Gewinnung und Aufbereitung von Schotter und Splitt Vorbemerkungen Europäische Richtlinien und ihre nationale Umsetzung Schutzkonzepte in der mineralgewinnende Industrie

1 Herstellern und Inverkehrbringen 1 Risikobeurteilung 2 Integration der Sicherheit 3 Sonstige Anforderungen 3.1 Stillsetzen 3.2 Gefahren durch bewegliche Teile 3.3 physikalische Einwirkungen Vibrationen Emissionen von Stäuben, Gasen etc. 3.4 Sturzgefahren 3.5 Instandhaltung Wartung der Maschine Zugänge zum Arbeitsplatz und zu den Eingriffspunkten 3.6 Hinweise Kennzeichnung Warneinrichtungen 4 Praxishilfen für das Herstellen und Inverkehrbringen

2 Bereitstellung und Benutzung 1 Gefährdungsbeurteilung 2 Bereitstellung und Benutzung 3 Anforderungen die Beschaffenheit der Arbeitsmittel 4 sonstige Schutzmaßnahmen 5 Unterrichtung und Unterweisung 6 Prüfungen 7 Aufzeichnungen 8 Praxishilfen für die Bereitstellung und Benutzung

Anwendung der Schutzkonzepte durch praxisorientierte Lösungen 1 Abraumbeseitigung 2 Bohren und Sprengen 3 Mechanische Gewinnung 4 Laden des 5 Transportieren (Fördern) 6 Aufbereitung

Vorbemerkungen Die Schutzkonzepte der Binnenmarktrichtlinien und der Arbeitsschutzrichtlinien, umgesetzt in nationales Recht durch das Geräte- und Produktsicherheitsgesetz und das Arbeitsschutzgesetz sind auch in der mineralgewinnenden Industrie anzuwenden. Dies trifft sowohl für die Anforderungen an das Herstellen und Inverkehrbringen als auch an die der Bereitstellung und Benutzung von Maschinen und Anlagen zu. Die Anwendung dieser Schutzkonzepte durch praxisorientierte Lösungen orientiert sich an den Prozessabläufen in der mineralgewinnenden Industrie. Zu den im Prozessablauf auftretenden Maschinen und Anlageteilen werden Best-practice- Beispiele vorgestellt und sicherheitstechnische und gesundheitliche Aspekte aufgezeigt. Schwerpunktmäßig wird dabei auf die Gewinnung und Aufbereitung von Schotter und Splitt eingegangen.

1

Gefahrenanalyse

2

Grundsätze der Integration der Sicherheit

3

Sonstige Anforderungen

Stillsetzen bei verketten Anlagen

Gefahren durch bewegte Teile

Physikalische Einwirkungen

Sturzgefahren

Europäische Richtlinien und ihre nationale Umsetzung

Europäische Richtlinien haben einerseits die Zielsetzung den freien Warenverkehr im Binnenmarkt zu gewährleisten( Binnenmarkt-Richtlinien) und andererseits Sicherheit und Gesundheitsschutz am Arbeitsplatz zu verbessern (Arbeitsschutz-Richtlinien). Nach dem neuen Konzept der Europäischen Union zur Harmonisierung des Binnenmarktes werden für umfassende Produktbereiche nur noch die wesentlichen (grundlegenden) Schutzanforderungen in den Richtlinien festgelegt. Die technischen Einzelheiten sind von den europäischen Normenorganisationen (CEN, CENELEC) auszufüllen. Neben den grundlegenden Anforderungen der Maschinenrichtlinie, als wichtigste Binnenmarktrichtlinie, sind harmonisierte europäische Normen heranzuziehen, mit denen die grundlegenden Sicherheitsanforderungen konkretisiert werden. Obwohl diese Normen unverbindlich sind, löst deren Anwendung die Vermutungswirkung aus, dass ein Hersteller die in der Normen behandelten relevanten Anforderungen der Richtlinie er-

Instandhaltung

Hinweise

Abb. 01: Anforderungen an das Betriebsanleitung Herstellen und Inverkehrbringen

füllt. Die Erfüllung dieser Anforderung Handgeführte ist eine unmittelbare Voraussetzung Maschinen für das rechtmäßige Inverkehrbringen eines Erzeugnisses (s. Normenaufstellung).

Schutzkonzepte in der mineralgewinnenden Industrie

Die Schutzkonzepte beinhalten Anforderungen an das Herstellen und Inverkehrbringen sowie an die Bereitstellung und Benutzung.

Herstellen und Inverkehrbringen

Ausgehend von der Risikoanalyse über die Grundsätze der Integration der Sicherheit und sonstigen Anforderungen (Abb. 1) ergeben sich An-

Folgenden Normen sind für die mineralgewinnende Industrie relevant: DIN EN 474-1 Erdbaumaschinen - Sicherheit - Teil 1: Allgemeine Anforderungen; Deutsche Fassung prEN 474-1:2001 DIN EN 474-3 Erdbaumaschinen - Sicherheit - Teil 3: Anforderungen für Lader; Deutsche Fassung prEN 474-3:2001 DIN EN 474-4 Erdbaumaschinen - Sicherheit - Teil 4: Anforderungen für Bagger-Lader; Deutsche Fassung prEN 474-4:2001 DIN EN 474-5 Erdbaumaschinen - Sicherheit - Teil 5: Anforderungen für Hydraulikbagger; Deutsche Fassung prEN 474-5:2001 DIN EN 474-6 Erdbaumaschinen - Sicherheit - Teil 6: Anforderungen für Muldenfahrzeuge; Deutsche Fassung prEN 474-6:2001 DIN EN 617 Stetigförderer und Systeme - Sicherheits- und EMV-Anforderungen an Einrichtungen für die Lagerung von Schüttgütern in Silos, Bunkern, Vorratsbehältern und Trichtern; Deutsche Fassung EN 617:2001 DIN EN 618 Stetigförderer und Systeme - Sicherheits- und EMV-Anforderungen an mechanische Förderein- richtungen für Schüttgut, ausgenommen ortsfeste Gurtförderer; Deutsche Fassung EN 618:2001 DIN EN 619 Stetigförderer und Systeme - Sicherheits- und EMV-Anforderungen an mechanische Förderein- richtungen für Stückgut; Deutsche Fassung EN 619:2002 DIN EN 620 Stetigförderer und Systeme - Sicherheits- und EMV- Anforderungen für ortsfeste Gurtförderer für Schüttgut; Deutsche Fassung EN 620:2001 DIN EN 626-1 Sicherheit von Maschinen - Reduzierung des Gesund heitsrisikos durch Gefahrstoffe, die von Maschinen ausgehen - Teil 1: Grundsätze und Festlegungen für Maschinenhersteller; Deutsche Fassung EN 626-1:1994 DIN EN 791 Bohrgeräte - Sicherheit; Deutsche Fassung EN 791:1995 DIN EN ISO 3449 Erdbaumaschinen - Schutzaufbauten gegen herabfallende Gegenstände - Prüfungen und Anforderungen (ISO/DIS 3449:2002); Deutsche Fassung prEN ISO 3449:2002 prEN 1009-1 Aufgabe-, Brech-, Mahl-, Klassier- und Sortiermaschinen für die mechanische Aufbereitung von Mineralien und ähnlichen festen Stoffen - Sicherheit - Teil 1: Gemeinsame Anforderungen für Einzelmaschinen und Aufbereitungsanlagen prEN 1009-2 Aufgabe-, Brech-, Mahl-, Klassier- und Sortiermaschinen für die mechanische Aufbereitung von Mineralien und ähnlichen festen Stoffen - Sicherheit - Teil 2: Aufgabemaschinen prEN 1009-3 Aufgabe-, Brech-, Mahl-, Klassier- und Sortiermaschinen für die mechanische Aufbereitung von Mineralien und ähnlichen festen Stoffen - Sicherheit - Teil 3: Brecher und Mühlen prEN 1009-4 Aufgabe-, Brech-, Mahl-, Klassier- und Sortiermaschinen für die mechanische Aufbereitung von Mineralien und ähnlichen festen Stoffen - Sicherheit - Teil 4: Klassier- und Sortiermaschinen forderungen für das Herstellen und Inverkehrbringen von Maschinen und Anlagen der mineralgewinnenden Industrie.

1. Risikobeurteilung Sind keine harmonisierten Normen vorhanden, die eine Vermutungs-

wirkung auslösen, dass die grundlegenden Anforderungen der Maschinenrichtlinie erfüllt sind, ist eine Risikobeurteilung der Maschine oder Anlage durchzuführen(Abb. 2). Dabei müssen zunächst die signifikanten Gefährdungen identifiziert werden. Dabei geht es nicht um die vollständi-

ge Aufzählung der Gefährdungsarten, sondern vor allem um die Erfassung der relevanten Gefahren und Gefahrensituationen. Danach muss eine abstrakte Risikoabschätzung und Risikobewertung durchgeführt werden. Anschließend hat eine Festlegung der Anforderungen und Maßnahmen zu erfolgen. Liegen harmonisierten Normen vor, so vereinfacht sich diese Aufgabenstellung, da in der Normen bereits die signifikanten Gefährdungen aufgeführt sind und eine Risikoabschätzung nicht mehr erfolgen muss und die Anforderungen und Maßnahmen direkt in der Norm aufgeführt sind. Nach Durchführung der Maßnahmen an der Maschine ist deren Wirksamkeit in der Praxis zu überprüfen. Auch die Nachhaltigkeit der Maßnahmen spielt insbesondere bei der Gestaltung von Schutzeinrichtungen an Maschinen eine wichtige Rolle. Die vorgenannten Aufgaben sind u. U. in einem Zyklus mehrfach zu durchlaufen.

2. Integration der Sicherheit a. Durch die Bauart der Maschinen muss gewährleistet sein, dass Betrieb, Rüsten und Wartung bei bestimmungsgemäßer Verwendung ohne Gefährdung von Personen erfolgen. Sowohl bei stationären als auch bei mobilen Anlagen und Maschinen der mineralgewinnenden Industrie ist diese grundsätzliche Anforderungen zu erfüllen. Sie gilt sowohl für den Betrieb als auch beim Rüsten und bei der Wartung. Insbesondere ist dies von Bedeutung, wenn an den Maschinen Verschleißteile ersetzt werden müssen, z. B. bei Brechern und Mühlen, Siebmaschinen und Gurtbandförderern. b. Bei der Auswahl angemessener sicherheitstechnischer Lösungen muss der Hersteller den o. g. Grundsatz berücksichtigen. Die Beseitigung oder Minimierung von Gefährdungen kann zum Beispiel durch Begrenzung der Energie oder Einhaltung von Sicherheitsabständen erfolgen. Derartige Maßnahmen lassen sich nach dem heutigen Stand der Technik nur in Einzelfällen in der mineralgewinnenden Industrie anwenden. In der Praxis sind überwiegend zusätzliche Schutzmaßnahmen gegen nicht zu beseitigende Gefährdungen erforderlich. Dies erfolgt z. B. durch Anbringen von Schutzeinrichtungen

Vorbereiten (Abgrenzen)

Signifikante Gefährdungen identifizieren

Wirksamkeit / Nachhaltigkeit prüfen

Maßnahmen durchführen

Risiko beurteilen (abschätzen und bewerten)

Anforderungen / Maßnahmen festlegen

Abb. 02: Risikobeurteilung

(Verkleidungen, Verdeckungen durch Umzäunungen oder berührungslos wirkende Schutzeinrichtungen). Wenn weder eine sichere Konstruktion noch technische und ergänzende Schutzmaßnahmen vollständig zum Ziel führen, ist die Unterrichtung der Benutzer über Restgefährdungen erforderlich. In diesem Zusammenhang ist u. U. eine Spezialausbildung z. B. für Fahrzeugführer und Maschinisten und zusätzlich die Benutzung persönlicher Schutzausrüstung vorzusehen. c. Der Hersteller muss nicht nur den normalen Gebrauch der Maschine oder Anlage in Betracht ziehen, sondern auch die nach vernünftigen Ermessen zu erwartende Benutzung. Der Hersteller muss nur vernünftige, d. h. solche Situationen vorhersehen, die rational, logisch und üblich sind sowie dem gesunden Menschenverstand entsprechen. Wenn sich die Schutzeinrichtung, z. B. einer mobilen Maschinen in einer Stellung befindet, in der ihre Benutzung als Trittstufe vorhersehbar ist, sollte sichergestellt sein, dass diese Schutzeinrichtung so haltbar ist, dass sie den Belastungen standhalten kann. Gegebenenfalls ist auch eine zusätzliche Rutschhemmung und als weitere Maßnahmen eine Absturzsicherung erforderlich. Die nicht ordnungsgemäße Verwendung der Maschine ist zu verhindern, falls damit ein Risiko verbunden ist. Gegebenenfalls ist in der Betriebs-

anleitung auf die sachwidrige Verwendung hinzuweisen, die erfahrungsgemäß vorkommen kann. Eine sachwidrige Verwendung ist z. B. gegeben, wenn eine Radladerschaufel als Arbeitsbühne verwendete wird oder ein Aufstieg als Mitfahrgelegenheit (Lebensgefährlich!). d. Bei bestimmungsgemäßer Verwendung müssen Belästigung, Ermüdung und psychische Belastung (Stress) des Bedienungspersonals unter Berücksichtigung der ergonomischen Prinzipien auf das mögliche Mindestmaß reduziert werden.

Die Erkenntnisse der Ergonomie geben dem Hersteller die Möglichkeit, bei der Entwicklung seiner Maschine die Körpermasse des Bedienungspersonals zu berücksichtigen sowie deren Körperstellungen, Körperbewegungen und außerdem die aufzuwendenden Körperkräfte einzuschätzen. Durch die zunehmende Automatisierung haben körperliche Anstrengungen zwar abgenommen, doch erfordern derartige Maschinen häufig ein höheres Maß an Konzentration zur Kontrolle. Für die ergonomische Gestaltung der Sicherheitseinrichtungen gilt, dass sie die Arbeit nicht übermäßig erschweren dürfen. e. Es ist der Belastung Rechnung zu tragen, die dem Bedienungspersonal durch die notwendige oder voraussichtliche Benutzung von persönlicher Schutzausrüstung (z. B. Sicherheitsschuhe, Handschuhe usw.) auferlegt werden. Ist für den Betrieb einer Maschinen eine persönliche Schutzausrüstung vorgesehen (z. B. Tragen von Gehörschutz), kann der Hersteller die Art der persönlicher Schutzausrüstung ausdrücklich empfehlen. f. Die Maschinen und Anlagen müssen mit allen wesentlichen Spezialausrüstungen oder -zubehörteilen geliefert werden, damit sie risikofrei gerüstet, gewartet und betrieben werden können.

Nach dem allgemeinen Vertragsrecht muss mit einer Maschine sämtliches Zubehör und alles, was für ihren dauerhaften Betrieb erforderlich ist, mitgeliefert werden. Zu den Spezialausrüstungen und -zubehörteile gehören z. B. Geräte, mit denen ein sicherer Werkzeugwechsel, z. B. an Brechern und Sieben ermöglicht wird.

3. Sonstige Anforderungen 3.1 Stillsetzen Notbefehlseinrichtungen Jede Maschine muss mit einer oder mehreren Notbefehlseinrichtungen ausgerüstet sein, durch die unmittelbar drohende oder eintretende gefährliche Situationen vermieden werden können. Hiervon ausgenommen sind - Maschinen, bei denen durch die Notbefehlseinrichtungen die Gefahr nicht gemindert werden kann, da die Notbefehlseinrichtungen entweder die Zeit bis zum normalen Stillsetzen nicht verkürzt oder es nicht möglich ist, besondere, wegen der Gefahr erforderliche Maßnahme, zu ergreifen; – in der Hand gehaltenen bzw. von Hand geführten Maschinen. Die Notbefehlseinrichtung muss – deutlich kenntliche, gut sichtbare und schnell zugängliche Stellteile haben; – das möglichst schnelle Stillsetzen eines gefährlichen Vorgangs bewirken, ohne dass sich hierdurch zusätzliche Gefahrenmomente ergeben; – eventuell bestimmte Sicherungsbewegungen auslösen oder eine Auslösung zulassen. Die Funktion „Stillsetzen im Notfall“ dient der Verhinderung von Gefahren, die allmählich oder plötzlich auftreten können. Ursache dafür können menschliche Fehler, Material, Bedienungsprobleme o. ä. sein. Die Gefahr kann gleichzeitig mit dem sich auslösenden Ereignis (z. B. beim Durchdrehen der Maschine) oder allmählich auftreten. Das Stillsetzen im Notfall kann sich z. B. auf die gesamte Aufbereitungsanlage oder lediglich einzelne Teile beziehen. Sind verschiedene Teile der Anlage mit Notbefehlseinrichtungen ausgerüstet, ist darauf zu achten, dass die Betätigungseinrichtung für das Stillsetzen im Notfall für diesen Teil der Anlage eindeutig kenntlich ist.

als auch mobiler Art vorhanden und stellen das häufigste Unfallrisiko in diesem Industriezweig dar. 3.3 physikalische Einwirkungen

Abb. 03: Großlochbohrmaschine mit Führerhaus und Entstaubungsanlage

Generell gilt, dass der Standort der Betätigungseinrichtung zum Stillsetzen im Notfall mit besonderer Sorgfalt auszusuchen ist, sodass sie für das Betätigungspersonals und das an der Maschine arbeitende Personal stets einfach zu erreichen ist. Notbefehlseinrichtungen befinden sich in der Aufbereitungstechnik i. d. R. an jeder Einzelmaschine, z. B. an Brechern, Sieben und Bandförderern. Anlagen und Maschinen, die für ein Zusammenwirken konzipiert sind, d. h. verkettet sind, müssen so hergestellt sein, dass die Befehlseinrichtungen zum Stillsetzen einschließlich der Notbefehlseinrichtungen nicht nur die Maschine stillsetzen, sondern auch alle vor- und nachgeschalteten Einrichtungen, falls deren Weiterbetrieb eine Gefahr darstellen kann. In der Aufbereitungstechnik werden insbesondere für stationäre Anlagen verkettete Maschinen eingesetzt. 3.2 Gefahren durch bewegliche Teile Die beweglichen Teile einer Anlage oder Maschine müssen so konzipiert, gebaut und angeordnet sein, dass Gefahren vermieden werden oder – falls weiterhin Gefahren bestehen – mit Schutzeinrichtungen in der Weise versehen sein, dass jedes Risiko durch Erreichen der Gefahrstellen ausgeschlossen wird. Bewegliche Teile sind an allen Anlagen und Maschinen der mineralgewinnenden Industrie sowohl stationärer

Lärm Gefahren durch Lärmemissionen sind auf das unter Berücksichtigung des technischen Fortschritts und der verfügbaren Mittel zur Lärmminderung vornehmlich an der Quelle erreichbare niedrigste Niveau zu senken. Dies verlangt vom Konstrukteur, dass er bei der Entwicklung einer Maschine alle für die Lärmminderung verfügbaren Mittel zu nutzen hat. Die Kennzeichnungsvorschriften nach EG-Richtlinie 2000/14/EG hinsichtlich der Geräuschemissionen sind zu beachten. Lärmintensive Prozesse ergeben sich insbesondere bei der Zerkleinerung und der Klassierung von Gesteinsmaterial. Deshalb sind auch dort keine ständigen Arbeitsplätze vorgesehen. Bei stationäre Anlagen sind Steuerstände üblich, die lärm- und staubgekapselt sind; an mobilen Anlagen wird durch eine entsprechende Prozesssteuerung vermieden, dass sich Beschäftigte, z. B. im Brecherbereich, aufhalten müssen. Vibrationen Gefahren durch Maschinenvibrationen müssen auf das unter Berücksichtigung des technischen Fortschritts und der verfügbaren Mittel zur Verringerung von Vibrationen vornehmlich an der Quelle erreichbare niedrigste Niveau gesenkt werden. In der mineralgewinnenden Industrie gibt es zahlreiche Arbeitsplätze, bei denen Beschäftigte Vibrationen ausgesetzt sind. Im Juli 2002 trat die EG-Richtlinie 2002/44/EG über Mindestvorschriften zum Schutz vor der Gefährdung durch Vibrationen am Arbeitsplatz auf europäischer Ebene in Kraft (national noch nicht umgesetzt). Ziel der Bestimmungen sind präventive Maßnahmen gegen durch Vibrationen verursachte Muskel- und Skeletterkrankungen sowie Durchblutungsstörungen der Finger und Hände. Als gefährdet sind solche Arbeitsplätze einzuschätzen, an denen Beschäftigte langjährigen Vibrationseinwirkungen ausgesetzt sind:

– Hand-Arm-Vibrationen, z. B. beim Arbeiten mit Meißelhämmern, Abbau-, und Bohrhämmern. – Ganzkörperschwingungen, z. B. bei langjährigen Tätigkeiten als Berufskraftfahrer auf Schwerlastkraftwagen (SLKW) und auf Gradern sowie Radladern auf unebenem Gelände. Maßgeblich für die Beurteilung der Vibrationsbelastung ist die Berechnung des auf einen Bezugszeitraum von acht Stunden normierten Tages-Expositionswertes. In Abhängigkeit von den Auslösewerten/Expositionsgrenzwerten schreibt die EG-Richtlinie „ Vibrationen „ vor: – sachgerechte Ermittlung und Bewertung der Risiken, – Durchführung technischer und organisatorischer Maßnahmen, – ein Vibrationsminderungsprogramm mit Maßnahmen, – die Unterrichtung und Unterweisung der Arbeitnehmer, – eine Gesundheitsüberwachung, – die Bereitstellung von Zusatzausrüstung, z. B. Griffe, welche die auf den Hand-Arm-Bereich übertragene Vibrationen verringern und persönliche Schutzausrüstungen, z. B. besondere Vibrationshandschuhe. Emissionen von Stäuben, Gasen etc. Gefahren durch Gase, Flüssigkeiten, Stäube, Dämpfe und sonstige Abfallprodukte der Maschine müssen vermieden werden. Die genannten Stoffe müssen aufgefangen und/oder abgesaugt werden können. Ist die Maschine im Normalbetrieb nicht geschlossen, müssen die Auffang- und Absaugeinrichtungen so nah wie möglich an der Emissionsstelle liegen. Von besonderer Relevanz sind Staubemissionen, da sie in der mineralgewinnenden Industrie häufig nicht oder nicht vollständig vermieden werden können. Maßnahmen müssen sich sowohl auf die Quelle als auch auf die belastenden Personen beziehen (Abb. 3). 3.4 Sturzgefahren Teile von Maschinen, auf denen sich Personen evtl. bewegen oder aufhalten müssen, sind so zu gestalten, dass Ausrutschen, Stolpern und der Stürze auf oder von den Teilen vermieden werden.

Abb. 04: Ergonomisch gestalteter hochklappbarer Aufstieg an einem Radlader

Abb. 05: Fehlerdiagnosesystem an einer mobilen Aufbereitungsanlage

Bei stationäre Anlagen sind häufig die Anlagenteile und Maschinen auf verschiedenen Ebenen angeordnet, sodass dort Arbeitsbühnen, Laufstege und Treppen vorhanden sein müssen, um ein sicheres Erreichen und Verlassen der Anlagenteile zu gewährleisten. Auch bei mobilen Anlagen besteht insbesondere Absturzgefahr beim Besteigen und Verlassen der Zugänge zu Arbeitsplätzen. An Fahrzeugen ist insbesondere das Auf- und Absteigen über Tritte und Leitern zum/vom Führerhaus mit Gefährdungen verbunden (Abb. 4).

rer kompakten Bauweise verbunden.

3.5 Instandhaltung 1. Wartung der Maschine Die Rüst- und Wartungsstellen einschließlich der Schmierstellen dürfe nicht innerhalb der Gefahrbereiche liegen. Die Rüst- und Instandhaltungsarbeiten, wie z. B. Reparatur- und Wartungsarbeiten einschließlich Reinigung, müssen grundsätzlich bei stillgesetzter Maschine durchgeführt werden können. Kann mindestens eine der vorgenannten Anforderungen aus technischen Gründen nicht erfüllt werden, müssen die Arbeiten, z. B. mit Hilfe von Schutzeinrichtungen, die bei bestimmten Betriebsarten wirksam sind, gefahrlos ausgeführt werden können,. Bei automatischen Maschinen und ggf. auch bei anderen Maschinen muss der Hersteller eine Schnittstelle zum Anschluss einer Einrichtung für die Fehlerdiagnose vorsehen (Abb. 5). Teile von automatischen Maschinen, die, z. B. aufgrund ihrer Verschleiß-

anfälligkeit oder aufgrund möglicher Beschädigungen bei einer Betriebsstörung, häufig ausgewechselt werden müssen, sind für die problemlose, risikofreie Montage und Demontage auszulegen. Der Zugang zu diesen Maschinenteilen ist so zu gestalten, dass diese Arbeiten mit den jeweiligen technischen Hilfsmitteln (Werkzeuge, Hilfsmittel, z.B. Hebezeuge (Detail in Abb. 13), nach den herstellerseitig angegebenen Arbeitsverfahren durchgeführt werden können. Da es in der Praxis nicht immer mögich ist, Wartungsarbeiten bei stillgesetzter Maschine durchzuführen, sind u. U. zusätzliche Maßnahmen erforderlich. Bei komplexeren Anlagen - auch bei mobilen Maschinen - hat sich ein Fehlerdiagnosesystem bewährt, das auch in der mineralgewinnenden Industrie häufig angewendet wird. Die problemlose, risikofreie Montage und Demontage spielt insbesondere beim Auswechseln von Verschleißteilen an Brechern, Sieben und Bandförderern eine Rolle. Von besonderer Bedeutung sind hierbei die verwendeten Werkzeuge und die herstellerseitig angegebenen Arbeitsverfahren. 2. Zugänge zum Arbeitsplatz und zu den Eingriffspunkten Es müssen Zugangsmöglichkeiten (Treppen, Leitern, Arbeitsbühnen usw.) vorhanden sein, durch die alle für die Betätigung beim Arbeitsablauf für das Rüsten und die Instandhaltung relevanten Stellen sicher erreicht werden können. Mit besonderen Schwierigkeiten ist dies bei mobilen Maschinen wegen ih-

3.6 Hinweise Zu den Hinweisen gehören u. a. die Kennzeichnung und eine Betriebsanleitung der Maschine oder Anlage, aber auch die optische und akustische Hinweise durch Warneinrichtungen. Kennzeichnung Auf jeder Maschine müssen deutlich lesbar und unverwischbar Mindesthinweise angebracht sein. Dies sind z. B.: – Name und Anschrift des Herstellers – CE- Kennzeichnung, – Bezeichnung der Serie oder des Typs, – gegebenenfalls Seriennummer und – Baujahr. Für jede Maschine muss eine Betriebsanleitung mit Mindestangaben vorhanden sein. Diese Angaben sind z. B.: – wartungsrelevante Hinweise; – die bestimmungsgemäße Verwendung; – der oder die Arbeitsplätze, die vom Bedienungspersonal eingenommen werden müssen; – Hinweise, damit die Inbetriebnahme, Verwendung, Handhabung (mit Angabe des Gewichts der Maschine sowie ihrer verschiedenen Bauteile, falls diese regelmäßig getrennt transportiert werden müssen), Installation, Montage und Demontage, das Rüsten sowie die Instandhaltung einschließlich der Wartung und des weiteren die Beseitigung von Störungen im Arbeitsablauf gefahrlos durchgeführt werden können; – erforderlichenfalls Einarbeitungshinweise;

der Steinbruchs-BG, z B. den allgemeinen Check (Abb.6), für Bandförderer oder für hydraulische Raupenbohrgeräte, – grundlegende Beschaffenheitsanforderungen der Maschinenrichtlinie in Form von Prüflisten.

Bereitstellung und Benutzung

Die Anforderungen an die Bereichstellung und Benutzung beziehen sich, insbesondere auf die Gefährdungsbeurteilung, Bereitstellung und Benutzung im engeren Sinne, sonstige Schutzmaßnahmen, Unterrichtung und Unterweisung sowie Prüfung und Aufzeichnungen (Abb. 7). 1 Gefährdungsbeurteilung nach Betriebssicherheitsverordnung Bei der Gefährdungsbeurteilung sind alle betrieblichen Einflüsse, die Sicherheit und Gesundheit betreffen, systematisch und umfassend zu ermitteln, zu bewerten und die Gefährdung durch Maßnahmen zu beseitigen beziehungsweise zu minimieren (Abb. 8).

Abb. 06: CE- Check- allgemein für die Beschaffung von Maschinen

– erforderlichenfalls die wesentlichen Merkmale der Werkzeuge, die für die Maschine verwendet werden können; – erforderlichenfalls ein Hinweis auf sachwidrige Verwendung; Die Betriebsanleitung beinhaltet auch die für die Inbetriebnahme, Wartung und Überprüfung der Funktionsfähigkeit und gegebenenfalls Reparatur der Maschine notwendigen Pläne und Schemata sowie alle zweckdienlichen Angaben, insbesondere im Hinblick auf die Sicherheit. Warneinrichtungen Ist die Maschine mit Warneinrichtungen ausgestattet, z. B. Signaleinrichtungen, so müssen diese eindeutig zu verstehen und leicht wahrnehmbar sein. Die ständige Funktionsbereitschaft dieser Warneinrichtungen muss überprüfbar sein. Die Einzelrichtlinien für Sicherheitsfarben und -zeichen sind anzuwenden. Warneinrichtungen sind insbesondere an mobilen Geräten erforderlich;

dies bezieht sich sowohl auf die Vorwärts- als auch die Rückwärtsfahrt. Da insbesondere bei der Rückwärts- Für jedes Unternehmen – auch in der fahrt von Erdbaumaschinen tödliche mineralgewinnenden Industrie – ist und schwere Unfälle eingeVorbereiten treten sind, soll(Abgrenzen) ten zusätzliche Systeme, die im Rückraum wirken, eingeSignifikante Gefährdungen setzt werden ( identifizieren z. B. Kameras, Rückraumwarneinrichtungen und dgl.). Wirksamkeit / Risiko beurteilen

Praxishilfen für die Beschaffung Als Praxishilfen für die Beschaffung von Maschinen können z. B. verwendet werden: – CE-Checks

Nachhaltigkeit prüfen

Maßnahmen durchführen

(abschätzen und bewerten)

Anforderungen / Maßnahmen festlegen

Abb. 07: Anforderungen an die Bereitstellung und Benutzung

1

Gefährdungsbeurteilung

2

Bereitstellung und Benutzung

3

Sonstige Maßnahmen

4

Unterrichtung und Unterweisung

5

6

Prüfung

Aufzeichnungen

Abb.08: Gefährdungsbeurteilung

dies eine Grundvoraussetzung für eine systematische Arbeitsschutz. Nur wenn die Gefährdungen in einem Betrieb bekannt sind, können die richtigen Schutzkonzepte entwickelt werden. Der Arbeitgeber hat durch eine Beurteilung der für die Beschäftigten mit ihrer Arbeit verbundenen Gefährdungen zu ermitteln, welche Maßnahmen des Arbeitsschutzes erforderlich sind. Gefährdungen können entstehen durch – die Organisation, z. B. durch unzureichende Übertragung der Verantwortung, Fehler in der Arbeitsschutzorganisation sowie unzureichende Unterweisungen, – unzureichende Gestaltung von Arbeits- und Produktionsverfahren, z. B. erzwungene Körperhaltungen und erhöhte Kraftanstrengungen beim Heben und Tragen von Lasten, – unsichere Betriebszustände, z. B. bei Störungen, Inbetriebnahme, Erprobung, Einrichtung,

– physikalische, chemische oder biologische Einwirkung, z. B. Brand- und Explosionsschutz, heiße oder kalte Medien, Lärm, Vibrationen, Strahlung, Elektrizität, bewegte Teile, chemische oder biologische Arbeitstoffe, – Mängel an Arbeitsplätzen, z. B. bestehende Sturz- und Absturzgefahren, unzureichende Verkehrswege, falsche Beleuchtung, und unzuträgliche Temperaturen, Zugluft, – psychische Belastung, z. B. durch ungünstige Arbeitszeiten, Über- und Unterforderung sowie soziale Konflikte. Branchenbezogene Handlungshilfen stellen die Berufsgenossenschaften zur Verfügung. Sie bieten Checklisten, Gefährdungs- und Belastungskataloge sowie zum Teil auch umfassende Anleitungen für die Erstellung und Dokumentation von Gefährdungsbeurteilungen (z. B. Sicherheits-Checks der Steinbruchs-Berufsgenossenschaft). Wichtige Anforderung an die Gefährdungsbeurteilung und deren Dokumentation sind: – Alle wesentlichen betriebsspezifischen Gefährdungen und Belastungen, die zu untersuchen und zu beurteilen sind müssen erfasst werden. – Die Dokumentation muss alle signifikanten Gefährdungen enthalten und zwar nicht nur die, für die zusätzliche Maßnahmen erforderlich sind; es empfiehlt sich auch die Maßnahmen zu dokumentieren. – Die Gefährdungsbeurteilung hat sich an einer Rangfolge der Gefährdungen zu orientieren. Die größten Gefährdungen in Arbeitsbereichen und bei Tätigkeiten sind zuerst zu erfassen und zu beseitigen. – Der Umgang mit Gefahrstoffen ist bei der Gefährdungsbeurteilung zu berücksichtigen. – Bei der Erstellung von Gefährdungsbeurteilungen sind Vorgesetzte, Mitarbeiter, beratende Fachkräfte für Arbeitssicherheit sowie die Betriebsärzte mit einzubeziehen. Auch Betriebs- und Personalräte sind im Rahmen der gesetzlichen Unterrichtungs- und Mitbestimmungspflichten zu beteiligen. Nur wenn alle betroffenen Kreise einbezogen

sind, kann die Zielsetzung eines sicheren und gesundheitsgerechten Betriebes erreicht werden. – Gefährdungsmaßnahmen sind konkret vorzugeben. Für die Maßnahmen sind Fristen festzulegen und Verantwortliche zu benennen. Auch eine Wirkungskontrolle ist sinnvoll. Da die Pflicht zur Gefährdungsbeurteilung seit 1996 besteht und auch die Arbeitsmittelbenutzungsordnung als Vorgänger der Betriebssicherheitsverordnung seit 1997 die Bereitstellung und Benutzung von Arbeitsmitteln regelt und andererseits auch die Forderungen der Gefahrstoffverordnung seit 1993 bekannt sind, müssten bereits aussagefähige Beurteilungen in den Betrieben vorliegen. Die von der Steinbruchs- Berufsgenossenschaft herausgegebenen Sicherheits- Checks sind Gefährdungsbeurteilungen im Sinne der Betriebssicherheitsverordnung und stehen aktuell zur Verfügung.

2 Bereitstellung und Benutzung Der Arbeitgeber hat Maßnahmen zu treffen, damit den Beschäftigten nur Arbeitsmittel bereitgestellt werden, die für die am Arbeitsplatz gegebenen Bedingungen geeignet und bei deren bestimmungsgemäßer Benutzung Sicherheit und Gesundheitsschutz gewährleistet sind. Ist es nicht möglich, demgemäß Sicherheit zum Gesundheitsschutz der Beschäftigten in vollem Umfang zu gewährleisten, hat der Arbeitgeber geeignete Maßnahmen zu treffen, um eine Gefährdung so gering wie möglich zu halten. Dies gilt entsprechend für die Montage von Arbeitsmittel, deren Sicherheit vom Zusammenbau abhängt. Die grundsätzliche Verantwortung des Unternehmers für die Durchführung von Schutzmaßnahmen ist damit eindeutig vorgegeben. Bei den Maßnahmen sind die vom Ausschuss für Betriebssicherheit (ABS) ermittelten und vom Bundesministerium für Wirtschaft und Arbeit (BMWA) im Bundesarbeitsblatt veröffentlichten Regeln und Erkenntnisse zu berücksichtigen. Sind die Regeln eingehalten, gilt die „Vermutungswirkung“, dass die Verordnung eingehalten ist. Technische Regeln zur Betriebssicherheitsverordnung (TRBS) liegen derzeit nur in geringer Zahl vor, z. B. die TRBS 2111 Mechanische Ge-

fährdungen - Allgemeines. Für den Bereich der mineralgewinnenden Industrie müssen vorerst weiterhin die geltenden Unfallverhütungsvorschriften, z. B. Sprengarbeiten (BGV C24) oder Steinbrüche, Gräbereien und Halden (BGV C11) sowie außer Kraft gesetzte Unfallverhütungsvorschriften, z. B. Silos (BGV C12), als Regeln der Technik, angewendet werden. Der Arbeitgeber hat außerdem sicherzustellen, dass Arbeitsmittel nur benutzt werden können, wenn sie gemäß den Bestimmungen für die vorgesehene Verwendung geeignet sind. Bei der Festlegung der Maßnahmen sind für die Bereitstellung und Benutzung von Arbeitsmittel auch die ergonomischen Zusammenhänge zwischen Arbeitsplatz, Arbeitsmittel, Arbeitsorganisation, Arbeitsablauf, Arbeitsaufgabe zu berücksichtigen; dies gilt insbesondere für die Körperhaltungen, welche die Beschäftigten bei der Benutzung der Arbeitsmittel einnehmen müssen.

Ergonomisch gestaltete Arbeitsplätze sind in mobilen Maschinen besonders wichtig, da sonst ständige Beanspruchungen, z. B. durch Vibrationen, Lärm, Staub und klimatische Einflüsse auftreten können.

3 Anforderungen an die Beschaffenheit der Arbeitsmittel

Der Arbeitgeber darf den Beschäftigten erstmalig nur Arbeitsmittel bereitstellen, die den Rechtsvorschriften entsprechen, durch die EG-Richtlinien umgesetzt worden sind (z. B. das Geräte- und Produktsicherheitsgesetz, das die Maschinenrichtlinie in deutsches Recht umsetzt). Finden solche Vorschriften keine Anwendung, so müssen die Arbeitsmittel den sonstigen Rechtsvorschriften entsprechen, mindestens jedoch den Vorschriften des Anhangs 1 der Betriebssicherheitsverordnung. Erstmalig bereitgestellte Arbeitsmittel müssen nicht neu sein, sie können auch als gebraucht bereitgestellt werden.

Die Mindestvorschriften des Anhangs 1 erfordern für den Betrieb befindliche Anlagen nicht unbedingt dieselben Maßnahmen wie die grundlegenden Anforderungen, die für neue erstmalig bereitgestellte Arbeitsmittel gelten. Das Gebot der wirtschaftlichen Verhältnismäßigkeit ist zu berücksichtigen. Die Maßnahmen müssen den Ergebnissen der Gefährdungsbeurteilung und dem Stand der Technik entsprechen.

4 Sonstige Schutzmaßnahmen Ist die Benutzung eines Arbeitsmittels mit einer besonderen Gefährdung für die Sicherheit oder Gesundheit der Beschäftigten verbunden, hat der Arbeitgeber die erforderlichen Maßnahmen zu treffen, damit die Benutzung des Arbeitsmittels den hierzu beauftragten Beschäftigten vorbehalten bleibt. Das Einsteigen in Silos, das als gefährliche Arbeit einzustufen ist, darf nur durch beauftragte Beschäftigte erfolgen.

5 Unterrichtung und Unterweisung

Bei der Unterrichtung der Beschäftigten hat der Arbeitgeber die erforderlichen Vorkehrungen zu treffen, damit den Beschäftigten 1. angemessene Informationen, insbesondere zu den sie betreffenden Gefahren, die sich aus dem in ihrer unmittelbaren Arbeitsumgebung vorhandenen Arbeitsmittel geben, auch wenn sie diese Arbeitsmittel nicht selbst benutzen, und 2. soweit erforderlich Betriebsanweisungen in verständlicher Form und Sprache zur Verfügung stehen. Angemessene Informationen sind insbesondere im Rahmen einer Erstunterweisung erforderlich. Betriebsanweisungen, die als Ergänzung der Betriebsanleitung des Herstellers vielfach erforderlich sind, stehen z. B. für Brecher (Abb. 9), Siebmaschinen, Bandförderer etc. stehen bei der Steinbruchs-Berufsgenossenschaft im Internet unter www.stbg.de zur Verfügung.

6 Prüfungen

Abb. 09: Betriebsanweisungen für einen Brecher

Der Arbeitgeber hat sicherzustellen, dass die Arbeitsmittel, deren Sicherheit von Demontagebedingungen abhängt, nach der Montage und vor der

neralgewinnende Industrie gibt es keine konkreten Vorgaben. Prüfungen sind deshalb- wie bisherentsprechend den Regeln der Technik, z. B. den außer Kraft gesetzten Unfallverhütungsvorschriften, durchzuführen.

deutung wegen der vorhandenen rauen Betriebsbedingungen und den damit verbundenen Verschleiß von Werkzeugen und Bauteilen. Auch bei Sprengarbeiten ist die Prüfung der Sprenganlage vor dem Auslösen der Sprengung wegen des großen Risikopotentials sehr wichtig.

Unterliegen Arbeitsmittel Schäden verursachenden Einflüssen, die zu Nachzerkleinerung Haufwerk Haufwerk gefährlichen Situationen führen können, hat der Arbeitgeber die 4 Laden (Beladen) Arbeitsmittel entsprechend den ermittelten Fristen durch hier5 Transportieren zu befähigten Personen überprüfen und erforderlichenfalls 6 Aufbereiten erproben zu lassen. Der Arbeitgeber hat Arbeitsmittel Endprodukte einer außerordentlichen Überprüfung durch hierzu befähigten Lagern 7 Personen unverzüglich zu unterziehen, wenn außergewöhnAbb. 10: Prozessablauf bei der Gewinnung und Aufbereitung von Schotter und Splitt liche Ereignisse stattgefunden ersten Inbetriebnahme sowie nach jehaben. Außergewöhnliche Ereignisse der Montage auf einer neuen Baustelkönnen insbesondere Unfälle, Veränle oder einem neuen Standort geprüft derungen an den Arbeitsmitteln, ein werden. Die Prüfung hat den Zweck, längerer Zeitraum der Nichtbenutzung sich von der ordnungsgemäßen Monder Arbeitsmittel oder Naturereignisse tage und der sicheren Funktion diese seien. Die Maßnahmen sind mit dem Arbeitsmittel zu überzeugen. Die PrüZiel durchzuführen, Schäden rechtfung darf nur von hierzu befähigten zeitig zu entdecken und zu beheben Personen durchgeführt werden. sowie die Einhaltung des sicheren Betriebs zu gewährleisten. Befähigte Personen sind Personen, die durch Berufsbildung, Berufserfah- Der Arbeitgeber hat sicherzustellen rung und ihre zeitnahe berufliche Tä- dass Arbeitsmittel nach Instandsettigkeit über erforderliche Fachkennt- zungsarbeiten, welche die Sicherheit nisse zur Prüfung verfügen. In welchen der Arbeitsmittel beeinträchtigen könBereichen welche Anforderungen an nen, durch befähigte Personen auf ihbefähigte Personen zu stellen sind, ren sicheren Betrieb geprüft werden. ist derzeit nur in Teilbereichen, z.B. Prüfungen haben in der mineralgefür Druckbehälter, geklärt. Für die mi- winnenden Industrie eine große Be-

Praxishilfen für den Bereitstellung und Benutzung sind insbesondere:

Steinbruch

1

Abraumbeseitigung

Abraum Rohgestein (Massiv)

2

Bohren und Sprengen

mechanische Gewinnung

3

7 Aufzeichnungen

Der Arbeitgeber hat die Ergebnisse der Prüfungen aufzuzeichnen.

8 Praxishilfen für die Bereitstellung und Benutzung

– Fachausschuss-Informationen des Fachausschusses Steine und Erden – Sicherheits-Checks der Steinbruchs-Berufsgenossenschaft – CE- Checks für die Beschaffung von Arbeitsmitteln (Steinbruchs-Berufsgenossenschaft) – Praxishandbuch der SteinbruchsBerufsgenossenschaft – Unterweisungen für Arbeitsmittel der Steinbruchs-BG (www.stbg.de)

Anwendung der Schutzkonzepte durch praxisorientierte Lösungen

Die Anwendung der Schutzkonzepte durch praxisorientierte Lösungen wird im Folgenden anhand eines Prozessesablaufes dargestellt( Abb.10). Zu den im Prozessablauf auftretenden Maschinen und Anlageteilen werden Best- Practice- Beispiele vorgestellt und sicherheitstechnische und gesundheitliche Aspekte erläutert. Schwerpunktmäßig wird dabei auf die Gewinnung und Aufbereitung von Schotter und Splitt eingegangen. Die praktischen Arbeiten in einem Steinbruch beginnen in der Regel mit der Abraumbeseitigung, um das Rohgestein freizulegen. Dem schließen sich die Gewinnungsverfahren mittels Bohren und Sprengen oder alternativ die mechanische Gewinnung (sprengstoffloses Verfahren) an. Nach der Gewinnung entsteht das Haufwerk. Der Ladevorgang erfolgt durch verschiedene mobile Geräte, wie Bagger und Radlader, denen ein Transport(eine Förderung), z. B. mit Schwerlastkraftwagen (SLKW) oder Bandförderern nachgeordnet ist; der

Abb. 11: Fördersohlen und Fahrstraßen mit Sicherung der Bruchkanten; Wegladen des Haufwerks oder Abraums

Förderstrecke vorgeschaltet sind mobile oder semimobile Brecher. In der Aufbereitungsanlage wird das Material im wesentlichen in Brechern zerkleinert und Siebmaschinen klassiert. Danach entstehen die Endprodukte, z. B. Schotter und Splitt. Diese Materialien werden gelagert, um anschließend z. B. im Straßenbau Verwendung zu finden.

1 Abraumbeseitigung

Bevor mit der Gewinnung des verwertbaren Materials begonnen werden kann, ist Abraum zu beseitigen. Als Abraum werden Erdreich, Wurzelwerk, loses Gestein und sonstigen Materialien, die auf oder zwischen dem nutzbaren Gestein oder Boden lagern, bezeichnet. Vielfach stehen auf dem Abraum Bäume; sie müssen entfernt werden (Umsturzgefahr), bevor der Abtrag des Abraums das Wurzelwerk erreicht. Gegebenenfalls können stürzende Bäume oder aus dem Wurzelwerk fallende Steine die Beschäftigten gefährden. Damit keine Gesteinsmassen auf die vorhandenen Arbeitsplätze oder Verkehrswege fallen können, muss zwischen dem Fuß des Abraums und der Vorderkante des freigelegten Materials(Bruchkante) stets ein Schutzstreifen vorhanden sein, dessen Breite von der Art der Abraumbeseitigung und den dabei eingesetzten Geräten abhängig ist (Abb.11). Bei der heute üblichen maschinellen Abraumbeseitigung müssen die Schutzstreifen bei Arbeiten – imTiefschnitt mindestens 3 m und

Abb. 12: Großbohrlochverfahren ( Bohrgerät mit Bohrloch, Bruchwand und Abraum)

– im Hochschnitt – je nach Lade- und Fördergerät – so breit sein, das für die Geräte keine Absturzgefahr besteht. Auf das Beseitigen des Abraums und das damit verbundenen Anlegen eines Schutzstreifen kann verzichtet werden, wenn – die Abraumhöhe weniger als 2 m beträgt, – der Abraum auf 4 5 Grad (Neigung 1:1) oder weniger abgeböscht und – das Material maschinell geladen wird.

2 Bohren und Sprengen

Im Bereich der mineralgewinnenden Industrie erfolgt das Lösen von Festgestein überwiegend durch Bohren und Sprengen. Es ist wegen der flexiblen Abbaumöglichkeiten und wegen der geringen Lösekosten das dominierende Gewinnungsverfahren in Deutschland. In den meisten Steinbrüchen wird das Material durch Großbohrlochsprengungen (Abb. 12) herein gewonnen; häufig mit niedrigeren Bruchwänden, da diese einen selektiven Abbau ermöglichen, der wiederum Voraussetzung für eine hohe Güte des Materials ist. Die Sprengungen werden von besonders ausgebildeten Sprengberechtigten ausgeführt, die durch Sprenghelfer unterstützt werden. Wegen des hohen Gefährdungsrisikos sind hohe sicherheitstechnische Anforderungen an die Sprengarbeit zu stellen. Für die sichere Ausführung

von Sprengarbeiten gelten deshalb besondere staatliche und berufsgenossenschaftliche Vorschriften, z. B. das Sprengstoffgesetz mit seiner 1.Verordnung und die Unfallverhütungsvorschrift „Sprengarbeiten“. Bei den Bohr- und Sprengarbeiten ist darauf zu achten, dass die Wandhöhe so begrenzt und Sohlen so angelegt und unterhalten werden, dass Beschäftigte nicht durch Abrutschen von Massen gefährdet werden. Bei lockeren Massen oder Steinen, die Abstürzen oder Abrutschen und nicht sofort beseitigt werden können, ist der entstehende Gefahrbereich zu sperren. Die abgesperrten Bereiche dürfen nur mit dem ausdrücklichen Auftrag zur Beseitigung der Gefahr betreten werden; die Durchführung obliegt beauftragten Personen. Für diese Arbeiten sind zusätzlich Warnposten aufzustellen. Erst wenn die Gefahr beseitigt ist, dürfen die unterbrochenen Gewinnungs- oder Abraumarbeiten wieder aufgenommen werden. Im übrigen sind die Abraum- und Abbauwände über Arbeitsplätze und Verkehrswege – nach jeder Sprengung, – nach starkem Regen- oder Schneefällen, – bei einsetzendem Tauwetter und – nach dem Lösen größerer Massen (z. B. Wandrutsch) auf lose Massen oder Steine hin zu überprüfen und gegebenenfalls zu beräumen. Unabhängig von der Verantwortung des Unternehmers, für einen sicheren

Betrieb des Steinbruchs zu sorgen, ist auch jeder Beschäftigte verpflichtet, vor Beginn der Arbeiten und wiederholt während des Tages, insbesondere die Bruchwand über seinem Arbeitsbereich auf absturzdrohende Massen und Steine zu überprüfen. Stellt er eine Gefahr fest, hat er unverzüglich alle Mitarbeiter aus dem Gefahrbereich zu verweisen und den Aufsichtsführenden zu informieren, der dann entsprechende Sicherheitsmaßnahmen einleiten hat. Gelegentlich werden vor Abraumund Abbauwänden noch Arbeiten von Hand ausgeführt. Solche Arbeiten dürfen wegen der Gefahren nicht allein und nur von beauftragten Personen ausgeführt werden; es muss sich mindestens ein zweiter Beschäftigter zur Beobachtung im Sichtbereich aufhalten. Auch bei Bohrarbeiten am Fuße von Abraum- und Abbauwänden muss sich wenigstens eine zweite Person in Sichtbereich aufhalten. Davon ausgenommen sind Bohrarbeiten mit Geräten, die mit einer Anbohrhilfe und einem Führerhaus mit einem Steinschlagschutzdach ausgerüstet sind, sodass sich unmittelbar vor der Bruchwand keine Personen aufhalten müssen. Beschäftigte, die in Steinbrüchen arbeiten , müssen für diese Tätigkeiten körperlich geeignet sein. Sie sollten in der Lage sein, Gefahren unmittelbar zu erkennen und sich schnell von ihrem Arbeitsplatz zu entfernen. Deshalb dürfen z. B. körperlich behinderte Beschäftigte vor Abbauwänden nicht tätig werden, wenn z. B. ihr Blickfeld durch eine Behinderung eingeschränkt ist. Sie dürfen aber dort als Fahrzeugführer von SLKW sowie von Erdbaumaschinen und als Maschinist von Bohrgeräten tätig sein, wenn diese mit einem geschlossenen Führerhaus ausgerüstet sind und eine Eignung für diese Tätigkeit besteht. Entsprechende Eignungsuntersuchungen für Steinbrucharbeiter, aber auch für Fahrzeugführer werden von der Berufsgenossenschaft angeboten. Abraum- und Abbauwände sind je nach Gesteinsart und Standfestigkeit des zu gewinnenden Materials sowie dem Abbauverfahren zu gestalten. Ausschlaggebend für die Standfestigkeit des Gestein sind zum Beispiel:

– Gebirgseigenschaften (Lagerung, Schichtung, Klüftung, Einfallen geologische Störungen) und – äußere Einflüsse (Wasserzuflüsse, Witterungseinflüsse). Die Bruchwandhöhe darf beim Wegladen von Hand 12 m nicht überschreiten und beim maschinellen Wegladen nicht höher als 30 m sein. Es gibt jedoch nur noch wenige Bruchwände, die über 20 m hoch sind. Etwa die Hälfte aller Steinbruchwände in Deutschland sind sogar niedriger als 12 m. Dieser hohe Anteil resultiert zum einen aus dem überwiegenden Abbau von kalkreichen Sedimentgesteinen, bei denen Qualitätsansprüche einen selektiven Abbau erforderlich machen, und zum anderen aus der Erfahrung, dass bei großen Wandhöhen die Gefahr des Verlaufenes der Sprengbohrlöcher größer als bei niedrigen Bruchwänden ist. Verlaufene Bohrlöcher können, wenn dadurch die Vorgabe vermindert wird, zu Steinflug, wenn die Vorgabe vergrößert wird, zum teilweisen „Sitzen bleiben“ der Bruchwand und damit verbunden auch zu höheren Sprengerschütterungen und grobstückigerem Haufwerk führen. Es besteht bei hohen Bruchwänden bzw. tiefen Bohrlöchern auch die Gefahr, dass Sprengstoff in Klüften und Spalten verläuft oder dass es zu Ladehemmungen kommt, häufiger als bei niedrigeren Wänden. Außerdem türmt sich bei niedrigen Wandhöhen das Haufwerk nicht so hoch auf, wodurch sich die Steinschlaggefahr aus der Wand oder dem Haufwerk verringert. Auch die richtige Wahl des Wandböschungswinkel ist von Relevanz. Im allgemeinen müssen die Bruchwände auf 60 Grad (1:0,58) oder weniger abgeböscht sein. Abweichend davon dürfen beim Großbohrlochsprengverfahren- dem Sprengen vom Bohrlöchern mit mehr als 12 Meter Tiefe- und bei vergleichbaren Reihensprengungen bis zu 12 Meter Wandhöhe, bei denen die Bohrlöcher von der oberen bis zur nächst tieferen Sohle reichen, die Bruchwandböschung bis zur Senkrechten anstehen. Große Bohrlöcher werden jedoch zumeist nicht ganz senkrecht, sondern mit Neigungen zwischen 70 und 80 Grad gebohrt. In Abhängigkeit von der Bohrlochneigung und dem Einfall der Gesteinsschichten enden sie meistens im unteren Sohlenniveau; durch

ein Unterbohren wird der Wandfuß bei der Sprengung besser geworfen und eine „ladefähige“ Sohle erreicht. Bein Wegladen von Hand dürfen die Abbauwände bei geschichteten oder bankförmigem Gestein auch bis zu Senkrechten anstehen, wenn die Schichten oder Bänke eine Neigung von weniger als 10 Grad aufweisen. Dies ist zum Beispiel bei allen Kalkschiefervorkommen der Fall. Auch bei der Gewinnung von Werkstein dürfen die Abbauwände steil sein. Bei Sprengarbeiten treten unterschiedliche Emissionen auf. Schall und Vibrationen können je nach Stärke und Frequenz sowohl zu Geräusch- als auch zu Erschütterungswahrnehmungen und Belastungen führen. Steinflug hingegen kann Verletzungen bei Beschäftigten und externen Personen sowie Beschädigungen an Maschinen und Gebäuden zur Folge haben.

3 Mechanische Gewinnung

In besonderen Einzelfällen und um eine nahezu vollständige Rohstoffnutzung, und -versorgung zu erreichen werden sprengstofflose Gewinnungsverfahren eingesetzt . In den letzten Jahrzehnten haben sich diese Abbauverfahren nur auf das Reißen und Schneiden zum Lösen von Gesteinen mit hinreichender Klüftigkeit und einer maximalen Druckfestigkeit von 70 N/mm2 beschränkt. Erst seit dem schwere Hydraulikhämmern zur Verfügung stehen ist es technisch möglich geworden auch härtere Gesteine mechanisch zu lösen. Die mechanische Gewinnung unterscheidet reißende, schneidende oder schlagende Löseverfahren. Reißende Verfahren sind horizontales Reißen mittels Reißraupe , vertikales Reißen mit Hydraulikbagger, der mit Löffel oder Reißzahn ausgestattet ist, schneidendes Löseverfahren mittels Mittelwalzenfräse oder Schaufelradbagger sowie schlagendes Verfahren mittels Hydraulikhämmer . Beim Einsatz dieser Geräte ist darauf zu achten, dass die Wandböschungen nicht zu steil werden. In einzelnen Fällen wird die Arbeit der Geräte durch kleine Lockerungssprengungen unterstützt. Sicherheitstechnische und gesundheitliche Gründe für die Anwendung

Abb. 13: Vorbrechanlage mit nachgeschalteten Förderbändern

der sprengstofflosen Gewinnung können sein: – Einhaltung des Immissionsschutzes (Erschütterungen, Steinflug, Sprengschwaden, Staub, Lärm) und – das geringere Gefährdungsrisiko im Vergleich zu Sprengarbeiten. Außerdem ist das Genehmigungsverfahren weniger aufwändig, der Abbau umweltverträglicher und letztlich findet diese Abbauart eine erhöhte Akzeptanz insbesondere in der Öffentlichkeit.

4 Laden (Fördern)

Nach dem Lösen des Gesteins durch Sprengarbeit wird das gewonnene Material mit Hydraulikbaggern auf Schwerlastkraftwagen(SLKW)( auch auf LKW verschiedener Bauart) oder in mobile Brecher geladen; alternativ wird durch Radlader ebenfalls auf SLKW oder in semimobile Vorbrecher geladen. Bei der sprengstofflosen Gewinnung erfolgt das Lösen z. B. durch Reißraupe, Hydraulikhammer oder Hydraulikbagger. Der Ladevorgang nach dem Lösen durch eine Reißraupe oder einem Hydraulikhammer erfolgt durch Radlader oder Hydraulikbagger. Dem Radlader ist häufig ein semimobiler Brecher, dem Hy-

Abb. 14: Hydraulikbagger mit Steinschlagschutzdach und Schutzgitter gegen Gesteinssplitter

draulikbagger ein mobiler Brecher nachgeschaltet. Es gibt aber auch den direkten Transport mittels SLKW zu einem Vorbrecher in der Aufbereitung. Wird ein Hydraulikbagger als Lösegerät verwendet, so ist ihm ein mobiler Brecher nachgeschaltet oder der Abtransport erfolgt durch SLKW zu einem Vorbrecher der stationären Aufbereitung. Beim Einsatz von mobilen oder semimobilen Brechern sind diesen in der Regel Gurtbandförderer nachgeschaltet, die den Transport zum Vorbrecher der Aufbereitungsanlage durchführen(Abb. 13). Hydraulikbagger und Radlader arbeiten im Gefahrbereich der Bruchwand und müssen deshalb mit besonderen Sicherheitseinrichtungen ausgerüstet sein. Dazu gehört vor allem das Steinschlagschutzdach (Abb.14). Diese Verstärkung des Führerhauses schützt den Geräteführer in nahezu allen Fällen wirksam gegen Steinfall; das Schutzdach kann jedoch großen Massen (z.B. einem Wandrutsch) nicht standhalten. Die Frontscheibe des Gerätes ist außerdem aus Sicherheitsglas und schützt den Geräteführer vor umherfliegenden Gesteinssplittern, z. B. beim Zerkleinern von Knäppern mit Meißel.

Mitunter werden Bagger auch zum Nachzerkleinern des Haufwerks mittels Fallkugeln eingesetzt. Dann ist wegen der größeren Anzahl und des größeren Gewichts der umherfliegenden Gesteinssplitter, die Frontscheibe aus Panzerglas zu wählen oder ein zusätzlicher Splitterschutz anzubringen. Die in den Steinbrüchen eingesetzten Bagger, Radlader und Fahrzeuge müssen von Fahrzeugführern täglich mehrmals bestiegen und wieder verlassen werden. Deshalb verdienen die Aufstiege zu den Führerhäusern besonderes Augenmerk. Der Abstand des untersten Auftrittes sollte möglichst nicht höher als 0,40 m, keinesfalls jedoch mehr als 0,65 m über dem Erdboden liegen. Die Auftritte selbst, besonders ihre Stufen und Sprossen, müssen rutschsicher sein. Haltestangen oder Geländer sollen beim Einund Aussteigen einen sicheren Halt gewährleisten (vgl. Abb. 4). Beim Einsatz von Baggern, in der Regel Hochlöffelbaggern, sind beim Ladespiel „Haufwerk vor der Wand aufnehmen, schwenken des Auslegers und Entladen der Schaufel auf die Ladefläche “ einige wichtige Punkte zu beachten. Bei den meisten Baggern ist das Führerhaus linksseitig des Auslegers angeordnet. Da der Bagger in der Regel rechtwinklig zu Bruch-

wand vor dem Haufwerk steht, ist es wichtig, dass die zu beladenden Fahrzeuge links davon stehen. Der Bagger braucht beim Beladen nur nach links und wieder zurück geschwenkt werden. D. h. der Baggerführer wird in seinem Führerhaus während der Zeit, in der er die Fahrzeuge befüllt und deshalb die Bruchwand nicht beobachten kann, noch zusätzliche durch den Ausleger gegen Steinfall geschützt. Stehen die zu beladenen Fahrzeuge dagegen rechts vom Bagger, muss das Führerhaus bei jedem Arbeitspiel vor der Bruchwand entlang schwenken, sodass das Führerhaus einem möglichen Steinfall während der Schwenkbewegung direkt ausgesetzt ist. Eine wichtige Voraussetzung für einen sicheren Betrieb eines Steinbruches sind ausreichend breite Sohlen. Die Breite von Sohlen, auf dem Haufwerk weggeladen wird, ist abhängig von – die Größe des Haufwerks, – die Wendekreis des Laders, der das Haufwerk aufnimmt beziehungsweise der Reichweite des Hydraulikbaggers und – dem Wendekreis der zu beladenden Fahrzeuge (Abb. 15 und Abb. 16)) Bei einer 20 m hohen Bruchwand, die durch Großbohrlochsprengungen herein gewonnen wird, liegt das Haufenwerk in der Regel 15 m weit. Eine Radlader üblicher Bauart benötigt einen Arbeitsbereich von mindestens 8 bis 10 m. Wenn die zu beladenden Fahrzeuge dann nicht seitlich des Ladegerätes, sondern ganz oder teilweise hinter ihm stehen, vergrößert sich die notwendige Sohlenbreite noch einmal erheblich. Schließlich muss auch noch ein Sicherheitsabstand zur Kante der darunter liegenden Bruchwand eingehalten werden; dort sollten große Steine oder Ähnliches als Sicherung gegen das Abstürzen von Fahrzeugen liegen. Für einen sicheren Ladebetrieb ist also eine Sohlenbreite erforderlich, deren Abmessungen beträchtlich über den der Wandhöhe liegt.

vorgesehen werden. Wichtig ist, dass beim Transport der Fahrverkehr aus den Gefahrbereich der Bruchwand herausgelegt wird; dieser Bereich entspricht i. d. R. der senkrechten Höhe der darüber anstehenden Bruchwand. Der Bereich ist freizuhalten, weil mit einer Gefährdung durch Steinfall und abrutschenden Massen zu rechnen ist. Die Sohlenbreite ist ferner Abb. 15: Fahrzeuge mit Wendekreisdarstellung auf einer davon abhängig, Bruchsohle (Skizze) ob Gegen- oder Einbahnverkehr Wenn es die Entfernungen zulassen, – ggf. mit Ausweichstellen – vorgese- wird das hereingewonnene Haufwerk hen ist. Auch an Fahrstrassen sind die direkt mit großen Radlader zum VorSicherungen gegen Abstürzen von brecher transportiert. Diese Methode Fahrzeugen über die Bruchkante zu findet vor allem dann Anwendung berücksichtigen. wenn mobile Brecher, die in der Nähe der Bruchwand stehen, eine VorzerIn vielen Steinbrüchen überschreiten kleinerung übernommen haben. die Sohlenbreiten die Maße, die sich aus den vorstehenden Ausführungen Das Haufwerk wird i. d. R auf LKW, ergeben. So verläuft der Fahrbetrieb SLKW oder Dumper verladen, die oftmals in größerer Entfernung von dann zur Entladestelle, meistens am möglichen Absturzkanten. Im Hinblick Brecher der Aufbereitung, fahren. auf schlechte Sicht- und Witterungs- Die hierfür notwendigen Fahrstraßen verhältnisse ist hier aber mindestens müssen in entsprechender Breite soeine Markierung der Fahrwege gebo- wie mit möglichst geringem Gefälle ten. Dafür reichen meistens Freistei- auf tragfähigem Untergrund angelegt sein und auch erhalten werden. Fühne, Tonnen oder Flatterleinen aus.

5 Transportieren

Für Sohlen, auf denen kein Ladebetrieb erfolgt, also nur Fahrzeugverkehr herrscht, können geringere Breiten

Abb. 16: Beladevorgang zwischen Radlader und SLKW

Regelungen des Verkehrsablauf erforderlich. Die meisten Steinbrüche haben mehr als eine Sohle, d. h. es müssen höher- oder tiefer gelegene Betriebsteile regelmäßig angefahren werden. Auf Grund von Erfahrungen mit Schadens- und Unfallereignissen, aber auch aus betriebswirtschaftlicher Erkenntnissen heraus, sind heute Gefälle von mehr als sieben Prozent nicht mehr üblich; nur in ganz wenigen, besonders gelagerten Fällen, sind noch Neigungen bis zu 10 Grad anzutreffen. Auf die Führung der Fahrstraßen ist besonders in Kurven zu achten. Bei Spitzkehren ist unbedingt anzustreben, diese in die Horizontale zu legen, da sich sonst durch die Addition von Längs- und Quergefälle unverhältnismäßig hohe Neigungen der Fahrzeuge ergeben. In immer größerem Umfang werden innerbetriebliche Fahrwege wie Straßen im öffentlichen Verkehr befestigt. Diese Maßnahme dient der Verkehrssicherheit, beeinflusst aber auch das Betriebsergebnis positiv. Nur dort, wo Fahrstraßen häufig verlegt werden müssen oder Fahrstraßen durch Sprengungen beeinträchtigt werden können, sind noch wassergebundene Fahrbahndecken üblich.

Abb. 17: Vorbrecher mit nachgeschaltetem Steilband mit Laufsteg sowie einer Siebanlage

ren sie an Bruch-, Gruben-, Haldenund Böschungsrändern vorbei, sind wirksame Maßnahmen gegen das Überfahren zu treffen. Abhängig von der Größe und dem Einsatz der Geräte sind Schutzwälle, Freisteine (s. Abb.11), Leitplanken und Schrammborde vorzusehen. Die Mindestbreite der Fahrstraßen richtet sich bei ausschließlichem Fahrzeugverkehr zunächst nach der Breite der eingesetzten Geräte. Bei Gegenverkehr ist neben der doppelten Breite des Transportmittels und einem Randzuschlag auf beiden Seiten von wenigstens 0,5 m, besser 1,0 m, noch ein Begegnungszuschlag vorzusehen; dieser könnte unter günstigen Voraussetzungen, z. B. auf einen be-

toniertem Betriebshof, mit 1,0 m angesetzt werden. In den Gewinnungsbetrieben liegen solche Bedingungen i. d. R. nicht vor. Deshalb empfiehlt es sich, ein Begegnungszuschlag in einer Größe anzusetzen, der etwa der halben Fahrzeugbreite entspricht. Die Randzuschläge erhöhen sich um mindestens 0,75 m, wenn die Verkehrswege von Fußgängern mitbenutzt werden. Können diese Abmessungen nicht eingehalten werden, muss dafür gesorgt werden, dass der Verkehr nur einspurig geführt wird. Bei Einbahnverkehr ist zur Breite des Fahrzeuges auf jeder Seite der Randzuschlag hinzu zu zählen. Neben einer genügende Anzahl von Ausweichstellen sind noch

Da in Steinbrüchen oftmals auch bei Dunkelheit und schlechter Sicht gearbeitet werden muss, darf die Frage der Beleuchtung von Fahrstraßen nicht vernachlässigt werden. Zwar sind die Fahrzeuge in der Regel mit Scheinwerfer ausgestattet; dies kann jedoch an kritischen Punkten, z. B. scharfen Kurven oder Kreuzungen, nicht ausreichend sein. Dort sind entsprechende Beleuchtungseinrichtung anzubringen. Gurtbandförderer Für den Transport vom Vorbrecher zu Aufbereitungsanlage werden häufig Förderbandanlagen verwendet (Abb. 17). Förderbänder haben zahlreiche Gefahrstellen, an denen sich Beschäftigte in der Vergangenheit häufig schwere Verletzungen zugezogen haben. Einzugsgefahr besteht überall dort, wo Gurte auf Rollen oder Trommeln auflaufen und aus der geraden Laufrichtung umgelenkt werden. Dies sind insbesondere: – Antriebstrommeln, – Spanntrommeln, – Tragrollen an Bandkrümmungen.

Weitere Einzugsstellen sind Tragrollen, Aufgabetrichter und Leitbleche. Als Schutzeinrichtungen können vor allem Verkleidungen, Verdeckungen und Füllkörper zum Einsatz. Schalteinrichtungen für das Ein- und Ausschalten der Anlagen sind i. d. R. im Steuerstand, Not- Aus- Einrichtungen sind in Form von Reißleinenschaltern vor Ort an den Bandförderern vorhanden. Als zusätzliche Möglichkeit (in Kombination mit Reißleinen- oder NotAus-Schlagschaltern) eröffnet sich der Einsatz eines Funksenders zur Betätigung der Notabschaltung. In einem Gewinnungsunternehmen trägt der Anlagenbediener bzw. weiteres anwesendes Personal einen Funksender mit sich, mit dessen Hilfe sie von jedem beliebigen Ort aus die Gesamtanlage im Gefahrfall stillsetzen können. Dies kann z. B. auch vom Radlader aus erfolgen, wenn der Fahrer eine Gefahrensituation erkennt. Vergleichbar mit den herkömmlichen Not-Abschalteinrichtungen bewirkt auch der Funk-NotAus eine allpolige Abschaltung des betreffenden Anlagenteils über einen Lastschütz. Die Auslösung erfolgt über einen kleinen Handsender, der durch einen Funkimpuls ein Relais im Empfänger schaltet, welches den oben genannten Lastschütz betätigt. Nach erfolgter Abschaltung lässt sich die Anlage nicht wieder per Funk einschalten, sondern muss vom Steuerstand aus in Gang gesetzt werden. Eine erhöhte Sicherheit für das Anlagenpersonal in Gefahrensituationen ist das positive Ergebnis (Abb.18).

7 Aufbereitung

Im Aufbereitungs- und Verarbeitungsprozess von mineralischen Rohstoffen werden verkettete Maschinen und Anlagenteile verwendet, die folgende Funktionen übernehmen: – Zerkleinerung (Grob-, Mittel-, Feinund Feinstzerkleinerung), – Homogenisierung (Mischung), – Klassierung (Sieb- oder Stromklassierung), – Entstaubung, – Sortierung, – Förderung und Transport, – Lagern sowie – Probenahme und Qualitätskontrolle.

Abb. 18: Kegelbrecher in einer Aufbereitungsanlage

Die wichtigsten Funktionen, z. B. für die Schotter- und Splittherstellung, sind die Zerkleinerung und die Klassierung des Materials.

Zerkleinerung

Bei der Zerkleinerung werden Feststoffe im Teilstücke zerlegt, wodurch sich eine Vergrößerung der spezifischen Oberfläche des zerkleinerten Materials bzw. eine Verringerung der Korngrößenverteilung ergibt. Zielsetzung der Zerkleinerung ist z. B. das Herstellen bestimmter Korngrößen- und Kornformverteilungen(Sch otter und Splitt)und bestimmten spezifischer Oberflächen(Zement). Durch den Zerkleinerungsprozess wird u. a. die Schüttdichte, die Fließfähigkeit und Mischbarkeit beeinflusst.

Entsprechend der Korngrößenverteilung des zerkleinerten Materials werden Maschinen für die Grob- und Mittelzerkleinerung als Brecher und für die Fein- und Feinstzerkleinerung als Mühlen bezeichnet. Zerkleinerungsmaschinen arbeiten nach unterschiedlichen Wirkprinzipien, die sich nach Art, Intensität und Geschwindigkeit der mechanischen Krafteinwirkung unterscheiden. Die Beanspruchung des Materials erfolgt im wesentlichen durch Pressen bzw. Druck, Schlag, Pralleinwirkung und Scherung oder aus Kombinationen der genannten Beanspruchungsarten zu diesen Maschinen gehören z.B. Backenbrecher, Kegelbrecher (Abb. 18), Walzenbrecher, sowie Prallbre-

Abb. 19: Sicherheitsvorrichtungen an einem Prallbrecher

cher. Für die Feinstzerkleinerung gibt es entsprechende Mühlen. Bei Prallbrechern bestehen besondere Gefahren durch herausschleuderndes Gesteinsmaterials und bei Instandhaltungsarbeiten im geöffneten Brecher. Das Herausschleudern wird bei wagerechtem Austrag durch schwere Ketten und Gummivorhänge verhindert, die in einem funktionsfähigen Zustand gehalten werden müssen. Bei senkrechtem Austrag bestehen seitliche Verkleidungen und ein Abzugsband ist vorhanden, wodurch kein Gesteinsmaterials herausschleudern kann. Zur Beseitigung von Störungen, insbesondere bei Verklemmungen durch Gesteinsmaterials und für Instandhaltungsarbeiten im Brecher, sollte eine Einrichtung vorhanden sein, die vor oder nach dem Aufklappen der Außenwandung des Brechers erlaubt, den Rotor in jeder eingenommenen Positionen festzusetzen. Die Vorgehensweise bei der Beseitigung von Verklemungen ist in einer Betriebsanweisungen festzulegen. Ein weiteres Problem liegt vor, wenn Gesteinsmaterial unsortiert aufgegeben wird, sodass z. B. zu große Gesteinsbrocken Verstopfungen des Brechers erzeugen können. Durch eine Reihe von konstruktiven Maßnahmen konnte dies und weitere Defizite von einem Maschinenhersteller beseitigt werden. So ist z. B. durch eine hydraulische Verriegelung weder ein Öffnen der Kontrolltür noch ein Aufklappen des Brechers möglich, solange sich der Rotor des Prallbrechers dreht. Ferner sind die Prallplat-

Abb. 20: Mobile Siebmaschine (staubgekapselt)

ten federnd aufgehängt und verfügen über einen extremen Ausweichweg, wodurch Verstopfungen nahezu ausgeschlossen werden. Der verstopfungsgefährdete Einlaufbereich der Brecheranlage kann durch zwei pendelnde Einlassklappen hydraulisch vergrößert werden. Der Prallbrecher ist außerdem gegen Staubaustritt gekapselt; Staubemissionen werden dadurch wirksam reduziert (Abb.19) Klassierung Bei der Klassierung erfolgt eine Trennung in Fraktionen unterschiedlicher Korngrößen bzw. in einzelne Kornformbereiche. Im Ergebnis entstehen zwei Kornfraktionen beziehungsweise zwei Teilmassen, die sich durch ihre Korngrößenverteilung voneinander unterscheiden. Bauarten dieser Maschinen sind z. B. Vibrationschwingsiebe (Kreis- oder Ellipsenschwinger), Wechselschwingsiebe (Kreisschwin-

ger), Resonanzschwingsiebe (Linearschwinger) und Sichter. Bei Siebmaschinen ist von besonderer Bedeutung, dass wegen der Vibrationen keine Gefahrstellen zwischen Siebträger und festen Teilen der Umgebung entstehen; dies gilt einlaufseitig, auslaufseitig und auf den beiden Längsseiten der Maschine. Schraubenfederpakete sind bei möglichen Fingerquetschungen zu verkleiden. Der Siebwechsel und das Spannen der Siebe muss leicht und gefahrlos möglich sein. Da zu ist eine ausreichend große Arbeitsbühne erforderlich. Wegen der Staubentwicklung beim Absieben empfiehlt sich eine Kapselung der Maschine (Abb.20).

8 Lagerung

Das Lagern von Schüttgut nach der Aufbereitung erfolgt in der Regel auf Halden aber auch in Siloanlagen ent-

sprechend ihren Korngrößenfraktionen. Halden sind künstliche Aufschüttungen die großflächig angelegt werden. Das Material der Halde wird mehr oder minder stetig durch Bandförderer von oben beschickt (Abb. 21) und von unten- ebenfalls von Gurtbandförderanlagen- abgezogen oder mittels Radlader abgetragen. Die Haldenlagerung kann durch Schüttgutstauwände umschlossen sein. Der Aufbau einer größeren Halde kann auch mittels Radler erfolgen. Dipl.-Ing. jürgen Koch, StBG

Abb. 21: Steilbandförderer bei der Beschickung von Halden