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loesche-Technik – eine Erfolgsgeschichte 1927 ließ Ernst Curt Loesche in Teltow bei Berlin die von ihm entwickelte erste federbelastete Luftstrommühle der Welt patentieren. Der Beginn der beispiellosen Karriere der Loesche-Wälz-Mühle. Im Großkraftwerk Klingenberg in Berlin, dem ersten kohlenstaubgefeuerten Kraftwerk Europas, wurde erstmals die neuentwickelte LoescheMühle sehr erfolgreich zur Vermahlung von Kohle eingesetzt. Die technologischen und energetischen Vorteile des neuen Mühlentyps waren so überragend, dass die Technik sehr schnell in weitere Applikationsfelder übertragen wurde. Heute kann in der Zementindustrie die konventionelle Mahltechnik für Rohmehl, Kohle, Zementund Hüttensand komplett durch vertikale Luftstrom-Mühlen substituiert werden – ein Verdienst von Loesche.

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Auch in der Erzindustrie und für die Mahlung von Stahlwerksschlacken führte Loesche diese Technik ein. Ohne Sichtung kein definiertes Kornband. Parallel zur Mahltechnik entwickelte Loesche hocheffiziente Sichter. Für optimale Mahl-Trocknungsergebnisse gibt es seit Jahrzehnten patentierte Loesche-eigene Heißgaserzeuger mit Stahlbrennkammern ohne Feuerfestmaterial, energiesparend und ihrer Zeit voraus. Weltweit als LOMA®-Feuerung bekannt.

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loesche-lieferprogramm – für jeden Durchsatz die geeignete Mühlengröße Mahlleistungen mit Zementrohmaterial von 1.400 t/h und Antriebsleistungen größer 10.000 kW beherrschen wir genauso perfekt wie Durchsätze von 2 t/h bei Spezialmaterialien. Selbstverständlich sind für alle Mühlengrößen auch die passenden Aggregate erhältlich, wie zum Beispiel Sichter für Feinheiten > 7000 Blaine bzw. d50 < 5µm und Heißgaserzeuger von 300 kW bis 60 MW. Loesche-Mühlen werden heute für die unterschiedlichsten Einsatzfelder geliefert. Sie sind den zerkleinerungstechnischen Erfordernissen des jeweiligen Materials angepasst. Wir liefern: • Mühlen für Zementrohmehl • Mühlen für Zement und Hüttensand • Mühlen für feste Brennstoffe • Mühlen für Industrie-Mineralien • Mühlen für Erze und Stahlwerksschlacken • Mobile Mahlanlagen für feste Brennstoffe • Mobile Mahlanlagen für Erze und Stahlwerksschlacken.

Loesche ist der einzige Mühlenlieferant mit eigenentwickelter Heißgaserzeugertechnologie für die Verbrennung von: • festen Brennstoffen • Schwachgasen • konventionellen flüssigen und gasförmigen Brennstoffen – ein signifikanter Vorteil für einen optimalen Mahl-Trocknungsprozess. Die Loesche Automatisierungstechnik vervollständigt unseren Lieferumfang. Die Lieferung schlüsselfertiger Mahlanlagen gehört ebenso zu unserem Lieferprogramm wie die technologische Beratung unserer Kunden in Fragen der Energieeffizienz und des Umweltschutzes. Wir bauen komplette Mahlanlagen.

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Mühlen für Zementrohmehl – von reinem kalkstein bis zu feinstem Ton Loesche orientierte sich immer konsequent an den Bedürfnissen der Zementindustrie. Mit Zunahme der Durchsätze von Zementanlagen im Zusammenhang mit der Einführung neuer energiesparender Technologien – vom Nassverfahren über das Halbtrockenverfahren hin zum Trockenverfahren – mussten auch die Kapazitäten der Mühlen gesteigert werden. Das Basismodell der Loesche-Mühle wurde mit hoher Innovationskraft weiterentwickelt. Deutlich wird dies an der Mühlengröße, den Durchsatzleistungen und den damit einhergehenden technischen Neuerungen, beispielsweise • einer neuartigen hydropneumatischen Federung • der Einführung der Modulbauweise • der Verfügbarkeit von Austauschgruppen zum Bau von 2-, 3-, 4- und 6-Walzen-Mühlen. Die Verwendung von Groß-Mühlen senkt Investitionskosten.

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Mühlen für Zement- und Hüttensand – neues Walzenkonzept, höchste Feinheiten 1935 lieferte Loesche eine erste Zementmühle nach Brasilien. Doch die Zeit war noch nicht reif, um die Mahlung von Zement in Vertikalmühlen zu etablieren. Es sollte noch nahezu 50  Jahre dauern, bis die Zementindustrie diese moderne Mahltechnik einführte. Die für Zemente erforderlichen Feinheiten stellen höchste Ansprüche an die neue Mahltechnik. Innovative Ingenieure des Hauses Loesche fanden eine Lösung zur Mahlung hochfeiner Materialien und kreierten daraus ein neues Mahlwalzenkonzept – die 2+2- oder 3+3-Technologie, d. h. die Hälfte der Walzen, auch Masterwalzen genannt, dienen der Mahlung. Die übrigen Walzen, als Supportwalzen bekannt, präparieren das Mahlbett, um die spezifischen Eigenschaften des sehr feinen Materials zu beherrschen. Mit diesem neuen Walzen-Konzept gingen weitere Verbesserungen einher: • deutlich höherer Mahldruck • variierbarer Mahldruck während der Mahlung, abhängig von der zu erreichenden spezifischen Oberfläche (Blaine) • sehr geringe Differenzgeschwindigkeit zwischen Walze und Mahlbahn • geringer spezifischer Verschleiß bei Feinstmahlung • Aufpanzerung mit mobiler Schweißeinrichtung möglich. Alle Zementwerks-Mühlen nun „vertikal“ und aus Loesche-Hand.

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Mühlen für feste brennstoffe – mit kohle fing alles an Die erste federbelastete Luftstrom-Mühle weltweit, von Loesche 1927 patentiert, verfügte bereits über die wesentlichen Merkmale moderner Luftstrom-Vertikalmühlen. Schon diese erste Mühle enthielt einen integrierten dynamischen Sichter. 1965 kam, als Antwort auf verschärfte Sicherheitsbestimmungen, die erste ÜberdruckMühle auf den Markt. 1980 ließ Loesche den modularen Aufbau der Mühle patentieren, der die Verwendung gleicher Bauteile in unterschiedlichen Mühlen ermöglicht. 2008 wurde die 800. Kohle-Mühle verkauft. Mit der weltweit ersten selbstinerten Kohlen-Mahlanlage in einem Eisenhüttenwerk in Deutschland war Loesche maßgeblich an der Einführung der PCI-Technologie (Pulverized Coal Injection) beteiligt – in diesem Bereich sind wir bis heute Marktführer. Keep it solid and simple – gemäß diesem Leitgedanken baut Loesche sichere und zuverlässige Wälzmühlen und Kohlen-Mahlanlagen.

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Wichtige Merkmale hierbei sind: • kein metallischer Kontakt zwischen den Mahlteilen, auch bei leerer Mühle nicht; dadurch keine Funkenbildung • durch individuelle Führung der Mahlwalzen vibrationsarmer Mühlenlauf auch im Teillastbereich bis zu 20 % • durch das hydropneumatische Walzenentlastungssystem Vermahlung unterschiedlichster Brennstoffe – harter wie weicher – möglich • Mühlendesign mit 2, 3, 4 oder 6 Walzen für Brennstoffdurchsätze bis 350 t/h. Mit der Entwicklung der selbstinerten Mahlanlagen durch Loesche Mitte der 70er Jahre wurde eine wichtige Basis für die Sicherheitskonzepte bei der Vermahlung fester Brennstoffe gelegt.

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Mühlen für industrie-Mineralien – komplette oder teilkomplette lieferung auf die baustelle Bei mineralischen Rohstoffen verlangt die Industrie nach Mengendurchsätzen zwischen 5 t/h und 80 t/h. Der Hauptdurchsatzbereich liegt bei 5 t/h bis 25 t/h. Die geforderten Feinheiten liegen zwischen 1 % R 25 µm bis 1 % R 300 µm. Loesche hat für diese Bedarfsfälle eine spezielle Mühlen-Typenreihe entwickelt. Unsere meistverkauften Mühlengrößen in diesem Marktsegment sind die LM  12.200 und die LM 15.200, diese entsprechen dem Hauptdurchsatzbereich. Diese neuartigen Loesche-Mühlen mit kompletter oder teilkompletter Lieferung auf die Baustelle bieten unseren Kunden deutliche Vorteile, zum Beispiel: • kurze Lieferzeiten • fertige Planungsunterlagen für alle Mühlen • signifikante Verkürzung der Baustellenmontage, bedingt durch komplette Vormontage oder vormontierte Komponenten • Wartungsfreundlichkeit durch gute Zugänglichkeit. In unserer mehr als 100-jährigen Unternehmensgeschichte belieferten wir bereits eine Vielzahl von Industriezweigen mit Anlagen für die Mahlung von Kalkstein, Dolomit, Marmor, Baryt, Kreide, Branntkalk, Bentonit, Colemanit, Phosphatgestein, Anhydrit, Talk, Mangandioxid, Magnesit und weiteren Materialien. Klein aber fein (gemahlen).

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Mühlen für Erze und Stahlwerksschlacken – die Erzvielfalt fordert hohe technische Variabilität Die Ressourcen-Schonung war eine wichtige Triebfeder für Loesche, die Luftstrom-Vertikalmühlen für die Mahlung von Erzen einzusetzen. Die Trocken-Mahlung vermeidet Wasserverbrauch, besonders wichtig in ariden Klimagebieten. Die Loesche-Mahltechnologie weist weitere deutliche Vorteile gegenüber konventionellen Mahlsystemen auf: • Energieeinsparung zwischen 30 % und 40 % durch niedrigeren spezifischen Energieverbrauch • Steile Produktkennlinie • Verminderung der Produktübermahlung • Zerkleinerung im Gutbett • Selektive Zerkleinerung • Höherer Aufschlussgrad der Wertminerale • Vereinigung der Prozessschritte Brechen, Mahlen, Sortieren, Trocknen und Sichten • Schnelle Anpassung an Veränderungen der Materialzusammensetzung oder Eigenschaften • Trockenes Mahlprodukt hat positiven Einfluss auf die Down-Stream-Prozesse • Kompakte Bauweise • Mühlendurchsätze bis 1.400 t/h. Wir sind nicht „erz“-konservativ – deshalb auch hierfür Vertikalmühlen.

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Sichter, integriert in die Mühle – Trennschärfe, Feinheit, kornverteilung Die Loesche-Vertikalmühle zeichnet sich dadurch aus, dass in einer Maschine mehrere Prozesse realisiert werden können – Zerkleinern, Trocknen und Sichten. Schon seit der Geburtsstunde der Loesche-Mühle 1927 widmen wir dabei der Sichtung ebenso große Aufmerksamkeit wie dem Mahlprozess. Denn nur eine hocheffiziente Sichtung führt zur gewünschten Produktqualität. Neben den Betriebsparametern des Sichters selbst – etwa Trennschärfe oder Druckverlust – spielen auch die zu klassierenden Materialien eine Rolle.

Die neue Baureihe LDC (Loesche-DynamicClassifier) ist optimal auf die Loesche-Mühlen abgestimmt. Zur Verfügung stehen Oberteile mit einem rechteckigen horizontalen und einem runden geneigten Auslass. Durch den Einsatz des patentierten Drallgleichrichters wird eine homogenere Filterbeaufschlagung erzielt. Hier dreht sich alles um Feinheit.

Auf den 1928 entwickelten Lamellensichter folgten druckstoßfeste Sichter für Kohlenmühlen, Kreiselsichter für sehr feuchte Güter und Jalousie-Sichter zum Beispiel für die Erzeugung von Fein- und Grobprodukt. Später wurden Kreisel- und Jalousiesichter kombiniert. Für das Geschäftsfeld Hüttensandmahlung existiert seit Beginn der 90er Jahre der LSKS, der auf die Verarbeitung der häufig sehr feuchten Hüttensande zugeschnitten ist. Heute ist dieser Sichter Standard auch für alle anderen Materialien. Durch intensive Forschung und Analyse der Systemparameter mittels CFD-Simulationen und Modellversuchen konnte die Gas-/Staubströmung im Sichter weiter optimiert werden. Änderungen am Leitapparat und Rotor ermöglichen einen geringeren Strömungswiderstand und eine verbesserte Trennschärfe. Dies führt zu einer höheren Energieeffizienz und geringerem Verschleiß.

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Mobile Mahlanlagen – flexibel einsetzbar Im technologischen Bereich kann es nicht zu einem totalen Verzicht auf die Nutzung fossiler Brennstoffe kommen. Es wird jedoch in Abhängigkeit der Ressourcen eine Hinwendung zur Kohle geben müssen, um die abnehmenden Vorräte auch stofflich nutzbarer Edelenergieträger wie Öl und Gas, nicht thermisch zu vernichten. Gemäß dieser Erkenntnis entwickelte Loesche eine mobile Kohlenmahlanlage (CGP Coal Grinding Plant), die 2– 4 t/h Kohlenstaub für eine thermische Leistung von ca. 5–20 MW produziert. Die in Containerbauweise neu entwickelte Anlage dient zur lokalen Versorgung von thermischen Prozessen und kann an jedem beliebigen Ort zum Einsatz kommen. Der Anlagentyp schließt die Lücke bei der Versorgung mit Kohlenstaub, da weite Transportwege in Spezialfahrzeugen entfallen. Der hierdurch ermöglichte Einsatz von Kohlen anstelle von Gasen und Ölen senkt die Betriebskosten erheblich.

Zur Einführung neuer Aufbereitungstechnologien auch in der Erzindustrie – der Trockenaufbereitung – entwickelte Loesche eine transportable, vollausgestattete Mahlanlage in Containerbauweise (OGP Ore Grinding Plant). Diese Anlage ist so ausgelegt, dass sie in nahezu jede geographische und klimatische Weltregion transportiert werden kann, wo Bergbau betrieben wird. Mit der Anlage verfolgt Loesche das Ziel, dass Erze ohne Zeitverzug direkt vor Ort in einer Erzaufbereitungsanlage gemahlen werden können, ohne Zwischentransporte zur Vermeidung von möglichen Veränderungen des Mahlgutes. Das Materialverhalten in den Nachfolgeprozessen kann sofort untersucht werden. Hierdurch ist es dem Kunden möglich, Verfahrensvarianten realitätsnah zu bewerten und die Einflüsse auf das Ausbringen der Wertstoffe in seiner Anlage kurzfristig ökonomisch zu ermitteln. Die Mühle für zwischendurch.

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Heißgaserzeuger mit Stahlbrennkammer – ein Meilenstein Zum Mahl-Trocknungs-Prozess ist für die Trocknung des Mahlguts eine Wärmequelle erforderlich – in der Regel ist dies ein Heißgaserzeuger. Zu Beginn der 60er Jahre baute Loesche die erste ausmauerungslose Brennkammer. Es war der Beginn einer Erfolgsgeschichte. Loesche war und ist der einzige Mühlenhersteller, der aus einer Hand das gesamte Equipment, Mühle mit eigenem Heißgaserzeuger, komplett liefern kann. Die Loesche-Brennkammer, weltbekannt unter dem Namen LOchMAntel-Feuerung, läutete die Epoche von Stahlbrennkammern ohne feuerfeste Ausmauerung ein und ist der Prototyp all dieser Brennkammern, die heute für unterschiedlichste thermische Prozesse weltweit eingesetzt werden.

Gestiegenes Energiebewusstsein und die Verknappung von Edelenergieträgern führten zu einer großen Nachfrage nach energieeffizienten Verfahren und der Forderung, Ersatzbrennstoffe zu verwenden. Basis für die Entwicklung neuer Heißgaser zeugerSysteme durch Loesche waren auf der einen Seite gasförmige industrielle Beiprodukte wie Gichtgas, Koksgas, Synthesegas etc. und andererseits der zunehmende Einsatz unterschiedlichster fester Brennstoffe – von Holzstäuben über Braun- und Steinkohlenstäube bis hin zu Petrolkoksen. Wir verstehen die Zeichen der Zeit – energiebewusst und ökologisch.

Die ersten Jahrzehnte der Geschichte der LOMA®Feuerung waren durch die Verwendung konventioneller flüssiger und gasförmiger Brennstoffe gekennzeichnet.

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Unsere brennersysteme – bereit für alle brennstoffe für leistungen von 0,1 MW bis 60 MW Loesche Brenner sind in einer Vielzahl von Industrien zur Trocknung, Beheizung, Temperierung, Strom- und Dampferzeugung einsetzbar. Leistungsbereiche zwischen 0,1 und 60 MW werden durch eine große Anzahl auf Brennstoff und Anwendung optimierte Brenner abgedeckt. Loesche Ingenieure beraten Kunden projektspezifisch, ob gasförmige, feste, flüssige oder staubförmige Brennstoffe ein Optimum an Energieeffizienz und Brennstoffkosten darstellen. Weit über 600 Referenzanlagen sind weltweit in der Zement-, Kraftwerks-, Stahl-, Mineralien-, Erz-, Holz-, Futtermittel- und Chemischen Industrie bereits realisiert worden. Zu Beginn der 90er Jahre gelang es Loesche-Ingenieuren, die Loesche-Stahlbrennkammer und einen neuartigen Brenner zu einem neuen Heißgaserzeugersystem zu verbinden. Das war die Geburtsstunde des Mehr-Lanzen-Brenners, kurz MLB. Schwachgase mit Heizwerten bis minimal 2.800 kJ/m³ (Normzustand) können mit hoher Effizienz, ohne dass eine Verbrennungsunterstützung erforderlich ist, verbrannt werden. Innerhalb weniger Jahre wurde der MLB auf der ganzen Welt eingesetzt, vornehmlich in der Eisenhüttenindustrie für die wärmetechnische Nutzung von Gichtgas. Für Kohlevergasungsprozesse kommt ein modifizierter MLB zur Verbrennung von Synthesegas zum Einsatz, der seit dem Bau der ersten industriellen Kohlevergasungsanlage in den Niederlanden 1990 erfolgreich im Einsatz ist. Der Prozess der Kohlen-Mahlung erfordert hohe Regelbereiche von 1:10, die mit dem LoescheHeißgaserzeugersystem realisiert werden können.

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Dieses Brennersystem verkörpert seit Beginn der 90er Jahre den Stand der Technik. Schon frühzeitig wurden die Vorteile der LoescheStahlbrennkammer auch bei der Verbrennung fester Brennstoffe genutzt. In den 80er Jahren spielte die Holzindustrie eine Vorreiterrolle bei der Nutzung industrieller fester Brennstoffe. Durch die stetige Weiterentwicklung können heute auch Braun- und Steinkohlenstäube effizient verbrannt werden. Für verbrennungstechnische Untersuchungen fester Brennstoffe unterschiedlichster Provenienz verfügt Loesche über eine 1 MW-Heißgasversuchsanlage, die online mit einer Loesche-KohlenMühle verbunden ist. Mit dieser Anlage ist Loesche in der Lage, für jeglichen festen Brennstoff unter realen Bedingungen die verbrennungstechnischen Parameter zu bestimmen.

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Automatisierungstechnik – regelt und steuert die Maschinenseele Loesche-Automatisierungstechnik integriert modernste Maschinentechnologie und intelligente Prozesssteuerung für einen optimalen und effizienten Betrieb von Anlagen. Wir bieten unseren Kunden maßgeschneiderte Ingenieurleistungen für Prozess-, Hardware- und Softwareentwicklung. Dies umfasst alle Disziplinen von der Steuerungsund Regelungstechnik über die gesamte elektrische Ausrüstung vor Ort bis hin zu Service, Instandhaltung und Kundentraining. Auf Basis jahrzehntelanger Erfahrung entwickelt Loesche kundenspezifisch auch für komplexe verfahrenstechnische Anforderungen intelligente steuer- und regeltechnische Lösungen. Loesche-Automation vervollständigt unseren Leistungsumfang. So sind wir in der Lage, Kunden schlüsselfertige Mahlanlagen aus einer Hand anzubieten, zu liefern und im Sinne eines Lifetime-Partners zu erhalten. Wir können schalten und walten.

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Forschung und Entwicklung – die basis für innovatives Engineering Einer der ersten Schritte zur Entwicklung und Einführung neuer Technologien ist der praxisnahe Technikumsversuch. Für unsere Forschungs- und Entwicklungsprojekte stehen für verschiedene Zwecke 4 Versuchsmahlanlagen bereit: • Erprobung neuer Mahl- und Sichttechniken • Untersuchungen an kundenspezifischen Mahlgütern • Untersuchungen von Mahlgütern für zukünftige Einsatzgebiete • Optimierung von Anlagenkomponenten und -schaltungen • Tests neuer Mahlgüter zukünftiger Marktsegmente • Untersuchungen und Tests neuer Verschleißwerkstoffe und -konzepte • Entwicklung von Heißgaserzeugeranlagen zur Verbrennung von festen Brennstoffen und Schwachgasen. Für Mahlversuche im Rahmen von Projekten oder für spezielle Kundenwünsche stehen im Loesche-Test-Center Mahlanlagen vom Typ LM  3.6 für unterschiedlichste Einsatzzwecke und Aufgabenbereiche zur Verfügung. Die wichtigsten Kennzahlen eines Mahlgutes sind die Mahlbarkeit und der spezifische Arbeitsbedarf, bezogen auf eine definierte Feinheit.

Abhängig von der geologischen Genese des Mahlgutes findet man in der Natur selbst bei augenscheinlich ähnlichen Materialien höchst unterschiedliche Eigenschaften. Auch bei Industrieprodukten sind Materialunterschiede häufig und hängen von der jeweiligen Prozesssituation ab. Analyse-Möglichkeiten: • Korngrößenanalyse mit Cilas-Lasergranulometer • Bestimmung massenbezogener Oberfläche nach Blaine • Reindichtebestimmung mit Gaspycnometer • Siebanalysen mit Alpine-Luftstrahlsieb und Retsch-Rüttelsieb • Mahlbarkeit nach Hardgrove • Mahlbarkeit nach Zeisel • Mikroskopie mit Zeiss Stemi SV 11 • Trockenschränke für Feuchtebestimmung • Kohlenuntersuchung (Cfix, flüchtige Bestandteile, Aschegehalt). Materialien: • Kohlen • Zement, Hüttensand • Zement-Rohmehl • Erze und Stahlwerksschlacken • Industriemineralien • Biomassen.

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Technologie – Neuigkeiten – bei uns gibt es keinen Stillstand Reduzierung des Mahlteileverschleißes Bei jedem Zerkleinerungsprozess kommt es zu Verschleißerscheinungen. Im System MahlwalzeMahlplatte herrscht vorwiegend Abrasionsverschleiß vor, das heißt: • Es dringen harte Partikel in den Mahlkörper ein • Tiefe des Eindringens abhängig von der Härte des Mahlkörpers • Bei mehrphasigen Werkstoffen (Hartguss – eingelagerte Carbide) kommt es zu lokalen Furchungsprozessen, was zu einem selektiven Abtrag führt.

Verbesserte Walzenabdichtung Zur Effektivitätssteigerung der Mahlanlagen bietet Loesche eine Schwinghebelabdichtung an, die Energiekosten senkt und die für eine komplette Abdichtung sorgt. Die neue Loesche-Abdichtung verhindert das Eindringen von Falschluft zwischen Schwinghebel und Mühlenoberteil und dichtet diesen Bereich somit zu 100 % ab. Zum Wohle unserer Kunden dem Fortschritt immer verpflichtet.

Loesche bietet für jeden Einsatzzweck den passenden Werkstoff an. In der Praxis haben sich drei unterschiedliche Werkstoffgruppen für Mahlwerkzeuge durchgesetzt: • Hochchromhaltiges Gusseisen • Hartauftragsschweißung von Stahlguss • Verbundwerkstoffe. Wärmerückgewinnung aus Prozessabgasen In Mahl-Trocknungsanlagen wird ein Teil des Prozessgases nach Passieren des Staubabscheiders wieder in den Mahlkreislauf zurückgeführt. Der Rest geht über den Kamin verloren. Ein neuer Prozessablauf erlaubt es, einen Teil des am Kamin abgegebenen Wärmeverluststromes wieder für den Mahlprozess nutzbar zu machen. Dieses Prozessgas wird durch einen Luft/LuftWärmetauscher geführt und wärmt die im System erforderliche Frischluft vor. Die Vorteile: • Einsparung von Brennstoffkosten jährlich zwischen 10 % und 15 % • Amortisierungszeit des zusätzlichen Investments für das Wärmerückgewinnungs-/Wärmenutzungssystem zwischen 1 und 2 Jahren.

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Metallrückgewinnung und Füllererzeugung aus Stahlwerksschlacken Die Verknappung von Ressourcen fordert in immer größerem Maße, industrielle Beiprodukte als „Rohstoffquelle“ zu erschließen. Loesche stellt sich durch Entwicklung von neuen Verfahren einerseits umwelttechnischen Forderungen, andererseits den ökonomischen Zwängen Ressourcen zu schonen durch die „Recovery-Philosophie“. Dieses von Loesche entwickelte trockene Aufbereitungsverfahren zur Rückgewinnung von Metallen aus Stahlwerksschlacken kombiniert alle Vorteile herkömmlicher Verfahren: • Effiziente und kostengünstige Metallrückgewinnung im Grobbereich • Nahezu 100 % Metallausbringen bis in den Feinstkornbereich durch optimierte Trockenmahl-, Klassier- und Feinstkornsortiertechnik • Herstellung eines hochwertigen mineralischen Füllerproduktes mit genau definierbarer Kornverteilung. Das Verfahren ist besonders geeignet für • Schlacken aus der Edelstahlherstellung • LD Schlacken und • metallurgisch modifizierte Stahlwerksschlacken.

Wiederverwendung von ölhaltigem Zunder Ölhaltiger Zunder ist ein höchst schwer recycelbares Beiprodukt, das bei der Warmumformung von Stahlzwischenprodukten entsteht. Der Fe-Gehalt des entwässerten Walzenzunders liegt im Durchschnitt zwischen 65 % und 70 %. Das von Loesche entwickelte und patentierte Verfahren ist durch folgende Merkmale gekennzeichnet: • Der ölhaltige Zunder wird dem Rohkohlelager in einem bestimmten Mengenverhältnis zugeführt • Die mit Zunder vorgemischte Kohle wird in den Rohkohlebunker gefördert • Bei dem Mahl-Trocknungs-Prozess erfolgt eine optimale Zerkleinerung und Homogenisierung der beiden Komponenten • Über die Dosiereinrichtungen und Einblasdüsen wird das Kohle-Zunder-Gemisch in die Blasform des Hochofens eingeblasen • Dieses Aufbereitungsverfahren, d. h. die gemeinsame Mahl-Trocknung des Kohle-Zunder-Gemisches kann bei der Errichtung von Neuanlagen in die Anlage integriert werden, kann aber auch in vorhandenen Kohlenmahl-Trocknungsanlagen für PCI nachgerüstet werden. Für dieses Verfahren ist kein zusätzliches, kostenintensives Equipment erforderlich. Das Verfahren ist in der Dillinger Hütte, einem Stahlwerk in Deutschland, in drei Loesche-Kohlenmahlanlagen erfolgreich in den Produktionsprozess integriert und es kann damit ölhaltiger Zunder problemlos und kostengünstig dem Hochofenprozess wieder zugeführt werden.

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Loesche GmbH Hansaallee 243 40549 Düsseldorf Tel. +49 - 211 - 53 53 - 0 Fax +49 - 211 - 53 53 - 500 Email: [email protected] www.loesche.com

Brasilien Loesche Equipamentos Ltda. Rua México 119 sl. 1908 20031-145 Rio de Janeiro, Brazil Tel. +55 - 21 - 22 40 79 00 Fax +55 - 21 - 22 20 94 40 Email: [email protected] Deutschland Loesche Automatisierungstechnik GmbH Zum Pier 52 44536 Lünen Tel. +49 - 231 - 98 70 10 Fax +49 - 231 - 98 70 10 - 20 E-mail: [email protected] www.loesche-automation.de Loesche ThermoProzess GmbH Küppersbuschstraße 2 45883 Gelsenkirchen Tel. +49 - 209 - 401 - 0 Fax +49 - 209 - 401 - 520 E-mail: [email protected] www.kueppersbusch.cc www.loesche-tp.de Großbritannien Loesche Energy Systems Ltd. 2, Horsham Gates North Street Horsham, RH135PJ, United Kingdom Tel. +44 - 1403 - 223 101 Fax +44 - 1403 - 223 102 Email: [email protected]

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Indien Loesche India Pvt. Ltd. D - 83, Sector - 2 Noida - 201301 U.P., India Tel. +91 - 120 - 40 18 500 +91 - 120 - 24 44 205 - 207 Fax +91 - 120 - 40 18 590 - 91 +91 - 120 - 24 43 327 Email: [email protected] www.loescheindia.com Russland OOO Loesche Berezhkovskaya Naberezhnaya 16a/2 P.O. Box 97, 121059 Moscow Russian Federation Tel. +7 - 495 - 988 50 81 Fax +7 - 495 - 988 60 86 Email: [email protected] www.loesche.ru Spanien Loesche Latinoamericana S.A.U. Condesa de Venadito 1, Planta 4 28027 Madrid, Spain Tel. +34 - 91 - 458 99 80 Fax +34 - 91 - 457 10 17 Email: [email protected] www.loesche.es Südafrika Loesche South Africa (Pty.) Ltd. 55 Empire Road, Empire Park, Block C 2193 Parktown, South Africa Tel. +27 - 11 - 482 29 33 Fax +27 - 11 - 482 29 40 Email: [email protected] USA Loesche America, Inc. 20170 Pines Boulevard, Suite 301 Pembroke Pines Florida 33029, USA Tel. +1 - 954 - 602 14 24 Fax +1 - 954 - 602 14 23 Email: [email protected] www.loescheamerica.com

Vereinigte Arabische Emirate Loesche Middle East FZE P.O. Box 262 622 Jebel Ali, Dubai, U.A.E. Tel. +971 - 4 - 886 59 11 Fax +971 - 4 - 886 59 22 Email: [email protected] Vietnam Loesche GmbH Viet Nam Representative office 60 Nguyen Dinh Chieu Str. Dakao Ward, Dist. 1 HCM - Ho-Chi-Minh City, Tel. +84 - 8 - 39 10 45 62 Fax +84 - 8 - 39 10 45 26 E-Mail: [email protected] Volksrepublik China Loesche Mills (Shanghai) Co., Ltd. No. 568, Jinhong Road (near No. 555, Chunhe Road) Baoshan District, 201901 Shanghai, P. R. China Tel. +86 - 21 - 5180 6100 Fax +86 - 21 - 5180 6101 Email: [email protected] Loesche Mills (Shanghai) Co. Ltd. 5 Dongzhimen South Street Room 817-818, CYTS Plaza Dongcheng District, 100007 Beijing, P. R. China Tel. +86 - 10 - 5815 6205 Fax +86 - 10 - 5815 6220 Email: [email protected]

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Detaillierte Informationen über die hier skizzierten Loesche-Produkte erhalten Sie in den produktspezifischen Broschüren unter www.loesche.com

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