29  6.2.1.2  Funktionsprüfung .......................................................................................... 29  6.2.2  Monatliche Wartungsarbeiten....................................................................................... 30  6.2.2.1  Sichtprüfung .................................................................................................. 30  6.2.2.2  Funktionsprüfung .......................................................................................... 30  6.2.3  Jährliche Prüfung (Inspektion und Prüfung während des Betriebes) ........................... 30  6.3  Entsorgung des Gerätes .............................................................................................................. 30  6.3.1  Herstellererklärung an den Endanwender .................................................................... 30  6.4  Einhaltung der RoHS-Anforderungen .......................................................................................... 30  7  Störungsbeseitigung ........................................................................................................................... 31  7.1  Checkliste zur Störungsbeseitigung ............................................................................................ 31  7.2  Kühlmittelkreislauf entlüften ......................................................................................................... 32  8  Technische Daten ................................................................................................................................ 33  8.1  miniDrive ...................................................................................................................................... 33 

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Inhaltsverzeichnis Hinweise zum Gebrauch dieser Betriebsanleitung 9  Zubehör ................................................................................................................................................. 34  9.1  Fernsteller / Anschlusskabel ........................................................................................................ 34  9.2  Allgemeines Zubehör ................................................................................................................... 34  10  Verschleißteile ...................................................................................................................................... 35  10.1  Umrüstset ..................................................................................................................................... 35  10.2  Drahtvorschubrollen ..................................................................................................................... 35  10.2.1  Drahtvorschubrollen für Stahldrähte ............................................................................. 35  10.2.2  Drahtvorschubrollen für Aluminiumdrähte .................................................................... 35  10.2.3  Drahtvorschubrollen für Fülldrähte ............................................................................... 35  11  Anhang A............................................................................................................................................... 37  11.1  Schaltplan - Kabeladapter ............................................................................................................ 37  12  Anhang B............................................................................................................................................... 38  12.1  Übersicht EWM-Niederlassungen ................................................................................................38 

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Sicherheitshinweise Hinweise zum Gebrauch dieser Betriebsanleitung

2

Sicherheitshinweise

2.1

Hinweise zum Gebrauch dieser Betriebsanleitung GEFAHR Arbeits- oder Betriebsverfahren, die genau einzuhalten sind, um eine unmittelbar bevorstehende schwere Verletzung oder den Tod von Personen auszuschließen. • Der Sicherheitshinweis beinhaltet in seiner Überschrift das Signalwort „GEFAHR“ mit einem generellen Warnsymbol. • Außerdem wird die Gefahr mit einem Piktogramm am Seitenrand verdeutlicht.

WARNUNG Arbeits- oder Betriebsverfahren, die genau einzuhalten sind, um eine mögliche, schwere Verletzung oder den Tod von Personen auszuschließen. • Der Sicherheitshinweis beinhaltet in seiner Überschrift das Signalwort „WARNUNG“ mit einem generellen Warnsymbol. • Außerdem wird die Gefahr mit einem Piktogramm am Seitenrand verdeutlicht.

VORSICHT Arbeits- oder Betriebsverfahren, die genau einzuhalten sind, um eine mögliche, leichte Verletzung von Personen auszuschließen. • Der Sicherheitshinweis beinhaltet in seiner Überschrift das Signalwort „VORSICHT“ mit einem generellen Warnsymbol. • Die Gefahr wird mit einem Piktogramm am Seitenrand verdeutlicht.

VORSICHT Arbeits- und Betriebsverfahren, die genau einzuhalten sind, um Beschädigungen oder Zerstörungen des Produkts zu vermeiden. • Der Sicherheitshinweis beinhaltet in seiner Überschrift das Signalwort „VORSICHT“ ohne ein generelles Warnsymbol. • Die Gefahr wird mit einem Piktogramm am Seitenrand verdeutlicht. Technische Besonderheiten, die der Benutzer beachten muss. Handlungsanweisungen und Aufzählungen, die Ihnen Schritt für Schritt vorgeben, was in bestimmten Situationen zu tun ist, erkennen Sie am Blickfangpunkt z. B.: • Buchse der Schweißstromleitung in entsprechendes Gegenstück einstecken und verriegeln.

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Sicherheitshinweise Symbolerklärung

2.2

Symbolerklärung Symbol

Beschreibung Technische Besonderheiten, die der Benutzer beachten muss. Richtig Falsch Betätigen Nicht Betätigen Betätigen und Halten

Drehen Schalten Gerät ausschalten

0

l

Gerät einschalten

0

l

ENTER NAVIGATION

EXIT

Menüeinstieg Navigieren im Menü Menü verlassen Zeitdarstellung (Beispiel: 4 s warten / betätigen)

Unterbrechung in der Menüdarstellung (weitere Einstellmöglichkeiten möglich) Werkzeug nicht notwendig / nicht benutzen Werkzeug notwendig / benutzen

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Sicherheitshinweise Allgemein

2.3

Allgemein GEFAHR Elektromagnetische Felder! Durch die Stromquelle können elektrische oder elektromagnetische Felder entstehen, die elektronische Anlagen wie EDV-, CNC-Geräte, Telekommunikationsleitungen, Netz-, Signalleitungen und Herzschrittmacher in ihrer Funktion beeinträchtigen können. • Wartungsvorschriften einhalten > siehe Kapitel 6! • Schweißleitungen vollständig abwickeln! • Strahlungsempfindliche Geräte oder Einrichtungen entsprechend abschirmen! • Herzschrittmacher können in ihrer Funktion beeinträchtigt werden (Bei Bedarf ärztlichen Rat einholen). Keine unsachgemäßen Reparaturen und Modifikationen! Um Verletzungen und Geräteschäden zu vermeiden, darf das Gerät nur von sachkundigen, befähigten Personen repariert bzw. modifiziert werden! Garantie erlischt bei unbefugten Eingriffen! • Im Reparaturfall befähigte Personen (sachkundiges Servicepersonal) beauftragen! Elektrischer Schlag! Schweißgeräte verwenden hohe Spannungen, die bei Berührungen zu lebensgefährlichen Stromschlägen und Verbrennungen führen können. Auch beim Berühren niedriger Spannungen kann man erschrecken und in der Folge verunglücken. • Öffnen des Gerätes ausschließlich durch sachkundiges Fachpersonal! • Keine spannungsführenden Teile am Gerät berühren! • Anschluss- und Verbindungsleitungen müssen mängelfrei sein! • Schweißbrenner und Elektrodenhalter isoliert ablegen! • Ausschließlich trockene Schutzkleidung tragen! • 4 Minuten warten, bis Kondensatoren entladen sind!

WARNUNG Gültigkeit des Dokumentes! Dieses Dokument ist nur in Verbindung mit der Betriebsanleitung des verwendeten Produktes gültig! • Betriebsanleitung sämtlicher Systemkomponenten, insbesondere die Sicherheitshinweise lesen und befolgen! Unfallgefahr bei Außerachtlassung der Sicherheitshinweise! Nichtbeachtung der Sicherheitshinweise kann lebensgefährlich sein! • Sicherheitshinweise dieser Anleitung sorgfältig lesen! • Unfallverhütungsvorschriften und Länderspezifische Bestimmungen beachten! • Personen im Arbeitsbereich auf die Einhaltung der Vorschriften hinweisen! Explosionsgefahr! Scheinbar harmlose Stoffe in geschlossenen Behältern können durch Erhitzung Überdruck aufbauen. • Behälter mit brennbaren oder explosiven Flüssigkeiten aus dem Arbeitsbereich entfernen! • Keine explosiven Flüssigkeiten, Stäube oder Gase durch das Schweißen oder Schneiden erhitzen!

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Sicherheitshinweise Allgemein

WARNUNG Verletzungsgefahr durch Strahlung oder Hitze! Lichtbogenstrahlung führt zu Schäden an Haut und Augen. Kontakt mit heißen Werkstücken und Funken führt zu Verbrennungen. • Schweißschild bzw. Schweißhelm mit ausreichender Schutzstufe verwenden (anwendungsabhängig)! • Trockene Schutzkleidung (z. B. Schweißschild, Handschuhe, etc.) gemäß den einschlägigen Vorschriften des entsprechenden Landes tragen! • Unbeteiligte Personen durch Schutzvorhänge oder Schutzwände gegen Strahlung und Blendgefahr schützen! Rauch und Gase! Rauch und Gase können zu Atemnot und Vergiftungen führen! Weiterhin können sich Lösungsmitteldämpfe (chlorierter Kohlenwasserstoff) durch die ultraviolette Strahlung des Lichtbogens in giftiges Phosgen umwandeln! • Für ausreichend Frischluft sorgen! • Lösungsmitteldämpfe vom Strahlungsbereich des Lichtbogens fernhalten! • Ggf. geeigneten Atemschutz tragen! Feuergefahr! Durch die beim Schweißen entstehenden hohen Temperaturen, sprühenden Funken, glühenden Teile und heißen Schlacken können sich Flammen bilden. Auch vagabundierende Schweißströme können zu Flammenbildung führen! • Auf Brandherde im Arbeitsbereich achten! • Keine leicht entzündbaren Gegenstände, wie z. B. Zündhölzer oder Feuerzeuge mitführen. • Geeignete Löschgeräte im Arbeitsbereich zur Verfügung halten! • Rückstände brennbarer Stoffe vom Werkstück vor Schweißbeginn gründlich entfernen. • Geschweißte Werkstücke erst nach dem Abkühlen weiterverarbeiten. Nicht in Verbindung mit entflammbarem Material bringen! • Schweißleitungen ordnungsgemäß verbinden! Gefahr beim Zusammenschalten mehrerer Stromquellen! Sollen mehrere Stromquellen parallel oder in Reihe zusammengeschaltet werden, darf dies nur von einer Fachkraft nach den Empfehlungen des Herstellers durchgeführt werden. Die Einrichtungen dürfen für Lichtbogenschweißarbeiten nur nach einer Prüfung zugelassen werden, um Sicherzustellen, dass die zulässige Leerlaufspannung nicht überschritten wird. • Geräteanschluss ausschließlich durch eine Fachkraft durchführen lassen! • Bei Außerbetriebnahme einzelner Stromquellen müssen alle Netz- und Schweißstromleitungen zuverlässig vom Gesamtschweißsystem getrennt werden. (Gefahr durch Rückspannungen!) • Keine Schweißgeräte mit Polwendeschaltung (PWS-Serie) oder Geräte zum Wechselstromschweißen (AC) zusammenschalten, da durch eine einfache Fehlbedienung die Schweißspannungen unzulässig addiert werden können.

VORSICHT Lärmbelastung! Lärm über 70 dBA kann dauerhafte Schädigung des Gehörs verursachen! • Geeigneten Gehörschutz tragen! • Im Arbeitsbereich befindliche Personen müssen geeigneten Gehörschutz tragen!

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Sicherheitshinweise Allgemein

VORSICHT Pflichten des Betreibers! Zum Betrieb des Gerätes sind die jeweiligen nationalen Richtlinien und Gesetze einzuhalten! • Nationale Umsetzung der Rahmenrichtlinie (89/391/EWG), sowie die dazugehörigen Einzelrichtlinien. • Insbesondere die Richtlinie (89/655/EWG) über die Mindestvorschriften für Sicherheit und Gesundheitsschutz bei Benutzung von Arbeitsmitteln durch Arbeitnehmer bei der Arbeit. • Die Vorschriften, zur Arbeitssicherheit und Unfallverhütung, des jeweiligen Landes. • Errichten und Betreiben des Gerätes entsprechend IEC 60974-9. • Das sicherheitsbewusste Arbeiten des Anwenders in regelmäßigen Abständen prüfen. • Regelmäßige Prüfung des Gerätes nach IEC 60974-4. Schäden durch Fremdkomponenten! Die Herstellergarantie erlischt bei Geräteschäden durch Fremdkomponenten! • Ausschließlich Systemkomponenten und Optionen (Stromquellen, Schweißbrenner, Elektrodenhalter, Fernsteller, Ersatz- und Verschleißteile, etc.) aus unserem Lieferprogramm verwenden! • Zubehörkomponente nur bei ausgeschalteter Stromquelle an Anschlussbuchse einstecken und verriegeln! Geräteschäden durch vagabundierende Schweißströme! Durch vagabundierende Schweißströme können Schutzleiter zerstört, Geräte und elektrische Einrichtungen beschädigt, Bauteile überhitzt und in der Folge Brände entstehen. • Immer auf festen Sitz aller Schweißstromleitungen achten und regelmäßig kontrollieren. • Auf elektrisch einwandfreie und feste Werkstückverbindung achten! • Alle elektrisch leitenden Komponenten der Stromquelle wie Gehäuse, Fahrwagen, Krangestelle elektrisch isoliert aufstellen, befestigen oder aufhängen! • Keine anderen elektrischen Betriebsmittel wie Bohrmaschinen, Winkelschleifer etc. auf Stromquelle, Fahrwagen, Krangestelle unisoliert ablegen! • Schweißbrenner und Elektrodenhalter immer elektrisch isoliert ablegen wenn, nicht in Gebrauch! Netzanschluss Anforderungen für den Anschluss an das öffentliche Versorgungsnetz Hochleistungs-Geräte können durch den Strom, den sie aus dem Versorgungsnetz ziehen, die Netzqualität beeinflussen. Für einige Gerätetypen können daher Anschlussbeschränkungen oder Anforderungen an die maximal mögliche Leitungsimpedanz oder die erforderliche minimale Versorgungskapazität an der Schnittstelle zum öffentlichen Netz (gemeinsamer Kopplungspunkt PCC) gelten, wobei auch hierzu auf die technischen Daten der Geräte hingewiesen wird. In diesem Fall liegt es in der Verantwortung des Betreibers oder des Anwenders des Gerätes, ggf. nach Konsultation mit dem Betreiber des Versorgungsnetzes sicherzustellen, dass das Gerät angeschlossen werden kann.

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Sicherheitshinweise Allgemein

VORSICHT EMV-Geräteklassifizierung Entsprechend IEC 60974-10 sind Schweißgeräte in zwei Klassen der elektromagnetischen Verträglichkeit eingeteilt > siehe Kapitel 8: Klasse A Geräte sind nicht für die Verwendung in Wohnbereichen vorgesehen, für welche die elektrische Energie aus dem öffentlichen Niederspannungs-Versorgungsnetz bezogen wird. Bei der Sicherstellung der elektromagnetischen Verträglichkeit für Klasse A Geräte kann es in diesen Bereichen zu Schwierigkeiten, sowohl aufgrund von leitungsgebundenen als auch von gestrahlten Störungen, kommen. Klasse B Geräte erfüllen die EMV Anforderungen im industriellen und im Wohn-Bereich, einschließlich Wohngebieten mit Anschluss an das öffentliche NiederspannungsVersorgungsnetz. Errichtung und Betrieb Beim Betrieb von Lichtbogenschweißanlagen kann es in einigen Fällen zu elektromagnetischen Störungen kommen, obwohl jedes Schweißgerät die Emissionsgrenzwerte entsprechend der Norm einhält. Für Störungen, die vom Schweißen ausgehen, ist der Anwender verantwortlich. Zur Bewertung möglicher elektromagnetischer Probleme in der Umgebung muss der Anwender folgendes berücksichtigen: (siehe auch EN 60974-10 Anhang A) • Netz-, Steuer-, Signal- und Telekommunikationsleitungen • Radio und Fernsehgeräte • Computer und andere Steuereinrichtungen • Sicherheitseinrichtungen • die Gesundheit von benachbarten Personen, insbesondere wenn diese Herzschrittmacher oder Hörgeräte tragen • Kalibrier- und Messeinrichtungen • die Störfestigkeit anderer Einrichtungen in der Umgebung • die Tageszeit, zu der die Schweißarbeiten ausgeführt werden müssen Empfehlungen zur Verringerung von Störaussendungen • Netzanschluss, z. B. zusätzlicher Netzfilter oder Abschirmung durch Metallrohr • Wartung der Lichtbogenschweißeinrichtung • Schweißleitungen sollten so kurz wie möglich und eng zusammen sein und am Boden verlaufen • Potentialausgleich • Erdung des Werkstückes. In den Fällen, wo eine direkte Erdung des Werkstückes nicht möglich ist, sollte die Verbindung durch geeignete Kondensatoren erfolgen. • Abschirmung von anderen Einrichtungen in der Umgebung oder der gesamten Schweißeinrichtung

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Sicherheitshinweise Transport und Aufstellen

2.4

Transport und Aufstellen WARNUNG Falsche Handhabung von Schutzgasflaschen! Falscher Umgang mit Schutzgasflaschen kann zu schweren Verletzungen mit Todesfolge führen. • Anweisungen der Gashersteller und der Druckgasverordnung befolgen! • Schutzgasflasche in die dafür vorgesehenen Aufnahmen stellen und mit Sicherungselementen sichern! • Erhitzung der Schutzgasflasche vermeiden! Unfallgefahr durch unzulässigen Transport nicht kranbarer Geräte! Kranen und Aufhängen des Geräts ist nicht zulässig! Das Gerät kann herunterfallen und Personen verletzen! Griffe und Halterungen sind ausschließlich zum Transport per Hand geeignet! • Das Gerät ist nicht zum Kranen oder Aufhängen geeignet!

VORSICHT Beschädigungen durch nicht getrennte Versorgungsleitungen! Beim Transport können nicht getrennte Versorgungsleitungen (Netzleitungen, Steuerleitungen, etc.) Gefahren verursachen, wie z. B. angeschlossene Geräte umkippen und Personen schädigen! • Versorgungsleitungen trennen!

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Sicherheitshinweise Transport und Aufstellen

2.4.1

Umgebungsbedingungen VORSICHT Aufstellort! Das Gerät darf ausschließlich auf geeigneten, tragfähigen und ebenen Untergrund (auch im Freien nach IP 23) aufgestellt und betrieben werden! • Für rutschfesten, ebenen Boden und ausreichende Beleuchtung des Arbeitsplatzes sorgen. • Eine sichere Bedienung des Gerätes muss jederzeit gewährleistet sein.

VORSICHT Geräteschäden durch Verschmutzungen! Ungewöhnlich hohe Mengen an Staub, Säuren, korrosiven Gasen oder Substanzen können das Gerät beschädigen. • Hohe Mengen an Rauch, Dampf, Öldunst und Schleifstäuben vermeiden! • Salzhaltige Umgebungsluft (Seeluft) vermeiden! Unzulässige Umgebungsbedingungen! Mangelnde Belüftung führt zu Leistungsreduzierung und Geräteschäden. • Umgebungsbedingungen einhalten! • Ein- und Austrittsöffnung für Kühlluft freihalten! • Mindestabstand 0,5 m zu Hindernissen einhalten! 2.4.1.1

2.4.1.2

12

Im Betrieb Temperaturbereich der Umgebungsluft: • -25 °C bis +40 °C relative Luftfeuchte: • bis 50 % bei 40 °C • bis 90 % bei 20 °C Transport und Lagerung Lagerung im geschlossenen Raum, Temperaturbereich der Umgebungsluft: • -30 °C bis +70 °C Relative Luftfeuchte • bis 90 % bei 20 °C

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Bestimmungsgemäßer Gebrauch Verwendung und Betrieb ausschließlich mit folgenden Geräten

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Bestimmungsgemäßer Gebrauch WARNUNG Gefahren durch nicht bestimmungsgemäßen Gebrauch! Das Gerät ist entsprechend dem Stand der Technik und den Regeln bzw. Normen hergestellt. Bei nicht bestimmungsgemäßem Gebrauch können vom Gerät Gefahren für Personen, Tiere und Sachwerte ausgehen. Für alle daraus entstehenden Schäden wird keine Haftung übernommen! • Gerät ausschließlich bestimmungsgemäß und durch unterwiesenes, sachkundiges Personal verwenden! • Gerät nicht unsachgemäß verändern oder umbauen! Drahtvorschubgerät (Zwischenantrieb) zur Förderung von Schweißdrahtelektroden zum Metallschutzgasschweißen für Schlauchpaketlängen bis zu 25 m.

3.1

Verwendung und Betrieb ausschließlich mit folgenden Geräten Zum Betrieb des Zwischenantriebes ist eine kompakte oder dekompakte Systemkomponente mit Drahtvorschubgerät erforderlich. Des Weiteren muss diese Systemkomponente mit einer aktuellen Gerätesteuerung der Variante M 3.7x-A (drei Digitalanzeigen) ausgestattet sein. Folgende Geräteserien können mit dem Zwischenantrieb kombiniert werden: • Taurus Synergic S • Phoenix • alpha Q Ausnahme sind alle kompakten Geräte vom Typ 355 TKM oder 355 TKW der entsprechenden Serie.

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Bestimmungsgemäßer Gebrauch Mitgeltende Unterlagen

3.2

Mitgeltende Unterlagen

3.2.1

Garantie Weitere Informationen entnehmen Sie bitte der beiliegenden Broschüre "Warranty registration" sowie unserer Information zu Garantie, Wartung und Prüfung auf www.ewm-group.com !

3.2.2

Konformitätserklärung Das bezeichnete Gerät entspricht in seiner Konzeption und Bauart den EG-Richtlinien: • EG-Niederspannungsrichtlinie (2006/95/EG) • EG-EMV-Richtlinie (2004/108/EG) Im Falle von unbefugten Veränderungen, unsachgemäßen Reparaturen, Nichteinhaltung der Fristen zur "Lichtbogen-Schweißeinrichtungen - Inspektion und Prüfung während des Betriebes" und / oder unerlaubten Umbauten, welche nicht ausdrücklich von EWM autorisiert sind, verliert diese Erklärung ihre Gültigkeit. Jedem Produkt liegt eine spezifische Konformitätserklärung im Original bei.

3.2.3

Schweißen in Umgebung mit erhöhter elektrischer Gefährdung Die Geräte können entsprechend der Vorschriften und Normen IEC / DIN EN 60974 und VDE 0544 in Umgebung mit erhöhter elektrischer Gefährdung eingesetzt werden.

3.2.4

Serviceunterlagen (Ersatzteile und Schaltpläne) GEFAHR Keine unsachgemäßen Reparaturen und Modifikationen! Um Verletzungen und Geräteschäden zu vermeiden, darf das Gerät nur von sachkundigen, befähigten Personen repariert bzw. modifiziert werden! Garantie erlischt bei unbefugten Eingriffen! • Im Reparaturfall befähigte Personen (sachkundiges Servicepersonal) beauftragen! Die Schaltpläne liegen im Original dem Gerät bei. Ersatzteile können über den zuständigen Vertragshändler bezogen werden.

3.2.5

Kalibrieren / Validieren Hiermit wird bestätigt, dass dieses Gerät entsprechend der gültigen Normen IEC/EN 60974, ISO/EN 17662, EN 50504 mit kalibrierten Messmitteln überprüft wurde und die zulässigen Toleranzen einhält. Empfohlenes Kalibrierintervall: 12 Monate.

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Gerätebeschreibung - Schnellübersicht Frontansicht

4

Gerätebeschreibung - Schnellübersicht

4.1

Frontansicht Anschlüsse und Bedienelemente zur Schweißbrennerkühlung nur bei Geräten in entsprechender Ausführung.

Abbildung 4-1 Pos. Symbol 1 2

5 4 3,5 3 2,5 2 1,5 1 0,5

8 9 10 11 6 7 12 13 14 15 16 18 20 22 24

m/min

Beschreibung 0 Transportgriff Drehknopf, Drahtgeschwindigkeit Stufenlose Einstellung der Drahtgeschwindigkeit von min. bis max. (Schweißleistung, Einknopfbedienung)

3

Anzeige, links > siehe Kapitel 5.8 AMP ----- Schweißstrom Drahtgeschwindigkeit

4

Schweißbrenneranschluss (Eurozentralanschluss) Schweißstrom, Schutzgas und Brennertaster integriert. Schnellverschlusskupplung (rot) Kühlmittelrücklauf

5 6 7

8 9

1

0

1

2

2

3 5

3 5 7

7 10

Schnellverschlusskupplung (blau) Kühlmittelvorlauf Anschlussbuchse 19-polig (analog) Zum Anschluss analoger Zubehörkomponenten (Fernsteller, Steuerleitung, Schweißbrenner, etc.) Anzeige, rechts > siehe Kapitel 5.8 V Schweißspannung Drehknopf, Korrektur der Lichtbogenlänge Korrektur der Lichtbogenlänge von -10 V bis +10 V

10

- V +

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Gerätebeschreibung - Schnellübersicht Innenansicht

4.2

Innenansicht 1 2

3

6

4

5

Abbildung 4-2 Pos. Symbol

Beschreibung 0

1

Schiebeverschluss, Verriegelung der Schutzklappe

2

4

Schutzklappe Abdeckung für den Drahtvorschubantrieb und weiteren Bedienelementen. Auf der Innenseite befinden sich je nach Geräteserie weitere Klebeschilder mit Informationen zu Verschleißteilen und JOB-Listen. Umschalter, Fernsteller Ein / Aus ON ------- Einstellen der Schweißleistung über Fernsteller OFF ----- Einstellen der Schweißleistung über Gerätesteuerung Drahtvorschubantrieb

5

Zwischenschlauchpaket

6

Drucktaste, Drahteinfädeln Zum Einfädeln der Drahtelektrode beim Drahtspulenwechsel. Der Schweißdraht wird spannungsfrei in das Schlauchpaket eingefädelt, ohne dass Gas ausströmt.

3

Die Einfädelgeschwindigkeit kann, durch gleichzeitiges Drücken der Drucktaste Drahteinfädeln und Drehen am Drehknopf Drahtgeschwindigkeit, stufenlos eingestellt werden.

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Aufbau und Funktion Allgemeine Hinweise

5

Aufbau und Funktion

5.1

Allgemeine Hinweise WARNUNG Verletzungsgefahr durch elektrische Spannung! Berührung von stromführenden Teilen, z. B. Schweißstrombuchsen, kann lebensgefährlich sein! • Sicherheitshinweise auf den ersten Seiten der Betriebsanleitung beachten! • Inbetriebnahme ausschließlich durch Personen, die über entsprechende Kenntnisse im Umgang mit Lichtbogenschweißgeräten verfügen! • Verbindungs- oder Schweißleitungen (wie z. B.: Elektrodenhalter, Schweißbrenner, Werkstückleitung, Schnittstellen) bei abgeschaltetem Gerät anschließen!

VORSICHT Isolation des Lichtbogenschweißers gegen Schweißspannung! Nicht alle aktiven Teile des Schweißstromkreises können gegen direktes Berühren geschützt werden. Hier muss der Schweißer durch sicherheitsgerechtes Verhalten den Gefahren entgegenwirken. Auch beim Berühren niedriger Spannungen kann man erschrecken und in der Folge verunglücken. • Trockene, unbeschädigte Schutzausrüstung tragen (Schuhwerk mit Gummisohle / Schweißerschutzhandschuhe aus Leder ohne Nieten oder Klammern)! • Direktes Berühren von unisolierten Anschlussbuchsen oder Steckern vermeiden! • Schweißbrenner bzw. Elektrodenhalter immer isoliert ablegen! Verbrennungsgefahr am Schweißstromanschluss! Durch nicht verriegelte Schweißstromverbindungen können Anschlüsse und Leitungen erhitzen und bei Berührung zu Verbrennungen führen! • Schweißstromverbindungen täglich prüfen und ggf. durch Rechtsdrehen verriegeln. Verletzungsgefahr durch bewegliche Bauteile! Die Drahtvorschubgeräte sind mit beweglichen Bauteilen ausgestattet die Hände, Haare, Kleidungsstücke oder Werkzeuge erfassen und somit Personen verletzen können! • Nicht in rotierende oder bewegliche Bauteile oder Antriebsteile greifen! • Gehäuseabdeckungen bzw. Schutzklappen während des Betriebs geschlossen halten! Verletzungsgefahr durch unkontrolliert austretenden Schweißdraht! Der Schweißdraht kann mit hoher Geschwindigkeit gefördert werden und bei unsachgemäßer oder unvollständiger Drahtführung unkontrolliert austreten und Personen verletzen! • Vor dem Netzanschluss die vollständige Drahtführung von der Drahtspule bis zum Schweißbrenner herstellen! • Bei nicht montiertem Schweißbrenner Gegendruckrollen des Drahtvorschubantriebes lösen! • Drahtführung in regelmäßigen Abständen kontrollieren! • Während dem Betrieb alle Gehäuseabdeckungen bzw. Schutzklappen geschlossen halten! Gefahren durch elektrischen Strom! Wird abwechselnd mit verschiedenen Verfahren geschweißt und bleiben Schweißbrenner sowie Elektrodenhalter am Gerät angeschlossen, liegt an allen Leitungen gleichzeitig Leerlauf- bzw. Schweißspannung an! • Bei Arbeitsbeginn und Arbeitsunterbrechungen Brenner und Elektrodenhalter deshalb immer isoliert ablegen!

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Aufbau und Funktion Transport und Aufstellen

VORSICHT Schäden durch unsachgemäßen Anschluss! Durch unsachgemäßen Anschluss können Zubehörkomponenten und die Stromquelle beschädigt werden! • Zubehörkomponente nur bei ausgeschaltetem Schweißgerät an entsprechender Anschlussbuchse einstecken und verriegeln. • Ausführliche Beschreibungen der Betriebsanleitung der entsprechenden Zubehörkomponente entnehmen! • Zubehörkomponenten werden nach dem Einschalten der Stromquelle automatisch erkannt. Umgang mit Staubschutzkappen! Staubschutzkappen schützen die Anschlussbuchsen und somit das Gerät vor Verschmutzungen und Geräteschäden. • Wird keine Zubehörkomponente am Anschluss betrieben, muss die Staubschutzkappe aufgesteckt sein. • Bei Defekt oder Verlust muss die Staubschutzkappe ersetzt werden! Zum Anschluss Dokumentationen weiterer Systemkomponenten beachten!

5.2

Transport und Aufstellen WARNUNG Unfallgefahr durch unzulässigen Transport nicht kranbarer Geräte! Kranen und Aufhängen des Geräts ist nicht zulässig! Das Gerät kann herunterfallen und Personen verletzen! Griffe und Halterungen sind ausschließlich zum Transport per Hand geeignet! • Das Gerät ist nicht zum Kranen oder Aufhängen geeignet!

VORSICHT Aufstellort! Das Gerät darf ausschließlich auf geeigneten, tragfähigen und ebenen Untergrund (auch im Freien nach IP 23) aufgestellt und betrieben werden! • Für rutschfesten, ebenen Boden und ausreichende Beleuchtung des Arbeitsplatzes sorgen. • Eine sichere Bedienung des Gerätes muss jederzeit gewährleistet sein.

5.3

Schweißsystem vorbereiten

5.3.1

Umschaltung zwischen Push/Pull- und Zwischenantrieb GEFAHR Keine unsachgemäßen Reparaturen und Modifikationen! Um Verletzungen und Geräteschäden zu vermeiden, darf das Gerät nur von sachkundigen, befähigten Personen repariert bzw. modifiziert werden! Garantie erlischt bei unbefugten Eingriffen! • Im Reparaturfall befähigte Personen (sachkundiges Servicepersonal) beauftragen!

18

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Aufbau und Funktion Schweißsystem vorbereiten Das im Schweißsystem verwendete Drahtvorschubgerät muss für den Betrieb mit dem Zwischenantrieb modifiziert werden. Hierzu muss der Gehäusedeckel abgeschraubt werden und es müssen zwei Arbeitsschritte auf der Platine M370/1E durchgeführt werden: Verbindungsstecker (X23/X24) umstecken Stecker Funktion auf X24 Betrieb mit Push/Pull-Schweißbrenner (ab Werk) auf X23 Betrieb mit Zwischenantrieb Kabeladapter einbauen Hierzu muss ein Kabeladapter (im Lieferumfang des Zwischenantriebs) in den Kabelbaum des Drahtvorschubgerätes ergänzt werden. Der Kabeladapter muss an drei Stellen (X2, X3 und X5) zwischen den jeweiligen Platinenanschlüssen und Kabelsteckern gesteckt werden (siehe auch Schaltplan im Anhang > siehe Kapitel 11.1): • Platine M370/1E, Anschluss X2 (18-polig), • Platine M370/1E, Anschluss X3 (2-polig) und • Platine M370/1E, Anschluss X5 (12-polig). X25

V80

L11

Motor

L10

V107 V79

KK1

KK4

V35

R304

V38

KK2

KK3

V39

R41

R301

C137

V1

R42

V36

V4

V50

D13

D6 V60 V61

V2 V20

R31

V23 V30

V22

C28 R47

V19

R27

V26 R26

V3 V25

N8

V54 V52

C25

C93

C92 C119 R51

N4

C55

D5

R11 R17

C26

V12

V13

C115

V53

C47

D9

Code

-

V55

R9

C16

-

R63

Matrix-

C13

-

C3 M1+15V

R4

N3

C125

Prg

X6

P3

P2 LED13

C51 C53

C39

D8 N1

R37

L21 C90

D7 D1

LED7 C114 R200 C127 C67 C35

D16

D12

P4 R208

C121

42VAC

X16

X8 Sistembus

V59 L7 L6

U1

U2

L4 L5

X11

R282

R60

1 2

N6

C107 C102

N9 3

L9

V16 C128

1

C68

C66

D10 C148

D4 P5

X12 D19 Debug 1

LED9

V78

R246 V77

C95

D11

JP6

1

1 JP4 1JP5

R318

Tacho

3 2

4

X10 D2 D3

N5

LED10

R289

JP11

1V74 V76 V90 V91 V73

V104 V98 V15

V75

V101 V117 V115 V118

V83 R111 V82 R110 V92 V95

V156 V72 V71 V70 V69 V68

V84

1

L3 V67 V66

Fernregler

X2 18

L8

U5 C6

5

CAN

D20

T1

6

R286 R285

R59

7 1

V152 C145 R294 V151

V150

1

L1 C12

8

C11

R61 R55

R283

9

V141 RX4 C103

R45

V64

V142 C104

R44 9 15

V88 V113 V132

R247 R244

V86

R122

V143 R130 V144

2

R293

D15

1

2

V63 1

10

R299 R296

C122

14

13

Loetrichtung

N7

12

2

C32

C73

C36

10

15

BrennerX3 taster

U6

-

9

N10 R300

P7

D17 8

9

R

C2

R56

1

C9

-

1

V89 V121

C8

++ M2

C18

R136 R134

M370/1E RX1

V5

++

8 -15V

R215 R214 C74

C7

LED3

++

C14

C123

+

C100 LED11 LED12

R148 C48

R1 C63 R2 R179 R3 R176 C62 R147

M0 0V1 C1 C5 RX3

LED1

1 JP7

V7

KK5

R213 R212

C99

C72

L13

R114 C126

L2

C20 C19

U3

C118

R151 D14 R152 C50 C56 R174

U4

KK8 KK6

C124

X30

KK7

R155 V94 R156 V97 C52

C71 R209

4

V106

R116 C38 R337 C49 V103

R18

R235 R236

V149

L14 R164

RX2

V100

V17

LED8 LED5 LED4

C54 R160

C129

+5V LED2 M3

1

V112 V109

R259

1

R6 R7 R5

R50

C57 C61 C59

JP1 JP2 JP3

C91

V155

R245

1

Q1

C15

V124

V154 R267 R268 R269

C141

1 JP8 JP9

V153

1

R48 R49

1

C64

C96

R24 V24

JP10

C143

2

V85

R25

6 5

P6

V87

V28

C34

C156 R257 R251 C120 R250

C109

R330 R32

C113

R85

-

R28

R29

1 1

R98

1

V51

9

R95

4

V27

R323

R89 R92 L19 L18

+

R287

C130

R303

R256 R249 C149 C98 R248

C112

LED6

2

R306

V157

C147 R112

6

C116

10

C153 C154 C97 C155

R73 R75 C83

L15

C117

L16 L17

N11

R203 R197

V47

V46

R320

R321

R205 R297 R298 R207

R82 R86

C142

V37 R34

R38 V48

R101

R310 R79 R309

C110

R35

C111

C151C152

V14 R19

C33

R218

R302

R40 V49

R43

R243 R254 R242 R260

26

PE1

C131

R252

V133 R326

C106

2

R258 V131

5

X19

L12

X18

X23

V34

25

8

X24

C136

Frontplatte

V116 R195 R196

V114

R22

R20

6

R182 R183

R23

R21

X1

1

12 L22

V130 V129

X20

1

Peripherie 2

1

R123

2

1

1

7

1

X17

7 2

2

Peripherie 1

1

L23

4 2

X5

3

4

+

+

+

12

X23

3

+

+

++

4

+

+

+

+

+

+

+

+

2

1

+

+

+

+

+

X24

M370/1E

+

+

X5

++ N2

3

+

+ ++

+

X3

+

X2

R288

Abbildung 5-1

VORSICHT Prüfung! Vor Wiederinbetriebnahme muss unbedingt eine „Inspektion und Prüfung während des Betriebes“ entsprechend IEC / DIN EN 60974-4 „LichtbogenSchweißeinrichtungen - Inspektion und Prüfung während des Betriebes“ durchgeführt werden! • Detaillierte Hinweise siehe Standardbetriebsanleitung des Schweißgerätes.

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19

Aufbau und Funktion Schweißbrennerkühlung

5.4

Schweißbrennerkühlung VORSICHT Kühlmittelmischungen! Mischungen mit anderen Flüssigkeiten oder die Verwendung ungeeigneter Kühlmittel führt zu Sachschäden und zum Verlust der Herstellergarantie! • Ausschließlich die in dieser Anleitung beschriebenen Kühlmittel (Übersicht Kühlmittel) verwenden. • Unterschiedliche Kühlmittel nicht mischen. • Bei Kühlmittelwechsel muss die gesamte Flüssigkeit ausgetauscht werden. Unzureichender Frostschutz in der Schweißbrennerkühlflüssigkeit! Je nach Umgebungsbedingung kommen unterschiedliche Flüssigkeiten zur Schweißbrennerkühlung zum Einsatz > siehe Kapitel 5.4.1. Kühlflüssigkeit mit Frostschutz (KF 37E oder KF 23E) muss in regelmäßigen Abständen auf ausreichenden Frostschutz geprüft werden, um Beschädigungen am Gerät oder der Zubehörkomponenten zu vermeiden. • Die Kühlflüssigkeit muss mit dem Frostschutzprüfer TYP 1 (Artikelnummer 094-01449900000) auf ausreichenden Frostschutz prüfen. • Kühlflüssigkeit mit unzureichendem Frostschutz ggf. austauschen! Die Entsorgung der Kühlflüssigkeit muss gemäß den behördlichen Vorschriften und unter Beachtung der entsprechenden Sicherheitsdatenblätter erfolgen (Deutsche Abfallschlüsselnummer: 70104)! Darf nicht zusammen mit dem Hausmüll entsorgt werden! Darf nicht in die Kanalisation gelangen! Empfohlenes Reinigungsmittel: Wasser, gegebenenfalls mit Zusatz von Reinigungsmitteln.

5.4.1

Übersicht Kühlmittel Folgende Kühlmittel können verwendet werden > siehe Kapitel 9:

5.4.2

Kühlmittel

Temperaturbereich

KF 23E (Standard)

-10 °C bis +40 °C

KF 37E

-20 °C bis +10 °C

Maximale Schlauchpaketlänge Pumpe 3,5 bar Pumpe 4,5 bar Geräte mit oder ohne separatem 30 m 60 m Drahtvorschubgerät Kompakte Geräte mit zusätzlichem Zwischenantrieb 20 m 30 m (Beispiel: miniDrive) Geräte mit separatem Drahtvorschubgerät und 20 m 60 m zusätzlichem Zwischenantrieb (Beispiel: miniDrive) Die Angaben beziehen sich grundsätzlich auf die gesamte Schlauchpaketlänge inklusive Schweißrenner. Die Pumpenleistung ist aus dem Typenschild ersichtlich (Parameter: Pmax). Pumpe 3,5 bar: Pmax = 0,35 Mpa (3,5 bar) Pumpe 4,5 bar: Pmax = 0,45 Mpa (4,5 bar)

20

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Aufbau und Funktion Anschluss Schweißbrenner

5.5

Anschluss Schweißbrenner VORSICHT Geräteschäden durch unsachgemäß angeschlossene Kühlmittelleitungen! Bei nicht sachgemäß angeschlossenen Kühlmittelleitungen oder der Verwendung eines gasgekühlten Schweißbrenners wird der Kühlmittelkreislauf unterbrochen und es können Geräteschäden auftreten. • Alle Kühlmittelleitungen ordnungsgemäß anschließen! • Schlauchpaket und Brennerschlauchpaket komplett ausrollen! • Maximale Schlauchpaketlänge beachten > siehe Kapitel 5.4. • Bei Verwendung eines gasgekühlten Schweißbrenners, Kühlmittelkreislauf mit einer Schlauchbrücke herstellen > siehe Kapitel 9. Ab Werk ist der Eurozentralanschluss mit einem Kapillarrohr für Schweißbrenner mit Drahtführungsspirale ausgestattet. Wird ein Schweißbrenner mit Drahtführungsseele verwendet, muss umgerüstet werden! • Schweißbrenner mit Drahtführungsseele > mit Führungsrohr betreiben! • Schweißbrenner mit Drahtführungsspirale > mit Kapillarrohr betreiben! Entsprechend Drahtelektrodendurchmesser und Drahtelektrodenart muss entweder eine Drahtführungsspirale oder Drahtführungsseele mit passendem Innendurchmesser im Schweißbrenner eingesetzt werden! Empfehlung: • Zum Schweißen harter, unlegierter Drahtelektroden (Stahl) Drahtführungsspirale Stahl verwenden. • Zum Schweißen harter, hochlegierter Drahtelektroden (CrNi) Drahtführungsspirale Chrom Nickel verwenden. • Zum Schweißen oder Löten weicher Drahtelektroden, hochlegierter Drahtelektroden oder Aluminiumwerkstoffen eine Drahtführungsseele verwenden. Vorbereitung zum Anschluss von Schweißbrennern mit Drahtführungsseele: • Kapillarrohr drahtvorschubseitig in Richtung Eurozentralanschluss vorschieben und dort entnehmen. • • • • •

Führungsrohr der Drahtführungsseele vom Eurozentralanschluss aus einschieben. Zentralstecker des Schweißbrenners mit noch überlanger Drahtführungsseele vorsichtig in den Eurozentralanschluss einführen und mit Überwurfmutter verschrauben. Drahtführungsseele mit Seelencutter > siehe Kapitel 9 kurz vor der Drahtvorschubrolle ablängen. Zentralstecker des Schweißbrenners lösen und herausziehen. Abgetrenntes Ende der Drahtführungsseele mit einem Drahtführungsseelenspitzer > siehe Kapitel 9 sauber entgraten und anspitzen.

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Aufbau und Funktion Anschluss Schweißbrenner

Abbildung 5-2 Pos. Symbol 1

Beschreibung 0 Schweißbrenner

2

Schweißbrennerschlauchpaket

3

Schweißbrenneranschluss (Eurozentralanschluss) Schweißstrom, Schutzgas und Brennertaster integriert. Schnellverschlusskupplung (rot) Kühlmittelrücklauf

4 5

6 •

Anschlussbuchse 19-polig (analog) Zum Anschluss analoger Zubehörkomponenten (Fernsteller, Steuerleitung, Schweißbrenner, etc.) Schnellverschlusskupplung (blau) Kühlmittelvorlauf Zentralstecker des Schweißbrenners in den Eurozentralanschluss einführen und mit Überwurfmutter verschrauben.

Falls zutreffend: • Brenner-Steuerleitungsstecker in Anschlussbuchse 19-polig stecken und verriegeln (nur MIG/MAGBrenner mit zusätzlicher Steuerleitung). • Anschlussnippel der Kühlwasserschläuche in entsprechende Schnellverschlusskupplungen einrasten: Rücklauf rot an Schnellverschlusskupplung, rot (Kühlmittelrücklauf) und Vorlauf blau an Schnellverschlusskupplung, blau (Kühlmittelvorlauf).

22

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Aufbau und Funktion Anschluss Schlauchpaket Zwischenantrieb

5.6

Anschluss Schlauchpaket Zwischenantrieb •

Zentralstecker des Zwischenschlauchpaketes in den Eurozentralanschluss des entsprechenden Drahtvorschubgerätes (kompakte oder dekompakte Systemkomponente) einführen und mit Überwurfmutter sichern.

Zum Anschluss Dokumentationen weiterer Systemkomponenten beachten!

5.7

Drahtförderung

5.7.1

Schutzklappe des Drahtvorschubantriebs öffnen VORSICHT Für die folgenden Arbeitsschritte muss die Schutzklappe des Drahtvorschubantriebes geöffnet werden. Die Schutzklappe ist vor Arbeitsbeginn unbedingt wieder zu schließen. •

5.7.2

Schutzklappe entriegeln und öffnen.

Drahtvorschubrollen wechseln Mangelhafte Schweißergebnisse durch gestörte Drahtförderung! Drahtvorschubrollen müssen zu Drahtdurchmesser und Material passen. • Anhand der Rollenbeschriftung prüfen, ob die Rollen zum Drahtdurchmesser passen. Ggf. wenden oder wechseln! • Für Stahldrähte und andere harte Drähte, Rollen mit V-Nut verwenden. • Neue Antriebsrollen so aufschieben, dass der verwendete Drahtdurchmesser auf der Antriebsrolle lesbar ist. • Antriebsrollen mit Rändelschrauben festschrauben.

Abbildung 5-3

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23

Aufbau und Funktion Drahtförderung

5.7.3

Drahtelektrode einfädeln VORSICHT Verletzungsgefahr durch bewegliche Bauteile! Die Drahtvorschubgeräte sind mit beweglichen Bauteilen ausgestattet die Hände, Haare, Kleidungsstücke oder Werkzeuge erfassen und somit Personen verletzen können! • Nicht in rotierende oder bewegliche Bauteile oder Antriebsteile greifen! • Gehäuseabdeckungen bzw. Schutzklappen während des Betriebs geschlossen halten! Verletzungsgefahr durch unkontrolliert austretenden Schweißdraht! Der Schweißdraht kann mit hoher Geschwindigkeit gefördert werden und bei unsachgemäßer oder unvollständiger Drahtführung unkontrolliert austreten und Personen verletzen! • Vor dem Netzanschluss die vollständige Drahtführung von der Drahtspule bis zum Schweißbrenner herstellen! • Bei nicht montiertem Schweißbrenner Gegendruckrollen des Drahtvorschubantriebes lösen! • Drahtführung in regelmäßigen Abständen kontrollieren! • Während dem Betrieb alle Gehäuseabdeckungen bzw. Schutzklappen geschlossen halten! Verletzungsgefahr durch aus dem Schweißbrenner austretenden Schweißdraht! Der Schweißdraht kann mit hoher Geschwindigkeit aus dem Schweißbrenner austreten und Körperteile sowie Gesicht und Auge verletzen! • Schweißbrenner nie auf den eigenen Körper oder andere Personen richten!

VORSICHT Erhöhter Verschleiß durch ungeeigneten Anpressdruck! Durch ungeeigneten Anpressdruck wird der Verschleiß der Drahtvorschubrollen erhöht! • Der Anpressdruck muss an den Einstellmuttern der Druckeinheiten so eingestellt werden, dass die Drahtelektrode gefördert wird, jedoch durchrutscht, wenn die Drahtspule blockiert! • Anpressdruck der vorderen Rollen (in Vorschubrichtung gesehen) höher einstellen!

24

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Aufbau und Funktion Drahtförderung

1 2

7

3 6 4 5  Abbildung 5-4 Pos. Symbol 1

Beschreibung 0 Einstellmutter

2

Spanneinheit

3

Gegendruckrolle

4

Antriebsrolle

5

Rändelschraube

6

Drahteinlaufnippel

7

Druckeinheit Fixierung der Spanneinheit und Einstellen des Anpressdruckes.

• • • • • • •

Brennerschlauchpaket gestreckt auslegen. Druckeinheit in Benutzerrichtung herunterklappen (Spanneinheit wird freigegeben) Spanneinheit hochklappen. Schweißdraht vorsichtig vom Drahteinlaufnippel über die Rillen der Antriebsrolle in das Kapillarrohr bzw. Teflonseele mit Drahtführungsrohr einführen. Spanneinheit wieder nach unten drücken und durch Hochklappen der Druckeinheit fixieren (Drahtelektrode muss in der Nut der Antriebsrolle liegen). Anpressdruck mit der Einstellmutter der Druckeinheit einstellen. Einfädeltaste drücken bis die Drahtelektrode am Schweißbrenner heraustritt.

Die Einfädelgeschwindigkeit kann, durch gleichzeitiges Drücken der Drucktaste Drahteinfädeln und Drehen am Drehknopf Drahtgeschwindigkeit, stufenlos eingestellt werden. In der linken Anzeige der Gerätesteuerung wird die gewählte Einfädelgeschwindigkeit und in der rechten Anzeige der aktuelle Motorstrom des Drahtvorschubantriebes angezeigt.

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25

Aufbau und Funktion Schweißdatenanzeige

5.8

Schweißdatenanzeige

AMP

VOLT

Abbildung 5-5 Die Parameteranzeige richtet sich unter anderem nach dem gewählten Schweißverfahren und dem Gerätezustand (Schweißen / Energiesparmodus / Gerätefehler). Die Umschaltung der Parameter erfolgt am Drahtvorschubgerät. Parameter Schweißstrom

5.8.1

Sollwerte

Istwerte

Holdwerte







Drahtgeschwindigkeit







Schweißspannung







Arbeitspunkt (Schweißleistung) einstellen Arbeitspunkteinstellung nach dem MIG/MAG-Einknopfbedienungsprinzip: • Einer der Parameter Drahtgeschwindigkeit, Schweißstrom oder Materialdicke wird vorgegeben. • Die Steuerung errechnet die optimalen Werte der verbleibenden Parameter. In der Regel wird zur Arbeitspunkteinstellung die Drahtgeschwindigkeit herangezogen. Bedienelement Aktion Ergebnis Arbeitspunkteinstellung über Drahtgeschwindigkeit. 5 4 3,5 3 2,5 2 1,5 1 0,5

8 9 10 11 6 7 12 13 14 15 16 18 20 22 24

m/min

Die Lichtbogenlänge lässt sich wie folgt korrigieren. Bedienelement Aktion Ergebnis Korrektur der Lichtbogenlänge 1

0

1

2

2

3 5 7 10

3 5 7

10

- V +

26

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Aufbau und Funktion Drahtführungsspirale im Schlauchpaket wechseln

5.9

Drahtführungsspirale im Schlauchpaket wechseln Zum Wechseln der Drahtführung das Schlauchpaket immer gestreckt auslegen.

Abbildung 5-6 1

Pos. Symbol

Beschreibung 0 Innensechskantschlüssel (SW 2,5)

2

Madenschraube

3

Gewindebohrung

4

Drahtführungsspirale

•

Madenschraube mit Innensechskantschlüssel herausschrauben (Lösen der Drahtführungsspirale vom Drahtvorschubantrieb).

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27

Aufbau und Funktion Drahtführungsspirale im Schlauchpaket wechseln

1 2

3 Abbildung 5-7

Pos. Symbol 1

Beschreibung 0 Maulschlüssel (SW 11)

2

Überwurfmutter

3

Eurozentralanschluss Schweißstrom, Schutzgas und Brennertaster integriert

• Überwurfmutter der Drahtführungsseelenbefestigung lösen. • Drahtführungsspirale herausziehen. Auf Grund von Fertigungstoleranzen muss die neue Drahtführungsspirale in der Länge auf das entsprechende Schlauchpaket angepasst werden. • Neue und alte Drahtführungsspirale ausgestreckt nebeneinander legen. • Neue Drahtführungsspirale auf die Gesamtlänge der alten Drahtführungsspirale einkürzen. • Neue Drahtführungsspirale bis zum Anschlag in den Eurozentralanschluss einführen (die Drahtführungsspirale muss in der Gewindebohrung der Madenschraube sichtbar sein). • Überwurfmutter der Drahtführungsseelenbefestigung wieder festschrauben. • Madenschraube mit Innensechskantschlüssel wieder einschrauben. (max. Drehmoment 2 Nm).

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Wartung, Pflege und Entsorgung Allgemein

6

Wartung, Pflege und Entsorgung GEFAHR Unsachgemäße Wartung und Prüfung! Das Gerät darf nur von sachkundigen, befähigten Personen gereinigt, repariert oder geprüft werden! Befähigte Person ist, wer aufgrund seiner Ausbildung, Kenntnisse und Erfahrung die bei der Prüfung dieser Geräte auftretenden Gefährdungen und mögliche Folgeschäden erkennen und die erforderlichen Sicherheitsmaßnahmen treffen kann. • Alle Prüfungen im folgenden Kapitel durchführen! • Gerät erst nach erfolgreicher Prüfung wieder in Betrieb nehmen. Verletzungsgefahr durch elektrischen Schlag! Reinigungsarbeiten an Geräten, die nicht vom Netz getrennt sind, können zu erheblichen Verletzungen führen! • Das Gerät zuverlässig vom Netz trennen. • Netzstecker ziehen! • 4 Minuten warten, bis Kondensatoren entladen sind! Reparatur- und Wartungsarbeiten dürfen nur von ausgebildetem autorisiertem Fachpersonal durchgeführt werden, ansonsten erlischt der Garantieanspruch. Wenden Sie sich in allen Service-Angelegenheiten grundsätzlich an ihren Fachhändler, den Lieferant des Gerätes. Rücklieferungen von Garantiefällen können nur über Ihren Fachhändler erfolgen. Verwenden Sie beim Austausch von Teilen nur Originalersatzteile. Bei der Bestellung von Ersatzteilen ist der Gerätetyp, Seriennummer und Artikelnummer des Gerätes, Typenbezeichnung und Artikelnummer des Ersatzteiles anzugeben.

6.1

Allgemein Dieses Gerät ist unter den angegebenen Umgebungsbedingungen und den normalen Arbeitsbedingungen weitgehend wartungsfrei und benötigt ein Minimum an Pflege. Es sind einige Punkte einzuhalten, um eine einwandfreie Funktion des Schweißgerätes zu gewährleisten. Dazu gehört, je nach Verschmutzungsgrad der Umgebung und Benutzungsdauer des Schweißgerätes, das regelmäßige Reinigen und Prüfen, wie im Folgenden beschrieben.

6.2

Wartungsarbeiten, Intervalle

6.2.1

Tägliche Wartungsarbeiten • •

6.2.1.1

6.2.1.2

Alle Anschlüsse sowie die Verschleißteile auf handfesten Sitz prüfen und ggf. nachziehen. Schraub- und Steckverbindungen von Anschlüssen sowie Verschleißteile auf ordnungsgemäßen Sitz prüfen, ggf. nachziehen. • Anhaftende Schweißspritzer entfernen. • Drahtvorschubrollen regelmäßig reinigen (abhängig vom Verschmutzungsgrad). Sichtprüfung • Schlauchpaket und Stromanschlüsse auf äußere Beschädigungen prüfen und ggf. auswechseln bzw. Reparatur durch Fachpersonal veranlassen! • Netzzuleitung und deren Zugentlastung • Gasschläuche und deren Schalteinrichtungen (Magnetventil) • Sonstiges, allgemeiner Zustand Funktionsprüfung • Ordnungsgemäße Befestigung der Drahtspule prüfen. • Schweißstromleitungen (auf festen, verriegelten Sitz prüfen) • Gasflaschensicherungselemente • Bedien-, Melde-, Schutz- und Stelleinrichtungen (Funktionsprüfung).

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29

Wartung, Pflege und Entsorgung Entsorgung des Gerätes

6.2.2

Monatliche Wartungsarbeiten

6.2.2.1

Sichtprüfung • Gehäuseschäden (Front-, Rück-, und Seitenwände) • Transportrollen und deren Sicherungselemente • Transportelemente (Gurt, Kranösen, Griff) • Kühlmittelschläuche und deren Anschlüsse auf Verunreinigungen prüfen Funktionsprüfung • Wahlschalter, Befehlsgeräte, Not-Aus-Einrichtungen, Spannungsminderungseinrichtung, Melde- und Kontrollleuchten • Kontrolle der Drahtführungselemente (Drahteinlaufnippel, Drahtführungsrohr) auf festen Sitz.

6.2.2.2

6.2.3

Jährliche Prüfung (Inspektion und Prüfung während des Betriebes) Prüfen des Schweißgerätes darf nur von sachkundigen, befähigten Personen durchgeführt werden. Befähigte Person ist, wer aufgrund seiner Ausbildung, Kenntnisse und Erfahrung die bei der Prüfung von Schweißstromquellen auftretenden Gefährdungen und mögliche Folgeschäden erkennen und die erforderlichen Sicherheitsmaßnahmen treffen kann. Weitere Informationen entnehmen Sie bitte der beiliegenden Broschüre "Warranty registration" sowie unserer Information zu Garantie, Wartung und Prüfung auf www.ewm-group.com ! Es ist eine Wiederholungsprüfung nach Norm IEC 60974-4 „Wiederkehrende Inspektion und Prüfung" durchzuführen. Neben den hier erwähnten Vorschriften zur Prüfung sind die jeweiligen Landesgesetze bzw. -vorschriften zu erfüllen.

6.3

Entsorgung des Gerätes Sachgerechte Entsorgung! Das Gerät enthält wertvolle Rohstoffe die dem Recycling zugeführt werden sollten und elektronische Bauteile die entsorgt werden müssen. • Nicht über den Hausmüll entsorgen! • Behördliche Vorschriften zur Entsorgung beachten!

6.3.1

Herstellererklärung an den Endanwender •

•

• • •

6.4

Gebrauchte Elektro- und Elektronikgeräte dürfen gemäß europäischer Vorgaben (Richtlinie 2002/96/EG des europäischen Parlaments und des Rates vom 27.1.2003) nicht mehr zum unsortierten Siedlungsabfall gegeben werden. Sie müssen getrennt erfasst werden. Das Symbol der Abfalltonne auf Rädern weist auf die Notwendigkeit der getrennten Sammlung hin. Dieses Gerät ist zur Entsorgung, bzw. zum Recycling, in die hierfür vorgesehenen Systeme der Getrenntsammlung zu geben. In Deutschland ist laut Gesetz (Gesetz über das Inverkehrbringen, die Rücknahme und die umweltverträgliche Entsorgung von Elektro- und Elektronikgeräten (ElektroG) vom 16.3.2005) ein Altgerät einer vom unsortierten Siedlungsabfall getrennten Erfassung zuzuführen. Die öffentlichrechtlichen Entsorgungsträger (Kommunen) haben hierzu Sammelstellen eingerichtet, an denen Altgeräte aus privaten Haushalten kostenfrei entgegengenommen werden. Informationen zur Rückgabe oder Sammlung von Altgeräten erteilt die zuständige Stadt-, bzw. Gemeindeverwaltung. EWM nimmt an einem zugelassenen Entsorgungs- und Recycling-System teil und ist im Elektroaltgeräteregister (EAR) mit Nummer WEEE DE 57686922 eingetragen. Darüber hinaus ist die Rückgabe europaweit auch bei EWM-Vertriebspartnern möglich.

Einhaltung der RoHS-Anforderungen Wir, die EWM AG Mündersbach, bestätigen Ihnen hiermit, dass alle von uns an Sie gelieferten Produkte, die von der RoHS-Richtlinie betroffen sind, den Anforderungen der RoHS (Richtlinie 2011/65/EU) entsprechen.

30

099-005396-EW500 04.04.2016

Störungsbeseitigung Checkliste zur Störungsbeseitigung

7

Störungsbeseitigung Alle Produkte unterliegen strengen Fertigungs- und Endkontrollen. Sollte trotzdem einmal etwas nicht funktionieren, Produkt anhand der folgenden Aufstellung überprüfen. Führt keine der beschriebenen Fehlerbehebungen zur Funktion des Produktes, autorisierten Händler benachrichtigen.

7.1

Checkliste zur Störungsbeseitigung Grundsätzliche Voraussetzungen zur einwandfreien Funktionsweise ist die zum verwendetem Werkstoff und dem Prozessgas passende Geräteausrüstung! Legende

Symbol  

Beschreibung Fehler / Ursache Abhilfe

Kühlmittelfehler / kein Kühlmitteldurchfluss  Unzureichender Kühlmitteldurchfluss  Kühlmittelstand prüfen und ggf. mit Kühlmittel auffüllen  Luft im Kühlmittelkreislauf  Kühlmittelkreislauf entlüften > siehe Kapitel 7.2 Drahtförderprobleme  Stromdüse verstopft  Reinigen, mit Schweißschutzspray einsprühen und bei Bedarf ersetzen  Einstellung Spulenbremse  Einstellungen prüfen bzw. korrigieren  Einstellung Druckeinheiten > siehe Kapitel 5.7.3  Einstellungen prüfen bzw. korrigieren  Verschlissene Drahtvorschubrollen  Prüfen und bei Bedarf ersetzen  Vorschubmotor ohne Versorgungsspannung (Sicherungsautomat durch Überlastung ausgelöst)  Ausgelöste Sicherung (Rückseite Stromquelle) durch Betätigen der Drucktaste zurücksetzen  Geknickte Schlauchpakete  Brennerschlauchpaket gestreckt auslegen  Drahtführungsseele oder -spirale verunreinigt oder verschlissen  Seele oder Spirale reinigen, geknickte oder verschlissene Seelen austauschen Funktionsstörungen  Alle Signalleuchten der Gerätesteuerung leuchten nach dem Einschalten  Keine Signalleuchte der Gerätesteuerung leuchtet nach dem Einschalten  Keine Schweißleistung  Phasenausfall, Netzanschluss (Sicherungen) prüfen  Diverse Parameter lassen sich nicht einstellen  Eingabeebene verriegelt, Zugriffssperre ausschalten  Verbindungsprobleme  Steuerleitungsverbindungen herstellen bzw. auf korrekte Installation prüfen.  Lose Schweißstromverbindungen  Stromanschlüsse brennerseitig und / oder zum Werkstück festziehen  Stromdüse ordnungsgemäß festschrauben

099-005396-EW500 04.04.2016

31

Störungsbeseitigung Kühlmittelkreislauf entlüften

7.2

Kühlmittelkreislauf entlüften Kühlmitteltank und Schnellverschlusskupplungen Kühlmittelvor- /rücklauf sind nur bei Geräten mit Wasserkühlung vorhanden. Zum Entlüften des Kühlsystems immer den blauen Kühlmittelanschluss verwenden, der möglichst tief im Kühlmittelsystem liegt (nähe Kühlmitteltank)!

1 4 max

5

blau / blue

0

l

2

0

l

ca. 5s 6

3

0

l KLICK CLICK

7

KLICK CLICK

092-007861-00000

Abbildung 7-1

32

099-005396-EW500 04.04.2016

Technische Daten miniDrive

8

Technische Daten Leistungsangaben und Garantie nur in Verbindung mit Original Ersatz- und Verschleißteilen!

8.1

miniDrive Versorgungsspannung max. Schweißstrom (100 % ED) max. Schweißstrom (60 % ED) Drahtgeschwindigkeit Standardrollenbestückung Antriebsrollen Schweißbrenneranschluss Schutzart Umgebungstemperatur Maße, L x B x H in mm Gewicht ohne Schlauchpaket EMV-Klasse Gebaut nach Norm

099-005396-EW500 04.04.2016

60 VDC 300 A 400 A 1 m/min bis 20 m/min 1,0 + 1,2 mm (für Stahldraht) 37 mm Eurozentralanschluss IP 23 -25 °C bis +40 °C 300 x 180 x 200 7,5 kg A IEC 60974-1, -5, -10 /

33

Zubehör Fernsteller / Anschlusskabel

9

Zubehör Leistungsabhängige Zubehörkomponenten wie Schweißbrenner, Werkstückleitung, Elektrodenhalter oder Zwischenschlauchpaket erhalten Sie bei Ihrem zuständigen Vertragshändler.

9.1

Fernsteller / Anschlusskabel Typ R10 19POL RG10 19POL 5M R20 19POL RA5 19POL 5M RA10 19POL 10M

9.2

Artikelnummer 090-008087-00502 090-008108-00000 090-008263-00000 092-001470-00005 092-001470-00010

Allgemeines Zubehör Typ SPL HC PL

34

Bezeichnung Fernsteller Fernsteller, Einstellung Drahtgeschwindigkeit, Schweißspannungskorrektur Fernsteller Programmumschaltung Anschlusskabel z. B. für Fernsteller Anschlusskabel z. B. für Fernsteller Bezeichnung Spitzer für Kunststoffseelen Schlauchabschneider

Artikelnummer 094-010427-00000 094-016585-00000

099-005396-EW500 04.04.2016

Verschleißteile Umrüstset

10

Verschleißteile VORSICHT Schäden durch Fremdkomponenten! Die Herstellergarantie erlischt bei Geräteschäden durch Fremdkomponenten! • Ausschließlich Systemkomponenten und Optionen (Stromquellen, Schweißbrenner, Elektrodenhalter, Fernsteller, Ersatz- und Verschleißteile, etc.) aus unserem Lieferprogramm verwenden! • Zubehörkomponente nur bei ausgeschalteter Stromquelle an Anschlussbuchse einstecken und verriegeln!

10.1

Umrüstset Typ URUE AL 2R 10m miniDrive

URUE AL 2R 15m miniDrive

URUE ROE 2R miniDrive

10.2

Bezeichnung Umrüstset für Aluminium, bestehend aus zwei Antriebsritzeln, Drahtführungsseele und Befestigungsmaterial Umrüstset für Aluminium, bestehend aus zwei Antriebsritzeln, Drahtführungsseele und Befestigungsmaterial Umrüstset für Fülldraht, bestehend aus zwei Antriebsritzeln und Befestigungsmaterial

Artikelnummer 092-007906-00010

092-007906-00015

092-003131-00000

Drahtvorschubrollen

10.2.1 Drahtvorschubrollen für Stahldrähte Typ FE 1DR2R 0,8+1,0 FE 1DR2R 0,9+1,2 FE 1DR2R 1,0+1,2 FE 1DR2R 1,2+1,6 FE GR2R

Bezeichnung Antriebsrollen, 37mm, Stahl Antriebsrollen, 37mm, Stahl Antriebsrollen, 37mm, Stahl Antriebsrollen, 37mm, Stahl Gegendruckrolle, glatt, 37mm

Artikelnummer 094-003218-00000 094-003221-00000 094-003219-00000 094-003220-00000 092-007908-00000

10.2.2 Drahtvorschubrollen für Aluminiumdrähte Typ AL 2ZR2R 1,2+1,6

Bezeichnung Zwillingsrollen, 37mm, für Aluminium

Artikelnummer 092-000829-00000

10.2.3 Drahtvorschubrollen für Fülldrähte Typ ROE 1DR2R 0,8/0,9+0,8/0,9 ROE 1DR2R 1,0/1,2+1,4/1,6 ROE 1DR2R 1,4/1,6+2,0/2,4 ROE 1DR2R 2,8+3,2 ROE GR2R

099-005396-EW500 04.04.2016

Bezeichnung Antriebsrolle, 37 mm, Fülldraht Antriebsrolle, 37 mm, Fülldraht Antriebsrolle, 37 mm, Fülldraht Antriebsrolle, 37 mm, Fülldraht Gegendruckrolle, gerändelt, 37mm

Artikelnummer 094-003229-00000 094-003233-00000 094-003234-00000 094-003230-00000 094-005319-00000

35

Verschleißteile Drahtvorschubrollen

St= Stahl Al= Aluminium CrNi= Edelstahl Cu= Kupfer

V-Nut: St-, CrNi-, Cu-Draht

U-Nut: Al-, Cu-Draht

U-Nut gerändelt: Füll-/Röhrchendraht

„Standard V-Nut“ oben unverzahnt und glatt

„Option U-Nut” oben verzahnt

„Option U-Nut gerändelt“ oben verzahnt ohne Nut gerändelt

Antriebsrollen- Ø (a+b): Ersatzteil: Drive rolls- Ø (a+b): Spare part: 1,2 + 1,6 092-000829-00000

Antriebsrollen- Ø (b): Drive rolls- Ø (b): 0,8 / 0,9 + 0,8 / 0,9 1,0 / 1,2 + 1,4 / 1,6

Antriebsrollen- Ø (b): Drive rolls- Ø (b): 0,8 + 1,0 0,9 + 1,2 1,0 + 1,2 1,2 + 1,6

Ersatzteil: Spare part: 094-003218-00000 094-003221-00000 094-003219-00000 094-003220-00000

Umrüstset: Conversion set: 092-007906-00010 092-007906-00015

Gegendruckrolle (a) counter pressure roll (a) 092-007908-00000

2 St= Steel Al= Aluminium CrNi= Stainless steel Cu= Copper

Ersatzset: Spare set: 094-003229-000000 094-003233-000000 Umrüstset: Conversion set: 092-003131-00000 Gegendruckrolle (a) counter pressure roll (a) 094-005319-00000

V-groove: St-, CrNi-, Cu wire

U-groove: Al-, Cu wire

knurled U-groove: Cored wire

”Standard V-groove” on the top ungeared and plane

”Option U-groove” on the top geared-twin rolls

”Option knurled U-groove” on the top geared without knurled groove

094-022068-00500

2

Abbildung 10-1

36

099-005396-EW500 04.04.2016

T?

PE- 1

1

1

A B C D E F G H J K L M N P R S T U V

Motor+

Motor-

LED-F

Einfädeln

CODE US

CODE DV

LED-C

LED-B

CODE UP

LED-E

LED-D

LED-G

US(DOWN)

BRT +15V

0V

DV(UP)

+10V

LED-A

Ringkern

X8-

4

3

2

1

? T

? T

BRT

BRT

1

2

M370-X3/_

? T

? T

? T

? T

? T

? T

? T

? T

8elek. Wdg.

Ringkern

2

1

BRT

BRT

X3/2

X3/1

X18/8

X18/7

X18/6

X18/5

X18/4

X18/3

X18/2

X18/1

X3 BRT

X18 Peripherie1

5elek. Wdg.

Ringkern

X24/4

X24/3

X24/2

X24 Push-Pull

6

X23/4

X23/3

1

1

X1/1 X1/2 X1/3 X1/4 X1/5 X1/6 X1/7

X1 Frontplatte

X23 Zwischentrieb

X23/1

T?

Motor+

5

1

Motor-

4

1

2

3

A1-

4

5

6

8

7

8

9

NC

CODE DV

DV(UP)

9 10 11 12 13 14 15 16 17 18

X2 Fernregler

M370/2

A2-

M370/1

1elek. Wdg.

Ringkern

M370-X2/_

7

1

3

2

X23/2

+10V ? T

+10V

X2/1

LED-A 2

? T

LED-B 3

? T

LED-A

X2/2

? T

LED-B

X2/3

? T

LED-C

X2/4

? T

LED-D 5

? T

LED-C 4

? T

LED-D

X2/5

NC NC

X2/13

LED-E 6

BRT +15V 9

? T

LED-E

X2/6

0V 1 0

NC

BRT +15V

X2/9

0V

X2/10

? T

LED-F 7

US(DOWN) 1 1

US(DOWN)

X2/11

? T

X2/12

DV(UP) 1 2

? T

LED-F

X2/7

CODE UP 1 4

CODE UP

X2/14

? T

LED-G

X2/8

CODE US

03.01.2013

geprüft von:

Änderung-

Änderung-

16.01.2013

Datum: 02.04.2012 03.01.2013

Änderung- 02

/ 1

gezeichnet: Änderung- 01

Blatt: 1

1 5

CODE US

X2/15

? T

LED-G 8

Einfädeln ? T

04.04.2016 NC

099-005396-EW500 CODE DV

HOFMANN

NIEDENTHAL

NIEDENTHAL

LECLERC

Name:

X5/12

X5/11

X5/10

X5/9

X5/8

X5/7

X5/6

X5/5

X5/4

X5/3

X5/2

X5/1

8

1 1

1 2

IGR0

Programm

Up/Down

9

IGR0

5

Einfädeln

3

Gas

1

0VAC

11

Bez. 2: DV-GERAET Bez. 3:

Bez. 1: MINIDRIVE ADAPTER

9

8

7

6

5

4

3

2

1

? T

? T

12

11

NC 10

? T

? T

NC

NC

NC

NC

? T

NC

? T

12

8697-2-A

Zeichnungsnr - Index - Version

095-010012-00002

Artikelnummer:

Programm

Up/Down

NC

IGR0

IGR0

NC

NC

NC

NC

Gas

NC

0VAC

M370-X5/_

This drawing is protected by copyright. It may not be reproduced or utilised in any way or communicated or forwarded to third parties without our express permission!

X5 Gas/Schalter

10

Schaltplan - Kabeladapter

1 6

11.1

X2/16

Anhang A

X2/17

11

X2/18

X1-

2

Schaltplan - Kabeladapter

Anhang A

GEFAHR

Keine unsachgemäßen Reparaturen und Modifikationen! Um Verletzungen und Geräteschäden zu vermeiden, darf das Gerät nur von sachkundigen, befähigten Personen repariert bzw. modifiziert werden! Garantie erlischt bei unbefugten Eingriffen! • Im Reparaturfall befähigte Personen (sachkundiges Servicepersonal) beauftragen!

Konfiguration > siehe Kapitel 5.3.1

Abbildung 11-1

37

X24/1

Anhang B Übersicht EWM-Niederlassungen

12

Anhang B

12.1

Übersicht EWM-Niederlassungen Headquarters

Technology centre

EWM AG Dr. Günter-Henle-Straße 8 56271 Mündersbach · Germany Tel: +49 2680 181-0 · Fax: -244 www.ewm-group.com · [email protected]

EWM AG Forststraße 7-13 56271 Mündersbach · Germany Tel: +49 2680 181-0 · Fax: -144 www.ewm-group.com · [email protected]

Production, Sales and Service EWM HIGHTEC WELDING s.r.o. 9. května 718 / 31 407 53 Jiříkov · Czech Republic Tel.: +420 412 358-551 · Fax: -504 www.ewm-jirikov.cz · [email protected]

EWM AG Dr. Günter-Henle-Straße 8 56271 Mündersbach · Germany Tel: +49 2680 181-0 · Fax: -244 www.ewm-group.com · [email protected] EWM HIGH TECHNOLOGY (Kunshan) Ltd. 10 Yuanshan Road, Kunshan · New & Hi-tech Industry Development Zone Kunshan City · Jiangsu · Post code 215300 · People´s Republic of China Tel: +86 512 57867-188 · Fax: -182 www.ewm.cn · [email protected] · [email protected]

Sales and Service Germany EWM AG Sales and Technology Centre Grünauer Fenn 4 14712 Rathenow · Tel: +49 3385 49402-0 · Fax: -20 www.ewm-rathenow.de · [email protected]

EWM HIGHTEC WELDING GmbH Sales and Technology Centre Draisstraße 2a 69469 Weinheim · Tel: +49 6201 84557-0 · Fax: -20 www.ewm-weinheim.de · [email protected]

EWM AG Rudolf-Winkel-Straße 7-9 37079 Göttingen · Tel: +49 551-3070713-0 · Fax: -20 www.ewm-goettingen.de · [email protected]

EWM Schweißtechnik Handels GmbH Karlsdorfer Straße 43 88069 Tettnang · Tel: +49 7542 97998-0 · Fax: -29 www.ewm-tettnang.de · [email protected]

EWM AG Sachsstraße 28 50259 Pulheim · Tel: +49 2234 697-047 · Fax: -048 www.ewm-pulheim.de · [email protected]

EWM Schweißtechnik Handels GmbH Heinkelstraße 8 89231 Neu-Ulm · Tel: +49 731 7047939-0 · Fax: -15 www.ewm-neu-ulm.de · [email protected]

EWM AG August-Horch-Straße 13a 56070 Koblenz · Tel: +49 261 963754-0 · Fax: -10 www.ewm-koblenz.de · [email protected] EWM AG Eiserfelder Straße 300 57080 Siegen · Tel: +49 271 3878103-0 · Fax: -9 www.ewm-siegen.de · [email protected]

Sales and Service International EWM HIGH TECHNOLOGY (Kunshan) Ltd. 10 Yuanshan Road, Kunshan · New & Hi-tech Industry Development Zone Kunshan City · Jiangsu · Post code 215300 · People´s Republic of China Tel: +86 512 57867-188 · Fax: -182 www.ewm.cn · [email protected] · [email protected]

EWM HIGHTEC WELDING UK Ltd. Unit 2B Coopies Way · Coopies Lane Industrial Estate Morpeth · Northumberland · NE61 6JN · Great Britain Tel: +44 1670 505875 · Fax: -514305 www.ewm-morpeth.co.uk · [email protected]

EWM HIGHTEC WELDING GmbH Wiesenstraße 27b 4812 Pinsdorf · Austria · Tel: +43 7612 778 02-0 · Fax: -20 www.ewm-austria.at · [email protected]

EWM HIGHTEC WELDING Sales s.r.o. / Prodejní a poradenské centrum Tyršova 2106 256 01 Benešov u Prahy · Czech Republic Tel: +420 317 729-517 · Fax: -712 www.ewm-benesov.cz · [email protected]

Liaison office Turkey EWM AG Türkiye İrtibat Bürosu İkitelli OSB Mah. · Marmara Sanayi Sitesi P Blok Apt. No: 44 Küçükçekmece / İstanbul Türkiye Tel.: +90 212 494 32 19 www.ewm-istanbul.com.tr · [email protected]

Plants

38

Branches

Liaison office

More than 400 EWM sales partners worldwide

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