Kompetenzzentrum betrieblicher Umweltschutz, Umweltpolitik und Nachhaltigkeit
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Kosten für Energie & Materialien senken – Beschäftigte sind bestimmende Faktoren
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Prinzip Ressourcenschonung mit weniger Energie und weniger Rohstoffen mehr & besser produzieren Warum?
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Steigende Rohstoffpreise…
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Kostenstruktur: Erzeugung von Roheisen, Stahl und Ferrolegierungen (Unternehmen mir mehr als 1000 Beschäftigte) Sonstige 29%
Personalkosten 11%
Material- und Energiekosten* 60%
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Tellervision / Gießen Qualifizierungsworkshop
Fit für Ressourceneffizienz! 13./14.11.2010
Station 1: Wasser(verbrauch) Aufgabe: Wie liegen die Deutschen mit ihrem Wasserverbrauch – im Vergleich zu anderen
1.
Ländern in Europa?
2.
£
über dem europäischen Durchschnitt
£
im europäischen Mittelfeld
£
unterhalb des europäischen Durchschnitts
Der durchschnittliche Wasserverbrauch der Haushalte in Deutschland liegt bei (pro Kopf) im Jahr 2008. £
3.
223 l / Tag
173 l / Tag
£
123 l / Tag
Damit ist er gegenüber 1990 £ £ £
4.
£
gestiegen ungefähr gleichgeblieben gesunken
Wenn Sie nach diesem Seminar zurück bei der Arbeit sind, denken Sie in punkto ‚Wassersparen‘ immer an: z.B. Geschirr leihen bei Tellervision !
5.
6.
Die gesamten Wasservorräte der Erde sind: £
zu 99,9 % Salzwasser
£
zu 97,5 % Salzwasser
£
zu 75,5 % Salzwasser Der virtuelle Wasserverbrauch eines Menschen liegt bei: £ 2,8 m3 / Woche £ 28 m3 / Woche £ 280 m3 / Woche
Deep Sea – High Tech 16/11/10
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Inhalt
1. Vorstellung EUROPIPE 2. Umweltschutz bei EUROPIPE 3. Beispiel zu Energieeinsparmaßnahmen 4. Beispiele zu Ressourceeffizienz
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Großrohrwerk EUROPIPE GmbH - Überblick
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Vorstellung des Unternehmens Die Firma Europipe wurde 1991 gegründet und hat Ihren Sitz in Mülheim an der Ruhr mit z. Zt. 580 Mitarbeitern. Neben dem Produktionsstandort in Deutschland bestehen noch Werke in Frankreich, USA und Brasilien. Das Unternehmen ist somit weltweit am Markt vertreten. Abmessungsbereiche: Durchmesser: 24“ bis 64“ (= 609 mm bis 1626 mm) Wanddicke: 7 mm bis 40 mm Länge: 9 m bis 18,3 m
Spezialgebiet ist die Fertigung von Rohren zum Pipelinebau für extreme Beanspruchungen. Diese Rohre halten höchsten Temperaturen ebenso stand wie niedrigsten Temperaturen im Ewigen Eis oder dem extremen Druck der Tiefsee.
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Fertigungsprozess
Blechauflage
Anbringen der ASE
Röntgenprüfung der Schweißnaht
1. UltraschallLängsnahtprüfung
Mechanisches Expandieren
Qualitätsprüfung
Probennahme und zerstörende Werkstoffprüfung
Produktion
Blechlängskanten planparallel bearbeiten
Anbiegen der Blechlängskanten
Innen- und Außenrohrkontrolle
Abbrennen der ASE
Plandrehen
Wasserdruckprüfung
Verladung Signierroboter, Stapler, Kran
U-Formung
Außennahtschweißung
2. UltraschallLängsnahtprüfung
Zeugnisschreibung
O-Formung
Innennahtschweißung
Heften des Schlitzrohres
Rohrkennzeichnung
2. Röntgenprüfung der Schweißnaht
Endkontrolle der Oberfläche und Rohrgeometrie
Anfasen der Rohrenden
Magnetpulver- und Ultraschallprüfung beider Rohrenden
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2. Umweltschutz bei EUROPIPE Umweltschutzausschuss - Quartalsweise Sitzungen
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- Teilnehmer: Werkleiter, Betriebsleiter, Umweltbeauftragte, Betriebsrat - Themen u.a. : • Behandlung aller am Standort auftretenden Umweltfragen • Statuskontrolle von aktuellen Maßnahmen und Vereinbarung von neuen Zielen
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Umweltschutz bei EUROPIPE
-
Energiebeauftragte in allen Produktionsbereichen
-
Sonderaktionen des Betrieblichen Vorschlagswesens zu Energie- und Materialeinsparungen
-
Zielvereinbarungen im Rahmen von TPM zur Energieeinsparung
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3. Beispiele zu Energieeinsparmaßnahmen Einführung eines Medienleitsystems •
Regelung der Hallenbeleuchtung,
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Heizungsanlage und Firstenlüftung • Bedarfsorientierte Regelung für bestimmte Produktionsbereiche abhängig von der Tageszeit (Licht) • Temperaturabhängige Regelung der Hallenheizung • Öffnen der Firstenlüftung zum Rauchabzug im Brandfall
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Beispiele zu Energieeinsparmaßnahmen Umstellung von Gruppenabsaugung auf Einzelstellenabsaugung an den Schweißmaschinen
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Anschlußwert der Gruppenabsaugung: 55KW •
Stromaufnahme 4 Anlagen x 40KW = 160KW
•
160KW x 16Std. X 220 Tg. = 563200KW pro Jahr
Anschlußwert der Einzelstellenabsaugung: 5,5KW •
Stromaufnahme 14 Anlagen x 4KW = 56KW
•
56KW x 16Std. X 220Tg. = 197120KW pro Jahr
Daraus ergibt sich ein Gesamteinsparung von 366080KW pro Jahr
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4. Beispiel zur Materialeinsparung Einsparung von Schweißpulver
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- Ständige Optimierung des Schweißprozesses und der Pulverabsaugung
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