IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA HACCP PARA EL ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD EN LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE LECHE LARGA VIDA, EN LA EMPRESA PASTEURIZADORA Y LECHERA EL POMAR.
EDWIN ERNESTO ROZO MOLANO
UNIVERSIDAD DE LA SABANA FACULTAD DE INGENIERIA PROGRAMA DE PRODUCCION AGROINDUSTRIAL SANTAFE DE BOGOTA D.C. 2000
IMPLEMENTACIÓN DEL SISTEMA HACCP PARA EL ASEGURAMIENTO DE LA CALIDAD EN LA LÍNEA DE PRODUCCIÓN DE LECHE LARGA VIDA, EN LA EMPRESA PASTEURIZADORA Y LECHERA EL POMAR.
EDWIN ERNESTO ROZO MOLANO
Tesis de Grado para optar el título de Ingeniero de Producción Agroindustrial
Director MARTHA CECILIA OROZCO Tecnologo de Alimentos Directora proyecto calidad 2000 LACTEOS EL POMAR Asesor GABRIELA CAEZ DE AMAYA Ingeniero de Alimentos
UNIVERSIDAD DE LA SABANA FACULTAD DE INGENIERIA PROGRAMA DE PRODUCCIÓN AGROINDUSTRIAL SANTAFE DE BOGOTA D.C. 2000
NOTA DE ACEPTACION
Certifico que estoy de acuerdo con todo lo escrito en el siguiente informe y que todas las actividades descritas en este, fueron elaboradas bajo mi supervisión y aprobación.
MARTHA CECILIA OROZCO Directora de tesis
Gabriela Caez de Amaya Asesora de tesis
28 de Octubre, de 2000
A mis padres por su cariño, confianza y apoyo, A Dios por permitirme cumplir mi sueño, A mis amigos por creer en mi, Y a la vida por permitirme crecer. Edwin Rozo M.
AGRADECIMIENTOS A todas las personas que confiaron en el proyecto y siempre lo apoyaron. En especial a: Gabriela Caez de Amaya, Profesor Universidad de la Sabana Waltraut Wagner y Werner Wagner, Gerente y Presidente LACTEOS EL POMAR. Martha Orozco. Directora de control de calidad LACTEOS EL POMAR. Hector Gutierrez. Gerente Financiero. Werner Gravenhorst. Gerente de Producción. Miryam Soraya Arias. Jefe Relaciones Industriales Guillermo Lamprea, Ricardo Gil, Luis Bello, Florentino Rodríguez, Flaviano Flores, Octavio Cogua, Mauricio Abello (Q. P. D). Supervisores y Operarios de la sección UHT.
TABLA DE CONTENIDO 56810121417 INTRODUCCION ......................................................................¡Error! Marcador no definido. OBJETIVOS ...................................................................................................................................3 1. FUNDAMENTACION TEORICA ............................................................................................4 1.1 PRELIMINARES HACCP....................................................................................................... 4 1.2 EL PROYECTO HACCP........................................................................................................ 6 1.3 FASES DEL PROYECTO...................................................................................................... 6
1.3.1 Formulación del proyecto HACCP.............................................................................6 1.3.2 Preparación del plan HACCP.....................................................................................6 1.3.3 Puesta en marcha del plan.........................................................................................6 1.3.4 Fase 1 ...........................................................................................................................8 1.3.4.1 El papel de la gerencia. ........................................................................................8 1.3.4.2 Formación del equipo HACCP ............................................................................8 1.3.5 Fase 2 ............................................................................................................................8 1.3.5.1 Describir el producto.............................................................................................9 1.3.5.2 Elaborar el diagrama de flujo ...............................................................................9 1.3.5.3 Conducir el análisis de peligros...........................................................................9 1.3.5.4 Análisis de peligros por medio de las técnicas haccp tradicionales..............9 1.3.6 Identificar los punto críticos de control ...................................................................11 1.3.6.1 Definir los limites críticos para el control PCC...............................................11 1.3.7 Planificar la monitorización .......................................................................................12 1.3.8 Establecer acciones correctivas ..............................................................................13 1.3.9 Diseñar el sistema de información sobre el control..............................................15 2. ASPECTOS GENERALES....................................................................................................21 2.1 ESTERILIDAD COMERCIAL. .............................................................................................. 24 2.2 EL ENVASADO ASEPTICO................................................................................................. 25 2.3 EL PROCESO DE LLENADO.............................................................................................. 26
2.3.1 Esterilización del envase. .........................................................................................26 2.4 LA APLICACIÓN DEL AGUA OXIGENADA EN LAS MAQUINAS ENVASADORAS ........ 27 2.5 LA ESTERILIZACIÓN DE LA MAQUINA. ............................................................................ 27 2.6 LA FORMACIÓN DE LOS ENVASES ................................................................................. 28
2.6.1 El sellado longitudinal: ...............................................................................................28 2.6.2 El sellado transversal y el llenado: ..........................................................................29 2.7 EL CONTROL DE CALIDAD DE LOS PRODUCTOS LARGA VIDA.................................. 30
2.7.1 Aspectos microbiologicos de productos asépticos. ..............................................30 2.7.2 Un sistema de muestreo. ..........................................................................................31 2.7.3 La incubación de muestras .......................................................................................31 2.7.4 Exámenes bacteriológicos........................................................................................32 3. FORMULACION DEL PROYECTO HACCP......................................................................34 3.1 DECISION GERENCIAL. ..................................................................................................... 36 3.2 CONFORMACION DEL EQUIPO HACCP. ......................................................................... 36
3.2.1 Integrantes del equipo HACCP................................................................................37 3.2.2 Funciones de los integrantes. ..................................................................................39 3.2.3 Necesidades de capacitación y entrenamientos..................................................39 3.2.4 Cronograma de capacitación y entrenamientos. .................................................40 4. DEFINICION DE PRODUCTO .............................................................................................45 4.1 FICHA TECNICA.................................................................................................................. 45 4.2 DIAGR AMA DE FLUJO ........................................................................................................ 48
5. ANALISIS DE RIESGOS Y PELIGROS. ............................................................................50 6. CONTROL DE PUNTOS CRITICOS ...................................................................................58 7. SISTEMA DE REGISTRO.....................................................................................................62 8. VERIFICACION Y BENEFICIOS DEL SISTEMA ..............................................................63 9. CONCLUSIONES...................................................................................................................94 10. RECOMENDACIONES .....................................................................................................111 BIBLIOGRAFIA ..........................................................................................................................112 ANEXOS.....................................................................................................................................115 164
LISTA DE TABLAS
pág. TABLA No
NOMBRE
1
Uso de los métodos microbiológicos rápidos en diversas etapas de la aplicación del sistema HACCP Modelo del reporte del dispositivo de control en puntos críticos de control. Potencialidad del uso de herramientas estadísticas y administrativas en diversas etapas de la aplicación del sistema HACCP Perdidas en vitamina B1 para diferentes tratamientos térmicos Parámetros de calidad para la leche cruda como materia prima Parámetros de calidad para la leche pasterizada antes de proceso UHT Conocimientos, habilidades y aptitudes que las personas encargadas de conducir análisis de riesgos y poner en marcha el sistema HACCP adquirieron como resultado de la capacitación Análisis de riesgos y peligros en el proceso de producción de leche larga vida Control de puntos críticos para el proceso de producción de leche larga vida Datos de producto no conforme y limites de control para Enero Datos de producto no conforme y limites de control para Febrero Datos de producto no conforme y limites de control para Marzo Datos de producto no conforme y limites de control para Abril Datos de producto no conforme y limites de control para Mayo Datos de producto no conforme y limites de control para Junio Datos de producto no conforme y limites de control para Julio Datos de producto no conforme y limites de control para Agosto Datos de producto no conforme y limites de control para Enero - Agosto Informe De Reclamos Enero Del 2000
2 3
4 5 6 7
8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19
14 17 19
22 32 33 42
51 60 66 67 68 69 70 71 72 73 74 84
20 21 22 23 24 25 26 27 28
Informe De Reclamos Febrero Del 2000 Informe De Reclamos Marzo Del 2000 Informe De Reclamos Abril Del 2000 Informe De Reclamos Mayo Del 2000 Informe De Reclamos Junio Del 2000 Informe De Reclamos Julio Del 2000 Informe De Reclamos Agosto Del 2000 Resumen por meses de los principales problemas detectados Costos De La Devolución De Producto Larga Vida Enero – Agosto Del 2000
85 86 87 88 89 90 91 107 109
LISTA DE FIGURAS Pag Figura 1. Diagrama de flujo fases del proyecto Figura 2. Dispositivo de control en los PCC Figura 3. Etapas del proyecto HACCP Figura 4. Organigrama del equipo HACCP Figura 5. Funciones de los integrantes del equipo HACCP Figura 6. Arbol de decisión para la determinación de los PCC Figura 7. Datos de producto no conforme y limites de control para Enero Figura 8. Datos de producto no conforme y limites de control para Febrero Figura 9. Datos de producto no conforme y limites de control para Marzo Figura 10. Datos de producto no conforme y limites de control para Abril Figura 11. Datos de producto no conforme y limites de control para Mayo Figura 12. Datos de producto no conforme y limites de control para Junio Figura 13. Datos de producto no conforme y limites de control para Julio Figura 14. Datos de producto no conforme y limites de control para Agosto Figura 15. Datos de producto no conforme y limites de control para Enero- Agosto Figura 16. Hoja registro Enero 25 Figura 17. Hoja registro Agosto 17 Figura 18. Análisis de no Conformidades Para la Leche Larga Vida Enero del 2000 Figura 19. Análisis de no Conformidades Para la Leche Larga Vida Febrero del 2000 Figura 20. Análisis de no Conformidades Para la Leche Larga Vida Marzo del 2000 Figura 21. Análisis de no Conformidades Para la Leche Larga Vida Abril del 2000 Figura 22. Análisis de no Conformidades Para la Leche Larga Vida Mayo del 2000 Figura 23. Análisis de no Conformidades Para la Leche Larga Vida Junio del 2000 Figura 24. Análisis de no Conformidades Para la Leche Larga Vida Julio del 2000 Figura 25. Análisis de no Conformidades Para la Leche Larga Vida Agosto del 2000 Figura 26. Diagrama Causa Efecto Causas No Identificadas Enero del 2000 Figura 27. Diagrama Causa Efecto Causas Proceso Enero del 2000 Figura 28. Diagrama Causa Efecto Causas Maltrato Enero del 2000 Figura 29. Diagrama Causa Efecto Causas No Identificadas Agosto del 2000 Figura 30. Diagrama Causa Efecto Causas Proceso Agosto del 2000 Figura 31. Diagrama Causa Efecto Causas Maltrato Agosto del 2000
7 16 35 38 39 59 66 67 68 69 70 71 72 73 76 78 79 92 93 94 95 96 97 98 99 100 101 102 103 104 105
Figura 32. Comportamiento de la devolución por maltrato Dibujo 1. Equipo de proceso Finnah Dibujo 2. Máquina TBA3 Dibujo 3. Corte transversal de un trozo de papel
108 23 26 29
LISTA DE ANEXOS LISTA ANEXO A ANEXO B
TITULO Control de documentos larga vida Parámetros De Calidad Para La Leche Para La Leche Proceso UHT ANEXO C Control diario de producción maquina TBA ANEXO D Reporte para leche larga vida ANEXO E Reporte análisis de leche ANEXO F Reclamos UHT ANEXO G Contenido leche UHT en caja Tetra Brik Aseptic X 900ml. ANEXO H Análisis vida útil del producto ANEXO I Evaluación de sellados proceso larga vida ANEXO J Muestreo dirigido producto larga vida ANEXO K Registro control de lavados al finnah sección proceso UHT ANEXO L Registro control lavados TBA3 sección proceso UHT ANEXO M Producto larga vida liberado ANEXO N Planilla control calidad peróxido proceso UHT ANEXO O Control de pesos leche UHT presentación 900ml ANEXO P Informe reclamos leche larga vida ANEXO Q Leche UHT reporte diario consumos ANEXO R Reporte producto terminado a bodega ANEXO S Reporte diario túnel de termoformado ANEXO T Control en bodega de leche UHT producto liberado, retenido en observación, o rechazado ANEXO U Control de aseo y orden sección procesos larga vida ANEXO V Control de aseo y orden sección procesos larga vida ANEXO W Control de aseo y orden sección procesos larga vida ANEXO X Control asistencia capacitación larga vida ANEXO Y Capacitación preliminares ANEXO Z Capacitación Buenas practicas de higiene ANEXO AA Capacitación Buenas practicas de manufactura
pag 116 117 118 119 120 121 122 123 124 125 126 127 128 129 130 131 132 133 134 135 136 137 138 139 140 151 159
ANEXO AB ANEXO AC ANEXO AD ANEXO AE ANEXO AF ANEXO AG ANEXO AH
Capacitación en HACCP Análisis de Factibilidad Caja de Cartón Entrenamiento en Evaluación de sellados Listas de chequeo Reporte de resultados listas de chequeo Formato mantenimiento preventivo Hoja registro temperatura
163 177 181 189 190 191 192
GLOSARIO •
ALIMENTO CONTAMINADO: aquel que contiene agentes y/o sustancias extrañas, de cualquier naturaleza, en cantidades superiores a las permitidas en las normas nacionales, o en su defecto, en normas reconocidas internacionalmente.
•
AMBIENTE: Cualquier área interna o externa delimitada físicamente, que forma parte del establecimiento destinado a la fabricación, procesamiento, preparación, envase, almacenamiento y expendio de alimentos.
•
ANALISIS DE PELIGROS: Proceso sistemático, mediante el cual se identifican los peligros potenciales que pueden afectar el producto
•
ARBOL DE DECISIONES: es una herramienta metodológica creada por el Codex Alimentarius (1993), para facilitar la identificación de Puntos Críticos de Control en un proceso.
•
ATRIBUTO: aplicado al control de la calidad, se refiere a todas aquellas características que cumplen con determinadas especificaciones.
•
AT: Aplicador de tira
•
BPM: Son los principios básicos y practicas generales de higiene en la manipulación, preparación, elaboración, envasado, almacenamiento, transporte y distribución de alimentos para consumo humano, con el objeto de garantizar que los productos se fabriquen en condiciones sanitarias adecuadas y se disminuyan los riesgos inherentes a la producción.
•
CALIDAD: Es la totalidad de aspectos y características de un producto o servicio que permiten satisfacer necesidades implícitas y explícitas.
•
CONTAMINANTE: Cualquier sustancia que no hace parte de un alimento y que está presente en él, como resultado de la producción, elaboración, fabricación,
preparación tratamiento, envasado, empaquetado, transporte y almacenamiento de dicho alimento, o como resultado de la contaminación ambiental. •
CONTAMINACION CRUZADA: Es aquella contaminación que se debe a factores externos que se introducen en determinada etapa del proceso.
•
CODEX ALIMENTARIUS: código de Normas internacionalmente y presentadas de un modo uniforme.
•
DEFECTO CRITICO: defecto de calidad que puede traducirse en un peligro sanitario para el consumidor y, por tanto, implica rechazo inmediato o desviación del producto hacia otras líneas productivas.
•
DESVIACION: Falta en el cumplimiento de Límites Críticos establecidos en Puntos críticos de Control.
•
DIAGRAMA DE FLUJO: Gráfico en el que se muestran las etapas de proceso de un alimento.
•
FACTOR DE PELIGRO: Práctica de manufactura que eleva la probabilidad de que se altere la calidad de un alimento.
•
FRECUENCIA: Periodicidad con que se deben efectuar las acciones de monitoreo señaladas en un Punto Crítico de Control.
•
FINNAH: Esterilizador tubular concéntrico de calentamiento indirecto con capacidad de 3600 lts/h de producto liquido.
•
LIMITE CRITICO: Valor absoluto que cada medida de control debe cumplir en un Punto Crítico de Control. Los valores por fuera de los Límites Críticos indican la presencia de una desviación y de un producto potencialmente peligroso.
•
MEDIDAS CORRECTIVAS: Procedimiento a realizar cuando una variable se sale de control, para colocar el peligro dentro de niveles aceptables.
•
MEDIDAS PREVENTIVAS: Acciones realizada para eliminar las causas de una posible no conformidad, efecto, u otra situación no deseable. Están encaminadas a eliminar el peligro.
Alimentarias
aceptadas
•
MONITOREO: Secuencia planificada de observaciones y mediciones de Límites Críticos, los cuales se registran en un documento.
•
PELIGRO: Agente capaz de alterar la calidad de un alimento. Los peligros pueden darse por contaminación, crecimiento o metabolismo de microorganismos, o agentes químicos o físicos.
•
(PCC): Punto critico de control etapa de proceso en que la pérdida de control significa incumplimiento de un Estándar de Operación. Y cuya falla no puede ser corregida en ninguna etapa posterior afectando la salubridad del alimento.
•
(PC): Punto de control etapa de proceso en la cual se aplica una medida de control para reducir a niveles aceptables un riesgo con la posibilidad de eliminarlo en una etapa posterior.
•
RANGO: Intervalo de tolerancia que señala límites de aceptación o rechazo en el funcionamiento de un límite crítico.
•
SEGURIDAD: Es un concepto relacionado con la inocuidad de un alimento.
•
SL: Sellado longitudinal
•
ST: Sellado transversal.
•
TBA3: Maquina empacadora, llenadora aséptica para envases de 900 y 1000 ml, con una capacidad de 3660 Briks por hora.
•
TETRA BRIK ASEPTIC: Es un envase conformado por 9 capas de cartón, polietileno y aluminio, que por sus características de conformación y formación nos permite envasar productos líquidos de manera estéril.
•
VARIABLE DE CONTROL: Cada una de las propiedades físicas, químicas u organolépticas propias del proceso productivo, o del alimento mismo, empleadas para la definición de Límites Críticos en Puntos Críticos de Control.
RESUMEN La industria lechera El Pomar, para su nueva gama de productos larga vida, se ve en la necesidad de implementar un sistema de calidad. Para tal fin optó por el sistema HACCP. Para esto la gerencia nombró un equipo integrado por personas de las diferentes áreas que fue capacitado de acuerdo a las necesidades y a su vez el equipo entrenó a los involucrados en las etapas del proceso.
El equipo procedió a recoger la información necesaria para realizar el análisis de peligros, la detección de los puntos críticos y la definición de los limites para cada una de las variables. Se elaboró el sistema de registro para las variables criticas del proceso. Este plan fue implementado y dado a conocer a cada una de las personas involucradas. Para la verificación del plan se utilizo como indicador el producto de devolución, realizando un análisis estadístico que mostró su efectividad, arrojando los resultados esperados (brindar al consumidor un producto sano).
INTRODUCCIÓN En el año 1999 la empresa de lácteos y pasteurizadora EL POMAR, se ve enfrentada a dar solución al alto nivel de exigencia en la producción de lácteos, por parte de sus clientes y distribuidores a nivel nacional; por otro lado tiene la necesidad de que estos productos sean de una optima calidad para obtener un reconocimiento en el mercado, y corroborar la confianza de los clientes hacia los productos que siempre a caracterizado a EL POMAR; y toma la decisión de instalar la línea de producción de Larga Vida, comenzando con Leche empacada en Tetra Brik Aseptic.
Por otro lado la empresa se ve en la necesidad de detectar todos y cada uno de los puntos del proceso en los cuales se estaban presentando problemas que pudieran afectar la calidad de este producto, desde el personal administrativo hasta el personal encargado de su producción y distribución.
Por lo tanto se ve en la obligación de establecer la detección de estos puntos para poder implementar medidas correctivas y preventivas que contribuyan a detectar todos los posibles pasos, que por pequeñas modificaciones que sufran puedan afectar el producto final que se ofrecerá a los consumidores. Una detección oportuna de estos puntos evitara que estos errores se repitan o se eviten antes que se cometan y por lo tanto conlleven a incrementar los costos de producción que afecta directamente el costo del producto final.
Implementar estas medidas reducirá de manera significativa las variables en el proceso de elaboración del producto disminuyendo la inconformidad de los consumidores y por consiguiente las perdidas de la compañía por devoluciones y pérdida de clientes por mala calidad en nuestros productos; por el contrario se comenzaría a ganar un reconocimiento en el mercado de los productos elevando el nivel de competitividad y aumentando la captación de nuevos clientes gracias a la calidad brindada por la empresa.
Se deben tener controladas todas las variables involucradas en la producción de los productos para optimizar procesos y así elevar la eficiencia del proceso productivo, en lo que se refiere a tiempo de proceso, materias primas y personal responsable de la elaboración de los mismos. Disminuyendo pérdidas por errores en producción. ___________________________________________________________________i
________________________________________________________________________________ii
También se busca crear mentalidad en el personal de que la calidad del producto final depende de todos y cada uno de nosotros y que las actividades que se realizan por pequeñas que sean contribuyen al mejoramiento del producto. Una vez creada esta mentalidad cada uno de los empleados será un filtro de calidad en el producto aumentando la eficiencia y disminuyendo las pérdidas, lo cual se verá reflejado en menores costos de producción y un ambiente de trabajo agradable, con responsabilidad y compromiso por cada uno de los integrantes de la compañía. En la medida en que la industria alimentaria avanza, se encuentran una serie de retos que deben ser resueltos tanto por los responsables de la producción de los alimentos, como por las autoridades sanitarias encargadas de vigilar que las normas de calidad y seguridad sean cumplidas.
Los problemas de contaminantes en las materias primas y los alimentos han aumentado considerablemente con la presencia de peligros biológicos, químicos y físicos. El rápido incremento en el número de lugares de producción de materias primas y su ubicación en sitios remotos, en donde las condiciones económicas, de operación y mano de obra, producen materiales de menor costo que presentan fallas en la calidad, implican un peligro para el producto terminado. Por esta razón, la seguridad de los alimentos se ha convertido en una prioridad para los consumidores, llegando a exigir cada día más que estos cumplan con los requisitos de calidad y certifiquen su inocuidad.
Las industrias de alimentos hacen esfuerzos por garantizar la seguridad de sus productos, a través de metodologías, en las que generalmente se hacen inspecciones puntuales en algunas etapas del proceso y análisis de laboratorio a los productos finales, lo que no les permite tener un control total y mucho menos evitar peligros potenciales; esto se corrige mediante la aplicación de un sistema de calidad como lo es el HACCP.
OBJETIVOS •
GENERAL.
Implantar y evaluar el sistema HACCP para el aseguramiento de la calidad en la línea de producción de la leche Larga Vida en la empresa LACTEOS EL POMAR. •
OBJETIVOS ESPECÍFICOS •
Definir el análisis de riesgos para el proceso de producción de leche Larga vida.
•
Identificar y definir los puntos críticos de control y puntos de control para el proceso de producción de leche larga vida.
•
Elaborar el sistema de registro en planilla para el control de los puntos críticos de control y puntos de control que permite una inspección de manera rápida, y eficiente.
•
Establecer los limites críticos y elaborar los gráficos de control estadístico para las variables de proceso que requieran monitorización.
•
Definir las medidas preventivas y correctivas, en caso de presentarse variación en el proceso que afecte la calidad del producto.
•
Desarrollar un plan de capacitación de acuerdo a las prioridades detectadas, y un sistema para la verificación del funcionamiento del plan HACCP.
•
Elaborar el manual HACCP como parte de la documentación requerida por la industria pasterizadora y lechera El Pomar.
________________________________________________________________________________3
CAPITULO 1
FUNDAMENTACION TEORICA
1.1 PRELIMINARES HACCP Es el método de garantía de calidad para productos alimenticios consiste en el análisis de riesgos y control de puntos críticos. La aplicación de este sistema se ha venido extendiendo rápidamente a nivel mundial por su fácil implementación y la versatilidad en su aplicación a las diversas etapas del sistema postcosecha de alimentos, ha hecho que grandes empresas en el mundo así como entidades reguladoras lo hayan adoptado como herramienta básica para aseguramiento de la inocuidad de los productos alimenticios. PRINCIPIOS FUNDAMENTALES DEL SISTEMA HACCP. PRINCIPIO 1: Estimar los peligros asociados con: • Producción. • Cosecha. • Transporte. • Recepción. • Almacenamiento. • Transporte. • Distribución. • Mercadeo. • Preparación. • Consumo. COMO? Evaluando sistemáticamente el alimento especifico.
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Fundamentaciòn Teòrica______________________________________________________________5
PARA QUE? • Identificar los peligros potenciales a todo nivel en toda la cadena productiva. • Estimar el riesgo o probabilidad de que estos peligros se presenten y su severidad en caso de ocurrir. PRINCIPIO 2: Determinar los puntos críticos de control requeridos para controlar los peligros identificados. PRINCIPIO 3: Establecer los limites críticos que deben cumplirse en cada punto critico de control. PRINCIPIO 4: Establecer procedimientos para monitorear los puntos críticos de control. PRINCIPIO 5: Establecer las acciones correctivas cuando se identifique una desviación al monitorear los puntos críticos de control. • Anticipar las acciones para cada salida. • Identificar los lotes desviados. • Archivar en formato del plan HACCP. PRINCIPIO 6: Establecer los procedimientos para la verificación de que el sistema HACCP esta trabajando correctamente: • Análisis. • Muestreos. • Pruebas. La verificación confirma además que todos los peligros potenciales a que esta expuesto el producto, fueron identificados durante el desarrollo del plan. PRINCIPIO 7: Establecer sistemas efectivos de almacenamiento de registros que documenten el plan HACCP. • Plan de archivos de la planta. • Documentos de los puntos críticos de control y acciones correctivas y preventivas de los diferentes procesos. • Debe estar disponible para los inspectores del gobierno.
Fundamentaciòn Teòrica______________________________________________________________6
1.2 EL PROYECTO HACCP Características del proyecto HACCP El proyecto HACCP tiene la naturaleza de una investigación a fondo en virtud de la cual las personas a cargo del proyecto - los investigadores- van encontrando los peligros y las posibles formas de eliminarlos bajo control ensayando opciones, corroborando o modificando hipótesis, afinando los mecanismos de control hasta llegar a la consecución de los objetivos de calidad y eficiencia propuestos inicialmente.
1.3 FASES DEL PROYECTO Pueden distinguirse dos grande momentos del proyecto HACCP: la puesta en marcha del plan, que suele llevarse a cabo en tres fases, y la actualización y seguimiento del plan. La puesta en marcha se desarrolla por etapas: 1.3.1 Formulación del proyecto HACCP La primera consiste en nombrar al director del proyecto HACCP y formar el equipo interno que se encargara de la aplicación, el llamado equipo HACCP. En una primera sesión de trabajo, el equipo se entera de las políticas de calidad trazadas por la gerencia, recibe un entrenamiento inicial en los principios del sistema y la forma de implementarlo, a la vez que se definen roles al interior del equipo. Luego, el equipo formula el proyecto HACCP, es decir, el documento que contiene objetivos, políticas, etapas, actividades, resultados esperados, recursos y cronograma de desarrollo del despliegue del HACCP. 1.3.2 Preparación del plan HACCP La segunda fase es la preparación del plan HACCP que es el documento escrito que recoge el resultado de la aplicación de los principios HACCP. Durante esta fase se describen los productos sobre los cuales se va a trabajar, se formulan por escrito los objetivos concretos de la aplicación y se conduce el análisis de riesgos siguiendo la metodología HACCP. Luego, se presupuestan y ejecutan las adecuaciones locativas y mejoramientos tecnológicos. Una vez hecho esto, se da inicio a los programas especiales, contemplados como componentes del sistema de calidad. Finalmente, se determinan los puntos críticos de control, se instrumenta el control de los procesos y se desarrolla el sistema de monitoreo en puntos críticos. 1.3.3 Puesta en marcha del plan. La tercera fase del plan es la preparación del plan. Allí se prepara un borrador del plan HACCP surgido de lo hecho hasta el momento y se difunde al interior de la compañía.
Fundamentaciòn Teòrica______________________________________________________________7
Con los ajustes aportados por quienes conocen el plan durante esa etapa de difusión, se prepara la versión final del plan HACCP. Entonces se firma y se pone en marcha. Con esto termina la vida útil del proyecto de implementación y se inician las labores de seguimiento y actualización del sistema de calidad, las cuales, como es de suponerse, se efectuaran de ahí en adelante en forma permanente. La figura 1 muestra la secuencia de operaciones seguida a lo largo de las diversas fases. FIGURA 1 Diagrama de flujo de fases del proyecto HACCP
1a FASE
Decisión Gerencial Definición De Las Políticas De Calidad Formulación Del Proyecto HACCP Integración Del Equipo HACCP
Director Del Proyecto
Capacitación Inicial
2a FASE
Análisis De Riesgos Rediseño De Procesos Identificación De Procesos Preparación Del Dispositivo De Control
3a FASE
Difusión Y Ajustes Del Plan HACCP Puesta En Marcha Del Plan HACCP
4a FASE
Actualización Y Seguimiento Del Plan Puntos Críticos De Control. Jairo Romero. 1996 pag 21
Formulación Y Montaje De Programas Especiales
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1.3.4 Fase 1 No debe iniciarse una aplicación formal del HACCP si la alta dirección de la empresa no se encuentra comprometida con ella, si no se entiende el valor estratégico del HACCP para el aseguramiento de la inocuidad y el afianzamiento de la calidad y productividad de la empresa. 1.3.4.1 El papel de la gerencia. Establecer las Políticas de Calidad de la Empresa. Poner en marcha un sistema de calidad suele acarrear, al comienzo, inversiones económicas en adecuaciones locativas y tecnológicas, o problemas tales como devolución de materia prima. Conflictos con proveedores, desechos de productos terminados o incrementos temporales en los costos. Para mantener una línea de acción coherente y sólida en el montaje del HACCP y conseguir el compromiso y el respeto de todos los miembros de la compañía hacia el programa de calidad, se requiere que la gerencia tenga claridad meridiana acerca de la misión de su compañía y de la visión que esta tenga de su futuro, así como sobre el papel fundamental que desempeña la calidad en el cumplimiento de la misión empresarial. 1.3.4.2 Formación del equipo HACCP Como se dijo anteriormente, se requiere nombrar un director del proyecto de implementación del HACCP. Este cargo suele asignarse al jefe de control de calidad, al director de producción, o al de investigación y desarrollo. Es aconsejable que la primera aplicación que efectúe en la empresa sea liderada directamente por el gerente general, de forma que se ponga en evidencia el compromiso de la alta dirección con el proyecto. Capacitación del Equipo en los Principios del Sistema. Una capacitación inicial es fundamental para dar inicio a la aplicación. Esta puede conseguirse bien a través de los cursos que permanentemente se dictan a nivel nacional o internacional, o bien promoviendo una capacitación al interior de la fabrica, con ayuda de un experto. En este caso, el curso de capacitación sirve también para que los miembros del equipo comprendan bien la misión, la visión, las políticas y la estrategia de calidad de la compañía, para, con base en ellas, definir el alcance de la aplicación HACCP. 1.3.5 Fase 2 La segunda fase cobija todas las actividades desde que el equipo inicia la descripción del producto y, allí el análisis de peligros, hasta cuando tiene la versión preliminar del plan, incluyendo puntos críticos, dispositivos de control y sistemas de información y verificación.
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1.3.5.1 Describir el producto. Conocidos los principios filosóficos y estratégicos de la aplicación, se requiere primero estudiar a fondo el producto alimenticio, el contexto en el cual se llevan acabo sus operaciones de fabricación y comercialización, sus antecedentes de calidad, para luego clasificar sus posibles defectos y, con base en ello, formular objetivos concretos, cuantificables y viables de ser alcanzados. Clasificación de defectos La clasificación de defectos constituye sin duda una de las herramientas mas útiles para recoger las características del producto y del sistema productivo, identificadas en la descripción anterior, que pueden dar lugar a la aparición de productos defectuosos, al tiempo que sirve para evaluar tales defectos a la luz de las normas sanitarias vigentes, tanto como de las políticas de calidad de la compañía. 1.3.5.2 Elaborar el diagrama de flujo El diagrama de flujo es, sin duda, una de las herramientas mas útiles de la aplicación del sistema HACCP, en general y particularmente para el análisis de riesgos. Producto de la observación detenida, repetida, integra, de las condiciones reales en que se llevan a cabo los procesos, el diagrama de flujo permite comprender mejor el producto y sus características de calidad. Al mismo tiempo, el flujograma constituye un primer paso en el estudio y ordenamiento del sistema productivo de la fabrica. Para levantar el diagrama de flujo, debe hacerse una rigurosa y sistemática observación del proceso, complementada con entrevistas a los responsables del mismo 1.3.5.3 Conducir el análisis de peligros Esta etapa, corresponde a la aplicación del primer principio y el éxito de la aplicación del sistema HACCP depende de lo exhaustivo y sistemático que sea el análisis de peligros, lo que hace indispensable ser precisos en la delimitación de los objetivos de esta etapa y el significado de los términos aquí manejados. Por tal razón nos proponemos, mantener una distinción entre peligro, como el agente causante de enfermedad en el consumidor o deterioro del alimento y factor de riesgo como todo aquello que eleva la probabilidad de que un peligro se presente. 1.3.5.4 Análisis de peligros por medio de las técnicas HACCP tradicionales Formularios de Inspección Existe, como es de suponerse, una infinita variedad de formatos de inspección tradicionalmente, estos se han basado en el código de buenas practicas de manufactura. En los últimos años han comenzado a surgir formatos de inspección basados en el concepto de Puntos críticos de control.
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Sistema de Categorización de Riesgos Este sistema, desarrollado inicialmente por las autoridades reguladoras norteamericanas, fue adoptado luego por el Codex Alimentarius. Allí se definen seis clases de riesgos a los cuales puede estar sometido un producto alimenticio, en función del tipo de consumidor para quien va dirigido, de los ingredientes incluidos en su formulación y de la naturaleza de las operaciones involucradas en su procesamiento y consumo. Mediciones Físicas, Químicas y Sensoriales La estimación precisa de riesgos de todo tipo, pero especialmente de los riesgos microbiológicos requiere de verificar la temperatura promedio de los productos almacenados en refrigeración o congelación, las combinaciones de tiempo/ temperatura alcanzadas durante procesos térmicos, o la evolución de temperatura durante períodos de enfriamiento de productos tratados con calor. Otras variables como pH, actividad de agua, acidez titulable, color, olor, sabor, textura y muchas más, medidas sobre los procesos o los productos, arrojan información fundamental para el análisis de riesgos. Muestreos Microbiológicos Los muestreos microbiológicos se hacen con objeto de verificar hipótesis surgidas durante el análisis de riesgos. Estos pueden ir en busca de microorganismos patógenos o de indicadores generales de higiene y suelen hacer parte de una aplicación HACCP en diversas etapas de la misma, como se ilustra en la tabla. Perfiles Microbiológicos y otros Las mediciones físicas tanto como las químicas, sensoriales y microbiológicas, pueden conducirse en forma secuencial a lo largo de toda la cadena productiva o de una porción de ella, con el ánimo de estudiar el comportamiento de cada una de esas variables y eventualmente predecir lo que sucederá en términos de vida útil o de cumplimiento de normas de calidad. El Reporte De Análisis De Peligros Los peligros y riesgos identificados se van analizando a la luz de las políticas de calidad y los estándares, con el fin de establecer unos criterios metodológicos para el manejo y la comunicación de los riesgos. El resultado de todo el proceso de Análisis de Peligros, sin duda uno de los más demorados en el desarrollo de una aplicación HACCP, se recoge en el formato de análisis de riegos que hace parte del plan HACCP. Atención de Quejas, Devoluciones y Reclamos. Bajo este rotulo se contemplan una serie de eventos relacionados con productos defectuosos: quejas presentadas por consumidores insatisfechos, devoluciones decididas por el propio fabricante, al darse cuenta que tiene productos defectuosos en el mercado así como reclamos, decomisos u otras acciones legales emprendidas por
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autoridades sanitarias al encontrar en el mercado productos alterados o incumpliendo normas. Todos estos eventos tienen un manejo similar, en cuanto que al conocerlos, la compañía debe identificar y evaluar los lotes defectuosos y definir procedimientos y responsabilidades de manejo y destinación de los productos afectados y hacer diversos análisis y reportes. Este proceso se conoce Plan de Contingencia y se encuentra reglamentado en la mayoría de las legislaciones nacionales de alimentos específicamente cuando se trata de defectos que representan peligros para la salud publica Capacitación del personal Las políticas de manejo de personal han sufrido profundamente transformaciones con la modernización de las empresas. Los cambios estructurales y de funcionamiento derivados de la aplicación de conceptos como planeación estratégica, gerencia por objetivos, gerencia de la calidad total, orientación al cliente y mas recientemente de Reingeniería, necesarios para desempeñarse con éxito en el escenario altamente competitivo del presente y el futuro próximo, requieren de personas comprometidas, innovativas y capaces de trabajar en grupo. 1.3.6 Identificar los puntos críticos de control Para identificar correctamente los puntos críticos de control de un proceso, es importante comprender que en oposición a lo que se piensa normalmente, puntos críticos no son necesariamente las operaciones que se están levando a cabo bajo grandes riesgos al momento de hacer el Análisis de Riesgos, ni todas las variables de control de cada operación. Los puntos críticos son unos pocos aspectos del proceso en los cuales radica la calidad del producto. Con el animo de reducir incertidumbre que genera la identificación de PCC, vale la pena decir que en la elección de los mismos no hay nada misterioso o sorpresivo. Los puntos críticos se repiten en casi todos los procesos, son en general las operaciones o los aspectos que la tecnología de alimentos señala como críticos. 1.3.6.1 Definir los limites críticos para el control PCC Los límites críticos son los rangos o tolerancias dentro de los cuales deben mantenerse las variables de control para asegurar que un punto critico de control efectivamente controla un peligro. De esta definición se deriva una de las principales características del HACCP: las Variables que se escojan para fijar límites críticos deben ser de lectura inmediata, de manera que posibiliten decidir en línea, vale decir, sobre la marcha del proceso productivo, si este se encuentra bajo control, o no. Para conseguir tal propósito, se recurre a variables físicas, químicas y organolépticas, las cuales se fijan, bien sea como
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condiciones de operación, o como características de las materias primas, de los productos en proceso o terminados. Por lo general, los límites críticos surgen de las características Tecnológicas del proceso productivo – tiempo y temperatura de pasteurización, por ejemplo y de los requisitos de un sistema de calidad , como lo sería la calibración del termorregistrador , en el mismo ejemplo. En otras ocasiones, la identificación de los límites críticos no es tan obvia, ni corriente, por lo que se requiere que el equipo HACCP investigue y sea creativo. Piénsese, a manera de ilustración , en la pregunta ¿ Cómo hacer control en línea de una operación crítica de limpieza y saneamiento? Sea cual fuere el caso, para identificar los límites críticos es clave repasar a fondo las medidas preventivas propuestas en la fase previa de análisis de riesgos y hacer un listado exhaustivo de la variables que efectivamente puedan afectar el producto en el punto crítico. Todas ellas o al menos la mayoría, serán tenidas en cuenta para el establecimiento de los límites críticos. 1.3.7 Planificar la monitorización La monitorización de puntos críticos es una secuencia de observaciones mediciones y registros sobre los límites críticos, planeada para decir en línea si el proceso se encuentra bajo control, o no. Teniendo en cuenta que la no-satisfacción de un límite critico puede derivar en un defecto crítico, lo ideal que la monitorización sea continua, sobre el 100% de los procesos o de los productos. Cuando esto no es posible, la frecuencia de monitorización debe establecerse, preferiblemente, con base en cálculos estadísticos, de manera que la secuencia de lecturas efectuadas, otorgue la suficiente confianza en fidelidad con la cual la monitorización informa sobre el estado del proceso. Planificar la monitorización demanda tener en cuenta, especialmente, los siguientes aspectos: Instrumentos Tipo, costo, sensibilidad, precisión, exactitud, velocidad de respuesta, capacidad, localización, calibración, escala y rangos de medición, compatibilidad con el alimento y con los sistemas de producción, control monitorización e información. Técnicas Procedimientos de muestreo, puntos de muestreo, alistamiento de instrumentos, reactivos y materiales, lectura de variables. Capacitación de personal en técnicas de lectura, muestreo y análisis de laboratorio. Responsables Capacitación, motivación, aptitud, destreza, conocimiento del proceso, atención, compromiso.
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Registros Diseño y mejoramiento de formatos para recoger la información sobre el control de PCC, desarrollo de instrucciones claras, diligenciamiento de los registros, notificación de las fallas y de los eventos rutinarios. Frecuencias De monitorización, si esta no es continua. Establecimiento así mismo, de frecuencias de registro, procesamiento y circulación de la información. 1.3.8 Establecer acciones correctivas Las acciones correctivas son repuestas rápidas, previstas en el plan HACCP, que tienen lugar cuando la monitorización detecta el incumplimiento de un límite crítico. Las acciones correctivas buscan, por una parte, eliminar el peligro potencial creado por la salida de control y, de otro lado, disponer de los productos desviados en forma segura para el consumidor y el medio ambiente. La toma de una acción correctiva, involucra cuatro actividades. Ajustar El Proceso Para Regresarlo A Control El sistema de control debe ser capaz de detectar la salida de especificaciones, inclusive antes de que estas ocurran. Para este fin, son particularmente útiles las cartas de control y los histogramas, tal como lo describe el documento de la ICMSF sobre sistema HACCP. Además existen otros mecanismos de ajuste, como los propuestos por Tompkin (puntos críticos Jairo Romero) Evaluar El Peligro O El Daño De Los Productos Desviados Y Disponer De Ellos No es nada sencillo anticipar todos los problemas derivados de una salida de control. Si bien la experiencia, el registro de datos y algunas herramientas estadísticas como la Lluvia de ideas, o el Diagrama de Ishikawa ayudan al equipo HACCP en este propósito, es mejor comenzar durante la preparación del plan, por identificar y prever los problemas más factibles y preocuparse, con el plan ya en marcha, por estar muy atentos sobre los procesos para sacar conclusiones útiles de la ocurrencia de nuevos sucesos en la práctica. Al final, siempre quedará en manos del Equipo HACCP la responsabilidad de evaluar el riesgo real implícito en el incumplimiento de un límite crítico y de allí, tomar las decisiones más seguras, de acuerdo a las circunstancias. Tomar Las Previsiones Necesarias Para Evitar Que El Proceso Se Vuelva A Salir De Control Las decisiones que suelen tomarse en caso de una pérdida de control son, entre otras:
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TABLA 1
Uso de métodos microbiológicos rápidos en diversas etapas de la aplicación del sistema HACCP
ETAPA
ANALISIS DE RIESGOS E IDENTIFICACION DE PUNTOS CRITICOS DE CONTROL
ESTABLECIMIENTO DE LIMITES CRITICOS
MONITORIZACION CORRECTIVAS VERIFICACION
ACCIONES Y
ASPECTO
PROPOSITO
INDICADORES
Materias primas
Establecer o auditar parámetros de calidad
Recuento total de mesofilos Salmonella, Listeria, Campylobacter, Coliformes Recuento total de mesofilos Hongos y Levaduras
TECNICAS
Reductasa, catalasa, fosfatasa, Test rápidos para bacterias Gram (-) , Elisa, Solución de problemas Membranas rehidratables (DEFT) Sondas de DNA Equipos, instalaciones, ambientes Kits miniauturizados Monitorear higiene de superficies Recuento total de mesofilos Hongos y Bioluminiscencia de ATP Levaduras Membrana filtrante hidrofobica Membranas rehidratables (DEFT) Muestreadores de aire Catalasa Operaciones de eliminacion de Establecer y auditar limites críticos Recuento total de mesofilos Hongos y Paquetes inoculados microorganismos levaduras Metodos automatizados Kits miniaturizados Membranas rehidratables Estudios de vida media Bacterias Gram (-) LAL (lisado de amebocitos de Productos terminados limulus) Liberación de productos para Listeria, E coli enteropatogenica Hidratación de sondas de DNA poblaciones de alto riesgo Salmonella, S aureus Materias primas Aceptación de calidad higiénica y Recuento total de mesofilos Microscopio de sanitaria epifluorescencia directa Productos en proceso o Presencia de toxinas B cereus, C botulinim, S aureus ELISA terminados Supervivencia de microorganismos Coliformes, Salmonella, Listeria ELISA Tratamientos térmicos patógenos Verificación de pasteurización de Actividad enzimática leches Verificación de esterilidad de Recuento total de mesofilos productos líquidos productos cárnicos Actividad enzimática Equipos, instalaciones ambientales Recuento total de mesofilos
Puntos criticos, Jairo Romero 1996 pag 63
Test de fosfatasa Impedancia eléctrica (bactometer) Test de catalasa Bioluminiscencia de ATP
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• • •
Parar el proceso hasta corregir la causa del problema. Excepto si se trata de un defecto menor, caso en el cual el proceso podría continuar, bajo ciertas restricciones o modificaciones. Corregir la raíz del problema y , de ser necesario, modificar el plan HACCP. Hacer ajustes provisionales para permitir que la operación se reanude tan rápido como sea posible.
Registrar, e Informar A Quien Corresponda La ocurrencia de la desviación y las decisiones tomadas en torno a los productos desviados y al proceso deben ser informadas a diversas instancias, dependiendo de la gravedad de la desviación. Por otra parte, el registro y análisis estadístico de las desviaciones, proporciona información valiosa acerca de causas, frecuencias y tendencias de las salidas de control. 1.3.9 Diseñar el sistema de información sobre el control El Dispositivo De Control En PCC
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FIGURA 2 Dispositivo de control en PCC ESTABLECER VARIABLES Y RANGOS
OBSERVAR Y MEDIR
NO
EJECUTAR UNA ACCION CORRECTIVA
PROCESO BAJO CONTROL
SI
VERIFICAR
DESVIAR
REPORTAR A QUIEN PUEDA INTERESAR
CONTINUAR EL PROCESAMIENTO
Puntos criticos. Jairo Romero 1996. Pag 68
En síntesis, el dispositivo consiste en establecer una serie de variables y rangos, los llamados limites críticos, para hacer el control en PCC. Variables de lectura rápida cuyo seguimiento se hace por medio de una secuencia de observaciones y mediciones, la monitorización, que permite decir a todo momento si el proceso esta bajo control o no, autorizando su continuación, o tomando las Acciones correctivas inmediatas que se hayan previsto para regresar el producto a control, o desviarlo hacia otras líneas de flujo, según el caso.
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El dispositivo se complementa con la auditoria, que se encarga de verificar que las decisiones se estén tomando en forma adecuada y valida y que la sensación de seguridad que brinda el HACCP sea real y confiable. El dispositivo de control HACCP se resume en una planilla como la ejemplifica en la tabla 2. TABLA 2 Modelo de reporte del dispositivo de control en puntos críticos de control LIMITES CRITICOS
MONITORIZACION
MEDIDAS CORRECTIVAS
AUDITORIA
PCC Pasteur ización
VARIABLES
RANGOS
TECNICA
FRECUENCIA
RESPONSABLE
ACCION
RESPONSABLE
NOTIFICACION
ACCION
FRECUENCIA
Tiempo
2-3min
Termo
Permanente
Automatica
Operario de lines
Registro en planillas
72ºC
Registrador
Revision frecuencia de retornos
Una vez a la semana
Temperatura
Retorno de leche al tanque de leche cruda
diaria
operario de mantenimiento
ajuste de la maquina paro del proceso
operario de mantenimiento
registro en planillas
comprobacion con patrones de medida
una vez al mes
calibracion del termo registrador
Puntos criticos Jairo Romero. 1996
Formatos Para el Registro del Control PCC Una vez decidido el dispositivo de control se diseñan los formatos requeridos para recoger la información que testimonia el control ejercido sobre los puntos críticos. Los formatos u hojas de registro, se diseñan buscando que los datos puedan ser recogidos concisa y fácilmente. Las hojas de registro modernas organizan automáticamente los datos de forma estadística y facilitan el manejo posterior de los mismos dentro del sistema integrado de información de la compañía. Existen muchos tipos de hojas de registro comúnmente utilizados en una aplicación HACCP. Entre ellos, los mas importantes son : Sobre Materias Primas e Ingredientes • Seguimiento de proveedores • Recepción e inspección de materias primas e ingredientes • disposición de materias primas rechazadas • Control de tiempos y temperaturas de almacenamiento y transporte de materias primas perecederas. Sobre el Control de Procesos • Control rutinario en puntos críticos • Disposición de productos salidos de control • Calibración y mantenimiento de equipos e instrumentos de medición • Operaciones de limpieza y saneamiento
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• Tratamiento de desechos líquidos, sólidos y gaseosos • Inspección de productos en proceso o terminados Sobre Empaque, Almacenamiento y Distribución • Control de materiales de empaque y etiquetas • Control de fechas de vencimiento • Control de tiempos y temperaturas de almacenamiento y transporte de productos terminados • registro de devoluciones y quejas de los clientes Dependiendo de la forma de diligenciarlas y del tipo de información que se obtenga de ellas, es posible hacer otra categorización de las hojas de registro : De Seguimiento del Proceso Productivo Como las cartas de control diligenciadas automáticamente o manualmente. De Distribución del Proceso Productivo Principalmente Histogramas y gráficos de tendencia. De Productos Defectuosos Usadas especialmente en inspección de materias primas y productos terminados. De localización de Defectos Como las utilizadas en el control de alimentos enlatados. De las Causas de los Defectos El diagrama causa-efecto puede usarse directamente en la inspección de productos terminados, de manera que se estratifica y ubica con toda claridad la causa del defecto y se pude intervenir en ella mas profundamente. Uso de Herramientas Estadísticas La monitorización HACCP cuenta con herramientas estadísticas especialmente diseñadas para el fin. El uso de estas herramientas da al control de procesos una alta confiabilidad, por lo que su estudio y utilización se ha expandido profusamente en todas las empresas que desarrollan sistemas de calidad, sean estos basados o no en HACCP. Tanto así que hoy existe el llamado control estadístico de procesos. (CEP, o SPC, en ingles), Método basado en sistemas de muestreo por variables y por atributos, gráficos o cartas de control, histogramas y gráficos de tendencia, principalmente. Utilizar herramientas estadísticas permite analizar la información proveniente del control HACCP y con ello aumentar la sensibilidad, la flexibilidad, la agilidad de respuesta y la eficiencia de la compañía frente a la identificación de problemas, tendencias y oportunidades de mejoramiento, o de expansión. En la tabla 3 se propone el uso de una amplia gama de herramientas estadísticas y administrativas en las diversas etapas del proyecto HACCP.
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TABLA 3 Potencialidad de uso de herramientas estadísticas y administrativas en diversas etapas de la aplicación del sistema HACCP ETAPAS ANALISIS DE PELIGROS
REDISEÑO DEL PROCESO
IDENTIFI CACION DE PUNTOS CRITICOS
LIMITES CRITICOS
MONITORIZACION
ACCIONES CORRECTI VAS
VERIFICACION
HERRAMIENTAS
DIAGRAMA DE FLUJO DIAGRAMA DE PARETO DIAGRAMA DE DISPERSION DIAGRAMA DE ISHIKAWA DIAGRAMA DE AFINIDAD DIAGRAMA DE DECISIONES CARTA DE CONTROL HISTOGRAMA HOJA DE REGISTRO LLUVIA DE IDEAS HOJA DE CHEQUEO La herramienta es muy útil para este propósito La información que arroja esta herramienta podría ser de utilidad No deje de considerar ya posibilidad de usar esta herramienta Puntos Críticos. Jairo Romero 1996. Pag 72
DIAGRAMA DE PARETO Gráfico donde se organizan diversas clasificaciones de datos por orden descendente, de izquierda a derecha. Mediante los diagramas de pareto se pueden detectar los problemas que tienen mas relevancia con una simple observación visual. En el diagrama de pareto se emplean dos escalas; la que esta a la izquierda representa frecuencia o costo expresado en unidad monetaria y la de la derecha porcentaje. Pasos para la construcción de un diagrama de pareto:
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• definir l método a emplear para clasificar los datos: Por problema, por causa, por tipo de rechazo, etc. • definir gradación de las características a emplear expresándolas en unidad monetaria o frecuencia. • Reunir datos correspondientes a determinado periodo. • Resumir datos y disponer las categorías, de la mayor a la mas pequeña. • Puede emplearse el calculo del porcentaje acumulativo. • Construir diagrama y determinar la minoría vital. El diagrama de pareto es una poderosa herramienta para la evaluación de la calidad. Sirve para detectar problemas y para evaluar las mejoras logradas en un proceso. GRAFICA p Se utiliza en aquellos casos los datos que se analizan están formados por la fracción de dividir el numero de veces que ocurre un suceso entre el numero total de acontecimientos. Se emplea en el control de la calidad para dar cuenta de la fracción de no conformidad presente en un producto, en una característica de la calidad o en un grupo de características de calidad DIAGRAMA DE CAUSA Y EFECTO O ESPINA DE PESCADO. Son dibujos que constan de líneas y símbolos que representan la relación entre un efecto y sus posibles causas. permiten determinar que efecto es negativo y así emprender las acciones necesarias para corregir sus causas. Las causas se dividen en principales y menores; entre las primeras encontramos los métodos de trabajo, los materiales, las mediciones, el personal, y el entorno. En algunas ocasiones el área administrativa y de mantenimiento forman parte también de las principales causas. Dentro de las causas menores encontramos el conocimiento, la habilidad etc. Este diagrama es útil para: • Analizar las condiciones imperantes para mejorar la calidad de un producto, mejor aprovechamiento de recursos y disminución de costos. • Eliminar las condiciones que causan rechazo de un producto y las quejas de los clientes. • Estandarizar las operaciones. • Educar y capacitar al personal en toma de operaciones y en acciones correctivas. La ventaja que ofrece este diagrama es su sencillez y lo fácil que es construirlo ya que consiste en reproducir la secuencia de la producción para determinar las fallas y sus posibles causas.
CAPITULO 2
ASPECTOS GENERALES Desde hace siglos se están elaborando alimentos con cierta duración a partir de productos perecederos. Para alimentos sólidos se consigue esto a través de procesos de secado, ahumado, curado y también por fermentación, congelación o concentración. Hace unos 150 a 200 años, no existían suficientes conocimientos sobre las reglas de la destrucción térmica y debido a los desarrollos tecnológicos en la industria, se consiguió la elaboración de la conserva alimentaria duradera. Mientras tanto la industria de conservas sigue fabricando según el clásico principio de “envasar y producir”, lo que quiere decir esterilizar. El envasado aséptico de líquidos en latas fue desarrollado en los años 40 por la compañía americana Dole-Martin. El sistema utilizaba vapor sobrecalentado de 273° a 300°C durante 40 segundos para esterilizar las latas y para mantener la esterilidad tanto de la llenadora como en el área de poner la tapa. Desde hace relativamente poco tiempo se sabe, que también puede utilizarse un proceso de esterilización que sigue el orden inverso, el de “producir y envasar” tal como es practicado en el proceso UHT, con el posterior envasado aséptico en envases flexibles sin necesidad de mantener el producto en frío. Este proceso fue desarrollado a principios de los años 60 y sigue siendo considerado por algunos científicos como uno de los más destacados avances, después de que Luis Pasteur en el siglo pasado fue capaz de demostrar el efecto beneficioso de un breve calentamiento sobre vinos y líquidos similares. Numerosas publicaciones, aparecidas sobre todo en los años 80, demostraron que pocos procedimientos en la industria alimentaria habían sido investigados científicamente con tanta intensidad como la elaboración de productos líquidos de larga vida. Durante la época del desarrollo de estos productos se demostró cuantos problemas tecnológicos individuales debían solucionarse. Con los años se ha llegado a tan alto
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Aspectos generales__________________________________________________________________22
nivel tecnológico que los productos de larga vida garantizan una alta seguridad higiénica, fiabilidad y una elevada calidad de los productos. Los escasos cambios químicos que sufre el producto durante el proceso denominado (UHT), altas temperaturas en cortos tiempos, han acelerado el desarrollo de esta técnica y se dirige hoy día a los productos que eran dominio de procesos clásicos de esterilización por autoclavado. Pensemos en productos viscosos hasta pastosos, en concentrados y pulpas o en productos líquidos con fibras, partículas y hasta con tropezones. Todavía pueden existir incertidumbres con respecto a los distintos procesos de calentamiento (directo, indirecto, superficie raspada, microondas): fenómenos de separación durante el trasvase, tendencias de quemado en superficies calientes, limpieza etc.; pero también en el ámbito de la técnica del envasado aséptico: monoflujo o por tubería de llenado separada, con o sin espacio cabecero en el envase, etc.. Los investigadores coinciden en que las elevadas temperaturas, imprescindibles para la destrucción de formas termoresistentes de microorganismos, requieren de tiempos de actuación muy cortos; a la vez son relativamente débiles los cambios químicos en importantes sustancias nutritivas como por ejemplo las vitaminas y los aminoácidos,, TABLA 4 Pérdidas en vitamina B1 Para diferentes Tratamientos Térmicos Leche
Zanahoria
Habas
33 27 26 16 12 12 20 20 19 Menor de 0.5CalentamientoUHT
Espinacas
Guisantes
Cerdos
49 19 29
31 12 24
30 12
Calentamiento Temperatura Tiempo
109°C 119°C 129°C 145°C
60min 10min 6min 2seg
Feliciotti y Esselen, 1957; Horak, 1980; Fink, 1984
Entre los alimentos líquidos es especialmente importante la leche no solo por ser un excelente nutriente para el ser humano sino también para los microorganismos que en ella se encuentran y por el deterioro el cual ocurre con especial rapidez. Si se deja aparte la técnica de conservación con agentes químicos, se emplea hoy día prácticamente en toda la industria alimentaria el proceso de calentamiento, ajustado – estos si- en cada caso a la necesidad de si deben ser eliminados solo microorganismos vegetativos o patógenos o también las formas termoresistentes. Esporas bacterianas de algunas especies pueden ser 10 veces más resistentes al calor que sus correspondientes células vegetativas.
Aspectos generales__________________________________________________________________23
DIBUJO 1
(Equipo de proceso Finnah) Hay que distinguir en la microbiología de los alimentos dos tipos de productos: los ácidos y los no ácidos. En los no ácidos las esporas bacterianas pueden desarrollarse, mientras que en los productos ácidos esto no ocurre. El pH mínimo para el desarrollo de este tipo de microbiología es 4,6. Dos factores que favorecen la elección de condiciones moderadas de calentamiento a un pH bajo son: • En un medio ácido, solo un reducido número de microorganismos es capaz de multiplicarse. • Bajos pH aumentan el efecto destructor por el calor. En zumos cítricos por ejemplo, la PASTEURIZACION a temperaturas entre 80°C y 95° durante unos pocos segundos, da como resultado un producto “comercialmente estéril”, con una caducidad bacteriana ilimitada. En leche fresca esta pasterización elimina, con suficiente seguridad, todos los posibles microorganismos que constituyen un riesgo para la salud publica pero solamente logra alargar la caducidad durante unos pocos días y esto manteniendo el producto en frío (max 8°C). La caducidad ha llegado cuando microorganismos supervivientes han alcanzado elevados niveles y sobre todo cuando bacterias recontaminantes, que llegan al producto
Aspectos generales__________________________________________________________________24
posteriormente al proceso de pasteurización, se han multiplicado con tanta rapidez que el consumidor nota el sabor claramente alterado.
2.1 ESTERILIDAD COMERCIAL. Según una definición americana un producto en un envase aséptico es “un producto comercialmente estéril” o tiene “esterilidad comercial”. Este último es un término que se usa muy a menudo en la industria alimentaria pero que carece de rigor científico o jurídico. Puede ser interpretado como el estado bacteriológico en un lote de producción, compuesto por miles de unidades comerciales, donde la cantidad de envases no estériles por razones tecnológicas inevitables es tan insignificante que no afecta en nada su comercialización. Según las definiciones vigentes en los estados unidos, productos de larga vida deben ser “estables” o tener “esterilidad comercia”, lo que la FDA define de la siguiente forma: - 1° “la ausencia de todas las bacterias que pueden causar enfermedades” (una exigencia que naturalmente es valida para cualquier alimento). -2° “la ausencia de todos los microorganismos vivos, capaces de multiplicarse en condiciones normales de almacenamiento y de distribución” www.fda.com
Por lo tanto requieren productos como la leche un severo tratamiento térmico, una “esterilización”, teniendo esta como objetivo reducir al máximo el número de microorganismos e impedir una multiplicación a temperatura ambiente de cualquier espora termofilica que hubiera podido sobrevivir al tratamiento térmico. Para lograr esto, existen tratamientos alternativos: 1° El producto será calentado dentro de un envase cerrado, tal como se está practicando en la industria de conservas (autoclavado) 2° El tratamiento del producto se produce antes en el flujo continuo durante un breve instante a una temperatura (UHT; pasterización), seguido por un enfriamiento y el envasado aséptico. La esterilización convencional tiene el siguiente inconveniente: -
La transmisión del calor a través de una pared más o menos gruesa del envase, dentro del producto hacia el centro, obliga a mantener relativos largos tiempos de proceso.
Aspectos generales__________________________________________________________________25
Las consecuencias son cambios químicos y organolepticos como: - Pardeamiento. - Sabor a cocción. - Disminución del valor nutritivo por notables perdidas en algunas vitaminas y Aminoácidos esenciales. - Eventuales cambios en la textura del producto. El proceso clásico de esterilización exige por lo tanto envases de cierta resistencia física. A los costos de almacenamiento de envases vacíos se pueden sumar, eventualmente, aquellos para el transporte de envases devueltos. La fabricación de un producto estéril de larga duración obliga, sin embargo, a aplicar dos procedimientos separados: 1° El tratamiento térmico del producto en continuo para conseguir un alto efecto transmisor del calor, un trasvase del producto hacia la maquina envasadora. 2° El envasado aséptico en material de envase esterilizado para la realización de sellos herméticos que evitan la contaminación por bacterias recontaminantes. Desde el punto de vista bacteriológico significa esto, que el propio tratamiento térmico del producto se realice en una etapa anterior y que la esterilidad conseguida debe ser garantizada en el transcurso de todas las fases posteriores: -
El enfriamiento La homogeneización Cualquier bombeo La circulación y el transporte a través de las tuberías En tanques asépticos En las maquinas envasadoras Durante el transporte y la distribución de los envases terminados.
2.2 EL ENVASADO ASEPTICO. La idea básica es formar un tubo a partir de una banda de papel recubierta de plástico, llenarlo de un alimento liquido y sellarlo por debajo del nivel del mismo. El proceso es continuo y lo efectúa una sola maquina que conforma, llena y sella los envases. Tetra Pak también ofrece la maquinaria de agrupado y de distribución lo que facilita el manejo de los envases individuales. En España comenzó Tetra Pak sus actividades en 1962, aunque su expansión más notable se produjo a finales de los años 70. Actualmente está en el mercado de productos lácteos, zumos, vino, aceite, salsa de tomate y sigue investigando formas de envasar productos nuevos pero siempre en el mundo de la alimentación.
Aspectos generales__________________________________________________________________26
2.3 EL PROCESO DE LLENADO
2.3.1 Esterilización del envase. DIBUJO 2
6 1
5
3
(Maquina TBA3)
Aunque el polietileno salga de la boquilla de la extrusora a 320°C, suficiente para poder ser declarado estéril, requiere el complejo una vez laminado, en la maquina envasadora un proceso de esterilización de la capa, que esta posteriormente en contacto con el alimento.
Aspectos generales__________________________________________________________________27
Debido a la sensibilidad del polietileno laminado ante elevadas temperaturas, normalmente imprescindibles para una destrucción eficaz de las esporas bacterianas, queda excluida una esterilización térmica por sí sola. Para conseguir una reducción de esporas de por lo menos 4 potencias logarítmicas en pocos segundos, se emplea como agente esterilizante agua oxigenada de calidad para la industria alimentaria. La concentración tiene que ser del 35% y el liquido puede ser evaporado sin dejar residuo. Se debe mencionar que esta esterilización solo es eficaz en superficies limpias.
2.4 LA APLICACIÓN DEL PEROXIDO DE HIDROGENO EN LAS MAQUINAS ENVASADORAS El peroxido de hidrogeno es el esterilizante químico mas extensamente utilizado en los diferentes sistemas de envasado aséptico. En las máquinas envasadoras Tetra Brik Aseptic, se aplica el peróxido de hidrogeno sobre toda la superficie del material que posteriormente entrara en contacto con el alimento. Esto se realiza mediante una inmersión de toda la banda en un baño profundo y caliente. El grosor de la película de agua oxigenada que queda adherida a la superficie del material es de unas micras. Sin embargo, hay que destacar que el agua oxigenada aplicada en frío, aun con concentraciones superiores al 30%, tiene una actividad esporicida. Por lo tanto serian necesarios largos tiempos de contacto para obtener un efecto esterilizante suficiente. Un proceso continuo requiere sin embargo de una rápida esterilización. La eficacia del agua oxigenada aumenta drásticamente con la temperatura. Por eso se calienta a 80°C. Durante la evaporación por aire caliente, se produce una zona de alta concentración de vapores del agua oxigenada que llegan a destruir la pared celular de las esporas.
2.5 LA ESTERILIZACIÓN DE LA MAQUINA. Antes de iniciar el envasado aséptico, debe quedar limpiado y esterilizado todo el equipo de proceso, incluida la tubería por donde pasara a continuación el producto. La esterilización de la propia máquina envasadora se realiza de forma independiente por aire sobrecalentado (360°C) reforzada por una inyección de agua oxigenada en el sistema de aire estéril, que forma parte integral de la maquina.
Aspectos generales__________________________________________________________________28
Durante las fase programada que tarda la esterilización, todas las superficies metalizas que posteriormente estarán en contacto con el alimento serán calentadas. Un temporizador entra en función cuando la temperatura mínima de 180°C ha sido alcanzada en la entrada de la válvula de producto. A partir de ese momento la esterilización continua por 30 minutos. Dispositivos de seguridad vigilan que la máquina no puede ser puesta en marcha antes de haber sido esterilizada. Una vez transcurrido ese tiempo, se activa en el circuito de aire estéril un enfriador que reduce por aire estéril refrigerado la temperatura de todas las superficies anteriormente calentadas. La maquina envasadora esta lista para entrar en producción. En la maquina Tetra Brik Aseptic se mantiene la esterilidad durante todos los largos turnos de envasado que pueden llegar a una semana entera y también durante ocasionales paradas cortas. Esto se consigue con dos procesos simultáneos: dentro del tubo de material formado se mantiene un flujo constante de aire estéril protector permanente con cierta sobrepresión (1-3 bar), evitando que el material de envase y el producto sea contaminado por microorganismos procedentes del ambiente de la sala de llenado. Cualquier intervención externa que puede poner en peligro el envasado aséptico será detectada parándose la máquina envasadora automáticamente.
2.6 LA FORMACIÓN DE LOS ENVASES
2.6.1 El sellado longitudinal: Antes de que se cierre el material de envase en forma cilíndrica, se aplica mediante calor (aire estéril) en uno de los cantos laterales una tira de plástico. Una vez obtenida la forma de cilindro, la maquina hace coincidir aquel canto que lleva la tira de plástico con el otro, esta vez por su parte interior, y se llenan ambas partes por calor y presión. Aparte de dar mas fuerza a la soldadura longitudinal, tiene la tira la función de evitar que el producto entre en contacto con las fibras del canto abierto (no esterilizable) del material de envase.
Aspectos generales__________________________________________________________________29
DIBUJO 3
(Corte transversal de un trozo de papel) 2.6.2 El sellado transversal y el llenado: El sellado transversal con el que se seccione el tubo en envases con un volumen preestablecido el cual puede ser de 900, 950 o 1000ml para una TBA3, se realiza la forma características en las envasadoras asépticas de Tetra Pak siempre por debajo del nivel del liquido. Continuos movimientos sincronizados de dos pares de mandíbulas conducen el material de envasado a través de las distintas estaciones de la maquina envasadora. Al mismo ritmo entra en el centro del tubo un caudal constante del producto, regulado por un flotador con válvula de mariposa. Con la presión sobre una zona del material
Aspectos generales__________________________________________________________________30
desde el exterior mediante unas mandíbulas, ya en forma del envase final, el producto será desplazado hacia arriba. Una barra con dos inductores metálicos aprieta sobre el material de envasado con gran fuerza y contra dos gomas de presión y elimina por completo el producto de esta zona. En el momento de máxima presión, un fuerte impulso eléctrico de alta frecuencia pasa en fracciones de segundo a través del conductor metálico, situado en la mandíbula de sellado. Esta inducción provoca un calentamiento local de la hoja de aluminio y a través de ella se produce la fusión del polietileno en la zona de alta presión. En un breve instante dos resistentes soldaduras transversales, una de ellas el fondo de un envase y la otra la parte superior de otro han sido creadas. Una cuchilla en medio de los dos sellados transversales secciona un envase del otro sin que se produzcan desperdicios. A continuación se encarga una plegadora de dar al envase su conocida forma final. Para asegurar un correcto funcionamiento de los sellados, es imprescindible un control por parte del operador.
2.7 EL CONTROL DE CALIDAD DE LOS PRODUCTOS LARGA VIDA
2.7.1 Aspectos microbiológicos de productos asépticos. Tras muchos años de experiencia con el envasado en condiciones asépticas, podemos partir del hecho de que con el mencionado proceso de fabricación se consiguen productos seguros. No obstante no hay que olvidar que la calidad microbiológica de los productos envasados depende tanto del proceso de calentamiento del envasado aséptico y de la contaminación de la materia prima . Teniendo en cuenta la singularidad de la fabricación de estos productos, el profesor Busse, de la universidad Técnica de Munich dijo en 1975:
“se puede partir del hecho que los productos asépticos teóricamente no tienen microbiología. La microbiología que puede haber es el reflejo de los fallos que se cometieron durante el proceso de su fabricación.” Manual de procedimientos de laboratorio Tetra Pak, Rodrigo Shullz, 1998
Por lo tanto, el control microbiologico de productos larga vida tiene un solo objetivo:
Aspectos generales__________________________________________________________________31
•
descubrir en una producción envases no estériles, localizar los puntos críticos y eliminarlos lo mas rápido posible.
2.7.2 Un sistema de muestreo. Es generalmente tarea del laboratorio de control de calidad tomar muestras, o por lo menos, implantar algún sistema de muestreo, comprobar la esterilidad y dar el visto bueno – o no – para la salida de los lotes al mercado. Para tal efecto en la planta de LACTEOS EL POMAR se retiran dos muestras cada 15min (una de cada mandíbula de llenado) de la banda de producto terminado, las cuales se llevaran al cuarto de incubación. De ser necesario y si se presentan problemas de sellados se tomaran muestras especiales para su posterior análisis. Aquellos que creen que solo con el control del producto terminado obtendrán suficiente seguridad sobre el estado microbiologico de su producción, deberán reflexionar sobre los siguientes puntos: • •
Solo los elevados niveles de inesterilidad pueden ser detectados por escasas muestras. Los resultados de un muestreo aleatorio solo reflejan probabilidades, mas o menos grandes pero nunca pueden dar una certeza
2.7.3 La incubación de muestras La experiencia ha demostrado que es razonable incubar las muestras de leche durante 5 días de 30 – 32°C y de zumos durante 7 a 10 días a 28°C + 2° para aumentar el numero de posibles gérmenes contaminantes. El tiempo es el factor mas importante del control de calidad en los productos de larga duración y, especialmente, en situaciones de búsqueda de fallos. Cualquier medida encaminada a reducir el tiempo de la comprobación de muestras, tiene un elevado impacto económico. Por ello, han aumentado en el mercado los métodos indirectos y a la vez rápidos como la bioluminiscencia, con el propósito de ser esencialmente aptos para el control y la liberación del producto larga vida. Los métodos rápidos de detección de microorganismos ofrecen hoy día grandes posibilidades pero demuestran también ciertos limites. Sin duda son útiles si la muestra contiene recuentos de microorganismos relativamente elevados; con bajos recuentos se debe determinar previamente el tiempo mínimo de incubación imprescindible (generalmente a 4 días).
Aspectos generales__________________________________________________________________32
2.7.4 Exámenes bacteriológicos. Si se quiere realizar pruebas bacteriológicas sobre envases con contenidos supuestamente no estériles, se debe abolir el método de siembras en profundidad, conocidas de los recuentos. En el POMAR se utiliza el método de siembra por estrías en superficie sobre un medio de cultivo solidificado apropiado (documentos de procedimientos de laboratorio LACTEOS EL POMAR). La razón de utilizar estrías se basa en el hecho de que gérmenes idénticos, aunque procediendo de distintos envases, forman colonias con el mismo aspecto y facilitan el dictamen sobre uniformidad o heterogeneidad de la flora contaminante. Para obtener resultados fiables, es importante que las placas hayan sido incubadas a la misma temperatura de las muestras. La evaluación de las muestras bacteriológicas pueden dar valiosas conclusiones sobre el posible origen y lugar de la contaminación en toda la línea de proceso.
TABLA 5 Parametros de Calidad Para la Leche Cruda Como materia Prima
PARAMETROS DE CALIDAD PARA LECHE CRUDA PEROXIDASA PRESERVATIVOS NEGATIVOS DENSIDAD ADULTERANTES NEGATIVOS REDUCTASA % GRASA MINIMO % ACIDEZ (titulable) OLOR ALCOHOL (OH)+ LACTOMETRIA CRIOSCOPIA
NEUTRALIZANTE Manual de calidad LACTEOS EL POMAR
POSITIVA FORMOL, PEROXIDO, HIPOCLORITOS, CLORAMINAS U OTRO QUE SE DETECTE. min 1.0295 CON GRASA mayor 3.4% AZUCARES, FECULAS, SUERO, CLORUROS U OTRO DETECTADO min 1.5 HORAS min 3.2% m/v 0.14 – 0.15 CARACTERISTICO NEGATIVO CON ALCOHOL 80% M/V MIN 8.8 Punto crioscópico leche caliente -0.530°H a -0.550°H con una crioscopía -0.550°H se buscan adulterantes o preservativos NEGATIVOS
Aspectos generales__________________________________________________________________33
TABLA 6 Parámetros de Calidad Para la Leche Pasterizada Antes de Proceso UHT
PARAMETROS DE CALIDAD PARA LECHE PASTERIZADA FISICO-QUIMICOS Densidad mínima 1.031 g/cm³ Acidez %ácido láctico 0.14 – 0.15 %GRASA m/v (Lectura en Butirómetro) 3.0% - 3.1% Fosfatasa Negativa (fluoropus max 120 mv Peroxidasa Positiva Lactometria min 10.0 Reductasa > 7 horas Adulterantes Negativo Preservativos Negativo Olor y sabor Característico Temperatura 2 a 5ºC max Sólidos totales min. 11.73 Extracto desengrasado min. 8.53 MICROBIOLOGICOS Recuento mesofilos U.F.C/ml menor o igual 30.000 en máximo 3 días consecutivos un recuento superior a 30.000 ufc/ml inferior a 50.000 ufc/ml (se debe destapar al pasterizador y realizar limpieza profunda en el proceso) Hipocloritos y cloraminas Negativas en las primeras leches antes de empacar Recuento de coliformes totales / ml en Max 1 UFC/ml placa Manual de calidad LACTEOS EL POMAR
CAPITULO 3
FORMULACION DEL PROYECTO HACCP Para la formulación del proyecto de calidad la Gerencia en conjunto con las personas destinadas a dirigir el proyecto HACCP definieron los objetivos, políticas y alcance del proyecto los cuales están en concordancias con la misión visión y políticas de calidad de la compañía (numeral 3.3 pag 43): OBJETIVOS: A nivel del producto: 1. Diferenciar con claridad los peligros, los riesgos y Categorizar en función de los ingredientes y su proceso de producción. A nivel de empresa: 1. Rediseñar procesos mejorando su productividad, controlando las situaciones riesgosas identificadas durante el análisis de peligros e incorporando las buenas practicas de manufactura. 2. Diseñar programas especiales de, capacitación y motivación del personal, limpieza, saneamiento. 3. Difundir entre los miembros de la compañía la MISION, VISION Y POLITICAS de la compañía. A nivel de consumidor. 1. Ofrecer al consumidor un producto seguro.
ETAPAS DEL PROYECTO: 1. Descripción del proceso larga vida. 2. Conformación del equipo. 3. Definición de producto. *Ficha técnica *Diagrama de flujo 4. Análisis de riesgos. 5. Control de puntos críticos. 6. Elaboración del sistema de registro. 7. Capacitación y entrenamiento del equipo y personal involucrado. 8. Evaluación de beneficios y objetivos alcanzados.
__________________________________________________________________________________34
Formulación del proyecto______________________________________________________________35
FIGURA 3 Etapas del proyecto HACCP
ANALISIS DE NECESIDADES DE CAPACITACION Y ENTRENAMIENTO
INVESTIGACION
DESCRIPCION DEL PROCESO
CRONOGRAMA DE CAPACITACION Y ENTRENAMIENTO
FORMACION DEL EQUIPO HACCP
DEFINICION DESCRIPCION DE PRODUCTO
ANALISIS DE RIESGOS
FICHA TECNICA DIAGRAMA DE FLUJO
CONTROL DE PCC
SISTEMA DE REGISTRO
CAPACITACION
INDICADORES DE FUNCIONAMIENTO
CONTROL DE DEVOLUCIONES
ALCANCE DEL PROYECTO HACCP. El proyecto se dirigirá, implementará y evaluará para el Proceso de producción de producto Larga Vida.
Formulación del proyecto______________________________________________________________36
POLITICAS DEL EQUIPO HACCP. Estas políticas están relacionadas y orientadas hacia las políticas de la compañía y nos permitirán el desarrollo del proyecto estas son: Ø El desarrollo del plan HACCP en la Línea de Producción Larga Vida está encaminado al mejoramiento continuo, al crecimiento de la empresa y de cada una de las personas que en ella laboran. Ø Los esfuerzos realizados y los trabajos elaborados no deben perder nunca de vista el aseguramiento de un producto sano.
Dentro de la formulación del proyecto se tuvieron en cuenta los siguientes puntos: • Decisión Gerencial. • Conformación del equipo HACCP. • Definición de: Misión Visión y, Políticas de la compañía.
3.1 DECISION GERENCIAL. La gerencia expresó su compromiso y aprobación para la Implementación del sistema HACCP en la Línea Larga vida, mediante comunicación escrita en el mes de julio, siendo este proyecto de gran importancia para la empresa, por su compromiso con la calidad y satisfacción del cliente. Para esta labor se designo a la Sra Martha Orozco como directora del proyecto, y al Sr Edwin Rozo como Jefe del Proyecto.
3.2 CONFORMACION DEL EQUIPO HACCP. El Equipo HACCP, fue escogido por el gerente y sus mas inmediatos colaboradores. El equipo congrega expertos de las áreas de aseguramiento de la calidad, producción e ingeniería, como lo recomiendan los lineamientos del proyecto HACCP. Se vincularon en forma permanente u ocasional, representantes de la áreas de mantenimiento, compras y mercadeo. A la hora de escoger los integrantes del equipo consideramos que estos tuvieran los siguientes atributos, y la disposición anímica e intelectual para desarrollarlos. • • • • •
Actitud positiva hacia la calidad. Capacidad de trabajo en equipo. Creatividad para generar ideas. Capacidad de análisis y solución de problemas. Capacidad de evaluar datos en forma lógica.
Formulación del proyecto______________________________________________________________37
• Facilidad de comunicación y aceptabilidad entre los compañeros. • Capacidad de liderazgo y de emprender y culminar actividades. Para la conformación del equipo se realizo una reunión el día 4 de JULIO en las instalaciones de EL POMAR, a la cual asistieron la Gerencia de Producción y administrativa. En esta reunión se trataron los siguientes puntos: - Se presento formalmente el Proyecto y sus objetivos. - Conformación y aprobación del equipo. - Definición de funciones de cada uno de los miembros del equipo. - Elaboración de un informe escrito para la Gerencia General, obteniendo el visto bueno. 3.2.1 Integrantes del equipo HACCP * MARTHA CECILIA OROZCO Directora Proyecto Calidad 2000 LACTEOS El POMAR. * EDWIN ERNESTO ROZO Jefe Producción UHT LACTEOS EL POMAR. * GABRIELA CAEZ DE AMAYA Ingeniero de Alimentos DOCENTE UNIVERSIDAD DE LA SABANA. * ESPERANZA ORTEGA Jefe Laboratorio de Control de Calidad LACTEOS EL POMAR. * GUILLERMO LAMPREA Supervisor de Procesos UHT LACTEOS EL POMAR. * WERNER GRAVENHORST Gerente de Producción LACTEOS EL POMAR.
Formulación del proyecto______________________________________________________________38
FIGURA 4 Organigrama Equipo HACCP
EQUIPO HACCP MARTHA OROZCO DIRECTOR DEL EQUIPO GABRIELA CAEZ ASESOR DEL EQUIPO
EDWIN ROZO JEFE DEL EQUIPO
WERNER GRAVENHORST REPRESENTANTE DE GERNENCIA
ESPERANZA ORTEGA ANALISIS Y CONTROL DE CALIDAD
GUILLERMO LAMPREA REPRESENTANTE PARTE OPERATIVA
Formulación del proyecto______________________________________________________________39
3.2.2 Funciones de los integrantes. Las funciones para la ejecución e implementación del HACCP se distribuyeron así: FIGURA 5 Funciones De Los Integrantes Grupo HACCP
FUNCIONES DE LOS INTEGRANTES • • •
•
•
DIRECTOR: se responsabiliza de dar las pautas, e indicar la forma de implementación y verificación del sistema JEFE: Debe ejecutar y verificar la realización de las tareas programadas. ANALISIS CONTROL DE CALIDAD Y REPRESENTANTE DE LA PARTE OPERATIVA: Se encargan de: - Recopilar información, - generar datos, - y retroalimentar el equipo. ASESOR: Se encarga de brindar el apoyo y orientación tanto legal como académica para el desarrollo y puesta en marcha del plan. REPRESENTANTE DE LA GERENCIA: Se encarga de mantener una comunicación directa entre la gerencia y el equipo, informado el desarrollo y necesidades del proyecto.
Autor
3.2.3 Necesidades de capacitación y entrenamientos. El desarrollo del plan de capacitación y entrenamiento tiene como objetivos:
Formulación del proyecto______________________________________________________________40
• • •
Mejorar los niveles de conocimiento y de formación del personal de las diferentes áreas que tienen que ver con la inocuidad y la calidad y el proceso larga vida. Comprometer a todo el personal con el programa HACCP. Comprometer al personal en el mejoramiento continuo de la empresa.
Como necesidades se detectaron: • Capacitar al equipo HACCP en los que tiene que ver con sistemas de calidad y HACCP • Capacitación en buenas practicas de manufactura a todos los operarios involucrados en el proceso. • Capacitación en manipulación de alimentos a todo los operarios involucrados en el proceso. • Entrenamiento en procedimientos en las diferentes áreas. 3.2.4 Cronograma de capacitación y entrenamientos. CRONOGRAMA DE CAPACITACION ACTIVIDAD 1. DIPLOMADO EN HACCP 2. SEMINARIO EN ISO 9001 3. CAPACITACION EN HACCP, BPM Y MANIPULACION DE ALIMENTOS 4. ENTRENAMIENTO EN TOMA DE MUESTRAS 5. ENTRENAMIENTO EN EVALUACION DE SELLADOS 6. ENTRENAMIENTO EN TOMA Y REGISTRO DE DATOS 7. SEMINARIO "CALIDAD AL ALCANCE DE TODOS" 8. REENTRENAMIENTO EN OPERACIÓN DE MAQUINAS
CARÁCTER CAPACITACION CAPACITACION CAPACITACION
DIRIGIDO A DICTADO POR DIRECTORA DEL EQUIPO UNIAGRARIA JEFE DEL EQUIPO SENA TODO EL PERSONAL DE EDWIN ROZO LARGA VIDA Y EQUIPO MARTHA OROZCO ENTRENAMIENTO OPERARIOS TBA3 Y EDWIN ROZO FINNAH ENTRENAMIENTO OPERARIOS TBA3 MARTHA OROZCO EDWIN ROZO ENTRENAMIENTO TODO EL PERSONAL MARTHA OROZCO LARGA VIDA CAPACITACION DIRECTOR Y JEFE DEL ACTA PROYECTO ENTRENAMIENTO OPERARIOS DEL AREA EDWIN ROZO LARGA VIDA.
Formulación del proyecto______________________________________________________________41
CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES AÑO 2000 ACTIVIDADES
1 2 3 4 5 6 7 8 ACTIVIDADES
1 2 3 4 5 6 7 8
FEB JUN X
Jun- Ago- Ago- Ago- Ago- Ago-30 Sep- Sep25 05 12 19 26 02 16 X
X X
X X X X
X
X X
X X
X Oct-14
X
X Nov- Dic18 16 X X
X X
ALCANZADAS POR ALCANZAR
X X X
ACTIVIDAD 1. DIPLOMADO EN HACCP 2. SEMINARIO EN ISO 9001 3. CAPACITACION EN HACCP (anexo Y pag 117, anexo AB pag 140 ), BPM (anexo AA pag 136) y MANIPULACION DE ALIMENTOS (anexo Z pag 128) 4. ENTRENAMIENTO EN TOMA DE MUESTRAS 5. ENTRENAMIENTO EN EVALUACION DE SELLADOS(anexo AD pag) 6. ENTRENAMIENTO EN TOMA Y REGISTRO DE DATOS 7. SEMINARIO "CALIDAD AL ALCANCE DE TODOS" 8. REENTRENAMIENTO EN OPERACIÓN DE MAQUINAS En los anexos citados en el cuadro anterior encontraremos la capacitación proporcionada a las operarios y miembros del equipo en forma secuencial para lograr los resultados.
Formulación del proyecto______________________________________________________________42
Como resultado de la capacitación dirigida y llevada a cabo según el anterior cronograma se obtuvieron los siguientes conocimientos y habilidades al interior del equipo y de las personas involucradas en el proceso larga vida. Estos conocimientos y habilidades permitirán la implementación en forma rápida y efectiva por parte del equipo HACCP, obteniendo mejores resultados y una conciencia de trabajo ordenado y eficaz como debe ser el trabajo y funcionamiento del equipo HACCP TABLA 7 Conocimientos, habilidades y actitudes que las personas encargadas de conducir análisis de riesgos y poner en marcha el Sistema HACCP adquirieron como resultado de la capacitación
CONOCIMIENTOS • • • • • •
Comprendieron los principios básicos de la microbiología de alimentos Comprendieron las operaciones y los diagramas de flujo de procesamientos y preparación de alimentos a los cuales se aplica el sistema HACCP Conocieron los factores m as importantes en la presentación de brotes de enfermedades transmitidas por alimentos Identificaron las fuentes de contaminación por patógenos transmisibles por alimentos, por microorganismos indicadores o alteradores de la calidad y la forma como esto suelen invadir los alimentos a los cuales se dirige la aplicación del sistema HACCP Comprendieron los principios de crecimiento destrucción y supervivencia microbiana aplicados a los alimentos bajo estudio Tuvieron acceso a la información permanente sobre sistema HACCP y la ecología microbiana de los productos con los que trabaja.
HABILIDADES • • • • •
Desarrollaron habilidades para medir Ph, Aw. Condiciones de exposición a tiempos y temperaturas, concentración de desinfectantes y para muestreo de alimentos Desarrollaron habilidades para elaborar diagramas de flujo e insertar símbolos donde tenga lugar de peligros y los puntos críticos de control de los procesos Desarrollaron habilidades para construir e interpretar perfiles de tiempo/temperatura Desarrollaron habilidades de observación para identificar las fuentes y los modelos de contaminación o supervivencia, tanto como las oportunidades de crecimiento microbiana o durante el análisis de riesgos Desarrollaron habilidades para establecer programas HACCP, incluye ndo Análisis de riesgos, tipos de puntos críticos de control, criterios de control, procedimientos de monitoreo, acciones correctivas y procedimientos de verificación
ACTITUDES •
Desarrollaron la curiosidad por aprender sobre procesamiento de alimentos e i ntervención en la calidad sanitaria de alimentos • Desarrollaron una aguda percepción de las limitaciones de las actividades tradicionales de protección de alimentos • Desarrollaron una actitud positiva hacia la potencialidad del HACCP como la herramienta mas efectiva para la protección de alimentos • Llegaron a sentirse estimulado conducir análisis de riesgos y montar programas HACCP Autor
Formulación del proyecto______________________________________________________________43
3.3 DEFINICIONES. En este punto se realizaron las definiciones de la misión, visión y políticas de la compañía las cuales fueron generadas por la alta gerencia.
MISION. El POMAR S.A. tiene como misión suministrar productos alimenticios nutritivos, de alta calidad sanitaria, a precios justos que satisfagan la necesidad de los consumidores. Trabajamos en la diversificación e innovación de productos pensando en el beneficio del consumidor y del proveedor, respetando a la humanidad como filosofía gerencial para estimular el florecimiento de un potencial humano ilimitado, expandiéndonos cada vez mas en el mercado.
LA VISION. Ser una empresa líder en la producción y comercialización de productos lácteos innovando de acuerdo a las necesidades del mercado, con el fin de ofrecer a nuestros consumidores y a las personas que integran nuestra organización una mejor calidad de vida; haciendo siempre énfasis en el servicio y bienestar de todos los clientes, para así llegar a la excelencia y ampliar nuestra empresa y el mercado a nivel nacional. POLITICAS - EL diseño y la ejecución de todas las operaciones de la Industria Pasteurizadora y lechera “El Pomar” se hará enfatizando en la prevención de fallas y defectos en cuanto sea posible. -
Los productos con el nombre El Pomar serán sanos e inocuos y deberán satisfacer plenamente los requerimientos del cliente, ofreciendo confiabilidad, excelente presentación, teniendo en cuenta la economía en costos de producción y demás operaciones.
-
Los productos El Pomar estarán regidos por las normas sanitarias vigentes y demás especificaciones internas que serán estrictamente tenidas en cuenta durante las operaciones de producción, transporte y comercialización.
-
Se llevará a cabo un plan integral de capacitación para el mejoramiento de la calidad de vida de todo el personal que trabaja en la compañía. El plan cobijará todo lo relacionado con las políticas de calidad, la incorporación de calidad en los productos, la prevención de fallas y defectos.
-
El comportamiento del producto en todas las etapas posteriores a la producción será revisado constantemente y las mejoras en calidad se planificarán y ejecutarán
Formulación del proyecto______________________________________________________________44
teniendo en cuenta la información facilitada por el cliente y por los estudios de mercadeo. -
La calidad de los productos lácteos el Pomar es integral desde la recepción de la materia prima, los procesos hasta el consumo por parte del cliente.
-
La Industria Pasteurizadora y Lechera “El Pomar” trabaja con responsabilidad solidaria de todas y cada una de las personas involucradas con el producto.
-
Con el fin de garantizar y poder prevenir accidentes de trabajo y enfermedades en nuestros empleados contamos con un medico de cabecera prestando atención medica todos los días y dirigiendo un importante programa de salud ocupacional.
- Nos interesa proveer y mantener un alto grado de bienestar físico, mental y social en los trabajadores de todos los oficios.
CAPITULO 4
DEFINICION DE PRODUCTO
4.1 FICHA TECNICA A continuación se presenta la ficha técnica de la leche larga vida, la cual fue elaborada en conjunto con el laboratorio de control de calidad. La ficha técnica que se presenta a continuación para la leche larga vida contiene: la información del producto en cuanto a sus características físicas, fisicoquímicas; forma de consumo y consumidores potenciales; empaque y presentaciones; vida útil esperada conferida por el proceso; las recomendaciones y controles especiales durante su almacenamiento comercialización y distribución. Todas estas como información de especial interés para la empresa, manipuladores y clientes, así como para las entidades oficiales que necesitan clasificarlo para los análisis a aplicar a la hora de realizar una evaluación, convirtiendo este análisis en una herramienta de fácil acceso y consulta para el producto. CATEGORIZACIÓN DE RIESGOS Como se puede ver a continuación el producto es de mediano riesgo ya que el proceso de producción le confiere al producto la seguridad necesaria para dirigirse a poblaciones de alto riesgo como lo son los niños y personas de la tercera edad.
Definición de producto________________________________________________________________45
Definición de producto________________________________________________________________46
CLASE DESCRIPCIÓN DE PELIGROS A Producto diseñado para población de alto riesgo B Presencia de ingredientes sensibles en términos de contaminación o producción de toxinas C
D
E
F
Ausencia de un proceso controlado que elimine efectivamente el riesgo de presentación de un peligro Posibilidad de recontaminación posterior a tratamientos descontaminantes y antes del empaque Potencialidad de daño por mal manejo durante las etapas comprendidas entre el empaque y el consumo de producto Poca o ninguna posibilidad de que el consumidor detecte o elimine los productos alterados
. Quiere decir que si esta expuesto al peligro. - Quiere decir que no esta expuesto al peligro.
FISICOS QUIMICOS BIOLOGICOS
. -
. .
.
-
-
-
-
-
-
.
.
.
-
-
-
II
III
II
Definición de producto________________________________________________________________47
Ficha Técnica Leche Larga Vida
NOMBRE
FICHA TECNICA LECHE ENTERA ULTRAPASTEURIZADA EL POMAR
DESCRIPCION
Leche entera, homogeneizada, ultrapasteurizada, empacada asépticamente en empaque Tetra Brik
COMPOSICION
Leche entera. * SENSORIALES
* FISICOQUIMICAS CARACTERISTICAS
* MICROBIOLOGICAS
REGISTRO SANITARIO
Sabor y Olor característicos a leche UHT Densidad min 1.030 g/ml Acidez 0.14 - 0.16 %ácido láctico Grasa %m/m min 3.1 Sólidos totales min 11.36% pH 6.40 - 6.60 Producto aséptico, libre de bacterias, Comercialmente estéril
RSAE02I02498
FORMA DE CONSUMO
Consumo directo consumidores potenciales publico en general
EMPAQUE Y PRESENTACIONES
Empaque Tetra Brik Aseptic presentación 900 ml.
VIDA UTIL ESPERADA
Cuatro meses
CONDICIONES DE MANEJO Y CONSERVACION
No necesita refrigeración. Mantener en lugar fresco, libre de humedad. Proteger de golpes y abolladuras. Después de abierta refrigerar y consumir en el menor tiempo posible.
Definición de producto________________________________________________________________48
4.2 DIAGRAMA DE FLUJO Diagrama De Flujo Leche Larga Vida LECHE CERTIFICADA (VER PARÁMETROS E N LA TABLA 6)
SI
ANALISIS DE LABORATORIO
RECEPCION Y ALMACENAMIENTO DE MATERIAL DE EMPAQUE
NO RECHAZO
CENTRIFUGACION
LECHE DESCREMADA
15 – 25ºC,
6 BAR
LECHE ENTERA
RECOLECCION DE GRASA
ENFRIAMIENTO 2ºC – 5ºC ESTANDARIZACION Y ALMACENAMIENTO
ANALISIS DE LABORATORIO
NO SI 37ºC, 100 bar
HOMOGENIZACION
77.5ºC, 15 seg
PASTEURIZACION
ALMACENAMIENTO EN FRIO
85ºC 20 seg
RECHAZO
5ºC
PRECALENTAMIENTO MATERIAL DE EMPAQUE
85ºC 220 Bar
ULTRA-HOMOGEINIZACION
Definición de producto________________________________________________________________49
139ºC
4 seg
25ºC ALISTAMIENTO (LAVADO Y ESTERILIZACION DE LA LLENADORA)
ESTERILIZACION
DESINFECCION DEL EMPAQUE
ENFRIAMIENTO
LLENADO
FORMACION DEL EMPAQUE
EMBALAJE
PALETIZADO
ALMACENAMIENTO Y CUARENTENA
7 dias 18ºC
ANALISIS Y LIBERACION
LIBERADO SI
LIBERADO NO
DESPACHO Y DISTRIBUCION
DESTRUCCION
Diagrama Verificado en Sitio
CAPITULO 5
ANALISIS DE RIESGOS Y PELIGROS. Para la realización de este análisis se llevo a cabo una investigación y observación de las diferentes etapas del proceso; en el siguiente cuadro se encuentran todas y cada una de las actividades mostradas en el diagrama de flujo; con el fin de determinar los peligros que atentan contra cada una de las etapas y por ende contra la calidad e inocuidad del producto. Esta observación arroja una serie de datos y apreciaciones por cada uno de los integrantes del grupo HACCP, las cuales fueron discutidas y analizadas en una reunión, para finalmente llegar al cuadro presentado a continuación. En esta parte se analizaron las etapas del proceso de la línea larga vida, teniendo en cuenta los diferentes peligros que atentan contra la inocuidad del producto. Para esto se clasificaron los peligros en tres categorías; A. Peligros Biológicos: son todos aquellos que tienen que ver con contaminación microbiana como: Mesófilos, Coliformes, hongos y levaduras. B. Peligros Físicos: Son todos aquellos que tienen que ver con objetos extraños al proceso o que no hacen parte del mismo como: pelos, palos, u otro tipo de alimentos. C. Peligros Químicos: Son aquellos agentes químicos como, soluciones de lavado o desinfección. Además en este análisis quedan explícitamente enunciadas las medidas correctivas para prevenir la ocurrencia de alguno de los peligros en cada una de las etapas, previniendo así que estos se presenten. En este cuadro también se encuentra la definición de si la etapa es o no un punto critico de control o un punto de control, esta evaluación se realizo mediante el árbol de decisión del Codex Alimentarius que se muestra en la etapa del proyecto que corresponde al control de PCC (se eligió este árbol por ser el mas sencillo y fácil de aplicar). Por otro lado se encuentra consignado el código del documento que se elaboró para el registro de cada uno del PCC y PC encontrados dentro del proceso y así mantenerlo bajo control.
__________________________________________________________________________________50
Análisis de peligros___________________________________________________________________________________________________51
TABLA 8 Análisis de Riesgos y Peligros En El Proceso de Producción de La Leche Larga Vida ETAPA DEL
IDENTIFICACION DE LOS PELIGROS
EXISTEN PELIGROS SIGNIFICATIVOS
PROCESO
POTENCIALES
POTENCIALES PARA LA SEGURIDAD DE LOS ALIMENTOS
BIOLOGICOS FISICOS Y QUIMICOS
A. Biológicos
HOMOGEINIZACION B. Físicos
C. Químicos
A.
SI
B.
NO
C.
SI
QUE MEDIDAS JUSTIFICACION PARA
PREVENTIVAS
LA DECISIÓN
PUEDEN SER
ANTERIOR
APLICADAS
A. Contaminación por mala higiene en los equipos (tanques y tubería)
A. Aplicar BPM (SAN 005)
C. Contaminación con residuos de soluciones de lavado como soda y ácido
B. Aplicar BPM (SAN 005)
ES ESTA ETAPA UN PUNTO CRITICO DE CONTROL
Análisis de peligros___________________________________________________________________________________________________52
A. Biológicos
PASTEURIZACION B. Físicos
B.
SI
C.
SI
A. Biológicos
A.
SI
B.
A. Sobrevivencia de Microorganismos patógenos, presencia del bacilo de la tuberculosis.
A. Control continuo de Temperaturas y tiempos de pasterización.
C. Contaminación con residuos de soluciones de lavado como soda y ácido A. Desarrollo de MO no deseables en el proceso de esterilización
C. Aplicar BPM (SAN 005)
C. Contaminación con residuos de soluciones de lavado como soda y ácido.
D. Aplicar las BPM (SAN 002)
PC
NO
C. Químicos
ALMACENAMIENTO B. Físicos
PRECALENTAMIENTO
A.
A. Almacenamiento por un periodo no mayor a 24 horas antes del proceso de esterilización
NO
C. Químicos
C.
SI
A. Biológicos B. Físicos C. Químicos
A. B. C.
NO NO NO
PC
Análisis de peligros___________________________________________________________________________________________________53
A. Biológicos ULTRA HOMOGEINIZACION B. Físicos
ESTERILIZACION
ENFRIAMENTO
ESTERILIZACION DEL EMPAQUE
A.
NO
B.
NO
C. Químicos
C.
A. Biológicos
A.
B. Físicos
B.
SI
SI
C.
SI
A. Biológicos B. Físicos C. Químicos
A. B. C.
NO NO NO
A. Biológicos
A.
SI
B. Físicos
B.
NO
C.
C. Control de soluciones de lavado y sus concentraciones
A. Sobrevivencia de Microorganismos termoresistentes o esporas.
A. Control continuo de temperatura de esterilización.
(ANEXO K)
PCC (Anexo AH)
NO
C. QUÍMICOS
C. Químicos
C. Contaminación con residuos de soluciones de lavado como soda y ácido.
SI
C. Contaminación con C. Control de soluciones de residuos de soluciones lavado y sus De lavado como soda y concentraciones ácido
A. Supervivencia de microorganismos en el empaque
A. Concentración correcta de peróxido como solución desinfectante
C. Contaminación con residuos de soluciones de desinfección como peróxido
C. Controlando el nivel de peróxido en el tanque de aplicación
(ANEXO K)
PCC (ANEXO N)
PCC ANEXO I
Análisis de peligros___________________________________________________________________________________________________54
FORMACION, SELLADO DEL EMPAQUE Y LLENADO ASEPTICO
A. Biológicos
A.
SI
B. Físicos
B.
NO
C. Químicos
C.
NO
A. Biológicos A.
EMBALAJE
SI
B. Físicos
B.
NO
C. Químicos
C.
NO
A. Contaminación con microorganismos debido a fallas en los sellados.
A: evaluación de sellados longitudinal, transversal, aplicación de tira, adherencia de la tira, conductividad.
A. Contaminación con microorganismos por perdida de esterilidad debido a rupturas o grietas en el material de empaque
A. Buenas practicas de manipulación, embalaje.
PCC (ANEXO I)
PC (SAN 009)
Análisis de peligros___________________________________________________________________________________________________55
A. Biológicos
PALETIZADO
A.
SI
B. Físicos
B.
NO
C. Químicos
C.
NO
A. Biológicos
A.
SI
ALMACENAMIENTO B. Físicos Y CUARENTENA C. Químicos
B.
NO
C.
NO
A. Contaminación con microorganismos por perdida de esterilidad debido a rupturas o grietas en el material de empaque
A. Buenas practicas de manipulación y embalaje
A. Contaminación con microorganismos por perdida de esterilidad debido a rupturas o grietas en el material de empaque
A. Buenas practicas de manipulación, almacenamiento y paletizado
PC (SAN 009)
(SAN 009)
PC
Análisis de peligros___________________________________________________________________________________________________56
A. Biológicos
A.
SI
B. Físicos
B.
NO
C. Químicos
C.
NO
DISTRIBUCION
A. Contaminación con microorganismos por perdida de esterilidad debido a rupturas o grietas en el material de empaque
A. Buenas practicas de manipulación, almacenamiento y paletizado (SAN 009)
Análisis de peligros___________________________________________________________________57
Para el análisis de peligros se tuvieron en cuenta los siguientes aspectos: 1. Se analizaron cada una de las etapas del proceso enunciadas en el diagrama de flujo, incluyendo las etapas de lavado debido a que los equipos de proceso al entrar en producción comienzan con un lavado previo inclusive si estos han sido lavados el día anterior al terminar la producción y la calidad del producto se compromete por contacto con equipos mal lavados contaminando con soluciones de limpieza. 2. En este cuadro se encuentran analizados cada uno de los peligros (físicos, químicos, y biológicos) los cuales son claramente definidos al comienzo de este capitulo y los cuales pueden repercutir en la inocuidad del producto. 3. Se justifica el por que de cada uno de los riesgos que atentan contra la inocuidad del producto. 4. Se enuncia la medida preventiva para cada uno de los peligros en esta parte se encuentran muchas referencias al manual de buenas practicas de manufactura de LACTEOS EL POMAR, el cual debe ser aplicado en cada uno de los apartes enunciados y que tiene que ver con la limpieza y higienización de equipos y procesos de lavado. 5. Luego de esto se aplica el árbol de decisión que se muestra a continuación para determinar si la etapa es o no un PCC. FIGURA 6 Arbol de decisión Utilizado Para la Determinación de los Puntos Críticos De Control La Etapa involucra un peligro de consideración suficiente para que se garantice su control.
NO No es un PCC
SI Existen medidas preventivas para este peligro.
se requiere ejercer un control en esta etapa para garantizar la inocuidad
NO
SI
SI Es necesario ejercer control en esta etapa para eliminar el peligro o reducirlo a un nivel aceptable
NO
SI
No es un
PCC
Es un PCC
Rediseñar el proceso
CAPITULO 6
CONTROL DE PUNTOS CRITICOS En esta parte se analizaron estos puntos críticos los cuales se determinaron mediante el árbol de decisión del Codex Alimentarius, para cada una de las etapas del proceso. En el cuadro se ponen en evidencia todos los peligros y sus limites críticos, para saber cuando el proceso se encuentra fuera de control, por otra parte se diseño el sistema de monitoreo diciendo el como?, cuando?, quien? y donde se debe realizar este monitoreo; información que será la base para realizar y elaborar el sistema de registro de los PCC y PC. Por otro lado se coloca explícitamente la persona RESPONSABLE de la verificación de que cada punto y que este se encuentre bajo limites de control y así realizar una verificación real y oportuna.
_______________________________________________________________________________58
Control de puntos criticos______________________________________________________________________________________________59
TABLA 9 CONTROL DE PUNTOS CRITICOS (PCC) PARA LA LINEA LARGA VIDA PUNTO CRITICO DE CONTROL
RECEPCION DE LECHE (C. QUIMICOS)
RIESGOS SIGNIFICATIVOS A. ANTIBIOTICOS B. ALCOHOL C. NEUTRALIZANTES D. PRESERVATIVOS (Hipocloritos y, cloraminas, formol, peroxido)
SOBREVIVENCIA DE MICROORGANISMOS ESTERILIZACION TERMORESISTENTES Y (A. BIOLOGICOS) ESPORAS
A. SUPERVIVENCIA DE MICROORGANISMOS EN EL EMPAQUE. ESTERILIZACION DEL EMPAQUE (A. BIOLOGICOS C. QUIMICOS)
C. CONTAMINACION CON RESIDUOS DE SOLUCIONES DE DESINFECCION COMO EL PEROXIDO
LIMITES CRITICOS PARA CADA MEDIDA PREVENTIVA A. Prueba Negativa B. Prueba Negativa C. Prueba Negativa D. Prueba Negativa
QUE? cada uno de los peligros tomando muestras representativas de cada uno de los proveedores
MONITOREO COMO? Analisis de laboratorio para cada uno de los peligros con el procedimiento descrito en el manual del laboratorio mediante un sistema de registro digital con sensor tipo PT100 el cual envia una señal a un registro grafico en papel.
ACCIONES CORRECTIVAS
CUANDO?
QUIEN?
Antes de descargar la leche
Analista del labratorio
De presentarse Alguno de los peligros RECHAZO DE LA LECHE
Durante todo el proceso de produccion
el equipo de produccion (esterilizador)
De presentarse se debe reprocesar los ultimos 15 min. de produccion. lavar y esterilizar denuevo los equipos de proceso Detener el proceso y se destruyen las 30 ultimas unidades y los demas se analizan despues de la cuarentena
Temperatura de esterilizacion entre 136°C y 140°C
la temperatura de esterilizacion para todo el bache de produccion
Humectacion uniforme en el material de empaque y la temperatura de tubo no debe ser menor a 630°C
la humectacion de todo el material de empaque.
mediante la alarma de guardia de mojado y la verificacion visual.
Durante todo el proceso de empaque.
El eqipo de produccion (TBA3), y el operario de turno
Peroxido en el producto final de max. 0.5 ppm
La concentracion de peroxido en las muestras de cada mandibula.
Mediante el test de peroxido.
En las muestras que se sacan de la linea de produccion cada 30 min.
El operario
Se detiene el proceso y se destruye el producto defectuoso
Control de puntos criticos______________________________________________________________________________________________60
PUNTO CRITICO DE CONTROL
RIESGOS SIGNIFICATIVOS RECONTAMINACION CON MICROORGANISMOS POR FUGAS DEBIDO A FALLAS EN LOS SELLADOS
FORMACION Y SELLADO DEL EMPAQUE (A. BIOLOGICO)
LIMITES CRITICOS PARA CADA MEDIDA PREVENTIVA *Conductividad negativa *Adherencia total en el AT y el SL *No cristalizacion. *Sin fugas en la camara de aire *Cinta bien centrada .
QUE? *Conductividad *Adherencia en el AT y el SL *Cristalizacion. *Fugas en la camara de aire *Cinta centrada en las solapas.
MONITOREO COMO? *Conductivimetro *Desprendimiento de la cinta y uniformidad del pegado. Resistencia a la prueba de la tenaza *Prueba al tacto *Prueba de rodamina *Control visual
CUANDO?
Cada media hora una muestra de cada mandibula durante el proceso
QUIEN?
ACCIONES CORRECTIVAS
Operario de turno
*Cambio del rollo de Material de empaque *Regulación de la Temperaturas de AT Y SL. *Parar el proceso y revisar el sistema de alta frecuencia. * Corregir presión de los. rodillos de la tira, y la presion del aire. *Corregir posición de la tira. El equipo de Repetir el proceso proceso. de esterilizacion
A. SUPERVIVENCIA DE Temperatura minima Temperatura y tiempo Sistema de termocupla Durante el tiempo de LIMIPIEZA Y MICROORGANISMOS de esterilizacion de de esterilizacion y temporizador esterilizacion. ESTERILIZACION 330°C por 30 min DE LA TBA3 B. RESIDUOS DE SOLUCIONES DE Concentracion de soda concentracion de las Titulacion con soda y En el proceso de lavado El analista de (A. BIOLOGICO LIMPIEZA COMO SODA Y ACIDO 1.9 - 2.1%, de acido soluciones de limpieza acido con indicador de en cada uno de los laboratorio B. QUIMICOS) 0.9 -1.1%, y en los y de enjuagues color pasos. enjuagues debe ser 0%
Repetir el proceso de lavado.
Control de puntos criticos_____________________________________________________________61
Conociendo los PCC se elaboro el cuadro anterior teniendo en cuenta los riesgos significativos en cada uno de los PCC, el monitoreo y los registros para el control de los PCC. La acción correctiva para cada uno de estos PCC en caso de que esta variable se salga de su limite de control. Con referencia a esto se aclara que: 1. Para la acción correctiva del cuadro de puntos críticos de control se tomaron 15 minutos de producción para el reproceso ya que el equipo de proceso tiene una longitud total de 400 metros, esta distancia es tomada desde el punto en el cual la leche comienza su proceso de esterilización hasta el momento en el cual llega a la llenadora, el producto para recorrer esta distancia tarda 10 minutos así que se tomaron 15 minutos una vez se lleva a cabo la detección de la salida de parámetros de temperatura (136 - 140 ºC) para reprocesar ya que este es el tiempo en el cual se puede presentar problemas con leche la cual no ha tenido la temperatura adecuada par ser esterilizada y por lo tanto no se puede asegurar su inocuidad. 2. Para la acción correctiva que tiene que ver con los 30 Brik que se deben destruir ya que este es el numero de envases que hay en la máquina llenadora TBA3 desde la parte en la cual comienza su proceso de esterilización y el sitio en el cual se realiza la inspección. 3. La temperatura de tubo; o sea la temperatura a la cual se realiza la evaporación del peróxido se controla con un controlador electrónico instalado en la envasadora con el fin de que este pueda enviar señales para detener el proceso de llenado a la mas mínima variación de esta temperatura (660ºC ± 20ºC) y así desechar 15 unidades (unidades que se encuentran entre el comienzo de la resistencia y el punto en el cual el operario realiza la verificación). Este controlador fue un aporte del grupo HACCP y el departamento de ingeniería de la sección con el fin de reducir al mínimo este PCC el cual repercute directamente en la inocuidad del producto, por lo tanto a pesar de ser analizado como un PCC no se tendrá en cuenta un sistema de monitoreo por planilla ni una verificación de su funcionamiento ya que fue eliminado mediante la aplicación de nuevas tecnologías.
CAPITULO 7
SISTEMA DE REGISTRO En esta parte se elaboraron las planillas que nos permiten registrar todas las variables que aseguran un proceso controlado, y nos permite determinar a tiempo el momento en el que este se sale de sus limites para tomar las medidas correctivas que correspondan. Por otro lado en estos registros quedará plasmado la forma como se lleva a cabo le verificación y quien la realiza. Estos registros se encuentran en los ANEXOS.
Como se nota los registros de control de soluciones de lavado son cartas de control, estos diagramas se utilizaron y fueron modificados de manera tal que el operador pueda diligenciarlos con la mayor facilidad posible y le permita determinar en forma rápida y oportuna el momento en el cual se presenta alguna desviación para ejecutar la medida correctiva que corresponda. En la planilla código 6007P (anexo O) se observa como el operario debe registrar las mediciones de control de peso que realiza cada media hora para sacar la el promedio y el rango e inmediatamente en la misma planilla graficar ambos resultados, permitiendo visualizar la totalidad del proceso. En este registro también existen otros dos limites aparte de los conocidos como control superior e inferior, estos limites se establecieron como medida interna para el llenado de los envases Tetra Brik Aseptic, con el fin de tener un colchón de seguridad en el momento en que el proceso se salga de parámetros y así disminuir la pérdida de producto por bajo peso. Este mismo criterio se utilizó en las planillas de control de soluciones de limpieza de las maquina TBA3 (anexo k) y el esterilizador FINNAH (anexo L) Y concentración de peróxido(anexo N) Los limites críticos aquí referenciados como lo son el peso y las concentraciones de soda, ácido y peróxido son los determinados en el manual de operación de Tetra Pak elaborado por Rodrigo Shulz jefe de control de calidad Tetra Pak, el cual se encuentra en LACTEOS EL POMAR. En el resto de registros las variables se deben llenar de forma clara por cada operario el cual fue capacitado para llenarla en forma correcta e interpretar los resultados.
__________________________________________________________________________________62
CAPITULO 8
VERIFICACION Y BENEFICIOS DEL SISTEMA VERIFICACION Para la verificiòn del funcionamiento del sistema HACCP para la línea de producción larga vida se tomaron los datos de los PCC que tienen que ver con la temperatura de esterilización y la formación del empaque, datos recopilados desde enero hasta agosto. Para el PCC que tiene que ver con la formación del empaque se utilizo una análisis por medio de las gráficas p con tamaño de subgrupo variable (ver Marco teórico) ya que el tamaño de la muestra analizada es de 2 Briks cada 30 minutos durante el total del tiempo de producción, este tiempo de producción es variable ya que no todos los días se procesa el mismo número de litros, ni se produce el mismo número de baches a lo largo de cada mes, esta producción depende de la orden de pedido arrojada por el nivel de ventas del departamento comercial. Este análisis permite tabular las no conformidades encontradas en el muestreo recogido a lo largo del proceso de empaque de la leche, cabe aclarar que el no cumplimiento de cualquiera de los parámetros evaluados en el Anexo I produce una inesterilidad y por ende la perdida de la inocuidad del producto. Para este análisis se utilizaron los siguientes parámetros y formulas. p. Es la proporción de no conformidad n. Es el tamaño del subgrupo o el numero de muestras analizadas en cada subgrupo. np. Es el numero de unidades no conformes ósea las que no pasan la evaluación. UCL. Es el limite de control superior LCL. Es el limite de control inferior _ p. Es la proporción de no conformidad promedio. _ p = ∑np / ∑n _ _ _ UCL = p + 3√p (1 – p) / n
_ _ _ LCL = p - 3√p (1 – p) / n
____________________________________________________________________63
Verificación y Beneficios del Sistema
___________________________________________64 TABLA 10
DATOS DE PRODUCTO NO CONFORME Y LIMITES DE CONTROL PARA CADA SUBGRUPO ENERO CANTIDAD NUMERO DE NO FRACCION DE NO INSPECCIONADA CONFORMIDADES CONFORMIDADES n np p SUBGRUPO 1 7 0 0,000 2 15 0 0,000 3 10 0 0,000 4 19 0 0,000 5 11 0 0,000 6 10 0 0,000 7 26 10 0,385 8 12 1 0,083 9 12 2 0,167 10 19 0 0,000 11 15 1 0,067 12 18 2 0,111 13 18 0 0,000 14 21 0 0,000 _ 213 16,00 p 0,08
LIMITE UCL LCL 0,37 -0,22 0,28 -0,13 0,33 -0,17 0,26 -0,11 0,31 -0,16 0,33 -0,17 0,23 -0,08 0,30 -0,15 0,30 -0,15 0,26 -0,11 0,28 -0,13 0,26 -0,11 0,26 -0,11 0,25 -0,10
FIGURA 7 DATOS DE PRODUCTO NO CONFORME Y LIMITES DE CONTROL PARA CADA SUBGRUPO EN ENERO 0,50
FRACCION DE NO CONFORMIDAD
0,40 0,30 0,20 0,10 -0,10
0
2
4
6
8
-0,20 -0,30
ENERO
10
12
14
16
Verificación y Beneficios del Sistema____________________________________________________65
TABLA11 DATOS DE PRODUCTO NO CONFORME Y LIMITES DE CONTROL PARA CADA SUBGRUPO FEBRERO CANTIDAD NUMERO DE NO FRACCION DE NO INSPECCIONADA CONFORMIDADES CONFORMIDADES n np p SUBGRUPO 1 16 2 0,125 2 18 0 0,000 3 19 0 0,000 4 7 0 0,000 5 9 0 0,000 6 28 0 0,000 7 13 0 0,000
_ p
110
LIMITE UCL LCL 0,12 -0,08 0,11 -0,08 0,11 -0,07 0,17 -0,13 0,15 -0,12 0,09 -0,06 0,13 -0,09
2,00 0,02
FIGURA 8 DATOS DE PRODUCTO NO CONFORME Y LIMITES DE CONTROL PARA CADA SUBGRUPO EN FEBRERO
FRACCION DE NO CONFORMIDAD
0,20 0,15 0,10 0,05 -0,05
0
1
2
3
4
-0,10 -0,15
FEBRERO
5
6
7
8
Verificación y Beneficios del Sistema____________________________________________________66
TABLA 12 DATOS DE PRODUCTO NO CONFORME Y LIMITES DE CONTROL PARA CADA SUBGRUPO MARZO SUBGRUPO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 _ p
CANTIDAD NUMERO DE NO FRACCION DE NO INSPECCIONADA CONFORMIDADES CONFORMIDADES LIMITE n np p UCL LCL 18 0 0,000 0,39 -0,10 31 5 0,161 0,33 -0,05 28 6 0,214 0,34 -0,06 12 5 0,417 0,45 -0,16 10 6 0,600 0,47 -0,19 15 2 0,133 0,41 -0,13 31 4 0,129 0,33 -0,05 35 6 0,171 0,32 -0,03 24 0 0,000 0,36 -0,07 42 4 0,095 0,30 -0,02 34 2 0,059 0,32 -0,04 280 40,00 0,14
FIGURA 9 DATOS DE PRODUCTO NO CONFORME Y LIMITES DE CONTROL PARA CADA SUBGRUPO EN MARZO 0,70
FRACCION DE NO CONFORMIDAD
0,60 0,50 0,40 0,30 0,20 0,10 -0,10 0
2
4
6
-0,20 -0,30
MARZO
8
10
12
Verificación y Beneficios del Sistema____________________________________________________67
TABLA 13 DATOS DE PRODUCTO NO CONFORME Y LIMITES DE CONTROL PARA CADA SUBGRUPO ABRIL SUBGRUPO
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 _ p
CANTIDAD NUMERO DE NO FRACCION DE NO INSPECCIONADA CONFORMIDADES CONFORMIDADES LIMITE n np p UCL LCL 43 9 0,209 0,30 -0,02 39 7 0,179 0,31 -0,03 36 6 0,167 0,32 -0,03 37 0 0,000 0,31 -0,03 31 1 0,032 0,33 -0,05 29 9 0,310 0,34 -0,05 26 2 0,077 0,35 -0,06 30 3 0,100 0,33 -0,05 12 0 0,000 0,44 -0,16 17 7 0,412 0,40 -0,11 33 4 0,121 0,32 -0,04 26 1 0,038 0,35 -0,06 21 5 0,238 0,37 -0,09 380 54,00 0,14
FIGURA 10 DATOS DE PRODUCTO NO CONFORME Y LIMITES DE CONTROL PARA CADA SUBGRUPO EN ABRIL 0,50
FRACCION DE NO CONFORMIDAD
0,40 0,30 0,20 0,10 0
2
4
6
-0,10 -0,20
ABRIL
8
10
12
14
Verificación y Beneficios del Sistema____________________________________________________68
TABLA 14 DATOS DE PRODUCTO NO CONFORME Y LIMITES DE CONTROL PARA CADA SUBGRUPO MAYO SUBGRUPO
1 2 3 4 5 6
CANTIDAD NUMERO DE NO FRACCION DE NO INSPECCIONADA CONFORMIDADES CONFORMIDADES LIMITE n np p UCL LCL 49 14 0,286 0,28 -0,01 55 12 0,218 0,27 -0,00 32 0 0,000 0,32 -0,05 16 0 0,000 0,39 -0,12 28 0 0,000 0,33 -0,06 11 0 0,000 0,45 -0,17
_ p
191
26,00 0,14
FIGURA 11 DATOS DE PRODUCTO NO CONFORME Y LIMITES DE CONTROL PARA CADA SUBGRUPO EN MAYO 0,50
FRACCION DE NO CONFORMIDAD
0,40 0,30 0,20 0,10 -0,10
0
1
2
3
4
-0,20 -0,30
MAYO
5
6
7
Verificación y Beneficios del Sistema____________________________________________________69
TABLA 15 DATOS DE PRODUCTO NO CONFORME Y LIMITES DE CONTROL PARA CADA SUBGRUPO JUNIO SUBGRUPO
1 2 3 4 5 6 7 8 9
CANTIDAD NUMERO DE NO FRACCION DE NO INSPECCIONADA CONFORMIDADES CONFORMIDADES LIMITE n np p UCL LCL 43 0 0,000 0,19 -0,05 41 11 0,268 0,20 -0,05 25 0 0,000 0,23 -0,08 27 0 0,000 0,22 -0,08 33 0 0,000 0,21 -0,06 26 0 0,000 0,23 -0,08 35 4 0,114 0,21 -0,06 32 0 0,000 0,21 -0,06 80 10 0,125 0,16 -0,01
_ p
342
25,00 0,07
FIGURA 12 DATOS DE PRODUCTO NO CONFORME Y LIMITES DE CONTROL PARA CADA SUBGRUPO EN JUNIO 0,30
FRACCION DE NO CONFORMIDAD
0,25 0,20 0,15 0,10 0,05 -0,05 0
2
4
6
-0,10 -0,15
JUNIO
8
10
Verificación y Beneficios del Sistema____________________________________________________70
TABLA 16 DATOS DE PRODUCTO NO CONFORME Y LIMITES DE CONTROL PARA CADA SUBGRUPO JULIO SUBGRUPO
1 2 3 4 5 6
CANTIDAD NUMERO DE NO FRACCION DE NO INSPECCIONADA CONFORMIDADES CONFORMIDADES LIMITE n np p UCL LCL 32 0 0,000 0,10 -0,06 23 2 0,087 0,12 -0,07 25 0 0,000 0,12 -0,07 31 0 0,000 0,11 -0,06 28 0 0,000 0,11 -0,06 29 2 0,069 0,11 -0,06
_ p
168
4,00 0,02
FIGURA 13 DATOS DE PRODUCTO NO CONFORME Y LIMITES DE CONTROL PARA CADA SUBGRUPO EN JULIO
FRACCION DE NO CONFORMIDAD
0,15
0,10
0,05
0
1
2
3
4
-0,05
-0,10
JULIO
5
6
7
Verificación y Beneficios del Sistema____________________________________________________71
TABLA 17 DATOS DE PRODUCTO NO CONFORME Y LIMITES DE CONTROL PARA CADA SUBGRUPO AGOSTO SUBGRUPO
1 2 3 4 5 6 7
CANTIDAD NUMERO DE NO FRACCION DE NO INSPECCIONADA CONFORMIDADES CONFORMIDADES LIMITE n np p UCL LCL 19 0 0,000 0,28 -0,11 30 4 0,133 0,24 -0,07 48 0 0,000 0,21 -0,04 31 0 0,000 0,24 -0,06 30 0 0,000 0,24 -0,07 27 0 0,000 0,25 -0,08 45 16 0,356 0,21 -0,04
_ p
230
20,00 0,09
FIGURA 14 DATOS DE PRODUCTO NO CONFORME Y LIMITES DE CONTROL PARA CADA SUBGRUPO EN AGOSTO
FRACCION DE NO CONFORMIDAD
0,40 0,30 0,20 0,10 0
1
2
3
4
-0,10 -0,20
AGOSTO
5
6
7
8
Verificación y Beneficios del Sistema____________________________________________________72
TABLA 18 DATOS DE PRODUCTO NO CONFORME Y LIMITES DE CONTROL PARA CADA SUBGRUPO ENERO - AGOSTO CANTIDAD
NUMERO DE NO
FRACCION DE NO
INSPECCIONADA
CONFORMIDADES
CONFORMIDADES
SUBGRUPO 1
n
np
p
7
0
0,000
0,43
-0,24
2
15
0
0,000
0,32
-0,13
3 4
10 19
0 0
0,000 0,000
0,38 0,30
-0,18 -0,11
5
11
0
0,000
0,36
-0,17
6 7
10 26
0 10
0,000 0,385
0,38 0,27
-0,18 -0,08
8
12
1
0,083
0,35
-0,16
9
12
2
0,167
0,35
-0,16
10 11
19 15
0 1
0,000 0,067
0,30 0,32
-0,11 -0,13
12
18
2
0,111
0,30
-0,11
13 14
18 21
0 0
0,000 0,000
0,30 0,29
-0,11 -0,10
15
16
2
0,125
0,32
-0,12
16
18
0
0,000
0,30
-0,11
17 18
19 7
0 0
0,000 0,000
0,30 0,43
-0,11 -0,24
19
9
0
0,000
0,39
-0,20
20 21
28 13
0 0
0,000 0,000
0,26 0,34
-0,07 -0,15
22
18
0
0,000
0,30
-0,11
23 24
31 28
5 6
0,161 0,214
0,26 0,26
-0,06 -0,07
25
12
5
0,417
0,35
-0,16
26
10
6
0,600
0,38
-0,18
27 28
15 31
2 4
0,133 0,129
0,32 0,26
-0,13 -0,06
29
35
6
0,171
0,25
-0,05
30
24
0
0,000
0,28
-0,08
31 32
42 34
4 2
0,095 0,059
0,23 0,25
-0,04 -0,06
33
43
9
0,209
0,23
-0,04
34 35
39 36
7 6
0,179 0,167
0,24 0,24
-0,05 -0,05
36
37
0
0,000
0,24
-0,05
37 38
31 29
1 9
0,032 0,310
0,26 0,26
-0,06 -0,07
39
26
2
0,077
0,27
-0,08
40
30
3
0,100
0,26
-0,07
41 42
12 17
0 7
0,000 0,412
0,35 0,31
-0,16 -0,12
43
33
4
0,121
0,25
-0,06
44 45
26 21
1 5
0,038 0,238
0,27 0,29
-0,08 -0,10
LIMITE UCL LCL
Verificación y Beneficios del Sistema____________________________________________________73
CANTIDAD INSPECCIONADA
NUMERO DE NO CONFORMIDADES
FRACCION DE NO CONFORMIDADES
LIMITE UCL LCL
SUBGRUPO 46
n
np
p
49
14
0,286
0,22
-0,03
47
55
12
0,218
0,22
-0,02
48 49
32 16
0 0
0,000 0,000
0,25 0,32
-0,06 -0,12
50 51
28 11
0 0
0,000 0,000
0,26 0,36
-0,07 -0,17
52
43
0
0,000
0,23
-0,04
53
41
11
0,268
0,23
-0,04
54 55
25 27
0 0
0,000 0,000
0,27 0,27
-0,08 -0,07
56
33
0
0,000
0,25
-0,06
57 58
26 35
0 4
0,000 0,114
0,27 0,25
-0,08 -0,05
59 60
32 80
0 10
0,000 0,125
0,25 0,20
-0,06 -0,00
61
32
0
0,000
0,25
-0,06
62
23
2
0,087
0,28
-0,09
63 64
25 31
0 0
0,000 0,000
0,27 0,26
-0,08 -0,06
65 66
28 29
0 2
0,000 0,069
0,26 0,26
-0,07 -0,07
67
19
0
0,000
0,30
-0,11
68
30
4
0,133
0,26
-0,07
69 70
48 31
0 0
0,000 0,000
0,22 0,26
-0,03 -0,06
71
30
0
0,000
0,26
-0,07
72 73
27 45
0 16
0,000 0,356
0,27 0,23
-0,07 -0,04
_
603
p
58,00 0,10
Verificación y Beneficios del Sistema____________________________________________________74
FIGURA 15
DATOS DE PRODUCTO NO CONFORME Y LIMITES DE CONTROL PARA CADA SUBGRUPO EN ENERO - AGOSTO
FRACCION DE NO CONFORMIDAD
0,70 0,60 0,50 0,40 0,30 0,20 0,10 0
10
20
30
40
50
60
-0,10 ENERO FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO AGOSTO
-0,20 -0,30
ENERO - AGOSTO
70
80
90
Verificación y Beneficios del Sistema____________________________________________________75
De las siguientes gráficas se concluye que: 1. en los primeros meses (enero, febrero, marzo) se tiene un comportamiento estable del PCC esto se puede deber a dos factores, el primero que los operarios no pueden estar detectando todos los errores que se presentan debido a falta de capacitación, y el otro es que la maquina acababa de ser reparada y calibrada en todos sus parámetros por los ingenieros de Tetra Pak, sin embargo los momentos en los cuales se presentan no conformidades son controlados por parte del operario y el jefe de producción, estas medidas correctivas empleadas en cada caso no están documentadas y en todos los casos se recurre al jefe de producción para que las solucione ocasionando retardos en la producción y paradas innecesarias de la maquina. 2. En los meses de abril se nota una gran variación en el PCC producto de la implementación del sistema de calidad, cabe recordar que cualquier cambio produce traumatismos en los procesos productivos y este no es la excepción, por otro lado los operarios se encuentran en una fase de adaptación al sistema en el cual se modifican y cambian muchos de los modus operandi de cada uno de ellos, esto no implica que en el momento en el cual se nota una salida de los limites críticos no se tomara la acción correctiva, por el contrario esto sirvió para que cada uno de los implicadas en el proceso conociera la forma de afrontar cada una de las situaciones y además documentar y recolectar información valiosa para el análisis de riesgos y control de PCC como lo es la forma de ejecutar las acciones correctivas y los parámetros para cada una de ellas. 3. En los últimos meses se observa como el proceso se torna más constante (se observa como la variable toma valores de 0 no conformidades con mayor constancia y en periodos mas extensos)los problemas que se presentan son problemas puntuales de daño en elementos del equipo los cuales sufrieron desgastes normales y que fueron cambiados y registrados en las planillas de mantenimiento. Por otro lado las fallas que se presentaban en un comienzo por falta de capacitación se corrigieron mediante el programa que se desarrolla en conjunto a la implementaciòn, y sirve para detectar mas fallas y deficiencias en las habilidades de los operarios. 4. En la gráfica que recoge todos los datos de enero hasta agosto se observa claramente como el PCC en los últimos tres meses tiene un comportamiento mucho mas estable, los limites de control se cierran mucho mas debido a que las variaciones y el numero de muestreos se va estabilizando como respuesta a la estandarización de los baches de producción, ya no se trabajan indiscriminadamente este tamaño del bache si no que se llega a la estandarización en baches de 12.000 lts cada uno.
Verificación y Beneficios del Sistema____________________________________________________76
FIGURA 16 Hoja Registro Enero 25
FIGURA 17 Hoja registro Agosto 17
Verificación y Beneficios del Sistema____________________________________________________77
Para la verificación del PCC que tiene que ver con la temperatura de esterilización de la leche se utilizo un registrador de temperatura de aguja para poder tener un control continuo de esta temperatura. Se instalo en el panel frontal de la máquina y de el podemos obtener una gráfica del comportamiento de la temperatura (línea roja de la gráfica), este método de control permite al operario tener un control estricto de la manera como se esta llevando a cabo el proceso. En la gráfica mostrada para el mes de enero se ve como la temperatura de este bache de proceso tiene un comportamiento estable en el comienzo de la producción, mas o menos hacia la mitad del bache esta temperatura tiene una caída por debajo de los limites de control (136ºC), debido a fallas en la presión de la caldera que alimenta con vapor el esterilizador, al caer la presión la temperatura desciende rápidamente, y el operario tiene que avisar inmediatamente al jefe de sección para que este tome los correctivos necesarios, estos consisten en sacar la maquina de producción e ingresarla en el ciclo de lavado, para poder comenzar de nuevo el proceso con la temperatura correcta de esterilización, además se destruyen los últimos 15 minutos de producción ya que esta caída de temperatura no asegura que el producto empacada en este periodo de tiempo sea estéril, esta información queda escrita en la gráfica y reportada en la planilla de producción. En la gráfica del ultimo mes se ve un comportamiento mas estable y lo que se trato de hacer es brindar al operario de la maquina las herramientas para que el pueda tomar las decisiones pertinentes en cada caso para tener respuestas rápidas y eficientes y así perder el mínimo de producto por reproceso, el operario al tener ese poder para tomar las decisiones y emprender las acciones correctivas, debe dejar tanto en la gráfica, como en la planilla de producción el motivo de la falla , medidas correctivas utilizadas, para asegurar la calidad antes y después de la falla. Este tipo de métodos de verificación y control de los PCC es efectivo y riguroso ya que nos permite un control continuo de la variable analizada.
Verificación y Beneficios del Sistema____________________________________________________78
BENEFICIOS Dentro de los múltiples beneficios que se obtienen por la implementaciòn del sistema HACCP cabe resaltar que para el grupo y la empresa fue de mayor relevancia, el crecimiento de la empresa y la satisfacción y seguridad del consumidor. Se detecto a tiempo problemas que no se detectaban antes de realizar el plan HACCP como fallas en el abrefácil de la caja, permitiendo la implementaciòn de un sistema de muestreo riguroso como lo es el sistema de registro que se menciona y da a conocer el capitulo 7 y que permite la detección de estas en forma oportuna y con una reducción de costos por desperdicio y destrucción de material no conforme el cual paso de un 12% de rotura por estas causas, para los meses previos a enero a un 1.8% para el mes de agosto (esta información se encuentra documentada dentro de los análisis de desperdicio de la compañía pero por razones de políticas internas no se pueden divulgar). Permitió tener la trazabilidad del proceso de producción de la leche larga vida ya que se tiene la documentación de cada una de las etapas y variables de proceso mostradas en el diagrama de flujo y analizadas en el análisis de riesgos con los responsables de cada una de las actividades y una descripción del comportamiento de estas variables, para que en el momento de presentarse un problema o la necesidad de obtener la historia de cualquiera de las unidades producidas, se pueda realizar un rastreo por medio del numero de lote, el cual fue otro de los aportes realizados por el equipo HACCP. Para colocar en concordancia la información recogida durante el proceso de producción y el código colocado en el numero de lote (si se requiere información de la codificación consultar manual de calidad HACCP EL POMAR), deja de presentarse una falla en el proceso y ser detectada en el análisis de laboratorio no perder todas las unidades producidas, si no por el contrario seccionar el proceso por lotes de ½hora; periodo en el cual se cambia de código en el LOTE, disminuyendo los costos que acarrea la destrucción de este producto. Para el desarrollo de esta trazabilidad y para facilitar el manejo del sistema de registro se realizo la codificación de este el cual agiliza el manejo de la información hacia adentro de la compañía y una actualización rápida y oportuna. Esto se planteo como otro de los aportes del equipo y se puede ver que todos los documentos del sistema de registro poseen un código el cual se encuentra en el análisis de riesgos para saber a que documento remitirse cuando se requiere información relacionada con cada una de las variables manejadas en las etapas del proceso. Se desarrolló un sistema de listas de chequeo para la verificación del aseo e higiene de la sección (anexo AE) en un tiempo menor a 5 minutos antes de comenzar la producción, revisando cada uno de los puntos necesario para garantizar una higiene impecable, como lo requiere la producción de un producto aséptico. Además de generar sentido de pertenencia por parte del operario hacia su sección y su empresa.
Verificación y Beneficios del Sistema____________________________________________________79
Para la valoración del desarrollo de esta actividad se publica un informe en la cartelera de la sección, de los resultados; a los ganadores se les brinda un estimulo (anexo AF). Conociendo todos los antecedentes que se mencionaron en esta parte se pudo llegar a la estandarización del tamaño de los lotes de producción, se tubo en cuenta el tiempo para realizar el aseo, la reducción del desperdicio por arranques repetidos ya que la maquina desaloja un total de 350 empaques en cada arranque (ver control de desperdicio LACTEOS EL POMAR), el tiempo de alistamiento de equipos, y la reducción del pago de tiempo extra a los operarios para realización del lote. Como conclusión se determina que el tamaño de lote debía de ser 2 baches por día, cada uno de 12.000 lts. de leche, tamaño con el cual se puede satisfacer el total de la demanda. Se desarrolló un programa de mantenimiento preventivo el cual se realiza todos los sábados y en el cual se revisa la totalidad de los equipos ya que se vio la necesidad de realizarlo ya que el ajuste y el buen funcionamiento del equipo es una variable de mucho peso en la consecución de un producto de alta calidad con el mínimo de desperdicio o sea costos. Para tal fin a los operarios se les suministro un formato (anexo AG) en el cual el operario consigna la historia de cada uno de estos mantenimientos con las tareas realizadas los repuestos colocados, los proveedores de los mismos, y la fecha del próximo mantenimiento; información la cual es recogida por el jefe del área para programar mantenimientos extras y la adquisición de repuestos e insumos y la elección de proveedores que entreguen productos de buena calidad con un precio justo. Para la verificación del funcionamiento del sistema y de su correcto desarrollo y beneficios que represento para la compañía, se utilizo como un indicador de este, el nivel de devoluciones de producto en la sección larga vida. A estas devoluciones se le realizo un análisis estadístico mediante el diagrama de pareto para priorizar las causas de la devolución y el diagrama de causa efecto o espina de pescado para tener una idea de su comportamiento. Se tomaron los resultados de las devoluciones recibidas entre los meses de enero del 2000 a agosto del 2000. En este estudio se recogieron datos de la devolución con la persona encargada de recibirla en cada una de las comercializadoras de la compañía (Ibagué, Girardot, Duitama, Bogotá, Cajicá, Villavicencio). A esta persona se le brindo la capacitación y entrenamiento con respecto a la manipulación, y características del producto, todo con el fin de que conociera a fondo el producto que estaba manejando. Por otro lado se diseñaron dos planillas para esta actividad. La primera es la planilla COD 6006C reporte de reclamos (anexo F pag 103) en la cual el operario consigna la información que identifica el reclamo; esta información es anexada a la muestra física del producto y enviada a la planta de producción, donde las personas del equipo HACCP, entre las cuales encontramos personal de control de calidad se encarga de analizar el reclamo y sus causas.
Verificación y Beneficios del Sistema____________________________________________________80
Como resultado de este análisis se envía una respuesta a cada uno de los reclamos para ser dado a conocer al cliente, y así brindar seguridad al mismo. Esta información es tabulada por meses en el informe de reclamos mensual (planilla COD 6026IN anexo P pag 107), la cual se utiliza como fuente para el siguiente informe y análisis estadístico. En el siguiente análisis se muestra el informe mensual de reclamos, al cual se le aplico un diagrama de pareto con el fin de priorizar las causas de los reclamos, una vez priorizados, se realizo una gráfica tipo causa efecto o espina de pescado con el fin de identificar las posibles causas de cada uno de estos reclamos. Para este análisis es importante conocer las siguientes definiciones: MALTRATO: Producto que presenta alteraciones en su presentación física a causa de golpes y roturas en el proceso de distribución y comercialización. VENCIDAS: Producto que a sobre pasado su fecha limite para consumo. NO IDENTIFICADAS: Es todo aquel producto del cual se posee el reclamo escrito por parte del cliente, pero no se pueden analizar las causas del problema por que no se posee la muestra física. PROCESO: producto que a perdido la esterilidad por fallas en los sellados o en la temperatura de esterilización. SIN FECHA: producto que no ha sido rotulado con la fecha de vencimiento
Verificación y beneficios del sistema______________________________________________________________________________________81
TABLA 19 Informe De Reclamos Enero Del 2000 INFORME RECLAMOS LECHE LARGA VIDA COD: 6026IN COPIA PARA:_____________________________________ MES AÑO
CANTIDAD %DEL TOTAL MOTIVO DEL BOGOTABODEGAIBAGUE DISTRIBUIDORES GIRARDOTTOTAL%CAUSA DE LA DEVOLUCION RECLAMO CAJICA RECLAMO
BOGOTA
268
59%
MALTRATO
64
9
0
0
0
73
16%
BODEGA
151
33%
VENCIDAS
27
0
0
0
0
27
6%
IBAGUE
18
4%
NO IDENTIFICADAS 171
0
18
0
17
206
45%
CAJICA
0
0%
PROCESO
6
142
0
0
0
148
33%
GIRARDOT
17
4%
SIN FECHA
0
0
0
0
0
0
0.0%
TOTAL
454
100%
TOTAL
268
151
18
0
17
454
100%
OBSERVACIONES ___________________________________________________________________________________________________ ____________________________________________________________________________________________________________________ ____________________________________________________________________________________________________________________ ____________________________________________________________________________________________________________________
Verificación y benéficios del sistema______________________________________________________________________________________82
TABLA 20 Informe De Reclamos Febrero Del 2000
INFORME RECLAMOS LECHE LARGA VIDA COD: 6026IN COPIA PARA:_____________________________________ MES AÑO
CANTIDAD
%DEL TOTAL DE LA DEVOLUCION
MOTIVO DEL RECLAMO
BOGOTA BODEGA IBAGUE DISTRIBUIDORES GIRARDOT TOTAL %CAUSA CAJICA CAJICA RECLAMO
BOGOTA
182
48%
MALTRATO
107
48
13
39
5
212
56%
BODEGA
93
24%
VENCIDAS
6
0
0
1
0
7
2%
IBAGUE
47
12%
NO IDENTIFICADAS
65
1
34
0
8
108
28%
CAJICA
46
12%
PROCESO
3
44
0
6
0
53
14%
GIRARDOT
13
3%
SIN FECHA
1
0
0
0
0
1
0.3%
TOTAL
381
100%
TOTAL
182
93
47
46
13
381
100%
OBSERVACIONES ___________________________________________________________________________________________________ ____________________________________________________________________________________________________________________ ____________________________________________________________________________________________________________________ ____________________________________________________________________________________________________________________
Verificación y beneficios del sistema_____________________________________________________________________________________84
TABLA 21 Informe De Reclamos Marzo Del 2000
INFORME RECLAMOS LECHE LARGA VIDA COD: 6026IN COPIA PARA:_____________________________________ MES AÑO
CANTIDAD
%DEL TOTAL MOTIVO DEL DE LA DEVOLUCION RECLAMO
BOGOTA BODEGA IBAGUE DISTRIBUIDORES GIRARDOT TOTAL %CAUSA CAJICA CAJICA RECLAMO
BOGOTA
496
59%
MALTRATO
400
118
13
23
0
554
66%
BODEGA
283
34%
VENCIDAS
35
0
0
0
0
35
4%
IBAGUE
20
2%
NO IDENTIFICADAS
16
0
7
0
8
31
4%
CAJICA
32
4%
PROCESO
45
165
0
9
0
219
26%
GIRARDOT
8
1%
SIN FECHA
0
0
0
0
0
0
0.0%
TOTAL
839
100%
TOTAL
496
283
20
32
8
839
100%
OBSERVACIONES ___________________________________________________________________________________________________ ____________________________________________________________________________________________________________________ ____________________________________________________________________________________________________________________ ____________________________________________________________________________________________________________________
Verificación y beneficios del sistema_____________________________________________________________________________________85
TABLA 22 Informe De Reclamos Abril Del 2000 INFORME RECLAMOS LECHE LARGA VIDA COD: 6026IN COPIA PARA:_____________________________________ MES AÑO
CANTIDAD
%DEL TOTAL DE LA DEVOLUCION
MOTIVO DEL RECLAMO
BOGOTA BODEGA IBAGUE DISTRIBUIDORES GIRARDOT TOTAL %CAUSA CAJICA CAJICA RECLAMO
BOGOTA
524
81%
MALTRATO
420
43
18
20
13
514
80%
BODEGA
67
10%
VENCIDAS
0
0
0
0
0
0
0%
IBAGUE
18
3%
NO IDENTIFICADAS
26
0
0
0
0
26
4%
CAJICA
24
4%
PROCESO
78
24
0
4
0
106
16%
GIRARDOT
13
2%
SIN FECHA
0
0
0
0
0
0
0.0%
TOTAL
646
100%
TOTAL
524
67
18
24
13
646
100%
OBSERVACIONES ___________________________________________________________________________________________________ ____________________________________________________________________________________________________________________ ____________________________________________________________________________________________________________________ ____________________________________________________________________________________________________________________
Verificación y beneficios del sistema_____________________________________________________________________________________86
TABLA 23 Informe Reclamos Mayo Del 2000
INFORME RECLAMOS LECHE LARGA VIDA COD: 6026IN COPIA PARA:_____________________________________ MES AÑO
CANTIDAD
%DEL TOTAL DE LA DEVOLUCION
MOTIVO DEL RECLAMO
BOGOTA BODEGA IBAGUE DISTRIBUIDORES GIRARDOT TOTAL %CAUSA CAJICA CAJICA RECLAMO
BOGOTA
354
60%
MALTRATO
216
194
0
8
21
439
74%
BODEGA
208
35%
VENCIDAS
10
0
0
3
0
13
2%
IBAGUE
0
0%
NO IDENTIFICADAS
128
0
0
0
0
128
22%
CAJICA
11
2%
PROCESO
0
14
0
0
0
14
2%
GIRARDOT
21
4%
SIN FECHA
0
0
0
0
0
0
0.0%
TOTAL
594
100%
TOTAL
354
208
0
11
21
594
100%
OBSERVACIONES ___________________________________________________________________________________________________ ____________________________________________________________________________________________________________________ ____________________________________________________________________________________________________________________ ____________________________________________________________________________________________________________________
Verificación y beneficios del sistema_____________________________________________________________________________________87
TABLA 24 Informe Reclamos Junio Del 2000
INFORME RECLAMOS LECHE LARGA VIDA COD: 6026IN COPIA PARA:_____________________________________ MES AÑO
CANTIDAD
%DEL TOTAL DE LA DEVOLUCION
MOTIVO DEL RECLAMO
BOGOTA BODEGA IBAGUE DISTRIBUIDORES GIRARDOT TOTAL %CAUSA CAJICA CAJICA RECLAMO
BOGOTA
520
86%
MALTRATO
466
25
43
0
4
538
89%
BODEGA
25
4%
VENCIDAS
29
0
0
0
5
34
6%
IBAGUE
48
8%
NO IDENTIFICADAS
1
0
5
0
0
6
1%
CAJICA
0
0%
PROCESO
24
0
0
0
0
24
4%
GIRARDOT
9
1%
SIN FECHA
0
0
0
0
0
0
0.0%
TOTAL
602
100%
TOTAL
520
25
48
0
9
602
100%
OBSERVACIONES ___________________________________________________________________________________________________ ____________________________________________________________________________________________________________________ ____________________________________________________________________________________________________________________ ____________________________________________________________________________________________________________________
Verificación y beneficios del sistema_____________________________________________________________________________________88
TABLA 25 Informe Reclamos Julio Del 2000
INFORME RECLAMOS LECHE LARGA VIDA COD: 6026IN COPIA PARA:_____________________________________ MES AÑO
CANTIDAD
%DEL TOTAL DE LA DEVOLUCION
MOTIVO DEL RECLAMO
BOGOTA BODEGA IBAGUE DISTRIBUIDORES GIRARDOT TOTAL % C A U S A CAJICA CAJICA RECLAMO
BOGOTA
412
70%
MALTRATO
398
165
10
0
0
573
96%
BODEGA
165
28%
VENCIDAS
12
0
0
0
0
12
2%
IBAGUE
10
2%
NO IDENTIFICADAS
0
0
0
0
8
8
1%
CAJICA
0
0%
PROCESO
2
0
0
0
0
2
0%
GIRARDOT
0
0%
SIN FECHA
0
0
0
0
0
0
0.0%
TOTAL
587
100%
TOTAL
412
165
10
0
8
595
100%
OBSERVACIONES ___________________________________________________________________________________________________ ____________________________________________________________________________________________________________________ ____________________________________________________________________________________________________________________ ____________________________________________________________________________________________________________________
Verificación y beneficios del sistema_____________________________________________________________________________________89
TABLA 26 Informe Reclamos Agosto Del 2000 INFORME RECLAMOS LECHE LARGA VIDA COD: 6026IN COPIA PARA:_____________________________________ MES AÑO
CANTIDAD
%DEL TOTAL DE LA DEVOLUCION
MOTIVO DEL RECLAMO
BOGOTA BODEGA IBAGUE DISTRIBUIDORES GIRARDOT TOTAL %CAUSA CAJICA CAJICA RECLAMO
BOGOTA
405
34%
MALTRATO
331
0
21
4
0
356
30%
BODEGA
690
59%
VENCIDAS
45
0
9
0
0
54
5%
IBAGUE
59
5%
NO IDENTIFICADAS
0
0
29
0
8
37
3%
CAJICA
13
1%
PROCESO
29
690
0
9
0
728
62%
GIRARDOT
8
1%
SIN FECHA
0
0
0
0
0
0
0.0%
TOTAL
1175
100%
TOTAL
405
690
59
13
8
1175
100%
OBSERVACIONES ___________________________________________________________________________________________________ ____________________________________________________________________________________________________________________ ____________________________________________________________________________________________________________________ ____________________________________________________________________________________________________________________
Verificación y beneficios del sistema_____________________________________________________________________________________90
FIGURA 18 Análisis de no Conformidades Para la Leche Larga Vida Enero del 2000 TIPO DE NO UNIDADES NO UNIDADES PORCENTAJE DE PORCENTAJE CONFORMIDAD CONFORMES ACUMULADAS NO ACUMULADO CONFORMIDAD NO 206 206 45% 45% IDENTIFICADAS PROCESO 148 354 33% 78% MALTRATO 73 427 16% 94% VENCIDAS 27 454 6% 100% SIN FECHA 0 454 0% 100% TOTAL 454 120%
UNIDADES NO CONFORMES
500
100%
400
80%
300
60%
200
40%
100
20%
0
0% NO IDENTIFICADAS
PROCESO
MALTRATO
VENCIDAS
TIPO DE NO CONFORMIDAD
SIN FECHA
Verificación y beneficios del sistema_____________________________________________________________________________________91
FIGURA 19 Análisis de no Conformidades Para la Leche Larga Vida FEBRERO del 2000 TIPO DE NO UNIDADES NO UNIDADES PORCENTAJE DE CONFORMIDAD CONFORMES ACUMULADAS NO CONFORMIDAD MALTRATO 212 212 56% NO 108 320 28% IDENTIFICADAS PROCESO 53 373 14% VENCIDAS 7 380 2% SIN FECHA 1 381 0.3% TOTAL 381
PORCENTAJE ACUMULADO 45% 84% 98% 100% 100%
120%
UNIDADES NO CONFORMES
500
100%
400
80%
300
60%
200
40%
100
20%
0
0% MALTRATO
NO IDENTIFICADAS
PROCESO
VENCIDAS
TIPO DE NO CONFORMIDAD
SIN FECHA
Verificación y beneficios del sistema_____________________________________________________________________________________92
TIPO DE NO CONFORMIDAD
0 839
839
0.0%
100%
1400
120%
1200
100%
1000
80%
800 60% 600 40%
400
20%
200
TIPO DE NO CONFORMIDAD
FE CH A SIN
ID EN TIF IC AD AS NO
VE NC ID AS
0% PR OC ES O
0 M AL TR AT O
UNIDADES NO CONFORMES
MALTRATO PROCESO VENCIDAS NO IDENTIFICADAS SIN FECHA TOTAL
FIGURA 20 Análisis de no Conformidades Para la Leche Larga Vida MARZO del 2000 UNIDADES NO UNIDADES PORCENTAJE DE PORCENTAJE CONFORMES ACUMULADAS NO ACUMULADO CONFORMIDAD 554 212 66% 45% 219 773 26% 92% 35 808 4% 96% 31 839 4% 100%
Verificación y beneficios del sistema_____________________________________________________________________________________93
1400
120%
1200
100%
1000
80%
800
60%
600 40%
400
20%
200
TIPO DE NO CONFORMIDAD
FE CH A SIN
VE NC ID AS
NO
ID EN TIF IC AD AS
0% PR OC ES O
0 M AL TR AT O
UNIDADES NO CONFORMES
FIGURA 21 Análisis de no Conformidades Para la Leche Larga Vida ABRIL del 2000 TIPO DE NO UNIDADES NO UNIDADES PORCENTAJE DE PORCENTAJE CONFORMIDAD CONFORMES ACUMULADAS NO ACUMULADO CONFORMIDAD MALTRATO 514 212 80% 45% PROCESO 106 620 16% 96% NO IDENTIFICADAS 26 646 4% 100% VENCIDAS 0 646 0% 100% SIN FECHA 0 646 0.0% 100% TOTAL 646
Verificación y beneficios del sistema_____________________________________________________________________________________94
FIGURA 22 Análisis de no Conformidades Para la Leche Larga Vida MAYO del 2000 UNIDADES NO UNIDADES PORCENTAJE DE PORCENTAJE CONFORMES ACUMULADAS NO CONFORMIDAD ACUMULADO 439 212 74% 45% 128 567 22% 95% 14 13 0 594
581 594 594
2% 2% 0.0%
98% 100% 100%
1200
120%
1000
100%
800
80%
600
60%
400
40%
200
20%
TIPO DE NO CONFORMIDAD
FE CH A SIN
VE NC ID AS
NO
PR OC ES O
0%
ID EN TIF IC AD AS
0 M AL TR AT O
UNIDADES NO CONFORMES
TIPO DE NO CONFORMIDAD MALTRATO NO IDENTIFICADAS PROCESO VENCIDAS SIN FECHA TOTAL
Verificación y beneficios del sistema_____________________________________________________________________________________95
UNIDADES NO CONFORMES
FIGURA 23 Análisis de no Conformidades Para la Leche Larga Vida JUNIO del 2000 TIPO DE NO UNIDADES NO UNIDADES PORCENTAJE DE PORCENTAJE CONFORMIDAD CONFORMES ACUMULADAS NO ACUMULADO CONFORMIDAD MALTRATO 538 212 89% 45% VENCIDAS 34 572 6% 95% PROCESO 24 596 4% 99% NO IDENTIFICADAS 6 602 1% 100% SIN FECHA 0 602 0.0% 100% TOTAL 602
1400
120%
1200
100%
1000
80%
800 60% 600 40%
400
20%
200 0
0% MALTRATO
VENCIDAS
PROCESO
NO IDENTIFICADAS
TIPO DE NO CONFORMIDAD
SIN FECHA
Verificación y beneficios del sistema_____________________________________________________________________________________96
FIGURA 24 Análisis de no Conformidades Para la Leche Larga Vida JULIO del 2000 TIPO DE NO UNIDADES UNIDADES PORCENTAJE DE PORCENTAJE NO CONFORMIDAD CONFORMES ACUMULADAS NO ACUMULADO CONFORMIDAD MALTRATO 573 212 98% 45% VENCIDAS 12 585 2% 100% PROCESO 2 587 0% 100% NO 0 587 0% 100% IDENTIFICADAS SIN FECHA 0 587 0.0% 100% TOTAL 587 1550
120% 100%
1150 80%
950 750
60%
550
40%
350 20%
150
TIPO DE NO CONFORMIDAD
FE CH A SIN
ID EN TI FI CA DA S NO
PR OC ES O
0% VE NC ID AS
-50 M AL TR AT O
UNIDADES NO CONFORMES
1350
Verificación y beneficios del sistema_____________________________________________________________________________________97
1800
120%
1600
100%
1400 80%
1200 1000
60%
800 40%
600 400
20%
200
TIPO DE NO CONFORMIDAD
FE CH A SIN
ID EN TIF IC AD AS NO
VE NC ID AS
0% M AL TR AT O
0 PR OC ES O
UNIDADES NO CONFORMES
FIGURA 25 Análisis de no Conformidades Para la Leche Larga Vida AGOSTO del 2000 TIPO DE NO UNIDADES NO UNIDADES PORCENTAJE DE PORCENTAJE CONFORMIDAD CONFORMES ACUMULADAS NO CONFORMIDAD ACUMULADO PROCESO 728 212 62% 45% MALTRATO 356 1084 30% 92% VENCIDAS 54 1138 5% 97% NO 37 1175 3% 100% IDENTIFICADAS SIN FECHA 0 1175 0.0% 100% TOTAL 1175
Verificación y beneficios del sistema_____________________________________________________________________________________98
FIGURA 26 Diagrama Causa Efecto Causas No Identificadas Enero del 2000 METODOS DE TRABAJO
MANO DE OBRA
DISCIPLINA PARA ENTREGA DE MUESTRAS FALTA DE COMPROMISO Y COMUNICACION
NO IDENTIFICADAS
NO EXISTE LA MUESTRA FISICA PARA EL ANALISIS
CONFUSION DE MUESTRAS DÁNDOLE OTROS DESTINOS MAQUINARIA
Verificación y beneficios del sistema_____________________________________________________________________________________99
FIGURA 27 Diagrama Causa Efecto Causas Proceso Enero del 2000 METODOS DE TRABAJO
MANO DE OBRA
NO HAY UN SISTEMA DE MUESTREO
NO HAY DISCIPLINA EN LA FRECUENCIA DEL MUESTREO
FALTA DE REGISTROS
FALTA DE ENTRENAMIENTO
PROCESO FALLAS EN AJUSTE DE PARAMETROS DE LA MAQUINA INEXPERIENCIA EN GRADUACION DE PARAMETROS Y CONTROL DE LOS MISMOS DESTINOS
MAQUINARIA
TEMPERATURA TIEMPOS Y VELOCIDADES FALTA DE EXPERIENCIA Y CONOCIMIENTO DE LA MAQUINA
Verificación y beneficios del sistema_____________________________________________________________________________________100
FIGURA 28 Diagrama Causa Efecto Causas Maltrato Enero del 2000 METODOS DE TRABAJO
MANO DE OBRA PERSONAL SIN CONOCIMIENTO DEL PRODUCTO
PLASTICO DEBIL EMBALAJE NO APROPIADO
FALLAS EN ALMACENAMIENTO Y DISTRIBUCIÓN FALTA DE CAPACITACION Y METODOS
FALTA DE CAPACITACION
MALTRATO ROTURAS Y ABOLLADURAS FALTA DE CONOCIMIENTO EN EL MANEJO DE PRODUCTO
Verificación y beneficios del sistema_____________________________________________________________________________________101
FIGURA 29 Diagrama Causa Efecto Causas No Identificadas Agosto del 2000 MANO DE OBRA
METODOS DE TRABAJO
NO IDENTIFICADAS
NO EXISTE LA MUESTRA FISICA PARA EL ANALISIS
MAQUINARIA
CONFUSION DE MUESTRAS DÁNDOLE OTROS DESTINOS
Verificación y beneficios del sistema_____________________________________________________________________________________102
FIGURA 30 Diagrama Causa Efecto Causas Proceso Agosto del 2000
METODOS DE TRABAJO
MANO DE OBRA
PROCESO FALLAS EN AJUSTE DE TIRA SL SE PRESENTA UNA FALLA LA CUAL NO ES POSIBLE DE DETECTAR ANTES DE MEDIA HORA MAQUINARIA
Verificación y beneficios del sistema_____________________________________________________________________________________103
FIGURA 31 Diagrama Causa Efecto Causas Maltrato Agosto del 2000 MANO DE OBRA
METODOS DE TRABAJO PLASTICO DEBIL EMBALAJE NO APROPIADO
MALTRATO
MAQUINARIA
Verificación y beneficios del sistema____________________________________________________104
Análisis: •
•
•
Como se observa y es interesante resaltar en los primeros meses (enero, febrero) las devoluciones no identificadas son las que priman con un 45% del total de la devolución; el por que? de este comportamiento se debe a la falta de experiencia en la manipulación de la devolución, a la falta de conocimiento del operario encargado de recibirla y tramitarla para que llegue al laboratorio junto con la muestra física para poder detectar la razón de la misma. En los meses siguientes una vez hecha esta capacitación y entrenamiento al personal involucrado, se ve como el motivo de esta devolución se disminuyendo un 42% llegando a agosto con un 3% del total de la devolución, lo cual nos indica que esta capacitación cumplió el objetivo. Por otro lado con la implementación de los formatos para el tramite de la devolución desde cada una de las comercializadoras a el laboratorio de control de calidad, unido al análisis de estas, permitió dar una explicación y respuesta a los reclamos de los clientes, traducida en confianza por parte del consumidor final hacia el producto reflejada en un aumento en las ventas. En cuanto a las causas de devolución por proceso, se presentan en los primeros meses algunos inconvenientes debido a la falta de experiencia y familiaridad con el proceso, por otro lado no se posee un sistema de registro real y con una frecuencia que de la confianza de tenerlo controlado en sus PCC. Al implementar un sistema de muestreo el cual se realizo en conjunto con el operario involucrado, se pueden detectar y prevenir estas posibles salidas de limites, permitiendo detectar el producto no conforme dentro de la planta de producción para no ser distribuido ni comercializado, lo cual causaría daño a la imagen del mismo por clientes insatisfechos. Esta detección rápida y oportuna se refleja en el mes de agosto con la devolución por parte de la bodega de producto terminado, por la detección de una falla en el sellado longitudinal detectada en el proceso de producción. En cuanto a la devolución por maltrato se observa un comportamiento inestable.(ver figura No 21) Esto se debe a que el sistema de embalaje no es el apropiado, este es realizado en plástico termoformado, por permitir un precio competitivo para entrar en el mercado. Al no ser el apropiado para la distribución hacia las comercializadoras muchas veces es requerido un segundo embalaje en canasta plástica, esto aumenta los costos de empaque y distribución, al tener que emplear mayor cantidad de mano de obra y tiempo; por esto no todos los pedidos y despachos se les proporciona este segundo embalaje, dejando el producto sin la protección que requiere para ser distribuidos. Para corregir este problema y en vista de que la planta posee una encartonadora, se planteo un estudio de factibilidad para embalar el producto en una caja de cartón corrugado la cual brinda al producto la mejor protección al menor costo y en el menor tiempo, evitando la utilización de un embalaje secundario. Este estudio esta planteado en las recomendaciones. En resumen se puede ver como la capacitación con los resultados obtenidos (ver tabla 7 pag 43) reduce en porcentajes iguales al 43% la devolución no identificada que es laque mas daño le hace al producto por no permitir la prevención de estos peligros,
Verificación y beneficios del sistema______________________________________________ ______105
además que permitió la detección oportuna de producto no conforme antes de ser comercializado.
TABLA 27 Resumen Por Meses De Los Principales Problemas Detectados ENERO
FEBRERO
MARZO
ABRIL
MAYO
JUNIO
MALTRATO
73
212
554
514
439
538
JULIO AGOSTO 573
356
PROCESO
148
53
219
106
14
24
2
728
NO IDENTIFICADAS
206
108
31
26
128
6
0
37
TOTAL PRINCIPALES PROBLEMAS
427
373
804
646
581
568
575
1121
TOTAL PRINCIPALES PROBLEMAS SIN MALTRATO
354
161
250
132
142
30
2
45
TOTAL DE LA DEVOLUCION
454
381
839
646
594
602
587
1178
% de los prioritarios
94.05
97.90
95.83
100
97.81
94.35
97.95
95.16
% de los prioritarios sin maltrato
77.97
42.26
29.79
20.43
23.90
4.98
0.34
3.82
Autor
Para realizar una análisis mas efectivo y que genere un reflejo mas cercano de beneficios que ofrece el sistema HACCP excluiré la causa de maltrato, debido a que esta causa fue detectada desde un inicio pero no se corrigió por los problemas de competitividad en precio para introducción en el mercado planteada por el área comercial de la compañía. El dato de total de principales problemas sin maltrato del mes de agosto 45 se tomo sin el problema de producción por falla en el sellado ya que este no presenta un comportamiento normal. Como se puede ver en el cuadro anterior, el principal y mas preocupante de los problemas que generaban devolución por causas no identificadas presenta una variación de 77.92% inicial en enero al 3.82% final en agosto, para un descenso total del 74.1% lo cual indica que el sistema se comporta dentro del limite de reducción del 75 % que indica la teoría (Puntos críticos Jairo Romero).
Verificación y beneficios del sistema______________________________________________ ______106
FIGURA 32 Comportamiento De La Devolución Por Maltrato
MES
AG O ST O
JU LIO
JU NI O
O AY M
AB RI L
M AR ZO
FE BR ER O
700 600 500 400 300 200 100 0 EN ER O
UNIDADES DE DEVOLUCION
Cuanto le cuesta a El Pomar esta devolución? Para tener una idea de cuanto le cuesta al pomar la devolución de este producto por cada una de las causas se plantea a continuación el costo especificado por motivo de devolución, es importante resaltar que solo se tiene en cuenta los costos por mano de obra, CIF(costos fijos de operación), material de empaque, y leche; dejando por fuera los costos por perdida de clientes insatisfechos y perdida de confianza en el mercado.
Verificación y beneficios del sistema______________________________________________ ______107
TABLA 28 Costos De La Devolución De Producto Larga Vida Enero – Agosto Del 2000 COSTOS POR UNIDAD PARA ENERO MANO DE OBRA $ 37,99 CIF $ 172,21 LECHE $ 424,20 MATERIAL DE EMPAQUE $ 266,89
DEVOLUCION PARA ENERO COSTOS NO IDENTIFICADAS UNIDASDES DEBUELTAS 206 MANO DE OBRA $ 7.826,23 CIF $ 35.474,67 LECHE $ 87.385,79 MATERIAL DE EMPAQUE $ 54.979,93 TOTAL $ 185.872,62
$ $ $ $
PROCESO 148 5.622,73 25.486,66 62.782,02 39.500,14 $
MANIPULACION 73 $ 2.773,37 $ 12.571,12 $ 30.966,81 $ 19.483,18
133.539,6 $
VENCIDAS 27 $ 1.025,77 $ 4.649,59 $ 11.453,48 $ 7.206,11
65.867,48 $
SIN FECHA 0 $ $ $ $ -
24.361,95 $
-
TOTAL 454 $
17.248,11
$
78.182,04
$ $
192.588,10 121.169,36
$
409.641,61
DEVOLUCION PARA FEBRERO COSTOS NO IDENTIFICADAS UNIDASDES DEBUELTAS 108 MANO DE OBRA $ 4.103,07 CIF $ 18.598,37 LECHE $ 45.813,91 MATERIAL DE EMPAQUE $ 28.824,43 TOTAL $ 97.447,78
PROCESO $ $ $ $ $
53 2.013,55 9.126,98 22.482,75 14.145,32 47.821,60
MANIPULACION 212 $ 8.054,18 $ 36.507,91 $ 89.931,01 $ 56.581,29 $ 191.286,39
VENCIDAS 7 265,94 1.205,45 2.969,42 1.868,25 6.316,06
SIN FECHA 1 $ 37,99 $ 172,21 $ 424,20 $ 266,89 $ 902,29
VENCIDAS 35 $ 1.329,70 $ 6.027,25 $ 14.847,10 $ 9.341,25 $ 31.580,30
SIN FECHA 0 $ $ $ $ $ -
VENCIDAS
SIN FECHA 0 $ $ $ $ $ -
$ $ $ $ $
TOTAL 381 $ 14.474,73 $ 65.610,92 $ $
161.621,29 101.686,18
$ 343.774,12
DEVOLUCION PARA MARZO COSTOS NO IDENTIFICADAS UNIDASDES DEBUELTAS 31 MANO DE OBRA $ 1.177,73 CIF $ 5.338,42 LECHE $ 13.150,29 MATERIAL DE EMPAQUE $ 8.273,68 TOTAL $ 27.971,12
$ $ $ $ $
PROCESO 219 8.320,12 37.713,36 92.900,43 58.449,54 197.602,45
MANIPULACION 554 $ 21.047,25 $ 95.402,76 $ 235.008,38 $ 147.858,64 $ 499.871,03
TOTAL 839 $ 31.874,81 $
144.481,79
$ $
355.906,20 223.923,11
$ 757.024,91
DEVOLUCION PARA ABRIL COSTOS NO IDENTIFICADAS UNIDASDES DEBUELTAS 26 MANO DE OBRA $ 987,78 CIF $ 4.477,39 LECHE $ 11.029,27 MATERIAL DE EMPAQUE $ 6.939,21 TOTAL $ 23.459,65
$ $ $ $ $
PROCESO 106 4.027,09 18.253,96 44.965,50 28.290,64 95.643,19
MANIPULACION 514 $ 19.527,59 $ 88.514,47 $ 218.040,27 $ 137.182,93 $ 463.779,26
0 $ $ $ $ $
-
TOTAL 646 $ 24.542,46 $
111.245,81
$
274.035,05
$
172.412,79
$ 582.882,11
Verificación y beneficios del sistema______________________________________________ ______108
DEVOLUCION PARA MAYO
COSTOS UNIDASDES DEBUELTAS MANO DE OBRA CIF LECHE MATERIAL DE EMPAQUE TOTAL
NO IDENTIFICADAS 128 $ 4.862,90 $ 22.042,51 $ 54.297,97 $ 34.162,29 $ 115.493,67
PROCESO 14 $ 531,88 $ 2.410,90 $ 5.938,84 $ 3.736,50 $ 12.632,12
MANIPULACION 439 $ 16.678,24 $ 75.598,94 $ 186.225,05 $ 117.165,96 $ 396.107,19
VENCIDAS 13 $ 493,89 $ 2.238,69 $ 5.514,64 $ 3.469,61 $ 11.729,83
SIN FECHA TOTAL 0 594 $ 22.566,91 $ $ 102.291,04 $ $ 251.976,50 $ $ 158.534,36 $ $ $535.962,81
VENCIDAS 34 $ 1.291,71 $ 5.855,04 $ 14.422,90 $ 9.074,36 $ 30.678,01
SIN FECHA TOTAL 602 0 $ 22.870,84 $ $ 103.668,70 $ $ 255.370,12 $ $ 160.669,50 $ $ $543.181,16
VENCIDAS 12 $ 455,90 $ 2.066,49 $ 5.090,43 $ 3.202,71 $ 10.827,53
SIN FECHA TOTAL 0 587 $ 22.300,97 $ $ 101.085,59 $ $ 249.007,08 $ $ 156.666,11 $ $ $ 529.646,7
VENCIDAS 54 $ 2.051,54 $ 9.299,19 $ 22.906,95 $ 14.412,21 $ 48.723,89
SIN FECHA TOTAL 1175 0 $ 44.639,93 $ $ 202.343,39 $ $ 498.438,36 $ $ 313.599,11 $ $ 1.060.195,8 $ -
DEVOLUCION PARA JUNIO
COSTOS UNIDASDES DEBUELTAS MANO DE OBRA CIF LECHE MATERIAL DE EMPAQUE TOTAL
NO IDENTIFICADAS 6 $ 227,95 $ 1.033,24 $ 2.545,22 $ 1.601,36 $ 5.413,77
COSTOS UNIDASDES DEBUELTAS MANO DE OBRA CIF LECHE MATERIAL DE EMPAQUE TOTAL
NO IDENTIFICADAS 0 $ $ $ $ $ -
PROCESO 24 $ 911,79 $ 4.132,97 $ 10.180,87 $ 6.405,43 $ 21.655,06
MANIPULACION 538 $ 20.439,39 $ 92.647,44 $ 228.221,14 $ 143.588,36 $ 485.434,33
DEVOLUCION PARA JULIO
PROCESO $ $ $ $ $
2 75,98 344,41 848,41 533,79 1.804,59
MANIPULACION 573 $ 21.769,09 $ 98.674,69 $ 243.068,24 $ 152.929,61 $ 517.014,63
DEVOLUCION PARA AGOSTO
COSTOS UNIDASDES DEBUELTAS MANO DE OBRA CIF LECHE MATERIAL DE EMPAQUE TOTAL
NO IDENTIFICADAS 37 $ 1.405,68 $ 6.371,66 $ 15.695,51 $ 9.875,04 $ 33.384,89
PROCESO 728 $ 27.657,76 $ 125.366,80 $ 308.819,68 $ 194.298,00 $ 656.870,24
MANIPULACION 356 $ 13.524,95 $ 61.305,74 $ 151.016,22 $ 95.013,86 $ 321.216,77
Como se puede observar los costos de la devolución tienen un comportamiento relativamente estable. Lo importante es que las causas se tienen detectadas para prevenirlas y así poder evitar que el producto presente fallas, que afecten la seguridad del producto. En el mes de febrero los costos de devolución fueron menores ya que la maquina estuvo en mantenimiento 15 días, para el mes de agosto se presenta un valor considerablemente alto debido a la destrucción de las unidades no conformes por la falla en el sellado longitudinal. A pesar de que es un comportamiento estable se observa un descenso en los costos mes a mes, Y se pueden reducir aun mas introduciendo el sistema de embalaje con caja de cartón ya que uno de los mayores costos es la devolución por manipulación
Verificación y beneficios del sistema______________________________________________ ______109
Recomendaciones que se tuvieron en cuenta para la implementaciòn del sistema. • • • • • • •
•
A la gerencia; mantener su apoyo y revisar periódicamente el funcionamiento del plan HACCP, para mantenerlo en un proceso de mejoramiento continuo encaminado al beneficio y crecimiento de la empresa y de cada uno de sus colaboradores. A los empleados; siempre estar dispuestos al cambio, con disposición a mejorar, escuchar y aprender de cada uno de las actividades realizadas. Al equipo HACCP, mantener en continua verificación de el sistema y no cerrar las puertas a las modificaciones ya que este proceso no tiene fin si no que por el contrario es evolutivo y crece día a día. La gerencia debe apoyar y exigir un plan de capacitación al equipo para actualización de tareas y conocimientos de cada uno de los integrantes del proceso. Apoyar incondicionalmente y de manera total el desarrollo del plan HACCP en todas las áreas de la compañía. Capacitar en sistemas de calidad a cada uno de los jefes de área, con el fin de facilitar la implementación del sistema HACCP. Promulgar y dar a conocer el plan HACCP elaborado en la sección larga vida a todas las dependencias de la compañía por medio del periódico interno para crear conciencia de cambio y así facilitar la elaboración e implementación del plan HACCP en cada una de las divisiones de la compañía. Cambiar el sistema de embalaje actual de plástico termoformado por el caja de cartón corrugado para disminuir el nivel de devolución por maltrato (ver ANEXO AC).
CONCLUSIONES El análisis de riesgos para el proceso de producción de leche larga vida permitió analizar en cada paso del proceso los posibles riesgos no solo para detectar los puntos críticos de control que comprometen la inocuidad sino para tomar correctivos que permiten controlar el proceso y otros aspectos de calidad del producto. La implementación del método HACCP en el proceso larga vida permitió determinar los limites críticos de calidad para cada PCC que permiten mantener la calidad dentro de los parámetros establecidos. Se identificaron y definieron los siguientes puntos críticos de control para el proceso de producción de leche larga vida: esterilización del producto, esterilización del empaque, formación sellado y llenado aséptico. Para el control de los PCC se establecieron los métodos de análisis y control, se elaboraron las planillas y los sistemas de registro. Se instalo al equipo de esterilización el sistema de registro continuo de temperatura. Se coloco en la TBA un pirometro que permite controlar la temperatura de esterilización del empaque y la evaporación del peróxido, se implementaron los métodos de análisis de sellados que se registran en la planilla de análisis de sellados. Se planteo y desarrollo un plan de capacitación de acuerdo a las prioridades detectadas que permitió dar a conocer al personal involucrado con el proyecto todos los aspectos relacionados con la recolección de datos y con el análisis de riesgos y control de puntos críticos. Se elaboro el manual HACCP como parte de la documentación requerida por la empresa. La implementaron del HACCP desarrollo una gran sensibilidad en la detección a tiempo de fallas durante el proceso no solo en cuanto a inocuidad, sino en los diferentes aspectos de la calidad del producto final. .
_________________________________________________________________________________110
RECOMENDACIONES Las siguientes recomendaciones son dadas en vista de que los temas expuestos a continuación fueron tomados superficialmente y no se ha profundizado en cada uno de ellos, lo cual seria de gran beneficio para el funcionamiento del plan HACCP. •
Profundizar en el análisis y control de la devolución de producto con fallas de calidad y no conformes, ampliando la clasificación de defectos para utilizar esta información en beneficio y mejoramiento de la calidad.
•
Realizar un estudio de futuras necesidades de capacitación y temas técnicas que deben manejar los operarios para agilizar la puesta a punto y calibración de cada uno de los equipos, disminuyendo los costos de producción y operación.
•
Elaborar un programa de mantenimiento en el cual se describa de manera detallada el funcionamiento de los equipos y capacidades, para tener un stock de repuestos que facilite la realización de la prevención y solución de problemas en el funcionamiento de los mismos.
•
Desarrollar una línea de atención al cliente para la recepción de quejas y reclamos de manera directa para satisfacción del mismo y una mejor canalización de la información suministrada.
•
Desarrollar un programa de metrología en el cual contemple todos los equipos que tienen y miden las variables criticas de proceso.
•
Entrenar a personal interno de la compañía para la elaboración de auditorias al sistema HACCP así como contratar auditorias externas, las cuales ponen en evidencia las modificaciones y cambios oportunos para el correcto funcionamiento del plan.
_________________________________________________________________________________111
BIBLIOGRAFIA INSTITUTO COLOMBIANO DE NORMAS TÉCNICAS Y CERTIFICACIÓN. Tesis y otros trabajos de grado. Santafé de Bogotá: ICOTEC. , 1996.
ROMERO, Jairo. Puntos Críticos, Santafé de Bogotá: Corporación Colombiana Internacional, 1996.
BESTERFIELD, DALE H. Control de Calidad, Campus Estado de México. Prentice Hall Hispanoamericana, S.A, 1995.
DECANINI, ALFREDO E. Manual ISO 9000, Uso y aplicación de las normas de aseguramiento de calidad ISO-9000 (NOM-CC), Monterrey, N.L., México. Industria Editorial Mexicana 1994. RODRIGO SHULZ. Manual de procedimiento Tetra Pak. Aranda del Duero., España. 1999 MANUAL DE CALIDAD. Lácteos el Pomar. 1999 ISHIKAWA, K. Que es el control total de la calidad. Bogotá. Editorial Norma. 1986. CODEX COMITEE ON FOOD HYGIENE. Guidelines for the aplication of the Hazard Analysis Critical. 1993 _________________________________________________________________________________112
NTC 1486, cuarta actualización, Normas para la presentación de trabajos de grado e investigación profesional. 1992 www.tetrapak.com
_________________________________________________________________________________113
ANEXOS
_________________________________________________________________________________115
Anexos________________________________________________________________________116
ANEXO A
CONTROL DE DOCUMENTOS LARGA VIDA
COD 6001C CODIGO NOMBRE 6001C Control de documentos larga vida P008C Resultados chequeo aseo y orden UHT P005C Lista de chequeo UHT 6001R Parámetros De Calidad Para La Leche Para La Leche Proceso UHT 6002C Control diario de producción maquina TBA 6003R Reporte para leche larga vida 6005R Reporte análisis de leche 6006C Reclamos leche UHT 6007P Contenido leche UHT en caja Tetra Brik Aseptic X 900ml. 6008C Análisis vida útil del producto 6009C Evaluación de sellados proceso larga vida 6010C Muestreo dirigido producto larga vida 6011C Registro control de lavados al finnah sección proceso UHT 6012C Registro control lavados TBA3 sección proceso UHT 6013R Producto larga vida liberado 6016R Planilla control calidad peróxido proceso UHT 6017R Control de pesos leche UHT presentación 900ml 6026IN Informe reclamos leche larga vida 6028R Leche UHT reporte diario consumos 6020R Reporte producto terminado a bodega 6029R Reporte diario túnel de termoformado 6016C Control en bodega de leche UHT producto liberado, retenido en observación, o rechazado 6030P Control de asistencia capacitación
ACTUALIZACION
Anexos________________________________________________________________________117
ANEXO B COD: 6001 R Parámetros De Calidad Para La Leche Para La Leche Proceso UHT
PARAMETROS DE CALIDAD PARA LECHE PASTERIZADA FISICO-QUIMICOS Densidad mínima 1.031 g/cm³ Acidez %ácido láctico 0.14 – 0.15 %GRASA m/v (Lectura en Butirómetro) 3.0% - 3.1% Fosfatasa Negativa (fluoropus max 120 mv Peroxidasa Positiva Lactometria min 10.0 Reductasa > 7 horas Adulterantes Negativo Preservativos Negativo Olor y sabor Característico Temperatura 2 a 5ºC max Sólidos totales min. 11.73 Extracto desengrasado min. 8.53 MICROBIOLOGICOS Recuento mesofilos U.F.C/ml menor o igual 30.000 en máximo 3 días consecutivos un recuento superior a 30.000 ufc/ml inferior a 50.000 ufc/ml (se debe destapar al pasterizador y realizar limpieza profunda en el proceso) Hipocloritos y cloraminas Negativas en las primeras leches antes de empacar Recuento de coliformes totales / ml en Max 1 UFC/ml placa
Anexos________________________________________________________________________118
ANEXO C CONTROL DIARIO DE PRODUCCION MAQUINA TBA DIA
MES
AÑO
OPERADOR 1
OPERADOR 2
HORARIO
HORARIO
COD FECHADOR
No LOTE SUPERVISOR
ENVASES HORA PRODUCCION EFECTIVA
ENVASES TOTALES
PUESTA EN ESTERILIZACION
1
2
ARRANQUE DE PRODUCCION
1
2
PRODUCCION TERMINADA
1
2
PARADA CORTA
COD: 6002 C
IN.
TER.
IN.
TER.
IN.
TER.
IN.
TER.
H.
ROLLO
H.
ROLLO
H.
ROLLO
H.
ROLLO
ROLLOS DE
H.
ROLLO
H.
ROLLO
H.
ROLLO
H.
ROLLO
MATERIAL DE
H.
ROLLO
H.
ROLLO
H.
ROLLO
H.
ROLLO
ENVASE
H.
ROLLO
H.
ROLLO
H.
ROLLO
H.
ROLLO
1
2
3
4
TIRA L.S.
5
6
7
8
AGUA
1. CANT IN. (Lts)
1. CANT FIN (Lts)
TOTAL USADO (Lts)
OXIGENADA
1. CANT IN. (Lts)
1. CANT FIN (Lts)
TOTAL USADO (Lts)
1. CANT
1. INTERVALO (min.)
1. TOTAL DE MUESTRAS
2. CANT
2. INTERVALO (min.)
2. TOTAL DE MUESTRAS
MUESTRAS
MUESTRAS (55°C)
MUESTRAS PARA FISICOQUIMICOS
OTRAS INSTRUCCIONES: _________________________________________________________________________________ ______________________________________________________________________________________________________ OBSERVACIONES_____________________________________________________________________________________________________ ____________________________________________________________________________________________________________________ ____________________________________________________________________________________________________________________ ____________________________________________________________________________________________________________________ ____________________________________________________________________________________________________________________
OPERADOR 1
OPERADOR 2
SUPERVISOR
Anexos________________________________________________________________________119
ANEXO D REPORTE PARA LECHE LARGA VIDA COD 6003R DIA__________
MES ___________________
AÑO____________ pH __________
TANQUE____________________ TEMPERATURA °C _____________ CANTIDAD (Lts) _____________ DENSIDAD __________________ ACIDEZ % _____________________ GRASA %m/m ______________ PROTEINA
CRIOSCOPIA __________________ REDUCTASA (Hrs) ___________
SOLIDOS Tot. _______________ ALCOHOLES: 76% ____________ 78% ____________ 80% _______ RECUENTO DE ESPORAS:
MESOFILICAS (menor de 100/ml) ______________________ TERMOFILICAS (menor de 10/ml) ______________________
PASTEURIZADA _____________ HOMOGENIZADA _________________ ANALISTA __________________ APROBADO______________________ PARA LOTE No ______________ FECHA VENCE _________________ PROCESADA _______________ OBSERVACIONES _____________________________________________________________________ _______________________________________________________________________________________ _______________________________________________________________________________________ _______________________________________________________________________________________ _______________________________________________________________________________________
Anexos___________________________________________________________________________________________________________120
ANEXO E REPORTE ANALISIS DE LECHE
COD: 6005R DIA
MES
AÑO
FABRIC:DIA _______ MES________ AÑO_______ PRODUCTO______________ VENCE _____________ No LOTE______________ IDENT MAT PRIMA_______________ pH INICIA MUESTRA (HORA-NUM) PH SABOR SIEMBRA MUESTRA (HORA-NUM) PH SABOR SIEMBRA MUESTRA (HORA-NUM) PH SABOR SIEMBRA MUESTRA (HORA-NUM) PH SABOR SIEMBRA
OBSERVACIONES___________________________________________________________________________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
_________________________________________________________________________________________________________________________________________________________
_ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _FIRMA _ _ _ _ _ _ANALISTA _ _ _ _ _ _ _ _ _ _________________ ____________________________
Anexos___________________________________________________________________________________________________________121
ANEXO F RECLAMOS LECHE UHT FECHA DE RECLAMO
NUMERO DE ENVASES
CLIENTE
VENCE Y HORA
MOTIVO
ANALISIS
RESULTADOS
COD: 6006C OBSERVACIONES
Anexos___________________________________________________________________________________________________________122
ANEXO G
CONTENIDO LECHE UHT EN CAJA TETRA BRIK ASEPTIC X 900 ml.
COD 6007P
CANTIDAD EN (ml)
PESO BRUTO EN (GRAMOS)
TARA EN (GRAMOS)
PESO NETO OPTIMO (GRAMOS)
LIMITE INFERIOR NETO EN (GRAMOS)
LIMITE SUPERIOR NETO EN (GRAMOS
900
955
28
927
912
942
900 ml DE LECHE CON DENSIDAD = 1.030 g/ml = 927g
Anexos___________________________________________________________________________123
ANEXO H ANALISIS VIDA UTIL DEL PRODUCTO COD: 6008C PRODUCTO FECHA DE CONCEPTO CONCEPTO OBSERVACIONES ANALISIS FISICO SENSORIAL pH Textura Color pH Textura Color pH Textura Color pH Textura Color pH Textura Color pH Textura Color pH Textura Color pH Textura Color pH Textura Color pH Textura Color pH Textura Color pH Textura Color pH Textura Color pH Textura Color
Aceptable Aceptable + Aceptable Aceptable Aceptable + Aceptable Aceptable Aceptable + Aceptable Aceptable Aceptable + Aceptable Aceptable Aceptable + Aceptable Aceptable Aceptable + Aceptable Aceptable Aceptable + Aceptable Aceptable Aceptable + Aceptable Aceptable Aceptable + Aceptable Aceptable Aceptable + Aceptable Aceptable Aceptable + Aceptable Aceptable Aceptable + Aceptable Aceptable Aceptable + Aceptable Aceptable Aceptable + Aceptable -
Anexos___________________________________________________________________________________________________________124
A N E X O I E V A L U A C I O N D E S E L L A D O S P R O C E S O L A R G A V I D A C O D : 6 0 0 9 C D I A _ _ _ _ _ _ _ _ _ M E S _ _ _ _ _ _ _ _ A Ñ O _ _ _ _ _ _ _ _ P R O D U C T O _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
No
HORA
FORMACION
PICOS
ALINEAMIENTO
POSICION TIRA
CAMARA AIRE
V E N C E _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ L O T E _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ M A Q U I N A _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _
ZONA CALOR SL AT
SOLAPA
ADHERENCIA SL AT
ST SUP
ST INF
H2O2
OBSERVACIONES
Anexos___________________________________________________________________________________________________________125
ANEXO J MUESTREO DIRIGIDO PRODUCTO LARGA VIDA COD: 6010C PRODUCTO FECHA FABR. PUNTO CRITICO HORA MUES.
1
2
3
NUMERO DE ENVASES 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
1
2
3
4
5
6
7
8
9 10 11 12 13
1
2
3
4
5
6
7
8
9 10 11 12 13
1
2
3
4
5
6
7
8
9 10 11 12 13
1
2
3
4
5
6
7
8
9 10 11 12 13
1
2
3
4
5
6
7
8
9 10 11 12 13
1
2
3
4
5
6
7
8
9 10 11 12 13
1
2
3
4
5
6
7
8
9 10 11 12 13
1
2
3
4
5
6
7
8
9 10 11 12 13
OBSERVACIONES
Anexos___________________________________________________________________________126
ANEXO K REGISTRO CONTROL DE LAVADOS AL FINNAH SECCION PROCESOS UHT COD: 6011C MES___________AÑO____________ FECHA Soda interm Enjuague Soda final enjuague X FECHA Acido interm Enjuague Acido final Enjuague X soda X acido (ms/cm) GRAFICO X SODA 150 148 146 144 142 140 138 136 134 132 130 128 126 124 (ms/cm) GRAFICO X ACIDO 146 144 142 140 138 136 134 132 130 128 126 OBSERVACIONES______________________________________________________________ ______________________________________________________________________________ ________________________________________ REPONSABLE
Anexos___________________________________________________________________________127
ANEXO L REGISTRO CONTROL DE LAVADOS TBA3 SECCION PROCESOS UHT
COD: 6012C
MES___________AÑO____________ FECHA Soda interm Enjuague Soda final enjuague X FECHA Acido interm Enjuague Acido final Enjuague X soda X acido %ACIDO GRAFICO X SODA 2.2 2.15 2.1 2.05 2 1.95 1.9 1.85 1.8 %SODA GRAFICO X ACIDO 1.2 1.15 1.1 1.05 1 0.95 0.9 0.85 0.8 0.75 0.7 OBSERVACIONES______________________________________________________________ ______________________________________________________________________________ ______________________________________________________________________________ ________________________________________ REPONSABLE LA CONCENTRACION DE SODA Y ACIDO EN EL ENJUAGUE DEBEN SER O%
Anexos___________________________________________________________________________128
ANEXO M PRODUCTO LARGA VIDA LIBERADO COD: 6013R PRODUCTO________________________PRESENTACION______________________ No LOTE______________VENCE__________DIA______MES________AÑO_________ FECHA DE LIBERACION: DIA_________MES__________AÑO____________
CANTIDAD LIBERADA EN (UNDADES)_____________________________ DIAS TOTALES DE CUARENTENA ________________________________ HORAS QUE CORRESPONDEN A PCC _________ _________ _________ _________ _________ _________ _________ _________ _________ _________ _________ _________ _________ _________ _________ _________ _________ _________ _________ _________ _________
OBSERVACIONES: ______________________________________________________ _______________________________________________________________________ _______________________________________________________________________ _______________________________________________________________________
FIRMA ___________________________________
Anexos___________________________________________________________________________129
ANEXO N PLANILLA CONTROL CALIDAD PEROXIDO PROCESO UHT COD: 6016R FECHA DE ANALISIS
H2O2 % 39 38 37 36 35 34 33 32 31
FECHA DE INICIO DE GARRAFA H2O2
DENSIDAD g/ml
CONCENTRACION
OBSERVACION
1
4
7
12
2
3
5
6
8
9
10
11
13
14
15
Anexos___________________________________________________________________________130
ANEXO O CONTROL DE PESO LECHE UHT PRESENTACION 900 ml FECHA_______LOTE__________ VENCE_______ HORA 1. PESO (g) 2. PESO (g) 3. PESO (g) 4. PESO (g) 5. PESO (g) 6. PESO (g) 7. PESO (g) 8. PESO (g) X R
GRAFICO X 940 939 938 937 Lcs de r 936 935 934 933 932 931 930 Lcs de X 929 928 927 Lc 926 925 924 Lci de x 923 922 921 920 919 918 917 Lci de r 916 915
GRAFICO R 6 5 4 3 2 1 0
Lcs de r = Lci de r =
LIMITE DE CONTROL SUPERIOR DE RIESGO LIMITE DE CONTROL INFERIOIR DE RIESGO
COD 6007P RESPONSABLE
Anexos___________________________________________________________________________________________________________131
ANEXO P INFORME RECLAMOS LECHE LARGA VIDA COD: 6026IN COPIA PARA:_____________________________________ MES AÑO
CANTIDAD
%DEL TOTAL DE LA DEVOLUCION
MOTIVO DEL RECLAMO
BOGOTA
MALTRATO
BODEGA
VENCIDAS
IBAGUE
NO IDENTIFICADAS
CAJICA
PROCESO
GIRARDOT
SIN FECHA
TOTAL
TOTAL
BOGOTA BODEGA IBAGUE DISTRIBUIDORES GIRARDOT TOTAL %CAUSA CAJICA CAJICA RECLAMO
OBSERVACIONES ___________________________________________________________________________________________________ ____________________________________________________________________________________________________________________ ____________________________________________________________________________________________________________________ ____________________________________________________________________________________________________________________
Anexos___________________________________________________________________________132
ANEXO Q
LECHE UHT REPORTE DIARIO DE CONSUMOS COD: 6028R DIA
MES
AÑO LECHE
INVENTARIO INICIAL DE ROLLOS INVENTARIO INICIAL DE UNIDADES DE EMPAQUE INVENTARIO INICIAL DE TIRA (ROLLOS) INVENTARIO INICIAL DE TINTA UNIDADES REGISTRADAS EN LA MAQUINA UNIDADES PERDIDAS EN MONTAJE DE ROLLO UNIDADES PERDIDAS EN ARRANQUE UNIDADES PERDIDAS POR PARADAS UNIDADES PERDIDAS POR FINALIZAR UNIDADES PERDIADAS EN SELLADOS UNIDADES PERDIDAS EN DECORO UNIDADES PERDIDAS EN PLEGADORA MUESTRAS AL LABORATORIO OTRAS PERDIDAS TOTAL DE UNIDADES UTILIZADAS TOTAL DE ROLLOS UTILIZADOS INVENTARIO FINAL DE ROLLOS INVENTARIO FINAL DE UNIDADES DE EMPAQUE INVENTARIO FINAL DE TIRA (ROLLOS) INVENTARIO FINAL DE TINTA TOTAL DE UNIDADES A TERMOFORMADO ELABORADO POR________________________________
Anexos___________________________________________________________________________133
ANEXO R
REPORTE PRODUCTO TERMINADO A BODEGA COD: 6020R DIA
MES
PRODUCTO LECHE ENTERA
PRESENTACION PAQUETE X10 PAQUETE X 4 LINEA FONEMPO NARANJA UVAS CON MELOCOTON MANZANA MORA
JUGO HIT PREMIUM
AÑO TOTAL EN UNIDADES
OBSERVACIONES
ENTREGADO POR:
RECIBIDO POR:
_______________________
__________________________________
Anexos___________________________________________________________________________134
ANEXO S
LECHE UHT REPORTE DIARIO TUNEL DE TERMOFORMADO COD: 6029R DIA
MES
AÑO LECHE
INVENTARIO INICIAL DE LECHE INVENTARIO INICIAL DE ROLLOS (KILOS) INVENTARIO INICIAL DE CARTONES UNIDADES EMPACADAS EN PAQUETE X 10 UNIDADES EMPACADAS EN PAQUETE X 4 UNIDADES EMPACADAS EN PAQUETE X 2 UNIDADES EN LINEA (CESTILLOS) UNIDADES PERDIDAS POR EMPALME UNIDADES PERDIADAS POR OTRAS FALLAS TOTAL ROLLOS DE PLAS. UTILIZADOS TOTAL DE CARTONES UTILIZADOS INVENTARIO FINAL DE ROLLOS EN KILOS INVENTARIO FINAL DE CARTONES INVENTARIO FINAL DE LECHE UNIDADES A BODEGA
FIRMA
EMPALMES BAJO PESO DECORO PAQUETES X10, X4 TOTAL
Anexos___________________________________________________________________________________________________________135
ANEXO T CONTROL EN BODEGA DE LECHE UHT, PRODUCTO LIBERADO, RETENIDO, EN OBSERVACION O RECHAZADO COD: 6016C FECHA
VENCE
NUMERO DE
LIBERADO
LOTE
SI
LIBERADO EN OBSERVACION HORAS RETENIDAS NO
HORAS Y TOTAL
(TOTAL)
DESTINO DEL PRODUCTO NO LIBERADO
OBSERVACIONES
Anexos___________________________________________________________________________136
ANEXO U
CONTROL DE ASEO Y ORDEN
SECCION PROCESOS LARGA VIDA INSTRUCTIVO SECCION PRODUCCION Y OFICINA UHT. Para tener en cuenta en el programa diario de orden y Aseo en la sección.
ü Barrer y trapear los pisos todos los días ü Retirar los materiales de desechos ü Limpiar las estanterías, escritorios, mesas. ü Las maquinas (TBA y las demás) fuera de sus lavados normales antes y después de los procesos, se deben mantener muy limpias en sus partes externas. ü La espuma del ingreso a la sala, debe quedar después de cada proceso, lavada, escurrida y enrollada y la bandeja limpia. ü Antes de cada proceso, colocar la espuma con la solución desinfectante, rotando el Timsen con hipoclorito. ü Los vidrios y puertas deben permanecer limpios. Responsables del orden y Aseo de esta sección: Los dos operarios de la TBA/3
Anexos___________________________________________________________________________137
ANEXO V
CONTROL DE ASEO Y ORDEN SECCION PROCESOS LARGA VIDA
INSTRUCTIVO SECCION PRODUCCION, ACCESO 1, CUARTO CALIENTE Y ALREDEDORES. Para tener en cuenta en el programa diario de orden y Aseo de la Sección. Ø Lavar todos los días los pisos, mesón del laboratorio, accesos, vidrios y puertas. Ø Mantener el acceso 1 en orden, utensilios de Aseo no deben estar en el piso, No Tapas en el piso, No utensilios con agua, No aguas apozadas, No escobas en el piso Ø Las cortinas, paredes, puertas, lavamanos, mesón, estantería y pisos del cuarto caliente deben permanecer limpios. Ø Recoger el producto después de los análisis. Ø El área de ingreso a Proceso UHT, hasta el corredor que separa del área de lavado de cestillos, debe permanecer limpia y en orden. Ø La espuma de salida por el acceso 1, debe quedar después de cada
proceso lavada y enrollada, Y la bandeja limpia. Ø Antes de cada proceso colocar la espuma con la solución desinfectante,
teniendo en cuenta de rotar el Timsen con solución de Hipoclorito. Ø Las cantinas deben permanecer limpias y escurridas.
• RESPONSABLES DEL ORDEN Y ASEO DE ESTA SECCIÓN: LOS DOS OPERARIOS DEL FINNAH
Anexos___________________________________________________________________________138
ANEXO W
CONTROL DE ASEO Y ORDEN
SECCION PROCESOS LARGA VIDA INSTRUCTIVO SECCION EMPAQUE PRODUCTO TERMINADO BODEGA Y ACCESOS. Para tener en cuenta en el programa diario de aseo y orden en la sección. q
Barrer los pisos, todos los días, antes de iniciar procesos.
q
Limpiar las maquinas por fuera, revisar e informar el estado de funcionamiento.
q
Retirar todos los materiales de desecho.
q
Mantener en orden los avisos y/o acrílicos para identificar el producto.
q
Los utensilios de aseo deben permanecer en un sitio destinado para ello, no en el piso
q
La manguera del agua debe permanecer colgada.
q
Las puertas limpias y en buen estado
q
Escritorios, estanterías y utensilios limpios.
q
En los accesos no pueden permanecer materiales de desecho ni basuras, el área debe permanecer despejada y limpia.
q
Limpiar el producto por fuera, para mantener su buena presentación.
q
No debe haber cajas de producto destapadas.
Responsables del Orden y Aseo de esta sección: Personal de Empaque de producto terminado y Jefe de Bodega.
Anexos___________________________________________________________________________139
ANEXO X
CONTROL ASISTECIA CAPACITACION LARGA VIDA
COD: 6030P
CAPACITACION EN:___________________ENTRENAMIENTO EN:______________ DIA_________MES__________AÑO_______________ NOMBRE
CARGO
FIRMA
DICTADO POR: ___________________________________________________
Anexos___________________________________________________________________________140
HACCP EL POMAR
ANEXO Y Pag 1 de 11
Anexos___________________________________________________________________________141
ANEXO Y Pag 2 de 11
IDEAS NUEVAS Vs EXPERIENCIA
Anexos___________________________________________________________________________142
ANEXO Y Pag 3 de 11
1. EXCUSITIS 2. MEDIOCRIDAD. 3. CONFORMISMO.
Anexos___________________________________________________________________________143
HACCP EL POMAR
ANEXO Y Pag 4 de 11
PLANEAR
HACER
CORREGIR
REVISAR
Anexos___________________________________________________________________________144
ANEXO Y Pag 5 de 11
MOTIVADO
ESTUDIOSO ORGANIZADO
INICIATIVA
PERSUASIVO
RESPONSABLE
PASION POR VENDER PACIENTE
ENTUSIASTA
HACCP EL POMAR
PERSISTENTE
RELACIONES HUMANAS
POSITIVO
Anexos___________________________________________________________________________145
ANEXO Y Pag 6 de 11
El POMAR S.A. tiene como misión suministrar productos alimenticios nutritivos, de alta calidad sanitaria, a precios justos que satisfagan la necesidad de los consumidores. Trabajamos en la diversificación e innovación de productos pensando en el beneficio del consumidor y del proveedor, respetando a la humanidad como filosofía gerencial para estimular el florecimiento de un potencial humano ilimitado, expandiéndonos cada vez mas en el mercado.
Anexos___________________________________________________________________________146
ANEXO Y Pag 7 de 11
Ser una empresa líder en la producción y comercialización de productos lácteos innovando de acuerdo a las necesidades del mercado, con el fin de ofrecer a nuestros consumidores y a las personas que integran nuestra organización una mejor calidad de vida; haciendo siempre énfasis en el servicio y bienestar de todos los clientes, para asi llegar a la excelencia y ampliar nuestra empresa y el mercado a nivel nacional.
Anexos___________________________________________________________________________147
ANEXO Y Pag 8 de 11
- EL diseño y la ejecución de todas las operaciones de la Industria Pasteurizadora y lechera El Pomar se hará enfatizando en la prevención de fallas y defectos en cuanto sea posible. - Los productos con el nombre El Pomar serán sanos e inocuos y deberán satisfacer plenamente los requerimientos del cliente, ofreciendo confiabilidad, excelente presentación, teniendo en cuenta la economía en costos de producción y demás operaciones. - Los productos El Pomar estarán regidos por las normas sanitarias vigentes y demás especificaciones internas que serán estrictamente tenidas en cuenta durante las operaciones de producción, transporte y comercialización. - Se llevará a cabo un plan integral de capacitación para el mejoramiento de la calidad de vida de todo el personal que trabaja en la compañía. El plan cobijará todo lo relacionado con las políticas de calidad, la incorporación de calidad en los productos, la prevención de fallas y defectos. - El comportamiento del producto en todas las etapas posteriores a la producción será revisado constantemente y las mejoras en calidad se planificarán y ejecutarán teniendo en cuenta la información facilitada por el cliente y por los estudios de mercadeo. - La calidad de los productos lácteos el Pomar es integral desde la recepción de la materia prima, los procesos hasta el consumo por parte del cliente.
Anexos___________________________________________________________________________148
ANEXO Y Pag 9 de 11
- La Industria Pasteurizadora y Lechera El Pomar trabaja con responsabilidad solidaria de todas y cada una de las personas involucradas con el producto. - Con el fin de garantizar y poder prevenir accidentes de trabajo y enfermedades en nuestros empleados contamos con un medico de cabecera prestando atención medica todos los días y dirigiendo un importante programa de salud ocupacional. - Nos interesa proveer y mantener un alto grado de bienestar físico, mental y social en los trabajadores de todos los oficios.
Anexos___________________________________________________________________________149
HACCP EL POMAR
ANEXO Y Pag 10 de 11
En cumplimiento de las funciones eticas y social basicas,La industria de alimentos se ocupa de asegurar la inocuidad y el alto valor nutritivo de los productos que suministran al consumidor. Los mercados estan siendo dominados por compañias altamente diferenciadas por la calidad y el servicio, que centran sus esfuerzos en garantizar la satisfaccion del cliente, a travez de la calidad, la productividad y el servicio. Con el fin de satisfacer esta necesidad empresarial, se han venido diseñando en los ultimos años diversos tipos de sistemasadministrativos de calidad y de certificacion internacional, a los cuales es posible acogerse voluntariamente. En el sector de productos alimenticios el metodo que mayor desarrollo a tenido es el de la garantia de calidad, llamado sistema de analisi de peligros y control de puntos criticos HACCP . Ha sido usado tanto por la industria moderna para garantizar la calidad de sus productos, como por organismos como la FAO, la organización mundial de la salud y las autoridades nacionales de salud de multiples paises. A nivel industrial la adaptabilidad y flexibilidad del sistema HACCP, sumadas a su eficiencia y sensibilidad para captar problemas frecuentemente ignorados por los sistemas de calidad han impulsado la rapida expansion del sistema en el mundo entero. A estas alturas puede decirse que la mayoria de las empresas multinacionales de productos alimenticios han ajustado sus programas de calidad a los parametros HACCP Requerimientos 1. Decision gerencial. 2. La elección cataro
Anexos___________________________________________________________________________150
ANEXO Y Pag 11 de 11
FUNDADOR FEDERICO DOCKWEILER (QEPD) LUEGO CAMBIA EL NOMBRE DE LECHE EL POMAR A LACTEOS EL POMAR
EN EL AÑO DE 1989 FALLECIO SU FUNDADOR EL SEÑOR FEDERICO DOCKWEILER EN BOGOTA A LOS 60 AÑOS DE RESIDENCIA EN COLOMBIA
INICIA LA EMPRESA EN EL AÑO DE 1953 APROX CUANDO ADQUIERE UNOS TERRENOS CON EL NOMBRE DE EL POMAR EN EL AÑO DE 1984 INICIA LA PRODUCCIÓN Y VENTA DE DERIVADOS LACTEOS
SU HEREDERA LA SEÑORA WALTRAUT WAGNER CON SU ESPOSO EL SEÑOR WERNER WAGNER HAN VENIDO CUMPLIENDO CON LOS DESEOS DE SU FUNDADOR
PARA QUIENES VIENEN COOPERANDO CON NUESTRA COMPAÑÍA, GRACIAS POR SU LEALTAD Y EFICAZ COLABORACION. A QUIENES INGRESAN NUESTRA CORDIAL BIENVENIDA Y NUESTROS MEJORES DESEOS PARA EXITOS Y LARGA PERMANENCIA EN NUESTRA EMPRESA . ESTAMOS ABIERTOS PARA OIR E INTERCAMBIAR CONCEPTOS, QUE LLEVEN AL PROGRESO.
Anexos___________________________________________________________________________151
ANEXO Z Pag 1 de 8
El personal manipulador de alimentos de la industria pasteurizadora y lechera el pomar deberá cumplir con las siguientes normas de higiene fundamentales para las buenas practicas de manufactura en nuestra empresa.
Anexos___________________________________________________________________________152
ANEXO Z Pag 2 de 8
1. CABELLO: Corto, limpio y bien peinado.
2. UÑAS: Deben permanecer cortas, limpias, sin esmalte, sin heridas ni infecciones (s i las hay informar al jefe inmediato). 3. MANOS: • Lavadas cada vez que se retira del puesto de trabajo como (al baño, al casino, etc.). • Lavadas cada vez que se manipulan recipientes sucios o materias primas crudas cuando se esta en proceso. • Durante la jornada de trabajo no se debe tener los anillos puestos. El procedimiento para higienización de manos es el siguiente:
Anexos___________________________________________________________________________153
ANEXO Z Pag 3 de 8
a. Retirar las impurezas con suficiente agua, b. Restregar las manos con jabón. C . Enjuagar muy bien, con El fin de retirar la materia orgánica y productos contaminante o indeseables. D . Una vez limpias proceder a enjuagar con solución desinfectante.
Anexos___________________________________________________________________________154
ANEXO Z Pag 4 de 8
4. EL CUERPO: El baño diario es necesario y saludable si hay gripes o fiebres con mayor razón se debe bañar el cuerpo totalmente con el fin de evitar la acumulación de bacterias que salen por todos los poros de la piel. “EL BAÑO DIARIO ES SALUD”.
5. PREPARACION DE TIMSEN COMO SOLUCION DESINFECTANTE DE MANOS: •
2.5 gramos de timsen para 10 litros de agua. • 5 gramos de timsen para 20 litros de agua. • 10 gramos de timsen para 40 litros de agua.
Anexos___________________________________________________________________________155
ANEXO Z Pag 5 de 8
6. UNIFORME E IMPLEMENTOS DE PROTECCION: •
El uniforme y la dotación que da la empresa deben ser usados completamente para los fines establecidos.
•
Debe permanecer limpio, se debe lavar las veces que sea necesario para presentarse debidamente a su jornada laboral.
•
Debe utilizar botas de caucho en las zonas húmedas y de material en las zonas secas.
Anexos___________________________________________________________________________156
ANEXO Z Pag 6 de 8
•
•
•
El peto de caucho debe estar bien ajustado al cuerpo por presentación y para evitar accidentes. Debe permanecer limpio.
Los gorros debe usarse siempre en las zonas de proceso y empaque. Igual para todas las personas ajenas a estas áreas. Los gorros deben estar siempre limpios.
Los tapabocas deben permanecer limpios y cubriendo boca y nariz. Si estornudamos, respiramos o tosemos salen de nuestro interior millones de bacterias que contaminan el ambiente y por ende los productos que manipulamos, razón por la cual ANEXO siempre debemos Z Pag 7 de 8 áreas de usar esta protección en proceso
Anexos___________________________________________________________________________157
ANEXO Z Pag 7 de 8
Son animalitos muy pequeños que no se ven y que pueden causar intoxicaciones ,enfermedades y malos olores, se encuentran en el cabello, la boca, la nariz, las manos, el vestido, las paredes, los utensilios, el aire, los pisos, etc
POR LO QUE ES IMPORTANTE, • • • • •
Lavar constantemente las manos con agua limpia, Asear nuestro cuerpo, cambiar nuestra ropa diariamente, Lavar las paredes, lavar los pisos, Retirar el polvo y las suciedades de las mesas y vidrios, Tener aislados los utensilios de aseo.
Anexos___________________________________________________________________________158
ANEXO Z Pag 8 de 8
Practiquemos debidamente los procedimientos de aseo y a tiempo para evitar los focos de contaminación en cada área de trabajo. •
Las bacterias se acomodan en cualquier lugar que no este limpio”
•
No deben haber basuras en los pisos. Dan mala presentación al sitio de trabajo y crean focos de contaminación.
•
No debe haber residuos de alimentos en el piso, ya que estos contaminan el ambiente. Deben permanecer limpios.
•
Al estornudar o toser debemos protegernos para evitar esparcir estas bacterias en el ambiente.
•
Lavarse las manos después de asear la nariz y salir del baño. Es una practica muy importante de higiene.
Anexos___________________________________________________________________________159
ANEXO AA Pag 1 de 4
SE DEBE EVITAR: •
•
•
LA CONTAMINACION DE LOS ALIMENTOS. LA PROLIFERACION DE LOS MICROORGANISMOS INDESEABLES EN LOS ALIMENTOS. EL DETERIORO O DAÑO DE LOS ENVASES O EMBALAJES DEL PRODUCTO.
Anexos___________________________________________________________________________160
ANEXO AA Pag 2 de 4
PROTECCION AL MALTRATO EN EL TRANSPORTE EXIBIDORES PARA QUE? PARA ASEGURAR LA CONSERVACION DEL PRODUCTO.
FECHAS DE VENCIMIENTO Y ROTACION DE INVENTARIOS. PARA QUE? SE DEBE GARANTIZAR LA BUENA ROTACION DE LOS PRODUCTOS. INFORMACION AL CLIENTE Y DISTRIBUIDORES. PARA QUE? • LOS ALIMENTOS NO SEAN TRANSPORTADOS NI ALMACENADOS SOBRE EL PISO. • DEBEN ESTAR EN CANASTAS ADECUADAS O SOBRE ESTIBAS. • ESTAS DEBEN PERMANECER LIMPIAS Y EN BUEN ESTADO. • NO MEZCLAR ALIMENTOS DE DEVOLUCIONES CON ALIMENTO EN BUEN ESTADO.
Anexos___________________________________________________________________________161
ANEXO AA Pag 3 de 4
•
LOS ALIMENTOS DEBEN SER TRANSPORTADOS CONDICIONES QUE GARANTICEN Y ASEGUREN CONSERVACION.
•
LOS VEHICULOS DEBEN SER APROPIADOS Y SER POR LO MENOS AISLADOS.
•
LOS VEHICULOS QUE POSEEN SISTEMA DE REFRIGERACION DEBEN SER REVISADOS FRECUENTEMENTE PARA ASEGURAR EL BUEN FUNCIONAMIENTO DEL SISTEMA.
•
LA EMPRESA PUEDE Y DEBE REVISAR LA HIGIENE Y EL BUEN MANTENIMIENTO DE ESTOS VEHICULOS QUE DEBEN ESTAR FABRICADOS EN UN MATERIAL QUE PERMITA UNA LIMPIEZA FACIL Y COMPLETA.
•
NO SE DEBEN TRANSPORTAR ALIMENTOS PROCESADOS CON MATERIAS PRIMAS O SUSTANCIAS PELIGROSAS
•
DEBEN LLEVAR EN FORMA CLARA Y VISIBLE LA LEYENDA TRANSPORTE DE ALIMENTOS.
EN SU
LA CALIDAD ES RESPONSABILIDAD DE TODOS Y CAD UNO DE NOSOTROS
Anexos___________________________________________________________________________162
ANEXO AA Pag 4 de 4
DURANTE LA DISTRIBUCION Y COMERCIALIZACION DE LOS ALIMENTOS SE DEBE GARANTIZAR EL MANTENIMIENTO DE SUS CONDICIONES SANITARIAS. •
MANTENER EL PRODUCTO A PROTEGIDO DE LA HUMEDAD .
•
LOS ESTABLECIMIENTOS QUE SE DEDICAN AL EXPENDIO DEBEN CONTAR CON LOS ESTANTES ADECUADOS Y MANTENER LOS PRODUCTOS SECOS Y PROTEGIDOS DE GOLPES
•
SE DEBE PROTEGER EL ALIMENTO DEL DETERIORO O DAÑO DEL ENVASE O EL EMBALAJE.
TEMPERATURA
AMBIENTE
“EL TRANSPORTADOR Y DISTRIBUIDOR DE LOS PRODUCTOS ALIMENTICIOS EL POMAR SON RESPONSABLES SOLIDARIOS DE LA CALIDAD Y DURACION DE TODOS NUESTROS PRODUCTOS PARA LA SATISFACCION TOTAL DEL CONSUMIDOR.”
Anexos___________________________________________________________________________163
ANEXO AB Pag 1 de 14
1. QUE ES CALIDAD?
Es el conjunto de características físicas, químicas, bacteriológicas, nutritivas, higiénicas, organolépticas, de conservación y de envasado de un producto que le confiere atributos y cualidades específicas, que permiten satisfacer a determinados grupos de consumidores a un costo establecido. “LA CALIDAD NO SE HACE EN UN LABORATORIO.”
La calidad debe entenderse como una actividad programada, o un sistema completo con especificaciones escritas y estándares que incluyen revisión de materias primas, inspección de PCC e inspección del producto final.
Anexos___________________________________________________________________________164
ANEXO AB Pag 2 de 14
2. QUE ES EL CONTROL DE CALIDAD?
Se basa en la detección de fallas, ocurridas en la línea de producción con un procedimiento de muestreo.
3. QUE ES EL ASEGURAMIENTO DE CALIDAD?
Es un programa diseñado para prever, tanto como sea posible, que las fallas no ocurran, y si ellas ocurren sean detectadas lo mas temprano posible. Es decir que SEGURIDAD DE CALIDAD supervigila y evalúa el control de calidad, tal como control de calidad supervigila y evalúa la producción. EL ASEGURAMIENTO de la calidad en la función de control de calidad significa
Anexos___________________________________________________________________________165
HACCP EL POMAR ANEXO AB Pag 3 de 14
“CAMBIAR EL CONCEPTO TRADICIONASL DE INSPECCIONAR EL PRODUCTO AL FINAL PARA DETECTAR DEFECTOS, por un CRITERIO DE TRABAJO ORIENTADO A PREVENIR LA PRODUCCION DE PRODUCTOS DEFECTUOSOS.” Aquí es donde todas las personas que laboramos en EL POMAR empezamos a ser responsables solidarios de la calidad de nuestros productos.
Esto
Que es el SISTEMA HACCP ó AREPCC= Análisis de riesgos y evaluación de PCC.
QUE ES EL HACCP? Es el análisis de riesgos y determinación de puntos críticos. Es evaluar sistemáticamente un alimento, sus materias primas e ingredientes y el proceso industrial a que se somete, con el fin de eliminar los riesgos o peligros que tengan que ver con la calidad del producto final.
Puntos claves: ü Descontaminación de las materias primas
ü Prevención de la contaminación
Anexos___________________________________________________________________________166
HACCP EL POMAR ANEXO AB Pag 4 de 14
ü Manejo adecuado de las temperaturas incluyendo
calentamiento, enfriamiento y mantenimiento de alimentos en sus condiciones controladas de tiempo y temperatura. “HACER LAS COSAS BIEN LA PRIMERA VEZ Y EVITAR COSTOS ADICIONALES POR PRODUCTOS O SERVICIOS DEFECTUOSOS.”
Es preciso que todas las divisiones de la Empresa y todos los Empleados participen en el control de calidad. Es posible lograr una producción 100% libre de defectos, desarrollando Calidad en TODOS LOS PASOS DE TODOS LOS PROCESOS, mediante el control de procesos. Hay que encontrar las causas de los defectos y fallas. El CONTROL TOTAL DE LA CALIDAD abre canales de comunicación dentro de la Empresa dejando entrar un soplo de aire fresco. El C T C apoya las mentes propensas a escudriñar y capaces de detectar datos falsos. Mediante el CTC con la participación de todos los Empleados incluyendo el presidente, cualquier Empresa puede crear MEJORES PRODUCTOS o servicios a menor costo, al tiempo que aumenta sus ventas, mejora las utilidades, y convierte la Empresa en una organización superior.
Anexos___________________________________________________________________________167
HACCP EL POMAR ANEXO AB Pag 5 de 14
Para tener éxito en el CTC ESTO ES UN COMPROMISO TOTAL Y PARA SIEMPRE desde el Presidente hasta los operarios.
Lo importante de la Garantía de la Calidad es “la satisfacción del cliente”. El producto no ha de tener fallas ni defectos. “PREVENIR LA REPETICIÓN DE LOS ERRORES”. Los errores se tienen que tener en cuenta para no repetirlos. Se debe ELIMINAR LA CAUSA DE LOS ERRORES. No los síntomas. CÚALESERRORES?,LOSEMPLEADOSDEBENCITAR EJEMPLOS. VENTAJAS DEL CTC. ü Para que la compañía mantenga las verdaderas capacidades
tecnológicas y de ventas. ü Para asegurar: utilidades en beneficio de todos, calidad, cantidad y costo ganando la confianza de los clientes. ü Para incorporar la calidad a los productos satisfaciendo las necesidades de los clientes. ü Para crear un lugar de trabajo agradable, y mostrar respeto por la humanidad con la participación de todos los miembros. ü Para mejorar la salud y el carácter corporativos de la Empresa, para mejorar la calidad e incrementar las utilidades.
Anexos___________________________________________________________________________168
HACCP EL POMAR ANEXO AB Pag 6 de 14 EL INVIMA
Es el ente que nos controla. Es la AUTORIDAD SANITARIA competente. Nos exige el cumplimiento del decreto 3075 del 23 de diciembre de 1997 del Ministerio de Salud. Este decreto contiene las normas que debemos cumplir. Teniendo en cuenta los siguientes puntos: üEn cuanto a las normas de Edificación e Instalaciones de Diseño y Construcción, abastecimiento de aguas, disposiciones de residuos líquidos, Pisos y drenajes, Instalaciones Sanitarias, Iluminación, Ventilación. üEquipos y Utensilios. üPersonal Manipulador de Alimentos. üRequisitos Higiénicos de Fabricación, Materias Primas e Insumo. Envases, Operaciones de Fabricación, Prevención de Contaminación Cruzada, Operaciones de Envasado. üAseguramiento y Control de Calidad. üSaneamiento, Programas de Limpieza y Desinfección, Programas de desechos sólidos, Programa de Control de Plagas.
Anexos___________________________________________________________________________169
HACCP EL POMAR ANEXO AB Pag 7 de 14
EN EL SIGLO XXI.
üEl Pomar necesita PRODUCIR CON
CALIDAD. Es un Compromiso de todos. üTomar medidas para que no se repitan los
errores. üRetener los productos que aún salen
defectuosos para que no lleguen al cliente. üSatisfacer totalmente a los clientes para
asegurar La Supervivencia de la Empresa. üProducir sin defectos: Los productos
defectuosos perjudican al cliente y disminuyen las ventas. üSi una Empresa Manufactura productos que no
puede vender está desperdiciando
Anexos___________________________________________________________________________170
ANEXO AB Pag 8 de 14
En cumplimiento de las funciones éticas y social básicas, La industria de alimentos se ocupa de asegurar la inocuidad y el alto valor nutritivo de los productos que suministran al consumidor. Los mercados están siendo dominados por compañías altamente diferenciadas por la calidad y el servicio, que centran sus esfuerzos en garantizar la satisfacción del cliente, a través de la calidad, la productividad y el servicio .
Anexos___________________________________________________________________________171
ANEXO AB Pag 9 de 14
Con el fin de satisfacer esta necesidad empresarial, se han venido diseñando en los últimos años diversos tipos de sistemas administrativos de calidad y de certificación internacional, a los cuales es posible acogerse voluntariamente. En el sector de productos alimenticios el método que mayor desarrollo a tenido es el de la garantía de calidad, llamado sistema de análisis de peligros y control de puntos críticos HACCP .
Anexos___________________________________________________________________________172
ANEXO AB Pag 10 de 14
Ha sido usado tanto por la industria moderna para garantizar la calidad de sus productos, como por organismos como la FAO, la organización mundial de la salud y las autoridades nacionales de salud de múltiples países. A nivel industrial la adaptabilidad y flexibilidad del sistema HACCP, sumadas a su eficiencia y sensibilidad para captar problemas frecuentemente ignorados por los sistemas de calidad han impulsado la rápida expansión del sistema en el mundo entero. A estas alturas puede decirse que la mayoría de las empresas multinacionales de productos alimenticios han ajustado sus programas de calidad a los parámetros HACCP
Anexos___________________________________________________________________________173
ANEXO AB Pag 11 de 14
ü Decisión gerencial. ü La elección de un representante directo de la
Gerencia con todo su respaldo para liderar el proyecto y llevarlo a feliz termino.
IMPLICA ESFUERZOS DE DIVERSA ÍNDOLE COMO: Ø PROGRAMAR sesiones de capacitación. Ø TRABAJAR en grupo con frecuencia. Ø EJECUTAR las adecuaciones locativas y tecnológicas
para controlar los factores que afectan la calidad. Ø La implementación de los mecanismos de CONTROL. Ø Los canales de COMUNICACIÓN horizontal y vertical, interna y externa que permitan mantener control.
Anexos___________________________________________________________________________174
ANEXO AB Pag 12 de 14
El sistema es reconocido y aceptado internacionalmente como argumento de competitividad. Y es el camino para conseguir la certificación basada en normas ISO 9000 si la compañía lo requiere para sus planes estratégicos.
Anexos___________________________________________________________________________175
ANEXO AB Pag 13 de 14
1. Establecer las políticas de calidad. 2. Diseñar las estrategias del montaje. Es necesario tener muy claros la visión, la misión, y las políticas de la empresa. Se debe iniciar el montaje con un producto cuyo riesgo o nivel de ventas reclame especial atención. Luego se empieza a expandirlo a otros productos. Establecer los círculos de calidad. Por lo general deben ser escogidos por la gerencia y sus mas inmediatos colaboradores. El equipo debe congregar expertos en las áreas de investigación y desarrollo, aseguramiento de la calidad, producción e ingeniería, pueden vincularse en forma permanente u ocasional representantes de mantenimiento, compras y mercadeo, y es buena la presencia de consultores externos como procesos de verificación y auditoria.
Anexos___________________________________________________________________________176
ANEXO AB Pag 14 de 14
Los integrantes del equipo deben poseer los siguientes atributos o por lo menos con disposición anímica e intelectual: • • • • • • •
actitud positiva para la calidad. Capacidad de trabajo en equipo. Creatividad para generar ideas. Capacidad de análisis y solución de problemas. Capacidad para evaluar datos en forma lógica. Facilidad de comunicación y aceptabilidad entre los compañeros. Capacidad de liderazgo y de emprender y culminar actividades.
Anexos___________________________________________________________________________177
ANEXO AC Pag 1 de 4
ESTUDIO DE FACTIBILIDAD PARA EL EMBALAJE EN CAJA DE CARTON El siguiente estudio fue hecho para un periodo de seis mese basado en datos reales para el costeo únicamente se tuvieron en cuenta los siguientes rubros: • • • •
costo del embalaje costo de los cestillos costo de la devolución por manipulación costo de la mano de obra.
NO SE TUVIERON EN CUENTA: • costo de retorno de la devolución • costo de lavado de los cestillos • costo de la perdidas de clientes por insatisfacción y mala calidad • costo de no calidad.
(los precios del cartón pueden estar sujetos a modificación por las dimensiones los cuales se actualizaran en la semana siguiente)
Anexos___________________________________________________________________________________________________________178
ANE.XO AC Pag 2 de 4 ESTUDIO DE FACTIBILIDAD PARA EL ENVALAJE EN CAJA DE CARTON MES FEBRERO MARZO ABRIL MAYO JUNIO JULIO TOTALES
TOTAL DEVOLUCIONES DEVOLUCIONES PORCENTAJE COSTO ENVALAJE COSTO ENVALAJE EN SOBRECARGO POR PERDIDASPOR PRODUCIDO COMERCIALIZADORAS BODEGA ACTUAL CAJA CESTILLOS MANIPULACION 122277 381 257 0,31 2.139.848 4.452.921 1.096.333 593.340 272440 839 296 0,31 4.767.700 9.921.357 1.096.333 1.055.550 273378 646 883 0,24 4.784.115 9.955.516 1.096.333 1.421.970 121101 594 390 0,49 2.119.268 4.410.095 1.096.333 915.120 286912 602 237 0,21 5.020.960 10.448.379 1.096.333 780.270 155169 587 178 0,38 2.715.458 5.650.738 1.096.333 711.450 1231277 3649 2241 0,30 21.547.348 44.839.004 6.578.000 5.477.700
* SE AHORRARIA EL COSTO DE UN OPERARIO POR CONCEPTO DE MANO DE OBRA COSTO DE MANO DE OBRA SALARIO 260.100 PRESTACIONES 135.252 TOTAL EN 6 MESES 2.372.112 COSTO TOTAL ENVALAJE TERMOFORMADO COSTO TOTAL ENVALAJE EN CAJA CARTON
33.603.048 44.839.004
Anexos___________________________________________________________________________179
ANEXO AC Pag 3 de 4
COSTO TOTAL CON ENVALAJE EN TERMOFORMADO PARA LOS 6 MESES COSTO DEL ENVALAJE 21.547.348 COSTO POR CESTILLOS 6.578.000 COSTO DEVOLUCIONES 5.477.700 COSTO DEL OPERARIO 2.372.112 COSTO TOTAL 35.975.160
AHORRO $ AHORRO REPRESENTADO EN CAJAS
COSTO TOTAL CON ENVALAJE EN CAJA DE CARTON PARA 6 MESES COSTO DEL ENVALAJE 44.839.004 COSTO POR CESTILLOS COSTO DEVOLUCIONES COSTO DEL OPERARIO COSTO TOTAL 44.839.004
(8.863.845) (9.531)
ESTE AHORRO SE PUEDE TOMAR COMO UN COSTO DE DESPERDICIO POR MANIPULACION PARA UN EMBALAJE EN CAJA DE CARTON PARA LO CUAL TENDRIAMOS LO SIGUIENTE: DESPERDICIO TOTAL PRODUCCION PORCENTAJE TEORICO PORCENTAJE ACTUAL
615 1231277 0,05 0,30
Anexos___________________________________________________________________________180
ANEXO AC Pag 4 de 4
CONCLUSIONES •
Se ahorraría un operario para su funcionamiento
•
Se disminuirían los retrasos dentro de la línea de producción
•
Se podría ganar un piso en el nivel de almacenamiento pasando de
•
720 unidades por palet a 900 unidades por palet, lo cual representa 30.000 unidades mas de almacenamiento únicamente en el túnel de la bodega Ahorraríamos $575.946 en 6 meses los cuales pueden ser tomados como costos por devolución teniendo así 615 cajas de devolución para un porcentaje del 0.05% el cual es mucho menor al actual del 0.3% Agilizaríamos el cargue y distribución ya que no tendríamos que estarpendientes del retorno de cajas y su respectivo lavado
•
•
•
Ganaríamos en presentación y calidad frente a los consumidores los cuales se sentirían mas atraídos hacia nuestro producto. Repercutiendo en nuestro nivel de ventas (no debemos olvidar que los clientes son la razón de nuestra existencia como empresa)
Anexos___________________________________________________________________________181
ANEXO AD
Anexos___________________________________________________________________________182
Anexos___________________________________________________________________________183
Anexos___________________________________________________________________________184
Anexos___________________________________________________________________________185
Anexos___________________________________________________________________________186
Anexos___________________________________________________________________________187
Anexos___________________________________________________________________________188
Anexos___________________________________________________________________________________________________________189
ANEXO AE
COD P 005 C INSPECCION CON FALLA
X
INSPECCION CONCEPTO
DIA DIA DIA DIA DIA DIA DIA DIA DIA DIA DIA DIA DIA DIA DIA
INSPECCION ION BIEN: BIEN
Uniformes y presentacion personal Pisos limpios Vidrios limpios y en buen estado Techos y paredes limpias Mantenimiento Equipos Material Empaque Limpio Area libres de material de desecho Implementos y utensilios en orden Utensilios Aseo marcados y ordenados Manguera del agua colgada Puertas limpias y en buen estado Inventarios de Empaque suficiente Areas despejadas Estanterías limpias y ordenadas Accesos limpios y despejados Canecas de Basura limpias y con bolsa Planillas ordenadasy bien diligenciadas Espuma y Bandeja limpia y en sitio. Escritorio limpio y ordenado
OBSERVACIONES Y CONCEPTO DEL MES
SI
MES: INSPEC. X
MES: AÑO: INSPEC. SI
AÑO: OBSERVACIONES
Anexos___________________________________________________________________________________________________________190
ANEXO AF
EL POMAR
RESULTADOS CHEQUEO ASEO Y ORDEN PROCESOS UHT COD P 008 C
MES
AÑO N° EQUIPO
EQUIPO GANADOR SECCION
1. PRODUCCION Y OFICINA 2. BODEGA, EMPAQUE Y ACCESOS 3. CUARTO CALIENTE Y ALREDEDORES NOMBRES EQUIPO GANADOR:
PUNTOS EVALUADOS
PUNTOS
%
CUMPLIDOS
CUMPLIDO
Anexos___________________________________________________________________________________________________________191
ANEXO AG EQUIPO UBICACIÓN PROVEEDOR TELEFONO PROVEEDOR FECHA ORDENADO POR
CAPACIDAD MARCA FECHA DE FABRICACION No SERIE DESCRIPCION DEL MANTENIMIENTO
REPUESTOS UTILIZADOS
PROVEEDOR
ELABORADO POR
FECHA PROX MATENIMIEN.
