W praktyce Nr 27/2015

Od Wydawcy

20 Zmierzając we właściwym kierunku

Spis treści

22 Silne mocowania dla silnego dachu

Drodzy Czytelnicy, Grupa SFS jest światowym liderem w dziedzinie obróbki plastycznej na zimno, systemów mocujących i podzespołów. Oferujemy klientom nie tylko same produkty, ale kompletne rozwiązania systemowe. Wspieramy naszych klientów pracami rozwojowymi od pierwszych narodzin innowacyjnej koncepcji - jak miało to miejsce w projekcie ramek oświetle­ niowych. Dostosowujemy się do konkretnych potrzeb, na przykład wytwarzając, dla firmy Daimler AG, pokryte specjalną powłoką nity łączące funkcjonalność z estetyką. Precyzja naszych procesów produkcyjnych pozwala nam wytwarzać elementy z ekstremalnie małymi tolerancjami, przy wymogu łączenia różnych technologii jak miało to miejsce w przypadku czujników skrętu dla firmy Valeo.

potrafimy dostarczać na bieżąco dokładnie taką liczbę części, jaka jest potrzebna na linii produkcyjnej klienta i z gwarancją, że można je zamontować bez dodatkowego sprawdzania czy testów. Na takiej właśnie zasadzie opiera się program "ship-to-line", który realizujemy na zlecenie firmy Bosch. W Grupie SFS macie Państwo wszechstronnego partnera oferującego kompleksowe rozwiązania. Jestem przekonany, że z przyjemnością przeczytacie Państwo - w opracowaniu "W praktyce" wspomniane przeze mnie, a także wiele innych, inspirujących przykładów działania Grupy SFS. Z wyrazami szacunku

Kiedy chodzi o jakość - nasze produkty wyznaczają nowe standardy. W budynku słoniarni w ogrodzie zoologicznym w Zurychu przykładowo zapewniliśmy bezpieczeństwo na długie lata! Naszą ofertę dopełnia wsparcie logistyczne:

Jens Breu, COO SFS Group AG

34 System automatycznego pozycjonowania

46 Inteligentna technologia LED oświetla drogę do



przyszłości

04

Projekty referencyjne

34

System automatycznego pozycjonowania dla potrzeb produkcji masowej

12

Prezentacja produktów nowości z SFS Group

38

Inteligentne elewacje systemy fasad wentylowanych

18

Stylowe golenie skomplikowany element zwiększający wygodę golenia

42

UNI-ALLOY™ wkręty samogwintujące do metali nieżelaznych

20

Zmierzając we właściwym kierunku elementy czujników kąta skrętu z SFS intec

44

Innowacyjne konstrukcje foteli samochodowych elementy do regulacji z SFS intec

22

Silne mocowania dla silnego dachu niezwykły dach słoniarni w Zoo w Zurychu

46

Lepsze zabezpieczenie antykorozyjne nitów do ram pojazdów ciężarowych

26

Zarządzanie ryzykiem w projektach współpracy przemysłowej

48

Inteligentna technologia LED oświetla drogę do przyszłości

30

Świeże spojrzenie na dostawy nowa koncepcja logistyczna dla firmy Bosch

3

Philip J. Currie Dinosaur Museum

Lokalizacja: Wembley, Kanada Projekt: muzeum Rodzaj prac: nowy budynek Produkt: pręty gwintowane WB

Znajdujące się na Liście Światowego Dziedzictwa UNESCO muzeum archeologiczne w kanadyjskiej prowincji Alberta mieści się bezpośrednio przy jednym z wielu miejsc, w których odkryto skamieniałe pozostałości dinozaurów. Imponujący budynek główny mieści nie tylko sale z eksponatami, ale i pomieszczenia naukowe oraz szkoleniowe. Cały kompleks przypomina kształtem olbrzymiego dinozaura i otrzymał nazwę wybitnego paleontologa Philipa J. Curriego. Projekt muzeum zakładał, że budynek będzie przede wszystkim ekologiczny i energooszczędny. Było to poważne wyzwanie, jeśli zważyć na znaczne wahania temperatur na terenie Alberty. Konstrukcja obejmuje między innymi dach o skomplikowanej strukturze i wolnostojące drewniane kolumny. Łączenia między kolumnami wykonano ze sklejki, z której wycięto elementy o odpowiednim kształcie. Aby zapobiec pękaniu lub, co gorsza, rozwarstwianiu się połączeń ze sklejki, należało je odpowiednio wzmocnić. Idealnym rozwiązaniem okazały się gwintowane pręty WB produkcji SFS intec. Charakteryzują się one bardzo dobrą wytrzymałością na rozciąganie i zostały zaprojektowane specjalnie z myślą o zastosowaniu w skomplikowanych konstrukcjach drewnianych. Ponieważ osadza się je w całości wewnątrz, zapewniają wzmocnienie konstrukcji, nie wpływając negatywnie na jej walory estetyczne.

5

Kunst am Bau

Lokalizacja: Bazylea, Szwajcaria Projekt: budynek   administracyjny Rodzaj prac: renowacja Produkt: CardaFlex®

Szwajcarska artystka Pipilotti Rist znana jest na całym świecie ze swoich wideoinstalacji. Na potrzeby swojego najnowszego projektu zamiast prac wideo posłużyła się światłem słonecznym i sztucznym rzucanym na kolorową kurtynę utworzoną z tysięcy przezroczystych kulek. Promienie światła, przechodząc przez tę kolorową ścianę, tworzą efekt przypominający wnętrze katedry. Pracę umieszczono jako przeszklenie pięciopiętrowej klatki schodowej w budynku towarzystwa ubezpieczeniowego Nationale Suisse w Bazylei. Na linach nośnych o długości 18 metrów zamocowano łącznie 24'500 polimerowych kulek, rozmieszczonych w równych odstępach między sobą. Perfekcyjny efekt końcowy osiągnięto dzięki wykorzystaniu technologii CardaFlex®. System ten umożliwia powtarzalne formowanie dowolnych kształtów geometrycznych na powierzchni liny nośnej: w tym przypadku były to kule na lince stalowej. Firma SFS intec wyprodukowała liny z zachowaniem najwyższej precyzji, aby cała instalacja mogła w pełni zachwycać swoim niepowtarzalnym efektem. n Podstawę tego imponującego dzieła sztuki tworzy układ stalowych linek wyprodukowanych w technologii CardaFlex®.

7

Koru-Florya

Lokalizacja: Stambuł, Turcja Projekt: centrum handlowe   i kompleks mieszkalny Rodzaj prac: nowy budynek Produkt: zawiasy W-Tec 3D+

W tętniącej życiem dzielnicy Stambułu o nazwie Florya ukończono niedawno budowę nowoczesnego kompleksu mieszkalnego. Obejmuje on 298 luksusowych apartamentów, a także ekskluzywne centrum handlowe, w którym - poza licznymi sklepami - znajduje się wiele restauracji oraz miejsc wypoczynku. Aby zachować luksusowy styl tego przedsięwzięcia konieczne było zastosowanie systemu regulowanych zawiasów o wysokiej jakości. Zgodnie z wymogami estetyki całego projektu, po zamontowaniu musiały one być zupełnie niewidoczne. Znalezienie niezawodnego, doświadczonego dostawcy stało się więc niezwykle istotną kwestią. Zespół zarządzający projektem zdecydował się na współpracę z SFS intec. Poza niezwykle fachowym wsparciem technicznym, kluczowym parametrem okazała się nośność zawiasów W-Tec 3D+, przez co można było zmniejszyć liczbę zawiasów w pojedynczych drzwiach z trzech do dwóch. 9

Innside Hotel Manchester First Street

Lokalizacja: Manchester, Anglia Projekt: hotel Rodzaj prac: nowy budynek Produkty: systemy mocowań dacho-  wych isoweld®i TIA

Nowa inwestycja First Street w Manchesterze błyskawicznie urosła do rangi najatrakcyjniejszej części miasta. W sercu dzielnicy atrakcji kulturalnych, sklepów i obiektów rekreacyjnych powstał czterogwiazdkowy hotel Innside o spektakularnej architekturze. Jedenastokondygnacyjny budynek mieści 208 pokoi, restauracje, bary, przestrzenie konferencyjne oraz obszerny kompleks fitness. Sześciopoziomowy dach zespołu budynków tworzą płyty betonowe, które znajdują się na wysokości do 39 m ponad poziomem ulicy dlatego narażone są na działanie wiatru o dużej sile. Realizacja dachu z izolacją kształtującą spadek wymaga wykorzystania łączników o różnej długości, zależnie od grubości izolacji. Jest to konstrukcja bardzo wymagająca, zarówno w odniesieniu do systemu mocowania, jak również do umiejętności montera. Wyznaczona do tego zadania firma Lakesmere wybrała system zgrzewania indukcyjnego isoweld ® z łącznikiem stalowym TIA. Zastosowanie technologii isoweld ® pozwoliło do minimum ograniczyć liczbę punktów mocowania, co znacznie skróciło montaż. Co więcej, dzięki dużemu zakresowi regulacji wyso kości łączników TIA do realizacji całego projektu wystarczyły zaledwie trzy kombinacje łącznika stalowego i tulei. Połączenie technologii isoweld ® i TIA umożliwiło szybką i nieskomplikowaną instalację membrany dachowej. 11

Szybki i niezawodny montaż okien

Okna często montuje się przy zewnętrznej krawędzi lica muru. Oznacza to narażenie ich na naprężenia wynikające z codziennej eksploatacji, działania wiatru oraz zmiany temperatury. Montaż bezpośrednio przy zewnętrznej krawędzi - często z odstępem poniżej 60 mm pomiędzy wkrętem ramowym a krawędzią muru - wiąże się z ryzykiem uszkodzenia ściany. To z kolei przekłada się na obniżenie szczelności prowadzące do znaczących strat ciepła i wnikania wilgoci. System JB-D® /L to opracowane przez SFS intec innowacyjne rozwiązanie bezpiecznego systemu montażu okien położonych tuż przy krawędzi muru. Rzeczywiste mocowanie odbywa się poza 60 milimetrową strefą zagrożenia za sprawą wszechstronnie sprawdzonego systemu, bezpiecznie przenoszącego działające siły na mur konstrukcyjny. System JB-D® /L stanowi odpowiednie rozwiązanie dla różnych typów okien oraz materiałów muru. Dzięki zastosowaniu wysokiej jakości tworzyw sztucznych produkt ten minimalizuje występowanie mostków cieplnych. Nowy system umożliwia szybki i niezawodny montaż okien także z częściowym ich wysunięciem poza krawędź muru.

n Dwa podstawowe elementy Systemu JB-D ® /L: płytka montażowa (u góry) i kątownik montażowy (u dołu).

60

mm

t s a i m za

"SMART-BITE" – łącznik z pazurem Sprawdzony i niezawodny system łączników dwugwintowych WT-T umożliwia tworzenie ekonomicznych i wytrzymałych połączeń w konstrukcjach drewnianych, skutecznie scalając elementy główne z drugorzędnymi.

Najnowszym rozwiązaniem dla tej grupy produktów jest innowacyjne ostrze wiercące. Jego rewolucyjny kształt sprawia, że łącznik dosłownie wgryza się w drewno. Dlatego mocowanie pod kątem 90° jest wyjątkowo szybkie i łatwe. Znacznie szybciej łącznik jest osadzany również pod kątem 45°, przy praktycznym wyeliminowaniu niepożądanego pękania łączonych elementów drewnianych. Niski moment osadzania przy nowym ostrzu wiercącym sprawia, że praca staje się czystą przyjemnością. Montaż elementów z wykorzystaniem nowej generacji łączników WT-T jest teraz jeszcze szybszy, dokładniejszy i bardziej ergonomiczny. 13

n Zastosowanie nitownicy GESIPA ® FireFox w połączeniu z wielofunkcyjnymi nitonakrętkami PolyGrip ® pozwala uprościć i usprawnić proces produkcji.

Wyjątkowy super talent: nowa generacja PolyGrip®

Szybka jak błyskawica Nitownice pneumatyczne do nitów zrywalnych zawsze wyznaczały niedościgniony standard szybkości działania, jednak wymagały stosunkowo kosztownej infrastruktury. Przewody zasilające ograniczają swobodę ruchu operatora. Bezprzewodowe nitownice akumulatorowe nigdy nie zostały przyjęte jako alternatywa ze względu na znacząco niższą szybkość pracy. Nowa bezprzewodowa nitownica GESIPA ® AccuBird ® Pro zapewnia

taką samą szybkość osadzania, jak urządzenia pneumatyczne. Jest to więc alternatywne rozwiązanie dla przemysłu. GESIPA ® AccuBird ® Pro umożliwia nitowanie z częstotliwością czterokrotnie wyższą niż typowe narzędzia akumulatorowe dostępne na rynku. Mówiąc krótko, łączy ona zalety dwóch technologii – bezprzewodowej i pneumatycznej – w jednym wyjątkowo szybkim i niezawodnym narzędziu zapewniającym maksymalną swobodę działania.

Osiągnięcie tak doskonałych wyników było możliwe dzięki zastosowaniu bezszczotkowego, bardzo trwałego silnika, zapewniającego potężną siłę osadzania (10 kN) z automatycznym zatrzymaniem i odwróceniem funkcji. Inteligentny system kontroli samodzielnie wykrywa zerwanie trzpienia nitu, automatycznie przerywa procedurę osadzania i ustawia głowicę w pozycji wyjściowej.

Nitonakrętki to rodzaj gwintowanych łączników mechanicznych. Pełnią zasadniczo tę samą funkcję, co tradycyjne nakrętki ze śrubami, z jedną podstawową różnicą – osadzanie ich odbywa się tylko z jednej strony. Ich dodatkową zaletą jest możliwość stosowania dla materiałów o różnej wytrzymałości, grubości, a nawet nie nadających się do spawania. Szeroki kołnierz zapewnia nitonakrętkom szczególnie dużą odporność na wyrwanie. Ich główny potencjał drzemie w możliwościach, jakie dają przy łączeniu elementów cienkościennych, takich jak elementy karoserii albo profili, ale są również wykorzystywane w najróżniejszych innych zastosowa-

niach, ponieważ okazują się idealnym rozwiązaniem w wielu trudnodostępnych miejscach. GESIPA ® PolyGrip ® to jedne z najczęściej kupowanych nitonakrętek wielofunkcyjnych. Cieszą się silną pozycją na rynku już od wielu lat i udowodniły swoją skuteczność w wielu wymagających zadaniach. Niedawno specjaliści firmy GESIPA ® wypuścili na rynek swoje najnowsze dzieło: nitonakrętki PolyGrip ® nowej generacji. Aktualnie są one dostępne w wersji stalowej w rozmiarach M6 oraz M8 z szerokim zakresem grubości zakleszczania i dopuszczalnych wymiarów otworów.

na skręcanie i zapewnia równomierne osadzanie dla całego zakresu zakleszczania. Wyjątkowo szeroki kołnierz gwarantuje zakrycie otworu. W odpowiednich warunkach nowe nitonakrętki PolyGrip ® obejmują zakres pięciu rozmiarów standardowych produktów według norm DIN, co pozwala ogromnie obniżyć koszty magazynowania i eliminuje ryzyko użycia nieodpowiedniego elementu.

Nowe nitonakrętki posiadają wzdłużne radełkowanie, co podnosi odporność 15

Zamknięte na klucz Elementy przeznaczone dla przemysłu lotniczego muszą sprostać ekstremalnym warunkom. Długi okres eksploatacji, trudne warunki pogodowe oraz różnice temperatur sięgające 140 stopni Celsjusza stawiają wysokie oczekiwania względem rozwiązań projektowych i funkcjonalnych. Stosowane komponenty muszą wytrzymać siły i drgania, jakim podlegają samoloty przez cały okres eksploatacji. W odniesieniu do mechanizmów zamykania klapy rewizyjnej i pokrywy komory silnika obowiązują szczególne wymogi. Ponieważ są to elementy zabudowane w ogonie samolotu, mają bezpośredni wpływ na jego właściwości aerodynamiczne. Oznacza to, że muszą znajdować się w linii z poszyciem kadłuba. Z tego powodu w branży stosuje się specjalne zamki zatrzaskowe ze sworzniem.

Większe bezpieczeństwo dachów płaskich Dachy płaskie są w szczególnym stopniu narażone na kaprysy natury. Poza upałem i mrozem, okresami suchymi i bardzo wilgotnymi, ich głównym wrogiem jest wiatr. SFS intec dostarcza montażystom najwyższej jakości produkty do montażu systemów na dachach płaskich. Pakiet rozwiązań uzupełnia oferta kompleksowego doradztwa ze strony doświadczonych ekspertów. SFS intec przez ponad trzydzieści lat stosował w swoich zakładach na potrzeby testów symulacyjnych specjalne stanowisko badawcze. W roku 2014 zastąpiono je zupełnie nową instalacją do testów zaprojektowaną przez SFS intec. Dzięki licznym unikalnym rozwiązaniom jest to jeden z najnowocześniejszych obiektów tego typu na świecie. Testy oddziaływania

wiatru mogą teraz precyzyjnie symulować siły wiatru, którym poddany jest system dachowy. Informacje pochodzące z licznych testów zostały zawarte w najnowszym oprogramowaniu do kalkulacji obciążeń wiatrowych. Określa ono liczbę i rozmieszczenie punktów mocowania na dachu płaskim. Obliczenia są wykonywane indywidualnie dla poszczególnych krajów, zgodnie ze specyfiką przepisów budowlanych obowiązujących na danym rynku. Klienci otrzymują listę kluczowych danych oraz rzut poziomy dachu.

Precyzja pomiaru w testach obciążenia wiatrem w połączeniu z doskonałym oprogramowaniem stanowi najlepsze wsparcie przy wykonawstwie dachów płaskich.

Firma SFS intec opracowała tego typu zamknięcie, odpowiadające wszystkim wymaganym specyfikacjom. Wykorzystuje się je między innymi w samolotach airbus A330, gdzie wmontowane jest w pokrywę komory rewizyjnej napędu pomocniczego. Tzw. pomocniczy zespół napędowy, czyli APU (ang. auxiliary power unit) dostarcza energię i sprężone powietrze do samolotu stojącego na ziemi, bez potrzeby uruchamiania silników głównych. Zamki są doskonale przystosowane do prac obsługowych, ponieważ można je zwolnić ręcznie, bez użycia narzędzi.

17

Sascha Willi, Division Industrial, [email protected]

Stylowe golenie Rynek drobnego AGD do higieny i pielęgnacji jest bardzo wymagający dla producentów, którzy poza dbałością o jakość i dochodowość swoich produktów, muszą również zagwarantować, że nie zagrażają one zdrowiu użytkownika. Dlatego tak wielu wytwórców ufa doświadczeniu i know-how firmy SFS intec. W wyniku tej ścisłej współpracy powstają między innymi produkty, które poprawiają wygodę codziennego golenia.

Rynek AGD do higieny i pielęgnacji obejmuje między innymi maszynki do golenia, depilatory i trymery. Klienci mają wobec tych urządzeń bardzo duże wymagania w dziedzinie wzornictwa, wytrzymałości i funkcjonalności. Stawia to producentów w trudnej sytuacji. Muszą poszukiwać podzespoły, które są także ekonomiczne. Kłopotliwe wymagania Produkty należące do sektora AGD do higieny i pielęgnacji są użytkowane głównie w łazienkach, gdzie nie da się uniknąć kontaktu z wilgotnym powietrzem i rozpryskami wody. Oznacza to, że ich podzespoły muszą być dobrze zabezpieczone przed korozją.

W takich warunkach niezastąpiona staje się dodatkowa powłoka ochronna, taka jak spedseal ®. W przypadku elementów wchodzących w bezpośredni kontakt ze skórą, takich jak ostrza maszynek do golenia, najważniejsze staje się zachowanie higieny. Wszystkie stosowane elementy muszą się charakteryzować nadzwyczajną czystością. Produkcja elementów spełniających wszystkie potrzeby wymaga dogłębnej specjalistycznej wiedzy. Wiele lat doświadczeń i rozwoju Firma SFS intec od ponad dwudziestu lat zaopatruje wiele znanych firm z branży AGD. Wyspecjalizowany personel opracowuje oddzielnie

każdy podzespół, decydując na bazie wymagań określonych przez zamawiającego o zastosowaniu odpowiednich materiałów (tworzyw sztucznych, metali itd.), powłok i dodatkowych procesów. Klienci w oczywisty sposób zyskują, korzystając z bogatej i rozległej wiedzy naszych specjalistów, ponieważ otrzymują elementy najwyższej jakości po najniższej możliwej cenie. Co więcej, aktywny udział firmy SFS intec

w projektowaniu podzespołów umożliwia producentom realizację ambitnych pomysłów. Dodatkowe funkcje Pewien producent golarek elektrycznych zapragnął wyposażyć jeden ze swoich modeli w trymer. Wymagało to zastosowania mimośrodu, który pozwoliłby napędzać mechanizm trymera silnikiem. Firma SFS intec wyprodukowała ten wymagający element w założonych kosztach, speł-

niając przy tym wszystkie wymagania dotyczące jakości.

Międzynarodowa koordynacja projektów

W opracowywaniu rozwiązania, które trafiło do produkcji, brały udział obie strony, a gotowy mimośród trafił bezpośrednio na linię produkcyjną u klienta. Firma SFS intec zaproponowała, by posłużyć się technologią formowania plastycznego na zimno. Proces ten zapewnia olbrzymie oszczędności materiałowe także dla miniaturowego elementu o niezwykle skomplikowanej geometrii.

Dodatkowym wyzwaniem w branży małego AGD do higieny i pielęgnacji jest konieczność globalnej koordynacji projektów. Obecnie projektowanie produktów odbywa się głównie w Europie, natomiast produkcja przede wszystkim w Azji. Pełne wsparcie inżynierskie ze strony firmy SFS intec w połączeniu z globalnym zasięgiem gwarantuje skuteczny rozwój wyrobu i jego produkcję. 19

n Na dole: Głęboko tłoczona tuleja z metalu. U góry: Gotowy element powleczony tworzywem

Matthias Germann, Division Automotive, [email protected]

Zmierzając we właściwym kierunku Grupa Valeo to jeden z największych światowych dostawców rozwiązań dla branży motoryzacyjnej. Spółka ściśle współpracuje z SFS intec w najróżniejszych obszarach zastosowań. Aktualnie prowadzone są wspólnie dwa projekty rozwojowe dotyczące czujników kąta skrętu, w których zastosowanie znajdują zarówno technologie głębokiego tłoczenia jak również formowania wtryskowego tworzyw sztucznych.

Wymagania dotyczące bezpieczeństwa i komfortu pojazdów stale wzrastają. Wśród przykładów prewencyjnych systemów bezpieczeństwa można wymienić ABS, ASR i ESP. Jednocześnie kierowcę wspierają takie rozwiązania podnoszące komfort jazdy jak adaptacyjne reflektory czy adaptacyjna kontrola elementów podwozia.

Szeroki strumień danych Układy te korzystają z licznych czujników zbierających dane, których analiza ma następnie wpływać na zachowanie kierowcy. Elektromechaniczny układ wspomagania kierownicy obejmuje m.in. czujnik kąta skrętu, który nieprzerwanie infor-

muje na temat aktywności kierowcy podczas jazdy. System zarządzający pracą silnika otrzymuje kolejne dane z tachometru i czujnika nacisku, generując stosowne sygnały. Wykorzystywane są one w różnych funkcjach wspomagających zachowanie kierowcy, dzięki czemu można uniknąć niebezpiecznych sytuacji, a nawet wypadków. Dane z czujników analizuje także układ aktywnego wspomagania parkowania.

Łączenie elementów głęboko tłoczonych i polimerowych Wśród komponentów dostarczanych do czujnika kątu skrętu jest głęboko tłoczona tuleja w osłonie z tworzywa

znajdująca się jako element mocujący w kolumnie kierownicy. Odpowiednio dobrana średnica tulei ma zapewniać dogodne posadowienie, bez możliwości przechylenia całego elementu, a dodatkowy zabieg wbijania mocuje czujnik na miejscu. Cienka ścianka i złożona forma mechanizmu w części polimerowej wymagają wysokiego poziomu precyzji na etapie produkcji. Decydującą rolę odgrywa tu ścisła współpraca pomiędzy specjalistami SFS intec z zakresu formowania tworzyw i głębokiego tłoczenia. Bezustanne pogłębianie fachowej wiedzy technicznej pozwala uzyskiwać niezwykle precyzyjne tolerancje i unikać powstawania wad powierzchni na etapie wtrysku do formy.

Kompleksowa oferta w jednym miejscu Poszczególne komponenty dostarczane są w wielorazowych blistrach bezpośrednio na linię produkcyjną w zakładzie klienta. Na miejscu powstają kompletne czujniki. Następnie Valeo dostarcza je do prawie wszystkich dużych producentów układów kierowniczych, z zachowaniem precyzyjnych wytycznych każdego zleceniodawcy.

a także wtrysk tworzyw sztucznych. Klient może znaleźć w jednym miejscu odpowiedzi na wszystkie pytania – może też rozwiązać wszelkie problemy powstające na styku różnych technologii.

W przypadku tak zaawansowanych technologicznie rozwiązań Valeo potrzebuje wszechstronnego partnera. SFS intec oferuje prawdziwie kompleksową obsługę: narzędzia, projektowanie procesów i systemów produkcji, produkcję tulei głęboko tłoczonych, 21

Nils Horn, Division Construction, [email protected]

Silne mocowania dla mocnego dachu W czerwcu 2014 roku ogród zoologiczny w Zurychu otworzył nową słoniarnię "Kaeng Krachan". Znajdujący się na jej terenie budynek posiada wyjątkowy ażurowy dach w kształcie lekko wypukłej drewnianej skorupy, imitujący naturalne warunki. Świetliki tworzą filtry, przez które światło słoneczne przenika do budynku podobnie jak przez korony drzew w lesie. Realizacja tego ambitnego projektu była możliwa dzięki łącznikom SFS intec.

Ogród zoologiczny w Zurychu słynie z efektownych pawilonów dla zwierząt. W 2004 roku otwarto w nim pawilon Masoala, którego wystrój odzwierciedlał warunki panujące w madagaskarskim lesie deszczowym o tej samej nazwie. W budynku o powierzchni 11'000 metrów kwadratowych zasadzono ponad 17'000 roślin i drzew, wśród których stworzono dom dla 430 zwierząt. Jest to nie tylko największa taka atrakcja turystyczna w Szwajcarii, ale i niepowtarzalne zjawisko w skali światowej. Plan

nowej słoniarni zakładał, że będzie robiła równie wielkie wrażenie.

i idealnie wpasowywać się w otaczający krajobraz i przyrodę.

Tworzenie super widowiskowej atrakcji

Naturalne światło dla słoni

W 2008 roku zaczęto planować nową słoniarnię. Rozpisano konkurs architektoniczny na projekt wpisujący się w styl istniejących, imponujących budynków. Zwycięzcami konkursu zostali Markus Schietsch i Lorenz Eugster, którzy zaproponowali, by odtworzyć naturalne warunki panujące w Tajlandii, skąd pochodzą słonie mieszkające w zoo. Punktem centralnym projektu był budynek słoniarni. Wieńcząca go kopuła o spektakularnym wyglądzie miała symbolizować korony drzew

Drewniany dach o nieregularnych kształtach o powierzchni 6'800 metrów kwadratowych nakrywa mierzącą 5'400 metrów kwadratowych słoniarnię niczym olbrzymia sieć. 271 świetlików pokryto przepuszczającą promieniowanie ultrafioletowe folią wykorzystywaną w poduszkowcach. Taki sufit, który w najwyższym miejscu jest na wysokości 18 metrów, przepuszcza dużo naturalnego światła słonecznego. Światło i cienie tworzą żywe przedstawienie. Świetliki o zróżnicowanych kształtach, z których największe mają

powierzchnię 40 metrów kwadratowych, nie zostały umieszczone przypadkowo, lecz zgodnie z obliczeniami statycznymi. Mimo tego przygotowania ta pełna otworów skorupa potrzebowała lekkiej konstrukcji wspierającej w postaci solidnego rusztu na końcu łączonego gwoździami i łącznikami. Nośność łączników SFS intec potwierdzona testami Ze względu na ciągłą, elastyczną konstrukcję, rusztowanie wymagało zastosowania, normalnie nieosiągalnych na rynku, łączników o długości 850 mm z wysokim zabezpieczeniem przed korozją. Projektanci kopuły zdecydowali się wykorzystać łączniki WR-T produkcji SFS intec. 23

n Drewniane bloczki z otworami wykonano do łatwego osadzania łączników WR-T. Przedstawione na zdjęciu elementy służyły jedno­ cześnie do umocowania krzyżujących się elementów.

Łącznie zastosowano 15'000 łączników WR-T-13x850 z gwintem na całej długości. Dla spełnienia wymagań dotyczących odporności na korozję, zostały one pokryte specjalną, opracowaną przez SFS powłoką o nazwie Durocoat®. Skuteczność tej powłoki potwierdziły niezależne testy odporności w atmo­ sferze solankowej przeprowadzone przez EMPA – Federalny Instytut Technologii Materiałowej z siedzibą w Dübendorfie (Szwajcaria). Również same łączniki WR-T poddano szeroko zakrojonym testom w celu sprawdzenia czy mogą być użyte w projekcie. Przeprowadzono liczne próby ogólnej wytrzymałości dla poszczególnych rozwiązań na bazie modeli fragmentów dachu w skali

Z jakimi wyzwaniami wiązał się ten projekt?

1:1. Pozwoliło to ocenić, jak poszczególne elementy współpracują z innymi. Uzyskane wyniki pomogły projektantom zoptymalizować ostateczną procedurę montażu.

Naszym założeniem było opracowanie koncepcji architektonicznej, która stanowiłaby symbiozę pomiędzy środowiskiem naturalnym a budownictwem. Drewniana kopuła, która stała się punktem topograficznym dla nowej słoniarni chroni przede wszystkim przed wpływem warunków atmosferycznych i idealnie wpisuje się w otaczający ją park.

Cel osiągnięty dzięki wszechstronnemu wsparciu ze strony SFS Poza głównym produktem, czyli łącznikami WR-T, firma SFS intec dostarczyła również inne łączniki, a jej pracownicy aktywnie uczestniczyli w projekcie w roli konsultantów. Specjaliści SFS spędzili sporo czasu na placu budowy, pomagając zespołowi montującemu dach. Profesjonalne wsparcie, jakiego udzielili klientowi, odegrało olbrzymią rolę w realizacji tego spektakularnego projektu.

Wywiad z Markusem Schietschem, absolwentem architektury na Politechnice w Zurychu i członkiem Szwajcarskiego Stowarzyszenia Architektów

Pomijając konkretne wymagania, które musieliśmy spełnić, by budynek odpowiadał słoniom, wyzwaniem było zapewnienie ludziom możliwości oglądania zwierząt w środowisku zbliżonym do naturalnego, czyli między innymi stworzenie konstrukcji

nienarzucającej się, samej w sobie dającej gościom wrażenie obcowania z naturą.

wiernie symuluje efekt, jaki wywołują korony drzew w lesie, dzięki temu światło wpadające do środka tworzy dynamiczną, kontrastową mozaikę światła i cieni.

Skąd czerpaliście inspirację? W fazie projektowania przyjrzeliśmy się najróżniejszym budynkom, poszukując czegoś, co pomogłoby nam wyobrazić sobie konstrukcję najbardziej zbliżoną do natury. Nie chcieliśmy przenosić naturalnych elementów do typowego budynku, a stosując język architektoniczny - wytworzyć naturę w umysłach odwiedzających. Kluczowe znaczenie miała dla nas atmosfera panująca wewnątrz budynku: skomplikowana sieć świetlików umieszczonych w dachu dość

Czy któreś produkty albo materiały szczególnie przyczyniły się do powodzenia projektu? Koncepcję dachu w kształcie drewnianej skorupy o nieregularnym kształcie mieliśmy już na etapie składania ofert. Nasza kopuła, która ma 80 metrów rozpiętości, powstała z trzech warstw trójpłytowych paneli drewnianych formowanych na miejscu na ramie łukowej i łączonych gwoździami. Sieć nieregularnych otworów wycięliśmy później. 25

Zarządzanie ryzykiem w projektach współpracy przemysłowej

Rynek oczekuje wydajnej produkcji skomplikowanych wyrobów. Coraz częściej prowadzi to do "podziału pracy" w procesie masowej produkcji przemysłowej, którego uczestnicy pełnią ściśle powiązane ze sobą role. Usprawnienia procesów technologicznych i kompleksowe systemy zarządzania jakością w ostatnich latach przyczyniły się do istotnego ograniczenia awaryjności. Mimo to wciąż nie udało się wyeliminować wszystkich usterek i wadliwych produktów. O rodzajach ryzyka związa­ nego z odpowiedzialnością producentów przemysłowych za wady produktów i materiałów rozmawialiśmy z Françoisem Longpré, który w Grupie XL odpowiada za zarządzanie klientami i dystrybucję na tery­ torium Szwajcarii.

Jako lider działu zarządzania klientami i dystrybucją w XL Group pozostaje Pan w bliskim kontakcie z przemysłem. Czy Pana zdaniem wystarczająco dobrze rozumiemy ryzyko i aktywnie nim zarządzamy? Mogę z przekonaniem stwierdzić, że świadomość ryzyka w firmach w ostatnich latach wzrosła. Dotyczy to zwłaszcza spółek działających w środowisku międzynarodowym, które zaczynają doceniać walory aktywnego zarządzania ryzykiem.

Jak Pan sądzi, z czego to wynika? Z jednej strony wyraźnie widać, że temat ryzyka zaczął pojawiać się w programach dalszego kształcenia, dotyczy to zwłaszcza programów akademickich. Z drugiej strony widać stały wzrost konkurencyjności, spowodowany globalizacją. Przemysłowcy ograniczając do minimum kosztowne awarie w zakładach działają na swoją

korzyść. Wreszcie dostrzec można, że na zmiany zachowań wśród pracowników wpływa sama struktura organizacyjna firm, której element stanowi aktywne zarządzanie ryzykiem.

W jaki sposób zainteresowane strony znajdują wspólną płaszczyznę w ­sytuacji wystąpienia strat lub szkód? Co oferuje XL Group? W dziedzinie ubezpieczeń tym, co pozwala oddzielić ziarno od plew, są zgłaszane roszczenia. W XL Group jesteśmy znani z tego, że uzasadnione roszczenia załatwiamy szybko i uczciwie. Na całym świecie pracuje dla nas 400 likwidatorów szkód, którzy podejmują na miejscu wszelkie niezbędne decyzje, nierzadko prowadząc też rozmowy w imieniu ubezpieczonych klientów. Dzięki bogatemu doświadczeniu naszej firmy sprawy sporne udaje się najczęściej załatwiać ugodowo poza sądem.

W jaki sposób w środowisku międzynarodowym działa prawo i jaką rolę – na tle przepisów krajowych – odgrywają stosowane w firmach warunki handlowe? Wyraźną tendencją jest to, że regulacje prawne na poziomie międzynarodowym są coraz bardziej złożone. Nasi klienci są teraz obecni w różnych krajach o wiele częściej niż jeszcze dziesięć lat temu. Jednocześnie mamy do czynienia z zaostrzeniem i coraz większą złożonością wymagań regulacyjnych. Przepisy krajowe biorą górę nad warunkami handlowymi spółek i w tym zakresie istotna rola przypada ubezpieczycielowi. Nasza Grupa działa w 140 krajach w ramach zintegrowanej struktury własnych biur i podmiotów zależnych lub we współpracy z partnerami sieciowymi. Współpracę z klientem do maksimum upraszcza zasada jednego punktu kontaktowego. Wyznaczony doradca zajmuje się wszystkimi sprawami i odpowiada za jakość świadczonych usług. W ten sposób staramy się, by 27

działalność naszych klientów mogła przebiegać bezproblemowo.

W mediach stale wraca temat produktów, które wycofuje się z rynku lub wymienia na inne. Kto ponosi związane z tym koszty? To kwestia indywidualna. Co do zasady producent ponosi niezbędne koszty we własnym zakresie; są to np. koszty pracowników kierujących akcją wycofania produktu z rynku lub koszty wytworzenia produktów zastępczych. Jeśli obowiązuje polisa ubezpieczeniowa, ubezpieczyciel ponosi koszty wycofania produktu, koszty zawiadomienia znanych oraz nieznanych nabywców produktu lub koszty nałożone na producenta przez podmioty trzecie, np. w związku z fizyczną wymianą określonego elementu lub układu.

Co można ubezpieczyć i jakie są zalecenia w tej mierze?

W branżach, w których produkcja przemysłowa odbywa się na skalę masową, dotyczy to np. producentów samochodów, najważniejszym jest ubezpieczenie od roszczeń z tytułu wad produktu. Można tu odróżnić roszczenia z tytułu szkód osobowych i szkód rzeczowych od tak zwanych strat finansowych, tj. możliwych do określenia i wyrażonych w pieniądzu szkód, które nie są następstwem wystąpienia u poszkodowanego szkód o charakterze osobowym lub majątkowym. Szkody osobowe i szkody w mieniu stanowią główny przedmiot ubezpieczenia z tytułu odpowiedzialności za produkt. Czyste straty ekonomiczne, ubezpieczane w ramach dodatkowych polis, można z grubsza podzielić na: „„koszty fizycznej wymiany wadliwych lub niezadowalających produktów; „„koszty wycofania produktów z rynku wskutek żądania władz, aby zapobiec powstaniu szkód osobowych lub szkód majątkowych;

„„niemożność korzystania z produktów w związku z ich nagłą i niespodziewaną awarią, np. w wyniku uszkodzenia lub wybuchu; „„czyste straty finansowe z tytułu gwarancji w sytuacji, gdy przyczyną szkody związanej z dostawą produktów jest zdarzenie nagłe, powstałe w niezamierzony sposób i niemożliwe do przewidzenia; „„ubezpieczenie od następstw błędów i zaniechań związanych z produktami lub usługami, oferujące szerszy zakres ubezpieczenia z tytułu szkód następczych. Ochrona wynikająca ze wspomnianych polis bywa zróżnicowana i może dotyczyć pojedynczych lub wielu kwestii. Ujmując rzecz najogólniej, polisa nie gwarantuje pełnej sumy ubezpieczenia, lecz przewiduje podlimit odpowiedzialności. Istnieje możliwość uzgodnienia wyższego wkładu własnego lub wyższej składki za ryzyko. Decyzję o ubezpieczeniu

potencjalnych strat finansowych należy podjąć na podstawie indywidualnej oceny ryzyka, rozstrzygając między innymi o tym, czy zapłacić wyższą składkę czy ewentualne ryzyko ponieść we własnym zakresie.

Jaką ochronę przed ryzykiem zaleciłby Pan producentom i kupującym w branży przemysłowej? Z mojego doświadczenia wynika, że najważniejszy jest kompleksowy system zarządzania jakością. Od przyjęcia towaru do powstania gotowego wyrobu. Jeśli produkt będzie rozwijany dalej lub poddany modyfikacjom, ważne jest, aby działaniom tym towarzyszyła analiza ryzyka. Wielu producentów nie zdaje sobie też sprawy, że każdy nowy dostawca przynosi ze sobą nowe zagrożenia. Istotny jest właściwy dobór i kontrola dostawców, najlepiej w drodze oficjalnych audytów. Zalecam także uważną analizę zapisów umowy. Dotyczy to szczególnie przypadku czystych strat

finansowych, które najczęściej zabezpiecza się w umowie. Rzeczą niemniej ważną i godną polecenia jest wykup indywidualnych ubezpieczeń od gracza na rynku globalnym. To naprawdę rozsądna decyzja inwestycyjna.

XL Group Insurance Reinsurance

XL Group z siedzibą w Dublinie działa na całym świecie za pośrednictwem spółek zależnych. Grupa specjalizująca się w ubezpieczeniach bezpośrednich i reasekuracji została założona w 1968 r. przez 68 dużych koncernów amerykańskich, niezadowolonych z dostępnych ówcześnie form ubezpieczenia. Spółki XL Group są obecne w 140 krajach oferując globalnym firmom kompleksowe, specjalistyczne ubezpieczenia różnych rodzajów ryzyka i odpowiedzialności. XL Group jest notowana na Nowojorskiej Giełdzie Papierów Wartościowych (NYSE: XL). Od 2008 r. jej prezesem jest Michael S. McGavick.

29

n Elementy wytwarzane przez SFS intec są pakowane w specjalne pojemniki KLT. Następnie są one składowane na platformach

i samochodami dostawczymi transportowane bezpośrednio do zakładów firmy Bosch w Bleichach i Immenstadt.

Tobias Loher, Division Automotive, [email protected]

zynowe. Było jasne, że najwyższy czas wspólnymi siłami opracować wydajniejszy proces, który dostawy podniesie na efektywniejszy poziom.

Świeże spojrzenie na dostawy Dwa zakłady firmy Bosch - w Blaichach i Immenstadt wspólnie z firmą SFS intec opracowały rewolucyjne rozwiązanie logistyczne. Nadano mu nazwę "ship-to-line", gdyż dotyczy bezpośrednich dostaw elementów na linie montażowe i rezygnacji z zapasów minimalnych. Pozwala to wyeliminować zbędne etapy i koszty magazynowania.

"Ship-to-line" na horyzoncie

Wspólny sukces

Logiczna logistyka

Bosch i SFS intec to dwie duże marki utożsamiane z jakością i innowacją. Łączy je silna, długotrwała więź – już w latach siedemdziesiątych wspólnie projektowały i produkowały elementy formowane na zimno. Od początku personel badawczo-rozwojowy był angażowany w decyzje zakupowe.

Analiza dotychczasowych rozwiązań logistycznych wykonana przez specjalistów z obu firm wykazała istnienie olbrzymiego potencjału w zakresie optymalizacji. Dotychczas wszystkie dostarczane podzespoły trafiały do scentralizowanego magazynu firmy Bosch. Potrzebne elementy były następnie przenoszone do skrzyń transportowych i codziennie dostarczane do odpowiednich zakładów montażowych.

Firma Bosch, jeden z największych dostawców w branży samochodowej, przykłada szczególne znaczenie nie tylko do jakości i innowacyjności, ale również do kosztów. Są to kluczowe czynniki decydujące o sukcesie w bardzo konkurencyjnym sektorze motoryzacyjnym. Takie same priorytety są oczekiwane od dostawców firmy Bosch.

Procedura ta została uznana za przestarzałą: elementy pokonywały długie trasy, co wymagało wsparcia logistycznego i pochłaniało czas oraz pieniądze. System generował też niepotrzebnie czas i koszty maga-

W pierwszej kolejności należało zracjonalizować przepływ materiałów. SFS intec zapoczątkował dostawy bezpośrednio bez magazynu buforowego. To przyspieszyło proces dostaw elementów na linie produkcyjne przy jednoczesnej standaryzacji opakowania. Postanowiono, że zamiast kartonowych pudeł na drewnianych paletach będą stosowane standardowe pojemniki i wózki KLT-Euro. Po ustaleniu podstawowych zasad, nowy system logistyczny należało poddać testom. Przeprowadzono je na sześciu najczęściej wykorzystywanych elementach systemu ABS dostarczanych przez SFS intec. Były to produkty o dużym wolumenie dla obu zakładów produkcyjnych.

Sukces od startu do mety Przez pierwsze trzy miesiące specjaliści z firm Bosch i SFS intec pracowali nad procedurami. W marcu 2014 roku system uznano za gotowy do wdrożenia. Pierwszym dostawom dla poszczególnych linii produkcyjnych, kiedy dostawca wprowadził nową metodę, towarzyszyły codzienne telekonferencje dla omawiania szczegółów procesu. Nowy system spełnił wszystkie oczekiwania a w międzyczasie poszerzono go o dodatkowe elementy. Części produkowane dla firmy Bosch przez SFS intec są pakowane w pojemniki KLT i umieszczane na wózkach transportowych, a następnie przechowywane w "supermarkecie" w Heerbrugg. Stamtąd docierają bezpośrednio do podobnych "supermarketów" w zakładach montażowych, z których trafiają bezpośrednio na linie produkcyjne.

Rozwiązanie ukierunkowane na przyszłość Koncepcja "ship-to-line" zwiększa produktywność wszystkich etapów łańcucha zaopatrzeniowego i pozwala wyeliminować procesy, w których nie powstaje wartość dodana, takie jak odbiór towarów, organizacja zapasów minimalnych i magazynowanie. W testowanym układzie organizacją dostaw zamówionych elementów, które trafiają bezpośrednio do wykorzystujących je zakładów, zajmuje się SFS intec. Wprowadzenie usprawnionego systemu dostaw pozwoliło diametralnie uprościć procedury stosowane w obu firmach. To z kolei przyśpieszyło realizację ponownych zamówień potrzebnych elementów, poprawiło transparentność i pomogło znacząco obniżyć koszty.

31

n W zakładach Bosch części trafiają bezpośrednio na linie montażowe. Proces ten diametralnie redukuje czas

Bosch obecnie prowadzi działalność w około 150 krajach.

Grupa Bosch jest wiodącym w świecie dostawcą technologii i usług. W 2014 jej 290'000 praco­ wników wygenerowało obrót w wysokości 48,9 miliarda euro. Aktywność firmy jest podzielona na cztery podstawowe obszary: „„Rozwiązania motoryzacyjne „„Technologia przemysłowa „„Elektronarzędzia i sprzęt gospodarstwa domowego „„Energetyka i technika wyposażenia budynków W skład Grupy Bosch wchodzą: firma Robert Bosch GmbH oraz jej około 360 przedsiębiorstw zależnych i regionalne biura w 50 państwach. Wliczając partnerów marketingowych,

Dzisiejsza bliska współpraca pomiędzy firmami Bosch i SFS intec miała swój początek ponad czterdzieści lat temu. Kamieniem milowym we współpracy był wspólny projekt dla systemów ABS w latach dziewięćdziesiątych. Specjalistom z firmy SFS intec udało się przekonać firmę Bosch do rezygnacji z elementów toczonych na rzecz elementów formowanych na zimno. Zmiana ta przyniosła wiele korzyści: poprawie wytrzymałości towarzyszyły oszczędności płynące ze zmiany konstrukcji elementów w celu dostosowania ich do nowej technologii. Obecnie SFS intec dostarcza firmie Bosch ponad miliard elementów rocznie. Są to części formowane na zimno, formowane wtryskowo, głęboko tłoczone oraz systemy zamocowań.

dostawy do miejsca docelowego.

wszystkich niepotrzebnych, kosztownych i nieproduktywnych etapów łańcucha zaopatrzeniowego. Jakimi zaletami wyróżnia się ten nowy system dostaw? Wywiad z Rupertem Hoellbacherem, dyrektorem technicznym zakładu

Skąd wziął się pomysł na system "ship-to-line"? Pod koniec 2012 roku przeprowadziliśmy kompleksową analizę logistyki zaopatrzeniowej naszego zakładu. Wyszło wtedy na jaw, że bardzo niewielki odsetek elementów nabywanych od innych firm trafia na nasze linie montażowe najkrótszą z możliwych tras. To rozwiązanie to właśnie "ship-to-line", czyli dostawa bezpośrednio na linię montażową z pominięciem

Zaletą jest szybszy przepływ elementów, które są dostarczane bezpośrednio do naszych zakładów. Dzięki zmniejszonemu zapotrzebowaniu na przestrzeń magazynową i redukcji zapasów generujemy oszczędności w całym łańcuchu zaopatrzeniowym. Zyskują na tym obie strony. Zupełnie zmieniliśmy też rodzaj stosowanych opakowań. Ciężkie drewniane palety, których przemieszczanie wymagało odpowiedniego sprzętu, zastąpiliśmy obsługiwanymi ręcznie wózkami ze standardowymi, dającymi się układać jeden na drugim pojemnikami KLT. Jakie są plany dalszego rozwoju tego systemu?

Połączyliśmy metodę "ship-to-line" z monitorowaniem zużycia. Stworzyliśmy procedurę, zgodnie z którą pojawienie się zapotrzebowania na element objęty nowym systemem powoduje, że produkcja automatycznie generuje odpowiednie zamówienie. Informacje z kart kanban trafiają drogą elektroniczną do SFS intec. W następnej generacji systemu zamierzamy wdrożyć system identyfikacji radiowej RFID. Pomoże nam to ściślej zintegrować wszystkie źródła informacji – i zbliżyć się do ideału, którym jest obejmujący całą firmę, odbywający się w czasie rzeczywistym, pozbawiony błędów i w pełni zautomatyzowany przepływ informacji. Tak sobie wyobrażamy przyszłość! Dlaczego firma Bosch uznała SFS intec za najodpowiedniejszego partnera do tego projektu pilotażowego? Firma SFS intec od zawsze była jednym z naszych największych dostawców

zewnętrznych. Innym bardzo ważnym czynnikiem, bez spełnienia którego nie dałoby się uruchomić programu w rodzaju "ship-to-line", jest utrzymywanie stałej jakości produkcji, w czym SFS intec spisuje się na medal. Na korzyść SFS intec przemawiała też niewielka odległość pomiędzy Heerbrugg i Blaichach/Immenstadt, która pozwalała sądzić, że bezpośredni dowóz komponentów będzie fizycznie możliwy. W praktyce więc wybór firmy SFS intec był dla nas oczywisty. Jak oceniacie współpracę z firmą SFS intec? Doskonale. Zespół roboczy złożony z pracowników obu firm zrealizował wszystkie ustalone cele. Procedury, które wprowadził, działają bez zarzutu i są bezustannie dostosowywane do zmian powodowanych rozwojem naszej działalności. Chciałbym z całego serca podziękować firmie SFS intec za zaangażowanie w ten projekt.

33

Kay Brenning, Division Riveting, [email protected]

System automatycznego pozycjonowania dla potrzeb produkcji masowej Mocowanie elementów z płaskich arkuszy blach o dużej tolerancji wymaga zazwyczaj pracy ręcznej. Instytut Fraunhofer prowadzi badania nad automatyzacją tego typu procesów. Inżynierowie ds. rozwoju przeprowadzili testy przy użyciu niezawodnych nitownic automatycznych GESIPA®do nitów zrywalnych. Automatyczne nitowanie jednostronne przy dużych tolerancjach Automatyczne nitowanie jednostronne ma wiele zalet i jest wykorzystywane w wielu przypadkach. Pozwala na szybkie i pewne łączenie różnych materiałów bez nagrzewania. Dostęp potrzebny jest tylko z jednej strony, co ułatwia wykorzystanie robotów. Podsumowując, opisany proces stanowi ekonomiczną alternatywę dla innych sposobów łączenia zapewniając jednocześnie wysoką jakość. Zakresy tolerancji licznych produktów tłoczonych bywają duże. Robotyzacja w takich warunkach jest utrudniona. Oznacza to, że nitowanie musi być wykonywane ręcznie; tymczasem automatyzacja stanowiłaby olbrzymi krok ku większej wydajności.

Pod czujnym okiem kamery W poszukiwaniu rozwiązania tego problemu badacze z Instytutu Fraunhofer Technologii i Automatyzacji Produkcji prowadzą projekt badawczy pod nazwą "Inteligentna automatyzacja montażu w celu obniżenia kosztów". Głównym celem

projektu jest opracowanie układu, w którym kamera byłaby w stanie automatycznie rozpoznać otwory. Wykorzystali przy tym rozległe doświadczenie w dziedzinie rozpoznawania rzeczywistych kaształtów z obrazu. Pierwsze próby przyniosły obiecujące wyniki, co daje nadzieję na szybkie osiągnięcie celu - produkcji seryjnej. Centralnym elementem układu jest kamera stereoskopowa ze zintegrowanym źródłem światła, która może w wiarygodny sposób zlokalizować otwory i przesyłać informację o ich położeniu do robota. Ten z kolei dokładnie ustawia pozycję nitu w taki sposób, aby został on precyzyjnie osadzony nawet przy skomplikowanym procesie. Układ rozpoznawania otworów bez problemu radzi sobie w warunkach słabego oświetlenia, różnych materiałów czy wykończenia powierzchni. Błyskawiczny czas przetwarzania obrazu poniżej jednej sekundy gwarantuje uzyskanie dobrej częstotliwości nitowania. Kamera rozpoznaje otwory na powierzchni wielu centymetrów kwadratowych. Jest to szczególnie przydatne przy mocowaniu dużych paneli o dużych tolerancjach.

Innowacja dopięła swego: większa wydajność produkcji masowej Zespół badawczy do prowadzonych doświadczeń poszukiwał szybkiej i niezawodnej nitownicy. Obie te cechy dostrzeżono w całkowicie automatycznym systemie nitowania GESIPA ® GAV 8000. Dzięki temu zespół Instytutu Fraunhofer może korzystać ze sprawdzonego i łatwego w użyciu oprzyrządowania. Można je łatwo wprowadzić do całkowicie zautomatyzowanych linii produkcyjnych dla skrócenia czasu ich taktowania (cykli) i zwiększenia produktywności. Specjaliści ds. technologii nitowania wsparli projekt zarówno sprzętem jak i fachową wiedzą. Ścisła współpraca w dużej mierze przyczyniła się do powodzenia projektu. W rezultacie powstało bardzo obiecujące rozwiązanie w dziedzinie nitowania dla potrzeb masowej produkcji przemysłowej.

35

n Kamera stereoskopowa wykrywa krawędzie otworu (po lewej). Informacja ta umożliwia precyzyjne ustawienie nita (pośrodku). Nitowanie wykonuje całkowicie automatyczny system nitujący GESIPA ® GAV 8000 (na dole).

Rekomendacja inż. Bernda Winklera z Instytutu Fraunhofer Technologii i Automatyzacji Produkcji (IPA) "GESIPA ® pomogła nam w zakresie zastosowania nitownicy automatycznej dla potrzeb projektu robotyzacji. Połączenie doświadczenia i wiedzy specjalistycznej GESIPA ® w zakresie nitowania oraz wiedzy IPA w zakresie rozpoznawania obrazu okazało się bardzo owocne."

Koncern Fraunhofer Gesellschaft, zatrudniający 23'000 osób, jest największą w Europie instytucją zajmującą się badaniami wdrożeniowymi. Obecnie w jego ramach działa 67 różnych instytutów i ośrodków badawczych. Organizacja Fraunhofer, która za główną misję obrała "badania w praktyce", koncentruje się na procesach innowacyjnych oraz opracowaniu kluczowych technologii. W obszarach tych ściśle współpracuje ze zleceniodawcami z sektora przemysłowego i publicznego. Badania koncentrują się przede wszystkim na potrzebach całej ludzkości, np. w obszarach dotyczących zdrowia, bezpieczeństwa, komunikacji, mobilności, energii oraz środowiska.

Instytut Fraunhofer Technologii i Automatyzacji Produkcji IPA powstał w roku 1959 i należy do największych jednostek w ramach koncernu Fraunhofer, zatrudniając 435 osób. Roczny budżet instytutu wynosi do 58,4 miliona euro, z czego 22,9 miliona pochodzi z projektów przemysłowych. Dział zaangażowany w omawiany projekt – "Robotyka i układy wspomagające" (ang. Robotics and Assistance Systems) – skupia się na projektowaniu nowatorskich rozwiązań w zakresie robotyki i automatyzacji do zastosowania w przemyśle i w sektorze usługowym.

37

n Przykłady z bogatej oferty produktów dla fasad VHF dostępnych z SFS intec

System działający na trzech poziomach Ostatnio architekci coraz częściej wykorzystują fasady wentylowane VHF. Ich schemat konstrukcyjny można rozbić zasadniczo na trzy poziomy:

Oliver Bachmann, Division Construction, [email protected]

Inteligentne elewacje Systemy elewacyjnych, fasad wentylowanych (VHF) charakte­ ryzują się inteligentnymi roz-  wiązaniami projektowymi, zapewniającymi istotne oszczędności. Poza niezaprzeczalnymi walorami estetycznymi system oferuje także dłuższą żywotność. Niebagatelną rolę odgrywa tutaj kompleksowy charakter pakietu rozwiązań firmy SFS intec.

Rzut oka za osłonę Zasadniczy wpływ na zewnętrzny wygląd budynku ma jego fasada. Dla architektów jest ona polem do niezliczonych eksperymentów projektowych. Jednak poza estetyką oddziałuje ona również na klimat i wydajność energetyczną poszczególnych pomieszczeń budynku. Sposób mocowania elewacji w znacznym stopniu kształtuje użyteczność całego budynku.

Systemy VHF należą do najtrwalszych systemów elewacyjnych. Ich szczególną cechą jest przestrzeń wentylacyjna pomiędzy konstrukcją zewnętrzną a warstwą izolacji – umożliwia ona cyrkulację powietrza w taki sposób, że wilgoć (zarówno ta skondensowana, pochodząca z wnętrza budynku, jak i ta ze źródeł zewnętrznych, np. opadów deszczu) jest skutecznie odprowadzana. Tego rodzaju układ posiada zdolność automatycznej regeneracji. Dlatego okres eksploatacji może przekroczyć pięćdziesiąt lat.

„„Podstawową konstrukcję utrzymującą fasadę VHF stanowi sam budynek, na którym zamocowana jest także warstwa izolacji oraz konstrukcja pomocnicza. „„Konstrukcja pomocnicza tworzy pomost pomiędzy murem budynku a okładziną zewnętrzną. Można ją zaprojektować w sposób wykluczający powstawanie mostków cieplnych, przez co wpływa ona w istotny sposób na efektywność energetyczną całego systemu. „„Okładzina zewnętrzna chroni konstrukcję przed wpływem czynników atmosferycznych, a także nadaje budynkowi styl i indywidualność.

Korzyści wizualne i ekonomiczne System VHF oferuje maksymalną wolność projektowania – zarówno w przypadku obiektów nowych jak również remontowanych. Ściany budynku, konstrukcje pomocnicze i elewacje można wykonywać z najróżniejszych materiałów. Drewno, aluminium i stal mogą służyć za konstrukcje nośne, natomiast elementy z tworzyw sprawdzą się tam, gdzie należy unikać mostków cieplnych. Okładziny zewnętrzne można wytwarzać z płyt cementowych i betonowych wzmacnianych włóknami, laminatów wysokociśnieniowych (HPL), kompozytów aluminiowych, drewna i ceramiki.

Najlepsze mocowania dla najlepszych fasad SFS intec oferuje szeroki wybór ekonomicznych, bezpiecznych i trwałych elementów mocujących dla każdej warstwy podwieszanej, fasady wentylowanej. Wyróżnić należy przede wszystkim elektronarzędzia, łączniki samogwintujące ze stali nierdzewnej, stalowe i ­aluminiowe zrywalne nity fasadowe, a także towarzyszące kołki rozporowe i inne akcesoria.

W ramach kompleksowego wsparcia klienta oferujemy porady doświadczonych ekspertów, różnorodne usługi na placu budowy oraz proces szybkiego malowania umożliwiający Dostępne obecnie warstwy izolacyjne błyskawiczne dostarczenie łączmogą mieć grubość do 300 mm, co ników w różnych kolorach. Wszystko zdecydowanie poprawia efektywto sprawia, że klienci SFS intec ność energetyczną danego budynku. zyskują maksymalną wydajność W sezonie zimowym spadają koszty ogrzewania, a latem otrzymujemy chłod- i bezpieczeństwo przez cały czas realizacji projektu. niejszy klimat wewnętrzny. Skuteczna izolacja dźwiękowa to dodatkowy pozytywny efekt stosowania tych izolacji. 39

Lokalizacja: Niedernberg, Niemcy Projekt: centrum logistyczne Rodzaj prac: nowy budynek Produkty: nity zaciskane   BULB-TITE®

W niemieckim Niedernberg otwarto nowe centrum dystrybucyjne firmy Gries Deco. Kompleks obejmuje centrum logistyczne, budynek administracyjny dla 400 pracowników oraz parking wewnętrzny. Z daleka konstrukcja wygląda jak forma ułożona ze skrzynek: to celowy zabieg, nawiązujący do przeznaczenia budynku. Efekt ten osiągnięto dzięki przemyślanemu projektowi wykorzystującemu system fasad wentylowanych. Na całej powierzchni zastosowano naprzemiennie połyskliwe płyty w odcieniach bieli i szarości. Kierując się zróżnicowaną wielkością poszczególnych paneli, architekci wybrali system fasadowy FC firmy Kalzip, mocowany bezpośrednio do płyt warstwowych firmy Fischer.

Obliczenia obciążeń statycznych sugerowały zastosowanie łączników o dużej wytrzymałości na rozciąganie – wybór padł na nity GESIPA ® ­BULB-TITE® typu RV6604. Produkt ten cechuje się wyjątkowym zakresem zakleszczania i niezrównaną odpornością na warunki atmosferyczne, gwarantując bezpieczne połączenie systemu elewacyjnego FC z płytą warstwową.

Lokalizacja: Essen, Niemcy Projekt: dom studencki Rodzaj prac: renowacja Produkty: łączniki samowiercące  SLA

Latem 2015 r. w niemieckim Essen otwarty zostanie nowy dom studencki zlokalizowany pośrodku ulicy Tiegel Strasse. Obiekt ten znajduje się vis a vis dużej sali wykładowej "Audimax", na zielonych terenach miejskiego kampusu uniwersyteckiego. Wybudowany w roku 1958 budynek służył dawniej za centrum wspólnoty kościoła ewangelickiego "Lutherhaus", natomiast w 2009 r. kupiła go uczelnia. Początkowo spełniał funkcję żłobka. W roku 2013 zapadła decyzja o przekształceniu go w budynek mieszkalny dla studenckich rodzin z małymi dziećmi. Wkrótce to miejsce stanie się domem dla trzydziestusześciu studentów. Szczególną uwagę poświęcono energooszczędności

oraz kwestiom konserwatorskim. Po zwiększeniu liczby kondygnacji całkowita powierzchnia budynku zwiększy się z 969 do 2'170 m². Pozwoli to na utworzenie 24 wygodnych kawalerek - każda o powierzchni 25 m² oraz sześciu rodzinnych mieszkań o powierzchni 51 m². Ze względu na wymóg maksymalnej energooszczędności architekci zdecydowali się na zastosowanie podwieszonej fasady wentylowanej. Konstrukcja nośna rusztu wykonana została z profili aluminiowych z regularnymi i podłużnymi otworami pod łączniki. Z wykorzystaniem wkrętarki zamocowano ją do wsporników, osadzonych w murze, łącznikami samowiercącymi typu SLA5 ze stali nierdzewnej 1.4578 (A4), spełniającymi wymagania normy DIN.

41

George Poh, Division Electronics, [email protected]

Łączniki samogwintujące   do metali nieżelaznych Unisteel®wprowadził na rynek specjalny typ łączników samogwintujących pod nazwą UNI-ALLOY™. Rozwiązanie to zaprojektowano specjalnie z myślą o zastosowaniu w przypadku stopów aluminium i cynku.

Nowy profil gwintu zwiększa bezpieczeństwo połączenia Nowa rodzina łączników charakteryzuje się symetrycznym zarysem gwintu, zapewniającym tworzenie idealnego gwintu wewnętrznego, bez ryzyka odkształcenia elementu łączącego. Duża różnica pomiędzy wartością momentu formowania gwintu przy osadzaniu a wartością momentu niszczącego gwarantuje bezpie-

czeństwo montażu. Rośnie przez to skuteczność całego procesu montażu przy jednoczesnym znacznym wzroście wydajności.

Więcej elementów i niższe koszty Zastosowanie bezpośredniego formowania gwintu dla UNI-ALLOY™ oferuje liczne korzyści klientom. Konwencjonalny proces montażowy poprzedzony jest procesem gwintowania. Często

wiąże się to z niepewnością o tolerancje i inne kwestie jakościowe, gdy łącznik nie pasuje do przygotowanego gwintu, co z kolei oznacza konieczność dodatkowego przegwintowania. Wszystkie te dodatkowe zabiegi eliminuje zastosowanie UNI-ALLOY™. Nowy łącznik samodzielnie tworzy gwint, przez co mocowanie jest dokładne i niezawodne w każdej sytuacji. Efektem jest obniżenie ciężaru i kosztów. Stosowanie łączników UNI-ALLOY™ bezpośrednio w otworach odlewanych bez dodatkowych operacji umożliwia oszczędności rzędu 40%, przy jednoczesnym wzroście niezawodności połączenia.

Doskonałe rozwiązanie dla solidnych urządzeń jak np. aparaty fotograficzne Dobrym przykładem zastosowania tego produktu jest pokrywa komory baterii w aparacie fotograficznym. Tego rodzaju element – z dwoma nawierconymi otworami - wykonuje się ze stopu aluminium klasy 6000. Typowy montaż z etapem gwintowania otworu nie był idealnym rozwiązaniem ze względu na niewielkie rozmiary i podnoszenie kosztów.

z aluminium. W rezultacie udało się znacząco ograniczyć koszty montażu przy zachowaniu trwałości i niezawodności połączenia. Nowe wkręty samogwintujące UNI-ALLOY™ przesuwają granice możliwości, pozwalając na upowszechnienie nietypowych stopów w niezwykle atrakcyjnych, wytrzymałych i lekkich produktach.

Eksperci Unisteel ® zaproponowali w tej sytuacji wykorzystanie nowej serii łączników UNI-ALLOY™. Dzięki samodzielnemu tworzeniu gwintu jest to doskonałe rozwiązanie w przypadku łączenia elementów 43

Roland Deisböck, Division Automotive, [email protected]

Innowacyjne konstrukcje foteli samochodowych Jedna platforma = wiele modeli. W zakresie redukcji kosztów rozwoju i produkcji to równanie przyświeca od lat wszystkim producentom foteli i dostawcom systemowym podzespołów do samochodów. Tendencja ta utrzyma się także w przyszłości, czego doskonałym przykładem jest sytuacja w sektorze foteli regulowanych.

Strategia zunifikowanej platformy Niemiecka firma Brose z siedzibą w Coburgu jest jednym z wiodących producentów systemów mechatronicznych do drzwi samochodowych, pokryw bagażnika i komory silnika oraz ram foteli samochodowych. Z ich produktów korzysta ponad osiemdziesięciu producentów pojazdów oraz kolejnych trzydziestu kluczowych dostawców części. Konieczność dostosowania się do szczególnych potrzeb każdego z klientów wymusiła powstanie wielu systemów siedzeń, gdyż praktycznie

dla każdego modelu konstrukcja wykorzystywała inne zestawy silników, przekładni i elementów pomocniczych. Firma Brose, poszukując sposobu na zawężenie oferty, podjęła prace nad stworzeniem strategicznej platformy. Za cel obrano opracowanie uniwersalnej konstrukcji fotela, która dawałaby się łatwo dostosować do potrzeb najróżniejszych marek i modeli. Aby ograniczyć koszty projektowania i produkcji, postanowiono użyć jak największej liczby wspólnych elementów.

Seminarium poświęcone poszukiwaniu innowacyjnych rozwiązań Wiosną 2013 roku w siedzibie głównej w Coburgu odbyło się seminarium innowacyjne. Firma Brose przedstawiła wybranym dostawcom zarys swojego planu i wymagania dotyczące konkretnych podzespołów. Postawiono silny nacisk na redukcję kosztów. Następnie zaproszono do składania ofert i propozycji zmierzających do realizacji tych celów.

Po wstępnych testach wytrzymałościowych, które przyniosły niezadowalające wyniki, specjaliści firmy SFS intec we współpracy z klientem dokonali szczegółowej analizy podzespołu. Tutaj ujawnił się potencjał optymalizacji w przeprojektowaniu części. Omawiany element pierwotnie jedynie formowany plastycznie na zimno miał być teraz wzbogacony o elementy spiekane. Inżynierowanie z SFS intec zaproponowali połączenie poszczególnych składników w jednej części wykonanej w różnych technologiach.

Wspólny przyszły sukces Ostateczna wersja elementu dla firmy Brose, wykonywana w technologii formowania na zimno, ma niezwykle ciekawą geometrię. Spełnia wszystkie wymogi wytrzymałościowe, a przy tym jest ekonomiczna w produkcji. Firma SFS intec zainwestowała w maszynę specjalnego przeznaczenia, ponieważ element wymaga pewnej liczby operacji dodatkowych. Projekt ten umożliwił firmom Brose i SFS intec pokazanie, że nie boją się

kreatywnie myśleć i stawiać czoła wyzwaniom technologicznym. Dowodzi tego fakt, że firmie Brose udało się od tego czasu zrealizować szereg innych projektów. Wspólnie opracowane podzespoły stanowią część platformy konstrukcji folteli, która będzie wykorzystywana co najmniej przez następne dwanaście lat dla wielu producentów pojazdów. A w tym czasie Brose może spokojnie pracować nad wdrożeniem nowych projektów. 45

Christoph Dumpe, Division Riveting, [email protected]

Lepsze zabezpieczenie antykorozyjne nitów do ram pojazdów ciężarowych Firmy Daimler oraz W+O – producent nitów należący do grupy GESIPA®– wspólnie opracowały nową technologię powlekania pod nazwą SheraBlack®. Cechuje się ona doskonałymi własnościami antykorozyjnymi, znikomym wpływem na środowisko oraz bardzo atrakcyjnym wykończeniem.

Szczegółowe testy jakościowe Wymagania dotyczące zabezpieczenia antykorozyjnego stale rosną. Biorąc pod uwagę te tendencje, w roku 2008 firmy Daimler i W+O rozpoczęły nowy projekt rozwojowy, mający na celu uzyskanie znacznego wzrostu odporności na korozję nitów stosowanych w ramach pojazdów ciężarowych. Nowy system musiał również spełniać wymogi w zakresie malowania i ochrony środowiska.

Nity W+O były wcześniej cynkowane metodą dyfuzji termicznej, która pozwala uzyskać doskonałą odporność na korozję, a przy tym jest oszczędna i nieszkodliwa dla środowiska. Poza tym cynkowanie dyfuzyjne eliminuje problem kruchości wodorowej.

Pomyślne wdrożenie do produkcji seryjnej Zamierzeniem projektu było dodanie estetycznej powłoki uszczelniającej,

poprawiającej końcowy efekt. W celu weryfikacji parametrów jakościowych nity zostały przetestowane zarówno w wersji gotowej do montażu oraz po ich osadzeniu. W obu przypadkach badany element przechodził test w atmosferze solankowej oraz test Kesternicha. Przeprowadzone zostały również liczne próby terenowe na użytkowanych pojazdach.

pojazdów użytkowych produkowanych seryjnie. Przyjemne dla oka, intensywnie czarne nity można stosować bez potrzeby dodatkowego malowania. SheraBlack® to ekonomiczne rozwiązanie w przypadku znacznych wymagań w zakresie zabezpieczenia antykorozyjnego.

Od roku 2013 zabezpieczenie antykorozyjne SheraBlack® jest stosowane we wszystkich nitach do ram skrzyń 47

Sascha Willi, Division Industrial, [email protected]

Inteligentna technologia LED oświetla drogę do przyszłości Wielu producentów komponentów do oświetlenia LED zaufało wiedzy i doświadczeniu SFS intec. Nowy, precyzyjny, miniaturowy moduł został stworzony w technologii formowania wtryskowego z myślą o najnowszych diodach elektroluminescencyjnych. Element ten musi spełniać niezwykle rygorystyczne wymagania dotyczące tolerancji wymiarowych, płaskości i czystości. Nasze najnowsze osiągnięcie generuje również znaczne oszczędności.

Funkcje i cechy Technologia LED pod wieloma względami przewyższa tradycyjne technologie oświetleniowe. Nowoczesne rozwiązania pozwalają uzyskać jaśniejsze światło, zużywając przy tym znacznie mniej energii. Dlatego najwięksi światowi producenci wciąż pracują nad nowymi produktami. Nowatorski plastikowy moduł oświetleniowy LED został opracowany w ścisłej współpracy z SFS intec. Choć ramka z tworzywa waży niewiele – jedynie 0,004 g – zawiera wiele diod LED. Musi się zatem cechować niezwykłą precyzją krawędzi. Obowiązują przy tym dodatkowe surowe wymogi w zakresie płaskości, czystości i tolerancji.

Ścisła współpraca sprzyja innowacjom Twórcy najnowszej generacji produktów szukali alternatywnych rozwiązań pozwalających optymalizować koszty. Współpracując z SFS intec, zdecydowali się na technologię formowania wtryskowego, która ma również znaleźć zastosowanie w przyszłych projektach, generując dalsze oszczędności. Do produkcji nowego elementu trzeba było opracować odrębny proces i wiele wersji prototypowych. Wkład firmy SFS intec stanowiła specjalistyczna wiedza w dziedzinie formowania wtryskowego drobnych elementów oraz technologii pracy automatycznej.

3 m

m n Miniaturowy moduł z tworzywa sztucznego waży zaledwie 0,004 g i spełnia bardzo rygorystyczne wymagania w zakresie tolerancji wymiarów, płaskości i czystości.

49

n Firma SFS intec opracowała specjalną tacę do przenoszenia plastikowych modułów o niewielkich wymiarach.

Informacje wydawnicze

Całkowicie zautomatyzowany osprzęt

Wydawca SFS Group

Aby spełnić surowe normy, opracowano i wdrożono w pełni zautomatyzowany system. Ramię robota przenosi części opuszczające precyzyjną wtryskarkę do kolejnej komórki, gdzie precyzyjnie, laserowo usuwany jest nadmiar materiału. Liczne układy kamer monitorują szereg zdefiniowanych parametrów jak choćby brak zadziorów na zewnętrznej i wewnętrznej powierzchni elementu. Następnie części trafiają do specjalnie zaprojektowanych transporterów. Cały proces produkcji przebiega w warunkach sterylnych dla tzw. pomieszczeń czystych.

Zespół redakcyjny Pracownicy SFS Group

Publikowane zdjęcia pochodzą od: Strona 6 Strona 17 Strona 18 Strona 22+23 Strona 38 Strona 44+45 Strona 46+47 Strona 48–50

Pipilotti Rist und Hauser & Wirth Airbus S.A.S. Philips Consumer Lifestyle GmbH Zoo Zürich Rieder Faserbeton-Elemente GmbH Bayerische Motoren Werke AG Daimler AG Osram GmbH

Redaktor naczelny Arthur Lenart, [email protected] Tel. +41 71 727 50 38 Częstotliwość publikacji Rocznik Druk VVA GmbH, St. Gallen CH Okładka Visionstudios, Balgach CH 51 51

© SFS Group 2015, GMi 906'566 PraxRep_27-2015_pl Zastrzegamy sobie prawo do zmian. Druk w Szwajcarii 06/2015

Three brands – one spirit

www.sfsintec.biz

www.unisteeltech.com

www.gesipa.com