Logistik

Versorgungskonzepte unter Total Cost of Ownership-Aspekten Teil 3: Auswahl eines optimalen Versorgungskonzepts Holm Fischäder, IPOL – Institut für Produktionsorganisation und Logistik GmbH, Philipp Halbig, AUDI AG Ingolstadt und Herfried M. Schneider, TU Ilmenau Im ersten Beitrag dieser Reihe (Industrie 4.0 Management Ausgabe 5/2016, S. 37 ff.) wurde die Versorgungsplanung als Teilaufgabe der Logistikplanung vorgestellt, die Merkmale und Ausprägungen von Versorgungskonzepten sowie die Grundzüge des Total Cost of Ownership-Konzepts erläutert. Der zweite Beitrag (Industrie 4.0 Management Ausgabe 6/2016, S. 42 ff.) beschäftigte sich auf dieser Grundlage mit der Bewertung der Logistikprozesse unter Total Cost of Ownership-Aspekten sowie mit der Spezifik des TCO-Konzepts für die Prozesse der Materialversorgung produzierender Bereiche im Unternehmen. Im Folgenden werden das notwendige und zweckmäßige Instrumentarium zur Bewertung als Grundlage der Auswahl eines optimalen Versorgungskonzepts und ein praktisches Anwendungsbeispiel vorgestellt.

Strukturierung einer ganzheitlichen Methodik Zur Auswahl eines Versorgungskonzepts sind die verschiedenen Alternativen zunächst zu bewerten. Dazu werden die im vorherigen Beitrag – Bewertung der Logistikprozesse unter TCO-Aspekten – beschriebenen Teilergebnisse (Industrie 4.0 Management Ausgabe 6/2016, S. 42 ff.) zu einer ganzheitlichen Methodik zusammengeführt. Zur Bewertung der einzelnen Versorgungskonzepte sind ihre jeweiligen Gesamtkosten aggregiert über die gesamte Produktionsdauer zu bestimmen. Dieses methodische Vorgehen wird im Folgenden beschrieben.

Identifikation der realisierbaren Versorgungskonzepte Für eine Bewertung und Auswahlentscheidung der Versorgungskonzepte werden zunächst jene Konzepte verworfen, die aufgrund bestehender Restriktionen, bspw. technologischer oder infrastruktureller Art, Anforderungen der Kunden oder des eigenen Unternehmens, für den konkreten Anwendungsfall nicht realisierbar sind. Danach sind die folgenden Schritte zu durchlaufen. 1. Schritt: Darstellung des Versorgungskonzepts und Ermittlung der Basisdaten Zunächst ist das Versorgungskonzept – z. B. mit einem Logistikkettenmodell – darzustellen sowie dessen allgemeine Merkmale – wie

Art des Lieferabrufs, Anzahl der Lagerstufen und Art des Bereitstellprozesses – zu definieren. Zudem sind die allgemeinen Eingangsgrößen der Teilefamilien zu bestimmen. Zu diesen gehören: • Bezeichnung der Teilefamilie • Varianz (Anzahl unterschiedlicher Teile einer Teilefamilie) • Anzahl Teile je Endprodukt • Einbaurate

Supply Concepts in the Supply Industry under Total Cost of Ownership Aspects – Part 3: Selection of an Optimal Supply Concept In the two previous issues (Industrie 4.0 Management 5/2016 and 6/2016) the features and characteristics of supply concepts, the fundamentals of the Total Cost of Ownership (TCO) concept as well as all supply related logistics processes, referring to specifics of the TCO concept and the necessary and appropriate instruments for the evaluation as a basis for the selection of an optimal supply concept were explained. With the third and final part to the structuring of the methodology and an example for the practical application, a holistic view of this topic complex is available for the selection of effective and efficient supply concepts ranging from the theoretical basis to the practical application of the methodology. Keywords: total cost of ownership (TCO), supply concepts in supply industry, logistics costs, cost-effective design of logistics processes

Um den Aufwand für die Datenerfassung und -aufbereitung zu reduzieren, werden mehrere Teilefamilien eines Versorgungskonzepts simultan betrachtet. Weiterhin sind in diesem Schritt allgemeine Basisdaten zu erheben. Dazu gehören Informationen über das Endprodukt, das Produktionsprogramm und die Kostensätze für Flurförderzeuge, Personal und Fläche. Die Basisdaten können ggf. zur Analyse mehrerer Logistikketten für ein Werk Verwendung finden und sind projektspezifisch zu erheben.

Dr. rer. pol. Holm Fischäder ist Geschäftsführer der IPOL – Institut für Produktionsorganisation und Logistik GmbH Ilmenau.

M. Sc. Philipp Halbig ist Planer im Bereich Betriebsmanagement Materialversorgung bei der AUDI AG in Ingolstadt.

2. Schritt: Analyse und Bewertung der Logistikprozesse Zur Analyse und Bewertung der Logistikprozesse des Versorgungskonzepts sind zunächst die Merkmalsausprägungen zu bestimmen (Bilder 1 bis 5 des zweiten Beitrags dieser Reihe

Prof. Dr. oec. habil. Herfried M. Schneider ist wissenschaftlicher Direktor der IPOL – Institut für Produktionsorganisation und Logistik GmbH Ilmenau.

[email protected] www.ipol.eu

61

Logistik

Ausprägungen KLT

Interner Transport

Merkmale GLT

Quelle

Wareneingang

Lager

Supermarkt

Senke

Lager

Supermarkt

Verbauort

Transportmittel

Schleppzug

Stapler

Manuell

Behälter

Eingangsgrößen

€

i NEP

= Menge je Endprodukt (Anzahl Teile i je Endprodukt)

ST

t iMB

= Handlingzeit interner Transport HU h

€

p

k P = Personalkostensatz Personal p

ST

h = Füllmenge HU h NHU

1. Identifikation 2. Bewertung und Auswahl der Versorgungskonzepte hinsichtlich Kostenfaktoren

Handlingkosten interner Transport Teilefamilie i je Endprodukt

HU

Im dritten Schritt sind die Gesamtkosten des Versorgungskonzepts zu berechnen. Aus dem

Überprüfung der zu bewertenden Versorgungskonzepte: Erfüllung der Anforderungen (seitens Kunden, Produktion,…) Realisierbarkeit

Daten anderer Datenquellen

EP

HU

3. Schritt: Berechnung der Gesamtkosten des Versorgungskonzepts

Bild 2: Methodisches Vorgehen zur Auswahl und Bewertung von Versorgungskonzepten.

Manuell aufgenommene Daten

min

in Industrie 4.0 Management Ausgabe 6/2016). Anschließend sind die jeweils notwendigen Eingangsgrößen zu ermitteln. Bild 1 zeigt exemplarisch am Logistikprozess interner Transport eine Excel-Arbeitsmappe zur Analyse und Bewertung.

Bild 1: Beispiel für Excel-Arbeitsmappe zur Analyse und Bewertung.

Stückliste

Kosten des Prozesses

Handlingzeit interner Transport Teilefamilie i je Endprodukt

min

min

FFZ Personal

Wert

%

k fFFZ = Kostensatz für Flurförderzeug f

Input

Gebinde

Einheit

EBRi = Einbaurate Teilefamilie i

Teilefamilie HU

Sequenzwagen/ -gestell

Transporteinheit

Überprüfung erfolgreich?

Versorgungskonzept verwerfen

nein

ja

Methodisches Vorgehen

Output

1. Schritt: Darstellung des Versorgungskonzeptes und Ermittlung der Basisdaten

Eingangsgrößen Teilefamilien Allgemeine Basisdaten

2. Schritt: Analyse und Bewertung der Logistikprozesse

Merkmalsausprägungen der Logistikprozesse Kosten der Logistikprozesse je Endprodukt

3. Schritt: Ermittlung der Gesamtkosten des Versorgungskonzeptes

Kosten der Logistikprozesse je Jahr und über Produktionsdauer Gesamtkosten Logistikkette je Teilefamilie Gesamtkosten Logistikkette je Versorgungskonzept

3. Zusätzliche Faktoren

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t hIT

h NHU

i ∙ NEP ∙ EBRi

p

HK iIT = t iITEP ∙ k P + k fFFZ

min EP

€ EP

zweiten Schritt liegen bereits die Kosten der einzelnen Logistikprozesse je Endprodukt vor. Mittels der Basisdaten über das Produktionsprogramm (1. Schritt) werden jährliche Kosten sowie die Gesamtkosten der Logistikprozesse je Teilefamilie ermittelt. Die Kosten werden dabei sowohl für die gesamte Logistikkette als auch für einzelne Logistikprozesse angegeben. Dadurch sind detailliertere Kostenvergleiche und Auswertungen auf Ebene der Logistikkette sowie der Logistikprozesse möglich. Nachdem die Kosten für alle Teilefamilien ermittelt wurden, werden die Gesamtkosten des Versorgungskonzepts durch Aggregation der Logistikkosten der Teilefamilien bestimmt. Auch die lmn-Kosten werden in diesem Schritt aufgenommen. Die Gesamtkosten des Versorgungskonzepts liegen dann für die einzelnen Logistikprozesse sowie für die gesamte Logistikkette vor.

Nachdem für ein erstes Versorgungskonzept die Kosten bewertet wurden, sind im vierten Schritt alternative Versorgungskonzepte zu betrachten. Dazu sind die bereits durchlaufenen Schritte 1 bis 3 für jedes weitere Versorgungskonzept erneut durchzuführen. 5. Schritt: Auswahl eines Versorgungskonzepts

Zusätzliche Faktoren zu bewerten?

nein

Wirtschaftlichstes Versorgungskonzept (Kostenentscheidung)

ja

Bewertung von Quantitativen Faktoren (z. B. logistische Kennzahlen) Qualitativen Faktoren (z. B. Flexibilität oder Risiko)

t iITEP =

Einheit

4. Schritt: Durchführen der Schritte 1 bis 3 für alternative Versorgungskonzepte

4. Schritt: Durchführen der Schritte 1 - 3 für alternative Versorgungskonzepte

5. Schritt: Auswahl eines Versorgungskonzeptes

Ergebnis

Versorgungskonzeptauswahl nach Abwägung von Kosten sowie zusätzlicher Faktoren

Durch die vorausgegangene Bewertung aller versorgungsrelevanten Kosten wird ein Wirtschaftlichkeitsvergleich zur Identifikation und Auswahl eines kostenoptimalen Versorgungskonzepts und damit eine betriebswirtschaftlich fundierte Entscheidung ermöglicht [1]. Industrie 4.0 Management 33 (2017) 2

Logistik

Erweiterung des Bewertungsansatzes um zusätzliche Faktoren Das TCO-Konzept zielt grundsätzlich darauf ab, sämtliche Aspekte einer Entscheidung auf monetärer Grundlage zu betrachten. Bisher wurden ausschließlich Kostenfaktoren einbezogen, um Versorgungskonzepte zu bewerten und zu einer Auswahlentscheidung zu gelangen. Vielfach sind jedoch zusätzliche, nicht monetäre Beurteilungskriterien von Bedeutung bzw. eine monetäre Bewertung dieser ist nur unter hohem zeitlichen und Modellierungsaufwand erreichbar. In die Entscheidungsfindung sind daher auch nicht monetäre Kriterien einzubeziehen, die als qualitative oder quantitative Faktoren vorliegen [2, 3]. Zu den quantitativen Faktoren zählen u. a. logistische Kennzahlen, die quantitativ erfassbare Sachverhalte in konzentrierter Form wiedergeben und eine Vergleichbarkeit von Versorgungskonzepten ermöglichen [4]. Logistische Kennzahlen sind u. a. [5]: • Lieferzuverlässigkeit: Wahrscheinlichkeit, mit der ein zugesagter Termin vom Lieferanten eingehalten wird. • Lieferfähigkeit: Prozentwert, der ausdrückt, wie häufig die Kundenwunschtermine zugesagt werden. • Lieferqualität: Anteil der Aufträge ohne Beanstandungen seitens der Kunden.

sondern auch die Qualität der Logistikleistung zu bewerten. Zu bewertende Faktoren können bspw. der Ausbildungsstand der Mitarbeiter oder der Zustand von Transportmitteln, Betriebseinrichtungen und IT-Systemen sein [6]. Für einen Vergleich der qualitativen Faktoren alternativer Versorgungskonzepte kann die Nutzwertanalyse herangezogen werden, wobei der subjektive Einfluss bei Punktevergabe und Gewichtung der Kriterien zu beachten ist [6]. Die finale Entscheidung für ein konkretes Versorgungskonzept ist dann nach Abwägung von Kosten sowie quantitativer und qualitativer Faktoren zu treffen. Bild 2 gibt einen zusammenfassenden Überblick über das methodische Vorgehen zur Auswahl und Bewertung von Versorgungskonzepten in drei Phasen: • Identifikation der realisierbaren Versorgungskonzepte; • Bewertung der Versorgungskonzepte hinsichtlich der Kostenfaktoren. Dabei ist das wirtschaftlichste Versorgungskonzept auszuwählen oder zu entscheiden, ob zusätzliche Faktoren zu berücksichtigen sind; • Auswahl des nach Bewertung der monetären Faktoren sowie zusätzlicher quantitativer und qualitativer Faktoren zu priorisierenden Versorgungskonzepts.

Für die Analyse und Bewertung aller LogistikDarüber hinaus sind auch qualitative Faktoren prozesse wird eine Vielzahl von Eingangsgröheranzuziehen, bspw.: ßen benötigt. Eine vollständige Darstellung • Flexibilität der Logistikkette gegenüber Än- der Formeln zur Berechnung der Kosten der derungen [6]: Es ist zu bewerten, inwiefern versorgungsrelevanten Logistikprozesse, eindie Logistikkette in der Lage ist, bspw. bei schließlich der funktionsbezogenen EingangsProduktionserhöhungen beim OEM den zu- größen, ist unter [8] zu finden. sätzlichen Output zu bewerkstelligen. • Risiko einer Störung der Supply Chain: Praktische Anwendung der Methodik Supply-Chain-Risiken sind Störungen in der Supply Chain, verursacht durch inter- Die entwickelte Methodik wird im Folgenden ne oder externe Einflüsse. Beispiele dafür auf ein Restrukturierungsprojekt eines intersind Risiken im Beschaffungsbereich (z. B. national tätigen 1st-Tier-Automobilzulieferers Bild 3: Logistikkettenmodell Teilefamilie Tf Ausfall eines Lieferanten oder Zurückwei- angewandt. Im Rahmen des Restrukturie(Ist-Versorgungskonzept). sung einer Lieferung aufgrund mangelnder rungsprojekts wurde die Versorgungslogistik Teile-Qualität) und Risiken im TransInhalt HU = 48 Stück Behälter port- und VersorMaße = 1,2 m x 1 m x 1 m gungsbereich [7]. Teilefamilie Variantenanzahl = 3 Tf EBR = 100% • Qualität der Logistikleistung: InsbeLieferant Umlauftage = 7 sondere wenn ein LDL einen Teil der logistischen AufInterner Interner Interner Externer gaben übernimmt, WarenBereitTransport 3 Transport 2 Transport 1 Transport Lagerung Lagerung eingang stellung sind nicht nur die Leistungskosten, 63

Logistik

Merkmale

Ausprägungen

Anordnung der Teile Bild 4: Merkmalsausprägungen Materialbereitstellung (Teilefamilie Tf).

sortenrein GLT auf Trailer

Art der Materialanstellung

1. Schritt: Darstellung des Versorgungskonzepts und Ermittlung der Basisdaten

FK �� �� �

Handlingzeit Materialbereitstellung Teilefamilie Tf je Endprodukt: t �� �� ��  

min 0,25 HU ST min � ∙ 1 ∙ 100 � � 0,020�2   ST EP EP 6 HU

Handlingkosten Materialbereitstellung Teilefamilie Tf je Endprodukt:  

HK �� �� � 0,0�0��  

Variantenanzahl = 3 EBR = 100%

Teilefamilie Tf Lieferant

Externer Transport 1

Wareneingang

   

0,5 m� ∙ 1,2

€ ∙ 75 Monate € m� ∙ Monat � 0,0000�   EP 714.580 EP  

Betriebsmittelkosten Materialbereitstellung Tei  lefamilie Tf je Endprodukt: BMK �� �� �  

600 € € � 0�00084   714.580 EP EP

3. Schritt: Ermittlung der Gesamtkosten des Versorgungskonzepts Aus dem zweiten Schritt liegen die Kosten je Endprodukt vor. Mit diesen Werten lassen sich die Kosten je Produktionsjahr und die Gesamtkosten des Ist-Versorgungskonzepts ermitteln. Auf die Erfassung von lmn-Kosten wird an dieser Stelle verzichtet. Einerseits befinden sich im betrachteten Werk verschiedene Produktionslinien. Die lmn-Kosten, z. B. Kosten für Logistikleitung und Disposition, werden daher nicht nur durch die betrachtete JIS-Linie verursacht. Andererseits sind die lmn-Kosten nicht entscheidungsrelevant, da sich die lmn-Kosten beider   Versorgungskonzepte nicht unterscheiden. 4. Schritt: Durchführen der Schritte 1 bis 3 für alternative Versorgungskonzepte

Die Schritte 1 bis 3 sind ebenfalls für das ge  plante Soll-Versorgungskonzept durchzuführen. Auf eine detaillierte Darstellung der einzelnen Schritte wird an dieser Stelle verzichtet; es werden Inhalt HU = 48 Stück nur die Besonderheiten Maße = 1,2 m x 1 m x 1 m des Soll-Versorgungskonzepts dargestellt. Ein LDL übernimmt im Soll-VersorUmlauftage = 7 gungskonzept die Lagerung und Warenvereinnahmung der angelieferten Interner Teile in seinem LogistikzenBereitSuperTransport 1 stellung markt trum. Der Lieferabruf an die Lieferanten erfolgt bedarfs-

min € € ∙ 0,1 � 0,00�0�   EP min EP Behälter

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KLT/Durchlaufregal

Flächenkosten Materialbereitstellung Teilefamilie Tf je Endprodukt:

Die Analyse und Bewertung der Logistikprozesse wird zunächst für das Ist-Versorgungskonzept durchgeführt. Das Vorgehen wird im Folgenden exemplarisch für die Materialbereitstellung demonstriert. Bild 4 zeigt die Merkmalsausprägungen der Materialbereitstellung dieser Teilefamilie.

LDL

GLT am Boden

einer JIS-Linie neu geplant. Dazu sind mithilfe der Methodik zwei Versorgungskonzepte zu bewerten.

2. Schritt: Analyse und Bewertung der Logistikprozesse

Externer Transport 2

KLT-Turm

Sequenzwagen/-gestell

Im Ist-Versorgungskonzept wird eine Teilefamilie – bestehend aus 25 verschiedenen Kaufteilen – bedarfsgesteuert angeliefert und eingelagert. In einem bandnahen Supermarkt erfolgen dann die Sequenzierung und Warenkorb-Kommissionierung. Bild 3 zeigt das dazugehörige Logistikkettenmodell für die Teilefamilie Tf.

Bild 5: Logistikkettenmodell Teilefamilie Tf (Soll-Versorgungskonzept).

sequenziert

Interner Transport 2

Industrie 4.0 Management 33 (2017) 2

Logistik

gesteuert. Das 1stTier-Werk wird verbrauchsgesteuer t durch regelmäßige Shuttle-Transporte versorgt. Bild 5 zeigt das dazugehörige Logistikkettenmodell des Soll-Versorgungskonzepts. 5. Schritt: Auswahl eines Versorgungskonzepts

Kostenvergleich Soll-Ist für Teilefamilie Tf Prozess

Kosten des Prozesses Handlingkosten Materialbereitstellung

Materialbereitstellung

Flächenkosten Materialbereitstellung Betriebsmittelkosten Materialbereitstellung

Interner Transport 1

Handlingkosten interner Transport Handlingkosten Materialbereitstellung Supermarkt

Supermarkt

Interner Transport 2

Lagerung

Handlingkosten Supermarkt Flächenkosten Supermarkt

Ist-Versorgungskonzept

Soll-Versorgungskonzept

Kosten/Produktionsdauer

Kosten/Produktionsdauer

1.130,90 €

306,36 €

34,07 €

34,07 €

454,28 €

454,28 €

3.392,70 €

919,07 €

2.610,16 €

2.828,34 €

18.094,42 €

3.676,30 €

183,87 €

838,14 €

Betriebsmittelkosten Supermarkt

1.076,38 €

6.169,35 €

Handlingkosten interner Transport

1.017,96 €

1.103,05 €

Handlingkosten Einlagerung

15.448,92 €

-

€

Handlingkosten Auslagerung

11.586,69 €

-

€

Nachdem die GeLagerplatzkosten (∑ Lagerplatzkosten aller Teile) 10.987,85 € - € samtkosten des Interner Transport 3 Handlingkosten interner Transport 249,80 € - € Soll-Versorgungskonzepts ermittelt Wareneingang Handlingkosten Wareneingang 294,89 € 255,85 € wurden, erfolgt im Externer Transport 1 Transportkosten 27.083,68 € 1.849,64 € letzten Schritt die Handlingkosten Beladung Leergut - € - € Auswahl eines VerLDL Handlingkosten LDL - € 2.551,73 € sorgungskonzepts. Externer Transport 2 Transportkosten € 14.673,78 € Bild 6 gibt einen vergleichenden ÜberHandlingkosten Beladung Leergut 303,53 € 255,85 € blick über die Kosten Übergreifende Prozesse Verpackungskosten (Mehrweg) 3.171,87 € 1.669,40 € der Logistikprozesse Logistikkosten ges. 97.121,99 € 37.585,22 € sowie die Gesamtkosten der Versor- Bild 6: Kostenvergleich des Ist- und Soll-Versorgungskonzepts. gungskonzepte über die gesamte Literatur Produktionsdauer. Entscheidend für die Auswahl (TCO)-Konzept, das in diesem Beitrag in einer und Implementierung des Soll-Versorgungskon- spezifischen Anwendung für Versorgungskon[1] Klug, F.: Logistikmanagement in der Automobilindustrie – zepts sind die wirtschaftlichen Gesichtspunk- zepte vorgestellt wird. Grundlagen der Logistik im te. Da die beiden Konzepte wirtschaftlich nicht Automobilbau. Heidelberg 2010. gleichwertig sind, ist eine umfassende Bewer- In den vorangegangenen beiden Beiträgen [2] Bremen, P. M.: Total Cost of tung zusätzlicher Faktoren nicht zwingend not- (Industrie 4.0 Management Ausgaben 5/2016 Ownership – Kostenanalyse bei der globalen Beschaffung und 6/2016) wurden die Grundlagen des wendig und liegt im Ermessen des Entscheiders. direkter Güter in produzieTCO-Konzepts und die relevanten Kostenfaktorenden Unternehmen. Zürich 2010. Zusammenfassung ren sowie die grundlegenden Ausprägungen [3] Ziegenbein, A.: Supply Chain von Versorgungskonzepten, die Analyse und Risiken – Identifikation, Bewertung und Steuerung. ZüDie rasante Entwicklung von Cyber-Physical Bewertung der Logistikprozesse unter TCO-Asrich 2007. Systems (CPS), also eine fortschreitende infor- pekten sowie das Instrumentarium zur Bewer[4] Werner, H.: Supply Chain Management – Grundlagen, mationelle Integration aller Produkte, Prozesse tung als Grundlage der Auswahl eines optimaStrategien, Instrumente und und Leistungen – Stichwort Industrie 4.0 – wird len Versorgungskonzepts behandelt. Mit dem Controlling, 5. Auflage. Wiesbaden 2013. industrielle Wertschöpfungsketten grundlegen- abschließenden dritten Beitrag zur Strukturie[5] Arndt, H.: Supply Chain Maden Veränderungen unterwerfen. Als Folge da- rung der Methodik sowie einem Beispiel zur nagement – Optimierung logistischer Prozesse, 4. Auflage. von erhöht sich das Gewicht der Logistik über praktischen Anwendung liegt eine ganzheitWiesbaden 2008. die gesamten Supply Chains. Notgedrungen liche Betrachtung dieses Themenkomplexes [6] Gudehus, T.: Logistik – Grundlagen – Strategien – Anwenrücken damit Kostenbetrachtungen verstärkt zur Auswahl effektiver und effizienter Versordungen. Berlin Heidelberg in den Fokus der strategischen Gestaltung von gungskonzepte vor, die von den theoretischen 2010. [7] Schönsleben, P.: Integrales Logistikprozessen. Da Zulieferer vielfach einen Grundlagen bis zur praktischen Anwendung Logistikmanagement – Opezunehmenden Anteil des Wertschöpfungs- der Methodik reicht. rations und Supply Chain Management innerhalb des prozesses innerhalb der Supply Chains überUnternehmens und unternehmen, entstehen ihnen auch höhere Kosten nehmensübergreifend, 6. Auflage. Berlin 2011. durch aufwändigere Logistikprozesse. Es liegt Schlüsselwörter: [8] www.ipol.eu: Versorgungsdeshalb nahe, alternative Versorgungskonzepte Total Cost of Ownership (TCO), Versorgungskonzepte in der Zulieferindustrie unter Total Cost of auf ihre Kostenwirksamkeit hin zu untersuchen konzepte in der Zulieferindustrie, LogistikkosOwnership-Aspekten – Teil 3: und zu optimieren. Ein geeignetes Instrumen- ten, kosteneffiziente Gestaltung von LogistikAuswahl eines optimalen Versorgungskonzepts. tarium dafür bildet das Total Cost of Ownership prozessen 65