ANEXO 1 REQUISITOS GENERALES DE MONTAJE

174

1. Requisitos generales para instalación de remaches L21215 y L21217

(1)Remache Sólido de cabeza protuberante L21215 (2)Remache Sólido de cabeza fresada L21217

1.1. Características del taladrado y avellanado 1.1.1.

Verificación del taladrado

Medios de comprobación Calibre/Pie de Rey

Espejo

Lámpara

1)-Se limpian los taladros dejándolos libres de rebabas, virutas o suciedad. 2)-Se verifica midiendo con calibre que el diámetro del taladro esté dentro de tolerancia (Ver tabla) 3)-Se verifica visualmente por los dos lados del taladro que no esté rasgado y que esté libre de marcas interiores (Si no se tiene acceso directo puedo usarse un espejo, y una lámpara si no hay buena luminosidad).

Nominal Máximo Mínimo

2,4 2,55 2,46

Ø (mm) Remache 3,2 4 4,8 3,35 4,15 4,95 3,25 4,05 4,85

5,6 5,75 5,65

6,4 6,60 6,45

Tolerancias ( MP 72.21.10 )

175

1.1.2 Verificación del avellanado (sólo para remache L21217)

Medios de Comprobación Pasa No-Pasa

Calibre/Pie de Rey

Ø (mm) Remache Nominal 2,4 3,2 4 4,8 5,6 6,4 Tolerancias ( MP 72.21.10 ) A Máx. 4,45 5,61 7,17 8,87 10,44 12,00 A Mín. 4,30 5,45 7,00 8,70 10,30 11,85

1.2. Características del remachado 1.2.1 Verificación dimensiones del remachado

: : :

á







á



176

Medios de comprobación Reloj Galga 0,05mm Comparador

Espejo

Lámpara

Calibre/Pie de Rey

1.2.2. Método comprobación de diámetro y altura cabeza de cierre del remache 1)-Verificar con calibre, asegurando que esté dentro de tolerancia (Según tabla) Tolerancias ( MP 72.21.10 ) Diámetro Cabeza remachada

Altura Cabeza remachada

Remaches Aleaciones de Aluminio NF L 21217 – NF L 21215 – NF L 21213 Φ Nominal del Remache (mm) Φ C (mm) Altura H (mm) Espesor mínimo 1,6 Max. Mín. Máx. Mín. 2,4 3,3 2,3 1,1 0,6 0,4 3,2 4,8 3,3 1,6 0,8 0,8 3,6 6 4,5 2,1 1,1 1,0 4,0 7,5 5,6 2,6 1,3 1,4 4,8 8,7 6,7 3,2 1,6 1,8 5,6 10 8 3,7 1,9 2,3 6,4 11 9 4,2 2,1 2,5 8,0 13,5 11 5,3 2,6 2,8 9,6 16 13,5 6,3 3,2 3,8

177

1.2.3. Método comprobación de altura del remache en cara aerodinámica 1)-Inspección de altura del remache por la zona aerodinámica con reloj comparador. La altura de cabeza es: 0 - 0.1 mm

1.3. Distancias en el remachado (IFMA 297 & ASN541.17) Distancias de borde y de paso Diámetro del Remache

Uso normal

Distancia de Paso P

Distancia al Borde C

•

2,4

3,2

3,6

4

4,8

5,6

6,4

8

9,6

Min

12

13

15

16

20

23

26

32

40

Normal

20

25

28

30

35

40

45

50

70

Max

25

35

38

40

50

55

65

80

100

Remachado de dos chapas donde la suma de sus espesores es menor o igual que la mitad del Φ del remache Remaches en acero/titanio de cabeza fresada o protuberante

Tolerancias

ASN 211.00

3,5 Φ a 4,5 Φ 3 IFMA 297

7

8

8,5

9

11

12 -

Remaches de aleaciones de aluminio de cabeza fresada o protuberante

5,5

7

7,5

8

9,5

12

13

Nota 1: Medidas en milímetros

• Nota 2: Anadir 1 mm al borde en casos de chapas con chaflanes. Esta tabla contiene los valores generales, pero siempre que no se dé el caso general, será el plano de diseño el que determinará la distancia de borde y/o de paso.

Como regla, medir: -

La distancia “c” desde el borde del taladro al borde de la chapa, donde

-

La

distancia

“p”

desde

el

borde

al

borde

de

dos

taladros,

donde

178

Excepción (Sólo para remachado no estructural; ejemplo: larguerillos, perfiles de chapa en revestimiento) Dimensiones (mm) Tolerancias +1 C 10 -0,5 +1,5 10 C 25 -0 +2 25 C -0

Remachado en línea

Remachado en varias líneas

Distancias al borde y/o al radio Φ Remaches (mm) 2,4 3,2 3,6 4,0 4,8 5,6 6,4

B (Mín) Remaches Remaches Aluminio Titanio 3 4 4 5 4,5 5,5 5 6 6 7 7 8 8 9

(IFMA 297, ASN 541.17)

179

Remaches instalados en superficies no paralelas Φ Remaches (mm) 2,4 3,2 4 4,8 5,6 6,4 8 9,6

Ángulo α (Máx) 10º 7º30’ 5º 2º30’

1.4. Criterios de aceptación de defectos de remachado Restricciones para el remachado manual: 1)-Dos defectos deben estar separados por al menos 5 remaches correctos. 2)-Los defectos deberán afectar a menos del 5% de los remaches estructurales 3)-Los defectos deberán afectar a menos del 20% de los remaches no estructurales 4.a) Defectos sobre el mismo remache Defectos sobre el mismo remache (Remachado Manual) Excentricidad de la cabeza de cierre del remache Aceptable si D está dentro de las tolerancias admisibles. Inaceptable si la cabeza de cierre está tangente al cuerpo. Ovalización de la cabeza de cierre del remache Aceptable si las tolerancias de cierre están dentro de tolerancia Inclinación de la cabeza de cierre del remache Aceptable si bien si # de tolerancia

/3 ; o /2 está dentro

180

Defectos sobre el mismo remache (Remachado Manual) (Cont.) Grietas con irregularidades y grietas helicoidales

Inaceptable

Grietas radiales en cabeza de cierre del remache Aceptable si: * No acepta al diámetro D mínimo del remache * /16 Plieges sobre la cabeza de origen y cabeza de cierre del remache Inaceptable Marcas de buterola sobre la cabeza del remache Aceptable sobre las ¾ partes de la altura de la cabeza: % &3(4) Marcas de buterola en cabeza de cierre del remache

Aceptable si

% 0,4

Cabeza de cierre de remache doblada (acamada)

Inaceptable

Juego (Gap) en cabeza de origen del remache Cabeza fresada

Aceptable si +

0,04

Cabeza protuberante

Aceptable si +

0,05

181

Defectos sobre el mismo remache (Remachado Manual) (Cont.) Juego (Gap) entre la cabeza de cierre del remache

Inaceptable

4.b) Defectos sobre piezas de unión Defectos sobre piezas de unión (Remachado Manual) Marcas de buterola en chapa

Inaceptable

Deformaciones en chapas entre remaches *Si existe aplicación de PR será aceptable un juego + 0,1 *Si no hay presencia de PR será aceptable un juego + 0,05 Deformaciones en chapas en zonas de remaches Inaceptable Deformaciones en chapas en chapas al borde

Aceptable si +

0,1

182

2. Requisitos generales para la instalación de remaches NAS1919 y NAS1921. (IFMA 533_D) 2.1. Descripción

NAS1919: Cabeza Protuberante / NAS1921: Cabeza Avellanada a 100º

2.2. Características del Taladrado • •

Las piezas a taladrar deben de estar limpias de rebabas, libres de objetos extraños y correctamente pinzadas. Esta tabla es válida cuando la definición del plano no indica instrucciones específicas. Φ Remache (mm) Φ (Mín) Φ (Máx) Φ de Broca 3,17 3,28 3,35 3,3 3,96 4,06 4,16 4,1 4,83 4,87 4,97 4,9 6,35 6,5 6,62 6,5

2.3. Características del Avellanado Φ Remache Valor de Diseño (mm) A B 3,17 5,71 1,07 3,96 7,26 1,4 4,83 8,97 1,7 6,35 12,09 2,41 183

2.4. Procedimiento de instalación 1)-Insertar el vástago de arrastre en la herramienta hasta que la cabeza del remache esté en contacto con el diámetro a remachar. 2)-El vástago del remache se aloja dentro de su caña, la cual se expande en el lado oculto. 3)-El alojamiento aplica presión en el anillo de cierre, el cual es forzado en la hendidura cuando el vástago de arrastre va en contra de la cabeza del remache. 4)-Después del posicionamiento, el vástago se desprende hacia fuera. •

Nota: bajo ninguna circunstancia limpiar un remache con un producto cualquiera.

2.5. Desinstalación de un Remache Para desinstalar remaches proceder como sigue con las herramientas indicadas en la tabla. Código del Remache 4 5 6 8

Código de la Herramienta 105-24 105-25 105-26 105-28

1)-Primera Operación: Taladrar el vástago Código Φ de Broca Mínima profundidad del Taladrado del Remache (mm) (mm) 4 2,05 1,01* 5 2,57 1,27* 6 3,04 1,52* 8 4,03 1,77* *Máximo=Mímnimo+0,25 mm 184

2)-Segunda Operación: Expulsar el vástago Código del Remache 4 5 6 8

Φ del Punzón (mm) 1,58 2,38 2,38 3,17

3)-Tercera Operación: Avellanar la caña Código del Remache 4 5 6 8

Φ de Corte (mm) 3,17 3,96 4,83 6,35

Altura Cabeza 1919 1921 1,52 1,02 1,9 1,4 2,28 1,78 2,92 2,41

4)-Cuarta Operación: Expulsar la caña

2.6. Inspección Tras la Instalación 2.6.1. Asentamiento de la cabeza 1)-Verificar que los remaches no tienen rebabas, grietas, marcas u otros defectos. 2)-Verificar que los remaches de cabeza avellanada no están fuera de planitud: +0,05-0,10mm es aceptable. 3)-Criterios: a)-Una holgura máxima de 0.1 mm es aceptable entre la cabeza y la chapa, siempre y cuando no exista en: * Más del 10% de los remaches que formen una unión * Dos remaches consecutivos * Más de la mitad del círculo de la cabeza

b)-Una holgura de 0.10 mm es aceptable entre la cabeza avellanada y el avellanado de la chapa siempre y cuando no exista: * Más del 20% de los remaches que forman una unión * Dos remaches consecutivos. * Más de la mitad del círculo de la cabeza

185

2.6.2. Remachado en superficies cóncavas o convexas Las desviaciones (a) o (b) de la sección 2.6.1 deben ser medidas a lo largo de las líneas generadas, como se indica en el siguiente esquema:

2.6.3. Asentamiento del remache en las uniones Un valor de 5º es aceptable, pero sólo en el lado oculto de la unión.

2.6.4. Planitud del vástago y anillo Esta inspección se hace por muestreo alrededor del 10 % de los remaches de la unión, pero puede ser modificada la cantidad en función de los resultados obtenidos. Código del Remache 4 5 6 8

Posición del vástago “B” +0,40 / -0,20 +0,50/-0,25 +0,50/-0,30 +0,80/-0,40

Posición del anillo “A” 0/-0,20 0/-0,25 0/-0,30 0/-0,40

186

3. Retoques de Alodine En caso de necesitar realizar retoques de alodine, Alodine 1132 puede ser aplicado para retoques, puede reemplazar al Alodine manual descrito en el método manual. Consiste en desengrasar la zona (acorde a IFMA 310), decapar la zona por lijado y aplicar dos capas entrecruzadas (30 minutos de secado entre dos capas). Tras el secado completo de la segunda capa, la superficie está preparada para ser pintada (el aclarado no es obligatorio). Este producto y su método de aplicación está fijado por Henkel Technologie Company bajo la etiqueta: Touch N Prep coating – Alodine 1132

4. Aplicación de Sellantes

4.1. Inspección e instalación de Sellante Consiste en la aplicación de una capa delgada de sellante entre dos superficies que se montan. En este caso, las superficies se pueden montar de la siguiente forma: -Con un sellante polimerizado, cuando la operación de ensamblaje se realiza temporalmente de modo que los gruesos requeridos puedan ser conformados. -Con sellante no-polimerizado, con los mismos requisitos que el de arriba. El sellante aplicado será de gran viscosidad y se aplicará alrededor del borde de la estructura al hacer un ensamblaje. Posteriormente, el sellante será eliminado limpiando inmediatamente o pelando después de curar. Aplicación de sellante según el espesor, será de: 187

Todas las cavidades internas y externas que podrían provocar corrosión por la condensación o el agua infiltrada, serán llenas de un sellante de gran viscosidad.

Aplique el sellante especificado en el dibujo solamente al empalme que se sellará. Limpie a ras usando una espátula, asegurando que el sellante penetra en el chaflán. Limpie el sellante de sobra con un paño humedecido levemente con disolvente.

4.2. Proceso y Chequeo Los tiempos de aplicación se miden desde que la caja del producto se abre y se agrega el acelerador. Este es el tiempo durante el cual el sellante sigue siendo suficientemente viscoso para poderlo aplicar normalmente. Se relaciona con las condiciones ambiente del uso (Temperatura y humedad). Por lo tanto, el tiempo teórico máximo es dado por la definición del tipo de producto usado. Ejemplo: Banda 1776B2: sellante en la familia 1776, el tipo grueso durante un tiempo máximo de 2 horas bajo condiciones ambiente de la temperatura +23ºC 4.3. Tiempo de Secado Este es el tiempo después del cual no se transfiere ningún sellante sobre una hoja de polietileno aplicada a la superficie y presionada levemente; en la práctica, es el tiempo después del vual el producto ha alcanzado la etapa de curado mínima. Es también el tiempo de espera mínimo necesario antes de cubrir un sellante con una segunda capa (a excepción del sellante 1771B2 que puede ser cubierto sin esperar). Es también el tiempo mínimo necesario para hacer una prueba de la tirantez de escape debajo del aire, nitrógeno u otro producto 188

gaseoso. Esta vez varía dependiendo de las condiciones ambiente de la sequedad (temperatura y humedad). 4.4. Tiempo de curado Es el tiempo después del cual el producto ha alcanzado el valor mínimo de dureza definido en su ficha técnica. El tiempo de curado es el tiempo mínimo necesario. Aunque por completo el curado no se termina, ya que la dureza máxima no se alcanza pero se adquieren las características físicas principales. Este estudio final se obtiene generalmente después de una sequedad de tiempo variable, desde 14 a 56 días, dependiendo del tipo de sellante y de las condiciones de secado. La época de curado para algunos productos puede ser reducida calentando a una temperatura máxima de +50ºC que se debe preceder siempre de la eliminación de disolventes (evaporación de disolventes a temperatura ambiente). 4.5. Tiempo de Montaje Estos tiempos se relacionan con un concepto de transformación fisicoquímica de los productos, es la transformación que sufren de cambiar de goma y estado viscoso (productos listos para utilizar) al estado elástico. Este concepto se adopta solamente para los productos que se utilizan en la interposición; mientras el sellante aplicado entre dos elementos que se montarán sea pastoso, se desliza mientras que se aprietan o están montados los elementos. En la práctica, para eliminar cualquier riesgo de deslizamiento y aunque el tiempo de montaje teórico sea mucho más largo que el tiempo teórico de uso, se asumirá que el tiempo de montaje es idéntico al tiempo de uso. 4.6. Influencia de las Condiciones Ambientales * Temperatura Los tiempos de curado varían según lo siguiente: -El tiempo se duplica para cada bajada de temperatura igual a 5ºC a temperatura ambiente por debajo de +25ºC. -Se divide en dos para cada subida de temperatura igual a 5ºC a temperatura ambiente por encima de +25ºC Ejemplo: Para un sellante con un tiempo de curado de 72h a +25ºC, curará en 144h a una temperatura de +20ºC, o en 288h a 15ºC, o en 36h a +30ºC. * Humedad Los tiempos teóricos se dan para una humedad igual a 50,5%. Un aumento en la humedad causará generalmente una reducción en los tiempos de curado. Las condiciones extremas para el uso de sellante son las siguientes: Temperatura ambiente#10º

.

#35º : 189

Humedad: 2%

012.345.

98%

Cualquier uso del sellante (interposición, grano, relleno, inyección, etc.) se debe hacer en los elementos cubiertos con la pintura final especificada en los planos. La unión con sellante depende de la limpieza y de la reactivación de las superficies unidas, por tanto deben asegurarse estas operaciones: 1)-Aplique la superficie en la cual el sellante debe ser aplicado muy cuidadosamente con un trapo limpio, mojado con una pequeña cantidad de disolvente. 2)-Aplique el sellante inmediatamente después de la evaporación de los disolventes. 4.7. Aplicación del producto Los sellantes serán aplicados de acuerdo con los planos en vigor. La preparación superficial o reactivación se seguirá inmediatamente de la aplicación del producto. La aplicación se lleva a cabo con las siguientes herramientas: -Espátulas de todo tipo; hechas de fibra, madera, plástico… -Rodillo -Cepillos de cerda dura, con diferentes medidas depende del área a tratar. El procedimiento de preparación superficial será idéntico al procedimiento aplicado generalmente:

8

9,: 9

La aplicación de sellante debe realizarse en zonas ventiladas. En caso de ser aplicado en un lugar con puerta cerrada, deberá instalarse un sistema de ventilación, además de llevar la persona que lo aplica una máscara. La persona que haya manipulado sellante deberá lavarse las manos antes de comer o de fumar.

5. Ajustes en el Montaje Durante el montaje, es posible encontrar interferencias ente piezas. La manera de tratarlas es la que se muestra a continuación. 5.1 Estajes Estaje Demasiado Alto

Añadir un suplemento. Necesario INC.

190

Estaje (Cont.) Poco Alto

Retrabajar o cambiar pieza. No requiere INC.

5.2. Posición Relativa de Piezas Posición Relativa de Piezas Modificar la longitud, asegurando la protección INCORRECTO CORRECTO

Retocar la longitud de la pieza si es posible, si no, cambiar la pieza INCORRECTO CORRECTO

5.3. Ajuste de angulares Ajuste de Angulares Siempre cambiar pieza, nunca suplementar INCORRECTO CORRECTO

191

Retrabajar angulares y dar forma. Se puede realizar sin INC, siempre que se asegure la protección posterior. INCORRECTO CORRECTO

Realizar chaflanes en sección de perfiles. Siempre con INC INCORRECTO CORRECTO

Retrabajar ángulos. No es necesaria INC si la pieza continua conforme INCORRECTO CORRECTO

192

Retrabajar Longitud

Desplazar pieza

Realizar chaflán

5.4. Ajustes de Piezas Largas

Ajuste de Piezas Largas Retocar pieza. Sin INC

Emplear suplementos. Con INC

Generar un gap, retrabajando la longitud de la pieza. Sin INC

193

5.5. Modificar Cut-Outs o Reposicionar Piezas Modificar Cut-Outs o Reposicionar Piezas Siempre con INC INCORRECTO CORRECTO

6. Reglas Generales de Pinzado 6.1. Reglas Generales El tipo de pinza y modo de realizar el pinzado, dependerá de cada caso en concreto. A continuación se muestran las reglas generales a seguir (IFMA 297) Tipo de Montaje Remachado estándar sin sellado Faldillas con MENOS de 3 remaches Faldillas con MAS de 3 remaches Uniones planas o curvas sobre plano Uniones curvas Pinzado para remachado en húmedo Pinzado para remachado con sellante curado

Modo de Pinzado Una pinza en cada extremo Extremos + 15% 10% 30% * 50% * 30% posible si espesor > 1.6mm o hay 3 filas de remaches 100%

194

Nota: a)-Asegurar perfecto contacto antes del taladrado final entre elementos para evitar tensión residual. b)-En caso de pinzado 100%, se procederá a quitar el 50% de las pinzas alternas, se remachará, y se quitarán el resto.

6.2. Limpieza de las pinzas -Es obligatorio usar guantes especiales (no usar latex) y mascarilla de gases. -Introducir media cubeta grande de pinzas, y rellenar con tolueno hasta la mitad de estas (5 litros aproximadamente). -Tapar la lavadora de pinzas para evitar la evaporación. -La duración del lavado será aproximadamente 6 horas. -Comprobar con una muestra que las pinzas están limpias de sellante y se desplazan correctamente. -Sacar las pinzas de forma manual, depositándolas en una cubeta, volver a enjuagar sobre la cubeta con tolueno para quitar restos. -Dejar secar la partida lavada, para que se evapore el tolueno.

7. Proceso de Retrabajo 7.1. Eliminación de remaches defectuosos 1)-Taladrar a través de la cabeza del remache con una broca 0.2 mm por debajo del diámetro nominal. 2)-Sacar el remache usando un botador. Poner un bloque en el otro lado para absorber la fuerza del impacto. (Ver Tabla I)

195

7.2. General La necesidad de instalar remaches de mayor diámetro puede ser el resultado de dos tipos de defectos: 1)-Nuevos taladros fuera de tolerancia. Este caso requiere el escariado al tamaño inmediatamente superior. 2)-Sustitución de remaches mal instalados. 2.a)-Si los taladros están dañados: en todos los casos, se requiere el escariado e instalación de remaches del tamaño inmediatamente superior. Ver tabla II 2.b)- Si los taladros no están muy dañados: para algunas configuraciones es posible instalar los remaches inicialmente definidos, siempre que los taladros no muestren rasguños o grietas.

Reglas Generales: -La sustitución de remaches instalados debe ser evitada siempre que sea posible, para prevenir la degradación de las siguientes relaciones por el uso de diámetros superiores. < (; (; >