XXXVI ENCONTRO NACIONAL DE ENGENHARIA DE PRODUCÃO

Contribuições da Engenharia de Produção para Melhores Práticas de Gestão e Modernização do Brasil João Pessoa/PB, Brasil, de 03 a 06 de outubro de 2016.

APERFEIÇOAMENTO DO PROCESSO DE TRIAGEM DE MATERIAL RECICLÁVEL ATRAVÉS DO ESTUDO DE ARRANJO FÍSICO: ESTUDO DE CASO EM UMA ASSOCIAÇÃO DE MATERIAIS RECICLÁVEIS DE GOVERNADOR VALADARES - MG Kelly Cristina Figueiredo (IFMG ) [email protected] Djalma Araujo Rangel (IFMG ) [email protected]

A elaboração de um arranjo físico bem adequado aos processos produtivos traz melhorias significativas para desperdícios de transporte, movimentação, estoque e espera, e consequentemente aumenta os ganhos das instituições. Em vista do probleema mundial da geração lixo e das perdas financeiras devido à falta de práticas de reciclagem, o presente artigo traz um estudo do arranjo físico relacionado aos processos produtivos de uma associação de catadores de materiais recicláveis localizada no município de Governador Valadares. Para tal, primeiramente foi elaborado um diagnóstico através de observações, entrevistas e mapeamento do processo e, em seguida, com base nos princípios e recomendações para um bom projeto de arranjo físico, foram elaboradas duas propostas, sem expansão e com expansão do galpão. Fica claro que o arranjo físico atual não foi bem projeto e que as propostas fornecerão para a associação um ganho em saúde, higiene e segurança do trabalhados, além do ganho em capacidade de produção. Palavras-chave: Aperfeiçoamento, triagem, reciclagem, arranjo Físico

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1. Introdução Devido aos grandes volumes de lixo produzidos diariamente em todo mundo, reciclar tornouse algo essencial para a continuidade dos ciclos de vida na terra. No Brasil, uma maior atenção foi dada ao tema com a publicação da Política Nacional de Resíduos Sólidos (PNRS), aprovada em 2010, aumentando o número de cidades do Brasil que fazem coleta seletiva aumentou em 109% (MACIEL, 2014). Segundo Lopes (2013), aproximadamente R$ 8 bilhões por ano são perdidos pelo Brasil por encaminhar resíduos aos aterros controlados ou sanitários das cidades em vez de reciclá-los. Dentre os causadores desse desperdício, pode-se citar os problemas operacionais do processo de triagem de material reciclável, reduzindo sua capacidade e permitindo que parte do material reciclável seja considerado lixo. Logo, faz-se necessária a implementação de ferramentas de melhoria, dentre elas, o estudo de arranjo físico ou layout - denominações usadas pelos autores e adotadas neste estudo. O estudo de arranjo físico consiste em decidir onde colocar todas as instalações, máquinas, equipamentos e pessoal da produção (Slack, Chambers e Jonhston, 2002). Apesar de existirem técnicas, princípios e recomendações para o bom planejamento do layout, muitas empresas não os utilizam, podendo gerar, segundo Slack, Chambers e Jonhston (2002), padrões de fluxo longos ou confusos, estoque de materiais, filas de clientes formando-se ao longo da operação, inconveniências para os clientes, tempos de processamento longos, operações inflexíveis, fluxos imprevisíveis e altos custos, afetando diretamente sua competitividade. A associação dos catadores de materiais recicláveis, empresa foco do estudo de caso, localizada no município de Governador Valadares - MG, realiza a triagem de materiais potencialmente recicláveis coletados a domicílio e entregues a ela pelo município. Verificouse que o layout presente na associação apresenta problemas, gerando desperdícios. Assim, o presente artigo traz um estudo do layout relacionado aos processos produtivos da associação com o objetivo identificar os problemas e possíveis soluções para aperfeiçoar o seu processo de triagem. O artigo encontra-se estruturado da seguinte forma: a seção 2 apresenta o referencial teórico a respeito os pressupostos básicos relacionados ao estudo de layout. A seção 3 mostra a procedimento metodológico utilizado no desenvolvimento deste trabalho. A seção 4 descreve o estudo e os resultados obtidos. E na seção 5 o artigo se encerra com considerações finais destacando as principais conclusões acerca do trabalho realizado. 2. Referencial Teórico Segundo Slack, Chambers e Jonhston (2002), arranjo físico é a disposição no espaço dos recursos de transformação, o que determina a maneira segundo a qual os recursos transformados fluem através da operação. Para Neumann e Scalice (2015), o projeto de layout determina de forma detalhada o posicionamento relativo entre áreas da unidade produtiva, estabelecendo o posicionamento especifico de cada máquina, equipamento, insumos e serviços de apoio. Acrescentam ainda que o layout afeta diretamente 4 dos 7 tipos de desperdício, são eles: transporte, movimentação, estoque e espera. A necessidade de tomar decisões sobre arranjos físicos decorre de vários motivos, tais como: necessidade de expansão da capacidade produtiva, elevado custo operacional, introdução de nova linha de produtos e a melhoria do ambiente de trabalho (Peinado e Graeml, 2007). Ao longo da seção são apresentados os tipos de layout (seção 2.1), princípios e recomendações para elaboração do projeto de layout e ferramentas utilizadas na elaboração de projetos de layout.

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2.1. Tipos de Layout De acordo com Slack, Chambers e Jonhston, (2002), o tipo básico de arranjo físico é a forma geral do arranjo de recursos produtivos da operação. A maioria dos arranjos físicos, na prática, deriva de apenas quatro tipos básicos de arranjo físico:  Arranjo físico posicional: Quem sofre o processamento fica estacionário, enquanto equipamento, maquinário, instalações e pessoas movem-se na medida do necessário.  Arranjo físico por processo: processos similares (ou processos com necessidades similares) são localizados juntos um do outro.  Arranjo físico celular: Os recursos transformados são pré-selecionados (ou préselecionam-se a si próprios) para movimentar-se para uma parte específica da operação (ou célula) na qual todos os recursos transformadores necessários se encontram.  Arranjo físico por produto: o arranjo físico por produto envolve localizar os recursos produtivos transformadores inteiramente segundo a melhor conveniência do recurso que está sendo transformado. Neumann e Scalice (2015) cita os layouts mistos, também denominados de híbridos, definidos como o resultado da utilização de mais de um dos tipos clássicos de layout em uma mesma unidade produtiva. 2.2. Princípios e recomendações para elaboração do projeto de layout Para Villar e Júnior (2004) e Neumann e Scalice (2015), é preciso seguir alguns princípios gerais listados e caracterizados no Quadro 1. Quadro 1 - Qualidades do Layout Qualidades Integração Segurança Conforto Extensão do fluxo de operações e minimização das distâncias Clareza do fluxo Acesso Uso racional do espaço Coordenação e supervisão

Caracterização Há dependência entre os elementos que compõe as instalações industriais, assim, devem estar harmonicamente integrados, pois a falha de qualquer um deles resultará na ineficiência global. Processos que podem representar risco para a mão de obra ou para os clientes devem ter acesso restrito.

Autor (es)

Condições ambientais adequadas de iluminação, calor, ruído e qualidade do ar.

(1) e (2)

O arranjo físico definido deve se aproximar a um arranjo físico por produto (ou linear), permitindo fluxo contínuo, sem retrocessos, interrupções e cruzamentos e de acordo com a sequência da produção. Geralmente isso significa minimizar distâncias.

(1) e (2)

Utilização de sinalização (Ex: demarcação de corredores, áreas de armazenamento, processamento, etc). Máquinas, equipamentos e instalações devem estar acessíveis para limpeza e manutenção. Geralmente implica minimizar o espaço utilizado, mas há exceções. Inclui-se o uso das 3 dimensões. A utilização da dimensão vertical reduz custos, pois reduz a necessidade total de espaço horizontal, reduzindo também o investimento em edificações. Devem ser facilitadas pela localização da mão de obra e dispositivos de comunicação.

(1) (1) e (2)

(2) (2)

(1) e (2)

(2)

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Flexibilidade

Caracterizado principalmente pelo arranjo físico por processo, deve permitir a possibilidade de mudanças e necessidades futuras (expansão e ampliação). Legenda: (1) Villar e Júnior (2004); (2) Neumann e Scalice (2015) Fonte: Adaptado de Villar e Júnior (2004) e Neumann e Scalice (2015)

(1) e (2)

Villar e Júnior (2004) apresentam ainda algumas recomendações a serem seguidas no momento de planejamento e elaboração de um arranjo físico (Figura 1). Figura 1 - Recomendações para elaboração de arranjo físico

Fonte: Adaptado de Villar e Júnior (2004)

2.3. Ferramentas de mapeamento e análise do processo Segundo Neumann e Scalice (2015), várias são as ferramentas utilizadas para obtenção de informação, representação de processos e elaboração de projetos de arranjo físico: Questionários e entrevistas, acompanhamento do processo in loco, dados históricos, medições, técnicas de confecção de gráficos (fluxograma e mapofluxograma), diagramas de afinidades, carta de relacionamentos, dentre outros. Ao longo desta seção são apresentadas as técnicas de fluxograma e mapofluxograma. 2.3.1. Fluxograma do processo Segundo Moreira (2011, p. 267), “fluxograma do processo é uma representação gráfica do que ocorre com o material ou conjunto de materiais, incluindo peças e subconjuntos de montagem, durante uma sequência bem definida de fases do processo produtivo”. Neumann e Scalice (2015), fluxograma também pode ser denominado por diagrama/carta de processo e folha de processo e tem o propósito de registrar a sequência de tarefas dos principais elementos de um processo, as relações de tempo entre as diferentes partes de um trabalho e registrar o fluxo de materiais, movimento de pessoas ou informações no trabalho. De acordo com Cruz e Tadeu (2013), como regra geral o fluxograma deve ser construído de cima para baixo e da direita para a esquerda, embora essa disposição não seja rígida e sirva apenas para dar ordem à representação gráfica. Há diferentes símbolos e simbologias utilizadas para a elaboração de um fluxograma. O Quadro 2 apresenta a simbologia utilizada

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por Cruz e Tadeu (2013) e a simbologia padrão ASME (American Society of Mechanichal Engineering). Quadro 2 - Simbologias para a construção de fluxogramas Simbologia utilizada por Cruz e Tadeu (2013) Símbolo Descrição

Simbologia ASME Símbolo

Atividade

Processo

Operação

Terminal

Inspeção

Direção do Fluxo

Transporte

Decisão

Armazenamento

Espera

Espera

Segundo Barnes (1986), dois símbolos podem ser combinados, como, por exemplo, inspeção e operação, representado por um círculo dentro de um quadrado. Acrescenta ainda que o fluxograma ajuda no desenvolvimento de um novo arranjo físico ou no rearranjo de equipamento já em uso. 2.3.2. Mapofluxograma Segundo Neumann e Scalice (2015), o mapofluxograma, também denominado mapa fluxograma ou gráfico de fluxo, representa a movimentação física de um ou vários itens através dos centros de processamento dispostos no layout de uma instalação produtiva, em uma sequência de rotina fixa e é obtido desenhando sobre a planta da organização o caminho percorrido pelos produtos. Sobre a planta são desenhadas linhas para mostrarem a direção do movimento e os símbolos do fluxograma são inseridos sobre as linhas para indicar a atividade executada (BARNES, 1986). 3. Procedimentos Metodológicos Nesta seção são apresentados os procedimentos metodológicos utilizados no estudo. Foram necessárias duas fases: Diagnóstico e Elaboração de layout. Na fase de diagnóstico, realizou-se um levantamento de dados por meio de visitas, observações e entrevistas abertas junto aos associados e coordenadores a fim de conhecer o cenário atual e mapear as atividades da associação. Com base nas informações coletadas foi elaborado o fluxograma do processo produtivo e um layout da situação encontrada com auxílio do Software AutoCAD. O objetivo desta fase foi mapear e identificar os pontos críticos, que foram analisados para elencar possíveis soluções ou melhorias. Na segunda fase, a partir das informações levantadas e, principalmente, do fluxograma, foram elaboradas duas propostas de layout ideal. A primeira leva em consideração a estrutura do galpão existente, possível de implementar de imediato com pouquíssimo investimento. A segunda, além das melhorias no fluxo dos processos, também contempla a necessidade de ampliação da área do galpão, permitindo aumentar a capacidade da associação. Em conjunto com os associados, os layouts ideais foram modificados de forma a atender às necessidades e exigências dos associados a fim de elaborar uma proposta que fosse aceita e posta em prática. Apenas esses layouts finais são apresentados no trabalho. 4. Estudo de caso 4.1. Descrição da empresa A empresa estudada trata-se de uma associação que realiza a triagem de materiais potencialmente recicláveis coletados no município de Governador Valadares – MG.

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O trabalho é executado por cinco equipes. Quatro equipes (equipes A, B, C e D) realizam triagem e prensagem do material e possuem 10 integrantes cada. A quinta equipe realiza atividades de apoio e possui 11 integrantes, sendo duas coordenadoras, responsáveis principalmente por atividades administrativas, e nove associados executando outras funções do processo de triagem como, por exemplo, a tritura dos vidros e a prensa do papelão. A figura 2 representa o organograma da associação.

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Figura 2 - Organograma da associação

Os materiais triados dividem-se entre grupos e subgrupos (Quadro 3). Há também o recebimento e reforma de paletes (madeira). Quadro 3 – Divisão dos materiais recicláveis na Associação Grupo

Subgrupos

Isopor

Descrição PET (Polietileno tereftalato), PEAD (Polietileno de alta densidade), PVC (Policloreto de vinila). Exemplos: Pet colorido, Pet incolor, Pet óleo, Pet químico, Embalagem de água mineral, Plástico leitoso. PP (Polipropileno), PS (Poliestireno), ABS (Acrinolitrila Butadieno Estireno). Ex: Plástico leitoso, copinhos, plástico filme incolor e colorido, plástico leitoso. Peças de isopor.

Sucatas

Ferros, peças de sucatas em geral.

Eletrônicos

Cobre, bronze, placas de circuitos.

Alumínio

Latas de refrigerante/bebidas, panelas e etc.

Papel

Diversos

Branco, revista, jornal, papelão, TETRA PARK.

Vidros

Diversos

Garrafas e potes.

Garrafas Plástico Outros

Metal

4.2. Diagnóstico 4.2.1. Observações Iniciais A figura 3 ilustra o terreno da associação, de amarelo destaca-se a área onde são descartados os rejeitos.

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Figura 3 - Arranjo físico encontrado em março 2015 LEGENDA: BF: Banheiro Feminino; BM: Banheiro Masculino; CS: Caçamba de Sucatas; E: Escritório; EE: Estoque de Eletrônicos; MT-A: Material Triado equipe A; MT-B: Material Triado equipe B; MT-C: Material Triado equipe C; MT-D: Material Triado equipe D; MT-VE: Material Triado de Várias Equipes; PD-A: Ponto de descarga equipe A; PD-B: Ponto de descarga equipe B; PD-C: Ponto de descarga equipe C; PD-D: Ponto de descarga equipe D; TA: Triagem Equipe A; TB: Triagem Equipe B; TC: Triagem Equipe C; TD: Triagem Equipe D; TE: Triagem de eletrônicos.

A figura 4 ilustra o layout encontrado no galpão da Associação. Figura 4 - Arranjo físico encontrado do Galpão em março 2015 Legenda: ED: Esteira Defeituosa; EL: Elevador Defeituoso; FPP: Fardo de papelão prensado; MP: Material Prensado; MT: Material Triado; PD: Prensa Defeituosa; PE: Prensa das Equipes; PP: Prensa de Papelão; PR: Prensa Reservada; PSP: Papelão Sem Prensar; STP: Segunda Triagem de Papel; STP-B: Segunda Triagem de Papel da equipe B.

As linhas de delimitação dentro do galpão presentes no esboço da figura 4 são apenas para ilustrar que, segundo os associados, áreas no galpão são destinadas à triagem do papel para cada equipe. Mas, na realidade, não há marcações e, segundo relatos, sempre ocorrem conflitos entre as equipes pela disputa dos espaços. Os associados não podem realizar toda a triagem dentro do galpão, onde os materiais prensados e não prensados são mantidos em estoque. Como há grande variedade de produtos e o estoque acontece apenas em um nível, ou seja, horizontal, ocupa uma grande área a qual deveria ser destinado à triagem.

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Na área externa ao galpão, onde ocorre maior parte da triagem, não há cobertura e pavimentação, expondo-os ao sol, poeira e chuva, afetando a saúde e segurança do trabalhador. A figura 5 ilustra algumas dessas condições observadas na associação. Figura 5 – Situação observada em março 2015

(b) Fachada do galpão

(a) Estoques horizontais

(c) Triagem ao redor do galpão

(d) Ponto de descarga ao redor do galpão (monte)

(e) Esteira sem manutenção e coberta de material

4.2.2. Mapeamento dos Processos A figura 5 consiste no fluxograma do processo de segregações da triagem do material, desde a chegada até a prensagem, estocagem e venda.

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Figura 5 - Fluxograma da triagem

De maneira resumida, o material coletado por caminhões é descarregado no chão, formando um monte próximo às áreas predeterminadas para cada equipe. Cada equipe faz uma 1ª triagem, separando os materiais em rejeitos e recicláveis, e separando-os conforme os grupos de materiais. De acordo com sua classificação no grupo, o material é encaminhado diretamente para armazenagem, para o processo de prensagem ou para uma 2ª triagem (separação em subgrupos). Os materiais que passam pela prensa são os papéis e plásticos (exceto isopor). Antes de armazenados, são pesados. Deve-se ressaltar que há caminhões que fazem coleta institucional, ou seja, em instituições privadas, sendo elas empresas privadas e públicas. Grande parte do material coletado nesse tipo de coleta é papelão e papel branco. 4.2.3. Considerações sobre a situação encontrada O galpão da Associação não apresenta alocações definidas com uma sequência que favoreça o fluxo dos processos. Em consequência do mal aproveitamento da área do galpão, várias atividades são realizadas na área externa, expondo os associados a má condições de higiene, saúde e segurança. Além disso, as dimensões do espaço não comportam todo volume de material em processo, fazendo-se necessário ampliar o galpão para que a demanda real seja comportada. Para deslocar os associados da área externa para dentro do galpão, é necessário ativar a utilização da esteira (defeituosa), onde deve ser feito a 1ª triagem, e, assim, reduzir o espaço total utilizado pelas equipes para esse processo. Haveria um ganho de espaço ao concentrar os quatro pontos de descarga (PD) de todo o material coletado existente em um único local (doca) e dispor os vários associados responsáveis pela 1ª triagem ao redor da esteira. Além disso, garantiria velocidade e organização.

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A doca existe, mas precisa de reforma. É nela que os caminhões de coleta devem descarregar material. E em seguida, haveria a alimentação da esteira com o material descarregado. Definindo a esteira como início do processo, é preciso projetar um layout que facilite a movimentação do material que é triado na esteira e destinado às áreas de 2ª triagem, permitir um fluxo linear que tenha áreas para os grupos de materiais, e realizar revezamento entre as atividades, para que o espaço os comporte. A verticalização dos estoques de materiais enfardados também é um ponto chave, pois uma enorme parcela de área do galpão seria liberada. Mas, mesmo com a verticalização do estoque, é necessário ampliar o galpão para que a demanda real seja melhor comportada. Devido à falta de recursos financeiros para ampliação imediata do galpão, surge a necessidade de duas alternativas, uma com a otimização das dimensões existentes, e outra com aumento da área do galpão para ampliação futura. 4.3. Elaboração de novo layout Conforme descrito na seção 4.2.3, o projeto de layout considera a utilização da esteira como referência na primeira triagem, verticalização dos estoques e a reforma da doca na frente do galpão como os parâmetros base para a elaboração dos projetos de layout. A Figura 6 representa a reforma projetada para a doca, a qual já foi finalizada. Ela foi projetada de forma que o caminhão entre de ré e faça o abastecimento, depositando todo o material sobre a doca, a qual tem acesso direto à esteira (janela central).

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Figura 6 – Projeto da doca para despejo de material

Para continuidade do processo, ou seja, movimentação de material para a área de rejeito, armazenagem, 2ª triagem e prensagem, buscou-se: (1) respeitar o fluxo de produção, não gerar barreiras ao longo do trajeto de movimentação e a utilizar acessos diferenciados para alguns casos, evitando contra fluxos; e (2) posicionar as áreas de triagem de acordo com o volume de material e peso das bags (grandes bolsas) com material (bags com papel pesam mais). A figura 7 apresenta a simbologia utilizada e mapofluxograma do projeto de layout sem a ampliação do galpão existente. Figura 7 – Mapofluxograma - Layout projetado com base no galpão existente Símbolo Descrição

D 1 2 3

Depositar Material coletado Triagem fina dos papéis Triagem fina dos papéis Triagem fina dos plásticos

4

Triturar Vidros

R

Descartar Rejeitos Aguardar prensagem

E

Triagem na Esteira

P

Prensar Material

B

Pesar Fardos

V

Expedir (Vendas)

V

Depósito de Vidros Depósito de Fardos

F

Transportes

Observa-se na figura 7 que o fluxo geral tem como base o layout tipo linear (Recebimento  1º triagem  2ª triagem  Prensagem  Pesagem  Armazenagem), em forma de U. As

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áreas de 2ª triagem foram divididas de acordo a classificação em grupos, as prensas estão próximas umas das outras e ao lado do local para estoque final de material prensado (reduzindo as distâncias transporte), seguindo um layout por processo. Foi projetado um corredor para movimentação interna e para a saída do vidro, sucata, eletrônicos e rejeitos do galpão. A área do papelão está posicionada de forma que a coleta institucional possa descarregar o material (caso seja papelão) próximo a prensa, pois não há a necessidade de passar pela esteira para ser feita a 1ª triagem. Destinou-se a quantidade máxima de áreas, inclusive ao redor da esteira, para realização da 2ª triagem dos materiais, dessa forma os associados não ficariam expostos aos riscos de saúde, higiene e segurança ao trabalhar no lado exterior ao galpão, expostos ao sol, poeira, chuva e chegada e saída de caminhões. Como um dos principais focos era posicionar os associados dentro do galpão, sem a ampliação da área devido à falta de recursos, não foi possível evitar alguns desvios de fluxo que ocasionaram aumento do percurso, como por exemplo, a área de triagem de papel branco do lado direito da esteira, indicado pelo número 1. As áreas de triagem com maior volume e/ou peso foram posicionadas mais próximas da esteira para evitar o maior esforço do trabalhador e aumentar a velocidade de movimentação dentro do galpão. Por exemplo, como os bags de papel resultantes da 1ª triagem são muito pesados, faz com que sua movimentação seja mais lenta, gerando fila. O estoque de fardos está próximo da porta onde ocorrerá a expedição do material para as vendas. Os estoques de sucatas e vidro estão aos fundos da associação onde o caminhão irá para realizar a expedição. A figura 8 ilustra a segunda proposta, ou seja, considerando a ampliação dos fundos do galpão. A paredes do galpão que representam a área ampliada estão em amarelo.

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Figura 8 - Novo layout com Ampliação do Galpão

Nesta segunda proposta (Figura 8), percebe-se um fluxo contínuo dentro do galpão, pois o desvio de fluxo que acontecia na área de triagem de papel branco do layout proposto sem considerar a ampliação (figura 7) deixa de existir. O material chega, é descarregado, passa pela esteira, segue para a próxima triagem, é prensado, pesado e estocado, caracterizando um fluxo de atividades em U. Essas disposições de equipamentos são características do tipo de layout por processos, onde há agrupamento de atividades, equipamentos e máquinas similares. Não foram alocadas áreas para os paletes, pois até a conclusão do projeto, o recebimento e a reforma dos mesmos eram feitos em local externo a associação.

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5. CONCLUSÃO No processo de triagem da associação, os diferentes grupos de produtos compartilham dos mesmos recursos de transformação, tem-se alta variedade de segregações de materiais (ex: plástico) e, por ser um trabalho totalmente manual, o volume de produção não é alto, gerando lentidão do processo. Para os projetos de layout foi utilizada uma abordagem de layout mista/híbrida, unindo o conceito do layout por produto ao layout por processos. O layout por produto faz com os recursos transformadores sejam posicionados de acordo com a sequência produtiva, reduzindo contra fluxos e distâncias, e o layout por processos, o qual é adequado a produtos diversificados em quantidades variáveis, permite um menor investimento em suas instalações, devido à proximidade de equipamentos semelhantes, adaptando-se às características da associação. Ao utilizar uma abordagem híbrida, uma desvantagem do layout por processos foi evitada, o fato de o produto ter que movimentar-se de acordo com o posicionamento dos processos necessários para sua produção, gerando contra fluxos e necessidade de maiores deslocamentos. Entretanto, isso não ocorre, pois, todos os produtos passam pelos mesmos processos e máquinas dentro do galpão. Também não há perda com setup (programação) de máquinas, pois não há preparação de máquinas conforme o produto, todos passam pela mesma esteira e prensa sem necessidade de ajustes. Como os equipamentos parecidos são posicionados próximos, os gastos com instalações do parque industrial são menores, sendo um ponto positivo já que a associação não dispõe de verba para realizar altos investimentos. Assim, entende-se que os objetivos do estudo foram alcançados ao projetar um arranjo físico que favorece o fluxo dos processos, reduz os riscos dos associados ao posicionar a triagem dentro do galpão, além de verificar a possibilidade de ganho em velocidade e redução de movimentação, transporte e estoques em processo, logo, aumento de capacidade, redução de custos e possibilidade do aumento da receita. Conforme já informado, ao final do estudo a associação já havia concluído a reforma da doca para descarga do material coletado pelos caminhões. Houve ainda a aquisição de uma nova esteira, a qual já está sendo utilizada. Segue como pendência desse trabalho, a reorganização dos associados e máquinas conforme projetos elaborados e medição do trabalho para fins de comparação e controle da produção. REFERÊNCIAS BARNES, R. M. Estudo de movimentos e de tempos: Projeto e Medida do Trabalho. 6ª ed. São Paulo: Edgar Blucher, 1986. CRUZ, TADEU. Sistema, organizações & métodos: estudo integrado orientado a processos de negócio sobre organizações e tecnologias da informação. 4ª ed. São Paulo: Atlas, 2013. LOPES, L. Os números da reciclagem no Brasil. Revista Época. São Paulo: Globo, 12 de Ago. 2013. Disponível em: . Acesso em: 07 de maio de 2015. MACIEL, M. Apenas 13% dos Brasileiros têm acesso à coleta seletiva. Revista Planeta Sustentável. São Paulo: Abril, 17 set. 2014. Disponível em: . Acesso em: 07 de maio de 2015. MOREIRA, Daniel. Administração da Produção e Operações. São Paulo: Cengage Learning, 2011.

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NEUMANN, C. e SCALICE, R. K. Projeto de Fábrica e Layout. 1ª ed. - Rio de Janeiro: Elsevier, 2015. PEINADO, J. e GRAEML, A. R. Administração da produção: operações industriais de serviços. Curitiba: UnicenP, 2007. SLACK, Nigel, CHAMBERS, S e JOHNSTON, R. Administração da produção. 2ª ed. - São Paulo: Atlas, 2002. VILLAR, Antônio de Melo e JÚNIOR, Claudino Lins Nóbrega. Planejamento de Instalações Industriais. João Pessoa: Manufatura, 2004.

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