24

lakierowanie ciekłe

Zapobieganie wadom lakierowania Skuteczne metody utrzymania czystości kabin lakierniczych

Błędów lakierowania nie da się, niestety, całkowicie wykluczyć. Trzeba dążyć do ich maksymalnego zminimalizowania przez kontrolowanie, monitorowanie i wykluczanie potencjalnych źródeł. Proces ten musi być nieustannie kontynuowany, a droga na skróty prowadzi do produkowania braków, narastania kosztów, problemów terminowych i zachwiania płynności produkcji. Tylko prawidłowa ocena błędu pozwala na usunięcie jego przyczyny i właściwe usunięcie usterki. Wady lakiernicze można umownie podzielić na: Błędy wynikające z materiału lakierniczego Błędy wynikające z technologii

Błędy stanowiskowe (lakiernika lub urządzenia) Błędy powstające na obiekcie (lakierni) w procesie lakierowania

Prawidłowe rozpoznanie błędów jest pierwszym krokiem do wprowadzenia korekt i zapobiegania im w przyszłości. Podstawowymi warunkami są stosowanie się do kart

Tabela 1. Zestawienie błędów lakierniczych. Wada

Przyczyna

Zapobieganie

Łuszczenie, odpryskiwanie

ƒƒ nieprawidłowy system (wysokowypełniaczowy lakier na niskowypełniaczowy) ƒƒ zmiany podłoża ƒƒ niedostateczne przygotowanie podłoża ƒƒ użycie niewłaściwego materiału ƒƒ zbyt krótki czas odparowania, suszenia ƒƒ niewłaściwa temperatura

ƒƒ stosować właściwe produkty ƒƒ przestrzegać sposobu użycia, w tym czas suszenia ƒƒ starannie przygotować podłoże

Pęcherze (miejscowe wzniesienia w lakierze)

ƒƒ pozostałości przygotowania chemicznego ƒƒ podłoże niedostatecznie wysuszone i wyczyszczone ƒƒ zła izolacja produktów poliestrowych ƒƒ zanieczyszczone powietrze w instalacji ƒƒ tworzenie wody kondensacyjnej wskutek wahań temperatury ƒƒ zbyt wysoka wilgotność powietrza ƒƒ za krótki czas odparowania produktów wodorozcieńczalnych bądź lakierów piecowych ƒƒ higroskopijność podłoża ƒƒ brak gruntu

ƒƒ należycie wysuszyć materiały podkładowe ƒƒ starannie wyczyścić podłoże ƒƒ przestrzegać zalecanych dla produktów wodnych czasów odparowania ƒƒ czystość powietrza natryskowego ƒƒ unikać wahań temperatury

Krople wody (kontury kropel wody na świeżej powłoce lakieru)

ƒƒ świeżo polakierowana, jeszcze nie utwardzona warstwa ƒƒ zbyt gruba warstwa, za krótki czas schnięcia ƒƒ utwardzacz nieprawidłowy lub zepsuty bądź zła proporcja ƒƒ nieprawidłowy rozcieńczalnik ƒƒ olej na powierzchni

ƒƒ stosować się do zaleceń producenta

Zagęszczanie, żelowanie

ƒƒ przekroczenie czasu otwartego

Niezgodność odcienia ƒƒ niewłaściwa technika natrysku: zbyt mokro, zbyt sucho, zbyt mocno, słabe krycie ƒƒ nieodpowiednie ciśnienie, dysza ƒƒ zestarzała lub wyblakła powierzchnia ƒƒ odstępstwa podczas lakierownia seryjnego ƒƒ zbyt ciemne podłoże, np. przy kolorze czerwonym, żółtym pomarańczowym niewystarczająca błona lakieru

ƒƒ nasiąkliwy materiał ƒƒ zbyt mała grubość warstwy

Utrata połysku (zmatowienie)

ƒƒ grubość warstwy zbyt mała lub zbyt duża ƒƒ nasiąkliwy materiał ƒƒ wpływ wilgoci na świeżą powłokę ƒƒ niedostateczny przepływ powietrza ƒƒ zagęszczenie frakcji pigmentu w wyniku niewłaściwego wymieszania ƒƒ użycie niewłaściwego rozcieńczalnika lub utwardzacza ƒƒ wcześniejsza reakcja utwardzacza z wilgocią w powietrzu ƒƒ podłoże wrażliwe na działanie rozcieńczalnika ƒƒ zakłócenia podczas suszenia i utwardzania

www.lakiernictwo.net

ƒƒ stosować zalecany podkład ƒƒ porównanie odcieni kolorów ƒƒ zawsze wykonywać natrysk próbny ƒƒ cieniowanie metodą kropelkową ƒƒ materiał wymieszać nie tylko poziomo ale i pionowo, najlepiej maszynowo

ƒƒ przestrzegać zaleceń instrukcji technicznych ƒƒ zapewnić należyty obieg powietrza ƒƒ zamykać pojemniki z utwardzaczem ƒƒ nie zakłócać, przerywać procesu suszenia

lakierowanie ciekłe

Wada

Przyczyna

Zapobieganie

Zła przyczepność

ƒƒ niewystarczające przygotowanie podłoża ƒƒ niewłaściwe podłoże ƒƒ tworzenie wody kondensacyjnej wskutek wahań temperatury i przekroczenia punktu rosy ƒƒ nieprawidłowy system ƒƒ zbyt krótkie czasy suszenia/odparowania ƒƒ niedostateczna reakcja z podłożem wskutek przekroczenia czasu otwartego

ƒƒ stosować się do zaleceń producentów

Wznoszenie/ marszczenie (powłoka nawierzchniowa wznosi się i marszczy)

ƒƒ przeszlifowanie do warstwy bazowej nieizolowanej ƒƒ izolowane niewłaściwym wypełniaczem ƒƒ wypełniacz niewłaściwie nałożony ƒƒ powierzchnia niedostatecznie wysuszona ƒƒ zastosowanie niewłaściwego zestawu podkładu, lakieru i rozcieńczalnika ƒƒ nieutwardzona lub rozpuszczalna poprzednia warstwa lakieru (np. świeże farby alkidowe) ƒƒ niewłaściwe podłoże, np. wrażliwe tworzywo ƒƒ zbyt grube warstwy ƒƒ podnoszenie w wyniku zbyt wczesnego lub zbyt późnego polakierowania (dotyczy szczególnie systemów alkidowych)

ƒƒ test rozcieńczalnikowy ƒƒ izolować wypełniaczem 2-skł., aplikując go kilkoma cienkimi warstwami i przestrzegając czasów odparowania ƒƒ unikać przeszlifowań ƒƒ zachować zalecane czasy schnięcia ƒƒ wrażliwe podłoża usunąć lub izolować

Zażółcenie lakieru bezbarwnego

ƒƒ nieprawidłowy utwardzacz

ƒƒ utwardzacz zamykać szczelnie po użyciu ƒƒ zachować stosunek lakier/utwardzacz wg zaleceń

Zgazowanie (częściowo popękane pęcherzyki rozcieńczalnika lub powietrza)

ƒƒ niedokładnie wysuszony wypełniacz ƒƒ lakier naniesiony za grubo ƒƒ niedotrzymanie zalecanej lepkości, ciśnienia ƒƒ za krótkie czasy odparowania między aplikacjami ƒƒ zbyt długie czasy odparowania przed suszeniem piecowym lub IR ƒƒ zbyt wysokie temperatury podczas suszenia IR ƒƒ w lakierowaniu „mokro na mokro” zbyt krótkie czasy odparowania ƒƒ nieprawidłowy utwardzacz lub rozcieńczalnik ƒƒ przerwane suszenie

ƒƒ skorygować grubość warstwy ƒƒ regularnie sprawdzać utwardzacz ƒƒ przestrzegać czasów odparowania ƒƒ kontrolować temperaturę pieca ƒƒ stosować się do zaleceń producenta

Kratery, rybie oczka

ƒƒ zanieczyszczenia silikonem, olejem, woskiem, tłuszczem ƒƒ zanieczyszczone powietrze w instalacji wodą kondensacyjną lub olejem ƒƒ opad pyłu ƒƒ zbyt krótki czas odparowania

ƒƒ skrupulatne pilnowanie czystości i nieużywania produktów zawierających silikon ƒƒ regularna konserwacja separatora wody i oleju

Zacieki

ƒƒ nieprawidłowa lepkość i technika natrysku ƒƒ niezachowanie prawidłowego czasu odparowania i grubości warstw ƒƒ zastosowanie nieodpowiedniego rozcieńczalnika ƒƒ zbyt niska temperatura materiału lub pomieszczenia ƒƒ zbyt krótki okres odparowania między warstwami

ƒƒ stosować się do instrukcji producenta ƒƒ przestrzegać temperatur detalu, materiału i pomieszczenia (20 st. C) ƒƒ wybrać właściwą kombinację utwardzacza i rozcieńczalnika

Igiełkowanie (pory, małe zagłębienia jak po ukłuciu igłą)

ƒƒ podkład niedostatecznie wyschnięty ƒƒ brak izolacji materiałów poliestrowych ƒƒ zbyt grube warstwy szpachli ƒƒ pory nie zostały przeszlifowane

ƒƒ materiały wstępne należycie wysuszyć ƒƒ przestrzegać czasów odparowania

Powstawanie mikroszczelin w wyniku marszczenia

ƒƒ zmiany podłoża ƒƒ źle dobrany system powłokowy (lakier wysokowypełniaczowy na niskowypełniaczowy/ grunt na lakier) ƒƒ nieprawidłowe przygotowanie podłoża ƒƒ zbyt grube warstwy

Rysy po szlifowaniu (rysy po szlifowaniu z napęczniałymi krawędziami)

ƒƒ szlifowanie papierem zbyt dużej gradacji ƒƒ miękkie, elastyczne podłoże ƒƒ zbyt cienko naniesiony lakier nawierzchniowy

ƒƒ szlifować wg zaleceń ƒƒ test rozpuszczalnikowy ƒƒ izolować miękkie podłoże ƒƒ stosować się do zalecanej grubości warstwy

Pasy

ƒƒ niewłaściwe: lepkość, ciśnienie i technika natrysku ƒƒ niewłaściwy pistolet i dysza ƒƒ zbyt krótkie czasy odparowania ƒƒ niewłaściwa temperatura ƒƒ niewłaściwy rozcieńczalnik

ƒƒ przestrzegać zaleceń w kartach produktów ƒƒ wybrać właściwy pistolet i dyszę ƒƒ pistolet prowadzić równolegle do detalu ƒƒ stosować system produktów producenta

Zaburzenia schnięcia/ ƒƒ wpływy klimatyczne utwardzania ƒƒ niewłaściwy utwardzacz ƒƒ zbyt grube warstwy ƒƒ niedostateczne przygotowanie podłoża ƒƒ migracja plastyfikatorów Problemy w natrysku

ƒƒ niewłaściwa lepkość ƒƒ niewłaściwy rozcieńczalnik ƒƒ niekorzystna temperatura detalu i lakieru

Zmiany barwy

ƒƒ krwawienie bitumu, pigmentów organicznych lub barwników ƒƒ Zażółcenie powłok zawierających fenol ƒƒ Działanie światła i spalin przemysłowych na pigmenty ƒƒ Przetrzymanie w piecu powłok utwardzanych termicznie

Zeżółcenie

ƒƒ niewłaściwy utwardzacz

ƒƒ stosować się do zaleceń

Zakłócenia rozlewności/skórka pomarańczy

ƒƒ niewłaściwe: lepkość (zbyt duża), ciśnienie, temperatura ƒƒ niewłaściwa technika natrysku (zbyt duża odległość, zbyt mała ilość materiału) ƒƒ niewłaściwa kombinacja rozcieńczalników ƒƒ niewłaściwa dysza ƒƒ zbyt szybki rozcieńczalnik ƒƒ źle położony grunt ƒƒ chłonne podłoże

ƒƒ przestrzegać instrukcji ƒƒ przygotować właściwie podłoże ƒƒ stosować zalecany rozcieńczalnik ƒƒ stosować odpowiednią dyszę

Efekt soli i pieprzu (czarne i białe kropki)

ƒƒ niewystarczająco przefiltrowany materiał ƒƒ materiał przeterminowany ƒƒ przemarznięte materiały wodorozcieńczalne ƒƒ lakier bazowy niedostatecznie wymieszany

ƒƒ filtrować odpowiednim sitkiem ƒƒ przestrzegać temperatury składowania ƒƒ regularnie mieszać

Wtrącenia pyłów

ƒƒ niedostatecznie wyczyszczona powierzchnia do lakierowania ƒƒ podciśnienie w kabinie lakierniczej ƒƒ nieodpowiednie: odzież, materiały pomocnicze ƒƒ zużyte filtry ƒƒ zaciąganie zanieczyszczonego powietrza z zewnątrz ƒƒ zabrudzona kabina lakiernicza lub sąsiadujące strefy

ƒƒ detal starannie oczyścić ƒƒ stosować odzież i materiały pomocnicze z tkanin niepozostawiających włókien ƒƒ ustawienie prawidłowych przepływów powietrza ƒƒ rozdzielenie lakierni od innych działów ƒƒ regularnie zabezpieczać kabinę lakierniczą

Nr 3 (83) 2013 maj-czerwiec

25

26

lakierowanie ciekłe

technicznych i zaleceń producenta. Osobnym problemem są wady lakiernicze wymienione w ostatniej części tabeli wynikające z zanieczyszczeń odkładających się na suchy lub świeżo polakierowany detal. Problem zapobiegania wtrąceniom pyłów zostanie poruszony w powiązaniu z efektywnym zabezpieczaniem i sprawnym czyszczeniem kabin lakierniczych. Mają one podstawowe znaczenie w zapewnieniu sprawnego przebiegu procesu lakierowania, aby przy niewygórowanym wysiłku i nakładzie uzyskać niewspółmierny i powtarzalny efekt. W procesie lakierowania zawsze dochodzi do strat technologicznych farby. Pewna jej część, np. w postaci przetrysku odkłada się na elementach kabiny lub zasycha w powietrzu jako cząstki pyłu. Oprócz tego zanieczyszczenia kabin powodowane są przez: natryski na elementy kabiny skapywanie materiału malarskiego szlifowanie i polerowanie napływ zanieczyszczeń z zewnątrz kabiny włókna z materiałów pomocniczych krążenie powietrza i wznoszenie pyłu Znajdujące się i krążące w kabinie cząstki mogą zostać absorbowane przez świeżą powłokę. Ich identyfikacja pozwala na znalezienie przyczyny oraz zapobieganie (patrz tabela 2). Zanieczyszczeń i pyłu nie można uniknąć, można natomiast skutecznie je eliminować z powietrza i powierzchni. Zaniedbania w tym względzie przyczyniają się do błędów lakierniczych powierzchni. Zaniedbane kabiny są przyczyną spadku wydajności i jakości.

W zależności od intensywności lakierowania, stosowanych farb i stawianych wymagań, dochodzi do utrudnienia procesu aplikacji oraz trudności z usuwaniem zanieczyszczeń. Kabina staje się brudna i ciemna, co niewątpliwie wpływa na jakość i wydajność pracy lakiernika. Nie bez znaczenia jest też duży nakład pracy związany z usuwaniem zabrudzeń. www.lakiernictwo.net

Dbałość o lakiernię powinna wynikać nie tylko z dbałości o sprzęt i wizualny porządek. Daje ona znaczne zwiększenie wydajności, zmniejszenie braków, skrócenie przestojów i w efekcie końcowym, wyraźne oszczędności. W praktyce wiadomo, że utrzymanie czystości jest mozolne we wdrożeniu, stąd wymagane są skuteczne środki umożliwiające łatwą aplikację i usuwanie. Sam proces lakierowania powinien odbywać się bez zakłóceń i problemów jakościowych, przy zminimalizowanych kosztach.

Tabela 2. Przykłady wtrąceń badane mikroskopowo.

wtrącenia farby z zawieszek

wtrącenia z przenośnika

Jak zabezpieczać kabiny? W rozwiązaniu problemu zanieczyszczeń bardzo pomocne są lakiery ściągalne (zwane również „foliami w płynie”) i absorbery pyłu. W zależności od zastosowania można wyróżnić wiele rodzajów lakierów ochronnych, do najczęściej stosowanych należą wymienione w tabeli 3. Wymagania klientów powodują, że paleta środków jest nieustannie rozszerzana i wprowadzane są innowacje. Ostatnio w ofercie producenta dodatkowo pojawiły się lakiery:  odporny na podwyższone temperatury, np. do kabino-suszarek  przeznaczony do wrót zwijanych  lepki niebrudzący.

pył w lakierze

włókna naturalne z polerki

Aplikacja i schnięcie Lakiery nanosić można:  natryskiem pneumatycznym lub hydrodynamicznym  ręcznie, za pomocą wałka. Sposób aplikacji zależy od wielkości powierzchni do pokrycia i dostępu do sprzętu. Ze względu na wydajność zalecane jest zastosowanie pompy hydrodynamicznej o przełożeniu od 33:1 do 66:1 (w zależności od lakieru), co pozwala na nakładanie materiału o lepkości dostarczanej. Prostym i sprawdzonym sposobem jest również nakładanie środka za pomocą wałka malarskiego. Czas schnięcia lakieru, w zależności od grubości warstwy, wilgotności powietrza i temperatury wynosi:  od 2 do 6 godzin dla lakierów wodorozcieńczalnych  ok. 20 min dla lakierów rozcieńczalnikowych. Ochrona kabiny zalecana jest już przed podjęciem pierwszych prac lakierniczych. W miarę użytkowania, powłoki wcześniej nałożone, można pokrywać kolejnymi cieńszy-

włókno sztuczne z czyściwa

włókno w lakierze

włókno pod farbą

lakierowanie ciekłe

Tabela 3. Rodzaje lakierów ochronnych.

obiekt lakierni ściany wodne

rodzaj środka biały lakier wodoodporny

właściwości

obraz

długotrwała ochrona ściany, zabezpieczenie przed kaskadowaniem, rozjaśnia kabinę

ściany suchych biały lakier wodorozcieńczalny kabin

elastyczna powłoka pyłowiążaca, rozjaśnia kabinę

szyby, lampy

przeźroczysty lakier wodorozcieńczalny

elastyczna powłoka o wysokiej przejrzystości

posadzki

szary lakier wodorozcieńczalny

mocna, elastyczna powłoka, odprowadza ładunki elektrostatyczne

pył

lakier wodorozcieńczalny – absorber pyłu

stale lepki, wychwytuje z powietrza cząstki pyłu

kraty

lakier ochronny wodorozcieńczalny

zmywalny razem z farbą strumieniem wodnym pod ciśnieniem

Nr 3 (83) 2013 maj-czerwiec

27

28

lakierowanie ciekłe

Właściwości środków Sucha elastyczna powłoka, ściągalna bez konieczności zmywania wodą, czy stosowania uciążliwych folii PE.  spełnienie wymagań ppoż. dzięki odprowadzaniu ładunków elektrycznych i właściwościom samogaśnięcia.  produkty przyjazne dla pracowników i środowiska, niepowodujące emisji związków lotnych.  możliwość nakładania wielu cieńszych warstw jedna na drugą. Poglądowy przekrój przez naprzemienne warstwy farby z przetrysku i lakieru ściągalnego w okresie 6 miesięcy.

mi warstwami lakieru ochronnego. Materiał zdejmuje się wtedy po kilkukrotnej aplikacji, co pozwala na znaczne oszczędności materiału i pracy. W przypadku kabin wcześniej użytkowanych pomocne są pasty wytrawiające do usuwania starych powłok, integralnie należące do palety produktów. Co jakiś czas zaleca się sprawdzanie ściągalności i elastyczności powłok. Tak długo, jak błona jest miękka i rozciągliwa REKLAMA

www.lakiernictwo.net

nadaje się do użytku. Nakładanie warstw odświeżających przedłuża elastyczność i ściągalność powłoki. Lakiery ściągalne również znajdują zastosowanie do zabezpieczania brudzących powierzchni, jak np. prasy do klejenia, urządzenia spieniające, obszary przylegające do kabin, mieszalników itp. Poza tym, doskonale stosować je można do tymczasowej ochrony wyrobów na czas składowania i transportu.

Przedsiębiorstwo Jard Sp. z o.o. z Sieradza zajmuje się doborem, doradztwem technicznym i wysyłką środków do zabezpieczania kabin dla lakierni. Firma jest wyłącznym przedstawicielem ich producenta – Zuelch Industrial Coatings GmbH. 

Janusz Dwornicki Jard Sp. z o.o.