SPIS TREŚCI PULPIT.....................................................................................................................................................4 URUCHOMIENIE MASZYNY...............................................................................................................5 MENU.......................................................................................................................................................5 AD (A) PRACA AUTOMATYCZNA..................................................................................................6 AD (B) PRACA RĘCZNA...................................................................................................................8 AD (C) GOTOWE KSZTALTY...........................................................................................................8 1. OKRĘGI .....................................................................................................................................9 2. PROSTOKATY ...........................................................................................................................9 3. LINIE ........................................................................................................................................10 4. MULTILINIE ............................................................................................................................10 5. FLANSZE .................................................................................................................................11 6. DOJAZDY ...............................................................................................................................12 7. INICJALIZACJA ......................................................................................................................12 AD (D) ODBIOR PROGRAMU........................................................................................................12 PROBLEMY:.................................................................................................................................13 AD (E) PODGLĄD PROGRAMU.....................................................................................................14 AD (F) PARAMETRY .....................................................................................................................15 AD 1. CIECIE TLEN ...................................................................................................................16 1. CZAS GRZANIA: ................................................................................................................16 2. CZAS PRZEBIJANIA:.........................................................................................................16 3. DROGA PRZEBIJANIA [MM] ...........................................................................................17 4. F STARTOWE CYKLU [MM/MIN]...................................................................................17 5. WYSOKOSC ODJAZDU > POTWIERDZASZ? | |TAK |▓|NIE Wybranie NIE powoduje opuszczenie opcji bez żadnych konsekwencji. Wybranie TAK uruchamia ciąg dalszy procedury i wyświetlenie pytania: Podaj kod 0000 Wprowadzenie sekwencji

4321 uaktywnia procedurę całkowitego czyszczenie pamięci. Wprowadzenie

innego kodu spowoduje opuszczenie opcji. Aktywna procedura czyszczenie pamięci wyświetla napis: Inicjalizacja w trakcie W trakcie inicjalizacji przeprowadzany jest również test pamięci który w razie wykrycia problemów wyświetla w pierwszej linii wyświetlacza napis: Aw.StRAM

xxxxxx

gdzie xxxxxx oznacza błędną komórkę. W takim przypadku należy niezwłocznie skontaktować się z serwisem

Prawidłowe zakończenie procedury inicjalizacji sygnalizowane jest komunikatem URUCHOM PONOWNIE MASZYNE UWAGA : Dalsza praca możliwa jest dopiero po wyłączeniu i włączeniu zasilania.

Ad (i) Serwis Menu serwis pozwala na przetestowanie poprawności funkcjonowania określonych modułów maszyny. Formatka ekranowa pozwala na wybranie następujących opcji:

Strona 21 / 32

1.Test PALNIK Z+ 2.Test urządzen 3.Test przedmuch 4.Test zaplon 5.Test grzanie 6.Test klawiatury 7.LCD negatyw TAK/NIE 8.V komp.tlen 9.Test klaw.Fib.

Test PALNIK Z+ Do podsystemów maszyny wysyłany jest rozkaz odjazdu suportów palników do pozycji górnej krańcówki.

Test urządzen System stara się sprawdzić poprawność komunikacji i obecności urządzeń w systemie. Opuszczamy test klawiszem [OK] Test przedmuch Załączony zostaje przedmuch tlenu podtrzymywany do momentu klawisza [OK]. Test zaplon Załączony zostaje przedmuch tlenu podtrzymywany do momentu klawisza [OK]. Test grzania Załączony zostaje przedmuch tlenu podtrzymywany do momentu klawisza [OK]. Test klawiatury W opcji tej możemy sprawdzić działanie klawiatury. W zależności od wciśniętego klawisza wyświetlany jest napis. [Cofanie]................ Cofanie [Start].................. Start [Stop]................... Stop [Lewo]

................ w Lewo

[Gora]

............. w Gore

[OK] [Dół] [Prawo]

................ OK .............. w Dol ............ w Prawo

[Prędkość +]............. plus F Strona 22 / 32

[Prędkość -].............

minus F

[ESC]....................

Esc

[Zapłon/Przedmuch].......

Przedmuch

[Palnik 1 DÓŁ] ..........

Palnik 1 Minus

[Palnik 1 GÓRA] .........

Palnik 1 Plus

[Palnik 1 DÓŁ] ..........

Palnik 2 Minus

[Palnik 2 GÓRA] .........

Palnik 2 Plus

Wyjście z procedury realizowane jest poprzez równoczesne wciśnięcie klawiszy [OK][ESC]. LCD negatyw TAK/NIE Wciskając klawisz [OK] włączamy/wyłączamy wyświetlanie w negatywie obrazu na wyświetlaczu LCD sterownika. V komp.tlen Procedura ta pozwala na zdiagnozowanie działania podsystemu kompensacji wysokości cięcia tlenem oraz detekcji blachy. Test wymaga wcześniejszego ustawienia obecności danego suportu na TAK w parametrach maszyny. Po wybraniu numeru suportu i poprawnym skomunikowaniu się sterowników TT3⇔FIBER⇔ SSK9 na ekranie wyświetlane jest mierzone napięcie. Klawiszami [Palnik Góra] lub [Palnik Dół] ustawiamy wysokość palnika na jakiej zatrzymywać się będzie palnik przy detekcji blachy. Zatwierdzamy ją wciskając klawisz [OK]. Rezygnacja [ESC]. Jeśli na wybranej wysokości wskazania nie mieszczą się w zakresie 1.9 do 2.2 V należy za pomocą trymera na płytce pomiarowej CAP sprowadzić je do takich wartości. Test klaw.Fiber Procedura ta pozwala sprawdzić działanie klawiszy obsługiwanych przez płytę FIBER-5 a tym samym poprawność komunikacji pomiędzy sterownikiem TT3 a FIBER-5 Test klawiszy FIBERA koniec [OK] ZAPL/PRZEDMUCH : OFF KOMPENSACJA

: ON

PALNIK 1 GORA

: OFF

PALNIK 1 DOL

: OFF

PALNIK 2 GORA

: OFF

PALNIK 2 DOL

: OFF

Wciśnięcie klawisza potwierdzone ma być napisem ON.

ZASADY BEZPIECZNEGO UŻYTKOWANIA Przeznaczenie: Urządzenie służy do wycinania detali o dowolnym kształcie z blach stalowych w zakresie grubości 0.5 do 150 mm. Zasada działania: Palnik tnący zasilany jest acetylenem i tlenem z butli ciśnieniowych . Palnik plazmowy zasilany Strona 23 / 32

jest odpowiednią mieszanką gazów oraz wysokim napięciem generowanym przez dołączony agregat plazmowy. Palnik prowadzony jest automatycznie wg wcześniej opracowanego programu w dwóch osiach współrzędnych X i Y realizując w razie potrzeby cykle przebijania blach. Istnieje również możliwość pracy w trybie ręcznym. Usytuowanie: Urządzenie powinno zostać ustawione na hali tak , aby zostały spełnione następujące warunki: - w miarę możliwości stabilna temperatura, - odległość miejsca wypalania minimum 5 m od materiałów łatwopalnych i wybuchowych, - zapewnienie miejsca umożliwiającego dojazd wózkiem widłowym w celu załadunku lub przesunięcia materiału lub za pomocą suwnicy. - zasilanie stabilnym prądem 1-fazowym o napięciu 220V i zerowanie urządzenia. - skuteczna wentylacja z wyrzutem spalin na zewnątrz hali. Obsługa i praca: Do pracy na wypalarce winien być dopuszczony pracownik posiadający: - aktualne uprawnienia do spawania gazowego, - przeszkolenie przez odpowiedzialnego za sprawy BHP pracownika w zakresie ogólnych zasad BHP, ze szczególnym uwzględnieniem bezpiecznej obsługi wypalarki, - przeszkolenie przez bezpośredni dozór techniczny w zakresie obsługi w/w urządzenia z uwzględnieniem zasad BHP, - aktualne badania lekarskie pozwalające na wykonywanie tego rodzaju pracy, - wyposażenie w sprzęt i ekwipunek ochronny (szczególnie okulary ochronne spawalnicze)

BHP Przy obsłudze wypalarki obowiązują przepisy BHP jak przy obsłudze gazowych urządzeń spawalniczych w szczególności należy bezwzględnie przestrzegać zaleceń producentów palników gazowych, palników plazmowych, reduktorów, urządzeń filtrowentylacji, agregatów plazmowych. W poniższym opisie jako gaz palny podawany jest acetylen, lecz zalecenia te dotyczą wszystkich gazów palnych. Przed przystąpieniem do pracy należy zapoznać się z niżej podanymi zaleceniami: - sprawdzić butle spawalnicze gazowe (tlenowe i acetylenowe ewentualnie do cięcia plazmą) oraz stan reduktorów, - ciśnienie gazów w butlach oraz stan i czystość węży spawalniczych, reduktorów i butli (nie powinny być zaolejone ani pobrudzone), - w czasie pracy do butli powinien być zapewniony łatwy dostęp a na zaworze powinien znajdować się klucz do otwierania i zamykania zaworu, - przy zapalaniu palnika należy w pierwszej kolejności otworzyć zawór tlenowy a następnie Strona 24 / 32

acetylenowy, przy gaszeniu palnika należy postępować odwrotnie, chyba że producent palnika zaleca inną procedurę, - w pobliżu wypalarki powinna znajdować się gaśnica śniegowa, - w pobliżu usytuowania butli acetylenowej winien znajdować się koc szklany, - w przypadku cofnięcia się płomienia w palniku należy natychmiast zamknąć zawory przy palniku, w pierwszej kolejności acetylenowy a następnie tlenowy, - w przypadku zapalenia się acetylenu przy zaworze butli należy płomień zgasić kocem szklanym i zakręcić zawór butli, rozgrzaną butlę należy schłodzić wodą, a gdy ciśnienie wzrośnie powyżej 1,5 MPa (15 atm) należy je zmniejszyć wypuszczając acetylen do atmosfery, należy zachować szczególną ostrożność przy wypuszczaniu acetylenu aby nie stworzył się obłok mieszanki wybuchowej, - w przypadku samozapłonu reduktora tlenowego (występuje przy zaolejeniu lub zabrudzeniu smarem reduktora) należy zamknąć zawór butlowy i schłodzić reduktor wodą, - w przypadku innego niebezpieczeństwa należy wyłączyć ruch palnika przyciskiem [stop] na pulpicie sterującym urządzenia i zgasić palnik, - w przypadku oparzenia płomieniem lub rozgrzanym materiałem, skaleczenia, zaprószenia lub zranienia oka należy natychmiast zgłosić wypadek przedstawicielowi bezpośredniego dozoru technicznego, tam też zostanie udzielona pierwsza pomoc w nagłych nieszczęśliwych wypadkach.

UŻYTKOWANIE I KONSERWACJA 1.Użytkownik maszyny zobowiązany jest do codziennej konserwacji elementów jezdnych urządzenia polegających na usunięciu wszelkich zabrudzeń i resztek materiału osiadłe nań w wyniku procesu cięcia itp. Do elementów jezdnych zaliczamy: listwy zębate, paski zębate, koła zębate oraz oraz tory jezdne w osi X i Y oraz dostępne do konserwacji elementy suportu palnika. 2.Czyszczenie należy przeprowadzić za pomocą czystej szmatki i pędzla bez użycia środków chemicznych w szczególności zaś zabrania się smarowania smarami elementów jezdnych. 3.Podłączenie łącza RS-232 realizowane być musi przy użyciu kabla dostarczonego z maszyną ze sprawnym przewodem masy. Zabrania się ciągnięcia za przewód transmisji danych. Należy zawsze łapać za obudowę końcówki wtyczki. 4.Niedopuszczalne jest usytuowanie maszyny w miejscu narażającym ją na bezpośrednie działanie warunków atmosferycznych, w tym zalanie wodą, ochłodzenie poniżej 0 st. Celsjusza itp. 5.Należy dbać o stałe i skuteczne uziemienie urządzenia. 6.Podłączenie gazów technicznych oraz przyłączy elektrycznych musi odpowiadać odpowiednim przepisom oraz zasadom BHP. ( przy cięciu tlenem trzy atestowane reduktory tlenowe, jeden odpowiedni do stosowanego gazu palnego oraz gniazdo 220V z uziemieniem ) ( dla cięcia plazmą uziemione gniazdo 220V do zasilania maszyny oraz odpowiednie przyłącza określane przez producenta agregatu ) 7.Nie wolno prowadzić procesu cięcia przy uszkodzonych, zużytych lub eksploatowanych powyżej zalecanego przez producenta czasu dyszach, w szczególności dotyczy to cięcia plazmowego. 8.Załadunek odbywać się musi z zachowaniem szczególnej ostrożności bez narażania maszyny na Strona 25 / 32

uszkodzenie w tym również wstrząsy powstałe w wyniku np. rzucenia materiału na ruszta, uderzeniem wózkiem widłowym, suwnicą itp. Za szkodliwe uznajemy np. zrzucenie materiału o wadze 100kg z wysokości 20cm bądź mu równoważne w zakresie przekazywanej energii. 9.Bezwzględnie unikać należy uderzeń w elementy jezdne maszyny. 10.Bezwzględnie zabrania się jakichkolwiek uderzeń w elementy wchodzące w skład układu napędowego urządzenia. Powoduje to trwałe uszkodzenie silników napędowych. 11.Urządzenie musi być zabezpieczone przed skutkami przepięć elektrycznych. 12.Elementy układu jezdnego posiadają przewidywaną trwałość min. 2 lat i po tym okresie w miarę potrzeby zalecana jest ich wymiana.

OPIS TECHNICZNY –

System sterowania CNC oparty o 32 bitowe procesory FUJITSU serii FR MB91F362, pozbawiony części ruchomych i narażonych na zabrudzenie. Poszczególne komponenty systemu [TT3⇔FIBER⇔PLAZMA⇔SSK9)połączone łączami światłowodowymi. Podsystem CAP przyłączony jest do portów procesora SSK9.

–

Panel czołowy sterujący z anodowanego aluminium osadzony w pyłoszczelnej obudowie klasy szczelności IP65.

–

Klawisze szczelności klasy IP67, trwałość 1 miliona cykli

–

Kody sterujące w formacie ESSI programowane w jednostkach 0.1mm

–

Pamięć statyczna pojemności 512kB mieszcząca 12.500 linii bloków ESSI

–

Wprowadzanie programu po złączu RS232 przy parametrach 9600,N,8,1 lub łączami światłowodowymi.

–

Pełna edycja programu sterującego wraz z podglądem i symulacją procesu cięcia.

–

Światłowodowe łącze RS232 do podłączenia zewnętrznego komputera PC za pośrednictwem konwertera FIBER-ETHERNET.

–

Stała prędkość kątowa na łukach i liniach.

–

Cykle przebijania tlenem i plazmą,

–

Utrzymywanie stałej wysokości cięcia przy cięciu tlenem i plazmą.

–

Zalecana temperatura pracy powyżej 0 st. C.

–

W maszynie dostępne są programy stałe pozwalające na pracę maszyny bez konieczności ingerencji programisty tj: - palenie koła o zadanym promieniu - palenie prostokątów o zadanych bokach - palenie flansz o zadanych średnicach wewnętrznej i zewnętrznej - palenie linii i multilinii

–

Czytelny, podświetlany wyświetlacz graficzny LCD 240 x 128 punktów pracujący w dwóch trybach : negatyw lub pozytyw w zależności od wyboru.

–

Menu w języku polskim, bardzo łatwe w obsłudze Strona 26 / 32

–

Zasilanie 220V pobór mocy ca. 200W.

–

Osie X,Y napędzane silnikami krokowymi 5-fazowymi pracującymi w otwartej pętli.

–

Oś Z silnik prądu stałego 24V DC

–

W standarcie przebijanie blach tlenem i plazmą.

–

Dostarczany w komplecie DXF Konwerter pozwalający na zamianę plików typu DXF, np. z AutoCada na kody maszyny.

–

Dostarczany w komplecie program DXF PRO łączący funkcje programu CAD i CAM

JAK TO ZROBIĆ ? Co to jest detekcja blachy W zależności od typu cięcia, plazma lub tlen, czujnik wysokości pełni różne funkcje. Przy cięciu plazmą spełnia funkcję czujnika blachy pozwalając rozpocząć cykl przebijania lub samego cięcia na zadanej wysokości. Rezygnacja z dotykowego czujnka blachy podyktowana została problemami z jakością powierzchni ciętego materiału, gdzie pomiar prądu często daje błędne rezultaty. Przy cięciu tlenem ustawiamy tę wysokość tak, by równocześnie stanowiła poziom na jakim ma być utrzymywana dysza palnika w trakcie cięcia i z jakiej to cięcie (lub cykl) ma się rozpocząć.

Jak ustawić wysokość detekcji blachy Należy upewnić się że suport dla którego chcemy przeprowadzić tę operację jest wybrany w parametrach. Po wejściu w menu główne wybieramy menu [Parametry] a następnie [V Komp.tlenu] i podajemy numer suportu. Domyślnie numer [1] to suport bliższy wobec operatora. Pojawienie się komunikatów o problemach z transmisją sugerują problemy z łącznością lub złe ustawienie parametrów. Wstępnie należy wyłączyć i włączyć maszynę po upływie w przybliżeniu 10 sekund. Jeśli ponowne wejście w ustawienie V.Komp.Tlenu zakończone jest błędem należy skontaktować się z serwisem lub samodzielne sprawdzić poprawności podłączenia światłowodów pomiędzy komponentami. Następnie za pomocą klawiszy góra lub dół ustawiamy suport tak, by pierścień pomiarowy znajdował się na wysokości 6-8 mm nad blachą. Końcówka dyszy znajdować się zaś musi na wysokości zalecanej przez jej producenta. Jeżeli wskazania napięcia nie mieszczą się w zakresie 1.9 do 2.2 V należy sprowadzić je do takiej wartości za pomocą trymera na urządzeniu CAP. Parametr ten ustawiamy tylko nad pełnym arkuszem.

Jak działa kompensacja wysokości cięcia tlenem Utrzymywana jest stała wysokość nad ciętym materiałem dzięki nadążaniu systemu sterowania do ustawionej w systemie wartości napięcia wynikającej z przetworzenia zmierzonej pojemności pomiędzy talerzykiem pomiarowym a blachą. W menu Parametry⇒Plazma/Tlen wybrany musi być TLEN. Wynika stąd problem z rozróżnieniem tego, czy czujnik znajduje się akurat na krawędzi blachy czy na wysokości dwukrotnie większej niż zadana. Zastosowane więc zaawansowane algorytmy zabezpieczające przed wjeżdżaniem palników w otwory rozkroju czy poza obrysem.

Strona 27 / 32

Ponieważ pierwsza detekcjia blachy przeprowadzony może być np. z krawędzi blachy lub otworu, nie jest on fizycznie wykonywany a zapamiętywana jest jedynie wysokość startu suportu. Wynika stąd konieczność dokładnego i rozsądnego ustawienia tej wysokości. Następne detekcje zostaną przeprowadzone przy opuszczeniu czujnika nie niżej niż 1mm poniżej poziomu ostatniej detekcji lub wysokości na jakiej zakończyło się ostatnie cięcie. Sama detekcja działa tylko po ustawieniu przełącznika kompensacji (pod spodem, w prawym górnym rogu obudowy sterownika TT3) w pozycji ON. Załącza on równocześnie sam proces kompensacji wysokości cięcia. W każdej chwili możemy go przerwać przestawiając ten przełącznik w pozycję OFF. Dodatkowo nie będzie wykonywana detekcja materiału a wszelkie cykle czy samo cięcie rozpoczynać się będą z tej wysokości.

Jak działa kompensacja cięcia plazmą Utrzymywana jest stała wysokość nad ciętym materiałem dzięki nadążaniu systemu sterowania do ustawionej w systemie wartości napięcia łuku plazmowego mierzoną w agregacie przez podsystem PLAZMA. W menu Parametry⇒Plazma/Tlen wybrana musi być PLAZMA. Zadana wartość napięcia ustawiona musi być w menu Parametry⇒Ciecie PLAZMA⇒Napiecie Plazma zgodnie z danymi podanymi przez producenta palnika, przy założeniu że określa ona rzeczywistą jego wielkość na podanej wysokości cięcia do dyszy tnącej a nie obudowy!. Często w przypadku palników podawane jest napięcie łuku mierzone w sytuacji prowadzenia obudowy palnika po powierzchni materiału. Ma to miejsce np wtedy, gdy dysza przystosowana jest do cięcia ręcznego i wówczas prowadzenie osłony dyszy po blasze jest jedyną dopuszczalną metodą. W takim przypadku należy do podanych wartości napięcia dodać od 6 do 9 V. Detekcja i kompensacja działa tylko po ustawieniu przełącznika kompensacji (pod spodem, w prawym górnym rogu obudowy sterownika TT3) w pozycji ON. W każdej chwili możemy przerwać kompensację przestawiając przełącznik w pozycję OFF i powrócić do niej znowu przestawiając na ON. System automatycznie wyłącza kompensację w sytuacji zbliżania się do punktu zatrzymania ruchu maszyny oraz wznawia ją po osiągnięciu prędkości roboczej lub po otrzymaniu sygnału o braku gotowości z agregatu plazmowego.

Co dalej z palnikiem (po zatrzymaniu cięcia) Po zatrzymaniu maszyny możemy rozpocząć cięcie w zależności od tego jaki sposób będzie nam odpowiadał. W zależności od ustawienia opcji menu Parametry⇒Ciecie PLAZMA⇒Cykle uruchomione lub Parametry⇒Ciecie TLEN⇒Cykle uruchomione będziemy mogli wybrać cięcie z cyklami lub bez. Jeśli przełącznik kompensacji znajduje się w pozycji ON musimy ustawić palnik na poziomie ustawionym jako detekcja lub maksymalnie 0.3V powyżej niego. W przeciwnym wypadku zostanie wyświetlony komunikat o niemożności wykonania detekcji blach. W takim wypadku należy obniżyć palnik do właściwego poziomu i nacisnąć [OK]. Jeśli przełącznik jest w pozycji OFF cięcie rozpocznie się od miejsca w którym znajduje się palnik. Dla cięcia tlenem będziemy mieli ponadto możliwość wybrania grzania materiału gdy taka potrzeba zaistnieje. Jest to o tyle ważne, że często ponowne wpalenie się w np. rozgrzane przed zatrzymaniem maszyny miejsce nie wymaga dodatkowego grzania a jest ono wręcz szkodliwe.

Strona 28 / 32

Co to jest DYNAMIKA Parametr Menu Parametry⇒ Dynamika podaje wartość procentowego zmniejszenia dynamiki maszyny w stosunku do maksymalnej. Pośrednio oznacza to prędkość do jakiej maszyna będzie płynnie zwalniać napotkawszy rozkaz stopu lub zdecyduje o tym algorytm predykcji ruchu. Innymi słowy napotkawszy miejsce programu gdzie tor ruchu zostaje gwałtownie zmieniony wykonana zostanie deceleracja do prędkości określonej przez system wg zasady: (stopDEC to prędkość do jakiej zwolni system, F : aktualna prędkość maszyny) F= 100 i

F= 200 i

F= 300 i

F= 500 i

F= 700 i

F= 900 i

F=1200 i

F=1500 i

F=2500 i

F=3500 i

F=4500 i

F=5500 i

F=6000 StopDEC =

StopDEC=2000 StopDEC * %DYNAMIKA

Prędkość robocza osiągana jest również płynnie. Ma to miejsce np. przy cięciu prostokąta, gdzie wycięcie każdego z jego boków wymaga zatrzymania maszyny i ponownego startu pod kątem 90st. Jeśli parametr Stop DEC. Ustawiony będzie poniżej prędkości roboczej maszyny jej praca będzie niepoprawna. Musi być zawsze niższy niż prędkości robocze. Jego właściwe dopasowanie umożliwia cięcie z maksymalną dynamiką co jest ważne przy np. cięciu cienkich blach z dużymi prędkościami tak by nie nadtapiać narożników detalu. Maksymalna prędkość Stop DEC to 2000 mm/min

Dlaczego małe detale wycinają się powoli W zasadzie każda maszyna musi wolno wykonywać ruchy wymagające gwałtownych zmian ruchu na małym obszarze. Inaczej będą powstawać drgania konstrukcji przenoszone na powierzchnię cięcia. W przypadku wykrycia w czasie analizy odbieranego programu fragmentów opisujących cięcie małych detali, w tym w szczególności okręgów o średnicy poniżej ca 8 mm, ustawiane są dla nich odmienne prędkości cięcia. Zasada rządząca tą procedurą jest następująca: Strona 29 / 32

długość < długość < długość