WERKSTATTANLEITUNG
TRAKTOR, SICHERHEIT ZUERST, FRONTLADER BX2350D,RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU,RCK60B-23BX-EU, LA243
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VORWORT Das vorliegende Werkstatthandbuch dient dazu, dem Wartungspersonal Informationen über Beschreibung, Instandsetzung und Wartung folgender Produkte bereitzustellen: KUBOTA Traktor BX2350D, KUBOTA Kreiselsichelmäher RCK4823BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, KUBOTA Frontlader LA243. Es ist in die drei Abschnitte "Allgemeines", "Beschreibung" und "Instandsetzung" unterteilt. ■ Allgemeines Informationen über Produktidentifikation, allgemeine Vorkehrungen, WartungsCheckliste, Überprüfungen, Wartung und Spezialwerkzeuge werden behandelt. ■ Beschreibung Informationen über die Konstruktion und die Funktion sind enthalten. Dieser Teil muss verstanden werden, bevor mit der Fehlersuche, dem Zerlegen und der Instandsetzung begonnen wird. Siehe Werkstatthandbuch für Dieselmotor/Traktorbeschreibung (ET-Nr. 9Y02102122 / 9Y021-18260) für den Teil, der nicht hierin enthalten ist. ■ Instandsetzung Informationen über Fehlersuche, Instandsetzungsspezifikationslisten, Anzugsmomente, Überprüfungen und Einstellungen, Zerlegen und Zusammenbauen sowie die Instandsetzung, in der Arbeitsschritte, Vorsichtsmaßnahmen, Werksspezifikationen und die zulässigen Grenzwerte beschrieben sind. Sämtliche im vorliegenden Handbuch enthaltenen Informationen, Abbildungen und Spezifikationen basieren auf den neuesten Produktinformationen, die zum Zeitpunkt der Veröffentlichung zur Verfügung standen. Das Recht, Änderungen bei allen Informationen jederzeit ohne vorherige Mitteilung durchzuführen, bleibt vorbehalten. April 2007 © KUBOTA Corporation 2007
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SICHERHEIT ZUERST
SICHERHEIT ZUERST
DIE SICHERHEIT IST OBERSTES GESETZ Dieses in der Industrie weit verbreitete "Sicherheitswarnsymbol" wird im gesamten vorliegenden Handbuch sowie auf Maschinenaufklebern verwendet, um vor möglichen Verletzungsgefahren zu warnen. Diese Sicherheitshinweise sorgfältig durchlesen. Die Anweisungen und Sicherheitsvorschriften sind unbedingt durchzulesen, bevor versucht wird, diese Maschine zu reparieren oder in Betrieb zu nehmen.
GEFAHR
: Warnt vor einer unmittelbar gefährlichen Situation, die bei Nichtbeachtung zu tödlichen oder schweren Verletzungen führt.
WARNUNG
: Warnt vor einer potenziell gefährlichen Situation, die bei Nichtbeachtung zu tödlichen oder schweren Verletzungen führen kann.
VORSICHT
: Warnt vor einer potenziell gefährlichen Situation, die bei Nichtbeachtung zu kleineren oder mittelschweren Verletzungen führen kann.
■ WICHTIG
: Weist darauf hin, dass bei Nichtbeachtung von Hinweisen Sachschäden entstehen können.
■ HINWEIS
: Stellt hilfreiche Informationen zur Verfügung.
VOR INSTANDSETZUNGSARBEITEN UND REPARATUREN • Alle Hinweise und Sicherheitshinweise im vorliegenden Handbuch und auf den Sicherheitsaufklebern an der Maschine lesen. • Den Arbeitsbereich und die Maschine reinigen. • Die Maschine auf einem festen und ebenen Untergrund abstellen und die Feststellbremse betätigen. • Das Anbaugerät auf den Boden absenken. • Den Motor abstellen und den Zündschlüssel abziehen. • Das Minuskabel der Batterie abklemmen. • Ein Schild mit der Aufschrift NICHT IN BETRIEB NEHMEN im Sichtbereich des Fahrers anbringen.
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SICHERHEIT ZUERST
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SICHERHEIT BEIM START • Den Motor nicht durch Kurzschließen der Anlasserklemmen oder durch Überbrücken des Sicherheitsstartschalters starten. • Keine Sicherheitseinrichtung der Maschine verändern oder ausbauen. • Bevor der Motor gestartet wird, sicherstellen, dass sich sämtliche Schalthebel in der Neutralstellung befinden oder ausgekuppelt sind. • Den Motor nie neben der Maschine stehend starten. Zum Starten muss der Bediener auf dem Fahrersitz sitzen.
SICHERHEIT BEI DER ARBEIT • Keine Arbeiten an der Maschine bei Ermüdung oder unter dem Einfluss von Alkohol, Medikamenten oder anderen Substanzen durchführen. • Den Arbeiten entsprechend eng anliegende Kleidung sowie Sicherheitsausrüstung tragen. • Für die Arbeiten geeignetes Werkzeug benutzen. Behelfswerkzeuge, -teile und -verfahren sind nicht zulässig. • Werden Instandsetzungsarbeiten von zwei oder mehr Personen durchgeführt, sicherstellen, dass alle Arbeiten sicher durchgeführt werden. • Nicht unter der Maschine arbeiten, wenn diese nur durch einen Wagenheber abgestützt wird. Die Maschine stets mit Unterstellböcken absichern. • Keine drehenden oder heißen Teile bei laufendem Motor berühren. • Den Kühlerverschlussdeckel nie bei laufendem Motor oder unmittelbar nach Abstellen des Motors abnehmen. Andernfalls spritzt heißes Wasser aus dem Kühler. Den Kühlerverschlussdeckel nur abnehmen, wenn dieser kalt genug ist, um mit bloßen Händen angefasst werden zu können. Den Verschlussdeckel langsam bis zum ersten Anschlag lösen, um den Druck abzubauen, bevor der Deckel ganz abgenommen wird. • Unter Druck austretende Flüssigkeiten (Kraftstoff oder Hydrauliköl) können die Haut durchdringen und schwere Verletzungen verursachen. Den Druck entlasten, bevor Hydraulik- oder Kraftstoffschläuche abgenommen werden. Sämtliche Verbindungen anziehen, bevor Druck aufgebracht wird.
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SICHERHEIT ZUERST
BRANDVERMEIDUNG • Kraftstoff ist äußerst entzündlich und unter bestimmten Bedingungen explosiv. Im Arbeitsbereich nicht rauchen und offene Flammen oder Zündfunken vermeiden. • Um Funkenbildung durch einen unbeabsichtigten Kurzschluss zu vermeiden, stets zuerst das Minuskabel der Batterie abklemmen und zuletzt anschließen. • Batteriegase können explodieren. Funken oder offene Flammen stets von der Batterie fernhalten, dies gilt besonders beim Aufladen der Batterie. • Sicherstellen, dass kein Kraftstoff auf den Motor gelangt.
ARBEITSBEREICH BELÜFTEN • Muss der Motor zur Durchführung bestimmter Arbeiten laufen, sicherstellen, dass der Bereich gut belüftet ist. Den Motor nie in einem geschlossenen Raum laufen lassen. Die Abgase enthalten giftiges Kohlenmonoxid.
VERÄTZUNGEN DURCH SÄURE VERMEIDEN • Schwefelsäure in der Batteriesäure der Batterie ist giftig. Sie kann die Haut und Kleidung durchdringen und bei Augenkontakt zur Erblindung führen. Die Batteriesäure nicht in die Augen oder auf die Haut gelangen lassen. Gelangt Batteriesäure auf die Haut oder in die Augen, sofort mit viel Wasser ausspülen und einen Arzt aufsuchen.
FLÜSSIGKEITEN ORDNUNGSGEMÄSS ENTSORGEN • Flüssigkeiten nicht auf den Boden, in den Abfluss oder einen Fluss, Teich oder See gießen. Die entsprechenden Umweltschutzvorschriften bei der Entsorgung von Öl, Kraftstoff, Kühlflüssigkeit, Batteriesäure und anderen Schadstoffen beachten.
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NOTFALLVORSORGE • Stets einen Erste-Hilfe-Kasten sowie einen Feuerlöscher bereithalten. • Die Notfallnummern von Ärzten, Krankenwagen, Krankenhäusern und der Feuerwehr neben dem Telefon aufbewahren.
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SICHERHEIT ZUERST
SICHERHEITSAUFKLEBER Die folgenden Sicherheitsaufkleber sind an der Maschine angebracht. Ist ein Aufkleber beschädigt, nicht mehr lesbar oder löst sich von der Maschine ab, ist er auszutauschen. Die Teilenummern der Aufkleber sind in der Teileliste zu finden.
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SICHERHEIT ZUERST
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TECHNISCHE DATEN
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TECHNISCHE DATEN Modell
BX2350D
Zapfwellenleistung
13,2 kW (17,9 PS)*
Hersteller
KUBOTA
Modell
D902-E2-BX-2
Typ
Wassergekühlter 4-Takt-Dieselmotor, stehend eingebaut, Typ "Indirekte Einspritzung"
Anzahl der Zylinder
3 72 × 73,6 mm
Bohrung und Hub
898 cm3
Hubraum insgesamt Motor
Bruttoleistung des Motors
17,1 kW (23,3 PS)
Nenndrehzahl
3200 min-1 (U/min)
Maximales Drehmoment
56,1 N·m
Batterie
12 V, CCA: 535 A, U/min : 80 min.
Startanlage
Elektrischer Anlasser mit Zellenstarter, 12 V, 1,4 kW
Schmiersystem
Druckschmierung durch Trochoidalpumpe
Kühlsystem
Unter Druck stehender Kühler, Zwangsumlauf mit Wasserpumpe Sommerdiesel (über −10 °C), Winterdiesel (unter −10 °C)]
Kraftstoff
Füllmengen
Kraftstofftank
25 L
Motorkurbelgehäuse (mit Filter)
3,1 L
Motorkühlflüssigkeit (mit Kühlflüssigkeitsausgleichbehälter)
3,1 L
Getriebegehäuse
11,6 L
Vorderachsgehäuse
4,7 L
Gesamtlänge (ohne Heckkraftheber)
Abmessung en
2425 mm
Gesamtbreite
1145 mm
Gesamthöhe (mit Umsturzschutz)
2140 mm
Gesamthöhe (bis Lenkradoberkante)
1305 mm
Radstand
1400 mm
Mindestbodenfreiheit Spurweite
170 mm
Vorn
910 mm
Hinten
820 mm
Gewicht (mit Umsturzschutz) Reifen
Fahrwerk
665 kg 18 × 8,50 – 10 (Rasen)
Vorn
26 × 12,00 – 12 (Rasen)
Hinten
Lenkung
Hydrostatische Servolenkung
Getriebe
Umschaltbares Hydrostatik-Hauptgetriebe, Gruppenschaltung (2 Vorwärts-, 2 Rückwärtsgänge)
Bremse
Nasse Scheibenbremse
Minimaler Wendekreis (ohne Bremse)
2,3 m
Ausgleichgetriebe Hydrauliksteuerung Hydrauliksy stem
Kegelrad Richtungssteuerung mit automatischem Umkehrhebelsystem
Pumpleistung
23,5 L/min
Heckkraftheber
SAE-Kategorie I
Max. Hubkraft
5390 N (550 kg)
Kupplung Zapfwellens ystem
Hinten Mitte
Nasse Mehrscheibenlamellenbremse Zapfwelle
SAE 1-3/8, 6fach
Drehzahl Zapfwelle
1 Gang (540 min-1 (U/min) bei 3142 min-1 (U/min) Motordrehzahl)
Drehzahl
1 Gang (2500 min-1 (U/min) bei 3043 min-1 (U/min) Motordrehzahl)
US Nr. 5 Evolventenverzahnung (KUBOTA, 10 Zähne)
HINWEIS : * Angaben des Herstellers Änderungen vorbehalten. W1028103
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FAHRGESCHWINDIGKEIT
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FAHRGESCHWINDIGKEIT Modell
BX2350D 26 × 12,00 – 12
Reifengröße (hinten) Gruppenschalthebel Vorwärts Rückwärts
km/h
Niedrig
0 bis 6,0
Hoch
0 bis 13,0
Niedrig
0 bis 4,5
Hoch
0 bis 10,0
Änderungen vorbehalten. W1035065
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ABMESSUNGEN
ABMESSUNGEN
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G
ALLGEMEINES
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ALLGEMEINES INHALT 1. TRAKTORKENNZEICHNUNG......................................................................... G-1 2. ALLGEMEINE VORKEHRUNGEN................................................................... G-2 3. VORKEHRUNGEN IM UMGANG MIT ELEKTRISCHEN TEILEN UND KABELN ........................................................................................................... G-3 [1] VERKABELUNG ........................................................................................ G-3 [2] BATTERIE.................................................................................................. G-5 [3] SICHERUNG.............................................................................................. G-5 [4] STECKVERBINDER .................................................................................. G-5 [5] UMGANG MIT DEM MULTIMETER .......................................................... G-6 4. SCHMIERMITTEL, KRAFTSTOFF UND KÜHLFLÜSSIGKEIT........................ G-7 5. ANZUGSMOMENTE ........................................................................................ G-8 [1] ALLGEMEIN VERWENDETE SCHRAUBEN, BOLZEN UND MUTTERN .. G-8 [2] STEHBOLZEN ........................................................................................... G-8 [3] AMERIKANISCHE STANDARDSCHRAUBEN, -BOLZEN UND MUTTERN MIT UNC- ODER UNF-GEWINDEN........................................ G-9 [4] VERSCHLUSSSCHRAUBEN .................................................................... G-9 6. CHECKLISTE FÜR DIE WARTUNG.............................................................. G-10 7. ÜBERPRÜFUNG UND WARTUNG ............................................................... G-12 [1] TÄGLICHE PRÜFUNG ............................................................................ G-12 [2] ÜBERPRÜFUNGEN NACH DEN ERSTEN 50 STUNDEN...................... G-13 [3] ÜBERPRÜFUNGEN ALLE 50 BETRIEBSSTUNDEN ............................. G-15 [4] ÜBERPRÜFUNGEN ALLE 100 BETRIEBSSTUNDEN ........................... G-17 [5] ÜBERPRÜFUNGEN ALLE 200 BETRIEBSSTUNDEN ........................... G-25 [6] ÜBERPRÜFUNGEN ALLE 300 BETRIEBSSTUNDEN ........................... G-27 [7] ÜBERPRÜFUNG ALLE 400 BETRIEBSSTUNDEN ................................ G-28 [8] ÜBERPRÜFUNG ALLE 500 BETRIEBSSTUNDEN ................................ G-28 [9] ÜBERPRÜFUNG ALLE 800 BETRIEBSSTUNDEN ................................ G-29 [10]ÜBERPRÜFUNG ALLE 1500 BETRIEBSSTUNDEN .............................. G-29 [11]ÜBERPRÜFUNG ALLE 3000 BETRIEBSSTUNDEN .............................. G-29 [12]ÜBERPRÜFUNG EINMAL IM JAHR........................................................ G-29 [13]ÜBERPRÜFUNG ALLE 2 JAHRE............................................................ G-29 [14]SONSTIGES ............................................................................................ G-33 8. SPEZIALWERKZEUGE ................................................................................. G-35 [1] SPEZIALWERKZEUGE FÜR DEN MOTOR............................................ G-35 [2] SPEZIALWERKZEUGE FÜR DIE MASCHINE........................................ G-40 9. REIFEN .......................................................................................................... G-44 [1] REIFENDRUCK ....................................................................................... G-44 [2] SPURWEITE............................................................................................ G-45 (1) Vorderräder........................................................................................ G-45 (2) Hinterräder ......................................................................................... G-46 [3] BALLAST ................................................................................................. G-47 (1) Vorderer Ballast ................................................................................. G-47 (2) Heckballast ........................................................................................ G-48 10. MAXIMALWERTE FÜR ANBAUGERÄTE...................................................... G-49
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G ALLGEMEINES
1. TRAKTORKENNZEICHNUNG Wenn Sie sich an den lokalen KUBOTA-Vertrieb wenden, geben Sie immer die Motorseriennummer, die Traktorseriennummer und den Betriebsstundenzählerstand an. (1) Fabrikschild des Traktors (2) Seriennummer des Traktors
(3) Seriennummer des Motors (4) Betriebsstundenzähler W1010590
G-1
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G ALLGEMEINES
2. ALLGEMEINE VORKEHRUNGEN • Während des Zerlegens die ausgebauten Teile sorgfältig in einem sauberen Bereich anordnen, um eine spätere Verwechslung zu vermeiden. Schrauben, Bolzen und Muttern an ihrer ursprünglichen Stelle anbringen, um Fehler beim Zusammenbauen zu verhindern. • Sind Spezialwerkzeuge erforderlich, nur OriginalSpezialwerkzeuge von KUBOTA verwenden. Spezialwerkzeuge, die nicht oft verwendet werden, müssen gemäß der mitgelieferten Zeichnungen angefertigt werden. • Bevor elektrische Leitungen abgeklemmt oder instandgesetzt werden, immer zuerst das Minuskabel von der Batterie abklemmen. • Vor dem Messen Öl und Schmutz von den Teilen entfernen. • Nur Originalteile von KUBOTA als Ersatzteile verwenden, um die Maschinenleistung zu erhalten und die Sicherheit zu gewährleisten. • Dichtungen und O-Ringe beim Zusammenbauen austauschen. Vor dem Zusammenbauen Schmierfett auf neue O-Ringe auftragen. Siehe die Abbildung auf der linken Seite. • Werden äußere oder innere Sicherungsringe eingebaut, diese so positionieren, dass die scharfe Kante in die Richtung zeigt, aus der die Kraft einwirkt. Siehe die Abbildung auf der linken Seite. • Werden Spannstifte eingesetzt, müssen deren Schlitze in die Richtung zeigen, aus der die Kraft einwirkt. Siehe die Abbildung auf der linken Seite. • Um eine Beschädigung des Hydrauliksystems zu vermeiden, nur angegebenes Hydrauliköl oder entsprechendes Öl verwenden. (1) (2) (3) (4) (5)
Schmierfett Kraft Scharfe Kante Axialkraft Drehbewegung
(A) Äußerer Sicherungsring (B) Innerer Sicherungsring
W10109040
G-2
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3. VORKEHRUNGEN IM UMGANG MIT ELEKTRISCHEN TEILEN UND KABELN Um einen sicheren Betrieb zu gewährleisten sowie eine Beschädigung der Maschine und der umgebenden Ausrüstung zu verhindern, die folgenden Hinweise beim Umgang mit elektrischen Teilen und Kabeln beachten. ■ WICHTIG • Einmal jährlich überprüfen, ob elektrische Kabel beschädigt sind oder sich gelockert haben. Den Kunden darauf hinweisen, dies selbst zu prüfen und gleichzeitig dem Händler empfehlen, routinemäßige Überprüfungen gegen Gebühr durchzuführen. • Nicht versuchen, elektrische Bauteile oder Kabel zu modifizieren oder umzubauen. • Werden die Batteriekabel abgeklemmt, zuerst das Minuskabel abklemmen. Werden die Batteriekabel angeklemmt, zuerst das Pluskabel anklemmen. (1) Minuspol
(2) Pluspol W10111140
[1] VERKABELUNG • Kabelklemmen anziehen. (1) Richtig (Fest angezogen)
(2) Falsch (Gelockerte Kabel führen zu fehlerhaftem Kontakt) W10112160
• Kabel nicht mit gefährlichen Teilen in Berührung bringen. (1) Gefährliches Teil (2) Kabelverlegung (falsch)
(3) Kabelverlegung (richtig) (4) Gefährliches Teil W10113130
• Durchführung fest einsetzen. (1) Durchführung
(A) Richtig (B) Falsch W10113880
G-3
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• Kabel sicher mit Klemmen befestigen, dabei die Kabel nicht beschädigen. (1) Schelle • Klemme spiralförmig wickeln (2) Kabelbaum
(3) Schelle (4) Befestigungspunkt W10114580
• Die Kabel so mit Klemmen befestigen, dass die Kabel sich nicht verdrehen, zu stark durchhängen oder zu stark gespannt sind. Dies gilt jedoch nicht für bewegliche Teile, bei denen ein Durchhang erforderlich ist. (1) Verkabelung (2) Schelle
(A) Richtig (B) Falsch W10115870
• Wird ein Bauteil eingebaut, darauf achten, dass die Kabel nicht durch das Teil eingeklemmt werden. (1) Verkabelung
(A) Falsch W10116700
• Nach der Leitungsinstallation die Befestigung an den Anschlüssen sowie den Zustand der Kabel an den Klemmen prüfen, erst dann die Batterie anklemmen. (1) Deckel • Deckel sicher einbauen W10117350
G-4
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G ALLGEMEINES
[2] BATTERIE • Darauf achten, dass der Plus- und Minuspol nicht verwechselt werden. • Werden Batteriekabel abgeklemmt, zuerst das Minuskabel abklemmen. Werden Batteriekabel angeschlossen, die Polarität überprüfen und zuerst das Pluskabel anschließen. • Keine Batterie mit einer anderen als der angegebenen Kapazität (Ah) einbauen. • Nachdem die Kabel an die Batteriepole angeschlossen wurden, Polfett auf die Batteriepole aufbringen und die Abdeckungen der Pole fest anbringen. • Es darf sich kein Schmutz und Staub auf der Batterie ansammeln.
•
• • •
ACHTUNG Darauf achten, dass keine Batteriesäure auf die Haut und die Kleidung gelangt. Geschieht dies doch, sofort mit Wasser abwaschen. Bevor die Batterie wieder aufgeladen wird, diese aus der Maschine ausbauen. Vor dem Wiederaufladen die Batteriezellenstopfen abnehmen. Die Batterie in einem gut belüfteten Raum wieder aufladen, in dem es keine offenen Flammen gibt, da sich hochexplosiver Wasserstoff und Sauerstoff bilden. W10118160
[3] SICHERUNG • Sicherungen nur mit der angegebenen Leistung verwenden. Es dürfen weder Sicherungen mit einem zu großen noch einem zu geringen Nennstrom verwendet werden. • Nie Stahl- oder Kupferdraht an Stelle einer Sicherung verwenden. • Kein Arbeitslicht, Radio usw. an einer Maschine anschließen, wenn die Maschine nicht über eine ausreichende Stromversorgung verfügt. • Kein Zubehör einbauen, welches den Nennstrom der verwendeten Sicherung überschreitet. (1) Sicherung
(2) Hauptsicherung W10120920
[4] STECKVERBINDER • Bei Steckverbindern mit einer Arretierung zum Öffnen die Arretierung drücken. (A) Drücken W10122110
G-5
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• Werden Steckverbinder getrennt, nicht an den Kabelbäumen ziehen. • Zum Trennen an den Steckverbindergehäusen ziehen. (A) Richtig
(B) Falsch W10122720
• Schleifpapier verwenden, um Rost von den Klemmen zu entfernen. • Verbogene Klemmen reparieren. Sicherstellen, dass keine Klemme freigelegt oder verschoben wird. (1) Freigelegte Klemme (2) Verbogene Klemme
(3) Schleifpapier (4) Rost W10123460
• Sicherstellen, dass keine Steckerbuchse zu weit aufgebogen ist. (A) Richtig
(B) Falsch W10124300
• Darauf achten, dass die Kunststoffabdeckung den gesamten Steckverbinder bedeckt. (1) Deckel
(A) Richtig (B) Falsch W10125190
[5] UMGANG MIT DEM MULTIMETER • Das Prüfgerät so einsetzen, wie im mit dem Prüfgerät mitgelieferten Handbuch beschrieben. • Die Polarität und den Messbereich überprüfen. W10126840
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4. SCHMIERMITTEL, KÜHLFLÜSSIGKEIT Nr.
Position
KRAFTSTOFF
Fassungsvermögen
UND
Schmiermittel, Kraftstoff und Kühlflüssigkeit
BX2350D
1
Kraftstofftank
25,0 L
Sommerdiesel Winterdiesel bei Temperaturen unter −10 °C
2
Kühlsystem mit Kühlflüssigkeitsaus gleichbehälter
3,1 L
Frisches, sauberes Wasser mit Frostschutzmittel
3
Kurbelgehäuse
3,1 L
Motoröl: API-Wartungsklasse CD, CE oder CF Unter 0 °C: SAE10W, 10W-30 oder 10W-40 0 bis 25 °C: SAE20, 10W-30 oder 10W-40 Über 25 °C: SAE30, 10W-30 oder 10W-40
4
Getriebegehäuse
11,6 L
KUBOTA SUPER UDT-Öl*
5
Vorderachsgehäus e
4,7 L
KUBOTA SUPER UDT-Öl bzw. Getriebeöl SAE80, SAE90 Abschmieren
Position
Anzahl der Schmierstellen
Fassungsvermögen
6
Batterieklemme
2
Geringe Menge
7
Fahrpedal
1
Bis Fett austritt
Fettart Mehrzweckfett NLGI-2 oder NLGI-1 (GC-LG)
* Original-Getriebehydrauliköl von KUBOTA.
G-7
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5. ANZUGSMOMENTE [1] ALLGEMEIN VERWENDETE SCHRAUBEN, BOLZEN UND MUTTERN Schrauben, Bolzen und Muttern, für die in diesem Werkstatthandbuch kein Anzugsmoment angegeben wird, mit den Werten in der folgenden Tabelle anziehen. Angabe auf Schraubenkopf
No-grade or 4T
Schraubenmaterial Material des Gegenstücks Einheit Durchmesser M6 (6 mm) M8 (8 mm) M10 (10 mm) M12 (12 mm) M14 (14 mm) M16 (16 mm) M18 (18 mm) M20 (20 mm)
7T
SS400, S20C
9T SCr435, SCM435
S43C, S48C
Normal
Aluminium
Normal
Aluminium
Normal
N·m
N·m
N·m
N·m
N·m
7,85 bis 9,31 17,7 bis 20,5 39,3 bis 45,1 62,8 bis 72,5 108 bis 125 167 bis 191 246 bis 284 334 bis 392
7,85 bis 8,82 16,7 bis 19,6 31,4 bis 34,3
9,81 bis 11,2 23,6 bis 27,4 48,1 bis 55,8 77,5 bis 90,2 124 bis 147 197 bis 225 275 bis 318 368 bis 431
7,85 bis 8,82 17,7 bis 20,5 39,3 bis 44,1 62,8 bis 72,5
12,3 bis 14,2 29,5 bis 34,3 60,9 bis 70,6 103 bis 117 167 bis 196 260 bis 304 344 bis 402 491 bis 568
–
–
–
–
–
–
–
–
–
W1034542
[2] STEHBOLZEN Material des Gegenstücks Einheit Durchmesser M8 (8 mm) M10 (10 mm) M12 (12 mm)
Normal
Aluminium
N·m
N·m
11,8 bis 15,6 24,6 bis 31,3 29,5 bis 49,0
8,82 bis 11,8 19,7 bis 25,4 31,4 W10481390
G-8
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[3] AMERIKANISCHE STANDARDSCHRAUBEN, -BOLZEN UND -MUTTERN MIT UNC- ODER UNF-GEWINDEN SAE GR,5
SAE GR,8
Güte Einheit Nominal Durchmesser
N·m
N·m
5/16
23,1 bis 27,8
32,5 bis 39,3
3/8
47,5 bis 57,0
61,0 bis 73,2
1/2
108,5 bis 130,2
149,2 bis 179,0
9/16
149,2 bis 179,0
217,0 bis 260,4
5/8
203,4 bis 244,1
298,3 bis 358,0 W1022485
[4] VERSCHLUSSSCHRAUBEN Material des Gegenstücks Form
Schraube, konisch
Schraube, gerade
Größe
Normal
Aluminium
N·m
N·m
R1/8
13 bis 22
10 bis 12
R1/4
29 bis 44
20 bis 29
G1/4
29 bis 39
–
G3/8
49 bis 59
–
G1/2
59 bis 78
– 0000001666E
G-9
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G ALLGEMEINES
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6. CHECKLISTE FÜR DIE WARTUNG Zeitraum Nr. Teil
Nach dem Kauf Wichti Ref. g Seite 1 2 50 100 150 200 250 300 350400 450 500 550 600 650 700 750 80015003000 Jahr Jahre Wartungsintervall
✩
✩
✩
Motoröl
Wechseln ★ ✩
✩
2
Ölfilter
Austauschen
★
✩
3
Getriebeölsieb
Austauschen
★
4
Getriebeöl
Wechseln ★
✩
✩
G-14
5
Getriebeölsieb
Reinigen
✩
✩
G-27
✩
✩
✩
✩
1
✩
✩
✩
G-13
✩
G-13
✩
G-14
✩
6
Vorderachsgehäuseöl
Wechseln
7
Vorderachslagerung
Einstellen
8
Motorstartsystem
Prüfen
9
Abschmieren
10
Anzugsmoment Radbolzen
Prüfen
11
Batteriezustand
Prüfen
✩
✩
✩
✩
✩
✩
✩
✩
*4
G-17
Reinigen
✩
✩
✩
✩
✩
✩
✩
✩
*1
G-20
12
Luftfilterelement
–
✩
G-28
✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩
G-15
✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩
G-15
✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩ ✩
G-16
Austauschen Prüfen
13
Kraftstofffilterelement
Austauschen
14
Keilriemen
Einstellen
✩ ✩
✩
✩
✩
✩
✩
✩
✩
✩
G-22
✩
✩
✩
G-23
✩
✩
✩
G-24
✩
✩
✩
G-24
✩
G-25
Einstellen
✩
✩
✩
✩
Einstellen
✩
✩
✩
✩
✩
✩
✩
✩
✩
✩
✩
Prüfen
✩
✩
Austauschen
✩ ✩
Prüfen 19
Servolenkungsschläuche Austauschen
20
Kraftstoffschlauch
Austauschen
21
Ansaugluftrohr
Austauschen
22
Vorspur
Einstellen
23
Ventilspiel
Einstellen
24
Kraftstoffeinspritzdüse Einspritzdruck
Prüfen
25
Einspritzpumpe
Prüfen
Prüfen
Prüfen
✩
✩
G-25
✩
G-25 ✩
✩
✩
✩
✩
✩
✩
✩
G-25
✩
G-21 @
✩ ✩
✩
✩
✩
✩
✩
G-21 G-26
✩ ✩
G-21
✩
HST-Neutralfeder
Kühlerschlauch und schelle
G-21 @
✩
Bremspedal
18
✩
G-20
✩
16
Einstellen
✩
@
✩
15
Nothandbremse
✩
*2
✩
✩
17
G-27
✩
*3
@
G-26
✩
G-26
✩
1-S12 ✩
✩
@ 1-S19
✩
@ 1-S18
26
Kühlsystem
Spülen
✩
G-30
27
Kühlflüssigkeit
Wechseln
✩
G-30
28
Kraftstoffsystem
Entlüften
29
Sicherung
Austauschen
30
Glühlampe
Austauschen
G-33 Instandset zung nach Bedarf
G-33 G-34
G-10
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■ WICHTIG • • • • • •
Die mit ★ gekennzeichneten Aufgaben nach den ersten 50 Betriebsstunden durchführen. *1: Den Luftfilter in einer staubigen Umgebung öfter reinigen als unter normalen Bedingungen. *2: Einmal im Jahr oder nach jedem sechsten Reinigen. *3: Nur austauschen, wenn erforderlich. *4: Wird die Batterie weniger als 100 Stunden pro Jahr benutzt, den Flüssigkeitsstand jährlich prüfen. Die oben in der Liste mit @ markierten Teile sind von KUBOTA entsprechend der Nicht-Straßenverkehrs-Verordnung von U.S.EPA (US-Umweltschutzbehörde) als emissionsbezogene kritische Teile registriert. Der Eigentümer dieses Motors ist für die Durchführung der erforderlichen Motorenwartung entsprechend den obigen Anweisungen verantwortlich. Weitere Informationen finden Sie unter den Garantiehinweisen. W1035769
G-11
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G ALLGEMEINES
7. ÜBERPRÜFUNG UND WARTUNG ACHTUNG • Achten Sie darauf, dass der Traktor bei der Überprüfung und Wartung auf einer geraden Fläche steht, der Motor abgestellt, die Feststellbremse angezogen und das Anbaugerät abgesenkt ist.
[1] TÄGLICHE PRÜFUNG Für einen problemlosen Betrieb ist es wichtig, den Zustand des Traktors gut zu kennen. Vor der Inbetriebnahme folgende Punkte überprüfen. ■ Allgemeine Sichtprüfung Den Traktor von allen Seiten auf lose Schrauben, Schmutzansammlungen, Öl- oder Kühlflüssigkeitsaustritt, beschädigte oder verschlissene Teile usw. prüfen. Überprüfung 1. Überprüfen und Auftanken. 2. Motorölstand prüfen. 3. Getriebeölstand prüfen. 4. Kühlflüssigkeitsstand prüfen. 5. Blende und Kühlerschutzgitter reinigen. 6. Bremspedal prüfen. 7. Anzeigen, Instrumente sowie Warn- und Kontrollleuchten prüfen. 8. Fahrscheinwerfer, Warnblinklicht usw. prüfen. 9. Verkabelung einschließlich Batteriekabel prüfen und reinigen. 10.Sicherheitsgurt und Umsturzschutz prüfen.
G-12
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[2] ÜBERPRÜFUNGEN NACH DEN ERSTEN 50 STUNDEN Wechseln des Motoröls
• 1. 2. 3.
4. 5. ■ •
• • •
ACHTUNG Vor dem Ölwechsel den Motor abstellen. Den Motor starten und ca. 5 Minuten lang laufen lassen. Eine Ölwanne unter den Motor stellen. Um das verbrauchte Öl abzulassen, die Ablassschraube (1) an der Motorunterseite herausdrehen und das Öl vollständig ablassen. Die Ablassschraube (1) eindrehen. Neues Öl bis zur oberen Markierung des Ölmessstabs (3) auffüllen. WICHTIG Wird Öl einer anderen Marke oder mit einer anderen Viskosität als zuvor verwendet, das gesamte alte Öl ablassen. Nie zwei verschiedene Ölsorten miteinander mischen. Das richtige SAE-Motoröl entsprechend der Umgebungstemperatur verwenden. Siehe "SCHMIERMITTEL, KRAFTSTOFF UND KÜHLFLÜSSIGKEIT". (Siehe Seite G-7.)
Motoröl
Fassungsvermögen
(1) Ablassschraube (2) Öleinfüllöffnung (3) Ölmessstab
3,1 L
(A) Innerhalb dieses Bereichs ist der Ölstand akzeptabel. W1014065
Austauschen des Ölfilters
• 1. 2. 3.
4.
5. ■ •
ACHTUNG Vor dem Auswechseln der Ölfilterpatrone sicherstellen, dass der Motor abgestellt ist. Den Ölfilter entfernen. Einen Film aus sauberem Motoröl auf die Gummidichtung des neuen Filters auftragen. Den Filter schnell anziehen, bis er die Befestigungsfläche berührt. Den Filter dann von Hand um eine weitere halbe Umdrehung nachziehen. Nach dem Einsetzen des neuen Filters nimmt der Motorölstand normalerweise etwas ab. Sicherstellen, dass kein Motoröl durch die Dichtung austritt und den Ölstand am Ölmessstab prüfen. Anschließend Motoröl bis zum angegebenen Stand auffüllen. Das Altöl fachgerecht entsorgen. WICHTIG Um eine schwere Beschädigung des Motors zu verhindern, nur hochwertige Teile verwenden. ausschließlich den Originalfilter von KUBOTA oder einen gleichwertigen verwenden.
(1) Ölfilterpatrone (Motor) W1014316
G-13
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Austauschen des Getriebeölfilters
• 1. 2. 3.
4.
5. ■ •
ACHTUNG Den Motor ausreichend abkühlen lassen, Öl kann heiß sein und Verbrennungen verursachen. Den Ölfilter entfernen. Einen Film aus sauberem Getriebeöl auf die Gummidichtung des neuen Filters auftragen. Den Filter schnell anziehen, bis er die Befestigungsfläche berührt. Den Filter dann von Hand um eine weitere halbe Umdrehung nachziehen. Nach dem Austausch des neuen Filters erhöht sich der Getriebeölstand ein wenig. Sicherstellen, dass das Getriebeöl nicht an der Filterdichtung leckt. Getriebeölstand überprüfen. Gegebenenfalls nachfüllen. Das Altöl fachgerecht entsorgen. WICHTIG Um eine schwere Beschädigung des Hydrauliksystems zu verhindern, nur den Originalfilter von KUBOTA verwenden.
(1) Getriebeölfilter W1014458
Wechseln des Getriebeöls ACHTUNG • Den Motor ausreichend abkühlen lassen, Öl kann heiß sein und Verbrennungen verursachen. 1. Um das verbrauchte Öl abzulassen, die Ablassschraube am Boden des Getriebegehäuses herausdrehen und das Öl vollständig in die Ölwanne ablassen. 2. Nach dem Ablassen die Ablassschraube wieder einschrauben. 3. Getriebeölsieb reinigen. 4. Neues KUBOTA SUPER UDT-Öl bis zur oberen Kerbe des Ölmessstabs auffüllen. 5. Nachdem der Motor ein paar Minuten in Betrieb gewesen ist, den Motor abstellen und den Ölstand erneut prüfen; Öl bis zur vorgeschriebenen Markierung einfüllen. 6. Das Altöl fachgerecht entsorgen. ■ WICHTIG • Ausschließlich Mehrbereichsgetriebeöl verwenden. Andere Öle können das Getriebe oder das Hydrauliksystem beschädigen. Siehe "SCHMIERMITTEL, KRAFTSTOFF UND KÜHLFLÜSSIGKEIT". (Siehe Seite G-7.) Getriebeöl (1) Ablassschraube (2) Einfüllschraube (3) Ölmessstab
Fassungsvermögen
11,6 L
(A) Innerhalb dieses Bereichs ist der Ölstand akzeptabel. W1014665
G-14
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[3] ÜBERPRÜFUNGEN ALLE 50 BETRIEBSSTUNDEN Prüfen des Motorstartsystems ACHTUNG • Bei der Prüfung darf sich niemand in der Nähe des Traktors befinden. • Besteht der Traktor die Prüfung nicht, darf er nicht in Betrieb genommen werden. ■ Vorbereitungsmaßnahmen vor der Prüfung. 1. Auf dem Fahrersitz Platz nehmen. 2. Die Feststellbremse betätigen und den Motor abstellen. 3. Gruppenschalthebel in Stellung (1) NEUTRAL bringen. 4. Stellung NEUTRAL des Fahrpedals prüfen 5. Zapfwellenkupplungshebel (2) in Stellung AUS schalten. ■ Prüfung 1: Schalter für das Fahrpedal 1. Gruppenschalthebel in Stellung (1) NEUTRAL bringen. 2. Fahrpedal (3) betätigen. 3. Anlassschalter in Stellung START schalten. 4. Der Motor darf nicht starten. ■ Prüfung 2: Schalter für den Zapfwellenkupplungshebel 1. Gruppenschalthebel in Stellung (1) NEUTRAL bringen. 2. Stellung NEUTRAL des Fahrpedals (3) prüfen. 3. Zapfwellenkupplungshebel (2) in Stellung Ein schalten. 4. Anlassschalter in Stellung START schalten. 5. Der Motor darf nicht starten. (1) Gruppenschalthebel (Normal-/ (3) Fahrpedal Schnellfahrstufe) (2) Bedienhebel für Zapfwellenkupplung W1014904
Abschmieren 1. Eine kleine Menge Mehrzweckfett mit einer Fettpresse auf nachfolgend angegebenen Stellen aufbringen. (1) Batterieklemme
(2) Fahrpedal W1015242
G-15
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Anzugsmoment für Radschrauben
• • • 1.
ACHTUNG Den Traktor niemals in Betrieb nehmen, wenn eine Felge, ein Rad oder eine Achse lose ist. Ggf. lose Schrauben mit dem angegebenen Anzugsmoment festziehen. Alle Schrauben regelmäßig überprüfen und ggf. nachziehen. Radschrauben (1) regelmäßig überprüfen, besonders wenn diese neu sind. Haben sie sich gelockert, wie folgt anziehen.
Anzugsmoment
Befestigungsschrauben, Vorderrad
149,2 bis 179,0 N·m
Befestigungsschrauben, Hinterrad
108,5 bis 130,2 N·m
(1) Befestigungsschraube, Vorderrad (2) Befestigungsschraube, Hinterrad
[A] Vorn [B] Hinten W1015311
G-16
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G ALLGEMEINES
[4] ÜBERPRÜFUNGEN ALLE 100 BETRIEBSSTUNDEN Wechseln des Motoröls 1. Siehe Seite G-12. W1015501
Überprüfen des Batteriezustands
Um ein mögliches Explodieren der Batterie zu vermeiden: Bei einer nachfüllbaren Batterie die unten stehenden Anweisungen beachten. • Eine nachfüllbare Batterie nicht verwenden oder aufladen, falls sich der Flüssigkeitsstand unter der UNTEREN Markierung (unterer Stand) befindet. Sonst könnten die Komponenten der Batterie vorzeitig verschleißen, wodurch sich die Lebensdauer der Batterie verkürzt oder es zu einer Explosion kommen kann. Den Flüssigkeitsstand regelmäßig überprüfen und bei Bedarf destilliertes Wasser nachfüllen, so dass der Flüssigkeitsstand zwischen den OBEREN und UNTEREN Markierungen liegt.
• •
• 1. 2.
ACHTUNG Entlüftungsstopfen nie bei laufendem Motor abnehmen. Batteriesäure nicht in die Augen oder an die Hände oder Kleidung gelangen lassen. Geschieht dies doch, sofort mit viel Wasser abwaschen und einen Arzt aufsuchen. Bei Arbeiten an der Batterie Schutzbrille und Gummihandschuhe tragen. Bei unsachgemäßem Umgang mit der Batterie verkürzt sich deren Lebensdauer und es entstehen weitere Wartungskosten. Die Originalbatterie ist wartungsfrei, muss jedoch instand gehalten werden. Ist die Batterie schwach, kann der Motor nur schwer gestartet werden und die Leuchtkraft der Scheinwerfer lässt nach. Es ist wichtig, die Batterie von Zeit zu Zeit zu überprüfen.
(1) Batterie W1015551
G-17
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Überprüfen des Batteriezustands (Fortsetzung) ■ Batterie aufladen
•
• •
•
1.
2.
3.
4.
5. 6.
ACHTUNG Wird die Batterie aufgeladen, ist die WasserstoffSauerstoffgasmischung in der Batterie äußerst explosiv. Funken oder Flammen stets von der Batterie fernhalten, dies gilt besonders beim Aufladen. Vor dem Aufladen der Batterie die Entlüftungsstopfen (falls vorhanden) entfernen. Wird das Kabel von der Batterie abgeklemmt, mit dem Minuspol beginnen. Beim Anschließen der Kabel an die Batterie zuerst den Pluspol anklemmen. Die Batterieladung nie prüfen, indem ein Metallgegenstand über die Pole gelegt wird. Ein Voltmeter oder einen Säureheber verwenden. (Gilt nur für wartungsfähige Batterien mit abnehmbaren Entlüftungsstopfen.) Sicherstellen, dass der Elektrolyt-Pegel bis an den unteren Rand des jeweiligen Entlüftungsschachts reicht, und gegebenenfalls in einem gut belüfteten Bereich destilliertes Wasser hinzufügen. Das Wasser im Elektrolyt verdunstet beim Aufladen. Kriechströme aufgrund ausgetretener Flüssigkeit beschädigen die Batterie. Überschüssige Batterieflüssigkeit ist schädlich für die Karosserie. Um die Batterie langsam aufzuladen, den Pluspol der Batterie an den Pluspol des Ladegeräts und den Minuspol der Batterie an den Minuspol des Ladegeräts anschließen, anschließend die Batterie normal aufladen. Eine Schnellladung ist nur für Notfälle geeignet. Hierbei wird die Batterie in kurzer Zeit mit einem hohen Ladestrom nur teilweise geladen. Wird eine schnellgeladene Batterie verwendet, muss diese so früh wie möglich wieder aufgeladen werden. Geschieht dies nicht, führt es zu einer Verkürzung der Lebensdauer der Batterie. Wenn die Elektrolytdichte zwischen 1,27 und 1,29 liegt, ist der Ladevorgang abgeschlossen. Wird eine alte Batterie gegen eine neue ausgetauscht, eine Batterie mit gleichen technischen Daten, wie in Tabelle 1 gezeigt, verwenden.
Tabelle 1 Batterietyp
Nennspannung (V)
Reservekapazität (min)
Kälteprüfstrom (A)
526RA
12
80
535
(1) Niedrigster Stand (2) Höchster Stand (2) Batteriesäure
(4) Entlüftungsschacht (5) Trennwand W1019057
G-18
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G ALLGEMEINES
Überprüfen des Batteriezustands (Fortsetzung) ■ Lagerung der Batterie 1. Wird der Traktor für einen längeren Zeitraum nicht benutzt, die Batterie aus dem Traktor ausbauen, die Batterieflüssigkeit auf den richtigen Stand bringen und die Batterie an einer trockenen Stelle und nicht im direkten Sonnenlicht lagern. 2. Die Batterie entlädt sich während der Lagerung selbst. Bei warmem Wetter alle 3 Monate und bei kaltem Wetter alle 6 Monate aufladen. 3. (Gilt nur für wartungsfreie Batterien ohne Entlüftungsstopfen.) Bei wartungsfreien Batterien ohne Entlüftungsstopfen entfällt die Notwendigkeit, Wasser nachzufüllen. Der Batterieflüssigkeitsstand kann jedoch bei ungünstigen Bedingungen wie starker Hitze oder falscher Reglereinstellung so weit sinken, dass die Platten frei liegen. Den Ladezustand mit einem Voltmeter prüfen. Die folgende Tabelle dient als Anhaltspunkt dafür, ob Aufladen erforderlich ist. Batteriespannung
Batterieladezustand ca.
12,6
100 % (voll aufgeladen)
12,4
75 %
12,2
50 %
12,0
25 %
11,8
0% W1033625
G-19
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G ALLGEMEINES
Luftfilterelement reinigen ACHTUNG • Vor dem Reinigen des Luftfilterelements sicherstellen, dass der Motor abgestellt ist (Zündschlüssel abziehen). 1. Luftfilterdeckel (2) und Filterelement (1) entfernen. - Klammer öffnen. - Den Deckel im Uhrzeigersinn drehen und abnehmen. 2. Element reinigen: - Wenn Staub am Element anhaftet, das Element drehen und von innen mit Druckluft ausblasen. Der Druck der Druckluft soll geringer als 210 kPa (2,1 bar) sein. - Haftet Kohle oder Öl am Element, das Element 15 Minuten in Reinigungsmittel einweichen und anschließend mehrmals mit Wasser abwaschen, mit sauberem Wasser spülen und trocknen lassen. Ist das Element vollständig trocken, die Innenseite mit einer Taschenlampe auf Beschädigung überprüfen. (Die Anweisungen auf dem Aufkleber am Gehäuse befolgen.) 3. Wechseln des Luftfilterelements: Einmal jährlich oder nach jeder 6. Reinigung - je nachdem, was zuerst eintritt. ■ HINWEIS • Überprüfen, ob das Staubaustragsventil durch Staub blockiert ist. ■ WICHTIG • Der Luftfilter ist mit einem Trockenelement ausgestattet, daher nie Öl auftragen. • Den Motor nicht mit ausgebautem Filtereinsatz laufen lassen. • Den Deckel beim Wiedereinbau mithilfe der Pfeilmarkierungen ausrichten. Ist der Deckel nicht richtig angebracht, kann der Staub am Leitblech entlang direkt zum Element gelangen. ■Staubaustragsventil Das Staubaustragsventil einmal pro Woche öffnen, wenn das Fahrzeug unter normalen Bedingungen eingesetzt wird, oder täglich, wenn das Fahrzeug in einer staubigen Umgebung eingesetzt wird, um große Staub- und Schmutzpartikel zu entfernen. (1) Einsatz (2) Deckel
(3) Staubaustragsventil W1017166
G-20
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G ALLGEMEINES
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Prüfen von Kraftstoffleitungen und -filter ACHTUNG • Vor dem Prüfen der Kraftstoffleitungen und des Kraftstofffilters den Motor abstellen und den Zündschlüssel abziehen. • Die Kraftstoffleitungen regelmäßig prüfen. Sie unterliegen Verschleiß und Alterung. Kraftstoff kann auf den laufenden Motor lecken und einen Brand verursachen. Die Anschlüsse der Kraftstoffschläuche jedes Jahr oder alle 100 Betriebsstunden überprüfen (je nachdem, was zuerst eintritt). 1. Die Kraftstoffschläuche bestehen aus Gummi und altern ungeachtet der Betriebsstunden. 2. Kraftstoffschläuche und Schellen, die Schäden oder Alterserscheinungen aufweisen, sind auszutauschen. 3. Kraftstofffilter prüfen und austauschen, wenn er zugesetzt ist oder Wasser enthält. ■ WICHTIG • Wird der Kraftstoffschlauch für Wartungs- oder Reparaturarbeiten abgenommen, beide Enden mit einem sauberen Stopfen geeigneter Größe verschließen, um zu verhindern, dass Staub oder Schmutz in die Schläuche eindringt. Insbesondere ist darauf zu achten, dass kein Staub oder Schmutz in das Kraftstoffsystem gelangt. Eindringender Staub und Schmutz können zu Defekten an der Kraftstoffpumpe führen. ■ HINWEIS • Wurde die Kraftstoffleitung abgenommen, sicherstellen, dass die Kraftstoffanlage richtig entlüftet wird (siehe "Entlüften der Kraftstoffanlage" im entsprechenden Wartungsabschnitt). (1) Schellen (2) Kraftstoffschlauch (3) Kraftstofffilter
(4) Kraftstoffpumpe (5) Kraftstofffilter W1017546
G-21
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G ALLGEMEINES
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Prüfen der Keilriemenspannung
• 1. 2. 3.
4.
ACHTUNG Vor der Überprüfung der Keilriemenspannung den Motor abstellen und den Zündschlüssel abziehen. Motor abstellen und Zündschlüssel abziehen. Mit dem Daumen zwischen den Riemenscheiben einen mäßigen Druck auf den Keilriemen ausüben. Ist die Spannung nicht in Ordnung, die Befestigungsschrauben der Lichtmaschine lösen, einen Hebel zwischen der Lichtmaschine und dem Motorblock ansetzen, die Lichtmaschine herausziehen, bis die Auslenkung des Riemens den zulässigen Grenzwert erreicht. Den Keilriemen austauschen, wenn dieser beschädigt ist.
Keilriemenspannung
(1) Befestigungsschraube
Werksspezifikation
Auslenkung = 7 bis 9 mm (Riemen mittig zwischen den Scheiben eindrücken).
(A) Keilriemenspannung prüfen W1017708
G-22
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Prüfen und Einstellen der HST-Neutralfeder (für dynamisches Bremsen) WARNUNG • Den Traktor nicht betreiben, wenn er sich auf gerader Ebene bewegt, ohne dass das Fahrpedal betätigt wird. • Wenn der Traktor sich auf gerader Ebene bewegt, ohne dass das Fahrpedal betätigt wird, oder wenn das Pedal beim Loslassen zu langsam in die Stellung "NEUTRAL" zurückkehrt, muss die HST-Neutralfeder eingestellt werden. Mit der HST-Neutralfeder (vorne unter dem rechten Kotflügel) lässt sich die Rückstellgeschwindigkeit des Fahrpedals einstellen. Da die Spannung der HST-Neutralfeder nachlässt, muss diese alle 100 Betriebsstunden geprüft und eingestellt werden. 1. Prüfen der Spannung der HST-Neutralfeder: Dynamisches Bremsen - Motor starten und mit Höchstdrehzahl laufen lassen. - Die Maschine auf festem, ebenem Untergrund (Beton) abstellen. - Den Gruppenschalthebel in Stellung Hoch schalten. - Fahrpedal in Richtung Vorwärts betätigen. - Den Fuß vom Fahrpedal nehmen. - Die gefahrene Strecke vom Loslassen des Pedals bis zum Stillstand der Maschine messen. - Beträgt die Strecke deutlich über 3 m, ist die HST-Neutralfeder so weit nachzuspannen, dass die Maschine ungefähr 3 m nach dem Loslassen des Fahrpedals steht. (Richtwert) Strecke L vom Loslassen des Pedals bis zum Stillstand der Maschine
Referenz
Ca. 3 m
2. Das Bodenblech entfernen. - Die Kontermutter (2) lösen. - Die Einstellmutter (3) um 180° drehen, um die HSTNeutralfeder (1) zu spannen. - Die Kontermutter (2) festziehen. - Den Motor starten und die dynamische Bremskraft prüfen (siehe oben). - Wird die Maschine nicht nach ungefähr 3 m durch die dynamische Bremskraft zum Stillstand gebracht, die Neutralfeder erneut einstellen. (Richtwert) Länge M der Einstellstange, werksseitig (1) (2) (3) (4)
HST-Neutralfeder Kontermutter Einstellmutter Einstellstange
Referenz
10 mm
(A) Loslassen des Bremspedals (B) Stillstand der Maschine L: Strecke vom Loslassen des Pedals bis zum Stillstand der Maschine M: Länge der Einstellstange ab Anschlag W1079634
G-23
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Einstellen des Bremspedal-Leerwegs
•
• 1. 2.
3. 4. 5.
ACHTUNG Vor dem Prüfen des Bremspedals Motor abstellen, Zündschlüssel abziehen, Anbaugerät auf den Boden absenken und eines der Räder mit Unterlegkeil(en) sichern. Auch wenn der Bremspedal-Leerweg innerhalb der Grenzwerte liegt, muss er wie folgt eingestellt werden: Die Feststellbremse lösen. Die Kontermutter lösen und die Spannschraube drehen, um die Stangenlänge einzustellen, bis ein Bremspedal-Leerweg von 10 mm erreicht ist. Die Stange um eine weitere Umdrehung der Spannschraube verlängern. Kontermutter wieder festziehen. Das Bremspedal mehrmals betätigen. Der Bremspedal-Leerweg muss 25 bis 35 mm betragen.
Bremspedal-Leerweg (1) Kontermutter (2) Spannschraube
Werksspezifikation
25 bis 35 mm
A: Leerweg W1018144
Einstellen des Nothandbremshebels 1. Die Feststellbremse lösen. 2. Der Leerweg an der Spitze des Nothandbremshebels muss 0 bis 10 mm betragen. Ist dies nicht der Fall, Einstellung wie folgt vornehmen. • Am Seilzug des Nothandbremshebels Mutter (4) lösen und Mutter (3) festziehen, so dass der Leerweg des Nothandbremshebels 0 mm beträgt. Mutter (4) nachziehen. 3. Sicherstellen, dass der Leerweg an der Spitze des Nothandbremshebels 0 bis 10 mm beträgt. Leerweg des Nothandbremshebels (1) (2) (3) (4)
Nothandbremshebel Nothandbremsseil Mutter Mutter
Werksspezifikation
0 bis 10 mm
A: Leerweg
W1030221
G-24
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G ALLGEMEINES
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[5] ÜBERPRÜFUNGEN ALLE 200 BETRIEBSSTUNDEN Austauschen des Ölfilters 1. Siehe Seite G-14. W1018516
Prüfen von Kühlerschläuchen und Schlauchschellen Alle 200 Betriebsstunden oder 6 Monate (je nachdem, was zuerst eintritt) überprüfen, ob die Kühlerschläuche richtig angebracht sind. 1. Haben sich Schellen gelockert oder tritt Wasser aus, die Schellen festziehen. 2. Die Schläuche auswechseln und die Schellen fest anziehen, falls die Kühlerschläuche verformt, hart oder gerissen sind. 3. Die Kühlflüssigkeit fachgerecht entsorgen. Die Kühlerschläuche und die Schellen alle 2 Jahre oder früher austauschen, falls bei der Überprüfung festgestellt wird, dass die Schläuche verformt, hart oder gerissen sind. ■ Vorsichtsmaßnahmen bei Überhitzung Bei Überhitzung (Kühlflüssigkeitstemperatur nahe oder über dem Siedepunkt) sind folgende Maßnahmen zu treffen. 1. Die Maschine an einer sicheren Stelle abstellen und den Motor ohne Last im Leerlauf laufen lassen. 2. Den Motor nicht plötzlich abstellen, sondern erst nach ca. 5 Minuten Betrieb ohne Last im Leerlauf. 3. Weitere 10 Minuten (oder bis kein Dampf mehr austritt) von der Maschine fernhalten. 4. Sicherstellen, dass keine (Verbrennungs-) Gefahr mehr besteht. Die Ursache der Überhitzung beseitigen (siehe Abschnitt MOTOR im Handbuch) und den Motor erneut starten. (1) Kühlerschlauch
(2) Schlauchschelle W1018562
Prüfen der Servolenkungsleitung ACHTUNG • Vor der Überprüfung der Servolenkungsleitung den Motor abstellen und den Zündschlüssel abziehen. 1. Sicherstellen, dass alle Leitungen dicht und nicht beschädigt sind. 2. Sind die Schläuche verschlissen oder beschädigt, sofort austauschen oder reparieren. (1) Servolenkungsschlauch W1018751
G-25
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Prüfen der Luftansaugleitung 1. Sicherstellen, dass alle Schläuche und Schlauchschellen dicht und nicht beschädigt sind. 2. Sind die Schläuche und Schellen verschlissen oder beschädigt, sofort austauschen oder reparieren. (1) Schlauch
(2) Schelle W1018915
Vorspur einstellen 1. Den Traktor auf fester, ebener und gerader Fläche abstellen. 2. Das Lenkrad so drehen, dass die Vorderräder in Geradeausstellung stehen. 3. Anbaugerät auf den Boden absenken, Feststellbremse betätigen, Motor abstellen und Zündschlüssel abziehen. 4. Den Abstand zwischen den Felgen auf der vorderen Seite des Rades in Höhe der Nabe messen. 5. Den Abstand zwischen den Reifenwülsten auf der Rückseite des Reifens in Höhe der Nabe messen. 6. Der vordere Abstand muss 0 bis 5 mm geringer sein als der hintere Abstand. Ist dies nicht der Fall, die Länge der Spurstange einstellen. Vorspur ((B) – (A))
Werksspezifikation
0 bis 5 mm
■ Einstellen 1. Kontermuttern lösen und die Lenkspurstange drehen, um die Stangenlänge einzustellen, bis das richtige Vorspurmaß erreicht ist. 2. Kontermuttern wieder festziehen. (1) Kontermutter (2) Spurstange
(A) Abstand Rad zu Rad vorne (B) Abstand Rad zu Rad hinten (C) Vorn W1019009
G-26
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[6] ÜBERPRÜFUNGEN ALLE 300 BETRIEBSSTUNDEN Austauschen des Getriebeölfilters 1. Siehe Seite G-14. W1019345
Wechseln des Getriebeöls 1. Siehe Seite G-14. W1019295
Reinigen des Getriebeölsiebs 1. Beim Getriebeölwechsel das Ölsieb zerlegen und mit nicht entflammbarem Reinigungsmittel spülen, um Schmutzpartikel vollständig zu entfernen. 2. Darauf achten, dass die Teile beim Zusammenbauen nicht beschädigt werden. ■ HINWEIS • Da selbst kleinste Partikel im Öl die Präzisionsteile der Hydraulik beschädigen könnten, ist am Ende der Ansaugleitung ein Ölsieb eingebaut. (1) Ölsieb
(2) Filterscheibe W1019390
Wechseln des Vorderachsgehäuseöls 1. Die Maschine auf fester, ebener und gerader Fläche abstellen. 2. Ablassstopfen und Ölmessstäbe an den Vorderradgetriebegehäusen rechts und links herausdrehen und Öl vollständig in die Ölwanne ablaufen lassen. 3. Nach dem Ablassen die Ablassschrauben wieder eindrehen. 4. Die rechte und linke Entlüftungsschraube entfernen. 5. Neues Öl bis zur oberen Kerbe auf dem Ölmessstab auffüllen. ■ WICHTIG • Nach zehn Minuten den Ölstand erneut prüfen; Öl bis zur vorgeschriebenen Markierung einfüllen. 6. Nach dem Auffüllen Ölmessstäbe und Entlüftungsschrauben wieder einschrauben. Vorderachsgehäuseöl (1) Entlüftungsschraube (2) Ölmessstab (3) Ablassschraube
Fassungsvermögen
4,7 L
(A) Innerhalb dieses Bereichs ist der Ölstand akzeptabel. W1019508
G-27
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[7] ÜBERPRÜFUNG ALLE 400 BETRIEBSSTUNDEN Vorderachslagerung einstellen 1. Den Splint (2) entfernen und die Einstellmutter (1) festziehen. 2. Sicherstellen, dass eine der Kerben an der Mutter mit der Bohrung für den Splint fluchtet; ggf. die Mutter etwas weiter festziehen. 3. Den Splint austauschen. Anzugsmoment
Werksspezifikation
(1) Einstellmutter
20 N·m
(2) Splint W1019713
[8] ÜBERPRÜFUNG ALLE 500 BETRIEBSSTUNDEN Austauschen des Kraftstofffilterelements 1. Kraftstoffschläuche abziehen und Kraftstofffilter (2) austauschen. 2. Kraftstoffschläuche abziehen und die Rohrschelle lösen, um den Kraftstofffilter (5) auszutauschen. ■ HINWEIS • Wurde die Kraftstoffleitung abgenommen, sicherstellen, dass die Kraftstoffanlage richtig entlüftet wird. (Siehe Seite G-33.) (1) Kraftstoffpumpe (2) Kraftstofffilter (3) Kraftstoffschlauch
(4) Schlauchschelle (5) Kraftstofffilter W1019858
G-28
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G ALLGEMEINES
[9] ÜBERPRÜFUNG ALLE 800 BETRIEBSSTUNDEN Einstellung der Ein- und Auslassventile 1. Siehe Seite 1-S12. W1019995
[10] ÜBERPRÜFUNG ALLE 1500 BETRIEBSSTUNDEN Prüfen des Drucks an den Kraftstoffeinspritzdüsen 1. Siehe Seite 1-S19. W1020203
[11] ÜBERPRÜFUNG ALLE 3000 BETRIEBSSTUNDEN Prüfen der Einspritzpumpe 1. Siehe Seite 1-S18. W1020260
[12] ÜBERPRÜFUNG EINMAL IM JAHR Austauschen des Luftfilterelements 1. Siehe Seite G-17. W1020343
[13] ÜBERPRÜFUNG ALLE 2 JAHRE Austauschen der Kühlflüssigkeitsleitungen 1. Die Schläuche und Schellen austauschen. Siehe Prüfen von Kühlerschläuchen und Schlauchschellen. (Siehe Seite G-25.) W1020468
Austauschen der Servolenkungsschläuche 1. Die Schläuche austauschen. Siehe Prüfen der Servolenkungsleitung. (Siehe Seite G-25.) W1020513
Austauschen der Kraftstoffleitungen 1. Die Schläuche und Schellen austauschen. Siehe Prüfen von Kraftstoffleitungen und -filter. (Siehe Seite G-21.) W1020558
Austauschen der Luftansaugleitung 1. Den Ansaugschlauch austauschen. 2. Siehe Prüfen der Luftansaugleitung. (Siehe Seite G-26.) W1020422
G-29
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Spülen des Kühlsystems und Wechseln der Kühlflüssigkeit ACHTUNG • Vor der Überprüfung des Kühlflüssigkeitsstands den Motor abstellen und den Zündschlüssel abziehen. • Den Kühlerverschlussdeckel nicht abnehmen, solange der Motor heiß ist. Anschließend den Deckel bis zur ersten Raste lösen, um überschüssigen Druck abzubauen, bevor der Deckel vollständig abgenommen wird. 1. Motor abstellen, Zündschlüssel abziehen und Motor abkühlen lassen. 2. Um die Kühlflüssigkeit abzulassen, Ablassschraube aufdrehen und Kühlerdeckel entfernen. Der Kühlerverschlussdeckel muss abgenommen werden, um die Kühlflüssigkeit vollständig abzulassen. 3. Nachdem die gesamte Kühlflüssigkeit abgelassen wurde, die Ablassschraube wieder hineindrehen. 4. Mit sauberem Wasser und Kühlsystemreinigungsmittel auffüllen. 5. Die Anweisungen für das Reinigungsmittel beachten. 6. Nach dem Spülen mit sauberem Wasser und Frostschutzmittel auffüllen, bis der Kühlflüssigkeitsstand genau unter dem Kühlerverschlussdeckel liegt. Den Kühlerverschlussdeckel fest aufschrauben. 7. Den Kühlflüssigkeitsausgleichbehälter bis zur Markierung H mit Kühlflüssigkeit auffüllen. 8. Den Motor starten und einige Minuten lang laufen lassen. 9. Den Motor abstellen, den Zündschlüssel abziehen und den Motor abkühlen lassen. 10.Den Kühlflüssigkeitsstand im Kühlflüssigkeitsausgleichbehälter prüfen und gegebenenfalls Kühlflüssigkeit nachfüllen. 11.Die Kühlflüssigkeit fachgerecht entsorgen. ■ WICHTIG • Den Motor nicht ohne Kühlflüssigkeit starten. • Zum Auffüllen des Kühlflüssigkeitsausgleichbehälter sauberes, frisches Wasser und Frostschutzmittel verwenden. • Wird das Frostschutzmittel mit Wasser vermischt, muss der Anteil an Frostschutzmittel unter 50 % liegen. • Den Kühlerverschlussdeckel fest anziehen. Ist der Verschlussdeckel locker oder nicht richtig angezogen, kann Wasser austreten und der Motor sich überhitzen. Kühlflüssigkeit (mit Kühlflüssigkeitsausgleic hbehälter) (1) Kühlerverschlussdeckel
Fassungsvermögen
3,1 L
(2) Ablassschraube W1021307
G-30
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Spülen des Kühlsystems und Wechseln der Kühlflüssigkeit (Fortsetzung) ■ Frostschutzmittel ACHTUNG • Beim Umgang mit Frostschutzmittel Gummihandschuhe tragen. (Frostschutzmittel ist giftig!) • Wird Frostschutzmittel aus Versehen verschluckt, sofort erbrechen und einen Arzt aufsuchen. • Kommt Frostschutzmittel mit der Haut oder Kleidung in Berührung, sofort abwaschen. • Keine verschiedenen Frostschutzmittelsorten miteinander mischen. Die Mischung kann eine chemische Reaktion hervorrufen, durch die schädliche Substanzen entstehen können. • Frostschutzmittel ist äußerst entzündlich und unter bestimmten Bedingungen explosiv. Feuer und Kinder von Frostschutzmittel fernhalten. • Werden Flüssigkeiten aus dem Motor abgelassen, einen Behälter unter das Motorgehäuse stellen. • Diese Abwässer nicht in den Boden, in einen Abfluss oder in eine Wasserquelle gelangen lassen. • Bei der Entsorgung von Frostschutzmittel ebenfalls die entsprechenden Umweltschutzvorschriften beachten. Friert die Kühlflüssigkeit ein, können die Zylinder und der Kühler beschädigt werden. Fällt vor einer längeren Einlagerung die Außentemperatur unter 0 °C, das Kühlwasser vollständig ablassen oder frisches Wasser mit Langzeitkühlflüssigkeit mischen und den Kühler sowie den Reservebehälter mit dieser Mischung füllen. 1. Es gibt verschiedene Arten von Frostschutzmittel. Für diesen Motor Äthylenglykol verwenden. 2. Bevor mit Langzeitkühlflüssigkeit vermischtes Wasser verwendet wird, den Kühler mit frischem Wasser füllen und wieder entleeren. Dieses Verfahren 2 bis 3 Mal wiederholen, um das Innere des Kühlers zu reinigen. 3. Langzeitkühlflüssigkeit mischen. Ausreichend Langzeitkühlflüssigkeit in das Kühlwasser geben, bis die Konzentration der niedrigsten zu erwartenden Außentemperatur entspricht. Die Mischung gut verrühren und in den Kühler füllen. 4. Das Verfahren zum Mischen von Wasser und Frostschutzmittel hängt von der Marke des Frostschutzmittels und der Außentemperatur ab. Siehe hierzu die Norm SAE J1034 sowie spezifischer die Norm SAE J814c. ■ WICHTIG • Wird Frostschutzmittel mit Wasser vermischt, muss der Anteil an Frostschutzmittel weniger als 50 % betragen. Frostschutzmittelgeha lt %
Gefrierpunkt
Siedepunkt*
°C
°C
40
−24
106
50
−37
108 105
* Bei einem atmosphärischen Druck von 1,013 × Pa (760 mm Hg). Ein höherer Siedepunkt wird erzielt, wenn ein Kühlerverschluss verwendet wird, der den Druckaufbau im Kühlsystem ermöglicht. W1022492
G-31
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Spülen des Kühlsystems und Wechseln der Kühlflüssigkeit (Fortsetzung) 5. Frostschutzmittel hinzugeben. - Nur Wasser hinzugeben, wenn sich die Mischungsmenge durch Verdunstung reduziert hat. - Tritt die Kühlflüssigkeit an einem Leck aus, ein Frostschutzmittel desselben Herstellers und Typs im gleichen Mischungsverhältnis hinzugeben. *Niemals Kühlflüssigkeit anderer Hersteller hinzugeben. (Unterschiedliche Marken sind möglicherweise mit unterschiedlichen Additiven versehen und der Motor erbringt möglicherweise nicht die angegebene Leistung.) 6. Wurde das Langzeitfrostschutzmittel gemischt, kein Kühlerreinigungsmittel verwenden. Das Frostschutzmittel enthält ein Korrosionsschutzmittel. Vermischt sich dieses mit dem Reinigungsmittel, kann sich Schlamm bilden, was die Motorteile nachteilig beeinflusst. 7. Original-Kühlflüssigkeiten von Kubota besitzen eine Lebensdauer von 2 Jahren. Daher sicherstellen, dass die Kühlflüssigkeit alle 2 Jahre gewechselt wird. W1032576
G-32
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[14] SONSTIGES Kraftstoffsystem entlüften Die Luft muss entfernt werden: 1. Wenn der Kraftstofffilter (2) oder die -leitungen ausgebaut werden. 2. Wenn der Tank vollständig leer ist. 3. Nachdem der Traktor für einen langen Zeitraum nicht benutzt wurde. ■ Das Entlüften erfolgt folgendermaßen: 1. Den Kraftstofftank mit Kraftstoff auffüllen. 2. Den Anlassschalter für ungefähr 30 Sekunden in Stellung EIN schalten. Dadurch wird die Kraftstoffpumpe (1) eingeschaltet und pumpt Luft aus dem Kraftstoffsystem heraus. 3. Den Motor starten und ca. 30 Sekunden laufen lassen. Anschließend den Motor wieder abstellen. (1) Kraftstoffpumpe
(2) Kraftstofffilter W1021149
Austauschen von Sicherungen 1. Die elektrische Anlage des Traktors ist durch Sicherungen vor möglichen Beschädigungen geschützt. Eine durchgebrannte Sicherung weist darauf hin, dass es zu einer Überlastung oder zu einem Kurzschluss in der elektrischen Anlage gekommen ist. 2. Brennt eine der Sicherungen durch, diese durch eine neue Sicherung mit derselben Leistung ersetzen. ■ WICHTIG • Bevor eine durchgebrannte Sicherung ausgetauscht wird, feststellen, warum die Sicherung durchgebrannt ist, und die erforderlichen Reparaturen durchführen. Geschieht dies nicht, kann dies zu einer schweren Beschädigung der elektrischen Anlage des Traktors führen. Brennt eine der Sicherungen durch, diese durch eine neue Sicherung mit derselben Leistung ersetzen. ■ Abgesicherter Stromkreis [Sicherungskasten] SICHERUN G NR.
Kapazität (A)
(1)
10
Parken
(2)
15
Magnetventil
(3)
15
Warnblinklicht
Abgesicherter Stromkreis
(4)
10
Zubehör
(5)
20
Arbeitsscheinwerfer
(6)
10
Rundumleuchte
(7)
10
Auslass
(8)
15
Fahrscheinwerfer
(9)
10
Bremslicht
(10)
Hauptsicherung (50 A)
Stromkreis auf einwandfreie Batterieverbindung prüfen
(B) Sicherungskasten W1023430
G-33
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Austauschen von Glühlampen 1. Fahrscheinwerfer Die Glühlampe aus dem Lampengehäuse nehmen und austauschen. 2. Andere Leuchten Die Streuscheibe abnehmen und die Glühlampe austauschen. Leuchte Fahrscheinwerfer
Fassungsvermögen 40/45 W
Blinker/Warnblinker
21 W
Begrenzungslicht vorne
10 W
Bremslicht/Rücklicht Kennzeichenbeleuchtung (1) Fahrscheinwerfer (2) Blinker/Warnblinker (3) Begrenzungslicht vorne
21/5 W 5W (4) Bremslicht/Rücklicht (5) Kennzeichenbeleuchtung W1023802
G-34
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8. SPEZIALWERKZEUGE [1] SPEZIALWERKZEUGE FÜR DEN MOTOR Spezialabzieher Teilenummer:07916-09032 Anwendung: Nur zum leichten Herausziehen Zahnrädern und anderen Teilen.
von
Lagern, W1024050
Kolbenringspannband Teilenummer:07909-32111 Anwendung: Nur zum Einziehen des Kolbens mit Kolbenringen in den Zylinder. W1024100
Kolbenringwerkzeug Teilenummer:07909-32121 Anwendung: Nur zum leichten Aus- oder Einbauen des Kolbenrings. W1024150
Dieselmotor- Kompressionsprüfgerät (für Einspritzdüse) Teilenummer:07909-30208 (Baugruppe) 07909-31251 (G) 07909-30934 (A bis F) 07909-31271 (I) 07909-31211 (E und F) 07909-31281 (J) 07909-31231 (H) Anwendung: Zum Messen der Dieselmotorkompression und für die erforderlichen Diagnosen bei einer Generalüberholung. (1) (2) (3) (4) (5) (6)
Manometer L-Verschraubung Adapter A Adapter B Adapter C Adapter E
(7) (8) (9) (10) (11)
Adapter F Adapter G Adapter H Adapter I Adapter J W1024200
G-35
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Dieselmotor-Kompressionsprüfgerät (für Glühkerze) Teilenummer:07909-39081 (Baugruppe) 07909-31301 (L) 07909-31291 (K) 07909-31311 (M) Anwendung: Zum Messen der Dieselmotorkompression und für die erforderlichen Diagnosen bei einer Generalüberholung. (1) Manometer (2) L-Verschraubung (3) Adapter K
(4) Adapter L (5) Adapter M 0000001398E
Öldruckprüfgerät Teilenummer:07916-32032 Anwendung: Zum Messen des Schmieröldrucks. (1) (2) (3) (4)
Manometer Messschlauch Verschraubung Adapter 1
(5) (6) (7) (8)
Adapter 2 Adapter 3 Adapter 4 Adapter 5 W1024318
Ventilsitzfräser Teilenummer:07909-33102 Anwendung: Zum Fräsen der Ventilsitze. Winkel: 0,785 rad (45°) 0,262 rad (15°) Durchmesser:28,6 mm 38,0 mm 31,6 mm 41,3 mm 35,0 mm 50,8 mm W1024458
Kühlerprüfgerät Teilenummer:07909-31551 Anwendung: Zum Prüfen des Kühlerverschlussdeckeldrucks und des Kühlsystems auf Dichtigkeit. Anmerkungen:Adapter (1) BANZAI-Teilenummer RCT-2A-30S W1024532
Pleuelstangenausrichtwerkzeug Teilenummer:07909-31661 Anwendung: Zum Prüfen der Pleuelstangenausrichtung. Anwendungsbereich:Innendurchmesser des Pleuelstangenfußes 30 bis 75 mm Durchmesser Länge der Pleuelstange 65 bis 300 mm W1024583
G-36
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Düsenprüfgerät Teilenummer:07909-31361 Anwendung: Zum Prüfen des Kraftstoffeinspritzdrucks und des Strahlbilds der Düse. Messbereich: 0 bis 50 MPa (0 bis 500 bar) W1024653
Plastigage Teilenummer:07909-30241 Anwendung: Zum Prüfen des Spieles zwischen Kurbelwelle und Lager usw. Messbereich:Grün 0,025 bis 0,076 mm Rot 0,051 bis 0,152 mm Blau 0,102 bis 0,229 mm W1024719
Red Check Teilenummer:07909-31371 Anwendung: Zum Prüfen von Zylinderkopf, Zylinderblock usw. auf Risse. W1024909
Werkzeug für den Austausch der Ventilführung Anwendung: Zum Herausdrücken und Einpressen Ventilführung. A
20 mm Durchmesser
B
11,7 bis 11,9 mm Durchmesser
C
6,5 bis 6,6 mm Durchmesser
D
225 mm
E
70 mm
F
45 mm
G
25 mm
H
5 mm
I
6,7 bis 7,0 mm Durchmesser
J
20 mm Durchmesser
K
12,5 bis 12,8 mm Durchmesser
L
8,9 bis 9,1 mm
C1
Fase 1,0 mm
C2
Fase 2,0 mm
C0,3
Fase 0,3 mm
der
W1025017
G-37
KiSC issued 05, 2007 A
G ALLGEMEINES
BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM
Werkzeug für den Austausch der Ventilführung Anwendung: Zum Herausdrücken und Einpressen Ventilführung. A
20 mm Durchmesser
B
9,96 bis 9,98 mm Durchmesser
C
5,5 bis 5,7 mm Durchmesser
D
220 mm
E
80 mm
F
40 mm
G
25 mm Durchmesser
H
5 mm
I
6,0 bis 6,1 mm Durchmesser
J
18 mm Durchmesser
K
10,6 bis 10,7 mm Durchmesser
L
6,9 bis 7,1 mm
C1
Fase 1,0 mm
C2
Fase 2,0 mm
C0,3
Fase 0,3 mm
der
W12345689
Buchsen-Austauschwerkzeug Anwendung: Zum Heraus- und (Presssitz). 1. Für Pleuelaugenbuchse
Hineindrücken
A
145 mm
B
20 mm
C
100 mm
D
19,90 bis 19,95 mm Durchmesser
E
21,90 bis 21,95 mm Durchmesser
F
25 mm Durchmesser
C1
Fase 1,0 mm
C2
Fase 2,0 mm
C0,3
Fase 0,3 mm
a
6,3 μm
b
6,3 μm
der
Buchse
2. Für Zwischenwellenbuchse A
150 mm
B
23 mm
C
100 mm
D
19,90 bis 19,95 mm Durchmesser
E
21,90 bis 21,95 mm Durchmesser
F
25 mm Durchmesser
C1
Fase 1,0 mm
C2
Fase 2,0 mm
C0,3
Fase 0,3 mm
a
6,3 μm
b
6,3 μm W12358870
G-38
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G ALLGEMEINES
Schwungradanschlag Anwendung: Zum Lösen und Anziehen der Schwungradschrauben. A
200 mm
B
30 mm
C
20 mm
D
15 mm
E
8 mm
F
10 mm Durchmesser W98765423
Austauschwerkzeug für Kurbelwellenlager 1 Anwendung: Zum Herausund Hineindrücken Kurbelwellenlagers 1.
des
[Herausdrücken] A
135 mm
B
72 mm
C
40 mm Radius
D
10 mm
E
22 mm
F
20 mm Durchmesser
G
47,90 bis 47,95 mm Durchmesser
H
43,90 bis 43,95 mm Durchmesser
C1
Fase 1,0 mm
C2
Fase 2,0 mm
C0,3
Fase 0,3 mm
[Presssitz] für D902-E2B A
130 mm
B
72 mm
C
40 mm Radius
D
9 mm
E
24 mm
F
20 mm Durchmesser
G
68 mm Durchmesser
H
43,90 bis 43,95 mm Durchmesser
C1
Fase 1,0 mm
C2
Fase 2,0 mm
C0,3
Fase 0,3 mm W56478912
G-39
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[2] SPEZIALWERKZEUGE FÜR DIE MASCHINE Spurstangenkopfabzieher Teilenummer:07909-39051 Anwendung: Zum einfachen Entfernen der Spurstangenköpfe W1026472
Druckmessgerät (Hydraulik) Teilenummer:07916-50045 Anwendung: Zum leichten Messen Überdruckventile. (1) (2) (3) (4) (5)
Manometer (07916-50322) Messschlauch (07916-50331) Verschraubung (07916-50401) Verschraubung (07916-50341) Adapter B (M18 × P1,5) (07916-50361)
(6) (7) (8) (9) (10)
des
Einstelldrucks
der
Adapter C (PS3/8) (07916-50371) Adapter D (PT1/8) (07916-50381) Adapter E (PS3/8) (07916-50392) Adapter F (PF1/2) (07916-62601) Adapter 58 (PT1/4) (07916-52391) W1026741
Hydrostatikgetriebetester und HST-Adaptersatz Teilenummer:07916-52040 (Hydrostatikgetriebetester) 07916-53072 (HST-Adaptersatz) Anwendung: Damit wird eine einfache Messung des Drucks im Hydrostatikgetriebe ermöglicht. (1) Hydrostatikgetriebetester (0791652040) (2) Dichtung (04714-00200) (3) Steckverbinder 3 (07916-51331) (4) Unterdruckmanometer (0791651331) (5) Manometer (Niederdruck) (0791651301) (6) Manometer (Hochdruck) (im Druckmessgerät) (07916-50321) (7) Messschlauch (im Druckmessgerät) (07916-50331)
(8) (9) (10) (11) (12) (13)
Ventilsitztreiber (07916-60841) Steckverbinder 1 (07916-60811) Steckverbinder 2 (07916-60821) Langstecker (07916-60831) Adapter 1 (07916-52621) Adapter 2 mit Distanzring (07916-52632) (14) Adapter 3 mit Distanzring (07916-52642) (15) HST-Adaptersatz (07916-53072)
W1023682
G-40
KiSC issued 05, 2007 A
BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM
G ALLGEMEINES
Eindrückwerkzeug für Zapfwellenkupplungsfeder (unabhängig) Anwendung: Dient zum Eindrücken der Feder in die Keilwellennabe. Dieses Werkzeug ist für die Reihe B30 und BX50 geeignet. A
12 mm
B
25,4 mm
C
19 mm Radius, Sechskant
D
2,7 mm
E
8 mm
F
15 mm Durchmesser
G
37 mm
H
70 mm
I
M14 ×1,5
J
R 3 mm
K
30 mm
L
17 mm
M
38 mm W10301570
G-41
KiSC issued 05, 2007 A
G ALLGEMEINES
BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM
Montagegestell (1/2)
Anwendung: Dient zum Zerlegen und Zusammenbauen der Transaxle-Baugruppe. A
φ 9 mm, 3 Bohrungen
L
30,5 bis 31,5 mm
B
225 mm
M
226 mm
C
φ 13 mm, 3 Bohrungen
N
125,5 bis 126,5 mm
D
140 mm
O
352 mm
E
99,5 bis 100,5 mm
P
25 mm
F
59,5 bis 60,5 mm
Q
9,5 mm
G
92,5 bis 93,5 mm
R
397 mm
H
12,5 bis 13,5 mm
S
46 mm
I
55 mm
T
R 25 mm
J
20 mm
U
11 mm
K
17 mm
W
20 mm
G-42
KiSC issued 05, 2007 A
G ALLGEMEINES
BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM
Montagegestell (2/2)
Anwendung: Dient zum Zerlegen und Zusammenbauen der Transaxle-Baugruppe. A
311 mm
L
B
40 mm
M
1,9 mm
C
38,1 mm
N
4,8 mm
D
235 mm
O
200 mm
E
170 mm
P
φ 9 mm, 3 Bohrungen
F
9,5 mm
Q
25 mm
G
6,4 mm
R
39,5 bis 40,5 mm
H
365 mm
S
140 mm
I
377,8 mm
T
260 mm
J
50,8 mm
U
99,5 bis 100,5 mm
K
40 mm
V
45 mm
G-43
38,1 mm
KiSC issued 05, 2007 A
BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM
G ALLGEMEINES
9. REIFEN [1] REIFENDRUCK • • ■ • •
WARNUNG Nicht versuchen, einen Reifen auf eine Felge zu ziehen. Diese Arbeit darf nur von einer hierfür qualifizierten Person mit der entsprechenden Ausrüstung durchgeführt werden. Stets auf den richtigen Reifendruck achten. Reifen nicht über den in der Bedienungsanleitung angegebenen Druck aufpumpen. WICHTIG Keine größeren Reifen als angegeben verwenden. Sollen Reifen montiert werden, die in ihrer Größe von den werksseitig montierten Reifen abweichen, wenden Sie sich an Ihren lokalen KUBOTA-Vertrieb, um die entsprechenden Informationen bezüglich des Vorderradantrieb-Übersetzungsverhältnisses zu erfragen. Ein falsches Übersetzungsverhältnis kann zu übermäßigem Reifenverschleiß führen.
Hinten
Vorn
Reifengrößen 26 × 12,00 – 12 für Rasen 26 × 12,00 – 12 Grip 26 × 12,00 – 12 für Industriebetrieb 18 × 8,50 – 10 für Rasen 18 × 8,50 – 10 Grip 18 × 8,50 – 10 für Industriebetrieb
Reifendruck 98 kPa (0,98 bar) 120 kPa (1,2 bar) 120 kPa (1,2 bar) 120 kPa (1,2 bar) 150 kPa (1,5 bar) 150 kPa (1,5 bar)
Obwohl der Reifendruck ab Werk einen vorgeschriebenen Wert aufweist, fällt er im Laufe der Zeit langsam ab. Daher den Reifendruck täglich prüfen und die Reifen gegebenenfalls aufpumpen. ■ HINWEIS • Bei der Verwendung des Frontladers oder bei montierten Frontgewichten ist der maximale Druck an den Vorderrädern einzustellen.
G-44
KiSC issued 05, 2007 A
G ALLGEMEINES
BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM
[2] SPURWEITE (1) Vorderräder ■ • ■ •
Die vordere Spurweite kann nicht verändert werden. WICHTIG Zum Vergrößern der Spurweite nicht die Felgen drehen. HINWEIS Bei Felgen mit angefasten oder konischen Löchern sind die konischen Schrauben zu verwenden. Reifen
18 × 8,50 – 10 für Rasen 18 × 8,50 – 10 Grip 18 × 8,50 – 10 für Industriebetrieb
Spurweite
A : 910 mm Anzugsmoment
Vorderrad
149,2 bis 179,0 N·m
(1) Radschraube W1045824
G-45
KiSC issued 05, 2007 A
G ALLGEMEINES
BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM
(2) Hinterräder ■ • • • •
■ •
Die hintere Spurweite kann nicht verändert werden. WICHTIG Zum Vergrößern der Spurweite nicht die Felgen drehen. Räder stets wie abgebildet montieren. Werden die Räder nicht wie abgebildet montiert, können Getriebeteile beschädigt werden. Wird ein Rad wieder montiert oder eingestellt, die Schrauben auf die folgenden Anzugsmomente festziehen und – nachdem der Traktor 200 m gefahren wurde – erneut prüfen. Danach täglich überprüfen und warten. HINWEIS Bei Felgen mit angefasten oder konischen Löchern sind die konischen Schrauben zu verwenden. Reifen
26 × 12,00 – 12 für Rasen 26 × 12,00 – 12 Grip 26 × 12,00 – 12 für Industriebetrieb
Spurweite
A : 820 mm Anzugsmoment
Hinterrad
108,5 bis 130,2 N·m
(1) Radschraube W1031345
G-46
KiSC issued 05, 2007 A
G ALLGEMEINES
BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM
[3] BALLAST (1) Vorderer Ballast Falls erforderlich, Gewichte zur Erhaltung der Stabilität und Verbesserung der Traktion hinzufügen. Die Vorderräder können vom Boden abheben, wenn schwere Lasten gezogen werden oder am Heck schwere Anbaugeräte angebracht sind. Genug Ballast hinzufügen, um die Lenkfähigkeit aufrecht zu erhalten und ein Umkippen zu verhindern. Das Gewicht abnehmen, wenn es nicht mehr benötigt wird. Frontgewichte (Zubehör) 1. Die Frontgewichte können am Gewichtsträger angebracht werden. Die benötigte Anzahl an Gewichten finden Sie in der Bedienungsanleitung des Anbaugeräts. ■ HINWEIS • Außer den Gewichten wird für die Montage eine Frontgewichthalterung mit Befestigungsschrauben benötigt. ■ WICHTIG • Die Reifen nicht überlasten. • Nicht mehr Gewicht als in der Tabelle angegeben hinzufügen. Gewichte max. (1) Frontgewichte
125 kg (2) Frontgewichthalterung (Zubehör) W1029958
G-47
KiSC issued 05, 2007 A
G ALLGEMEINES
BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM
(2) Heckballast Um eine bessere Traktion oder Stabilität zu erzielen, können die Hinterräder mit weiteren Gewichten belastet werden. Das Gewicht des Hackballasts muss der zu erfüllenden Aufgabe entsprechen und der Ballast muss entfernt werden, wenn er nicht länger benötigt wird. Das Gewicht muss in Form von Flüssigkeitsballast hinzugefügt werden. Flüssigballast in den Hinterradreifen 1. Eine Lösung aus Wasser und Kalziumchlorid stellt einen sicheren, wirtschaftlichen Ballast dar. Bei korrekter Befüllung werden Reifen, Schläuche oder Felgen nicht beschädigt. 2. Die Zugabe von Kalziumchlorid wird empfohlen, um zu verhindern, dass das Wasser gefriert. 3. Die Methode, um die Reifen mit Gewicht zu versehen, wurde von den Reifenherstellern zugelassen. ■ WICHTIG • Die Reifen nicht über 75 % des vollen Fassungsvermögens mit Wasser oder Lösung füllen (bis zum Ventilschaft, wenn dieser ganz oben steht). • Um eine Beschädigung des Getriebes zu vermeiden, dürfen Hinterradgewichte und Flüssigballast nicht gleichzeitig verwendet werden. 26 × 12,00 – 12
Reifengrößen Eisfrei bei −10 °C Fest bei −30 °C (ca. 1 kg CaCl2 auf 4 Liter Wasser)
45 kg
Eisfrei bei −24 °C Fest bei −47 °C (ca. 1,5 kg CaCl2 auf 4 Liter Wasser)
50 kg
Eisfrei bei −47 °C Fest bei −52 °C (ca. 2,25 kg CaCl2 auf 4 Liter Wasser)
56 kg
(1) Luft (2) Wasser (3) Ventilschaft
(A) Richtig: 75 % Füllung, Luft federt wie ein Kissen (B) Falsch: (100 %) Wasser kann nicht komprimiert werden W1033435
Einspritzdüse anbringen 1. Die Hinterreifen vom Boden abheben. 2. Den Reifen so drehen, dass das Reifenventil oben steht. 3. Das Reifenventil entfernen und die Einspritzdüse anbringen. (Teilenummer 07916-52511) (1) Einspritzdüse
(2) Schlauch W1033331
G-48
KiSC issued 05, 2007 A
G ALLGEMEINES
BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM
10. MAXIMALWERTE FÜR ANBAUGERÄTE KUBOTA Traktoren werden gründlich auf einwandfreien Betrieb in Verbindung mit den von KUBOTA vertriebenen bzw. freigegebenen Anbaugeräten getestet. Die Verwendung von Anbaugeräten, welche die angegebenen Grenzwerte überschreiten oder aus sonstigen Gründen nicht für den KUBOTA Traktor geeignet sind, können zu Fehlfunktionen oder Ausfällen am Traktor, Schäden an sonstigem Eigentum oder Verletzungen des Bedieners und anderer Personen führen. [Der Hersteller haftet nicht für Fehlfunktionen oder Ausfälle des Traktors, die auf den Gebrauch ungeeigneter Anbaugeräte zurückzuführen sind.] Spurweite (max. Breite) mit AS-Reifen BX2350D
Vorn
Hinten
Zulässige Anhängelast am Unterlenkerende W0
910 mm
820 mm
550 kg
Anhänger und Anbaugeräte
BX2350D
Gewicht Anbaugerät W1 bzw. Größe
Zulässige Stützlast W2
Zulässige Anhängelast W3 Maximale Zuladung
Gemäß Liste (siehe nächste Seite)
250 kg
800 kg
Maximale Hublast der Hydraulik am Unterlenkerende .....W0 Gewicht Anbaugerät...........................maximal: W1 Zulässige Stützlast .............................................W2 Maximales Ladegewicht für Anhänger....................(ohne Gewicht des Anhängers): W3
■ HINWEIS • Die Größe des Anbaugeräts hängt stark von der jeweiligen Bodenbeschaffenheit ab.
G-49
KiSC issued 05, 2007 A
G ALLGEMEINES
BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM
Anbaugerät Mittige Montage
Anmerkungen
BX2350D
Maximale Schnittbreite
1520 mm
Maximales Gewicht
115 kg
Kreiselsichelmäher (1 Messer)
Maximale Schnittbreite
Heckmontage (2 oder 3 Messer)
Maximale Schnittbreite
Schlegelmäher
Maximale Schnittbreite
1070 mm
Messerbalken
Maximale Schnittbreite
1220 mm
Maximale Fräsbreite
1070 mm
Maximales Gewicht
170 kg
Mäher
Bodenfräse
Maximales Gewicht
1070 mm 140 kg
Maximales Gewicht
1520 mm 140 kg
Bodenpflug
Maximale Größe
360 mm × 1
Scheibenpflug
Maximale Größe
560 mm × 1
Kultivator
Maximale Breite
1220 mm, 1 Reihe
Maximale Breite
1370 mm
Scheibenegge Sprühvorrichtung Frontschaufel Heckschaufel Frontlader Planiergerät
Maximales Gewicht
140 kg
Tankfüllung
150 L
Maximale Schnittbreite Unterbau
Erforderlich
Maximale Schnittbreite
1520 mm
Maximales Gewicht
160 kg
Maximale Hublast
240 kg
Maximale Breite
1220 mm
Maximale Schnittbreite
1220 mm
Maximales Gewicht
170 kg
Maximale Arbeitsbreite Schneegebläse (vorn)
1520 mm
Maximales Gewicht
1270 mm 160 kg
Unterbau
Erforderlich
Grabgerät für Pfostenlöcher
Schachttiefe
1140 mm
Kehrwalze
Kehrbreite
1190 mm
Anhänger
Maximale Zuladung
■ • • •
800 kg
HINWEIS Heckbagger kann nicht angebracht werden. Die Größe des Anbaugeräts hängt stark von der jeweiligen Bodenbeschaffenheit ab. Bei schlüpfrigem Untergrund oder Steigungen ist für das Fahren mit Vorderradantrieb die Drehzahl bzw. die Anhängelast zu verringern. W1012736
G-50
KiSC issued 05, 2007 A
1
MOTOR
KiSC issued 05, 2007 A
MECHANISMUS INHALT 1. SCHMIERSYSTEM ........................................................................................ 1-M1 2. KÜHLSYSTEM ............................................................................................... 1-M2 3. KRAFTSTOFFSYSTEM ................................................................................. 1-M3
KiSC issued 05, 2007 A
MOTOR
BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM
1. SCHMIERSYSTEM (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10) (11) (12) (13) (14) (15)
Kipphebel Öldruckschalter Kipphebelwelle Ventil Zwischenwellenzahnrad Kurbelwelle Ölpumpe Ölsieb Überdruckventil Stößelstange Stößel Nockenwelle Kolben Pleuelstange Ölfilterpatrone W1014160
Das Schmiersystem des Motors besteht aus Ölsieb (8), Ölpumpe (7), Überdruckventil (9), Ölfilterpatrone (15) und Öldruckschalter (2) Die Ölpumpe saugt durch das Ölsieb Schmieröl von der Ölwanne an und das Öl fließt nach unten in die Filterpatrone, wo es weiter gefiltert wird. Anschließend fließt das Öl zur Kurbelwelle (6), den Pleuelstangen (14), dem Zwischenwellenzahnrad (5), der Nockenwelle (12) und der Kipphebelwelle (3), um jedes Teil abzuschmieren. Die folgenden Teile werden durch einen Teil des Öls, der durch die Kurbelwelle verteilt wird oder aus Spalten an jedem Teil austritt oder heruntertropft, geschmiert: Kolben (13), Zylinder, Pleuelköpfe oder Pleuelstangen, Stößel (11), Stößelstangen (10), Einlass- und Auslassventile (4) sowie dem Nockenwellenzahnrad.
1-M1
KiSC issued 05, 2007 A
MOTOR
BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM
2. KÜHLSYSTEM (1) (2) (3) (4) (5) (6)
Kühler Wasserpumpe Lüfterrad Thermostat Zylinderkopf Zylinderkopf
Das Kühlsystem besteht aus Kühler (1), Wasserpumpe (2), Lüfterrad (3) und Thermostat (4). Die Kühlflüssigkeit wird durch den Kühlkörper gekühlt. Die Luft wird vom Lüfterrad (3) hinter dem Kühler (1) durch den Kühlkörper angesogen und trägt auf diese Weise zur Kühlung bei. Wasser strömt vom Kühler oder vom Zylinderkopf zur Wasserpumpe und von dort in den Zylinderblock. Der Thermostat öffnet oder schließt je nach Wassertemperatur. Ist die Wassertemperatur hoch, öffnet der Thermostat, damit Wasser vom Zylinderkopf zum Kühler strömen kann. Ist die Wassertemperatur niedrig, schließt der Thermostat und die Kühlflüssigkeit fließt nur zur Wasserpumpe.
1-M2
KiSC issued 05, 2007 A
MOTOR
BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM
3. KRAFTSTOFFSYSTEM (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8)
Einspritzdüse Leckkraftstoffleitung Kraftstofftank Kraftstofffilter Kraftstoffförderpumpe Kraftstofffilter Einspritzpumpe Einspritzleitung
Der Kraftstoff aus dem Kraftstofftank (3) strömt durch den Kraftstofffilter (4) und anschließend in die Einspritzpumpe (7), nachdem Verunreinigungen wie Schmutz, Wasser usw. entfernt wurden. Der Kraftstoff wird von der Einspritzpumpe mit Druck beaufschlagt, so dass er den Ansprechdruck der Einspritzdüse (1) von (13,8 bis 14,7 MPa, 138 bis 147 bar) erreicht, und somit in die Brennkammer eingespritzt wird. Ein Teil des der Einspritzdüse (1) zugeführten Kraftstoffs schmiert die beweglichen Teile des Nadelventils im Inneren der Düse und strömt anschließend durch das Kraftstoffüberlaufrohr (2) vom oberen Teil des Düsenhalters in den Kraftstofftank zurück.
1-M3
KiSC issued 05, 2007 A
WARTUNG INHALT 1. 2. 3. 4.
FEHLERSUCHE .............................................................................................1-S1 INSTANDSETZUNGSSPEZIFIKATIONEN .....................................................1-S4 ANZUGSMOMENTE .......................................................................................1-S9 PRÜFEN, ZERLEGEN UND INSTANDSETZEN .......................................1-S10 [1] PRÜFEN UND EINSTELLEN..................................................................1-S10 (1) Motorblock ........................................................................................1-S10 (2) Schmiersystem .................................................................................1-S13 (3) Kühlsystem .......................................................................................1-S14 (4) Kraftstoffsystem ................................................................................1-S16 [2] ZERLEGEN UND ZUSAMMENBAUEN ..................................................1-S21 (1) Motor ausbauen ................................................................................1-S21 (2) Entfernen der äußeren Teile .............................................................1-S23 (3) Zylinderkopf und Ventile ...................................................................1-S24 (4) Getriebegehäuse und Steuerräder ...................................................1-S29 (5) Kolben und Pleuelstange ..................................................................1-S34 (6) Schwungrad und Kurbelwelle ...........................................................1-S37 (7) Einspritzdüse ....................................................................................1-S40 [3] INSTANDSETZUNG ...............................................................................1-S41 (1) Zylinderkopf und Ventile ...................................................................1-S41 (2) Steuerräder .......................................................................................1-S46 (3) Kolben und Pleuelstange ..................................................................1-S49 (4) Kurbelwelle .......................................................................................1-S51 (5) Zylinder .............................................................................................1-S55 (6) Ölpumpe ...........................................................................................1-S56
KiSC issued 05, 2007 A
MOTOR
BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM
1. FEHLERSUCHE Symptom Motor startet nicht
Anlasser dreht nicht
Mögliche Ursache
Bezugsseit e
Lösung
Kein Kraftstoff
Kraftstoff nachfüllen
G-7
Luft im Kraftstoffsystem
Entlüften
G-33
Wasser im Kraftstoffsystem
Kraftstoff wechseln und Kraftstoffsystem reparieren oder austauschen
Kraftstoffleitung verstopft
Reinigen
G-21
Kraftstofffilter verstopft
Wechseln
G-21
Zu hohe Viskosität des Kraftstoffs oder Motoröls bei niedriger Temperatur
Angegebenen Kraftstoff oder angegebenes Motoröl verwenden
G-7
Kraftstoff mit niedriger Cetanzahl
Angegebenen Kraftstoff verwenden
G-7
Kraftstoffleck durch lockere Haltemutter an der Einspritzleitung
Haltemutter anziehen
1-S24
Falscher Einspritzzeitpunkt
Einstellen
1-S16
Einspritzpumpennockenwelle verschlissen
Austauschen
1-S35, S36
Einspritzdüse verstopft
Reinigen oder austauschen
1-S24
Funktionsstörung der Einspritzpumpe
Austauschen
1-S30
Kurbelwelle, Nockenwelle, Kolben, Zylinder oder Lager festgefressen
Reparieren oder austauschen
1-S34
Kompressionsverlust am Zylinder
Kopfdichtung austauschen, Zylinderkopfschraube n, Glühkerze und Düsenhalter anziehen
1-S25, S26
Falsche Ventilsteuerung
Nockenwellenzahnra d korrigieren oder austauschen
1-S33
Kolbenring und Zylinder verschlissen
Austauschen
Übermäßiges Ventilspiel
Einstellen
1-S12
Batterie ist entladen
Aufladen
G-18
Funktionsstörung des Anlassers
Reparieren oder austauschen
6-S29
Funktionsstörung des Anlassschalters
Reparieren oder austauschen
6-S10, S11
Funktionsstörung der Sicherheitsschalter
Einstellen oder austauschen
6-S13, S14
Verkabelung abgeklemmt
Anklemmen
–
1-S35, S36
– W1014322
1-S1
KiSC issued 05, 2007 A
MOTOR
BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM
Symptom Motor läuft unrund
Die Abgase sind entweder weiß oder blau
Die Abgase sind entweder schwarz oder dunkelgrau
Unzureichende Ausgangsleistung
Übermäßiger Schmierölverbrauch
Mögliche Ursache
Lösung
Bezugsseit e
Kraftstofffilter verstopft oder verschmutzt
Austauschen
G-28
Luftfilter verstopft
Reinigen oder austauschen
G-20
Kraftstoffleck durch lockere Haltemutter an der Einspritzleitung
Haltemutter anziehen
1-S24
Funktionsstörung der Einspritzpumpe
Austauschen
1-S30
Falscher Düseneinspritzdruck
Einstellen
1-S19
Einspritzdüse hängt fest oder ist verstopft
Reparieren oder austauschen
1-S24
Funktionsstörung des Reglers
Reparieren
1-S33
Zu viel Motoröl
Auf den angegebenen Stand reduzieren
G-13
Kolbenring und Zylinder verschlissen oder hängen fest
Reparieren oder austauschen
1-S36
Falscher Einspritzzeitpunkt
Einstellen
1-S16
Unzureichende Kompression
Prüfen
Überlastung
Last verringern
Minderwertiger Kraftstoff verwendet
Angegebenen Kraftstoff verwenden
G-7
Kraftstofffilter verstopft
Austauschen
G-28
Luftfilter verstopft
Reinigen oder austauschen
G-20
Unzureichende Einspritzung der Düse
Düse reparieren oder austauschen
1-S24
Falscher Einspritzzeitpunkt
Einstellen
1-S16
Die beweglichen Teile des Motors scheinen festgefressen zu sein
Reparieren oder austauschen
–
Ungleichmäßige Kraftstoffeinspritzung
Einspritzpumpe austauschen
1-S30
Unzureichende Einspritzung der Düse
Düse reparieren oder austauschen
1-S24
Kompressionsverlust
Kopfdichtung austauschen, Zylinderkopfschraube , Glühkerze und Düsenhalter anziehen
1-S25, S26
Kolbenringstöße zeigen in die gleiche Richtung
Die Richtung des Stoßes am Kolbenring verändern
1-S36
Ölabstreifring verschlissen oder festgefressen
Austauschen
1-S36
Kolbenringnut verschlissen
Kolben austauschen
1-S36
Ventilschaft und Ventilführung verschlissen
Austauschen
1-S43
Ölaustritt aufgrund von defekten Dichtungen oder Abdichtungen
Austauschen
–
1-S13, S14 –
W1014322
1-S2
KiSC issued 05, 2007 A
MOTOR
BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM
Symptom Kraftstoff mit Schmieröl vermischt
Mögliche Ursache
Bezugsseit e
Lösung
Kolben der Einspritzpumpe verschlissen
Reparieren oder austauschen
1-S30
Unzureichende Einspritzung der Düse
Düse reparieren oder austauschen
1-S24
Einspritzpumpe defekt
Austauschen
1-S30
Wasser mit Schmieröl vermischt
Kopfdichtung defekt
Austauschen
1-S26
Zylinderblock oder Zylinderkopf gerissen
Austauschen
1-S26
Niedriger Öldruck
Nicht genügend Motoröl
Nachfüllen
Ölsieb verstopft
Reinigen
1-S28
Ölfilter verstopft
Austauschen
G-13
Überdruckventil mit Schmutz blockiert
Reinigen
1-S13
Überdruckventilfeder zu schwach oder gebrochen
Austauschen
1-S13
Übermäßiger Ölspalt des Kurbelwellenlagers
Austauschen
1-S52 bis S55
Übermäßiger Ölspalt des Pleuellagers
Austauschen
1-S54
Übermäßiger Ölspalt des Kipphebels
Austauschen
1-S25
Ölkanal verstopft
Reinigen
Andere Ölsorte
Angegebene Ölsorte verwenden
Ölpumpe defekt
Reparieren oder austauschen
Andere Ölsorte
Angegebene Ölsorte verwenden
Überdruckventil defekt
Austauschen
1-S13
Nicht genügend Motoröl
Nachfüllen
1-S21
Keilriemen gerissen oder nicht richtig gespannt
Einstellen oder austauschen
G-22
Nicht genügend Kühlflüssigkeit
Nachfüllen
G-7
Kühlersieb und Kühlerlamellen mit Staub verstopft
Reinigen
–
Inneres des Kühlers korrodiert
Reinigen oder austauschen
–
Kühlflüssigkeitsleitung korrodiert
Reinigen oder austauschen
G-25
Kühlerverschlussdeckel defekt
Austauschen
1-S15
Kühlerschlauch beschädigt
Austauschen
G-25
Überlastung
Last verringern
Kopfdichtung defekt
Austauschen
1-S27
Falscher Einspritzzeitpunkt
Einstellen
1-S17
Ungeeigneter Kraftstoff verwendet
Angegebenen Kraftstoff verwenden
Hoher Öldruck
Motor überhitzt
G-7
– G-7 1-S33 G-7
–
G-7 W1014322
1-S3
KiSC issued 05, 2007 A
MOTOR
BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM
2. INSTANDSETZUNGSSPEZIFIKATIONEN MOTORBLOCK Teil Ventilspiel (kalt) Kompressionsdruck
Abweichung der Zylinder untereinander Kolbenspaltmaß
Werksspezifikation
Zulässiger Grenzwert
0,145 bis 0,185 mm
–
3,53 bis 4,02 MPa 35,3 bis 40,2 bar
2,55 MPa 25,5 bar
–
10 % oder weniger
0,50 bis 0,70 mm
–
–
0,05 mm
Zylinderkopfoberfläche
Ebenheit
Ventilüberstand/-rückstand
Einlass und Auslass
−0,10 bis 0,10 mm
0,30 mm
Ventilschaft - Ventilführung
Spiel
0,030 bis 0,057 mm
0,10 mm
Ventilschaft
Außendurchmesser
5,968 bis 5,980 mm
–
Ventilführung
Innendurchmesser
6,010 bis 6,025 mm
–
Ventilsitzfläche
Winkel
0,785 rad 45 °
–
Ventilsitz
Winkel
0,785 rad 45 °
–
Breite
2,12 mm
–
31,3 bis 31,8 mm
28,4 mm
–
1,2 mm
64,7 N / 27,0 mm
54,9 N / 27,0 mm
Ventilfeder
Freie Länge Neigung Federspannung
W10138740
1-S4
KiSC issued 05, 2007 A
MOTOR
BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM
MOTORBLOCK (Fortsetzung) Teil Kipphebelwelle - Kipphebel
Spiel
Werksspezifikation
Zulässiger Grenzwert
0,016 bis 0,045 mm
0,15 mm
Kipphebelwelle
Außendurchmesser
10,473 bis 10,484 mm
–
Kipphebel
Innendurchmesser
10,500 bis 10,518 mm
–
Stößelstange
Verzug
–
0,25 mm
Stößel - Stößelführung
Ölspalt
0,016 bis 0,052 mm
0,10 mm
Stößel
Außendurchmesser
17,966 bis 17,984 mm
–
Stößelführung
Innendurchmesser
18,000 bis 18,018 mm
–
Spiel
0,043 bis 0,124 mm
0,15 mm
Zwischenwellenzahnrad Nockenwellenzahnrad
Spiel
0,047 bis 0,123 mm
0,15 mm
Zwischenwellenzahnrad Einspritzpumpenzahnrad
Spiel
0,046 bis 0,124 mm
0,15 mm
Kurbelwellenzahnrad Ölpumpenantriebsrad
Spiel
0,041 bis 0,123 mm
0,15 mm
Zwischenwellenzahnrad
Axialspiel
0,20 bis 0,51 mm
0,80 mm
Nockenwelle
Axialspiel
0,15 bis 0,31 mm
0,50 mm
–
0,01 mm
26,88 mm
26,83 mm
0,050 bis 0,091 mm
0,15 mm
Steuerräder Kurbelwellenzahnrad Zwischenwellenzahnrad
Verzug Nockenhöhe
Einlass und Auslass
Nockenwellenlagerzapfen Zylinderblockbohrung
Ölspalt
Nockenwellenlagerzapfen
Außendurchmesser
32,934 bis 32,950 mm
–
Zylinderblockbohrung
Innendurchmesser
33,000 bis 33,025 mm
– W1013874
1-S5
KiSC issued 05, 2007 A
MOTOR
BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM
MOTORBLOCK (Fortsetzung) Teil Zwischenwellenzahnrad Zwischenwellenbuchse
Ölspalt
Werksspezifikation
Zulässiger Grenzwert
0,020 bis 0,084 mm
0,10 mm
Zwischenwellenzahnrad
Außendurchmesser
19,967 bis 19,980 mm
–
Zwischenwellenbuchse
Innendurchmesser
20,000 bis 20,051 mm
–
Kolbenbolzenbohrung
Innendurchmesser
20,000 bis 20,013 mm
20,05 mm
Kolbenbolzen - Pleuelaugenbuchse
Spiel
0,014 bis 0,038 mm
0,10 mm
Kolbenbolzen
Außendurchmesser
20,002 bis 20,011 mm
–
Pleuelaugenbuchse
Innendurchmesser
20,025 bis 20,040 mm
–
0,015 bis 0,075 mm
0,15 mm
20,026 bis 20,077 mm
–
–
0,05 mm
Kolbenbolzen - Pleuelaugenbuchse (Ersatzteile) Pleuelaugenbuchse
Ölspalt
Innendurchmesser
Pleuelstange
Verzug
Stoß am Kolbenring [D902-E2-BX-2]
Oberer Ring
0,20 bis 0,35 mm
1,25 mm
Zweiter Ring
0,35 bis 0,50 mm
1,25 mm
Ölabstreifring
0,20 bis 0,35 mm
1,25 mm
Spiel
0,090 bis 0,120 mm
0,15 mm
Spiel
0,04 bis 0,08 mm
0,15 mm
Kurbelwelle
Axialspiel
0,15 bis 0,31 mm
0,50 mm
Kurbelwelle
Verzug
–
0,02 mm
Kolbenring zur Kolbenringnut Zweiter Ring Ölabstreifring
W10138740
1-S6
KiSC issued 05, 2007 A
MOTOR
BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM
MOTORBLOCK (Fortsetzung) Teil Hubzapfen - Pleuellager
Ölspalt
Werksspezifikation
Zulässiger Grenzwert
0,020 bis 0,051 mm
0,15 mm
Hubzapfen
Außendurchmesser
33,959 bis 33,975 mm
–
Pleuellager
Innendurchmesser
33,995 bis 34,010 mm
–
0,034 bis 0,106 mm
0,20 mm
Kurbelwellenlagerzapfen zum Kurbelwellenlager 1 [D902-E2-BX-2]
Ölspalt
Kurbelwellenlagerzapfen
Außendurchmesser
43,934 bis 43,950 mm
–
Kurbelwellenlager 1
Innendurchmesser
43,984 bis 44,040 mm
–
0,0 bis 0,3 mm
–
0,028 bis 0,059 mm
0,20 mm
Kurbelwellenlager Abmessung
Spiel
Kurbelwellenlagerzapfen Kurbelwellenlager 2 (Schwungradseite)
Ölspalt
Kurbelwellenlagerzapfen
Außendurchmesser
43,934 bis 43,950 mm
–
Kurbelwellenlager 2
Innendurchmesser
43,978 bis 43,993 mm
–
0,028 bis 0,059 mm
0,20 mm
Kurbelwellenlagerzapfen zum Kurbelwellenlager 3 (Zwischenzapfen) [D902-E2-BX-2]
Ölspalt
Kurbelwellenlagerzapfen
Außendurchmesser
43,934 bis 43,950 mm
–
Kurbelwellenlager 3
Innendurchmesser
43,978 bis 43,993 mm
–
Zylinderlaufbuchse [D902-E2-BX-2]
Innendurchmesser
72,000 bis 72,019 mm
72,150 mm
Zylinderlaufbuchse (Übergröße: 0,25 mm) (D902-E2-BX-2)
Innendurchmesser
72,250 bis 72,269 mm
72,400 mm
W10138740
SCHMIERSYSTEM Teil Motoröldruck
Werksspezifikation
Zulässiger Grenzwert
Bei Leerlaufdrehzahl
Mehr als 49 kPa 0,5 bar
–
Bei Nenndrehzahl
200 bis 440 kPa 2,0 bis 4,4 bar
150 kPa 1,5 bar
32 mm
28 mm
Überdruckventilfeder
Freie Länge
Innenrotor - Außenrotor
Spiel
0,03 bis 0,14 mm
–
Außenrotor - Pumpengehäuse
Spiel
0,07 bis 0,15 mm
–
Innenrotor - Deckel
Spiel
0,075 bis 0,135 mm
– W10139730
1-S7
KiSC issued 05, 2007 A
MOTOR
BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM
KÜHLSYSTEM Teil
Werksspezifikation
Zulässiger Grenzwert
7,0 bis 9,0 mm/98 N
–
Keilriemen
Spannung
Kühlerverschlussdeckel
Druckabfallzeit
10 Sekunden oder mehr 90 → 60 kPa 0,9 → 0,6 bar
–
Kühler
Prüfdruck für Dichtigkeitsprüfung
Keine Undichtigkeit bei angegebenem Druck 160 kPa 1,6 bar
–
Thermostat
Ventilöffnungstemp eratur (zu Beginn)
69,5 bis 72,5 °C
–
Ventilöffnungstemp eratur (vollständig geöffnet)
85 °C
–
W10135990
KRAFTSTOFFSYSTEM Teil
Werksspezifikation
Zulässiger Grenzwert
Einspritzpumpe (D902-E2-BX-2)
Einspritzzeitpunkt
–
0,30 bis 0,33 rad (17 bis 19 °) vor OT
Pumpenelement
Dichtigkeit
–
13,7 MPa 137 bar
Druckventil
Dichtigkeit
10 Sekunden 13,7 → 12,7 MPa 137 → 127 bar
5 Sekunden 13,7 → 12,7 MPa 137 → 127 bar
Einspritzdüse
Einspritzdruck
13,8 bis 14,7 MPa 138 bis 147 bar
–
Einspritzdüsen-Ventilsitz
Dichtigkeit des Düsenelements
Bei einem Druck von 12,7 MPa (127 bar), darf kein Kraftstoff aus dem Ventilsitz austreten.
–
W10139730
1-S8
KiSC issued 05, 2007 A
MOTOR
BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM
3. ANZUGSMOMENTE In der folgenden Tabelle sind die Anzugsmomente für spezielle Schrauben, Bolzen und Muttern angegeben. (Abschnitt Traktor Schrauben, Bolzen und Muttern allgemein: siehe Seite G-8.) Abschnitt Traktor Teil
N·m
Befestigungsschraube, vordere Kupplung
23,6 bis 27,4
Befestigungsmutter, Motor
3,6 bis 27,4
Befestigungsmutter, Dämpfer
23,6 bis 27,4 W1012736
Abschnitt Motor Teil
Größe x Steigung
N·m
*Zylinderkopfschraube
M8 x 1,25
37,3 bis 42,2
PT 1/8
14,7 bis 19,6
Rohrverschraubung, Motorölfilter
–
39,2 bis 49,0
Düsenhalter
–
34,3 bis 39,2
Sicherungsmutter, Leckölleitung
M12 x 1,5
19,6 bis 24,5
Düsenhalter, Zylinderkopf
M20 x 1,5
49,0 bis 68,6
M6 x 1
6,86 bis 11,3
M12 x 1,5
24,5 bis 34,3
Glühkerze
M8 x 1
7,8 bis 14,7
*Kipphebellagermutter
M6 x 1
9,8 bis 11,3
M12 x 1,5
117,7 bis 127,5
*Befestigungsschraube, Zwischenwellenzahnrad
M6 x 1
9,8 bis 11,3
*Pleuelstangenschraube
M7 x 0,75
26,5 bis 30,4
*Schwungradschraube
M10 x 1,25
53,9 bis 58,8
Lagerdeckelschraube
M6 x 1
9,8 bis 11,3
*Hauptlagergehäuseschraube 2
M7 x 1
26,5 bis 30,4
*Hauptlagergehäuseschraube 1
M6 x 1
12,7 bis 15,7
Öldruckschalter
*Ventildeckelschraube Überwurfmutter, Einspritzleitung
*Befestigungsschraube, Kurbelwellenriemenscheibe
■ HINWEIS • Beim Entfernen und Montieren der mit Sternchen (*) gekennzeichneten Schrauben und Muttern muss ein Druckluftschlagschrauber oder ein ähnliches Druckluftwerkzeug mit entsprechender Sorgfalt verwendet werden, damit die Schrauben und Muttern nicht beschädigt werden. • Auf Schrauben, Bolzen und Muttern, die in der Tabelle mit Sternchen (*) gekennzeichnet sind, vor dem Anziehen Motoröl auf die Gewinde und Sitze auftragen. • Der Buchstabe "M" in der Spalte "Größe × Steigung" bedeutet, dass es sich bei den Maßen für die Schrauben, Bolzen und Muttern um metrische Maße handelt. Die Größe ist der Nenn-Außendurchmesser der Gewinde in mm. Die Steigung ist der Abstand in mm zwischen zwei Gewindegängen. W1013236
1-S9
KiSC issued 05, 2007 A
MOTOR
BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM
4. PRÜFEN, ZERLEGEN UND INSTANDSETZEN [1] PRÜFEN UND EINSTELLEN (1) Motorblock Kompressionsdruck (mit Adapter in der Glühkerzenbohrung) 1. Den Motor warm laufen lassen. 2. Den Motor abstellen. 3. Luftfilter, Schalldämpfer, Entlüftungsrohr, Ventildeckel sowie alle Glühkerzen ausbauen. 4. Ein Kompressionsprüfgerät (Teilenummer 07909-30208) mit dem Adapter (Adapter L, Teilenummer 07909-31301) an der Glühkerzenbohrung ansetzen. 5. Nachdem sichergestellt wurde, dass der Stopphebel in der Stoppstellung (keine Einspritzung) steht, den Motor mit dem Anlasser durchdrehen und den Kompressionsdruck messen. 6. Die Schritte 4 und 5 für jeden Zylinder wiederholen. 7. Liegt der gemessene Wert unter dem zulässigen Grenzwert, etwas Öl durch die Glühkerzenbohrung (oder Düsenbohrung) auf die Zylinderwand auftragen und den Kompressionsdruck erneut messen. 8. Liegt der Kompressionsdruck weiterhin unter dem zulässigen Grenzwert, das Kolbenspaltmaß, das Ventilspiel und den Zylinderkopf prüfen. 9. Steigt der Kompressionsdruck, nachdem Öl aufgetragen wurde, die Zylinderwand und die Kolbenringe prüfen. ■ HINWEIS • Den Kompressionsdruck mit dem angegebenen Ventilspiel prüfen. • Stets eine vollständig geladene Batterie für die Durchführung dieser Prüfung verwenden. • Abweichungen in den Werten für die Zylinderkompression müssen unter 10 % betragen. Werksspezifikation
3,6 bis 4,0 MPa 36 bis 40 bar
Zulässiger Grenzwert
2,5 MPa 25 bar
Kompressionsdruck
W10178940
1-S10
KiSC issued 05, 2007 A
MOTOR
BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM
Kolbenspaltmaß 1. Den Zylinderkopf ausbauen. (Nicht versuchen, die Zylinderkopfdichtung zu entfernen.) 2. Den Kolben nach oben bewegen und Lötdraht (1,5 mm Durchmesser, 5 bis 7 mm Länge) an drei Stellen des Kolbenbodens mit Fett befestigen, damit die Einlassventile und Auslassventile sowie die Wirbelkammern nicht berührt werden. 3. Den Kolben absenken, den Zylinderkopf einbauen und die Zylinderkopfschrauben auf das angegebene Anzugsmoment anziehen. 4. Das Schwungrad drehen, bis der Kolben den oberen Totpunkt überschritten hat. 5. Den Zylinderkopf ausbauen und die Stärke des zusammengedrückten Lötdrahts messen. 6. Liegt der gemessene Wert nicht innerhalb der Werksspezifikationen, den Ölspalt zwischen dem Hubzapfen und dem Pleuellager sowie dem Kolbenbolzen und der Pleuelaugenbuchse prüfen. ■ HINWEIS • Nach der Überprüfung des Kolbenspaltmaßes sicherstellen, dass der Zylinderkopf mit einer neuen Zylinderkopfdichtung eingebaut wird. Kolbenspaltmaß Anzugsmoment
Werksspezifikation Zylinderkopfschrauben
0,50 bis 0,70 mm 37,3 bis 42,2 N·m
(1) Lötdraht W1020190
1-S11
KiSC issued 05, 2007 A
MOTOR
BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM
Prüfen des Ventilspiels ■ • 1. 2.
3. 4. 5.
6. 7.
WICHTIG Das Ventilspiel nur bei kaltem Motor prüfen und einstellen. Den Ventildeckel und die Glühkerzen entfernen. Die Markierung 1TC (1) mit dem Schwungrad und der Ausrichtmarkierung (2) am hinteren Lagerschild ausrichten, so dass der Kolben des 1. Zylinders den oberen Totpunkt des Verdichtungstaktes erreicht. Das folgende, mit "★" gekennzeichnete Ventilspiel mit einer Fühlerlehre prüfen. Liegt das Spiel nicht innerhalb der Werksspezifikationen, dieses mit der Einstellschraube einstellen. Anschließend das Schwungrad um 6,28 rad (360°) drehen und die Markierung 1TC (1) am Schwungrad sowie die Ausrichtmarkierung (3) am hinteren Lagerschild so ausrichten, dass der Kolben des 1. Zylinders sich in der Überschneidungsposition befindet. Das folgende, mit "✩" gekennzeichnete Ventilspiel mit einer Fühlerlehre prüfen. Liegt das Spiel nicht innerhalb der Werksspezifikationen, dieses mit der Einstellschraube einstellen. Anzahl der Zylinder Ventilanordnung Einlassventil
Auslassventil
Nr. 1
★
★
Nr. 2
✩
★
Nr. 3
★
✩
Einstellbare Zylinder Position des Kolbens
★: Wenn sich der Kolben des 1. Zylinders am oberen Totpunkt des Verdichtungstaktes befindet, kann das Ventilspiel eingestellt werden. ✩: Wenn sich der Kolben des 1. Zylinders in Überschneidungsposition befindet, kann das Ventilspiel eingestellt werden. Spiel des Einlass- und Auslassventils (kalt)
Werksspezifikation
0,145 bis 0,185 mm
■ HINWEIS • Die Reihenfolge der Zylinder, beginnend von Räderkastenseite, ist wie folgt vorgegeben: 1, 2 und 3. • Nachdem das Ventilspiel eingestellt wurde, Einstellschraube mit der Kontermutter sichern. (1) Markierung 1TC (2) Ausrichtmarkierung
der die
A: Räderkastenseite W10172470
1-S12
KiSC issued 05, 2007 A
MOTOR
BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM
(2) Schmiersystem Motoröldruck 1. Den Öldruckschalter ausbauen und einen Öldruckprüfer ansetzen. (Teilenummer: 07916-32032.) 2. Den Motor starten. Nach dem Aufwärmen den Öldruck sowohl bei Leerlaufdrehzahl als auch bei Nenndrehzahl messen. 3. Liegt der Öldruck unter dem zulässigen Grenzwert, Folgendes prüfen. • Nicht genügend Motoröl • Ölpumpe defekt • Ölsieb verstopft • Ölfilterpatrone verstopft • Ölverteilung verstopft • Zu großer Ölspalt • Fremdkörper im Überdruckventil Bei Leerlaufd rehzahl Motoröldruck
Bei Nenndre hzahl
Werksspez ifikation
Mehr als 50 kPa 0,5 bar
Werksspez ifikation
200 bis 440 kPa 2,0 bis 4,4 bar
Zulässiger Grenzwert
150 kPa 1,5 bar
(Beim Zusammenbauen) • Nachdem der Motoröldruck überprüft wurde, den Öldruckschalter auf das angegebene Anzugsmoment anziehen. Anzugsmoment
Öldruckschalter
14,7 bis 19,6 N·m W10349520
Überdruckventil 1. Den Ölfilterfuß entfernen. 2. Das Überdruckventil auf Verschmutzungen, den Sitz und die Kugel auf Schäden untersuchen. 3. Beschädigte Teile austauschen. 4. Die freie Länge der Feder messen. 5. Ist der zulässige Grenzwert unterschritten, austauschen. Überdruckventilfeder
Anzugsmoment (1) Überdruckventil (2) Gelenk
Werksspezifikation
32 mm
Zulässiger Grenzwert
28 mm
Gelenk
39,2 bis 49,0 N·m (3) Feder W10756890
1-S13
KiSC issued 05, 2007 A
MOTOR
BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM
(3) Kühlsystem Keilriemenspannung 1. Die Auslenkung (A) messen; dazu den Keilriemen mittig zwischen Lüfter-Antriebsriemenscheibe und Lichtmaschinenriemenscheibe mit der vorgegebenen Kraft von 98 N durchdrücken. 2. Entspricht der gemessene Wert nicht der Werksvorgabe, die Lichtmaschinenbefestigungsschrauben lösen und die Lichtmaschine zum Einstellen der Keilriemenspannung verdrehen. Auslenkung (A)
Werksspezifikation
7,0 bis 9,0 mm
(A) Auslenkung W10356670
Beschädigung und Verschleiß des Keilriemens 1. Den Keilriemen auf Beschädigung prüfen. 2. Ist der Keilriemen beschädigt, diesen austauschen. 3. Prüfen, ob der Keilriemen verschlissen ist oder zu tief in der Riemenscheibennut liegt. 4. Ist der Keilriemen nahezu verschlissen oder liegt er zu tief in der Riemenscheibennut, den Keilriemen austauschen. (A) Gut
(B) Schlecht W1016443
1-S14
KiSC issued 05, 2007 A
MOTOR
BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM
ACHTUNG • Wird der Kühlerverschlussdeckel abgenommen, vorher mindestens zehn Minuten warten, nachdem der Motor abgestellt wurde und abgekühlt ist. Ansonsten spritzt heißes Wasser heraus, durch das daneben stehende Personen verbrüht werden können. Dichtigkeitsprüfung des Kühlerverschlussdeckels 1. Ein Kühlerprüfgerät (1) und einen Adapter (2) am Kühlerverschluss anschließen. 2. Mit dem angegebenen Druck von 88 kPa (0,9 bar) beaufschlagen und die Zeit messen, die benötigt wird, bis der Druck auf 59 kPa (0,6 bar) abfällt. 3. Liegt der gemessene Wert unter der Werksspezifikation, den Kühlerverschlussdeckel austauschen. Druckabfallzeit
(1) Kühlerprüfgerät
Werksspezifikation
Mehr als 10 Sekunden für einen Druckabfall von 80 bis 60 kPa (0,8 bis 0,6 bar)
(2) Adapter W1054156
Dichtigkeitsprüfung am Kühler 1. Kühlanlage vollständig befüllen. 2. Das Kühlerprüfgerät (1) und einen Adapter (2) anschließen und den Druck auf den Prüfdruck erhöhen. 3. Den Kühler auf Dichtigkeit prüfen. 4. Tritt Wasser aus einem kleinen Nadelloch aus, den Kühler mit Dichtmittel abdichten. Tritt sehr viel Wasser aus, den Kühler austauschen. Prüfdruck bei Dichtigkeitsprüfung am Kühler (1) Adapter
Werksspezifikation
160 kPa 1,6 bar
(2) Kühlerprüfgerät W1016903
Thermostatventil-Öffnungstemperatur 1. Den Thermostat an einem Faden ins Wasser hängen, dessen Ende zwischen Ventil und Sitz eingeklemmt ist. 2. Das Wasser allmählich erwärmen und die Temperatur ablesen, bei der sich das Ventil öffnet und vom Faden abfällt. 3. Das Wasser weiter erwärmen und die Temperatur ablesen, wenn sich das Ventil um ca. 8 mm öffnet. 4. Liegt der gemessene Wert nicht innerhalb der Werksspezifikation, den Thermostat austauschen. ThermostatventilÖffnungstemperatur
Werksspezifikation
69,5 bis 72,5 °C
Temperatur, bei der sich der Thermostat vollständig öffnet
Werksspezifikation
85 °C W1035849
1-S15
KiSC issued 05, 2007 A
MOTOR
BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM
(4) Kraftstoffsystem Einspritzzeitpunkt 1. Einspritzleitungen abbauen. 2. Den Motorabstellmagneten entfernen. 3. Das Schwungrad gegen den Uhrzeigersinn drehen (vom Schwungrad aus gesehen), bis der Kraftstoff an die Bohrung des Druckventilhalters (3) für Zylinder Nr. 1 reicht. 4. Sobald der Kraftstoff an der Bohrung des Druckventilhalters für den ersten Zylinder steht, das Schwungrad um 1,57 rad (90°) zurück (im Uhrzeigersinn) drehen. 5. Das Schwungrad gegen den Uhrzeigersinn drehen, um es auf ungefähr 0,44 rad (25°) vor OT zu stellen. 6. Das Schwungrad langsam gegen den Uhrzeigersinn drehen, bis der Kraftstoff kurz vor dem Überlaufen steht. Dadurch wird der aktuelle Einspritzzeitpunkt ermittelt. 7. Den Winkel am Schwungrad ablesen. Am Schwungrad befinden sich Markierungen “1TC”, “10” und “20” für den Kurbelwinkel vor dem oberen Totpunkt des ersten Zylinders. 8. Überprüfen, ob der Winkel für den Einspritzzeitpunkt auf dem Schwungrad mit der Ausrichtmarkierung (2) übereinstimmt. 9. Ist der Einspritzzeitpunkt verstellt, mit den Einstellscheiben wieder einstellen. Einspritzzeitpunkt (1) (2) (3) (4)
Werksspezifikation
Gradlinie Ausrichtmarkierung Druckventilhalter Einstellscheibe (Weichmetalleinstellscheibe)
0,30 bis 0,33 rad (17 bis 19 °) vor OT
(5) Zwei Bohrungen: 0,20 mm (6) Eine Bohrung: 0,25 mm (7) Keine Bohrung: 0,30 mm
W1018724
1-S16
KiSC issued 05, 2007 A
BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM
MOTOR
Einspritzzeitpunkt (Fortsetzung) ■ HINWEIS • Das Dichtmittel wird auf beide Seiten der Einstellscheiben (Weichmetalldichtscheibe) aufgetragen. Flüssigdichtung ist für den Zusammenbauen nicht erforderlich. • Einstellscheiben sind in den Stärken 0,20 mm, 0,25 mm und 0,30 mm verfügbar. Diese Scheiben werden zum Einstellen miteinander kombiniert. • Durch Hinzufügen oder Entfernen der Einstellscheibe (0,05 mm) wird der Förderbeginn um ca. 0,5° verzögert oder vorgerückt. • Beim Zusammenbauen und Austauschen der Einspritzpumpe sicherstellen, dass dieselbe Anzahl neuer Einstellscheiben mit der gleichen Stärke verwendet wird. • Anhand der Grafik (Einstellscheibe) kann die Stärke der Einstellscheiben überprüft werden. W1018986
1-S17
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MOTOR
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Förderdruck des Pumpenelements 1. Den Motorabstellmagneten entfernen. 2. Einspritzleitungen und Glühkerzen abbauen. 3. Das Einspritzpumpen-Druckmessgerät an der Einspritzpumpe anbauen. 4. Die Einspritzdüse (1) mit dem korrekt eingestellten Einspritzdruck am Einspritzpumpen-Druckmessgerät (2) anbringen. (Siehe Abbildung.) 5. Den Motordrehzahlhebel auf maximale Drehzahl stellen. 6. Den Anlasser betätigen, um den Druck zu erhöhen. 7. Kann der maximal zulässige Druck nicht erreicht werden, die Pumpe austauschen oder bei einem von KUBOTA zugelassenen Pumpenwartungsdienst reparieren lassen. Förderdruck des Pumpenelements
Zulässiger Grenzwert
13,7 MPa 137 bar
■ HINWEIS • Niemals versuchen, die Einspritzpumpenbaugruppe zu zerlegen. Reparaturen an der Einspritzpumpe dürfen nur von den von KUBOTA zugelassenen Pumpenwartungsdiensten vorgenommen werden. (1) Einspritzdüse (2) Einspritzpumpen-Druckmessgerät
(3) Kraftstoffstrahl-Schutzabdeckung W1017430
Dichtigkeit des Druckventils 1. Den Motorabstellmagneten entfernen. 2. Einspritzleitungen und Glühkerzen abbauen. 3. Ein Druckmessgerät an der Kraftstoffeinspritzpumpe anbauen. 4. Die Einspritzdüse (1) mit dem korrekt eingestellten Einspritzdruck am Einspritzpumpen-Druckmessgerät (2) anbringen. 5. Den Anlasser betätigen, um den Druck zu erhöhen. 6. Den Anlasser anhalten, sobald Kraftstoff aus der Einspritzdüse sprüht. Anschließend das Schwungrad von Hand drehen und den Druck auf ungefähr 13,7 MPa (140 bar) erhöhen. 7. Nun das Schwungrad um etwa eine halbe Umdrehung zurückdrehen (so dass der Kolben frei ist). Das Schwungrad in dieser Stellung halten und die Zeit stoppen, in welcher der Druck von 13,7 auf 12,8 MPa (von 140 auf 130 bar) sinkt. 8. Die Zeit messen, die der Druck benötigt, um von 13,7 auf 12,8 MPa (von 140 auf 130 bar) zu sinken. 9. Liegt das Maß unter dem zulässigen Grenzwert, die Pumpe austauschen oder bei einem von KUBOTA zugelassenen Pumpenwartungsdienst reparieren lassen. Werksspezifikation
10 Sekunden 13,7 → 12,7 MPa 140 → 127 bar2
Zulässiger Grenzwert
5 Sekunden 13,7 → 12,7 MPa 140 → 127 bar
Dichtigkeit des Druckventils
■ HINWEIS • Niemals versuchen, die Einspritzpumpenbaugruppe zu zerlegen. Reparaturen an der Einspritzpumpe dürfen nur von den von KUBOTA zugelassenen Pumpenwartungsdiensten vorgenommen werden. (1) Einspritzdüse (2) Einspritzpumpen-Druckmessgerät
(3) Kraftstoffstrahl-Schutzabdeckung W1017786
1-S18
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ACHTUNG • Den Düseneinspritzdruck und das Strahlbild prüfen, nachdem sichergestellt wurde, dass niemand in der Richtung steht, in der sich der Nebel ausbreitet. • Kommt der menschliche Körper direkt mit dem Nebel in Berührung, können Zellen zerstört werden und es kann zu einer Blutvergiftung kommen. Düsenstrahlbild 1. Die Einspritzdüse an einem Düsenprüfgerät anbringen und das Düsenstrahlbild prüfen. 2. Ist das Strahlbild nicht in Ordnung, den Düsenkörper austauschen. (a) Gut
(b) Schlecht W10181310
Kraftstoffeinspritzdruck 1. Die Einspritzdüse an einem Düsenprüfgerät anbringen. 2. Den Prüfgeräthebel langsam betätigen, um den Druck zu messen, bei dem Kraftstoff aus der Düse auszutreten beginnt. 3. Liegt die Messung nicht innerhalb der Werksspezifikationen, die Einstellscheibe (1) im Düsenhalter austauschen, um den Düsendruck einzustellen. (Richtwert) • Druckänderung mit 0,025 mm Unterschied der Einstellscheibenstärke. Ungefähr 588 kPa (6,0 bar) Kraftstoffeinspritzdruck
Werksspezifikation
13,7 bis 14,7 MPa 137 bis 147 bar
(1) Einstellscheibe W10182100
Dichtigkeit des Düsenelements 1. Die Einspritzdüse an einem Düsenprüfgerät anbringen. 2. Den Kraftstoffdruck erhöhen und 10 Sekunden lang bei 12,7 MPa (127 bar) halten. 3. Wird eine Kraftstoffundichtigkeit festgestellt, das Düsenelement austauschen. Dichtigkeit des Düsenelements
Werksspezifikation
Keine Kraftstoffundichtigkeit bei 12,7 MPa 127 bar W10183690
1-S19
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Düsenhalter 1. Das Düsenhalterunterteil (7) in einen Schraubstock einspannen. 2. Den Düsenhalter (1) aufschrauben und die inneren Teile herausnehmen. (Beim Zusammenbauen) • Die Düse in sauberem Dieselkraftstoff zusammenbauen. • Die Stößelstange (4) in der korrekten Richtung einbauen. • Nachdem die Düse zusammengebaut wurde, den Kraftstoffeinspritzdruck einstellen.
Anzugsmoment
(1) (2) (3) (4)
Düsenhalter Einstellscheibe Düsenfeder Stößelstange
Düsenhalter
34,3 bis 39,2 N·m
Sicherungsmutter, Leckölleitung
19,6 bis 24,5 N·m
Düsenhalter, Zylinderkopf
49,0 bis 68,6 N·m
(5) Distanzstück (6) Düsenelement (7) Düsenhalter Unterteil W1018491
1-S20
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[2] ZERLEGEN UND ZUSAMMENBAUEN (1) Motor ausbauen Motoröl ablassen 1. Den Motor starten und ca. 5 Minuten lang laufen lassen. 2. Eine Ölwanne unter den Motor stellen. 3. Die Ablassschraube (1) entfernen und Öl ablassen. 4. Nach dem Ablassen die Ablassschraube (1) wieder einschrauben. (Beim Nachfüllen) • Motoröl bis zur oberen Linie auf dem Ölmessstab (3) auffüllen. ■ WICHTIG • Nie verschiedene Sorten Motoröl miteinander mischen. • Das richtige SAE-Motoröl entsprechend der Umgebungstemperatur verwenden. Siehe "SCHMIERMITTEL, KRAFTSTOFF UND KÜHLFLÜSSIGKEIT" (Seite G-7). Motoröl (1) Ablassschraube (2) Öleinfüllöffnung (3) Ölmessstab
Fassungsvermögen
3,1 L
(A) Innerhalb dieses Bereichs ist der Ölstand akzeptabel. W1023464
Batterie und -kabel
•
1. 2. 3.
ACHTUNG Werden die Batteriekabel abgeklemmt, zuerst das Minuskabel von der Batterie abklemmen. Beim Anschließen zuerst das Pluskabel an die Batterie anschließen. Untere Verkleidung und Batterieabdeckung entfernen. Das Minuskabel (2) von der Batterie (1) abklemmen. Das Pluskabel (3) von der Batterie (1) abklemmen und die Batterie (1) entfernen.
(1) Batterie (2) Minuskabel
(3) Pluskabel W1045893
1-S21
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Motorhaube und untere Verkleidung 1. Motorhaube (1) öffnen, die Steckverbinder (3) für die Fahrscheinwerfer abklemmen und die Motorhaube mit Scharnier (4) abbauen. 2. Untere Verkleidung (2) abbauen. (Beim Zusammenbauen) • Vor dem Anbau der Motorhaube ist die untere Verkleidung zu montieren. (1) Motorhaube (2) Untere Verkleidung
(3) Steckverbinder (4) Scharnier W1064425
Motordrehzahlseilzug, Motorhaubenhalterung, Kraftstoffschläuche, Kabelbaum und Sonstiges 1. Kabelbaum (3) von Kühlflüssigkeitstemperaturschalter, Motorabstellmagnet, Glühkerzen, Anlasser, Motoröldruckgeber, Lichtmaschine und Massekabel abklemmen. 2. Den Motordrehzahlseilzug (2) aushängen. 3. Die Motorhaubenhalterung (1) entfernen. (1) Motorhaubenhalterung (2) Motordrehzahlseilzug
(3) Kabelbaum W1023496
1-S22
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Motorbaugruppe 1. Das Massekabel abklemmen. 2. Die vordere Kupplung (1) abziehen. 3. Die Motor-Befestigungsmuttern (3) entfernen. 4. Den Motor an das Hebegeschirr anschlagen und mit dem Kühler vom Rahmen abheben. (Beim Zusammenbauen)
Anzugsmoment
Befestigungsschraube, vordere Kupplung
23,6 bis 27,4 N·m
Befestigungsmutter, Motor
23,6 bis 27,4 N·m
Befestigungsmutter, Dämpfer
23,6 bis 27,4 N·m
(1) Vordere Kupplung (2) Befestigungsschraube, vordere Kupplung
(3) Befestigungsmutter, Motor
W1049824
(2) Entfernen der äußeren Teile Kühler (Kühlflüssigkeit ablassen), Luftfilter, Schalldämpfer usw. ACHTUNG • Den Kühlerverschlussdeckel niemals während des Betriebs oder sofort nach dem Abstellen des Motors öffnen. Sonst spritzt heißes Wasser aus dem Kühler. Vor dem Öffnen des Verschlussdeckels mindestens 10 Minuten warten, bis der Kühler abgekühlt ist. 1. Die Motor-Unterstellböcke (9) am Kurbelgehäuse ansetzen. 2. Die Ablassschraube herausdrehen und den Kühlerverschlussdeckel abnehmen, um die Kühlflüssigkeit vollständig abzulassen. 3. Nachdem die gesamte Kühlflüssigkeit abgelassen wurde, die Ablassschraube wieder hineindrehen. 4. Schlauchschellen am Ansaugschlauch und am Kühler lösen, dann den Kühler (1) mit den Kühlerschläuchen (2) sowie den Luftfilter (3) entfernen. 5. Den Keilriemen lösen. Lichtmaschine (6), Anlasser (8), Lüfter und Keilriemen entfernen. 6. Hitzeschild (7), Schalldämpfer (5) und Auspuffkrümmer entfernen.
Kühlflüssigkeit
(1) (2) (3) (4) (5)
Kühler Kühlerschlauch Luftfilter Ansaugschlauch Schalldämpfer
Fassungsverm ögen
Kühler
2,7 L
Kühlflüs sigkeits ausgleic hsbehält er
0,4 L
(6) (7) (8) (9)
Lichtmaschine Hitzeschild Anlasser Motorständer W1051348
1-S23
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(3) Zylinderkopf und Ventile Ventildeckel 1. Den Entlüfterschlauch (1) abziehen. 2. Die Ventildeckelschrauben (2) entfernen. 3. Den Ventildeckel (3) abnehmen. (Beim Zusammenbauen) • Sicherstellen, dass die Ventildeckeldichtung nicht beschädigt ist. Anzugsmoment
Ventildeckelschraube
(1) Entlüfterschlauch (2) Ventildeckelschrauben
6,86 bis 11,3 N·m
(3) Ventildeckel W1028468
Einspritzleitungen 1. Die Schrauben an der Rohrschelle (1) lösen. 2. Die Einspritzleitungen (2) abnehmen. (Beim Zusammenbauen) • Staub mit Druckluft aus den Leitungen herausblasen. Anschließend die Leitungen in umgekehrter Reihenfolge wieder zusammenbauen. Anzugsmoment
Überwurfmutter, Einspritzleitung
(1) Rohrschelle
24,5 bis 34,3 N·m (2) Einspritzleitung W1028640
Düsenhalterbaugruppe und Glühkerze 1. Die Leckölleitung (1) abnehmen. 2. Die Düsenhalterbaugruppe (2) ausbauen. 3. Die Kupferdichtung (5) und den Hitzedichtring (6) ausbauen. 4. Die Leitung (3) von den Glühkerzen (4) abklemmen. 5. Die Glühkerzen (4) ausbauen. (Beim Zusammenbauen) • Die Kupferdichtung und den Hitzedichtring austauschen.
Anzugsmoment
Sicherungsmutter, Leckölleitung
19,6 bis 24,5 N·m
Düsenhalter, Zylinderkopf
49,0 bis 68,6 N·m
Glühkerze
7,8 bis 14,7 N·m
(1) Überlaufrohr (2) Düsenhalterbaugruppe (3) Leitung
(4) Glühkerze (5) Kupferdichtung (6) Hitzedichtring W1024604
1-S24
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Ausbauen des Düsenhitzedichtrings ■ WICHTIG • Einen Kreuzschlitzschraubendreher (1) verwenden, dessen Durchmesser größer als die Öffnung des Hitzedichtrings ist (ca. 6 mm). 1. Den Schraubendreher (1) vorsichtig in die Öffnung des Hitzedichtrings eintreiben. 2. Den Schraubendreher drei- oder viermal in beide Richtungen drehen. 3. Den Schraubendreher drehen und dabei den Hitzedichtring (4) zusammen mit der Einspritzdüsendichtung (3) langsam herausziehen. 4. Wenn der Hitzedichtring herunterfällt, den oben beschriebenen Vorgang wiederholen. (Beim Zusammenbauen) • Der Hitzedichtring und die Einspritzdüsendichtung müssen ausgetauscht werden, wenn die Einspritzdüse zur Reinigung oder Instandsetzung ausgebaut wird. (1) Kreuzschlitzschraubendreher (2) Einspritzdüse
(3) Einspritzdüsendichtung (Kupferdichtung) (4) Hitzedichtring W1021255
Kipphebel und Stößelstange 1. Die Kipphebellagerschrauben (1) herausdrehen. 2. Die Kipphebelbaugruppe (2) abnehmen. 3. Die Stößelstangen (3) entfernen. (Beim Zusammenbauen) • Beim Anbringen der Stößelstangen (3) auf den Stößeln (4) ist darauf zu achten, dass deren Enden richtig in die Vertiefungen einrasten. ■ WICHTIG • Nach dem Einbau des Kipphebels unbedingt das Ventilspiel einstellen. Anzugsmoment
Kipphebellagerschraube
(1) Kipphebellagerschrauben (2) Kipphebelbaugruppe
9,8 bis 11,3 N·m
(3) Stößelstange (4) Stößel W1021437
1-S25
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Zylinderkopf 1. Die Schellen (1) lösen und das Kühlflüssigkeitsrücklaufrohr (2) abnehmen. 2. Die Zylinderkopfschrauben in der Reihenfolge (n) bis (a) herausdrehen. 3. Den Zylinderkopf anheben, um diesen abzunehmen. 4. Die Zylinderkopfdichtung und den O-Ring (3) abnehmen. (Beim Zusammenbauen) • Die Zylinderkopfdichtung austauschen. • Den O-Ring (3) fest am Rohrstift anbringen. • Die Zylinderkopfschrauben anziehen, nachdem ausreichend Öl auf das Gewinde aufgetragen wurde. • Die Zylinderkopfschrauben in der Reihenfolge (a) bis (n) anziehen. • Die Schrauben gleichmäßig anziehen, andernfalls kann der Zylinderkopf verzogen werden. • Die Zylinderkopfschrauben erneut anziehen, nachdem der Motor 30 Minuten in Betrieb war. Anzugsmoment
Zylinderkopfschraube
(1) Rohrschelle (2) Kühlflüssigkeitsrücklaufrohr (3) O-Ring
37,3 bis 42,2 N·m
A: Räderkastenseite (n) bis (a): Zum Lösen (a) bis (n): Zum Anziehen W1025645
Thermostat 1. Die Befestigungsschrauben (1) des Thermostatdeckels herausdrehen und den Thermostatdeckel (2) abnehmen. 2. Den Thermostat (4) ausbauen. (Beim Zusammenbauen) • Eine Flüssigdichtung (Three Bond 1215 oder Ähnliches) nur auf die Thermostatdeckelseite der Dichtung (3) aufbringen. (1) Befestigungsschraube, Thermostatdeckel (2) Thermostatdeckel
(3) Thermostatdeckeldichtung (4) Thermostat W10363950
Stößel 1. Die Stößel (1) aus dem Kurbelgehäuse herausziehen. (Beim Zusammenbauen) • Den Kontakt zwischen den Stößeln und Nocken einer Sichtprüfung unterziehen, Laufbild prüfen. Werden Defekte festgestellt, die Stößel austauschen. • Vor dem Einbau der Stößel Motoröl dünn um die Stößel herum auftragen. ■ WICHTIG • Die Kombination aus Stößel und Stößelführung nicht ändern. (1) Stößel W10209700
1-S26
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Ventile 1. Die Ventilkappen (2) abnehmen. 2. Die Ventilkeile (3) abnehmen, indem der Ventilfederteller (4) mit der Ventilfederzange (1) zusammengedrückt wird. 3. Ventilfederteller (4), Ventilfeder (5) und Ventilschaftdichtung (6) ausbauen. 4. Das Ventil (7) ausbauen. (Beim Zusammenbauen) • Den Ventilschaft und die Ventilführungsbohrung reinigen und ausreichend Motoröl auftragen. • Nachdem die Ventilkeile eingebaut wurden, leicht mit einem Kunststoffhammer auf den Schaft klopfen, um sicherzustellen, dass dieser richtig sitzt. ■ WICHTIG • Die Kombination aus Ventil und Ventilführung nicht ändern. (1) (2) (3) (4)
Ventilfederzange Ventilkappe Ventilkeile Ventilfederteller
(5) Ventilfeder (6) Ventilschaftdichtung (7) Ventil W10211070
1-S27
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Ölwanne und Ölsieb 1. Die Ölwannenbefestigungsschrauben (1) herausdrehen. 2. Die Ölwanne (2) abnehmen, indem leicht mit einem Holzhammer auf den Rand der Ölwanne geklopft wird. 3. Das Ölsieb (3) ausbauen. (Beim Zusammenbauen) • Nach dem Reinigen des Ölsiebs sicherstellen, dass das Filtergeflecht sauber ist, und das Sieb einbauen. • Den O-Ring (4) einer Sichtprüfung unterziehen, Motoröl auftragen und einbauen. • Den O-Ring fest am Ölsieb anbringen. • Die Ölwannen-Befestigungsschrauben von der Mitte aus über Kreuz anziehen, um ein ungleichmäßiges Anziehen der Schrauben zu vermeiden. • Unter Verwendung der Bohrung (6) mit der Nummer 3 das Ölsieb mit der Befestigungsschraube montieren. ■ WICHTIG • Den alten Klebstoff vollständig abschaben. Die Dichtfläche mit einem mit Benzin getränkten Lappen sauber wischen. Neuen Klebstoff mit einer Stärke von 3 bis 5 mm auf der gesamten Kontaktfläche auftragen. Den Klebstoff ebenfalls in der Mitte des Flansches sowie auf der Innenwand jeder Bolzenbohrung auftragen. • Die Tülle des Behälters mit der "Flüssigdichtung" (Three Bond 1207D oder Ähnliches) an der zweiten Kerbe abschneiden. Flüssigdichtung mit einer Stärke von ca. 3 bis 5 mm auftragen. Die Bauteile innerhalb von 20 Minuten nach dem Auftragen des Flüssigdichtmittels wieder zusammenbauen. Ca. 30 Minuten warten und Öl in das Kurbelgehäuse gießen. (1) Ölwannenbefestigungsschraube (2) Ölwanne (3) Ölsieb
(4) O-Ring (5) Nummerierte Bohrung (2) (6) Nummerierte Bohrung (3) W10236610
1-S28
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(4) Getriebegehäuse und Steuerräder Einspritzpumpe, Kraftstoffförderpumpe und Regelhebelplatte (für Motorabstellmagnet-Typ "Energize to Run")
Drehzahl-
■ HINWEIS • Drehzahlreglerfeder-Montagehaken (1): Drahthaken mit 1,2 mm Durchmesser und einer Gesamtlänge von 200 mm. Die Spitze des Drahts ist hakenförmig abgewinkelt und nimmt die Drehzahlreglerfeder auf. 1. Die Innensechskantschrauben (2) entfernen und den Motorabstellmagnet (4) herausnehmen. 2. Die Schrauben herausdrehen und die DrehzahlRegelhebelplatte (5) abnehmen. Dabei darauf achten, dass die Drehzahlreglerfeder (6) nicht beschädigt wird. 3. Die Drehzahlreglerfeder (6) aushängen und die DrehzahlRegelhebelplatte (5) mithilfe des DrehzahlreglerfederMontagehakens (1) entfernen. 4. Die Kraftstoffförderpumpe (3) ausbauen. 5. Die Startfeder (8) mithilfe des Spezialwerkzeugs (1) von der Halterung (9) aushängen. 6. Die Innensechskantschrauben herausdrehen, die Muttern abnehmen und die Einspritzpumpe (7) ausbauen. (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9)
Drehzahlreglerfeder-Montagehaken Innensechskantschraube Kraftstoffförderpumpe Motorabstellmagnet Drehzahlregelhebelplatte Drehzahlreglerfeder Einspritzpumpe Startfeder Halterung
A: 200 mm B: 1,2 mm
W1148604
1-S29
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MOTOR
Einspritzpumpe, Kraftstoffförderpumpe und DrehzahlRegelhebelplatte (für Motorabstellmagnet-Typ "Energize to Run", Fortsetzung) (Beim Zusammenbauen) 1. Den Gabelhebel (1) zum Getriebegehäuse hin bewegen. 2. Die Startfeder (7) am Einspritzpumpen-Regelstangenstift (5) einhaken. 3. Das Spezialwerkzeug (8) durch die Gabelhebelbohrung des Zylinderblocks (9) führen und die Startfeder (7) einhaken. 4. Die Feder leicht spannen und die Einspritzpumpe (4) einbauen. Sicherstellen, dass die Betätigungsstange (6) von der Leerlaufeinstellfeder (2) gedrückt wird und der Stift (5) an der Stange in den Gabelhebel (1) einrastet. 5. Die Startfeder (7) mithilfe des Spezialwerkzeugs (8) in die Halterung (3) einhaken. 6. Die Regelfedern (klein und groß, 14) mithilfe des Drehzahlreglerfeder-Montagehakens (8) am Drehzahlregelhebel (13) einhaken und die Drehzahl-Regelhebelplatte (11) einbauen. Darauf achten, dass Kupfer-Unterlegscheiben unter die beiden Schrauben (12) im Oberteil der Drehzahl-Regelhebelplatte gelegt werden. 7. Die Motorabstellmagnetstange (15) in die Führungsbohrung des Zylinderblocks (10) einführen und den Motorabstellmagnet (16) mit Innensechskantschrauben befestigen. ■ HINWEIS • Die Startfeder (7) nicht zu stark dehnen. Ansonsten kann sie dauerhaft verbogen werden. • Sicherstellen, dass die Startfeder (7) stramm an der Halterung (3) sitzt. • Das Dichtmittel ist auf beide Seiten der Weichmetalleinstellscheibe werksseitig aufgebracht. Flüssigdichtung ist für den Zusammenbauen nicht erforderlich. • Durch Hinzufügen oder Entfernen der Einstellscheibe (0,05 mm) wird der Förderbeginn um ca. 0,5° verzögert oder vorgerückt. • Beim Zusammenbauen und Austauschen sicherstellen, dass dieselbe Anzahl von neuen Einstellscheiben mit der gleichen Stärke verwendet wird. (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8)
Gabelhebel Leerlauf-Einstellfeder Halterung Einspritzpumpe Regelstangenstift, Einspritzpumpe Regelstange, Einspritzpumpe Startfeder Drehzahlreglerfeder-Montagehaken
(9) Gabelhebelbohrung, Zylinderblock (10) Führungsbohrung, Zylinderblock (11) Drehzahlregelhebelplatte (12) Schrauben und KupferUnterlegscheiben (13) Regelhebel (14) Drehzahlreglerfeder (15) Motorabstellmagnetstange (16) Motorabstellmagnet W1028534
1-S30
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Kurbelwellenriemenscheibe 1. Das Schwungrad arretieren, damit es sich nicht verdrehen kann. 2. Die Befestigungsschraube Kurbelwellenriemenscheibe herausdrehen. 3. Die Kurbelwellenriemenscheibe mit einem Abzieher abziehen. (Beim Zusammenbauen) • Die Riemenscheibe mit der Markierung (1) an der Kurbelwelle ausrichten und montieren. • Motoröl auf die Befestigungsschraube der Kurbelwellenriemenscheibe auftragen. Die Schrauben anziehen. Anzugsmoment
Befestigungsschraube, Kurbelwellenriemenscheibe
117,7 bis 127,5 N·m
(1) Ausrichtmarkierung W10181950
Räderkasten 1. Die Schraube (1) auf der Innenseite des Räderkastens sowie die äußeren Schrauben (6) herausdrehen. 2. Die Startfeder (2) vom Gabelhebel 1 abnehmen. 3. Den Räderkasten (4) ausbauen. (Beim Zusammenbauen) • Flüssigdichtung (Three Bond 1215 oder Ähnliches) auf beide Seiten der Räderkastendichtung (4) auftragen. • Es müssen drei O-Ringe (5) in den Räderkasten eingesetzt werden. (1) Schraube (innen) (2) Startfeder (3) Räderkasten
(4) Räderkastendichtung (5) O-Ring (6) Schraube W1029858
1-S31
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Zwischenwellenzahnrad 1. Äußeren Sicherungsring (3), Distanzring (2) und Zwischenwellenzahnrad (1) entfernen. 2. Die Befestigungsschrauben (4) für das Zwischenwellenzahnrad entfernen. 3. Das Zwischenwellenzahnrad (5) ausbauen. (Beim Zusammenbauen) • Motoröl auf die Befestigungsschraube (4) für das Zwischenwellenzahnrad auftragen. Die Schrauben anziehen. • Das Zwischenwellenzahnrad einbauen, dabei die Markierung (6) auf den Zahnrädern wie in der Abbildung gezeigt ausrichten. Anzugsmoment
Befestigungsschraube Zwischenwellenzahnrad
9,8 bis 11,3 N·m
(1) Zwischenwellenzahnrad (4) Befestigungsschraube, (2) Distanzring, Zwischenwellenzahnrad Zwischenwellenzahnrad (3) Äußerer Sicherungsring (5) Zwischenwellenzahnrad (6) Ausrichtmarkierung W1030437
Nockenwelle 1. Die Befestigungsschrauben (1) herausdrehen und die Nockenwelle mit dem Nockenwellenzahnrad (2) herausziehen. (Beim Zusammenbauen) • Beim Einbau der Nockenwelle Motoröl auf die Nockenwellenlagerzapfen und Nocken auftragen. • Motoröl auf die Befestigungsschrauben auftragen. Die Schrauben anziehen. (1) Befestigungsschraube, Nockenwelle (2) Nockenwellenzahnrad W1030808
1-S32
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Einspritzpumpennockenwelle 1. Die Halteplatte (1) ausbauen. 2. Die Befestigungsschrauben (8) des Gabelhebelhalters herausdrehen und das Zahnrad der Einspritzpumpennockenwelle (3) mit der Einspritzpumpennockenwelle (2) und den Drehzahlreglergabeln herausziehen. (Beim Zusammenbauen) • Die Drehzahlreglerfeder (7) wie in der Abbildung gezeigt am Gabelhebel 2 (6) einhaken, bevor der Gabelhebel in das Kurbelgehäuse eingebaut wird. (1) (2) (3) (4)
Halteplatte Einspritzpumpennockenwelle Einspritzpumpenzahnrad Drehzahlreglerbuchse
(5) (6) (7) (8)
Gabelhebel 1 Gabelhebel 2 Drehzahlreglerfeder Befestigungsschraube, Gabelhebelhalter W10178820
Ölpumpen- und Kurbelwellenzahnrad 1. Das Ölpumpenzahnrad (6) ausbauen. 2. Die Ölpumpe (5) ausbauen. 3. Distanzhülse (4), O-Ring (3) und Kurbelwellen-Ölschleuderring (2) abnehmen. 4. Das Kurbelwellenzahnrad (1) mit einem Abzieher ausbauen. (Beim Zusammenbauen) • Die Distanzhülse (4) aufschieben, nachdem die Markierungen auf den Zahnrädern ausgerichtet wurden. (Siehe Seite 1-S32 "Zwischenwellenzahnrad".) (1) Kurbelwellenzahnrad (2) Kurbelwellen-Ölschleuderring (3) O-Ring
(4) Distanzhülse (5) Ölpumpe (6) Ölpumpenzahnrad W10180290
1-S33
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(5) Kolben und Pleuelstange Pleuelstangenlagerdeckel 1. Die Pleuelstangenlagerdeckel (1) mit einem 8 mm 12-KantSteckschlüssel abmontieren. (Beim Zusammenbauen) • Die Markierungen (a) aneinander ausrichten. (Die Markierungen zeigen zur Einspritzpumpe hin.) • Motoröl auf die Pleuelstangenschrauben auftragen, diese leicht von Hand hineindrehen und anschließend auf das angegebene Anzugsmoment anziehen. Wenn die Pleuelstangenschraube nicht leicht hineingedreht werden kann, die Gewinde reinigen. Wenn die Pleuelstangenschraube dann immer noch nur schwer hineingedreht werden kann, die Schraube austauschen. Anzugsmoment
Pleuelstangenschraube
(1) Pleuelstangenlagerdeckel
26,5 bis 30,4 N·m
(a) Markierung W10275480
1-S34
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Kolben 1. Das Schwungrad drehen und den Kolben auf den oberen Totpunkt stellen. 2. Den Kolben nach oben herausziehen, indem vom Boden des Kurbelgehäuses aus leicht mit einem Hammerstiel auf den Kolben geklopft wird. 3. Die anderen Kolben auf die gleiche Weise herausziehen. (Beim Zusammenbauen) • Bevor der Kolben in den Zylinder eingesetzt wird, die Zylinderwand gründlich mit Motoröl einreiben. • Den Kolben so in den Zylinder einsetzen, dass die Markierung auf der Pleuelstange zur Einspritzpumpe zeigt. ■ WICHTIG • Die Kombination aus Zylinder und Kolben nicht ändern. Die Position jedes Kolbens durch Markierung sicherstellen. Beispielsweise Markierung "1" auf Kolben Nr. 1. • Beim Einsetzen des Kolbens in den Zylinder den Stoß an allen Kolbenringen wie abgebildet ausrichten. • Den Kolben vorsichtig mit einem Kolbenringspannband (1) einsetzen. Ansonsten kann der verchromte Teil verkratzt werden, was zu Schäden im Zylinder führt. Modelle
Markierung
D902-E2-BX-2 (BX2350) (1) (A) (B) (C) (D)
Kolbenringspannband Stoß am oberen Kolbenring Stoß am zweiten Kolbenring Stoß am Ölabstreifring Kolbenbolzenbohrung
2A (a) (b) (c) (d)
0,785 rad (45 °) 0,785 rad (45 °) 1,57 rad (90 °) Markierung W10277450
1-S35
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Kolbenring und Pleuelstange 1. Die Kolbenringe mit einer Kolbenringzange ausbauen. 2. Den Kolbenbolzen (7) herausnehmen und die Pleuelstange (6) vom Kolben (5) abnehmen. (Beim Zusammenbauen) • Wird der Ring eingebaut, die Ringe so einsetzen, dass die Herstellermarkierung (12) neben dem Stoß zum Kolbenboden hin zeigt. • Wird der Ölabstreifring auf dem Kolben angebracht, die Andrückfeder-Verbindungsstelle (10) auf der gegenüberliegenden Seite des Stoßes am Ölabstreifring (11) platzieren. • Motoröl auf den Kolbenbolzen auftragen. • Wird die Pleuelstange am Kolben angebracht, den Kolben 10 bis 15 Minuten in 80 °C (176 °F) heißes Öl eintauchen und den Kolbenbolzen in den Kolben einsetzen. • Wird die Pleuelstange am Kolben angebracht, die Markierung (8) an der Pleuelstange auf die fächerförmige Höhlung (9) des Kolbens ausrichten. ■ WICHTIG • Pleuelstange und Kolben mit derselben Zahl markieren, damit die Kombination nicht geändert wird. (1) (2) (3) (4) (5) (6)
Oberer Ring Zweiter Ring Ölabstreifring Kolbenbolzensicherungsring Kolben Pleuelstange
(7) (8) (9) (10) (11) (12)
Kolbenbolzen Markierung Fächerförmige Höhlung Andrückfeder-Verbindungsstelle Stoß am Ölabstreifring Herstellermarkierung W10281670
1-S36
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(6) Schwungrad und Kurbelwelle Schwungrad 1. Das Schwungrad mit einem geeigneten Anschlag arretieren, damit es sich nicht verdrehen kann. (Siehe “SPEZIALWERKZEUGE”.) 2. Sämtliche Schwungradschrauben (2) herausdrehen und das Schwungrad (1) ausbauen. (Beim Zusammenbauen) • Die Markierung "1TC" (a) auf der Außenfläche des Schwungrads waagerecht auf die Ausrichtmarkierung (b) am hinteren Lagerschild ausrichten. Nun das Schwungrad in der richtigen Position montieren. • Motoröl auf die Gewinde und die Unterschneidungsfläche der Schwungradschraube auftragen und die Schraube hineindrehen. Anzugsmoment
Schwungradschraube
(1) Schwungradschraube (2) Schwungrad
53,9 bis 58,8 N·m
(a) Markierung 1TC (b) Ausrichtmarkierung W1030810
Lagerdeckel 1. Die Befestigungsschrauben des Lagerdeckels herausdrehen. Zuerst die inneren Schrauben (1) und anschließend die äußeren Schrauben (2) herausdrehen. 2. Den Lagerdeckel (6) ausbauen. (Beim Zusammenbauen) • Die Lagerdeckeldichtung (3) sowie die Lagerdeckeldichtung (4) in der richtigen Richtung anbringen. • Den Lagerdeckel (6) so einsetzen, dass die Gussmarkierung "UP" (a) auf dem Deckel nach oben zeigt. • Motoröl auf die Lippe des Dichtrings (5) aufbringen und dabei darauf achten, dass die Lippe beim Einbauen nicht eingeklemmt wird. • Die Befestigungsschrauben des Lagerdeckels gleichmäßig diagonal anziehen. Anzugsmoment (1) (2) (3) (4)
Lagerdeckelschraube
Lagerdeckelschraube (innen) Lagerdeckelschrauben (außen) Lagerdeckeldichtung Lagerdeckeldichtung
9,8 bis 11,3 N·m
(5) Dichtring (6) Lagerdeckel (a) Obere Markierung "UP" (b) Nach oben W1031168
1-S37
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Kurbelwellenbaugruppe 1. Die Hauptlagergehäuseschraube 2 (1) herausdrehen. 2. Die Kurbelwelle drehen, so dass der Hubzapfen des Zylinders Nr. 3 am unteren Totpunkt steht. Dann die Kurbelwelle herausziehen, bis der Hubzapfen des Zylinders Nr. 2 die Mitte des Zylinders Nr. 3 erreicht hat. 3. Die Kurbelwelle gegen den Uhrzeigersinn um 2,09 rad (120 °) drehen, so dass der Hubzapfen des 2. Zylinders am unteren Totpunkt steht. Die Kurbelwelle herausziehen, bis der Hubzapfen des Zylinders Nr. 1 die Mitte des Zylinders Nr. 3 erreicht hat. 4. Die obigen Schritte wiederholen, um die Kurbelwelle ganz herauszuziehen. (Beim Zusammenbauen) • Den Ölkanal der Kurbelwelle mit Druckluft reinigen. • Die Kurbelwelle einbauen und das Schraubenloch der Hauptlagergehäuseschraube 2 auf das Schraubenloch des Kurbelgehäuses ausrichten. • Zum Anziehen der Hauptlagergehäuseschraube 2 Öl auf die Hauptlagergehäuseschraube 2 (1) auftragen und die Schraube mit der Hand anziehen, bevor sie auf das vorgegebene Anzugsmoment festgezogen wird. Wenn sich die Schraube nicht gleichmäßig von Hand einschrauben lässt, müssen die Schraubenbohrungen zwischen Zylinderblock und Hauptlagergehäuse besser aufeinander ausgerichtet werden. Anzugsmoment
Hauptlagergehäuseschrau be 2
(1) Hauptlagergehäuseschraube 2
26,5 bis 30,4 N·m
A: Aussparung zum leichteren Ausund Einbauen der Kurbelwelle W1031360
1-S38
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Hauptlagergehäusebaugruppe 1. Die beiden Hauptlagergehäuseschrauben 1 (9) herausdrehen und die Hauptlagergehäusebaugruppe 1 (1) ausbauen, hierbei das Kurbelwellenlager 3 (4) und (5) vorsichtig handhaben. 2. Die Hauptlagergehäusebaugruppe 2 (2) und die Hauptlagergehäusebaugruppe (3) wie oben ausbauen. Jedoch darauf achten, dass das Axiallager (8) in die Hauptlagergehäusebaugruppe (3) eingebaut ist. (Beim Zusammenbauen) • Den Ölkanal in den Hauptlagergehäusen reinigen. • Sauberes Motoröl auf die Lager auftragen. • Die Hauptlagergehäusebaugruppen in ihrer ursprünglichen Position einbauen. Da die Hauptlagergehäuse unterschiedliche Durchmesser haben, diese anhand der Markierung (b) (von der Räderkastenseite aus gesehen) montieren. (Siehe Abbildung.) • Sicherstellen, das die Ober- und Unterseite des Kurbelwellenlagers 3 (4) und (5) nicht verwechselt werden. (Das Lager mit der Schmiernut (c) nach oben einbauen.) • Die Ausrichtzahlen (a) auf dem Hauptlagergehäuse 1 müssen übereinstimmen. • Dasselbe an der Hauptlagergehäusebaugruppe 2 (2) und an der Hauptlagergehäusebaugruppe (3) durchführen. • Beim Montieren von Hauptlagergehäuse 1 und 2 muss die Markierung FLYWHEEL zum Schwungrad zeigen. • Das Axiallager (8) mit nach außen zeigender Schmiernut einbauen. • Sicherstellen, dass das Hauptlagergehäuse leicht läuft, nachdem die Hauptlagergehäuseschraube 1 auf das angegebene Anzugsmoment angezogen wurde. Anzugsmoment (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9)
Hauptlagergehäuseschrau be 1
Hauptlagergehäusebaugruppe 1 Hauptlagergehäusebaugruppe 2 Hauptlagergehäusebaugruppe Kurbelwellenlager 3 (oben, mit Schmiernut) Kurbelwellenlager 3 (unten) Kurbelwellenlager 2 (oben, mit Schmiernut) Kurbelwellenlager 2 (unten) Axiallager Hauptlagergehäuseschraube 1
12,7 bis 15,7 N·m
(a) Ausrichtzahl (b) Markierung (1 oder 2) (c) Schmiernut
W1034602
1-S39
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(7) Einspritzdüse Düsenhalter 1. Das Düsenhalterunterteil (7) in einen Schraubstock einspannen. 2. Den Düsenhalter (1) aufschrauben und die inneren Teile herausnehmen. (Beim Zusammenbauen) • Die Düse in sauberem Dieselkraftstoff zusammenbauen. • Die Stößelstange (4) in der korrekten Richtung einbauen. • Nachdem die Düse zusammengebaut wurde, den Kraftstoffeinspritzdruck einstellen.
Anzugsmoment
(1) (2) (3) (4)
Düsenhalter Einstellscheibe Düsenfeder Stößelstange
1-S40
Düsenhalter
34,3 bis 39,2 N·m
Sicherungsmutter, Leckölleitung
19,6 bis 24,5 N·m
Düsenhalter, Zylinderkopf
49,0 bis 68,6 N·m
(5) Distanzstück (6) Düsenelement (7) Düsenhalter Unterteil
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[3] INSTANDSETZUNG (1) Zylinderkopf und Ventile Ebenheit der Zylinderkopfoberfläche 1. Die Zylinderkopfoberfläche reinigen. 2. Ein Haarlineal an den vier Seiten des Zylinderkopfes und den beiden Diagonalen, wie in der Abbildung gezeigt, ansetzen. 3. Den Spalt mit einer Fühlerlehre messen. 4. Überschreitet der gemessene Wert den zulässigen Grenzwert, den Zylinderkopf mit einer Planschleifmaschine plan schleifen. ■ WICHTIG • Das Haarlineal nicht über die Wirbelkammern legen. • Den Ventilrückstand nach dem Schleifen unbedingt prüfen. Ebenheit der Zylinderkopfoberfläche
Zulässiger Grenzwert
0,05 mm W1027737
Zylinderkopf auf Rissbildung prüfen 1. Rotes Prüfspray ("Red-Check") vorbereiten. 2. Die Oberfläche des Zylinderkopfes mit dem Reinigungsmittel (2) reinigen. 3. Die Zylinderkopfoberfläche mit der roten Eindringflüssigkeit (1) einsprühen. Fünf bis zehn Minuten nach dem Einsprühen warten. 4. Die rote Eindringflüssigkeit mit dem Reinigungsmittel (2) von der Zylinderkopfoberfläche abwaschen. 5. Die Zylinderkopfoberfläche mit dem weißen Entwickler (3) einsprühen. 6. Defekte sind als rote Bereiche zu erkennen. (1) Rote Eindringflüssigkeit (2) Reinigungsmittel
(3) Weißer Entwickler W1076542
1-S41
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Ventilüberstand/-rückstand 1. Zylinderkopfoberfläche, Ventilsitzfläche und Ventilsitz reinigen. 2. Das Ventil in die Ventilführung einsetzen. 3. Den Ventilrückstand mit einer Tiefenlehre messen. 4. Überschreitet der gemessene Wert den zulässigen Grenzwert, das Ventil austauschen. 5. Überschreitet der gemessene Wert weiterhin den zulässigen Grenzwert nachdem das Ventil ausgetauscht wurde, den Zylinderkopf austauschen. Ventilüberstand/rückstand (Einlass und Auslass) (1) Zylinderkopfoberfläche
Werksspezifikation
0,10 (Überstand) bis 0,10 (Rückstand) mm
Zulässiger Grenzwert
0,30 (Rückstand) mm
(A) Rückstand (B) Überstand W10768800
Spiel zwischen Ventilschaft und Ventilführung 1. Die Verbrennungsrückstände vom Ventilführungsbereich entfernen. 2. Den Außendurchmesser des Ventilschafts mit einem Außenmikrometer messen. 3. Den Innendurchmesser der Ventilführung mit einer kleinen Lochlehre messen und das Spiel berechnen. 4. Überschreitet das Spiel den zulässigen Grenzwert, die Ventile austauschen. Überschreitet das Spiel weiterhin den zulässigen Grenzwert, die Ventilführung austauschen. Spiel zwischen Ventilschaft und Ventilführung
Werksspezifikation
0,030 bis 0,057 mm
Zulässiger Grenzwert
0,10 mm
Außendurchmesser des Ventilschafts
Werksspezifikation
5,968 bis 5,980 mm
Innendurchmesser der Ventilführung
Werksspezifikation
6,010 bis 6,025 mm W10311740
1-S42
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Austauschen der Ventilführung (Beim Ausbauen) 1. Die alte Ventilführung mit dem Werkzeug für den Austausch der Ventilführung herausdrücken. (Siehe “SPEZIALWERKZEUGE”.) (Beim Einbauen) 1. Die neue Ventilführung und Ventilführungsbohrung reinigen und Motoröl auftragen. 2. Die neue Ventilführung mit dem Werkzeug für den Austausch der Ventilführung einpressen. 3. Den Innendurchmesser der Ventilführung genau auf das angegebene Maß ausreiben. Innendurchmesser der Ventilführung (Einlass und Auslass)
Werksspezifikation
6,010 bis 6,025 mm
■ WICHTIG • Während des Austauschens nicht mit einem Hammer auf die Ventilführung schlagen. (A) Beim Ausbauen
(B) Beim Einbauen W10314690
Ventilsitz 1. Etwas Tuschierfarbe auf die Ventilsitzfläche auftragen und das Ventil auf seinem Sitz anbringen, um den Kontakt zu prüfen. 2. Sitzt das Ventil nicht sauber im Ventilsitz oder beträgt der Ventilkontakt weniger als 70 %, den Ventilsitz wie folgt korrigieren. 3. Stimmt der Ventilkontakt nicht mit dem Referenzwert überein, das Ventil austauschen oder den Kontakt des Ventilsitzes korrigieren. Ventilsitzbreite (1) Richtig (2) Falsch
Werksspezifikation
2,12 mm
(3) Falsch W10282190
1-S43
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Ventil und Ventilsitz korrigieren ■ HINWEIS • Bevor das Ventil und der Sitz korrigiert werden, den Ventilschaft und den Innendurchmesser des Ventilführungsbereichs prüfen und gegebenenfalls reparieren. • Nachdem der Ventilsitz korrigiert wurde, die Ventilaussparung prüfen. 1) Ventil korrigieren 1. Das Ventil mit einer Ventilschleifmaschine korrigieren. Ventilsitzwinkel
Werksspezifikation
0,785 rad 45 °
2) Korrigieren des Ventilsitzes 1. Die Sitzfläche leicht mit einem 0,785 rad (45 °) Ventilsitzfräser abfräsen. 2. Beim Einsetzen des Ventils die Kontaktposition der Ventilsitzfläche und der Sitzoberfläche mit Tuschierfarbe prüfen. (Sichtprüfung) [Ist das Ventil bereits längere Zeit in Gebrauch, kommt der Sitz mit der Oberseite der Ventilsitzfläche in Berührung.] 3. Die obere Ventilsitzfläche mit einem 0,262 rad (15 °) Ventilsitzfräser bearbeiten, bis der Ventilsitz die Mitte der Ventilfläche berührt, so dass (a) gleich (b) ist (siehe Abbildung.) 4. Die Sitzfläche nochmals mit einem 45°-Ventilsitzfräser bearbeiten und den Kontakt zwischen Ventil und Ventilsitz erneut prüfen. 5. Die Schritte 3 und 4 wiederholen, bis der richtige Kontakt erzielt wird. 6. Mit dem Bearbeiten fortfahren, bis die Sitzfläche mehr als 70 % des gesamten Kontaktbereichs beträgt. Ventilsitzwinkel
Werksspezifikation
(1) Ventilsitzfräser (A) (B) (C) (D)
Kontakt prüfen Korrekte Ventilsitzbreite Rückschlagventilsitzfläche Kontakt prüfen
(a) (b) (c) (d)
0,785 rad 45 °
Identische Abmessungen Ventilsitzbreite 0,262 rad (15 °) 0,785 rad (45 °)
W10283500
Ventil einschleifen 1. Die Mischung gleichmäßig auf die einzuschleifende Fläche des Ventils auftragen. 2. Das Ventil in die Ventilführung einsetzen. Das Ventil auf seinem Sitz mit einem Ventilsauger oder einem Schraubendreher einschleifen. 3. Nach dem Einschleifen des Ventils die Mischung abwaschen und Öl auftragen, anschließend das Einschleifen des Ventils mit Öl wiederholen. 4. Tuschierfarbe auf die Kontaktfläche auftragen, um die Sitzfläche zu prüfen. Beträgt diese weniger als 70 %, das Ventil erneut einschleifen. ■ WICHTIG • Wurde das Ventil eingeschliffen, den Ventilüberstand/rückstand überprüfen und das Ventilspiel nach dem Zusammenbauen des Motors einstellen. W10288140
1-S44
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Freie Länge und Neigung der Ventilfeder 1. Die freie Länge (A) der Ventilfeder mit einem Messschieber messen. Liegt der gemessene Wert unter dem zulässigen Grenzwert, betreffende Teile austauschen. 2. Die Ventilfeder auf eine Planscheibe legen und einen Winkel an die Seite der Ventilfeder stellen. 3. Überprüfen, ob die gesamte Seite den Winkel berührt. Die Ventilfeder drehen und die maximale Neigung (B) messen. Überschreitet der gemessene Wert den zulässigen Grenzwert, die Ventilfeder austauschen. 4. Die gesamte Oberfläche der Ventilfeder auf Kratzer prüfen. Ist ein Defekt vorhanden, betreffende Teile austauschen. Freie Länge (A)
Neigung (B) (A) Freie Länge
Werksspezifikation
31,3 bis 31,8 mm
Zulässiger Grenzwert
28,4 mm
Zulässiger Grenzwert
1,2 mm
(B) Neigung W11157830
Federspannung der Ventilfeder 1. Die Ventilfeder in einem Prüfgerät anbringen und auf dieselbe Länge wie im Motor zusammendrücken. 2. Die benötigte Kraft auf dem Messgerät ablesen. 3. Liegt der gemessene Wert unter dem zulässigen Grenzwert, betreffende Teile austauschen. Federspannung/ Federhub
Werksspezifikation
64,7 N / 27,0 mm
Zulässiger Grenzwert
54,9 N / 27,0 mm W11177330
Ölspalt zwischen Kipphebel und Kipphebelwelle 1. Den Außendurchmesser der Kipphebelwelle mit einem Außenmikrometer messen. 2. Den Innendurchmesser des Kipphebels mit einem Innenmikrometer messen und das Lagerspiel (Ölspalt) berechnen. 3. Überschreitet das Lagerspiel den zulässigen Grenzwert, den Kipphebel austauschen und das Lagerspiel erneut messen. Überschreitet das Spiel weiterhin den zulässigen Grenzwert, ebenfalls die Kipphebelwelle austauschen. Lagerspiel zwischen Kipphebel und Kipphebelwelle
Werksspezifikation
0,016 bis 0,045 mm
Zulässiger Grenzwert
0,15 mm
Kipphebelwelle (Außendurchmesser)
Werksspezifikation
10,473 bis 10,484 mm
Innendurchmesser des Kipphebels
Werksspezifikation
10,500 bis 10,518 mm W11199710
1-S45
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Stößelstangenverzug 1. Die Stößelstange auf Prismenblöcke legen. 2. Den Verzug der Stößelstange messen. 3. Überschreitet der gemessene Wert den zulässigen Grenzwert, die Stößelstange austauschen. Stößelstangenverzug
Zulässiger Grenzwert
0,25 mm W11220210
Ölspalt zwischen Stößel und Stößelführungsbohrung 1. Den Außendurchmesser des Stößels mit einem Außenmikrometer messen. 2. Den Innendurchmesser der Stößelführungsbohrung mit einem Lehrdorn messen und das Lagerspiel berechnen. 3. Überschreitet das Spiel den zulässigen Grenzwert oder ist der Stößel beschädigt, den Stößel austauschen. Lagerspiel zwischen Stößel und Stößelführungsbohrung
Werksspezifikation
0,016 bis 0,052 mm
Zulässiger Grenzwert
0,10 mm
Außendurchmesser des Stößels
Werksspezifikation
17,966 bis 17,984 mm
Innendurchmesser der Stößelführungsbohrung
Werksspezifikation
18,000 bis 18,018 mm W11231410
(2) Steuerräder Spiel der Steuerräder 1. Eine Messuhr (mit Messuhrständer) mit der Spitze auf den Zahnradzahn setzen. 2. Das Zahnrad bewegen, um das Spiel zu messen und dabei das Gegenzahnrad festhalten. 3. Überschreitet das Spiel den zulässigen Grenzwert, den Ölspalt der Welle und des Zahnrads überprüfen. 4. Ist der Ölspalt nicht in Ordnung, das Zahnrad austauschen. Spiel zwischen Zwischenwellenzahnrad und Kurbelwellenzahnrad
Werksspezifikation
0,043 bis 0,124 mm
Zulässiger Grenzwert
0,15 mm
Spiel zwischen Zwischenwellenzahnrad und Nockenwellenzahnrad
Werksspezifikation
0,047 bis 0,123 mm
Zulässiger Grenzwert
0,15 mm
Spiel zwischen Zwischenwellenzahnrad und Einspritzpumpenzahnrad
Werksspezifikation
0,046 bis 0,124 mm
Zulässiger Grenzwert
0,15 mm
Spiel zwischen Ölpumpenzahnrad und Kurbelwellenzahnrad
Werksspezifikation
0,041 bis 0,123 mm
Zulässiger Grenzwert
0,15 mm W11264830
1-S46
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Zwischenwellenzahnrad-Axialspiel 1. Eine Messuhr mit der Spitze auf das Zwischenwellenzahnrad setzen. 2. Das Axialspiel durch Bewegen des Zwischenwellenzahnrads nach vorn und hinten messen. 3. Überschreitet der gemessene Wert den zulässigen Grenzwert, die Abstandshülse des Zwischenwellenzahnrads austauschen. Zwischenwellenzahnrad -Axialspiel
Werksspezifikation
0,20 bis 0,51 mm
Zulässiger Grenzwert
0,80 mm W11286770
Nockenwellen-Axialspiel 1. Eine Messuhr mit der Spitze auf die Nockenwelle setzen. 2. Das Axialspiel durch Bewegen des Nockenwellenzahnrads nach vorn und hinten messen. 3. Überschreitet der gemessene Wert den zulässigen Grenzwert, den Nockenwellenanschlag austauschen. Nockenwellen-Axialspiel
Werksspezifikation
0,15 bis 0,31 mm
Zulässiger Grenzwert
0,50 mm W11299720
Nockenwellen-Höhenschlag 1. Die Nockenwelle an beiden Zapfenenden mit Prismenblöcken auf eine Planscheibe legen. 2. Eine Messuhr mit der Spitze auf den Zwischenzapfen setzen. 3. Den Nockenwellen-Höhenschlag messen. 4. Überschreitet der gemessene Wert den zulässigen Grenzwert, die Nockenwelle austauschen. NockenwellenHöhenschlag
Zulässiger Grenzwert
0,01 mm W11312720
Nockenhöhe 1. Die Höhe des Nockens an dessen höchstem Punkt mit einem Außenmikrometer messen. 2. Liegt der gemessene Wert unter dem zulässigen Grenzwert, die Nockenwelle austauschen. Nockenhöhe am Einlass und Auslass
Werksspezifikation
26,88 mm
Zulässiger Grenzwert
26,83 mm W11324040
1-S47
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Ölspalt des Nockenwellenlagerzapfens 1. Den Außendurchmesser des Nockenwellenlagerzapfens mit einem Außenmikrometer messen. 2. Den Innendurchmesser der Zylinderblockbohrung mit einem Innenmikrometer messen und den Ölspalt berechnen. 3. Überschreitet der Ölspalt den zulässigen Grenzwert, die Nockenwelle austauschen. Ölspalt des Nockenwellenlagerzapfe ns
Werksspezifikation
0,050 bis 0,091 mm
Zulässiger Grenzwert
0,15 mm
Nockenwellenlagerzapfe n (Außendurchmesser)
Werksspezifikation
32,934 bis 32,950 mm
Innendurchmesser Nockenwellenlager (Innendurchmesser Zylinderblockbohrung)
Werksspezifikation
33,000 bis 33,025 mm
W11335580
Ölspalt zwischen Zwischenwellenzahnrad und Zwischenwellenbuchse 1. Den Außendurchmesser des Zwischenwellenzahnrads mit einem Außenmikrometer messen. 2. Den Innendurchmesser der Zwischenwellenbuchse mit einem Innenmikrometer messen und den Ölspalt berechnen. 3. Überschreitet der Ölspalt den zulässigen Grenzwert, die Buchse austauschen. 4. Überschreitet der Ölspalt weiterhin den zulässigen Grenzwert, das Zwischenwellenzahnrad austauschen. Ölspalt zwischen Zwischenwellenzahnrad und Zwischenwellenbuchse
Werksspezifikation
0,020 bis 0,084 mm
Zulässiger Grenzwert
0,10 mm
Zwischenwellenzahnrad (Außendurchmesser)
Werksspezifikation
19,967 bis 19,980 mm
Werksspezifikation
20,000 bis 20,051 mm
Zwischenwellenbuchse (Innendurchmesser)
W11356150
Austauschen der Zwischenwellenbuchse (Beim Ausbauen) 1. Die alte Zwischenwellenbuchse mit dem BuchsenAustauschwerkzeug herausdrücken. (Siehe “SPEZIALWERKZEUGE”.) (Beim Einbauen) 1. Eine neue Zwischenwellenbuchse und die Zwischenwellenzahnradbohrung reinigen und Motoröl auftragen. 2. Mit dem Buchsen-Austauschwerkzeug eine neue Buchse einpressen und dabei darauf achten, dass diese mit dem Ende des Zwischenwellenzahnrads bündig ist. (A) Beim Ausbauen
(B) Beim Einbauen W11373220
1-S48
KiSC issued 05, 2007 A
MOTOR
BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM
(3) Kolben und Pleuelstange Innendurchmesser der Kolbenbolzenbohrung 1. Den Innendurchmesser der Kolbenbolzenbohrung sowohl in horizontaler als auch in vertikaler Richtung mit einem Lehrdorn messen. 2. Überschreitet der gemessene Wert den zulässigen Grenzwert, den Kolben austauschen. Innendurchmesser der Kolbenbolzenbohrung
Werksspezifikation
20,000 bis 20,013 mm
Zulässiger Grenzwert
20,05 mm W11406200
Ölspalt zwischen Kolbenbolzen und Pleuelaugenbuchse 1. Den Außendurchmesser des Kolbenbolzens an der Stelle, an der dieser die Buchse berührt, mit einem Außenmikrometer messen. 2. Den Innendurchmesser der Pleuelaugenbuchse mit einem Innenmikrometer messen und den Ölspalt berechnen. 3. Überschreitet der Ölspalt den zulässigen Grenzwert, die Buchse austauschen. Überschreitet der Ölspalt weiterhin den zulässigen Grenzwert, den Kolbenbolzen austauschen. Ölspalt zwischen Kolbenbolzen und Pleuelaugenbuchse
Werksspezifikation
0,014 bis 0,038 mm
Zulässiger Grenzwert
0,10 mm
Außendurchmesser des Kolbenbolzens
Werksspezifikation
20,002 bis 20,011 mm
Innendurchmesser der Pleuelaugenbuchse
Werksspezifikation
20,025 bis 20,040 mm W11420110
Austauschen der Pleuelaugenbuchse (Beim Ausbauen) 1. Die alte Buchse mit dem Werkzeug zum Austausch der Pleuelaugenbuchsen herausdrücken. (Siehe “SPEZIALWERKZEUGE”) (Beim Einbauen) 1. Eine neue Pleuelaugenbuchse und die Pleuelaugenbohrung reinigen und Motoröl auftragen. 2. Mit dem Austauschwerkzeug für die Pleuelaugenbuchse eine neue Lagerbuchse (Ersatzteil) einpressen und dabei darauf achten, dass die Lage der Ölbohrung mit der Pleuelstange zur Lagerbuchsenbohrung fluchtet. [Ersatzteilabmessung] Ölspalt zwischen Kolbenbolzen und Pleuelaugenbuchse (Ersatzteile) Innendurchmesser der Pleuelaugenbuchse (Ersatzteile) (1) Naht (2) Ölbohrung
Werksspezifikation
0,015 bis 0,075 mm
Zulässiger Grenzwert
0,15 mm
Werksspezifikation
20,026 bis 20,077 mm
(A) Beim Ausbauen (B) Beim Einbauen (a) 0,785 rad (45°) W11437590
1-S49
KiSC issued 05, 2007 A
MOTOR
BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM
Pleuelstangenausrichtung ■ HINWEIS • Da die Ermittlung des Innendurchmessers der Pleuelaugenbuchse ausschlaggebend für diese Prüfung ist, muss die Buchse zunächst auf Verschleiß untersucht werden. 1. Den Kolbenbolzen in die Pleuelstange einbauen. 2. Die Pleuelstange auf das Pleuelstangen-Ausrichtwerkzeug setzen. 3. Eine Lehre auf den Kolbenbolzen setzen und gegen die Planscheibe bewegen. 4. Schließt die Lehre nicht bündig mit der Planscheibe ab, den Abstand zwischen dem Stift der Lehre und der Planscheibe messen. 5. Überschreitet der gemessene Wert den zulässigen Grenzwert, die Pleuelstange austauschen. Pleuelstangenausrichtu ng
Zulässiger Grenzwert
0,05 mm W10314620
Stoß am Kolbenring 1. Den Kolbenring mit einem Kolbenringspannband und dem Kolben in den unteren Teil des Zylinders (der am wenigsten verschlissene Bereich) einsetzen. 2. Den Stoß des Kolbenrings mit einer Fühlerlehre messen. 3. Überschreitet der gemessene Wert den zulässigen Grenzwert, den Kolbenring austauschen.
Oberer Ring
Stoß am Kolbenring
Zweiter Ring
Ölabstreifring
Werksspez ifikation
0,20 bis 0,35 mm
Zulässiger Grenzwert
1,25 mm
Werksspez ifikation
0,35 bis 0,50 mm
Zulässiger Grenzwert
1,25 mm
Werksspez ifikation
0,20 bis 0,35 mm
Zulässiger Grenzwert
1,25 mm W11466710
Spiel zwischen Kolbenring und Kolbenringnut 1. Die Ringe und Ringnuten reinigen und jeden Ring in seine Nut einsetzen. 2. Das Spiel zwischen Ring und Nut mit einer Fühlerlehre messen. 3. Überschreitet das Spiel den zulässigen Grenzwert, den Kolbenring austauschen. 4. Überschreitet das Spiel mit dem neuen Ring weiterhin den zulässigen Grenzwert, den Kolben austauschen.
Zweiter Ring Spiel zwischen Kolbenring und Kolbenringnut Ölabstreifring
Werksspez ifikation
0,090 bis 0,120 mm
Zulässiger Grenzwert
0,15 mm
Werksspez ifikation
0,04 bis 0,08 mm
Zulässiger Grenzwert
0,15 mm W11485500
1-S50
KiSC issued 05, 2007 A
MOTOR
BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM
(4) Kurbelwelle Kurbelwellen-Axialspiel 1. Eine Messuhr mit der Spitze auf das Ende der Kurbelwelle setzen. 2. Das Axialspiel durch Bewegen der Kurbelwelle nach vorn und hinten messen. 3. Überschreitet der gemessene Wert den zulässigen Grenzwert, die Axiallager austauschen. 4. Kann ein Lager mit derselben Größe aufgrund des Kurbelwellenlagerzapfenverschleißes nicht verwendet werden, dieses durch ein größeres ersetzen, wie in der Tabelle und Abbildung angegeben. Kurbelwellen-Axialspiel
Werksspezifikation
0,15 bis 0,31 mm
Zulässiger Grenzwert
0,50 mm
(Richtwert) • Axiallager mit Übergröße Übergröße 0,2 mm
0,4 mm
Lager
Teilenummer
Markierung
Axiallager 1 02
15261-23950
020 OS
Axiallager 2 02
15261-23970
020 OS
Axiallager 1 04
15261-23960
040 OS
Axiallager 2 04
15261-23980
040 OS
• Untermaß des Kurbelwellenlagerzapfens Übergröße
0,2 mm
0,4 mm
Abmessung A
23,40 bis 23,45 mm
23,80 bis 23,85 mm
Abmessung B
46,1 bis 46,3 mm
46,3 bis 46,5 mm
Abmessung C
1,8 bis 2,2 mm Radius
1,8 bis 2,2 mm Radius
Der Kurbelwellenlagerzapfen muss eine Oberflächengüte aufweisen von mehr (0,8S) als ∇∇∇∇. W11586190
Kurbelwellen-Höhenschlag 1. Die Kurbelwelle an beiden Endzapfen auf Prismenblöcke auf eine Planscheibe setzen. 2. Eine Messuhr mit der Spitze auf den Zwischenzapfen setzen. 3. Die Kurbelwellenausrichtung messen. 4. Überschreitet der gemessene Wert den zulässigen Grenzwert, die Kurbelwelle austauschen. KurbelwellenHöhenschlag
Zulässiger Grenzwert
0,02 mm W11613530
1-S51
KiSC issued 05, 2007 A
MOTOR
BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM
Ölspalt zwischen Hubzapfen und Pleuellager 1. Den Hubzapfen und das Pleuellager reinigen. 2. Einen Streifen Plastigage auf die Mitte des Hubzapfens legen. 3. Die Pleuelkappe anbringen, die Pleuelschrauben auf das angegebene Anzugsmoment anziehen und die Kappe wieder abnehmen. 4. Das Ausmaß der Abflachung mit der Skala messen und den Ölspalt ermitteln. 5. Überschreitet der Ölspalt den zulässigen Grenzwert, das Pleuellager austauschen. 6. Kann ein Lager mit derselben Größe aufgrund des Hubzapfenverschleißes nicht verwendet werden, dieses durch ein kleineres ersetzen, wie in der Tabelle und Abbildung angegeben. ■ HINWEIS • Das Plastigage nie in die Ölbohrung des Hubzapfens einsetzen. • Die Kurbelwelle keinesfalls bewegen, während die Pleuelstangenschrauben angezogen werden. Ölspalt zwischen Hubzapfen und Pleuellager
Werksspezifikation
0,020 bis 0,051mm
Zulässiger Grenzwert
0,15 mm
Außendurchmesser des Hubzapfens
Werksspezifikation
33,959 bis 33,975 mm
Innendurchmesser des Pleuellagers
Werksspezifikation
33,995 bis 34,010 mm
(Richtwert) • Pleuellager mit Untergröße Untergröß e
Lager
Teilenummer
Markierung
0,2 mm
Pleuellager 02
15861-22970
020 US
0,4 mm
Pleuellager 04
15861-20980
040 US
• Untergröße des Hubzapfens Untergröße
0,2 mm
0,4 mm
Abmessung A
2,3 bis 2,7 mm Radius
2,3 bis 2,7 mm Radius
*Abmessung B
1,0 bis 1,5 mm Absatz
1,0 bis 1,5 mm Absatz
Abmessung C
33,759 bis 33,775 mm Durchmesser
33,559 bis 33,575 mm Durchmesser
Der Kurbelwellenlagerzapfen muss eine Oberflächengüte aufweisen von mehr (0,8S) als ∇∇∇∇. *Bohrungen entgraten und Kanten mit 1,0 bis 1,5 mm Absatz runden W11625390
1-S52
KiSC issued 05, 2007 A
MOTOR
BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM
Ölspalt zwischen Kurbelwellenlagerzapfen und Kurbelwellenlager 1 1. Den Außendurchmesser des vorderen Kurbelwellenlagerzapfens mit einem Außenmikrometer messen. 2. Den Innendurchmesser des Kurbelwellenlagers 1 mit einem Innenmikrometer messen und den Ölspalt berechnen. 3. Überschreitet der Ölspalt den zulässigen Grenzwert, das Kurbelwellenlager 1 austauschen. 4. Kann aufgrund des Kurbelwellenlagerzapfenverschleißes kein Lager mit derselben Größe verwendet werden, dieses durch ein kleineres ersetzen (siehe Tabelle und Abbildung). Ölspalt zwischen Kurbelwellenlagerzapfe n und Kurbelwellenlager 1
Werksspezifikation
0,034 bis 0,106 mm
Zulässiger Grenzwert
0,20 mm
Außendurchmesser des Kurbelwellenlagerzapfen s
Werksspezifikation
43,934 bis 43,950 mm
Innendurchmesser des Kurbelwellenlagers 1
Werksspezifikation
43,984 bis 44,040 mm
(Richtwert) • Untergröße des Kurbelwellenlagers 1 Untergröß e 0,2 mm 0,4 mm
Modelle
D902-E2BX-2
Lager
Teilenummer
Markierung
Kurbelwellenlag er 1 02
1G460-23910
020 US
Kurbelwellenlag er 1 04
1G460-23920
040 US
• Untergröße des Kurbelwellenlagerzapfens Untergröße
Modelle
0,2 mm
0,4 mm
Abmessun gA
Alle Modelle
1,8 bis 2,2 mm Radius
1,8 bis 2,2 mm Radius
*Abmessun Alle Modelle gB
1,0 bis 1,5 mm Absatz
1,0 bis 1,5 mm Absatz
43,734 bis 43,750 mm Durchmesser
43,534 bis 43,550 mm Durchmesser
Abmessun gC
D902-E2BX-2
Der Kurbelwellenlagerzapfen muss eine Oberflächengüte aufweisen von mehr als (0,8S) ∇∇∇∇. *Bohrungen entgraten und Kanten mit 1,0 bis 1,5 mm Absatz runden W10323470
1-S53
KiSC issued 05, 2007 A
MOTOR
BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM
Austauschen von Kurbelwellenlager 1 (Beim Ausbauen) 1. Das alte Kurbelwellenlager 1 mit dem Austauschwerkzeug für das Kurbelwellenlager 1 herausdrücken. (Siehe “SPEZIALWERKZEUGE”.) (Beim Einbauen) 1. Das neue Kurbelwellenlager 1 und die neue Kurbelwellenlagerzapfenbohrung reinigen und Motoröl auftragen. 2. Mit einem Austauschwerkzeug für das Kurbelwellenlager 1 ein neues Kurbelwellenlager 1 (2) so hineindrücken, dass dessen Naht (1) in Richtung der Seite des Auspuffkrümmers zeigt. (Siehe Abbildung.) Abmessung (A) (1) Naht (2) Kurbelwellenlager 1 (3) Kolbentrommel
Werksspezifikation
0,0 bis 0,3 mm
(A) Abmessung (B) 0,366 rad (21 °) W10342000
Ölspalt zwischen Kurbelwellenlagerzapfen und Kurbelwellenlager 2 bzw. Kurbelwellenlager 3 1. Einen Streifen Plastigage auf die Mitte des Kurbelwellenlagerzapfens legen. 2. Das Lagergehäuse einbauen, die Lagergehäuseschrauben 1 auf das angegebene Anzugsmoment anziehen und das Lagergehäuse wieder ausbauen. 3. Das Ausmaß der Abflachung mit der Skala messen und den Ölspalt ermitteln. 4. Überschreitet der Ölspalt den zulässigen Grenzwert, das Kurbelwellenlager 2 (Kurbelwellenlager 3) austauschen. 5. Kann ein Lager mit derselben Größe aufgrund des Kurbelwellenlagerzapfenverschleißes nicht verwendet werden, dieses durch ein kleineres ersetzen, wie in der Tabelle und Abbildung angegeben. ■ HINWEIS • Die Kurbelwelle keinesfalls bewegen, während die Lagergehäuseschrauben angezogen werden. Ölspalt zwischen Kurbelwellenlagerzapfe n und Kurbelwellenlager 2 (Kurbelwellenlager 3)
Werksspezifikation
0,028 bis 0,059 mm
Zulässiger Grenzwert
0,20 mm
Außendurchmesser des Kurbelwellenlagerzapfe ns (Seite des Schwungrads)
Werksspezifikation
43,934 bis 43,950 mm
Innendurchmesser des Kurbelwellenlagers 2
Werksspezifikation
43,978 bis 43,993 mm
Außendurchmesser des Kurbelwellenlagerzapfen s (Zwischenzapfen)
Werksspezifikation
43,934 bis 43,950 mm
Innendurchmesser des Kurbelwellenlagers 3
Werksspezifikation
43,978 bis 43,993 mm W10344030
1-S54
KiSC issued 05, 2007 A
MOTOR
BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM
Ölspalt zwischen Kurbelwellenlagerzapfen und Kurbelwellenlager 2 bzw. Kurbelwellenlager 3 (Fortsetzung) (Richtwert) • Untergröße des Kurbelwellenlagers 2 und 3 (0,2 mm) Untergröße
Lager
D902-E2BX-2
Markier ung
Teilenummer
Kurbelwellenlager 2 02
1G460-23930
Kurbelwellenlager 3 02
1G460-23940
020 US
• Untergröße des Kurbelwellenlagers 2 und 3 (0,4 mm) Untergröße
Lager
D902-E2BX-2
Markier ung
Teilenummer
Kurbelwellenlager 2 04
1G460-23950
Kurbelwellenlager 3 04
1G460-23960
040 US
• Untergröße des Kurbelwellenlagerzapfens Untergröße
Untergröße
0,2 mm
0,4 mm
Abmessun gA
Alle Modelle
1,8 bis 2,2 mm Radius
1,8 bis 2,2 mm Radius
*Abmessun Alle Modelle gB
1,0 bis 1,5 mm Absatz
1,0 bis 1,5 mm Absatz
43,734 bis 43,750 mm Durchmesser
43,534 bis 43,550 mm Durchmesser
43,734 bis 43,750 mm Durchmesser
43,534 bis 43,550 mm Durchmesser
Abmessun gC
D902-E2BX-2
Abmessun gD
Alle Modelle
Der Kurbelwellenlagerzapfen muss eine Oberflächengüte aufweisen von mehr als (0,8S) ∇∇∇∇. *Bohrungen entgraten und Kanten mit 1,0 bis 1,5 mm Absatz runden W1047088
(5) Zylinder Zylinderverschleiß 1. Den Innendurchmesser der Zylinderlaufbuchse an sechs Stellen (siehe Abbildung) mit einem Messdorn messen, um die größten und kleinsten Innendurchmesser festzustellen. 2. Den Unterschied (maximaler Verschleiß) zwischen den größten und kleinsten Innendurchmessern feststellen. 3. Überschreitet der Verschleiß den zulässigen Grenzwert, den Zylinder zur Übergröße ausbohren und honen. (Siehe “Zylinder bearbeiten”.) 4. Die Zylinderwand einer Sichtprüfung auf Kratzer unterziehen. Werden tiefe Riefen festgestellt, muss der Zylinder aufgebohrt werden. (Siehe “Zylinder bearbeiten”.) Zylinderlaufbuchse (Innendurchmesser)
Werksspezifikation
72,000 bis 72,019 mm
Zulässiger Grenzwert
72,150 mm
(A) Oben (B) Mitte (C) Unten (Kolbenringbereich)
(a) Rechtwinklig zum Kolbenbolzen (b) Kolbenbolzenrichtung W10360060
1-S55
KiSC issued 05, 2007 A
MOTOR
BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM
Zylinder bearbeiten 1. Ist der Zylinder über den zulässigen Grenzwert hinaus verschlissen, diesen auf die angegebene Abmessung aufbohren und honen. Zylinderlaufbuchse (Innendurchmesser) Oberfläche
Werksspezifikation
72,250 bis 72,269 mm
Zulässiger Grenzwert
72,400 mm
Auf 2,2 bis 3,0 μmRz honen. ∇∇∇
2. Den Kolben und die Kolbenringe durch solche mit Übergröße austauschen. Übergröße: 0,25 mm Markierung: 025 ■ HINWEIS • Ist der aufgebohrte Zylinder über den zulässigen Grenzwert hinaus verschlissen, den Zylinderblock austauschen. (1) Zylinder-Innendurchmesser (vor Bearbeitung)
(2) Zylinder-Innendurchmesser (Übergröße) W10367470
(6) Ölpumpe Spiel zwischen Innen- und Außenrotor 1. Das Spiel zwischen den Nocken des Innen- und Außenrotors mit einer Fühlerlehre messen. 2. Überschreitet das Spiel die Werksspezifikationen, die Ölpumpe austauschen. Spiel zwischen Innenund Außenrotor
Werksspezifikation
0,03 bis 0,14 mm W10378950
Spiel zwischen Außenrotor und Pumpengehäuse 1. Das Spiel zwischen dem Außenrotor und dem Pumpengehäuse mit einer Fühlerlehre messen. 2. Überschreitet das Spiel die Werksspezifikationen, die Ölpumpe austauschen. Spiel zwischen Außenrotor und Pumpengehäuse
Werksspezifikation
0,07 bis 0,15 mm W10381420
Spiel zwischen Innenrotor und Deckel 1. Einen Streifen Plastigage mit Schmierfett an der Rotorstirnseite anbringen. 2. Den Deckel anbringen und die Schrauben anziehen. 3. Den Deckel vorsichtig abnehmen, das Ausmaß der Abflachung mit der Skala messen und das Spiel ermitteln. 4. Überschreitet das Spiel die Werksspezifikationen, die Ölpumpe austauschen. Spiel zwischen Innenrotor und Deckel
Werksspezifikation
0,075 bis 0,135 mm W10382660
1-S56
KiSC issued 05, 2007 A
2
TRANSAXLE
KiSC issued 05, 2007 A
MECHANISMUS INHALT 1. AUFBAU......................................................................................................... 2-M1 2. FAHRWERK................................................................................................... 2-M2 [1] HYDROSTATIKGETRIEBE ..................................................................... 2-M2 (1) Aufbau................................................................................................ 2-M2 (2) Ölkreislauf .......................................................................................... 2-M3 (3) HST-Steuerungsgestänge ................................................................. 2-M8 (4) Fahrgeschwindigkeitsregelgestänge.................................................. 2-M9 [2] ABSCHNITT GRUPPENSCHALTUNG.................................................. 2-M11 [3] ABSCHNITT VORDERRADANTRIEB ................................................... 2-M11 [4] ABSCHNITT DIFFERENZIALGETRIEBE .............................................. 2-M12 (1) Differenzialgetriebe .......................................................................... 2-M12 (2) Differenzialsperre............................................................................. 2-M13 [5] ABSCHNITT BREMSE........................................................................... 2-M14 3. ZAPFWELLENSYSTEM .............................................................................. 2-M15 [1] ZAPFWELLENKUPPLUNG UND VENTIL ............................................. 2-M15 [2] ABSCHNITT ZAPFWELLE (MITTE UND HINTEN) ............................... 2-M18 4. SONSTIGES ................................................................................................ 2-M19 [1] ABSCHNITT HYDRAULIKPUMPENANTRIEBSRAD ............................ 2-M19
KiSC issued 05, 2007 A
TRANSAXLE
BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM
1. AUFBAU
(1) Hydrostatikgetriebe (4) Abschnitt Vorderradantrieb (7) Abschnitt Zapfwelle (hinten) (2) Abschnitt Zapfwellenkupplung (5) Abschnitt Zapfwelle (mittig) (8) Abschnitt Differenzialgetriebe (3) Abschnitt Gruppenschaltung (6) Abschnitt Zapfwellenschaltung (9) Abschnitt Bremse
2-M1
A: Vorderseite B: Rückseite
KiSC issued 05, 2007 A
TRANSAXLE
BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM
2. FAHRWERK [1] HYDROSTATIKGETRIEBE (1) Aufbau
(1) Rückschlag- und HochdruckÜberdruckventil (2) Umlenkhebel (3) Mittelabschnitt (4) Kolbenfeder (5) Kolben
(6) (7) (8) (9) (10) (11)
Ausrücklager Schrägscheibe Wiegelagerung Feder Sicherungsring Feder
(12) (13) (14) (15) (16)
Sicherungsring Ausrücklager Kolbentrommel (Motor) Verschlussstopfen Motorwelle
(17) (18) (19) (20) (21)
Nadellager Kugellager Pumpenwelle Kolbentrommel (Pumpe) Ladeüberdruckventil
Das Hydrostatikgetriebe besteht aus einer Kolbenpumpe mit variablem Hub, einem Kolbenmotor mit festem Hub und einem Ventilsystem.
2-M2
KiSC issued 05, 2007 A
TRANSAXLE
BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM
(2) Ölkreislauf
(1) (2) (3) (4) (5)
Kolbentrommel (Pumpe) Schrägscheibe Kolben Kolbentrommel (Motor) Rückschlag- und HochdruckÜberdruckventil (Vorwärts) (6) Rückschlag- und HochdruckÜberdruckventil (Rückwärts)
(7) Verschlussschraube, Hochdruckseite (vorwärts) (8) Ladeüberdruckventil (9) Verschlussschraube, Hochdruckseite (rückwärts) (10) Zapfwellenkupplungsventil (11) Zapfwellenüberdruckventil (12) Ölfilterpatrone
(13) Lenksteuerung (14) Hydraulikpumpe (15) Prioritätsventil (Hydrauliksteuerventil) (16) Positionsregelventil (17) Ölsieb (18) Getriebegehäuse
A: B: C: D:
Anschluss A Anschluss B Anschluss C Anschluss D
Pumpe und Motor sind über einen geschlossenen hydraulischen Kreis verbunden. Der größte Teil des Öls zirkuliert innerhalb des Hauptkreises. Ein kleiner Anteil des Öls schmiert die beweglichen Teile im Gehäuse und sickert zwischen diesen hindurch. Der HST-Hauptkreis benötigt daher eine gelegentliche Ölzufuhr. Das Ladeöl für den HST-Kreis wird über den Servolenkungskreis zugeführt. Das Ladeöl sorgt für die Schmierung der Kolben für Pumpe und Motor. Das Ladeöl strömt durch die Ölfilterpatrone zum Ladeüberdruckventilanschluss. Der übrige Ölstrom verläuft durch das Ladeüberdruckventil zum HST-Gehäuse. Überschüssiges Öl wird vom HST-Gehäuse zurück zum Getriebegehäuse geleitet.
2-M3
KiSC issued 05, 2007 A
TRANSAXLE
BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM
■ Neutral
(1) (2) (3) (4) (5)
Kolbentrommel (Pumpe) Schrägscheibe Kolben Kolbentrommel (Motor) Rückschlag- und HochdruckÜberdruckventil (Vorwärts) (6) Rückschlag- und HochdruckÜberdruckventil (Rückwärts)
(7) Verschlussschraube, Hochdruckseite (vorwärts) (8) Ladeüberdruckventil (9) Verschlussschraube, Hochdruckseite (rückwärts) (10) Zapfwellenkupplungsventil (11) Zapfwellenüberdruckventil (12) Ölfilterpatrone
(13) Lenksteuerung (14) Hydraulikpumpe (15) Prioritätsventil (Hydrauliksteuerventil) (16) Positionsregelventil (17) Ölsieb (18) Getriebegehäuse
A: B: C: D: X: Y: Z:
Anschluss A Anschluss B Anschluss C Anschluss D Hochdruck Niederdruck Druckloses Öl
Befindet sich das Fahrpedal in Neutralstellung, kippt die variable Schrägscheibe nicht (siehe Abbildung oben). Die Pumpenkolben drehen nur mit der Kolbentrommel, ohne Hubbetätigung. Da das Öl nicht zum Motor gepumpt wird, steht die Kolbentrommel im Motor still, und die Ausgangswelle bewegt sich nicht.
2-M4
KiSC issued 05, 2007 A
TRANSAXLE
BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM
■ Vorwärts
(1) (2) (3) (4) (5)
Kolbentrommel (Pumpe) Schrägscheibe Kolben Kolbentrommel (Motor) Rückschlag- und HochdruckÜberdruckventil (Vorwärts) (6) Rückschlag- und HochdruckÜberdruckventil (Rückwärts)
(7) Verschlussschraube, Hochdruckseite (vorwärts) (8) Ladeüberdruckventil (9) Verschlussschraube, Hochdruckseite (rückwärts) (10) Zapfwellenkupplungsventil (11) Zapfwellenüberdruckventil (12) Ölfilterpatrone
(13) Lenksteuerung (14) Hydraulikpumpe (15) Prioritätsventil (Hydrauliksteuerventil) (16) Positionsregelventil (17) Ölsieb (18) Getriebegehäuse
A: B: C: D: X: Y: Z:
Anschluss A Anschluss B Anschluss C Anschluss D Hochdruck Niederdruck Druckloses Öl
Wird das Fahrpedal nach vorn heruntergetreten, kippt die variable Schrägscheibe wie oben abgebildet. Da die Kolbentrommel mit der Eingangswelle dreht, wird Öl unter hohem Druck aus Pumpenanschluss B gefördert. Wenn das Öl auf der Druckseite in den Motoranschluss D gelangt, werden die an Anschluss D ausgerichteten Kolben gegen die Schrägscheibe gedrückt, so dass sie auf der geneigten Schiene nach unten gleiten. Die Ausgangswelle dreht dann mit der Kolbentrommel. Auf diese Weise wird die Maschine vorwärts angetrieben, und der Winkel der Pumpenschrägscheibe bestimmt die Ausgangswellendrehzahl. Durch die weitere Drehung der Kolbentrommel wird Öl unter niedrigem Druck aus Motoranschluss C gefördert und kehrt zur Pumpe zurück.
2-M5
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■ Rückwärts
(1) (2) (3) (4) (5)
Kolbentrommel (Pumpe) Schrägscheibe Kolben Kolbentrommel (Motor) Rückschlag- und HochdruckÜberdruckventil (Vorwärts) (6) Rückschlag- und HochdruckÜberdruckventil (Rückwärts)
(7) Verschlussschraube, Hochdruckseite (vorwärts) (8) Ladeüberdruckventil (9) Verschlussschraube, Hochdruckseite (rückwärts) (10) Zapfwellenkupplungsventil (11) Zapfwellenüberdruckventil (12) Ölfilterpatrone
(13) Lenksteuerung (14) Hydraulikpumpe (15) Prioritätsventil (Hydrauliksteuerventil) (16) Positionsregelventil (17) Ölsieb (18) Getriebegehäuse
A: B: C: D: X: Y: Z:
Anschluss A Anschluss B Anschluss C Anschluss D Hochdruck Niederdruck Druckloses Öl
Wird das Fahrpedal nach hinten heruntergetreten, kippt die variable Schrägscheibe wie oben abgebildet. Da die Kolbentrommel mit der Eingangswelle dreht, wird Öl unter hohem Druck aus Pumpenanschluss A gefördert. Wenn das Öl auf der Druckseite in den Motoranschluss C gelangt, werden die an Anschluss C ausgerichteten Kolben gegen die Schrägscheibe gedrückt, so dass sie auf der geneigten Schiene nach unten gleiten. Die Ausgangswelle dreht dann mit der Kolbentrommel. Auf diese Weise wird die Maschine rückwärts angetrieben, und der Winkel der Pumpenschrägscheibe bestimmt die Ausgangswellendrehzahl. Durch die weitere Drehung der Kolbentrommel wird Öl unter niedrigem Druck aus Motoranschluss D gefördert und kehrt zur Pumpe zurück.
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■ Entlastung (rückwärts)
(1) (2) (3) (4) (5)
Kolbentrommel (Pumpe) Schrägscheibe Kolben Kolbentrommel (Motor) Rückschlag- und HochdruckÜberdruckventil (Vorwärts) (6) Rückschlag- und HochdruckÜberdruckventil (Rückwärts)
(7) Verschlussschraube, Hochdruckseite (vorwärts) (8) Ladeüberdruckventil (9) Verschlussschraube, Hochdruckseite (rückwärts) (10) Zapfwellenkupplungsventil (11) Zapfwellenüberdruckventil (12) Ölfilterpatrone
(13) Lenksteuerung (14) Hydraulikpumpe (15) Prioritätsventil (Hydrauliksteuerventil) (16) Positionsregelventil (17) Ölsieb (18) Getriebegehäuse
A: B: C: D: X: Y: Z:
Anschluss A Anschluss B Anschluss C Anschluss D Hochdruck Niederdruck Druckloses Öl
Befindet sich das Fahrpedal in Rückwärtsstellung, kippt die variable Schrägscheibe wie oben abgebildet. Da die Kolbentrommel mit der Eingangswelle dreht, wird Öl unter hohem Druck aus Pumpenanschluss A gefördert. Wenn das Öl auf der Druckseite in den Motoranschluss C gelangt, werden die an Anschluss C ausgerichteten Kolben gegen die Schrägscheibe gedrückt, so dass sie auf der geneigten Schiene nach unten gleiten. Da der Öldruck im Rückschlag- und Überdruckventil (rückwärts) steigt, wird das Rückschlag- und Überdruckventil (rückwärts) durch den hohen Öldruck geöffnet, und das Öl strömt durch das Ladeüberdruckventil zum Getriebegehäuse. Die Ausgangswelle dreht dann mit der Kolbentrommel. Auf diese Weise wird die Maschine rückwärts angetrieben, und der Winkel der Pumpenschrägscheibe bestimmt die Ausgangswellendrehzahl. Durch die weitere Drehung der Kolbentrommel wird Öl unter niedrigem Druck aus Motoranschluss D gefördert und kehrt zur Pumpe zurück.
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(3) HST-Steuerungsgestänge (1) Neutralfeder (2) Umlenkhebel (3) Fahrgeschwindigkeitsregelstange (4) Bremspedal (5) Fahrpedal (6) Feststellbremsplatte (7) Fahrgeschwindigkeitsregelarm (8) Fahrgeschwindigkeitsregelsperre (9) Fahrgeschwindigkeitsregelsperre (10) HST-Pedalgelenk (11) Schaltstange (12) Dämpfer W1020319
Das Fahrpedal (5) und der Umlenkhebel (14) sind mit dem HST-Pedalgelenk (10) und der Schaltstange (11) verbunden. Wird der vordere Teil des Pedals getreten, dreht sich die mit dem Umlenkhebel (2) verbundene Schrägscheibe, und die Fahrgeschwindigkeit vorwärts nimmt zu. Durch Treten des hinteren Pedalteils wird die Fahrgeschwindigkeit rückwärts erhöht. Der Umlenkhebel (2) wird durch den Neutralhalterhebel und die Spannung der Neutralfeder in die Neutralstellung zurückgestellt. Gleichzeitig geht die Schrägscheibe wieder in Neutralstellung, sobald das Pedal losgelassen wird. Der mit dem HST-Pedalgelenk (10) verbundene Dämpfer (12) schränkt die Bewegung des Gestänges ein und verhindert so ein abruptes Anfahren oder Umkehren.
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(4) Fahrgeschwindigkeitsregelgestänge ■ Fahrgeschwindigkeitsregelung (1) Fahrgeschwindigkeitsregelstange (2) Bremspedal (3) Fahrpedal (4) Feststellbremsensperrpedal (5) Fahrgeschwindigkeitsregelarm (6) Fahrgeschwindigkeitsregelsperre (7) Fahrgeschwindigkeitsregelsperre (8) HST-Pedalgelenk (9) Schaltstange (10) Dämpfer (11) Umlenkhebel (12) Ausrückplatte (13) Bremsbetätigungsstange A: Fahrgeschwindigkeitsregelstange "Aus" B: Fahrgeschwindigkeitsregelstange "Ein" C: Fahrpedal "Vorwärts" D: Fahrgeschwindigkeitsregelsperre "Gesperrt" W1020771
Die gewünschte Drehzahl lässt sich durch Drücken und Halten der Fahrgeschwindigkeitsregelstange (1) Betätigen des Fahrpedals (3) einstellen. Durch Drücken der Fahrgeschwindigkeitsregelstange (1) wird der Fahrgeschwindigkeitsregelarm (5) gegen Uhrzeigersinn gedreht. Bei Betätigung des Fahrpedals (3) nach vorne dreht sich das HST-Pedalgelenk im Uhrzeigersinn. Da sowohl die Fahrgeschwindigkeitsregelsperre (6) des Fahrgeschwindigkeitsregelarms (5) als auch Fahrgeschwindigkeitsregelsperre (7) des HST-Pedalgelenks (8) gesperrt sind, wird das Fahrpedal (3) in gewählten Stellung gehalten.
2-M9
und den
die der
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■ Bei Betätigung des Bremspedals (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9)
Fahrpedal Bremspedal Ausrückplatte Bremsbetätigungsstange Bremsseilzug, rechts Feststellbremsseilzug Feststellbremsensperrpedal Bremsseilzug, links Bremsbetätigungsstange, links (10) Notbremshebel (11) Fahrgeschwindigkeitsregelstange (12) Fahrgeschwindigkeitsregelarm (13) Fahrgeschwindigkeitsregelsperre (14) Fahrgeschwindigkeitsregelsperre (15) HST-Pedalgelenk (16) Schaltstange (17) Umlenkhebel A: Fahrgeschwindigkeitsregelstange "Hochgedrückt" B: HST-Pedalgelenk "Hochgedrückt" C: Fahrgeschwindigkeitsregelarm, Drehung "Im Uhrzeigersinn" W1022896
Bei Betätigung des Bremspedals (2) wird die unter dem Bremspedal (2) befindliche Ausrückplatte (3) niedergedrückt. Da die Ausrückplatte (3) sich dreht, wird das HST-Pedalgelenk (15) hochgedrückt. Die Verriegelung zwischen der Fahrgeschwindigkeitsregelsperre (14) des HST-Pedalgelenks (15) und der Fahrgeschwindigkeitsregelsperre (13) des Fahrgeschwindigkeitsregelarms (12) wird gelöst. Das Fahrpedal (1) wird nicht in der gewählten Stellung gehalten. Da die Feder die Fahrgeschwindigkeitsregelstange (11) nach oben zieht, wird die Fahrgeschwindigkeitsregelstange (11) hochgedrückt.
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[2] ABSCHNITT GRUPPENSCHALTUNG Es können zwei Arten von Kraftfluss gewählt werden, indem die Zahnräder 16T-24T (4) an der Kegelradwelle (3) mit dem Gruppenschalthebel geschaltet werden. ■ Niedriger Bereich Getriebewelle 17T (2) → Schaltrad (24T) (4) → Kegelradwelle (3). ■ Hoher Bereich Zahnrad 25T (1) → Schaltrad (16T) (4) → Kegelradwelle (3). (1) (2) (3) (4)
Zahnrad 25T Zahnrad 17T Kegelradwelle Schaltrad 16T-24T
L: Niedriger Bereich H: Hoher Bereich
W1014705
[3] ABSCHNITT VORDERRADANTRIEB Die Auswahl Zweirad- oder Vierradantrieb erfolgt durch Ändern der Position des Schaltrads 19T (2) mithilfe des Vorderradantriebshebels. ■ Vorderradantrieb "Ausgerückt" Wird der Vorderradantriebshebel in Stellung Ausgerückt geschaltet, steht das Schaltrad 19T (2) auf Neutral, und die Kraft wird nicht an die Vorderradantriebswelle (1) übertragen. ■ Vorderradantrieb "Eingerückt" Wird der Vorderradantriebshebel in Stellung Eingerückt geschaltet, gleitet das Schaltrad 19T (2) nach rechts und rückt mit der Getriebewelle 13T-25T (5) ein. Daher wird die Kraft von der Kegelradwelle (3) über die Zahnräder an die Vorderradantriebswelle (1) übertragen. (1) (2) (3) (4) (5)
Vorderradantriebswelle Schaltrad 19T Kegelradwelle Zahnrad 12T Getriebewelle 13T-25T
A: Vorderradantrieb "Eingerückt"
W1014843
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[4] ABSCHNITT DIFFERENZIALGETRIEBE (1) Differenzialgetriebe (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9)
Differenzialgehäuse Differenzialkegelrad Tellerrad 37T Endantriebswelle 10T Achswellenrad Differenzialkegelradwelle Endantrieb 66T Differenzialkegelrad Achswellenrad W1018746
1. Beim Geradeauslauf Die Drehung des Kegelrads wird an das Tellerrad 37T (3), die Endantriebswelle 10T (4), den Endantrieb 66T (7) und das Differenzialgehäuse (1) übertragen. Wenn der Rollwiderstand an den Vorderrädern rechts und links gleich ist, drehen die Differenzialkegelräder (2) und (8) sowie die Achswellenräder (5) und (9) als Einheit. Auf beide Hinterachsen wirkt das gleiche Antriebsmoment, und beide Räder drehen mit gleicher Geschwindigkeit, was für einen Geradeauslauf des Traktors sorgt. In diesem Zustand wird die Differenzialkegelradwelle (6) nicht von den Differenzialkegelrädern (2) und (8) gedreht. 2. Beim Lenkvorgang Bei Kurvenfahrt steigt der Rollwiderstand an den Reifen auf der Kurveninnenseite. Anders ausgedrückt, wenn eines der Räder langsamer läuft, entsteht eine Differenz zwischen den Umdrehungen der Achswellenräder (5) und (9). Ist die Drehzahl an einem der Achswellenräder niedriger als beim anderen, beginnen die Differenzialkegelräder (2) und (8) um die Differenzialkegelradwelle (6) herum zu rotieren. Das andere Achswellenrad dreht sich aufgrund der erhöhten Drehzahl der Differenzialkegelradwelle (6) schneller. Dies bedeutet, dass die Drehung einer der Hinterachsen verlangsamt und die der anderen erhöht wird. Somit fährt der Traktor auch in Kurven ohne Leistungseinbußen. Die Drehzahl der Einheit aus rechtem und linkem Achswellenrad beträgt stets das Doppelte im Vergleich zum Tellerrad (3). Wenn die Drehzahl des Tellerrads 100 min−1 (U/min) beträgt und eines der Achswellenräder anhält, dreht das andere Achswellenrad mit 200 min−1 (U/min). Dreht dagegen das eine mit 50 min−1 (U/min), beträgt die Drehzahl des anderen 150 min−1 (U/min).
2-M12
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(2) Differenzialsperre (1) Hinterachse (2) Differenzialsperrenschaltring (3) Differenzialgehäuse (4) Differenzialkegelrad (5) Hinterachse (6) Differenzialsperrenarm (7) Differenzialsperrenwelle (8) DifferenzialsperrenSchaltgabel (9) Achswellenrad (10) Differenzialkegelradwelle (11) Differenzialkegelrad W1015160
Besteht aufgrund der Bodenbeschaffenheit oder der Art der Arbeit eine große Differenz beim Rollwiderstand am rechten und linken Reifen, tritt an dem Reifen mit dem geringeren Widerstand ein Schlupf auf, der den Traktor am Fahren hindert. Um diesem Nachteil entgegenzuwirken, schränkt die Differenzialsperre diesen Differenzialprozess ein und sorgt dafür, dass beide Hinterachsen sich als Einheit drehen. Durch Treten des Differenzialsperrenpedals dreht sich der Differenzialsperrenarm (6) mit der Differenzialsperrenwelle (7), wodurch die Differenzialsperren-Schaltgabel (8) und der Differenzialsperrenschaltring (2) zum Achswellenrad (9) bewegt werden. Die Stifte auf dem Differenzialsperrenschaltring (2) rücken in die Bohrungen im Differenzialgehäuse (3) ein und versetzen so das Differenzialgehäuse (3), den Differenzialsperrenschaltring (2) und das Achswellenrad (9) zusammen in eine Drehbewegung. Daher können die Differenzialkegelräder (4), (11) nicht mehr um die Differenzialkegelradwelle (10) herum kreisen, und die Kraft wird mit gleicher Drehzahl an die rechte und linke Hinterachse (1), (5) abgegeben.
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[5] ABSCHNITT BREMSE
(1) (2) (3) (4) (5) (6)
Hinterachse (links) Stahlkugel Nockenplatte Bremsscheibe Reibscheibe Lagerhalterung
(7) (8) (9) (10) (11) (12)
Innerer Sicherungsring Lager Bremsnockenhebel (links) O-Ring Bremsnockenhebel (rechts) Hinterachse (rechts)
(13) (14) (15) (16) (17) (18)
Bremspedal Feststellbremsensperrpedal Bremsseilzug (rechts) Feststellbremsstange (rechts) Feststellbremsseilzug Notbremshebel
(19) Bremsseilzug (rechts) (20) Bremsbetätigungsstange (rechts) (21) Seilzughebel A: Gebremst B: Gelöst
Mechanische Nassscheibenbremsen werden als Betriebsbremse verwendet. Die Bremse wird über das Bremspedal (13) mithilfe der mechanischen Gestänge betätigt, bietet stabiles Bremsen und braucht wenig Wartung. Das Bremsgehäuse ist in Getriebegehäuse und Achsabdeckung integriert und mit Getriebeöl gefüllt. Um eine höhere Bremskraft zu erzielen, werden vier Bremsscheiben (4) an der Hinterachse eingesetzt, und die am Getriebegehäuse angebrachten Reibscheiben (5) sind zwischen den Bremsscheiben (4) angeordnet. ■ Betriebsbremse Bei Betätigung des Bremspedals (13) zieht die Bremsbetätigungsstange den Bremsnockenhebel (9), (11). Daher bewegen sich die Nockenscheiben auch auf den Stahlkugeln in den Nuten des Getriebegehäuses und drücken auf die Bremsscheiben. Die Endantriebswelle wird durch die von Nockenscheibe und Bremsscheibe erzeugte Reibkraft gebremst. ■ Feststellbremse Bei Betätigung der Feststellbremse wird das Bremspedal (13) durch das Feststellbremsensperrpedal (14) gesperrt. ■ Notbremse Bei Betätigung der Notbremse werden die linke und rechte Bremse durch die Bremsseilzüge (15), (17) und den Seilzughebel (21) gebremst. Durch Niederdrücken des Notbremshebels werden die linke und rechte Bremse gelöst. Da die Notbremse nicht mit dem Feststellbremsensperrpedal (14) verbunden ist, wird die Notbremse nicht durch das Feststellbremsensperrpedal (14) gesperrt. 2-M14
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3. ZAPFWELLENSYSTEM [1] ZAPFWELLENKUPPLUNG UND VENTIL
(1) (2) (3) (4)
Zapfwellenschaltrad Zapfwellenkupplungspaket Hintere Zapfwelle Getriebegehäuse
(5) Zapfwellenkupplungsventil A: Von HST-Pumpenwelle (6) Zapfwellenkupplungsüberdruc- B: Zu Zapfwelle (Mitte) kventil (7) Ölfilterpatrone
C: Von der Lenksteuerung D: Zu Hydrostatikgetriebe
Die Reihe BX 50 ist mit einer hydraulischen, unabhängigen Zapfwellenkupplung (Mehrscheiben-Nasskupplung) ausgestattet. Daher kann die Motorleistung ohne Unterbrechung der Traktorbewegungen an die Zapfwellen abgegeben bzw. von diesen getrennt werden. Das Zapfwellenkupplungspaket (2) ist mit vier Kupplungsscheiben, vier Antriebsscheiben, Druckplatte, Kupplungskolben usw. versehen. Der Kupplungskolben wird durch den Hydraulikölfluss aus der Lenksteuerung betätigt. Das Zapfwellenkupplungsventil (5) regelt den Hydraulikölfluss von der Lenksteuerung zum Zapfwellenkupplungspaket (2) durch Betätigung des Zapfwellenkupplungshebels über das Gestänge.
2-M15
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n Zapfwellenkupplungsüberdruckventil Das Zapfwellenkupplungsüberdruckventil dient zum Regeln des Zapfwellenbetriebsdrucks. Überschreitet der Öldruck den Einstelldruck des Überdruckventils, öffnet das Überdruckventil, und das Öl strömt zur Zapfwellenkupplung und zum Hydrostatikgetriebe. (Richtwert) • Einstelldruck des Überdruckventils: 490 kPa 5,0 bar (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)
Verschlussstopfen O-Ring Feder Ventilkegel Zapfwellenkupplungsventil HST-Ladeüberdruckventil Zapfwellenkupplungsüberdruckventil
A: Von der Lenksteuerung B: Zu Hydrostatikgetriebe C: Zum Zapfwellenkupplungsventil
W1015382
■ Zapfwellenkupplung “Eingerückt” Das Öl aus der Lenksteuerung strömt in das Zapfwellenkupplungsventil. Wird der Zapfwellenkupplungshebel in Stellung “Eingerückt” bewegt, dreht sich das Zapfwellenkupplungsventil. Öl strömt aus der Ölleitung durch das Getriebegehäuse zum Zapfwellenkupplungspaket. Das durch das Kupplungspaket dringende Öl drückt gegen den Kupplungskolben (4), um das Kupplungspaket einzurücken. Die Kraft wird von der HST-Pumpenwelle (1) über die Zapfwellenkupplung zum Kupplungszahnrad (2) und zu den Zapfwellen übertragen. (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8)
HST-Pumpenwelle Kupplungszahnrad Kupplungsgehäuse Kupplungskolben Kupplungsplatte Kupplungsscheibe Feder Keilwellennabe
(9) (10) (11) A:
O-Ring Transaxle-Gehäuse Bremsscheibe Von Zapfwellenkupplungsventil B: Kraftfluss zur Zapfwelle C: Zapfwellenkupplung “Eingerückt” W1015610
2-M16
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■ Zapfwellenkupplung "Ausgerückt” Wird der Zapfwellenkupplungshebel in Stellung “Ausgerückt” bewegt, schließt das Zapfwellenkupplungsventil den Ölkanal zum Zapfwellenkupplungspaket. Das Öl im Zapfwellenkupplungspaket entweicht in das TransaxleGehäuse (10). Der Kupplungskolben (4) wird daher durch die Feder (7) zurückgedrückt. Beim Zurückdrücken des Kupplungskolbens (4) durch die Feder (7) wird die Bremsplatte (11) ebenfalls bewegt und berührt so die Bremsscheibe (12), wodurch die Dreh- und Ziehbewegung der Zapfwellen unterbrochen wird. (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8)
HST-Pumpenwelle Kupplungszahnrad Kupplungsgehäuse Kupplungskolben Kupplungsplatte Kupplungsscheibe Feder Keilwellennabe
(9) (10) (11) (12)
O-Ring Transaxle-Gehäuse Bremsplatte Bremsscheibe
C: Zapfwellenkupplung "Ausgerückt" W1015793
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[2] ABSCHNITT ZAPFWELLE (MITTE UND HINTEN)
(1) HST-Pumpenwelle (2) Kupplungszahnrad 12T (3) Zapfwellenkupplungspaket
(4) Hintere Zapfwelle (6) Zwischenwellenzahnrad 24T, (5) Zahnrad 23T, Zapfwelle (Mitte) Zapfwelle (Mitte) (7) Mittlere Zapfwelle
(8) Schaltrad 28T, Zapfwelle (9) Getriebewelle 11T
Es können drei Arten von Kraftfluss gewählt werden, indem das Zapfwellenschaltrad (8) an der Getriebewelle 11T (9) mit dem Zapfwellenbedienhebel geschaltet wird. ■ Position mittlere Zapfwellen (A) Zapfwellenkupplungspaket (3) → Kupplungszahnrad 12T (2) → Zapfwellenschaltrad (8) → Zahnrad 23T, mittlere Zapfwelle (5) → Zwischenwellenzahnrad 24T, mittlere Zapfwelle (6) → Mittlere Zapfwelle (7). ■ Position hintere Zapfwelle (B) Zapfwellenkupplungspaket (3) → Kupplungszahnrad 12T (2) → Zapfwellenschaltrad (8) → Getriebewelle 11T (9) → Hintere Zapfwelle (4). ■ ZAPFWELLENPOSITION (MITTE UND HINTEN) A und B gleichzeitig.
2-M18
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4. SONSTIGES [1] ABSCHNITT HYDRAULIKPUMPENANTRIEBSRAD (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9) (10)
HST-Pumpenwelle Keilwellennabe Zwischenwellenzahnrad Hydraulikpumpenantriebswelle Hydraulikpumpenantriebsrad Hydraulikpumpenantriebswelle Hydraulikpumpe Prioritätsventil Überdruckventil (Heckkraftheber) Getriebegehäuse W1016433
Die Hydraulikpumpe (7) ist am Getriebegehäuse (10) angebracht und wird über das Hydraulikpumpenantriebsrad (5) angetrieben. Die Keilwellennabe (2) an der HST-Pumpenwelle treibt das an der Hydraulikpumpenantriebswelle (4) angebrachte Hydraulikpumpenantriebsrad (5) über das Zwischenwellenzahnrad (3) an.
2-M19
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WARTUNG INHALT 1. FEHLERSUCHE ............................................................................................2-S1 2. INSTANDSETZUNGSSPEZIFIKATIONEN .....................................................2-S5 3. ANZUGSMOMENTE .......................................................................................2-S6 4. PRÜFEN, ZERLEGEN UND INSTANDSETZEN ............................................2-S7 [1] PRÜFEN UND EINSTELLEN....................................................................2-S7 [2] VORBEREITUNG ...................................................................................2-S15 (1) Trennen von Getriebe und Motor ......................................................2-S15 [3] ZERLEGEN UND ZUSAMMENBAUEN ..................................................2-S24 (1) Hydrostatikgetriebe ...........................................................................2-S24 (2) Hydraulikzylinder...............................................................................2-S30 (3) HST-Frontabdeckung........................................................................2-S31 (4) Hydraulikpumpenbaugruppe.............................................................2-S32 (5) Baugruppe hintere Zapfwellenabdeckung ........................................2-S33 (6) Hinterachse.......................................................................................2-S34 (7) Getriebegehäusewellen ....................................................................2-S38 [4] INSTANDSETZUNG ...............................................................................2-S42 (1) Hydrostatikgetriebe ...........................................................................2-S42 (2) Transaxle-Gehäuse ..........................................................................2-S45
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1.
FEHLERSUCHE
HYDROSTATIKGETRIEBE Symptom System arbeitet nicht in beiden Richtungen
Schwingungen und Geräusche
Mögliche Ursache
Bezugsseit e
Lösung
Ölstand niedrig
Ölstand prüfen, ggf. Öl bis zum korrekten Stand nachfüllen
G-13
Fahrpedalgestänge defekt
Gestänge reparieren
2-S17
Ladedruck zu niedrig
Arbeitsreihenfolge 1. Ölfilterpatrone wechseln
G-13
2. Ladedruck prüfen
2-S11
3. Ladeüberdruckventil untersuchen, ggf. spülen
2-S42
Rückschlag- und Hochdruck-Überdruckventil nicht leichtgängig
Rückschlag- und HochdruckÜberdruckventil untersuchen, ggf. austauschen
2-S42
Bauteile defekt
Hydrostatikgetriebeei nheit austauschen
2-S26
Ölstand zu niedrig
Ölstand prüfen, ggf. Öl bis zum korrekten Stand nachfüllen
G-13
Fahrpedalgestänge defekt
Gestänge reparieren
2-M8
Ladedruck zu niedrig
Arbeitsreihenfolge 1. Ölfilterpatrone wechseln
G-13
2. Ladedruck prüfen
2-S11
3. Ladeüberdruckventil untersuchen, ggf. spülen
2-S42
Rückschlag- und Hochdruck-Überdruckventil nicht leichtgängig
Rückschlag- und HochdruckÜberdruckventil untersuchen, ggf. austauschen
2-S42
Bauteil defekt
Hydrostatikgetriebeei nheit austauschen
2-S26 W1022927
2-S1
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HYDROSTATIKGETRIEBE (Fortsetzung) Symptom Leistungsverlust
Getriebeöl: überhitzt
Mögliche Ursache
Lösung
Bezugsseit e
Ölstand niedrig
Ölstand prüfen, ggf. Öl bis zum korrekten Stand nachfüllen
G-13
Fahrpedalgestänge defekt
Gestänge reparieren
2-M8
Ladedruck zu niedrig
1. Ölfilterpatrone wechseln
G-13
2. Ladedruck prüfen
2-S11
3. Ladeüberdruckventil untersuchen, ggf. spülen
2-S42
Rückschlag- und Hochdruck-Überdruckventil nicht leichtgängig
Rückschlag- und HochdruckÜberdruckventil untersuchen, ggf. austauschen
2-S42
Bauteile defekt
Hydrostatikgetriebeei nheit austauschen
2-S26
Getriebeölstand niedrig
Getriebeöl bis zum korrekten Pegel auffüllen
G-13
Kühlersieb verstopft
Kühlersieb reinigen
–
Zu starke Maschinenlast
Maschinenlast verringern
–
Falscher Ladedruck
1. Ansprechdruck prüfen
G-13
2. Getriebeölfilterpatron e wechseln
G-13
3. Rückschlag- und HochdruckÜberdruckventil austauschen
2-S42
4. Ladeüberdruckventil untersuchen, ggf. austauschen
2-S42
Gestänge reparieren oder austauschen
2-M8
Neutralstellung korrigieren
2-S9
Maschine hält in Neutralstellung nicht an
Fahrpedalgestänge falsch eingestellt oder schwergängig
System arbeitet nur in einer Richtung
Fahrpedalgestänge defekt
Gestänge reparieren oder austauschen
2-M8
Rückschlag- und Hochdruck-Überdruckventil defekt
Rückschlag- und HochdruckÜberdruckventil austauschen
2-S42
W1026435
2-S2
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BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM
ABSCHNITT FAHRGETRIEBESCHALTUNG Symptom Getriebegeräusche
Zahnrad rutscht durch
Mögliche Ursache
Lösung
Bezugsseit e
Zu wenig Getriebeöl
Nachfüllen
2-S15
Zahnrad verschlissen oder gebrochen
Austauschen
–
Lager verschlissen
Austauschen
–
Spannung der Schaltgabelfeder unzureichend
Austauschen
2-S38
Schaltgabel oder Umsetzer verschlissen
Austauschen
2-S38
Schaltgabel verbogen
Austauschen
2-S38 W1013580
ABSCHNITT DIFFERENZIALGETRIEBE Laute oder Falsches Spiel zwischen Kegelrad und Tellerrad ungewöhnliche Zu hohes Spiel zwischen Differenzialkegelrad Geräusche während und Achswellenrad des Betriebs
Geräusch beim Wenden
Differenzialsperre kann nicht eingestellt werden
Differenzialsperrenp edal kehrt nicht in Ausgangsstellung zurück
Einstellen
2-S48
Einstellen
2-S48
Lager verschlissen
Austauschen
–
Nicht genügend oder falsches Getriebeöl
Auffüllen oder wechseln
G-7, 2-S15
Differenzialkegelrad oder Achswellenräder verschlissen oder beschädigt
Austauschen
2-S34, 2-S38
Differenzialsperrenbindung (rückt nicht aus)
Austauschen
2-S35
Lager verschlissen
Austauschen
–
Differenzialsperren-Schaltgabel beschädigt
Austauschen
2-S35
Haltestift des Differenzialsperrenschaltrings beschädigt
Austauschen
2-S35
Differenzialsperrenstift beschädigt
Austauschen
2-S35
Differenzialsperrenpedal-Rückholfeder zu schwach oder beschädigt
Austauschen
2-S22
Differenzialsperren-Schaltschiene oxidiert
Reparieren
2-S35 W1013718
ABSCHNITT BREMSE Bremse schleift
Schlechte Bremskraft
Bremspedal-Leerweg zu kurz
Einstellen
G-24
Kugelführung der Nockenplatte hat ungleichmäßigen Verschleiß
Austauschen
2-S49
Bremspedal-Rückholfeder zu schwach oder gebrochen
Austauschen
2-S22
Bremsnocke oxidiert
Reparieren
2-S37
Übermäßiger Bremspedal-Leerweg
Einstellen
G-24
Bremsscheibe verschlissen
Austauschen
2-S37
Nockenplatte verzogen
Austauschen
2-S37
Bremsnocke oder Bremsnockenhebel beschädigt
Austauschen
2-S37
Falsches Getriebeöl
Wechseln
2-S15 W1010878
2-S3
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BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM
ABSCHNITT ZAPFWELLE Symptom Zapfwellenkupplung rutscht durch
Mögliche Ursache
Lösung
Bezugsseit e
Betriebsdruck zu niedrig
Prüfen
2-S14
Zapfwellenkupplungsventil arbeitet fehlerhaft
Reparieren oder austauschen
2-S24
Kupplungsscheibe oder Antriebsplatte übermäßig verschlissen
Austauschen
2-S39
Verformung am Kupplungskolben
Austauschen
2-S39
Zapfwelle dreht nicht
Zapfwellenkupplung arbeitet fehlerhaft
Reparieren oder austauschen
2-S39
Betriebsdruck der Zapfwellenkupplung niedrig
Getriebeöl unzureichend oder ungeeignet
Auffüllen oder wechseln
2-S15
Überdruckventil fehlerhaft
Prüfen, ggf. austauschen
2-M15
Zapfwellenkupplung schwergängig
Bremsplatte stark verschlissen
Austauschen
2-S39
Kupplungsfeder schwach oder gebrochen
Austauschen
2-S39
Verformung der Druckplatte oder Stahlplatte
Austauschen
2-S39 W1011002
2-S4
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2. INSTANDSETZUNGSSPEZIFIKATIONEN Teil
Werksspezifikation
Zulässiger Grenzwert
Ladeüberdruckventil (Öltemperatur 50 °C)
Einstelldruck
0,55 bis 0,75 MPa 5,5 bis 7,5 bar
–
Hochdruck-Überdruckventil Vorwärts und Rückwärts (Öltemperatur bei 50 °C)
Einstelldruck
19,01 bis 22,00 MPa 190,1 bis 220,0 bar
Zapfwellenkupplung
Betriebsdruck
1,00 bis 1,30 MPa 10,0 bis 13,0 bar
Zapfwellenkupplungsscheibe
Stärke
1,50 bis 1,70 mm
1,35 mm
Trennplatte
Stärke
0,945 bis 1,055 mm
0,80 mm
Stützplatte
Stärke
1,9 bis 2,1 mm
1,85 mm
Kupplungskolben
Ebenheit
–
0,15 mm
Druckplatte und Stahlplatte
Ebenheit
–
0,20 mm
Kupplungsfeder
Freie Länge
38,5 mm
34,5 mm
Zapfwellenbremsscheibe
Stärke
2,9 bis 3,1 mm
2,70 mm
Zapfwellenbremsplatte
Stärke
1,9 bis 2,1 mm
1,85 mm
Differenzialgehäuse zum Achswellenrad
Spiel
0,050 bis 0,151 mm
0,30 mm
Differenzialgehäuse
Innendurchmesser
38,000 bis 38,062 mm
–
Achswellenrad
Außendurchmesser
37,911 bis 37,950 mm
–
0,080 bis 0,122 mm
0,30 mm
Differenzialkegelradwelle zum Differenzialkegelrad
Spiel
Differenzialkegelrad
Innendurchmesser
20,060 bis 20,081 mm
–
Differenzialkegelradwelle
Außendurchmesser
19,959 bis 19,980 mm
– W1013874
(Fortsetzung) Teil
Werksspezifikation
Zulässiger Grenzwert
Differenzialkegelrad zum Achswellenrad
Spiel
0,15 bis 0,30 mm
0,40 mm
Kegelradwelle zum Tellerrad Zahnrad
Spiel
0,10 bis 0,30 mm
–
Nockenplatte und Lagerhalterung
Ebenheit
–
0,30 mm
Nockenscheibe und Kugel
Höhe
22,89 bis 22,99 mm
22,40 mm
Bremsscheibe
Stärke
3,3 bis 3,5 mm
3,0 mm
Reibscheibe
Stärke
1,92 bis 2,08 mm
1,52 mm W1033005
2-S5
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3. ANZUGSMOMENTE In der folgenden Tabelle sind die Anzugsmomente für spezielle Schrauben, Bolzen und Muttern angegeben. (Anzugsmomente für allgemein verwendete Schrauben, Bolzen und Muttern: siehe Seite G-8.) Teil
N·m
Ladeüberdruckventil-Kontrollschraube (R 1/4)
29 bis 44
Verschlussschraube, Innensechskant (R 1/4)
29 bis 44
Schraube, Rückschlag- und Hochdruckventil
2,5 bis 3,0
Verschlussschraube (R 1/8) für Messanschluss Betriebsdruck der Zapfwellenkupplung
13 bis 22
Befestigungsmutter, Umsturzschutz
124 bis 147
Befestigungsschraube und -mutter, Kraftstofftankhalter
48,1 bis 55,9
Befestigungsschraube und -mutter, Kotflügelhalterung
124 bis 147
Radschraube
108,5 bis 130,2
Befestigungsschraube und -mutter, Anhängerkupplungsplatte
124 bis 147
Befestigungsschraube (M12), Transaxle-Baugruppe
62,8 bis 72,6
Befestigungsschraube (M14), Transaxle-Baugruppe
124 bis 147
Befestigungsschraube (M8), hintere Kupplung
23,6 bis 27,4
Befestigungsschraube (M8), vordere Kupplung
23,6 bis 27,4
Befestigungsschraube (M8), HST-Lüfter
9,8 bis 11,3
Befestigungsschraube und -mutter, Hydrauliksteuerhebel
17,7 bis 20,6
Befestigungsschraube und -mutter, HSTFrontabdeckung
18,0 bis 21,0
Verschlussschraube, Rückschlag- und HochdruckÜberdruckventil
29 bis 44
Hydraulikzylinder-Befestigungsschraube
39,2 bis 44,1
Befestigungsschraube (M8), Transaxle-Gehäusedeckel vorne
29 bis 34
Befestigungsschraube (M6), Hydraulikpumpeneinheit
8,0 bis 9,0
Befestigungsschraube (M8), Hydraulikpumpeneinheit
18,0 bis 21,0
Befestigungsschraube (M8), hintere Zapfwellenabdeckung
18,0 bis 21,0
Befestigungsschraube (M8), Hinterachsgehäuse (rechts)
18,0 bis 21,0
Befestigungsschraube, Endantrieb 66T
60,8 bis 70,6 W1012736
2-S6
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4. PRÜFEN, ZERLEGEN UND INSTANDSETZEN [1] PRÜFEN UND EINSTELLEN Einstellen der maximalen Fahrgeschwindigkeit ■Vorwärts 1. Das Fahrpedal (1) betätigen und den Anschlagbolzen (2) eindrehen, bis er das Fahrpedal (2) berührt. 2. Die Länge des Anschlagbolzens (2) A auf 17,0 mm einstellen und den Bolzen kontern. ■Rückwärts 1. Die Länge des Anschlagbolzens (3) B auf 17,5 mm einstellen und den Bolzen fest kontern. (Richtwert) Länge des Anschlagbolzens
Referenz
Maximale Geschwindigkeit
Referenz
(1) Fahrpedal (2) Anschlagbolzen (Vorwärts) (3) Anschlagbolzen (Rückwärts)
Vorwärts
17,0 mm
Rückwärts
17,5 mm
Vorwärts
13 bis 14 km/h
Rückwärts
10,0 bis 11,0 km/h
A: Länge des Anschlagbolzens (Vorwärts) B: Länge des Anschlagbolzens (Rückwärts) W1012590
2-S7
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Vorbereiten der HST-Einstellung
2. 3. 4.
ACHTUNG Die Maschine auf fester, gerader Fläche abstellen. Die Räder vorne und hinten mit Kanthölzern gegen Abrollen sichern. Die Hinterräder (1) sicher mit Standwagenhebern anheben. Den Vorderradantriebshebel (2) in Stellung Aus (A) schalten. Das rechte Hinterrad abbauen.
(1) (2) (3) (4)
Hinterrad Vorderradantriebshebel Neutralhalterstellglied Sicherungsschraube
• 1.
(A) Stellung "Aus"
W1047776
2-S8
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Einstellen der HST-Neutralstellung 1. Den Motor starten. 2. Den Motor mit Höchstdrehzahl laufen lassen. 3. Den Gruppenschalthebel (1) in Stellung Hoch (B) schalten. 4. Die Sicherungsschraube (5) lösen. ■ HINWEIS • Zum Einstellen der HST-Neutralstellung die Sicherungsschraube ungefähr zwei Umdrehungen gegen den Uhrzeigersinn lösen, ohne dass die Mutter nach innen herunterfällt. • Vor dem Einstellen sicherstellen, dass der Allradhebel auf 2WD steht. (Vorwärts- zu Neutralstellung) 1. Das Fahrpedal (3) in Stellung Vorwärts treten und den Fuß vom Fahrpedal (3) nehmen. Prüfen, ob die Hinterachse (oder das Rad) anhält. Wenn die Hinterachse (oder das Rad) weiter dreht, die Position der Sicherungsschraube (5) zur Maschinenvorderseite verlagern, bis die Drehbewegung angehalten wird. (Rückwärts- zu Neutralstellung) 1. Das Fahrpedal (3) in Stellung Rückwärts treten und den Fuß vom Fahrpedal (3) nehmen. Prüfen, ob die Hinterachse (oder das Rad) anhält. Wenn die Hinterachse (oder das Rad) weiter dreht, die Sicherungsschraube (5) so einstellen, dass die Drehbewegung angehalten wird. 2. Nach dem Einstellen der Neutralstellung die Sicherungsschraube (5) sicher festziehen. (1) (2) (3) (4) (5) (6)
Gruppenschalthebel Vorderradantrieb Fahrpedal Neutralhalterstellhebel Sicherungsschraube Schraubendreher
(A) (B) (C) (D)
Allrad in Stellung "Aus" Stellung "Hoch" VORWÄRTS RÜCKWÄRTS
W1012819
2-S9
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Prüfen und Einstellen der HST-Neutralfeder (für dynamisches Bremsen) WARNUNG • Den Traktor nicht betreiben, wenn er sich auf gerader Ebene bewegt, ohne dass das Fahrpedal betätigt wird. • Wenn der Traktor sich auf gerader Ebene bewegt, ohne dass das Fahrpedal betätigt wird, oder wenn das Pedal beim Loslassen zu langsam in die Neutralstellung zurückkehrt, muss die HST-Neutralfeder eingestellt werden. Mit der HST-Neutralfeder (vorne unter dem rechten Kotflügel) lässt sich die Rückstellgeschwindigkeit des Fahrpedals einstellen. Da die Spannung der HST-Neutralfeder nachlässt, muss diese alle 100 Betriebsstunden geprüft und eingestellt werden. 1. Prüfen der Spannung der HST-Neutralfeder: Dynamisches Bremsen - Motor starten und mit Höchstdrehzahl laufen lassen. - Die Maschine auf festem, ebenem Untergrund (Beton) abstellen. - Den Gruppenschalthebel in Stellung Hoch schalten. - Fahrpedal in Richtung Vorwärts betätigen. - Den Fuß vom Fahrpedal nehmen. - Die gefahrene Strecke vom Loslassen des Pedals bis zum Stillstand der Maschine messen. - Beträgt die Strecke deutlich über 3 m, ist die HST-Neutralfeder so weit nachzuspannen, dass die Maschine ungefähr 3 m nach dem Loslassen des Fahrpedals steht. (Richtwert) Strecke L vom Loslassen des Pedals bis zum Stillstand der Maschine
Referenz
Ca. 3 m
2. Das Bodenblech entfernen. - Die Kontermutter (2) lösen. - Die Einstellmutter (3) um 180° drehen, um die HSTNeutralfeder (1) zu spannen. - Die Kontermutter (2) festziehen. - Den Motor starten und die dynamische Bremskraft prüfen (siehe oben). - Wird die Maschine nicht nach ungefähr 3 m durch die dynamische Bremskraft zum Stillstand gebracht, die Neutralfeder erneut einstellen. (Richtwert) Länge M der Einstellstange, werksseitig (1) (2) (3) (4)
HST-Neutralfeder Kontermutter Einstellmutter Einstellstange
Referenz
10 mm
(A) Loslassen des Bremspedals (B) Stillstand der Maschine L: Strecke vom Loslassen des Pedals bis zum Stillstand der Maschine M: Länge der Einstellstange ab Anschlag W1079634
2-S10
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Ladeüberdruck
• 1.
2. 3. 4. 5.
■ •
ACHTUNG Zum Überprüfen den Traktor auf einer ebenen Fläche abstellen und die Feststellbremse betätigen. Die Verschlussschraube R 1/4 (1) von der Frontabdeckung entfernen, dann den Adapter R 1/4 und das Manometer anbringen. Den Gruppenschalthebel in Stellung Neutral schalten. Den Motor starten und auf Höchstdrehzahl laufen lassen. Den Ladeüberdruck am Manometer ablesen. Liegt der Messwert nicht innerhalb der Werksspezifikationen, das Ladeüberdruckventil und zugehörige Hydraulikkomponenten prüfen. HINWEIS Beim Wiedereinbauen der Innensechskantschraube Schraubensicherungsmittel (Three Bond 1324 oder Ähnliches) auf das Gewinde auftragen.
Ladeüberdruck
Anzugsmoment
Werksspezifikation (Öltemperatur 50 °C) LadeüberdruckKontrollschraube (R 1/4)
0,55 bis 0,75 MPa 5,5 bis 7,7 bar 29 bis 44 N·m
(1) Verschlussstopfen W1013009
Ansprechdruck (Vorwärts)
• 1. 2. 3. 4. 5.
ACHTUNG Zum Überprüfen den Traktor auf einer ebenen Fläche abstellen und die Feststellbremse betätigen. Die Innensechskantschraube (R 1/4) von P2 (2) entfernen, dann Adapter, Kabel und Manometer anbringen. Den Motor starten und auf Höchstdrehzahl laufen lassen. Den Gruppenschalthebel in Stellung Hoch schalten. Das Fahrpedal nach Vorwärts betätigen und den Ansprechdruck am Manometer ablesen. Ist der Messwert nicht mit der Werksspezifikation identisch, das Hochdruck-Überdruckventil und zugehörige Hydraulikkomponenten prüfen.
Ansprechdruck (Vorwärts)
Anzugsmoment
Werksspezifikation (Öltemperatur 50 °C) Verschlussschraube, Innensechskant (Anschluss P1 und P2)
19,01 bis 22,00 MPa 190,1 bis 220,0 bar
29 bis 44 N·m
■ WICHTIG • Die Messung muss zügig durchgeführt werden, so dass das Hochdruck-Überdruckventil über 10 Sekunden lang nicht anspricht. ■ HINWEIS • Beim Wiedereinbauen der Innensechskantschraube Schraubensicherungsmittel (Three Bond 1324 oder Ähnliches) auf das Gewinde auftragen. (1) Anschluss P1 (Rückwärts)
(2) Anschluss P2 (Vorwärts) W1013275
2-S11
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Ansprechdruck (Rückwärts)
• 1. 2. 3. 4. 5.
ACHTUNG Zum Überprüfen den Traktor auf einer ebenen Fläche abstellen und die Feststellbremse betätigen. Die Innensechskantschraube (R 1/4) von P1 (1) entfernen, dann Adapter, Kabel und Manometer anbringen. Den Motor starten und auf Höchstdrehzahl laufen lassen. Den Gruppenschalthebel in Stellung Hoch schalten. Das Fahrpedal nach Rückwärts betätigen und den Ansprechdruck am Manometer ablesen. Ist der Messwert nicht mit der Werksspezifikation identisch, das Hochdruck-Überdruckventil und zugehörige Hydraulikkomponenten prüfen.
Ansprechdruck (Rückwärts)
Anzugsmoment
Werksspezifikation (Öltemperatur 50 °C) Verschlussschraube, Innensechskant (Anschluss P1 und P2)
19,01 bis 22,00 MPa 190,1 bis 220,0 bar
29 bis 44 N·m
■ WICHTIG • Die Messung muss zügig durchgeführt werden, so dass das Hochdruck-Überdruckventil über 10 Sekunden lang nicht anspricht. ■ HINWEIS • Beim Wiedereinbauen der Innensechskantschraube Schraubensicherungsmittel (Three Bond 1324 oder Ähnliches) auf das Gewinde auftragen. (1) Anschluss P1 (Rückwärts)
(2) Anschluss P2 (Vorwärts) W1040164
2-S12
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Neueinstellung des Überdruckventils (wenn HST anspricht, weil Innensechskantschraube lose ist)
nicht
■ WICHTIG • Eine Neueinstellung des Überdruckventils wird nicht empfohlen. KUBOTA empfiehlt Originalteile. • Wenn der Druck versehentlich zu hoch eingestellt wird, kann das HST-System beim Einstellen beschädigt werden! ■ HINWEIS • Der werksseitig voreingestellte Ansprechdruck beträgt zwischen 33,3 und 36,3 MPa (340 bis 370 bar). Da jedoch ein Zurücksetzen des Drucks auf den genauen werksseitigen Wert nicht möglich ist, wird der Einstellbereich zwecks Wartungsfreundlichkeit etwas weiter gefasst, und zwar in einem Bereich zwischen 31,4 und 35,3 MPa (320 bis 360 bar). 1. Den voreingestellten Abstand A messen. 2. Die Feder des Überdruckventils mit einem ÜberdruckventilSpezialwerkzeug (3). 3. Nun kann der Abstand A durch Drehen des Ventilkegels (4) mit einem Schraubendreher ermittelt werden. Referenz: Abstand A ändert sich pro Umdrehung des Ventilkegels (4) um ca. 0,5 mm. 4. Da es schwierig ist, den Abstand A beim ersten Mal zu ermitteln, muss obiger Vorgang mehrmals wiederholt werden. 5. Nach dem Ermitteln von Abstand A die Einstellschraube (6) in einen Schraubstock halten und an der Innensechskantschraube (2) mit dem angegeben Anzugsmoment festziehen. Um die Einstellschraube (6) nicht zu beschädigen, empfiehlt es sich, Kupferbleche oder Ähnliches an den Schraubstockbacken anzulegen. 6. Das Überdruckventil in das HST einbauen. 7. Den Ansprechdruck wie auf Seite 2-S6 und 2-S7 erläutert prüfen. Der Abstand A dient lediglich zum Nachjustieren. Der Ansprechdruck muss nach der Neueinstellung geprüft werden. 8. Liegt der Ansprechdruck nicht innerhalb des Nachstellbereichs, obige Schritte wiederholen. Referenz: Der Druck ändert sich pro 0,1 mm von Abstand A um 1,47 MPa (15 bar). Anzugsmoment Nachstelldruck des Überdruckventils:
Innensechskantschraube Werksspezifikation
Abstand A des Überdruckventils (Vorwärts) Abstand A des Überdruckventils (Rückwärts, φ1,5 mm Drossel) (1) (2) (3) (4)
2,5 bis 3,0 N·m 19,01 bis 22,00 MPa 190,1 bis 220,0 bar
39,1 bis 39,2 mm Richtwert
Überdruckventileinheit Innensechskantschraube Überdruckventil-Spezialwerkzeug Ventilkegel
38,6 bis 38,7 mm
(5) Ventilsitz (6) Einstellschraube A: Abstand W1082809
2-S13
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Betriebsdruck der Zapfwellenkupplung
• 1. 2. 3. 4. 5.
■ • ■ •
ACHTUNG Beim Überprüfen den Traktor auf einer ebenen Fläche abstellen und die Feststellbremse betätigen. Das Heck des Traktors anheben und das linke Hinterrad entfernen. Die Verschlussschraube (R 1/8) entfernen, dann Adapter (R 1/8), Kabel und Manometer anbringen. Den Motor starten und auf Höchstdrehzahl einstellen. Den Zapfwellenkupplungshebel in Stellung Eingerückt bringen und den Druck messen. Ist der Messwert nicht mit den Werksspezifikationen identisch, das Zapfwellenüberdruckventil und zugehörige Hydraulikkomponenten prüfen. WICHTIG Das Kreuzgelenk des Anbaugeräts darf nicht mit der mittleren und hinteren Zapfwelle verbunden werden. HINWEIS Beim Wiedereinbauen der Innensechskantverschlussschraube Schraubensicherungsmittel (Three Bond 1324 oder Ähnliches) auf das Gewinde auftragen.
Betriebsdruck der Zapfwellenkupplung
Anzugsmoment
Werksspezifikation Verschlussschraube, Zapfwellenkupplungsventil (R 1/8)
1,00 bis 1,30 MPa 10,0 bis 13,0 bar
13 bis 22 N·m
Bedingung • Motordrehzahl: Höchstdrehzahl • Öltemperatur: 45 bis 55 °C W1013552
Bremspedal-Leerweg Siehe Seite G-24. W1013715
2-S14
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[2] VORBEREITUNG (1) Trennen von Getriebe und Motor Ablassen des Getriebeöls ACHTUNG • Vor dem Überprüfen und Wechseln des Getriebeöls stets den Motor abstellen. 1. Ölwanne unter den Traktor stellen. 2. Die Ablassschraube (1) an der Unterseite des Getriebegehäuses entfernen. 3. Getriebeöl ablassen und Ablassschraube wieder einschrauben. (Beim Nachfüllen) • Den Einfülldeckel abnehmen und frisches Öl in den Einfüllstutzen bis zur obersten Kerbe des Ölmessstabs einfüllen. • Nachdem der Motor ein paar Minuten in Betrieb gewesen ist, den Ölstand erneut prüfen; ist der Ölstand zu niedrig, Öl bis zur vorgeschriebenen Markierung hinzugeben. ■ WICHTIG • Ausschließlich Mehrbereichsgetriebeöl verwenden. Andere Öle können das Getriebe oder das Hydrauliksystem beschädigen. Siehe "SCHMIERMITTEL, KRAFTSTOFF UND KÜHLFLÜSSIGKEIT". (Siehe Seite G-7.) • Den Traktor nicht unmittelbar nach dem Wechseln des Getriebeöls in Betrieb nehmen. Den Motor ein paar Minuten bei mittlerer Drehzahl laufen lassen, um eine Beschädigung des Getriebes zu vermeiden. • Nie verschiedene Ölsorten miteinander mischen. Getriebeölinhalt (1) Ablassschraube (2) Einfüllschraube (3) Ölmessstab
11,6 L (A) Innerhalb dieses Bereichs ist der Ölstand akzeptabel. W1014039
Batterie ACHTUNG • Werden die Batteriekabel abgeklemmt, zuerst das Minuskabel von der Batterie abklemmen. Beim Anschließen zuerst das Pluskabel an die Batterie anschließen. 1. Untere Verkleidung entfernen. 2. Das Minuskabel (2) von der Batterie abklemmen. 3. Das Pluskabel (3) von der Batterie (1) abklemmen und die Batterie (1) entfernen. (1) Batterie (2) Minuskabel
(3) Pluskabel W1032888
2-S15
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Hubstange und Unterlenker 1. Den Oberlenker (2) entfernen. 2. Den Anschlagbolzen (6) entfernen und die Abstandsplatte (3) ausbauen. 3. Die Buchsen (8) nach innen schieben. 4. Die Welle (9) nach rechts schieben und den Unterlenker als Einheit entfernen. (1) (2) (3) (4) (5)
Hubstange links Oberlenker Abstandsplatte Hubstange rechts Unterlenker rechts
(6) (7) (8) (9)
Anschlagbolzen Unterlenker links Buchse Welle W1045015
Umsturzschutz 1. Die Leitung der Kombinationsleuchte (2), (4) sowie den Rundumleuchtenschalter (5) abklemmen. 2. Die Befestigungsmuttern für den Umsturzschutz entfernen und den Umsturzschutz (1) abnehmen. (Beim Zusammenbauen) Anzugsmoment
Befestigungsmutter, Umsturzschutz
(1) Umsturzschutz (2) Rundumleuchte (3) Kombinationsleuchte, rechts
124 bis 147 N·m
(4) Kombinationsleuchte, links (5) Rundumleuchtenschalter W1014508
2-S16
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Sitz 1. Die Federstecker (2) entfernen, um den Sitz (1) auszubauen. 2. Sitz (1) ausbauen. (1) Sitz
(2) Federstecker W1014409
Fahrpedal und Bodenblech 1. Die Ventilabdeckungen (3) abnehmen. 2. Die Fahrpedale (1) und das Bodenblech (2) entfernen. (1) Fahrpedal (2) Bodenblech
(3) Ventilabdeckung W1014726
Hebelgriffe und Kotflügel 1. Die Hebelgriffe (2) entfernen. Den Notbremshebelanschlag entfernen. 2. Die Senkdrossel für den Heckkraftheber (5) und das Schnitthöheneinstellrad (4) entfernen. 3. Die Gleichstromsteckdose (6) abklemmen. 4. Den Kotflügel (1) mit der Hebelführung (3) entfernen. (1) Kotflügel (2) Hebelgriff (3) Hebelführung
(4) Schnitthöheneinstellrad (5) Einstellknopf für die Absenkgeschwindigkeit (6) Gleichstromsteckdose W1014865
2-S17
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Kraftstofftank 1. Den Kraftstoff ablassen und die Sitzmatte (2) entfernen. 2. Die Leitung vom Kraftstoffstandgeber abklemmen und die Kraftstoffschläuche vom Kraftstofftank (1) abziehen. 3. Die Kraftstofftankhalter (3), (4) und Dämpfer entfernen, dann den Kraftstofftank (1) ausbauen. (Beim Zusammenbauen) Anzugsmoment
(1) Kraftstofftank (2) Sitzmatte
Befestigungsschraube und -mutter, Kraftstofftankhalter
48,1 bis 55,9 N·m
(3) Kraftstofftankhalter, links (4) Kraftstofftankhalter, rechts W1015094
Hinterrad 1. Die Hinterräder (1), (2) entfernen. (Beim Zusammenbauen) Anzugsmoment (1) Hinterrad, links
Befestigungsschraube, Hinterrad
108,5 bis 130,2 N·m
(2) Hinterrad, rechts W1014976
2-S18
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BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM
Kotflügelhalterung, Anhängerkupplungsplatte 1. Die unteren Halterungen (1) (2) entfernen. 2. Die Anhängerkupplungsplatte (4) entfernen. 3. Die Kotflügelhalterungen (3) (5) entfernen. (Beim Zusammenbauen) • Erst dann alle Schrauben, Bolzen und Muttern festziehen, nachdem die meisten Komponenten angebracht wurden.
Anzugsmoment
Befestigungsschraube und -mutter (M14), Anhängerkupplungsplatte
124 bis 147 N·m
Befestigungsschraube und -mutter (M14), Kotflügelhalterung
124 bis 147 N·m
(1) Untere Halterung, rechts (2) Untere Halterung, links (3) Kotflügelhalterung, links
(4) Anhängerkupplungsplatte (5) Kotflügelhalterung, rechts W1024983
Zusatzsteuerventil 1. Die Befestigungsschraube des Zusatzsteuerventils entfernen. 2. Das Zusatzsteuerventil (2) als Einheit ausbauen. (1) Zusatzsteuerventil
(1)
(2) Befestigungsschraube W1030037
2-S19
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Transaxle-Baugruppe (Gestänge und Frontladerleitungen) 1. Bremsbetätigungsstange und Bremsseilzug links (1) abbauen. 2. Die Differenzialsperrenstange (2) abnehmen und das Mähergelenk (5) aushängen. 3. Die Frontladerleitungen (6) abziehen. 4. Bremsbetätigungsstange und Bremsseilzug rechts (7) abbauen.
Anzugsmoment
Befestigungsschraube (M12), TransaxleBaugruppe
62,8 bis 72,6 N·m
Befestigungsschraube (M14), TransaxleBaugruppe
124 bis 147 N·m
(1) Bremsbetätigungsstange und Bremsseilzug, links (2) Differenzialsperrenstange (3) Befestigungsschraube (M12), Transaxle-Baugruppe (4) Befestigungsschraube (M14), Transaxle-Baugruppe
(5) Mähergelenk (6) Frontladerleitung (7) Bremsbetätigungsstange und Bremsseilzug, rechts
W1016000
2-S20
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Transaxle-Baugruppe (Antriebswelle, Rohr, Fahrpedalgestänge und Allradwellenkupplung) 1. Den Antriebswellenkupplungsbolzen (3) durch Schieben der Kupplung (1) entfernen. 2. Die Leitung (3) abziehen. 3. Das Fahrpedalgestänge (4) aushängen. 4. Die Allradwellenkupplung (5) abziehen. 5. Die Befestigungsschrauben der Transaxle-Baugruppe entfernen. (Beim Zusammenbauen) • Die kleinere Schraube (M12) zuerst festziehen. • Vor dem Einbau der Transaxle-Baugruppe am Hauptrahmen des Traktors die Ebenheit der Rahmenträger mit einem Abrichtlineal genau prüfen.
Anzugsmoment
(1) Kupplung (2) Kupplungsbolzen (3) Rohr
Antriebswellenkupplungsb olzen (M8)
9,8 bis 11,3 N·m
Befestigungsschraube (M12), TransaxleBaugruppe
62,8 bis 72,6 N·m
Befestigungsschraube (M14), TransaxleBaugruppe
124 bis 147 N·m
(4) Fahrpedalgestänge (5) Kupplung (6) Allradwelle W1031849
2-S21
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Bremspedal und Antriebswelle 1. Bremsfeder (2) und Splint (2) aushaken. 2. Den Spannstift (7) vom Bremspedal (1) entfernen. Den Gelenkbolzen (9) entfernen und das Bremspedal (1) herausnehmen. 3. Die vordere Kupplung (10) vom Motor trennen. 4. Die Antriebswelleneinheit entfernen. 5. Den HST-Lüfter von der Antriebswelle entfernen. (Beim Zusammenbauen) • Schmierfett auf die Innenflächen von vorderer und hinterer Kupplung auftragen.
Anzugsmoment
(1) (2) (3) (4) (5) (6)
Befestigungsschraube (M8), vordere Kupplung
23,5 bis 27,4 N·m
Befestigungsschraube (M8), HST-Lüfter
9,8 bis 11,3 N·m
Bremspedal Splint Bremsfeder Bremsbetätigungsstange, rechts Buchse Bremsbetätigungsstange, links
(7) (8) (9) (10) (11) (12)
Splint Bremshebel Gelenkbolzen Vordere Kupplung Hintere Kupplung HST-Lüfter W1016476
Differenzialsperrenpedal 1. Die Differenzialsperrenrückholfeder (1) entfernen. 2. Den Haarnadelsplint (3) entfernen. 3. Das Differenzialsperrenpedal (2) drehen und entfernen. (1) Feder (2) Differenzialsperrenpedal
(3) Haarnadelsplint (4) Differenzialsperrenstange W1016728
2-S22
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Fahrpedal, HST-Dämpfer und Fahrgeschwindigkeitsregelstange 1. Das Fahrpedal (1) entfernen. 2. Den Haarnadelsplint (4) entfernen. 3. Den HST-Dämpfer (2) entfernen. 4. Die obere Fahrgeschwindigkeitsregelstange (7) entfernen. 5. Feder (6) und Fahrgeschwindigkeitsregelstange (5) entfernen. 6. Die Fahrgeschwindigkeitsregelsperre (8) entfernen. (1) (2) (3) (4)
Fahrpedal HST-Dämpfer HST-Pedalgelenk Haarnadelsplint
(5) Fahrgeschwindigkeitsregelstange (6) Feder (7) Obere Fahrgeschwindigkeitsregelstange (8) Fahrgeschwindigkeitsregelstangenaufnahme W1016858
2-S23
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[3] ZERLEGEN UND ZUSAMMENBAUEN (1) Hydrostatikgetriebe Hebel 1. Den Spannstift aus Gruppenschalthebel, Zapfwellenbedienhebel und Vorderradantriebshebel heraustreiben, dann die Hebel entfernen. (1) Hebel W1017118
Allrad-Arretierungskugel 1. Vor dem Zerlegen der Transaxle-Baugruppe die Verschlussschraube (2), Feder (3) und Allrad-Arretierungskugel (4) entfernen. ■ HINWEIS • Wird die Allrad-Arretierungskugel vor dem Zerlegen der Transaxle-Baugruppe nicht entfernt, fällt sie zwangsläufig in das Gehäuse! (1) Allrad-Hebelarm (2) Verschlussstopfen
(3) Feder (4) Allrad-Arretierungskugel W1034488
Zapfwellenkupplungsventil 1. Den Anschlag (1) entfernen. 2. Das Zapfwellenkupplungsventil (2) aus Baugruppe herausziehen. (Beim Zusammenbauen) 1. Die Ölkanäle (4) reinigen. 2. Getriebeöl auf die O-Ringe (3) auftragen. (1) Anschlag (2) Zapfwellenkupplungsventil
der
Transaxle-
(3) O-Ring (4) Ölkanal W1086372
2-S24
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Ölkühlerdeckel 1. Die HST-Frontabdeckung entfernen. (Beim Zusammenbauen) 1. O-Ring (5) nicht beschädigen. 2. Die HST-Befestigungsschrauben und Werksspezifikationen festziehen.
Anzugsmoment
die
Mutter
Befestigungsschraube (M8), Ölkühlerdeckel
18,0 bis 21,0 N·m
Befestigungsmutter (M8), Ölkühlerdeckel
18,0 bis 21,0 N·m
(1) HST-Frontabdeckung (2) Transaxle-Baugruppe (3) Mutter
gemäß
(4) Schraube (5) O-Ring W1086612
2-S25
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Mittelabschnitt und Ventilplatten 1. Den Mittelabschnitt (1) entfernen. 2. Die Ventilplatten (2) (3) entfernen. (Beim Zusammenbauen) 1. Die Ausrichtung der Einkerbungen (4) prüfen. 2. Die Ventilplatten (2) (3) an den Ankerstiften (5) sicher befestigen. 3. Die Ventilplatte (Pumpenscheibe) mit der Nut (6) zur Motorseite hin einbauen. (1) Mittelabschnitt (2) Ventilplatte (Pumpenwelle) (3) Ventilplatte (Motorwelle)
(4) Nut (5) Passstift (6) Nut W1086956
Verschlussschraube, Rückschlagund HochdruckÜberdruckventil 1. Die Verschlussschraube des Rückschlag- und HochdruckÜberdruckventils (G 1/2) entfernen. (Beim Zusammenbauen) Anzugsmoment
(1) Mittelabschnitt (2) Verschlussstopfen
Verschlussschraube, Rückschlag- und HochdruckÜberdruckventil (G 1/2)
59,0 bis 78,0 N·m
(3) Verschlussstopfen W1087469
2-S26
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Rückschlag- und Hochdruck-Überdruckventil 1. Nach dem Entfernen der Verschlussschraube (1) die Feder (3) sowie die Baugruppe Rückschlag- und HochdruckÜberdruckventil (5) (6) herausziehen. 2. Sofern eine Wartung erforderlich ist, das Rückschlag- und Hochdruck-Überdruckventil (5), (6) zerlegen. (Beim Zusammenbauen) • Darauf achten, dass der O-Ring (2) an der Verschlussschraube (1) nicht beschädigt wird. • Da das Rückschlag- und Überdruckventilgehäuse (Rückwärts, 6) eine Drossel hat, müssen das Rückschlag- und Überdruckventil (5) (6) an den ursprünglichen Stellen eingesetzt werden. Anzugsmoment
(1) Verschlussstopfen (2) O-Ring (3) Feder
Schraube, Rückschlagund HochdruckÜberdruckventil
2,5 bis 3,0 N·m
(4) Einstellscheibe (5) Rückschlag- und Überdruckventil (Vorwärts) (6) Rückschlag- und Überdruckventil (Rückwärts) W1087625
2-S27
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Kolbentrommel 1. Die Dichtung (1) abnehmen. 2. Den O-Ring (2) entfernen. 3. Die Kolbentrommelbaugruppe (4) (5) von der TransaxleBaugruppe entfernen. (Beim Zusammenbauen) • Die Montagegestelle zum Zerlegen und Zusammenbauen vertikal drehen. • Die Kolbentrommelbaugruppe (4) (5) vorsichtig an den Wellen anbringen, ohne dass die Kolben aus der Kolbentrommelbaugruppe (4) (5) herausfallen. (1) Kupferdichtung (2) O-Ring (3) Pumpenwelle
(5) Kolbentrommelbaugruppe (Pumpenseite) (6) Kolbentrommelbaugruppe (Motorseite) W1087850
Kolbentrommel und Kolben 1. Kolben (3) und Feder (2) von der Kolbentrommel (1) entfernen. (Beim Zusammenbauen) • Sauberes Getriebeöl auf Kolbentrommel und Kolben auftragen. ■ HINWEIS • Darauf achten, dass die Oberfläche von Kolbentrommel und Kolben nicht beschädigt wird. (1) Kolbentrommel (2) Feder
(3) Kolben W1088078
2-S28
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Schrägscheibe und Axialrollenlager 1. Den Sicherungsring (6) von Pumpenwelle (3) und Motorwelle (1) entfernen. 2. Das Drucklager (2) entfernen. 3. Schrägscheibe (5) und Axialrollenlager (4) entfernen. (Beim Zusammenbauen) • Sauberes Getriebeöl auf Tonnenlager und Umlenkhebel auftragen. • Die Schlitzführung mit einem Schraubendreher halten. • Sauberes Getriebeöl auf das Axialrollenlager auftragen. (1) (2) (3) (4)
Motorwelle Axialrollenlager Pumpenwelle Axialrollenlager
(5) (6) (7) (8)
Schrägscheibe Sicherungsring Schlitzführung Wiegelagerung W1088366
2-S29
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Neutralhalterhebel und Umlenkhebel 1. Die Neutralhalterfeder (2) der HST-Frontabdeckung aushängen. 2. Das Neutralhalterstellglied (5) lösen. 3. Den äußeren Sicherungsring (7) ausbauen. 4. Den Schrauben (1) entfernen. 5. Das Neutralstellglied (5) und den Neutralhalterhebel (3) entfernen. 6. Den Umlenkhebel (6) entfernen. (Beim Zusammenbauen) • Die HST-Neutralstellung einstellen. Siehe Abschnitt “Prüfen und Einstellen”. (1) (2) (3) (4)
Schraube Neutralfeder Neutralhalterhebel Sicherungsschraube
(5) Neutralhalterstellglied (6) Umlenkhebel (7) Äußerer Sicherungsring W1088807
(2) Hydraulikzylinder Hydraulikzylinder 1. Die Druckleitung (1) abschrauben. 2. Die Hydraulikzylinder-Befestigungsschrauben (3) abnehmen. 3. Den Hydraulikzylinder (2) abnehmen. (Beim Zusammenbauen) • Flüssigdichtung (Three Bond 1208D oder Ähnliches) auf die Anschlussfläche des Transaxle-Gehäuses zum Hydraulikzylinder auftragen. Anzugsmoment (1) Druckleitung (2) Hydraulikzylinder
HydraulikzylinderBefestigungsschraube
39,2 bis 44,1 N·m
(3) Schraube W1089147
2-S30
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(3) HST-Frontabdeckung HST-Frontabdeckung 1. Den Sicherungsring (8) von der HST-Pumpenwelle (5) entfernen. 2. Den Sicherungsring (9) von der HST-Pumpenwelle (4) entfernen. 3. Die Befestigungsschraube (7) der HST-Frontabdeckung entfernen. 4. Die HST-Frontabdeckung (6) entfernen. (Beim Zusammenbauen) • Die Einstellscheiben (10) wieder an der HST-Frontabdeckung (6) anbringen. • Die Dichtringe (11), (12) nicht beschädigen. • Flüssigdichtung (Three Bond 1208D oder Ähnliches) auf die Anschlussfläche des Transaxle-Gehäuses zur HSTFrontabdeckung auftragen.
Anzugsmoment
Befestigungsschraube (M10), HSTFrontabdeckung
39,3 bis 44,1 N·m
Befestigungsmutter (M10), HST-Frontabdeckung (1) (2) (3) (4) (5) (6)
Verschlussstopfen Feder HST-Ladeventil HST-Motorwelle HST-Pumpenwelle HST-Vorderachsgehäuse
(7) (8) (9) (10) (11) (12)
Schraube Sicherungsring Sicherungsring Einstellscheibe Dichtring Dichtring W1089420
2-S31
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(4) Hydraulikpumpenbaugruppe Hydraulikpumpenbaugruppe 1. Die Befestigungsschrauben (2), (3) der Hydraulikpumpenbaugruppe entfernen. 2. Die Hydraulikpumpenbaugruppe (1) als Einheit vom TransaxleGehäuse entfernen. (Beim Zusammenbauen) • Getriebeöl auf die O-Ringe auftragen. • Da die Befestigungsschraube (2) durch die Hydraulikpumpe zum Transaxle-Gehäuse führt, muss diese Schraube mit Dichtband gut abgedichtet werden.
Anzugsmoment
(1) (2) (3) (4)
Befestigungsschraube (M6), Hydraulikpumpeneinheit
8,0 bis 9,0 N·m
Befestigungsschraube (M8), Hydraulikpumpeneinheit
18,0 bis 21,0 N·m
Hydraulikpumpe Schraube (Langbolzen) Schraube O-Ring
(5) O-Ring (6) O-Ring (7) O-Ring W1089827
2-S32
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(5) Baugruppe hintere Zapfwellenabdeckung Baugruppe hintere Zapfwellenabdeckung 1. Die Befestigungsschrauben (1) der hinteren Zapfwellenabdeckung entfernen. 2. Die hintere Zapfwellenabdeckung (2) ausbauen. 3. Die hintere Zapfwelle (5) von der hinteren Zapfwellenabdeckung (2) entfernen. (Beim Zusammenbauen) • Die Zapfwellenschaltwelle 11T mit dem Lager ungefähr entsprechend der Stärke des Lagers ziehen. • Flüssigdichtung (Three Bond 1208D oder Ähnliches) auf die Anschlussfläche des Transaxle-Gehäuses zur hinteren Zapfwellenabdeckung auftragen. • Die hintere Zapfwelle mit Klebeband umwickeln, um den Dichtring nicht zu beschädigen. Anzugsmoment
(1) (2) (3) (4)
Befestigungsschraube (M8), hintere Zapfwellenabdeckung
Schraube Hintere Zapfwelle Lager Schaltwelle 11T, Zapfwelle
18,0 bis 21,0 N·m
(5) Hintere Zapfwelle (6) Dichtring (7) Klebeband W1090219
2-S33
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(6) Hinterachse Hinterachsgehäuse (rechts) 1. Die Befestigungsschrauben des Hinterachsgehäuses (rechts) entfernen. 2. Das Hinterachsgehäuse (rechts) als Einheit vom TransaxleGehäuse entfernen. ■ HINWEIS • Die Einstellscheiben hinter dem Tellerrad 37T prüfen. 3. Tellerrad 37T (3) und Einstellscheiben (2) entfernen. 4. Die Endantriebswelle 10T (4) entfernen. (Beim Zusammenbauen) • Flüssigdichtung (Three Bond 1208D oder Ähnliches) auf die Anschlussfläche des Transaxle-Gehäuses zum Hinterachsgehäuse (rechts) auftragen. Anzugsmoment
(1) (2) (3) (4) (5)
Befestigungsschraube (M8), Hinterachsgehäuse (rechts)
Hinterachswelle Einstellscheibe Tellerrad 37T Endantriebswelle 10T Endantrieb 66T
(6) (7) (8) (9) (10)
39,2 bis 44,1 N·m
Dichtring Sicherungsring Lager Hinterachsgehäuse Bremse W1091120
2-S34
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Hinterachse (links) ■ HINWEIS • Eine speziell gebogene Sicherungsringzange bereitlegen. 1. Den Dichtring mit einem Schraubendreher herausziehen. 2. Den inneren Sicherungsring vom Hinterachsgehäuse entfernen. 3. Die Hinterachse vom Hinterachsgehäuse herausziehen. (Beim Zusammenbauen) • Den Dichtring nicht beschädigen. (1) Hinterachsgehäuse (2) Dichtring (3) Innerer Sicherungsring
(4) Kugellager (5) Hinterachse W1090759
Differenzialsperren-Schaltgabel 1. Den Federstecker (2) entfernen. 2. Den Gelenkbolzen (1) entfernen. 3. Differenzialsperrenarm (3) entfernen. 4. Die Differenzialsperrenschaltgabel (4) in das Getriebegehäuse schieben. 5. Die Differenzialsperrenschaltgabel (4) mit dem Endantrieb 66T (5) entfernen. (Beim Zusammenbauen) • Die O-Ringe nicht beschädigen. (1) Gelenkbolzen (2) Federstecker (3) Differenzialsperrenarm
(4) Differenzialsperrenschaltarm (5) Endantrieb 66T W1091475
2-S35
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Endantrieb 66T 1. Das Lager (1) mit einem Abzieher entfernen. 2. Das Lager (4) mit einem Abzieher entfernen. 3. Differenzialsperrenschaltring (2) und Endantrieb 66T (3) entfernen. 4. Die Differenzialkegelräder (10), (14) und Achswellenräder (7), (12) mit Markierungen versehen. 5. Die Differenzialkegelradwelle (6) heraustreiben. 6. Differenzialkegelräder (10), (14), DifferenzialkegelradUnterlegscheiben (11), (14), Achswellenräder (7), (12) und Achswellenrad-Unterlegscheiben (8), (13) entfernen. (Beim Zusammenbauen) • Das Differenzialkegelrad und das Differenzialgetriebe montieren und an den Markierungen ausrichten. • Die Differenzialkegelradwelle (6) mit dem Keil (9) sperren. Anzugsmoment (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8)
Befestigungsschraube, Endantrieb 66T
Lager Differenzialsperrenschaltring Endantrieb 66T Lager Differenzialgehäuse Differenzialkegelradwelle Achswellenrad Achswellenrad-Unterlegscheibe
60,8 bis 70,6 N·m
(9) Schlüssel (10) Differenzialkegelrad (11) Unterlegscheibe, Differenzialkegelrad (12) Achswellenrad (13) Achswellenrad-Unterlegscheibe (14) Differenzialkegelrad (15) Unterlegscheibe, Differenzialkegelrad W1050078
2-S36
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Bremse, rechts 1. Den inneren Sicherungsring (15) ausbauen. 2. Die Lagerhalterung (14) und die anderen Bremsteile vom Bremsengehäuse entfernen. (Beim Zusammenbauen) • Schmierfett auf den Stahlkugeln auftragen. • Darauf achten, dass der O-Ring am Bremsnockenhebel nicht beschädigt wird. • Die Einbaulage des Sicherungsrings (15) prüfen. • Den Bremsnockenhebel auf Leichtgängigkeit prüfen. (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8)
Hinterachse, rechts Dichtring Sicherungsring Lager Bremsnockenhebel O-Ring Hinterachsgehäuse Sicherungsring
(9) (10) (11) (12) (13) (14) (15)
Kugel Stift Nockenplatte Bremsplatte Bremsscheibe Lagerhalterung Sicherungsring W1091813
2-S37
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Bremse, links 1. Den inneren Sicherungsring (13) ausbauen. 2. Die Lagerhalterung (12) und die anderen Bremsteile vom Bremsengehäuse entfernen. (Beim Zusammenbauen) • Schmierfett auf den Stahlkugeln auftragen. • Darauf achten, dass der O-Ring am Bremsnockenhebel nicht beschädigt wird. • Die Einbaulage des Sicherungsrings (13) prüfen. • Den Bremsnockenhebel auf Leichtgängigkeit prüfen. (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)
Hinterachse, links Sicherungsring Lager Bremsnockenhebel O-Ring Sicherungsring Kugel
(8) (9) (10) (11) (12) (13)
Stift Nockenplatte Bremsplatte Bremsscheibe Lagerhalterung Sicherungsring W1053089
(7) Getriebegehäusewellen Entfernen der Getriebewellen 1. Lager (7) und Distanzring (8) von der hinteren Zapfwelle (6) entfernen. 2. Die Wellen der Gruppe A durch behutsames Schütteln der jeweiligen Welle entfernen. 3. Die Wellen der Gruppe B entfernen. 4. Die Wellen der Gruppe C entfernen. (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)
Allrad-Ausgangswelle Allrad-Getriebewelle Kegelradwelle HST-Motorwelle HST-Pumpenwelle Getriebewelle, Zapfwellenschaltung Lager
(8) Distanzring (9) Zwischenwelle, mittlere Zapfwelle (10) Ausgangswelle, mittlere Zapfwelle A, B, C:Wellen, gruppiert
W1054316
2-S38
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Baugruppe Zapfwellenkupplung 1. Das Lager (5) ausbauen. 2. Das Zapfwellenkupplungspaket (4) entfernen. 3. Die Dichtringe (6) entfernen. 4. Den äußeren Sicherungsring (18) mithilfe eines Kupplungsfederspanners ausbauen. 5. Die Innenteile des Kupplungspakets wie abgebildet zerlegen. (Beim Zusammenbauen) • Die Dichtringe (6) austauschen.
(1) Pumpenwelle (Zapfwellenkupplungswelle) (2) Lager (3) Kupplungszahnrad (4) Kupplungspaket (5) Lager (6) Dichtring (7) Kupplungsgehäuse (8) O-Ring (9) Bremsscheibe
(10) (11) (12) (13) (14) (15) (16) (17) (18) (19)
Bremsplatte Kupplungskolben Trennplatte Steuerplatte Grundplatte Innerer Sicherungsring Bremsfeder Unterlegscheibe Äußerer Sicherungsring Kupplungsfederspanner W1092125
2-S39
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Zusammenbauen von Schaltarmen und HST-Pumpenwelle (Zapfwellenkupplungswelle) 1. Den Zapfwellenschaltarm (1) einbauen. 2. Den Gruppenschaltarm (2) und den Vorderradantriebsschaltarm (3) einsetzen. 3. Das Zwischenwellenzahnrad einsetzen. ■ HINWEIS • Vor dem Einbauen der HST-Pumpenwelleneinheit die hintere Zapfwellenabdeckung und die Zapfwellenschaltradwelle einsetzen. 4. Nach dem Einbauen der hinteren Zapfwellenabdeckung am Transaxle-Gehäuse die Zapfwellenschaltradwelle (6) einsetzen. (Siehe Seite 2-S34.) 5. Die HST-Pumpenwelle (Zapfwellenkupplungswelle) (6) einsetzen. (Beim Zusammenbauen) • Darauf achten, dass die O-Ringe an den Armen nicht beschädigt werden. (1) Zapfwellenschaltarm (2) Gruppenschaltarm (3) Vorderradantriebsschaltarm
(4) Zwischenwellenzahnrad, mittlere Zapfwelle (5) HST-Pumpenwelle (Zapfwellenkupplungswelle) (6) Getriebewelle, Zapfwellenschaltung W1092555
2-S40
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Vorderradantriebswelle, Umsetzer, Kegelradwelle und mittlere Zapfwelle 1. Die vordere Antriebswelle (1) einsetzen. 2. Den Umsetzer (2) und die Kegelradwelle (3) zusammen einsetzen. 3. Das Zwischenwellenzahnrad der mittleren Zapfwelle (5) sowie die mittlere Zapfwelle (6) und die HST-Motorwelle (4) zusammen einsetzen. (1) Vorderradantriebswelle (2) Schaltring (3) Kegelradwelle
(4) HST-Motorwelle (5) Zwischenwellenzahnrad, mittlere Zapfwelle (6) Mittlere Zapfwelle W1092968
2-S41
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[4] INSTANDSETZUNG (1) Hydrostatikgetriebe Mittelabschnitt 1. Die Oberfläche des Mittelabschnitts (1) auf Kratzer und Verschleiß prüfen. 2. Ist die Hydrostatikgetriebeeinheit stark verkratzt oder anderweitig verschlissen, muss sie ausgetauscht werden. (1) Passfläche, Mittelabschnitt W1093581
Ladeüberdruckventil 1. Den Ladeüberdruckventilkegel (1) und die Feder (2) prüfen. 2. Betreffende Teile bei Mängeln austauschen. (1) Ladeüberdruckventil (2) Feder
(3) Verschlussstopfen W1093691
Rückschlag- und Hochdruck-Überdruckventil 1. Das Rückschlag- und Hochdruck-Überdruckventil (5), (6) auf Kratzer und sonstige Schäden untersuchen. 2. Die Feder (3) auf einwandfreien Zustand prüfen. 3. Bei etwaigen Unregelmäßigkeiten muss die gesamte Baugruppe Rückschlag- und Hochdruck-Überdruckventil ausgetauscht werden. ■ HINWEIS • Das Rückschlagund Hochdruck-Überdruckventil (Rückwärts) ist mit einer Stiftbohrung (1,5 mm) versehen. (1) Verschlussstopfen (2) O-Ring (3) Feder
(4) Einstellscheibe (5) Rückschlag- und HochdruckÜberdruckventil (Vorwärts) (6) Rückschlag- und HochdruckÜberdruckventil (Rückwärts) W1093783
2-S42
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Kolbentrommelbaugruppe 1. Kolbentrommel (1) und Kolben (2) auf Kratzer und Verschleiß prüfen. 2. Bei Kratzern oder Verschleiß die Kolbentrommelbaugruppe austauschen. 3. Prüfen, ob die Kolben sich in den Kolbentrommelbohrungen frei bewegen. 4. Ist der Kolben oder die Kolbentrommel riefig, muss die Kolbentrommelbaugruppe ausgetauscht werden. 5. Die polierte Fläche (4) der Kolbentrommel auf Riefen prüfen. Ist sie riefig, die Kolbentrommelbaugruppe austauschen. ■ WICHTIG • Die Kolben von Pumpenkolbentrommel und Motorzylinderblock nicht untereinander vertauschen. Kolben und Kolbentrommeln sind unterschiedlich ausgelegt. (1) Kolbentrommel (2) Kolben
(3) Feder (4) Polierte Fläche W1093936
Kolbentrommelbaugruppe 1. Kolbentrommel (1) und Kolben (2) auf Kratzer und Verschleiß prüfen. 2. Bei Kratzern oder Verschleiß die Kolbentrommelbaugruppe austauschen. 3. Prüfen, ob die Kolben sich in den Kolbentrommelbohrungen frei bewegen. 4. Ist der Kolben oder die Kolbentrommel riefig, muss die Kolbentrommelbaugruppe ausgetauscht werden. 5. Die polierte Fläche (4) der Kolbentrommel auf Riefen prüfen. Ist sie riefig, die Kolbentrommelbaugruppe austauschen. ■ WICHTIG • Die Kolben von Pumpenkolbentrommel und Motorzylinderblock nicht untereinander vertauschen. Kolben und Kolbentrommeln sind unterschiedlich ausgelegt. (1) Kolbentrommel (2) Kolben
(3) Feder (4) Polierte Fläche W1094117
2-S43
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Druckscheibe, Axialrollenlager, Druckplatte und Tonnenlager 1. Das Drucklager (3) auf Kratzer und übermäßigen Verschleiß prüfen. 2. Bei Verschleiß muss das Teil ausgetauscht werden. 3. Die Druckplatte (4) auf Kratzer und übermäßigen Verschleiß prüfen. Bei Verschleiß oder Riefen muss das Teil ausgetauscht werden. 4. Das Tonnenlager (5) auf übermäßigen Verschleiß prüfen. Bei Verschleiß muss das Teil ausgetauscht werden. (1) Schrägscheibe (2) Druckscheibe (3) Axiallager
(4) Druckplatte (5) Wiegelagerung W1094264
Pumpenwelle (Zapfwellenkupplungswelle) 1. Die Dichtfläche (1) und Lagerlauffläche prüfen. 2. Ist die Pumpenwelle rau oder riefig, muss sie ausgetauscht werden. 3. Ist das Kugellager oder Nadellager verschlissen, muss es ausgetauscht werden. (1) Dichtfläche
(2) Lagerlauffläche W1094465
Nadellager 1. Das Nadellager (1) auf Verschleiß prüfen. 2. Ist das Nadellager (1) verschlissen, austauschen. (1) Nadellager W1094709
2-S44
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(2) Transaxle-Gehäuse Lager 1. Den inneren Laufring festhalten und den äußeren Laufring in alle Richtungen drücken und ziehen, um diesen auf Verschleiß und Rauheit zu überprüfen. 2. Getriebeöl auf das Lager aufbringen und den inneren Laufring festhalten. Anschließend den äußeren Laufring drehen, um die Drehung zu überprüfen. 3. Ist ein Defekt vorhanden, das Lager austauschen. W1094849
Verschleiß der Zapfwellenkupplungsscheibe 1. Die Stärke der Zapfwellenkupplungsscheibe mit einem Messschieber messen. 2. Austauschen, wenn die Stärke unter dem zulässigen Grenzwert liegt. Stärke der Zapfwellenkupplungssc heibe
Werksspezifikation
1,50 bis 1,70 mm
Zulässiger Grenzwert
1,35 mm W1024320
Verschleiß von Trennplatte und Stützplatte 1. Die Stärke von Druckplatte und Stützplatte mit einem Messschieber messen. 2. Austauschen, wenn die Stärke unter dem zulässigen Grenzwert liegt. Stärke der Trennplatte
Stärke der Stützplatte
Werksspezifikation
0,945 bis 1,055 mm
Zulässiger Grenzwert
0,80 mm
Werksspezifikation
1,9 bis 2,1 mm
Zulässiger Grenzwert
1,85 mm W1017226
Ebenheit von Kupplungskolben, Druckplatte und Stahlplatte 1. Das Teil auf eine Planscheibe legen. 2. Die Ebenheit durch Einführen einer Fühlerlehre mit dem zulässigen Grenzwert unter dem Teil an mindestens vier Stellen messen. 3. Lässt sich die Fühlerlehre einschieben, muss das Teil ausgetauscht werden. Ebenheit des Kupplungskolbens
Zulässiger Grenzwert
0,15 mm
Ebenheit von Druckplatte und Stahlplatte
Zulässiger Grenzwert
0,20 mm W1017358
2-S45
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Freie Länge der Kupplungsfeder 1. Die freie Länge der Feder mit einem Messschieber messen. 2. Liegt der gemessene Wert unter dem zulässigen Grenzwert, betreffende Teile austauschen. Freie Länge der Kupplungsfeder
Werksspezifikation
38,5 mm
Zulässiger Grenzwert
34,5 mm W1017533
Verschleiß der Zapfwellenbremsscheibe 1. Die Stärke der Zapfwellenbremsscheibe mit einem Messschieber messen. 2. Liegt die Stärke unter dem zulässigen Grenzwert, das Teil austauschen. Stärke der Zapfwellenbremsscheib e
Werksspezifikation
2,9 bis 3,1 mm
Zulässiger Grenzwert
2,70 mm W1029590
Zapfwellenbremsplatte 1. Die Stärke der Zapfwellenbremsplatte mit einem Messschieber messen. 2. Liegt die Stärke unter dem zulässigen Grenzwert, das Teil austauschen. Stärke der Zapfwellenbremsplatte
Werksspezifikation
1,9 bis 2,1 mm
Zulässiger Grenzwert
1,85 mm W1095464
Spiel zwischen Differenzialgehäuse und Achswellenrad 1. Den Außendurchmesser der Achswellenradnabe mit einem Außenmikrometer messen. 2. Den Innendurchmesser des Differenzialgehäuses mit einem Lehrdorn messen und das Spiel berechnen. 3. Überschreitet das Spiel den zulässigen Grenzwert, die fehlerhaften Teile austauschen. Spiel zwischen Differenzialgehäuse und Achswellenrad
Werksspezifikation
0,050 bis 0,151 mm
Zulässiger Grenzwert
0,30 mm
Innendurchmesser der Differenzialgehäusebohr ung
Werksspezifikation
38,000 bis 38,062 mm
Außendurchmesser des Achswellenrads
Werksspezifikation
37,911 bis 37,950 mm W1029693
2-S46
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Spiel zwischen Differenzialkegelradwelle und Differenzialkegelrad 1. Den Außendurchmesser der Differenzialkegelradwelle mit einem Außenmikrometer messen. 2. Den Innendurchmesser des Differenzialkegelrads mit einem Lehrdorn messen und das Spiel berechnen. 3. Überschreitet das Spiel den zulässigen Grenzwert, die fehlerhaften Teile austauschen. Spiel zwischen Differenzialkegelradwell e und Differenzialkegelrad
Werksspezifikation
0,080 bis 0,122 mm
Zulässiger Grenzwert
0,30 mm
DifferenzialkegelradInnendurchmesser
Werksspezifikation
20,060 bis 20,081 mm
Außendurchmesser der Differenzialkegelradwell e
Werksspezifikation
19,959 bis 19,980 mm W1029832
Spiel zwischen Differenzialkegelrad und Achswellenrad 1. Das Differenzialgehäuse in einen Schraubstock einspannen. 2. Eine Messuhr (mit Messuhrständer) mit der Spitze auf die Verzahnung des Achswellenrads setzen. 3. Differenzialkegelrad und Achswellenrad gegen das Differenzialgehäuse drücken. 4. Zum Messen des Spiels das Differenzialkegelrad festhalten und das Achswellenrad bewegen. 5. Wenn das Maß die Werksspezifikation überschreitet, das Spiel mithilfe der Achswellenrad-Einstellscheiben einstellen. Spiel zwischen Differenzialkegelrad und Achswellenrad
Werksspezifikation
0,15 bis 0,30 mm
Zulässiger Grenzwert
0,40 mm
(Richtwert) • Stärke der Einstellscheiben: 1,5 mm, 1,6 mm, 1,7 mm W1029971
2-S47
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Spiel zwischen Kegelradwelle und Kegelrad 1. Kegelradwelle (2) und Kegelrad (1) im Transaxle-Gehäuse provisorisch zusammenbauen. 2. Zur Vorbereitung den Lötdraht drei bis vier Mal umbiegen. 3. Den Lötdraht an die obere Fläche der Kegelradzähne (A) anlegen. 4. Die vordere Antriebswelle von Hand eine Umdrehung im Uhrzeigersinn drehen. 5. Das Spiel zwischen Kegelradwelle und Kegelrad ist anhand der Stärke des Lötdrahts zu messen. 6. Wenn das Maß die Werksspezifikationen überschreitet, die Einstellung mithilfe der Einstellscheiben (3), (4) vornehmen. Spiel zwischen Kegelrad und Tellerrad
(1) (2) (3) (4) (5)
Werksspezifikation
Kegelrad Kegelradwelle Einstellscheibe Einstellscheibe Endantriebswelle (Bremswelle)
0,10 bis 0,30 mm
(A) Obere Zahnfläche, Kegelrad
W1095931
Gängigkeit des Bremsnockenhebels 1. Den Bremsnockenhebel von Hand bewegen, um dessen Gängigkeit zu prüfen. 2. Wenn der Hebel schwergängig ist, die Bremsnocke mit Schleifpapier fein abschleifen. W1096217
2-S48
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Ebenheit der Nockenplatte und der Lagerhalterung 1. Ein Haarlineal von mindestens 150 mm Länge auf die Kontaktoberfläche der Nockenplatte und der Lagerhalterung legen. 2. Die Reibfläche der Nockenplatte und der Lagerhalterung mit dem Haarlineal prüfen und feststellen, ob eine Fühlerlehre mit 0,30 mm in die Abnutzung passt. 3. Wenn sie passt, die beschädigten Teile erneuern. Ebenheit von Nockenplatte und Lagerhalterung
Zulässiger Grenzwert
0,30 mm W1030671
Höhe der Nockenplatte und Kugel 1. Die Höhe der Nockenplatte mit eingesetzter Kugel messen. 2. Wenn die Messung kleiner als der zulässige Grenzwert ist, Nockenscheibe und Kugeln austauschen. 3. Die Kugelführung der Nockenplatte auf ungleichmäßige Abnutzung prüfen. 4. Austauschen, wenn ungleichmäßige Abnutzungen gefunden wurden. Höhe der Nockenplatte und Kugel
Werksspezifikation
22,89 bis 22,99 mm
Zulässiger Grenzwert
22,40 mm W1030769
Brems- und Reibscheibenabnutzung 1. Die Stärke der Bremsscheiben und der Reibscheiben mit einem Außenmikrometer messen. 2. Austauschen, wenn die Stärke unter dem zulässigen Grenzwert liegt. Stärke der Bremsscheibe
Stärke der Reibscheibe
Werksspezifikation
3,3 bis 3,5 mm
Zulässiger Grenzwert
3,0 mm
Werksspezifikation
1,92 bis 2,08 mm
Zulässiger Grenzwert
1,52 mm W1030890
2-S49
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3
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MECHANISMUS INHALT 1. AUFBAU......................................................................................................... 3-M1 2. VORDERRADAUSRICHTUNG ...................................................................... 3-M2
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1. AUFBAU
(1) (2) (3) (4) (5)
Achse Achsflansch Kegelrad Kegelrad Kegelradgehäuse
(6) (7) (8) (9) (10)
Kegelrad Differenzialwelle, rechts Vorderachsgehäuse Kegelradwelle Differenzialgetriebebaugruppe
(11) (12) (13) (14) (15)
Differenzialkegelradwelle Differenzialwelle, links Achswellenrad Differenzialkegelrad Kegelrad
(16) (17) (18) (19)
Kegelradwelle Vorderachsgetriebegehäuse Kegelrad Distanzring
Die Allradantrieb-Vorderachse ist wie oben dargestellt aufgebaut. Die Antriebskraft wird vom Getriebe über die Antriebswelle (17) an die Kegelradwelle (9), anschließend an das Kegelrad (15) und an das Achswellenrad (13) übertragen. Die über das Achswellenrad ausgeübte Kraft wird über die Kegelräder (4), (6) im Kegelradgehäuse (5) an die Differenzialwelle (7), (12) und an die Kegelradwelle (16) übertragen. Die Drehzahl wird durch die Kegelräder (18) und (3) stark verringert und die Antriebskraft auf die Achse (1) übertragen. Durch das Differenzialsystem kann jedes Rad mit einer anderen Geschwindigkeit drehen und somit das Lenken erleichtern.
3-M1
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2. VORDERRADAUSRICHTUNG Zur Verbesserung von Laufruhe, Manövrierfähigkeit und Geradeauslauf sind die Vorderräder in einem bestimmten Winkel zu den Fahrtrichtungen (Rechts, Links, Vorwärts) aufgehängt. Diese Anordnung wird hier als Vorderradausrichtung bezeichnet. ■ Sturz Die Vorderräder haben, von vorne betrachtet, einen bestimmten Neigungswinkel zur Vertikalen (Abstand oben größer als unten). Diese Neigung wird als Sturz bezeichnet (a). Der Sturz verringert das durch vertikale Belastung oder Rollwiderstand verursachte Verbiegen oder Verdrehen der Vorderachse und sorgt zudem für einen stabilen Geradeauslauf. Sturz (a)
0,035 rad 2° W1012811
■ Spreizungswinkel Der Achsschenkelbbolzen hat, von vorne betrachtet, einen bestimmten Neigungswinkel zur Vertikalen. Dieser Winkel ist der Spreizungswinkel (a). Ähnlich wie beim Sturz, wird auch durch den Spreizungswinkel der Rollwiderstand der Räder verringert und jegliches Lenkungsflattern verhindert. Außerdem verringert er den Lenkkraftaufwand. Spreizungswinkel (a)
0,209 rad 12 ° W1013073
■ Nachlauf Der Achsschenkelbbolzen ist, von der Seite betrachtet, oben leicht nach hinten geneigt. Punkt (b) der Radmittellinie liegt hinter Punkt (a) der Achsschenkelbolzen-Mittellinie. Diese Neigung wird als Nachlauf bezeichnet (c). Der Nachlauf trägt zur Lenkstabilität bei. Der Nachlauf verringert, wie die Neigung der Achsschenkelbolzen, den Lenkkraftaufwand. Sturz (c) F:
Vorn
0 rad 0° R:
Hinten W1013142
3-M2
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■ Vorspur Von oben betrachtet, lässt sich feststellen, dass der Abstand zwischen den Vorderrädern vorne kleiner als hinten ist. Das ist die sogenannte Vorspur. Die Vorderräder neigen durch den Sturz dazu, nach außen zu rollen. Die Vorspur wirkt dem entgegen und stellt den parallelen Lauf der Vorderräder sicher. Eine weitere Funktion der Vorspur ist es, übermäßigen bzw. ungleichmäßigen Reifenverschleiß zu verhindern. Vorspur (R - F) F:
Vorn
0 to 5 mm R:
Hinten W1013242
3-M3
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WARTUNG INHALT 1. 2. 3. 4.
FEHLERSUCHE .............................................................................................3-S1 INSTANDSETZUNGSSPEZIFIKATIONEN .....................................................3-S2 ANZUGSMOMENTE .......................................................................................3-S3 PRÜFEN, ZERLEGEN UND INSTANDSETZEN ............................................3-S4 [1] PRÜFEN UND EINSTELLEN....................................................................3-S4 [2] VORBEREITUNG .....................................................................................3-S5 (1) Trennen der Vorderachseinheit ..........................................................3-S5 [3] ZERLEGEN UND ZUSAMMENBAUEN ....................................................3-S8 (1) Vorderachseinheit ...............................................................................3-S8 [4] INSTANDSETZUNG ...............................................................................3-S12
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1. FEHLERSUCHE Symptom Vorderräder ziehen nach rechts oder links
Vorderräder werden nicht angetrieben
Geräusch
Mögliche Ursache
Lösung
Bezugsseit e
Ungleichmäßiger Reifendruck
Einstellen
G-44
Falsche Vorspureinstellung (falsche Ausrichtung)
Einstellen
G-26, 3-S5
Übermäßiges Spiel zwischen Drehzapfen und Achswellenträgerbuchse
Austauschen
3-S11
Kippkraft der Vorderachse zu gering
Einstellen
3-S4
Spurstangenkopf lose
Anziehen
3-S8
Luft im Servolenkungskreislauf
Entlüften
–
Vorderrad-Antriebszahnräder im Vorderachsgetriebegehäuse gebrochen
Austauschen
3-S11
Kreuzgelenk gebrochen
Austauschen
3-S7
Vorderrad-Antriebsräder im Getriebe gebrochen
Austauschen
–
Vorderachs-Differenzialgetriebe gebrochen
Austauschen
3-S13, S14
Zu großes Zahnradspiel
Einstellen oder austauschen
3-S13
Zu wenig Öl
Nachfüllen
3-S5
Lager beschädigt oder gebrochen
Austauschen
–
Zahnräder beschädigt oder gebrochen
Austauschen
–
Unzulässige Kegelradwellen-Drehkraft
Einstellen
3-S13 W1014322
3-S1
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2. INSTANDSETZUNGSSPEZIFIKATIONEN Teil
Werksspezifikation
Zulässiger Grenzwert
Vorderradausrichtung
Vorspur
0 bis 10 mm
–
Vorderachse
Kippkraft
49,0 bis 117,7 N
–
Differenzialgehäuse zum Achswellenrad
Spiel
0,040 bis 0,082 mm
0,17 mm
Differenzialgehäuse
Innendurchmesser
26,000 bis 26,021 mm
–
Achswellenrad
Außendurchmesser
25,939 bis 25,960 mm
–
Spiel
0,025 bis 0,055 mm
0,25 mm
Differenzialkegelradwelle
Außendurchmesser
9,960 bis 9,975 mm
–
Differenzialkegelrad
Innendurchmesser
10,000 bis 10,015 mm
–
Differenzialkegelradwelle zum Differenzialkegelrad
Differenzialkegelrad zum Achswellenrad
Spiel
0,1 bis 0,3 mm
–
Kegelradwelle
Drehmoment
0,8 bis 1,0 N·m
–
Kegelradwelle zum Kegelrad
Spiel
0,1 bis 0,3 mm
–
Kegelrad 12T zum Kegelrad 15T
Spiel
0,1 bis 0,3 mm
–
Drehzapfen zu Zapfenlagerbuchse
Spiel
0 bis 0,231 mm
0,70 mm
Drehzapfen
Außendurchmesser
19,850 bis 20,000 mm
–
Buchse
Innendurchmesser
20,000 bis 20,081 mm
– W1016639
3-S2
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3. ANZUGSMOMENTE In der folgenden Tabelle sind die Anzugsmomente für spezielle Schrauben, Bolzen und Muttern angegeben. (Anzugsmomente für allgemein verwendete Schrauben, Bolzen und Muttern: siehe Seite G-8.) Teil
N·m
Radschraube
149,2 bis 179,0
Radschraube
149,2 bis 179,0
Kronenmutter, Spurstange
17,7 bis 34,3
Befestigungsschraube, Servolenkungszylinder
48,1 bis 55,8
Befestigungsschraube, Kegelradgehäuse (M10)
48,1 bis 55,8
Befestigungsschraube, Kegelradgehäuse (M12)
77,5 bis 90,2
Befestigungsschraube, Vorderachsgetriebegehäusedeckel
48,1 bis 55,8 W1012736
3-S3
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4. PRÜFEN, ZERLEGEN UND INSTANDSETZEN [1] PRÜFEN UND EINSTELLEN Vorspur 1. Den Reifendruck prüfen und ggf. korrigieren. 2. Die Vorderräder geradeaus richten. 3. Die Vorspur (B-A) messen. 4. Liegt das Maß nicht innerhalb der Werksspezifikation, die Länge der Spurstange korrigieren. Vorspur (B-A)
Werksspezifikation
0 bis 5 mm
■ Einstellverfahren 1. Kontermuttern lösen und die Spurstange drehen, um die Stangenlänge einzustellen, bis das richtige Vorspurmaß erreicht ist. 2. Kontermuttern wieder festziehen. (1) Spurstange (2) Kontermutter
A: Abstand Rad zu Rad vorne B: Abstand Rad zu Rad hinten C: Vorn W1011333
Kippkraft der Vorderachse 1. Die Vorderseite des Traktors aufbocken und das Vorderrad abbauen. 2. Eine Federwaage am Vorderachsgetriebegehäusedeckel ansetzen. 3. Die Kippkraft der Vorderachse messen. 4. Entspricht der Messwert nicht den Werksspezifikationen, Einstellung wie folgt vornehmen: ■ Einstellverfahren 1. Den Splint (1) entfernen. 2. Die Einstellmutter (2) festziehen oder lösen, bis die Kippkraft den Werksspezifikationen entspricht. 3. Wenn keiner der Schlitze mit dem Splintloch fluchtet, die Mutter weiter anziehen, bis der Splint sich einführen lässt. 4. Den neuen Splint einsetzen. (Beim Zusammenbauen) • Darauf achten, den Splint wie einen Anker zu teilen. (Richtwert) • Anzugsmoment der Einstellmutter: 19,6 N·m Kippkraft der Vorderachse (1) Splint
Werksspezifikation
49,0 bis 177,7 N
(2) Einstellmutter W1011602
3-S4
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Vorderradlenkwinkel 1. Den Reifendruck prüfen und ggf. korrigieren. 2. Die Kontermutter lösen und den Anschlagbolzen links (1) kürzer einstellen. 3. Das Lenkrad ganz nach links einschlagen. 4. Den Anschlagbolzen (1) länger einstellen, bis er das Kegelradgehäuse (3) berührt. 5. Das Lenkrad in Nullstellung bringen und den Anschlagbolzen von der obigen Position aus vier Umdrehungen weiter drehen. 6. Den Anschlagbolzen mit der Kontermutter (2) sichern. 7. Zum Einstellen des rechten Lenkwinkels entsprechend den Anweisungen für den linken Lenkwinkel vorgehen. (Richtwert) Rechts
0,84 bis 0,87 rad 48 bis 50 °
Links
0,92 bis 0,96 rad 53 bis 55 °
Rechts
26 mm
Links
21 mm
Lenkwinkel
Länge der Einstellschraube (L) (1) Anschlagbolzen links (2) Kontermutter
(3) Kegelradgehäuse W1011846
[2] VORBEREITUNG (1) Trennen der Vorderachseinheit Ablassen von Öl aus dem Vorderachsgehäuse 1. Die Ölwannen unter das Vorderachsgehäuse stellen. 2. Die Ablassschrauben rechts und links (3) sowie die Einfüllschraube (2) entfernen, um das Öl abzulassen. 3. Nach dem Ablassen die Ablassschrauben (3) wieder einschrauben. (Beim Zusammenbauen) • Zum Auffüllen die rechte und linke Entlüftungsschraube (1) entfernen. ■ WICHTIG • Nach zehn Minuten den Ölstand erneut prüfen; Öl bis zur vorgeschriebenen Markierung einfüllen. • KUBOTA SUPER UDT-Öl bzw. Getriebeöl SAE80, 90 verwenden. Siehe "SCHMIERMITTEL, KRAFTSTOFF UND KÜHLFLÜSSIGKEIT". (Siehe Seite G-7.) Ölfüllmenge (1) Entlüftungsschraube (2) Einfüllschraube mit Messstab (3) Ablassschraube
4,7 L (A) Innerhalb dieses Bereichs ist der Ölstand akzeptabel. W1012192
3-S5
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Batterie und -kabel
•
1. 2. 3.
ACHTUNG Werden die Batteriekabel abgeklemmt, zuerst das Minuskabel von der Batterie abklemmen. Beim Anschließen zuerst das Pluskabel an die Batterie anschließen. Untere Verkleidung und Batterieabdeckung entfernen. Das Minuskabel (2) von der Batterie (1) abklemmen. Das Pluskabel (3) von der Batterie (1) abklemmen und die Batterie (1) entfernen.
(1) Batterie (2) Minuskabel
(3) Pluskabel W1018657
Motorhaube und untere Verkleidung 1. Motorhaube (1) öffnen, die Steckverbinder (3) für die Farscheinwerfer abklemmen und die Motorhaube mit Scharnier (4) abbauen. 2. Untere Verkleidung (2) abbauen. (Beim Zusammenbauen) • Vor dem Anbau det Motorhaube ist die untere Verkleidung zu montieren (1) Motorhaube (2) Untere Verkleidung
(3) Steckverbinder (4) Schaenier W1018393
Vorderrad und Antriebswellenabdeckung 1. Den Traktor vorne anheben und am Vorderachsrahmen mit Unterstellböcken abstützen. 2. Die Vorderräder abbauen. 3. Die Befestigungsschraube der Antriebswellenabdeckung entfernen und die Antriebswellenabdeckung (1) herausschieben. (Beim Zusammenbauen) Anzugsmoment
Radschraube
149,2 bis 179,0 N·m
(1) Antriebswellenabdeckung W1012838
3-S6
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Trennen der Antriebswelle 1. Die Spannstifte (2) heraustreiben, dann das Kreuzgelenk (1) von der Kegelradwelle trennen. (Beim Zusammenbauen) • Schmierfett auf die Keilverzahnung von Antriebswelle und Kreuzgelenk auftragen. (1) Kreuzgelenk
(2) Spannstift W1013075
Vorderachseinheit 1. Die Klammer (1) vom Servolenkungsschlauch entfernen. 2. Einen hydraulischen Wagenheber unter die Vorderachse stellen. 3. Den Splint (1) entfernen. 4. Die Kronenmutter (2) vom Drehzapfen entfernen und die Vorderachse vom Rahmen trennen. 5. Die Lenkzylinderschläuche (4) abschrauben. (Beim Zusammenbauen) • Nach dem Anbringen der Vorderachseinheit am Rahmen muss die Kippkraft der Vorderachse eingestellt werden. (Siehe Seite 3S4.) • Den Splint einsetzen und ankerförmig umbiegen. Anzugsmoment (1) Schlauchklammer (2) Splint
Lenkzylinderschlauch
23,6 bis 27,4 N·m
(3) Kronenmutter (Einstellmutter für Kippkraft der Vorderachse) (4) Servolenkungsschlauch W1023380
3-S7
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[3] ZERLEGEN UND ZUSAMMENBAUEN (1) Vorderachseinheit Lenkzylinder 1. Den Splint herausziehen und die Kronenmutter der Spurstange (1) abschrauben. 2. Die Lenkzylinder-Befestigungsschrauben und den Lenkzylinder (2) mit der Spurstange entfernen. (Beim Zusammenbauen) ■ HINWEIS • Die Kronenmutter mit 17,7 N·m festziehen. Wenn das Splintloch mit keiner Nut übereinstimmt, die Mutter bis zur nächsten Übereinstimmung weiter anziehen und dann den Splint montieren. • Darauf achten, den Splint wie einen Anker zu teilen. Anzugsmoment
Kronenmutter, Spurstange
17,7 bis 34,3 N·m
Befestigungsschraube, Servolenkungszylinder
48,1 bis 55,8 N·m
(1) Spurstange
(2) Lenkzylinder W1013368
Kegelradgehäuse und Vorderachsgetriebegehäuse 1. Kegelradgehäuse-Befestigungsschrauben entfernen. 2. Das Kegelradgehäuse (2) und Vorderachsgetriebegehäuse (1) als Einheit vom Vorderachsgehäuse (3) abbauen. (Beim Zusammenbauen) • Schmierfett sorgfältig auf den O-Ring auftragen. • Darauf achten, dass die Kegelradgehäuse (rechts und links) sowie die Getriebegehäuse (rechts und links) nicht vertauscht werden.
Anzugsmoment
Befestigungsschraube, Kegelradgehäuse (M10)
48,1 bis 55,8 N·m
Befestigungsschraube, Kegelradgehäuse (M12)
77,5 bis 90,1 N·m
(1) Vorderachsgetriebegehäuse (2) Kegelradgehäuse
(3) Vorderachsgehäuse W1013787
3-S8
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Vorderachsgetriebegehäusedeckel 1. Die Befestigungsschrauben des Vorderachsgetriebegehäuses entfernen und den Vorderachsgetriebegehäusedeckel (1) mit dem Kegelrad (2) abnehmen. (Beim Zusammenbauen) • Schmierfett sorgfältig auf den O-Ring auftragen. Anzugsmoment
Befestigungsschraube, Vorderachsgetriebegehäus edeckel
(1) Vorderachsgetriebegehäusedeckel (2) Kegelrad
48,1 bis 55,8 N·m
(3) Vorderachsgetriebegehäuse W1013952
Kegelrad 36T und Vorderachswelle 1. Das Lager (5) ausbauen. 2. Das Kegelrad 36T (4) herausnehmen. 3. Den Distanzring (3) herausnehmen. 4. Die Achswelle (2) heraustreiben. (Beim Zusammenbauen) • Den Dichtring (6) des Vorderachsgetriebegehäusedeckels (1) einbauen, dabei die abgebildete Richtung beachten. (1) Vorderachsgetriebegehäusedeckel (2) Achswelle (3) Distanzring
(4) Kegelrad 36T (5) Kugellager (6) Dichtring W1014087
3-S9
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Vorderachsgetriebegehäuse und Kegelradgehäuse 1. Den inneren Sicherungsring (1) entfernen. 2. Das Kegelrad mit Kugellager (3) und Einstellscheibe (2) entfernen. 3. Das Kegelrad (4) entfernen. 4. Den äußeren Sicherungsring (7) entfernen. 5. Das Kegelradgehäuse (5) vom Vorderachsgetriebegehäuse (6) entfernen. 6. Den Dichtring (12) und das Kugellager (11) entfernen. 7. Den inneren Sicherungsring (10) entfernen und das Kugellager (9) herausnehmen. 8. Die Kegelradwelle (8) mit Kugellager entfernen. (Beim Zusammenbauen) • Den Dichtring (12) des Kegelradgehäuses einbauen, dabei die abgebildete Richtung beachten. • Die Einstellscheiben (2) in der ursprünglichen Lage einbauen. (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)
Innerer Sicherungsring Einstellscheibe Kugellager Kegelrad Kegelradgehäuse Vorderachsgetriebegehäuse Äußerer Sicherungsring
(8) (9) (10) (11) (12) (13)
Kegelradwelle Kugellager Innerer Sicherungsring Kugellager Dichtring Kugellager W1014354
3-S10
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Baugruppe Kegelritzelwelle und Differenzialgetriebe 1. Die Differenzialwelle (4), (7) herausnehmen. 2. Dichtring (11) entfernen. 3. Den inneren Sicherungsring (1) entfernen. 4. Die Kegelradwelle (3) herausziehen. 5. Dies Differenzialgetriebebaugruppe (5) von der rechten Seite des Vorderachsgehäuses (6) herausnehmen. 6. Die Verkörnerung der Kontermutter (10) und dann die Kontermutter (10) entfernen. 7. Das Kegelrollenlager (9) entfernen. (Beim Zusammenbauen) • Auf die Kegelrollenlager (9) Getriebeöl auftragen und diese unter Beachtung der Richtung richtig montieren. • Kontermutter (10) und Dichtring (11) austauschen. • Nach dem Festziehen der Kontermutter (10) mit dem angegebenen Anzugsmoment diese gut verkörnen. • Die Distanzringe (2) und (8) an den ursprünglichen Positionen montieren. (1) (2) (3) (4) (5) (6)
Innerer Sicherungsring Distanzring Kegelradwelle Differenzialwelle (links) Differenzialgetriebebaugruppe Vorderachsgehäuse
(7) (8) (9) (10) (11) (12)
Differenzialwelle (rechts) Distanzring Kegelrollenlager Kontermutter Dichtring Distanzring
Differenzialgetriebe [BX2350D] 1. Das Kegelrad (1) mit den Lagern (11) und (7) mit einem Abzieher entfernen. 2. Den äußeren Sicherungsring (5) entfernen. 3. Differenzialkegelradwelle (9) und Stahlkugel (8) entfernen. 4. Differenzialkegelräder (4), Achswellenräder (3) und Einstellscheiben (2), (6) entfernen. ■ HINWEIS • Die Teile entsprechend ihrer ursprünglichen Position anordnen. (Beim Zusammenbauen) • Molybdändisulfid (Three Bond 1901 oder Ähnliches) auf die Innenflächen der Achswellenräder, Differenzialkegelräder und Einstellscheiben auftragen. (1) (2) (3) (4) (5)
Kegelrad Einstellscheibe Achswellenrad Differenzialkegelrad Äußerer Sicherungsring
(6) (7) (8) (9) (10)
Einstellscheibe Kugellager Stahlkugel Differenzialkegelradwelle Differenzialgehäuse W1028857
3-S11
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[4] INSTANDSETZUNG Spiel zwischen Differenzialgehäuse und Achswellenrad 1. Außendurchmesser der Achswellenradnabe messen. 2. Den Innendurchmesser der Differenzialgehäusebohrung messen und das Spiel berechnen. 3. Den Innendurchmesser der Differenzialgehäusedeckelbohrung messen und das Spiel berechnen. 4. Überschreitet das Spiel den zulässigen Grenzwert, die fehlerhaften Teile austauschen. Spiel zwischen Differenzialgehäuse und Achswellenrad Innendurchmesser der Differenzialgehäusebohr ung
Werksspezifikation
0,040 bis 0,082 mm
Zulässiger Grenzwert
0,17 mm 23,500 bis 23,521 mm
Werksspezifikation
26,000 bis 26,021 mm 23,439 bis 23,460 mm
Außendurchmesser des Achswellenrads
25,939 bis 25,960 mm W1015523
Spiel zwischen Differenzialkegelradwelle und Differenzialkegelrad 1. Außendurchmesser der Differenzialkegelradwelle messen. 2. Den Innendurchmesser des Differenzialkegelrads messen und das Spiel berechnen. 3. Überschreitet das Spiel den zulässigen Grenzwert, die fehlerhaften Teile austauschen. Spiel zwischen Differenzialkegelradwell e und Differenzialkegelrad
Werksspezifikation
0,025 bis 0,055 mm
Zulässiger Grenzwert
0,25 mm
Außendurchmesser der Differenzialkegelradwell e
Werksspezifikation
9,960 bis 9,975 mm
Außendurchmesser des Achswellenrads
Werksspezifikation
10,000 bis 10,015 mm W1015675
Spiel zwischen Differenzialkegelrad und Achswellenrad 1. Eine Messuhr (mit Messuhrständer) mit der Spitze auf einen Zahn des Differenzialkegelrads setzen. 2. Zum Messen des Spiels das Achswellenrad fixieren und das Differenzialkegelrad bewegen. 3. Wenn die Messung die Werksspezifikation überschreitet, das Spiel mit den Einstellscheiben an den Achswellenrädern einstellen. Spiel zwischen Differenzialkegelrad und Achswellenrad
Werksspezifikation
0,1 bis 0,3 mm
(Richtwert) • Stärke der Einstellscheiben: Für Achswellenrad: 0,8 mm, 1,0 mm 1,2 mm Für Ritzel: 3,3 mm, 3,5 mm 3,7 mm, 3,9 mm W1015817
3-S12
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Drehmoment der Kegelradwelle 1. Die Kegelradwellenbaugruppe im Schraubstock einspannen und die zu verkörnende Mutter anziehen. 2. Das Drehmoment der Kegelradwelle messen. 3. Wenn das Drehmoment nicht innerhalb der Werksspezifikationen liegt, dieses mit der Kontermutter einstellen. Drehmoment
Werksspezifikation
0,8 bis 1,0 N·m
■ HINWEIS • Nach der Drehmomenteinstellung sicherstellen, dass die Kontermutter verkörnt wird. W10206520
Spiel zwischen Kegelradwelle und Kegelrad 1. Den Lötdraht (0,5 mm stark) auf die Stelle legen, wo der Zahn der Kegelradwelle richtig eingreift. 2. Das Kegelrad fixieren und die Kegelritzelwelle vorsichtig drehen. 3. Das Spiel durch die Stärke des Lötdrahtes messen, wo er am dünnsten ist. 4. Liegt das Maß außerhalb der Werksspezifikationen, die Distanzringe (3) und Einstellscheiben (4) entsprechend austauschen. Sie können beispielsweise die Einstellscheibe (4) auf 0,1 mm verkleinern und den Distanzring (3) auf 0,1 mm vergrößern. 5. Das Spiel richtig einstellen, indem das zuvor beschriebene Verfahren wiederholt wird. Spiel zwischen Kegelradwelle und Kegelrad
Werksspezifikation
0,1 bis 0,3 mm
(Richtwert) • Die obige Werksspezifikation muss an einem Zahn des Kegelritzels gemessen werden. Das gemessene Spiel an der Keilverzahnung der Welle sollte laut Werksspezifikation 0,0571 bis 0,1714 mm betragen. • Stärke der Distanzringe (3), (4): 3,4 mm 4,1 mm 3,6 mm 4,2 mm 3,8 mm 4,4 mm 3,9 mm 4,5 mm 4,0 mm 4,6 mm (1) Kegelrad (2) Kegelradwelle
(3) Distanzring (4) Distanzring W10301800
3-S13
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Spiel zwischen Kegelrad 12T und Kegelrad 15T 1. Ein Stück Lötdraht mit etwas Fett an drei Stellen des Kegelrads 15T (1) aufbringen. 2. Vorderachsgehäuse, Kegelradgehäuse und Vorderachsgetriebegehäuse fixieren. 3. Die Achse drehen. 4. Das Kegelradgehäuse vom Vorderachsgehäuse abnehmen und die Stärke des Lötdrahts mit einem Außenmikrometer messen. 5. Liegt das Spiel nicht innerhalb der Werksspezifikationen, dieses mit der Einstellscheibe (3) einstellen. Spiel zwischen Kegelrad 12T und Kegelrad 15T
Werksspezifikation
0,1 bis 0,3 mm
(Richtwert) • Stärke der Einstellscheiben (3): 0,8 mm 1,2 mm 1,0 mm 1,4 mm • Tragbild: Über 35 % (1) Kegelrad 15T (2) Kegelrad 12T
(3) Einstellscheibe W10211780
Spiel zwischen Drehzapfen und Zapfenlagerbuchse 1. Den Außendurchmesser des Drehzapfens mit einem Außenmikrometer messen. 2. Den Innendurchmesser der Zapfenlagerbuchse an der Vorderachse mit einem Lehrdorn messen. 3. Überschreitet das Spiel den zulässigen Grenzwert, austauschen. Spiel zwischen Drehzapfen und Zapfenlagerbuchse
Werksspezifikation
0 bis 0,231 mm
Zulässiger Grenzwert
0,70 mm
Außendurchmesser des Drehzapfens
Werksspezifikation
19,850 bis 20,000 mm
Innendurchmesser der Buchse
Werksspezifikation
20,000 bis 20,081 mm W1016540
3-S14
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4
LENKUNG
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MECHANISMUS INHALT 1. HYDRAULIKKREISLAUF............................................................................... 4-M1 2. LENKSTEUERUNG ....................................................................................... 4-M2 3. LENKZYLINDER ............................................................................................ 4-M3
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1. HYDRAULIKKREISLAUF (1) (2) (3) (4) (5) (6)
Lenksteuerung Lenkzylinder Prioritätsventil Überdruckventil Hydraulikpumpe Ölsieb
A: Zum Zapfwellenkupplungsventil B: Zu HST C: Zu Zusatzsteuerventil, Frontladerventil und Hydraulikzylinder W1012655
Diese Maschine ist mit einer voll-hydrostatischen Servolenkung ausgestattet. Bei einer voll-hydrostatischen Servolenkung ist die Lenksteuerung nur mit der Hydraulikleitung mit dem Lenkzylinder verbunden. Daher sind keine mechanischen Übertragungsteile wie Lenkgetriebe, Lenkstockhebel, Lenkzwischenstange usw. vorhanden. Es ist eine einfache Konstruktion. Dieses Lenksystem besteht aus Ölsieb (6), Hydraulikpumpe (5), Prioritätsventil (3), Lenksteuerung (1), Lenkzylinder (2) und anderen Teilen. Das Prioritätsventil (3) teilt den Ölstrom in zwei Richtungen. Eine Leitung regelt den Durchsatz zur Servolenkung (konstant 9,5 L/min), die andere leitet das überschüssige Öl zum Anbaugerät-Steuerventil. Durch Betätigung des Servolenkungssystems wird dem Lenkzylinder (2) die benötigte Menge Öl zugeführt.
4-M1
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2. LENKSTEUERUNG Die Lenksteuerung besteht aus einem Steuerventil (4) und einer Dosiereinheit (3). ■ Steuerventil Das Steuerventil ist eine Drehspule. Wenn das Lenkrad nicht gedreht wird, bleiben der Ventilschieber (7) und die Hülse (9) durch die Zentrierfeder (8) in Neutralstellung. Dadurch wird ein "neutraler" Ölkreislauf erzeugt. Wenn das Lenkrad entweder im Uhrzeigersinn oder gegen den Uhrzeigersinn gedreht wird, ändert sich die Position des Ventilschiebers und der Hülse in Relation zur Zentrierfeder. Dies ermöglicht einen "rechtslenkenden" oder "linkslenkenden" Ölkreislauf. Die Zahnradpumpe (Dosiereinheit) dreht sich gleichzeitig mit dem Ventilschieber und sendet entsprechend der Lenkraddrehung Öl zum Zylinder. ■ Dosiereinheit Das von der Hydraulikpumpe zum Lenkzylinder strömende Öl passiert die Dosiereinheit (3). Während der Rotor angetrieben wird, saugen zwei Kammern durch die Volumenänderung Öl in die Pumpenkammern, die sich zwischen Rotor (12) und Stator (13) bilden, während von den beiden anderen Kammern Öl ausströmt. Auf der anderen Seite wird die Drehbewegung des Lenkrads über den Ventilschieber (7), Antriebswelle (10) etc. direkt auf den Rotor übertragen. Dementsprechend versorgt die Dosiereinheit den Lenkzylinder mit der Menge Öl, die der Lenkradumdrehung entspricht. Dadurch werden die Räder mit einem der Lenkraddrehung entsprechenden Winkel gedreht. Wenn der Motor ausfällt oder die Hydraulikpumpe eine Fehlfunktion hat, funktioniert die Dosiereinheit als manuelle Rotorpumpe, was die manuelle Lenkung ermöglicht. ■ Überdruckventil Das Überdruckventil (1) befindet sich in der Lenksteuerung. Es steuert den Maximaldruck des Servolenksystems. Der Einstelldruck ist wie folgt: 8,33 bis 8,83 MPa 85 bis 90 bar (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9)
Überdruckventil Lenksteuerung Dosiereinheit Steuerventil Lenkzylinder Ventilschieber Ventilschieber Zentrierfeder Hülse
(10) (11) (12) (13)
Antriebswelle Zuführungsplatte Läufer Stator
A: Steuerventil B: Dosiereinheit P: Anschluss P (von Prioritätsventil) T: Anschluss T (zu Zapfwellenkupplungsventil und HST-Kreis) W1012783
4-M2
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3. LENKZYLINDER
(1) Kolbenstange (2) Staubdichtung (3) Innerer Sicherungsring
(4) Führung (5) O-Ring (6) Dichtring
(7) Mittlerer Kolben (8) Kolben-O-Ring (9) Äußerer Sicherungsring
(10) Zylinderrohr (11) Stangen-O-Ring
Der Lenkzylinder hat einen doppelt wirkenden Einzelkolben. Der Lenkzylinder ist parallel zur Vorderachse montiert und mit den Spurstangen verbunden. Die mit den beiden Lenkhebeln verbundenen Spurstangenköpfe garantieren eine gleichmäßige Lenkung der Vorderräder. Der Lenkzylinder liefert die Kraft in beide Richtungen. Abhängig von der Drehrichtung des Lenkrads wird in ein Ende des Zylinders Öl gedrückt, um diesen auszufahren oder in das andere Ende, um ihn zusammenzuziehen, wodurch die Vorderräder des Traktors gelenkt werden.
4-M3
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WARTUNG INHALT 1. 2. 3. 4.
FEHLERSUCHE .............................................................................................4-S1 INSTANDSETZUNGSSPEZIFIKATIONEN .....................................................4-S2 ANZUGSMOMENTE .......................................................................................4-S3 PRÜFEN, ZERLEGEN UND INSTANDSETZEN ............................................4-S4 [1] ÜBERPRÜFUNG ......................................................................................4-S4 (1) Überdruckventil ...................................................................................4-S4 [2] VORBEREITUNG .....................................................................................4-S4 (1) Ausbauen der Lenksteuerung.............................................................4-S4 (2) Lenkzylinder ausbauen .......................................................................4-S6 [3] ZERLEGEN UND ZUSAMMENBAUEN ....................................................4-S8 (1) Lenkzylinder ........................................................................................4-S8 [4] INSTANDSETZUNG .................................................................................4-S9
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1. FEHLERSUCHE Symptom
Mögliche Ursache
Bezugsseit e
Lösung
Kann nicht gelenkt werden
Fehlfunktion der Lenksteuerung
Austauschen
4-S5
Lenkung schwergängig
Falsches Servolenkungsöl
Gegen spezifiziertes Öl austauschen
G-7
Hydraulikpumpe arbeitet fehlerhaft
Austauschen
5-S15
Prioritätsventil fehlerhaft
Reparieren oder austauschen
5-M6
Fehlfunktion der Lenksteuerung
Austauschen
4-S5
Fehlfunktion der Lenksteuerung
Austauschen
4-S5
Prioritätsventil fehlerhaft
Austauschen
5-M7
Luft wird wegen zu wenig Öl eingesaugt
Nachfüllen
G-7
Pumpe saugt Luft aus dem Ansaugkreis an
Reparieren
5-S13
Lenkrad dreht sich spontan beim Loslassen
Fehlfunktion der Lenksteuerung
Austauschen
4-S5
Vorderräder ziehen nach rechts oder links
Fehlfunktion der Lenksteuerung
Austauschen
4-S5
Luft wird wegen zu wenig Öl eingesaugt
Nachfüllen
G-7
Pumpe saugt Luft aus dem Ansaugkreis an
Reparieren
5-S15
Unzureichend entlüftet
Entlüften
4-S4
Fehlfunktion des Zylinders
Reparieren oder austauschen
4-S8
Schlecht eingestellte Vorspur
Einstellen
3-S4
Ungleichmäßiger Reifendruck
Prüfen
G-44
Räder drehen sich entgegengesetzt zur Richtung des Lenkrads
Zylinderleitung verkehrt angeschlossen
Reparieren
Lenkrad dreht sich beim manuellen Lenken leer
Unzureichend entlüftet
Entlüften
4-S4
Luft wird wegen zu wenig Öl eingesaugt
Nachfüllen
G-7
Geräusch
Luft wird wegen zu wenig Öl eingesaugt
Nachfüllen
G-7
Pumpe saugt Luft aus dem Ansaugkreis an
Reparieren
5-S15
Leitung verbogen
Austauschen
–
Fehlfunktion der Lenksteuerung (Überdruckventil)
Austauschen
4-S5
Lenkkraft ändert sich
Öltemperatur erhöht sich rapide
4-S6, S7
W1014322
4-S1
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2. INSTANDSETZUNGSSPEZIFIKATIONEN SERVOLENKUNGSKÖRPER Teil Überdruckventil
Werksspezifikation Betriebsdruck
8,34 bis 8,82 MPa 83,4 bis 88,2 bar
Zulässiger Grenzwert – W1013874
LENKZYLINDER Lenkzylinder Kolbenstange zu Führung
Innendurchmesser Spiel
40,000 bis 40,062 mm
40,100 mm
0,020 bis 0,070 mm
0,200 mm W1013973
4-S2
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3. ANZUGSMOMENTE In der folgenden Tabelle sind die Anzugsmomente für spezielle Schrauben, Bolzen und Muttern angegeben. (Anzugsmomente für allgemein verwendete Schrauben, Bolzen und Muttern: siehe Seite G-8.) Teil
N·m
Lenkrad-Befestigungsmutter
20 bis 25
Servolenkungsschlauch
23,6 bis 27,4
Befestigungsschraube, Servolenkungszylinder
48,1 bis 55,8
Kronenmutter, Spurstange
17,7 bis 34,3
Spurstange
74 bis 84 W1012736
4-S3
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LENKUNG
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4. PRÜFEN, ZERLEGEN UND INSTANDSETZEN [1] ÜBERPRÜFUNG (1) Überdruckventil Betriebsdruck des Überdruckventils 1. Den Servolenkungsschlauch links (oder rechts) von der Lenksteuerung abschrauben und ein Manometer und Kabel anschließen. (Richtwert) • Schlauch- und Adaptergröße: Schraubmuffe 9/16-18UNF, 37° 2. Den Motor starten und auf Höchstdrehzahl einstellen. 3. Das Lenkrad voll nach links (oder rechts) drehen und prüfen, ob das Lenkrad leicht arretiert. Den Betriebsdruck des Überdruckventils ablesen, wenn das Lenkrad in der oben angegebenen Anschlagsposition mit einer Kraft von ungefähr 9,8 N am äußeren Kreis des Lenkrads gehalten wird. ■ HINWEIS • Nach der Einstellung des Drucks darauf achten, dass entlüftet wird. • Beachten, dass sich durch die Pumpenbetätigung der Lenksteuerung der Druck ändert, wenn die Lenkbetätigung fortgesetzt wird, nachdem das Lenkrad leicht arretiert und dann der genaue Druck nicht mehr gemessen wird. Einstelldruck des Überdruckventils
Werksspezifikation
8,4 bis 8,8 MPa 84 bis 88 bar W1011481
[2] VORBEREITUNG (1) Ausbauen der Lenksteuerung Batterie und -kabel ACHTUNG • Werden die Batteriekabel abgeklemmt, zuerst das Minuskabel von der Batterie abklemmen. Beim Anschließen zuerst das Pluskabel an die Batterie anschließen. 1. Untere Verkleidung und Batterieabdeckung entfernen. 2. Das Minuskabel (2) von der Batterie (1) abklemmen. 3. Das Pluskabel (3) von der Batterie (1) abklemmen und die Batterie (1) entfernen. (1) Batterie (2) Minuskabel
(3) Pluskabel W1013596
4-S4
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Lenkrad 1. Lenkradkappe (1) entfernen. 2. Die Lenkrad-Befestigungsmutter entfernen. (Beim Zusammenbauen) Anzugsmoment
LenkradBefestigungsmutter
und
dann
das
Lenkrad
20 bis 25 N·m
(1) Lenkradkappe W1011793
Instrumententafel 1. Die Steckverbinder für Anlassschalter und Kombinationsschalter (7) abklemmen. 2. Den Handgashebelgriff und Fahrgeschwindigkeitsregelhebel entfernen. 3. Den Handgasseilzug (3) aushängen und dann den Handgashebel (2) zum Fahrersitz hin drehen. 4. Die Motorhaube öffnen, die InstrumententafelBefestigungsschrauben entfernen und die Instrumententafel ausbauen. (1) (2) (3) (4)
Instrumententafel Handgashebel Handgasseilzug Fahrgeschwindigkeitsregelhebel
(5) Anlassschalter (6) Kombinationsschalter (7) Steckverbinder für Kombinationsschalter W1011901
Lenksteuerung 1. Servolenkungsschläuche (1), (2), (3), (4) abschrauben. 2. Die Lenksteuerungs-Befestigungsschrauben entfernen und die Lenksteuerung (5) abnehmen. (Beim Zusammenbauen) • Sicherstellen, dass die Servolenkungsschläuche an ihrer ursprünglichen Stelle montiert und mit dem angegebenen Anzugsmoment festgezogen werden. Anzugsmoment (1) (2) (3) (4) (5)
Steuerleitung rechts Steuerleitung links Druckschlauch Rücklaufschlauch Lenksteuerung
Überwurfmutter, Servolenkungsschlauch
28,4 bis 30,0 N·m
A: Bodenansicht P: Pumpenanschluss (mit Druckschlauch verbinden) T: Tankanschluss (mit Rücklaufschlauch verbinden) L: Anschluss L (mit Steuerleitung links verbinden) R: Anschluss R (mit Steuerleitung rechts verbinden) a: Rechts b: Vorn W1012133
4-S5
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(2) Lenkzylinder ausbauen Motorhaube und untere Verkleidung 1. Motorhaube (1) öffnen, die Steckverbinder (3) für die Farscheinwerfer abklemmen und die Motorhaube mit Scharnier (4) abbauen. 2. Untere Verkleidung (2) abbauen. (1) Motorhaube (2) Untere Verkleidung
(3) Steckverbinder (4) Schaenier W1014028
Vorderachseinheit 1. Die Klammer (1) vom Servolenkungsschlauch entfernen. 2. Einen hydraulischen Wagenheber unter die Vorderachse stellen. 3. Den Splint (3) entfernen. 4. Die Kronenmutter (2) vom Drehzapfen entfernen und die Vorderachse vom Rahmen trennen. 5. Die Servolenkungsschläuche (4) abschrauben. (Beim Zusammenbauen) • Nach dem Anbringen der Vorderachseinheit am Rahmen muss die Kippkraft der Vorderachse eingestellt werden. (Siehe Seite 3S4.) • Den Splint einsetzen und ankerförmig umbiegen. Anzugsmoment
Lenkzylinderschlauch
(1) Schlauchklammer (2) Kronenmutter (Einstellmutter für Kippkraft der Vorderachse)
23,6 bis 27,4 N·m
(3) Splint (4) Servolenkungsschlauch W1016448
4-S6
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Lenkzylinder 1. Den Splint herausziehen und die Kronenmutter der Spurstange (1) abschrauben. 2. Die Lenkzylinder-Befestigungsschrauben und den Lenkzylinder (2) mit der Spurstange entfernen. (Beim Zusammenbauen) ■ HINWEIS • Die Kronenmutter mit 17,7 N·m festziehen. Wenn das Splintloch mit keiner Nut übereinstimmt, die Mutter bis zur nächsten Übereinstimmung weiter anziehen und dann den Splint montieren. • Darauf achten, den Splint wie einen Anker zu teilen. Anzugsmoment
(1) Spurstange
Kronenmutter, Spurstange
17,7 bis 34,3 N·m
Befestigungsschraube, Servolenkungszylinder
48,1 bis 55,8 N·m
(2) Lenkzylinder W1016645
4-S7
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[3] ZERLEGEN UND ZUSAMMENBAUEN (1) Lenkzylinder Adapter und Spurstange 1. Schlauchadapter (4) und (6) entfernen. 2. Die Spurstangen (2) und (8) von der Kolbenstange (7) abnehmen. 3. Zylinderhalter (1) und inneren Sicherungsring (3) entfernen. (Beim Zusammenbauen) • Sicherstellen, dass die Schlauchadapter (4) und (6) wie in der Abbildung links gezeigt montiert werden. • Nach der Remontage der Spurstange sicherstellen, dass die Vorspur eingestellt wird (siehe 3-S4). Anzugsmoment (1) (2) (3) (4) (5) (6)
Spurstange
Zylinderhalter Spurstange rechts Innerer Sicherungsring Schlauchadapter rechts Zylinder Schlauchadapter links
74 bis 84 N·m (7) Kolbenstange (8) Spurstange links A : 0,26 rad (15 °) B : Vorn W1012941
Lenkzylinder 1. Den Zylinder vorsichtig in einen Schraubstock einspannen. 2. Eine der Führungsbaugruppen (3) in das Zylinderrohr (2) schieben. 3. Genau über dem Sicherungsring (4) ein Loch von 2,5 mm Durchmesser in das Zylinderrohr (2) bohren. 4. Mit einem kleinen Schraubendreher den Sicherungsring (4) aus dessen Nut heben. Diese Aktion gleichzeitig von außen am Zylinderrohr mit einem anderen kleinen Schraubendreher oder einem anderen Werkzeug unterstützen. 5. Die Kolbenstangenbaugruppe (9) herausschieben und die Führungsbaugruppe (3) abnehmen. (Beim Zusammenbauen) ■ HINWEIS • Nach dem Zerlegen müssen die Dichtungen ausgetauscht werden. • Auf die Austauschdichtungen Getriebeöl auftragen. • Die Kolbenstange einführen und die Führungsbaugruppen mit Sicherungsringen blockieren. (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)
Kolbenstange Zylinderrohr Führungseinheit Sicherungsring Führung Dichtring Staubdichtung
(8) O-Ring (9) Kolbenstangeneinheit (10) Mittlerer Kolben A: Hier bohren B: 5,25 mm W1013441
4-S8
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[4] INSTANDSETZUNG Innendurchmesser Lenkzylinder 1. Den Innendurchmesser des Lenkzylinders mit einem Lehrdorn messen. 2. Überschreitet der Zylinderinnendurchmesser den zulässigen Grenzwert, den Zylinderkörper austauschen. Innendurchmesser Lenkzylinder
Werksspezifikation
40,000 bis 40,062 mm
Zulässiger Grenzwert
40,100 mm W1013872
Spiel zwischen Stange und Führung 1. Den Innendurchmesser der Stangenführung mit einem Lehrdorn messen. 2. Den Außendurchmesser der Stange mit einem Außenmikrometer messen und das Spiel berechnen. 3. Überschreitet das Spiel den zulässigen Grenzwert, die Teile als Einheit austauschen. Spiel zwischen Stange und Führung
Werksspezifikation
0,020 bis 0,070 mm
Zulässiger Grenzwert
0,200 mm W1013777
4-S9
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5
HYDRAULIKSYSTEM
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MECHANISMUS INHALT 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8.
HYDRAULIKKREISLAUF............................................................................... 5-M1 HYDRAULIKPUMPE ...................................................................................... 5-M2 STEUERVENTIL ............................................................................................ 5-M3 PRIORITÄTSVENTIL ..................................................................................... 5-M6 ÜBERDRUCKVENTIL .................................................................................... 5-M7 HYDRAULIKZYLINDER ................................................................................. 5-M9 HYDRAULIKBLOCK UND UMSCHALTVENTIL .......................................... 5-M10 MÄHERGESTÄNGE .................................................................................... 5-M11
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HYDRAULIKSYSTEM
1. HYDRAULIKKREISLAUF
(1) (2) (3) (4)
Lenksteuerung Zapfwellenkupplung Zapfwellenkupplungsventil Zapfwellenkupplungsüberdruckventil (5) Ölfilter (6) Hydrostatikgetriebe (7) Prioritätsventil
(8) (9) (10) (11) (12) (13)
Überdruckventil Hydraulikpumpe Ölsieb Hydraulikblockauslass Hydraulikzylinder Steuerventil
(14) (15) (16) (17) (18) (19)
Zusatzsteuerventil Frontladersteuerventil Schaufelzylinder Ladeschwingenzylinder Grassammlerzylinder Scherenkippzylinder
P: Anschluss P (Pumpe) PB:Anschluss PB (Leistungsentnahme) T: Anschluss T (Behälter) 1A, 1B, 2A, 2B:Anschluss für Frontlader SA, SB, DA, DB:Anschluss für Zusatzsteuerve ntil
Das Hydrauliksystem dieses Traktors besteht aus Hydraulikpumpe, Hydraulikblockauslass, Steuerventil, Hydraulikzylinder und anderen Komponenten. Das System funktioniert folgendermaßen: 1. Das Öl wird von der Hydraulikpumpe geliefert, die von der Pumpenantriebswelle im Getriebegehäuse angetrieben wird. Da die Pumpenantriebswelle mit der Hauptantriebswelle verbunden ist, läuft die Hydraulikpumpe, wenn der Motor gestartet wird. 2. Die Hydraulikpumpe leitet einen Teil des Ölstroms, der vom Prioritätsventil abgezweigt wird, unter hohem Druck zum Steuerventil für Heckkrafthebersystem, Lenksteuerung, Zapfwellenkupplungsventil und Hydrostatikgetriebe. 3. Hydraulische Kraftentnahme am Hydraulikblockauslass zum Betreiben der Anbaugeräte (Frontlader usw.)
5-M1
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HYDRAULIKSYSTEM
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2. HYDRAULIKPUMPE Die Hydraulikpumpe besteht aus Gehäuse (1), Deckel (3), der Seitenscheibe (5) und zwei ineinandergreifenden Zahnrädern, dem Antriebszahnrad (4) und dem angetriebenen Zahnrad (2). Die Hydraulikpumpe wird von der Pumpenantriebswelle im Getriebegehäuse angetrieben. Die maximale Pumpleistung beträgt. Pumpleistung 23,5 L/min (1) (2) (3) (4)
Motordrehzahl Bei 3200 min-1 (U/ min)
Gehäuse Angetriebenes Zahnrad Seitenscheibe Deckel
Bedingung ohne Last
(5) Antriebszahnrad (6) Stift (7) Dichtring W1013860
5-M2
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3. STEUERVENTIL Dieses Positionsregelventil befindet sich unter dem Hydraulikzylinder. Dieses Steuerventil ist mechanisch mit dem Positionsregelhebel verbunden. Da die Rückmeldestange nicht mit dem Hebelarm verbunden ist, erfolgt das Einstellen der Neutralstellung mithilfe des Positionsregelhebels. Das Steuerventil regelt den Durchfluss des Öls, das aus der Hydraulikpumpe gedrückt wird und aus dem Hydraulikzylinder zurück strömt. ■ Neutral
Wird der Positionsregelhebel in Stellung "Stopp" gebracht, hält der Ventilschieber an. Der Ventilschieber schließt den Ölkanal zwischen Anschluss P und C. Da das Öl im Hydraulikzylinder nicht zum Anschluss T2 entweicht, wird die Stellung Neutral aufrecht erhalten. (1) (2) (3) (4) (5)
Hebelarm Hydraulikzylinder Steuerventil Ventilschieber Einstellwelle für die Absenkung
P: Pumpenanschluss C: Zylinderanschluss T1: Tankanschluss T2: Tankanschluss
W1015913
5-M3
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■ Heben
Durch Bewegen des Bedienhebels in Stellung Anheben wird der Ventilschieber (4) nach rechts bewegt. Das Öl, das zum Steuerventil gedrückt wird, strömt über Anschluss P zu Anschluss C und zum Hydraulikzylinder Das Öl drückt den Hydraulikkolben in den Hydraulikzylinder, wodurch das Anbaugerät angehoben wird. Da der Ventilschieber als Reduzierventil wirkt, gelangt das Öl nur langsam durch die Öffnung zwischen Steuerventilkörper (3) und Ventilschieber (4) zu Anschluss C. Durch Bewegen des Bedienhebels in Stellung Langsam anheben wird das Anbaugerät bei diesem Traktormodell mühelos in Schritten von ungefähr 1/4 Zoll (am Unterlenkerende) angehoben. (1) (2) (3) (4) (5)
Hebelarm Hydraulikzylinder Steuerventil Ventilschieber Einstellwelle für die Absenkung
P: Pumpenanschluss C: Zylinderanschluss T1: Tankanschluss T2: Tankanschluss
W1016112
5-M4
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■ Absenken
Durch Bewegen des Bedienhebels in Stellung Absenken wird der Ventilschieber (4) nach links bewegt. Das von Anschluss P heraus gedrückte Öl strömt durch die Öffnung zwischen Steuerventilkörper und Ventilschieber zu Anschluss T1. Das Öl im Hydraulikzylinder strömt durch die Öffnung zwischen Steuerventilkörper (3) und Ventilschieber (4) zu Anschluss T2. Da das Öl im Hydraulikzylinder zum Getriebegehäuse entweicht, wird das Anbaugerät abgesenkt. Da der Ventilschieber als Reduzierventil wirkt, strömt das Öl langsam von Anschluss C durch die Öffnung zwischen Steuerventilkörper (3) und Ventilschieber (4) zu Anschluss T2. Durch Bewegen des Bedienhebels in Stellung Langsam absenken wird das Anbaugerät bei diesem Traktormodell mühelos in Schritten von ungefähr 1/4 Zoll (am Unterlenkerende) abgesenkt. (1) (2) (3) (4) (5)
Hebelarm Hydraulikzylinder Steuerventil Ventilschieber Einstellwelle für die Absenkung
P: Pumpenanschluss C: Zylinderanschluss T1: Tankanschluss T2: Tankanschluss
W1016319
5-M5
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4. PRIORITÄTSVENTIL (1) (2) (3) (4) (5)
Hydraulikpumpenrad Hydraulikpumpengehäuse Verschlussstopfen Prioritätsventil Überdruckventil
EF: Anschluss EF (zum Steuerkreis Heckkraftheber) PF: Anschluss PF (zu den Kreisen Servolenkung, Zapfwellenkupplung und HST) P: Pumpenanschluss (Ansaugung) T: Tankanschluss W1014933
Das Prioritätsventil teilt eine einzelne hydraulische Quelle (Hydraulikpumpe), so dass zwei Kreise gleichzeitig versorgt werden. Dieses Ventil leitet einen fest geregelten Durchfluss von 9,5 L/min zu Anschluss PF, wobei das Öl mit höherer Priorität sowie das überschüssige Öl zu Anschluss EF strömt.
5-M6
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5. ÜBERDRUCKVENTIL (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)
Hydraulikpumpenrad Hydraulikpumpengehäuse Verschlussstopfen Prioritätsventil Überdruckventil Sitz Ventilkegel
EF: Anschluss EF (zum Steuerkreis Heckkraftheber) PF: Anschluss PF (zu den Kreisen Servolenkung, Zapfwellenkupplung und HST) DC:Dämpferkammer P: Pumpenanschluss (Ansaugung) T: Tankanschlüsse W1015272
Der Kreis des Anbaugerät-Steuersystems ist mit einem Überdruckventil bestückt, das den maximalen Druck im Kreis einschränkt. Das Überdruckventil befindet sich in der Hydrauliksteuerventileinheit. Das Überdruckventil verfügt über einen Führungskolben mit Dämpfungseffekt. Im Vergleich zu direkt ansprechenden Überdruckventilen ist diese Ausführung für höhere Drücke geeignet und hat zudem eine größere Kapazität. Darüber hinaus arbeitet dieses Ventil ohne Nebeneffekte wie beispielsweise Klappern, was bei direkt ansprechenden Überdruckventilen oft vorkommt. Wie die Abbildung zeigt, ist die Führung am Ventilkegel (7) befestigt. Die Ventilkammer DC (Dämpferkammer) befindet sich an der Oberseite des Führungskolbens. Die Ölzufuhr zum Ventil erfolgt über den Zwischenraum zwischen dem gleitenden Teil der Führung und dem Sitz (6) zur Kammer, was mit dem Dämpfungseffekt der Kammer zur Reduzierung der Ventilschwingungen auf ein Mindestmaß beiträgt.
5-M7
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■ Überdruckventil in Betrieb (1) (2) (3) (4) (5)
Hydraulikpumpenrad Hydraulikpumpengehäuse Verschlussstopfen Prioritätsventil Überdruckventil
EF: Anschluss EF (zum Steuerkreis Heckkraftheber) PF: Anschluss PF (zu den Kreisen Servolenkung, Zapfwellenkupplung und HST) DC:Dämpferkammer P: Pumpenanschluss (Ansaugung) T: Tankanschlüsse W1016573
Solange der Öldruck im Kreis niedriger ist als der Einstelldruck des Überdruckventils, spricht das Überdruckventil nicht an, und das von der Hydraulikpumpe zum Überdruckventil geleitete Öl strömt in das Anbaugerät-Steuerventil. Mit zunehmendem Öldruck im Kreis steigt auch der Druck in der Dämpferkammer DC. Übersteigt der Druck den für das Ventil vorgegebenen Wert, wird die Federkraft überwunden und das Ventil geöffnet. Nun strömt Öl über Anschluss T hinaus zum Getriebegehäuse, so dass der Druck nicht mehr steigt. Das Ventil wird wieder geschlossen, wenn genügend Öl freigegeben wird, um den Druck unter den eingestellten Ventilansprechdruck zu senken. (Referenz) • Einstelldruck des Überdruckventils: 12,3 bis 12,7 MPa 123 bis 127 bar • Motordrehzahl: Höchstdrehzahl • Öltemperatur: 40 bis 50 °C
5-M8
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6. HYDRAULIKZYLINDER
(1) (2) (3) (4)
Hebelarm Hydraulikhebel Hydraulikhebelwelle Hydraulikstange
(5) (6) (7) (8)
Kolben Feder Kugel Einstellwelle für die Absenkgeschwindigkeit
(9) (10) (11) (12)
Stützring O-Ring Hydraulikzylinder Steuerventil
P: Pumpenanschluss C: Zylinderanschluss
Die Hauptkomponenten des Hydraulikzylinders werden in der Abbildung oben gezeigt. Beim Anheben des Hebelarms (1) strömt Öl von der Hydraulikpumpe über das Hydrauliksteuerventil (12) und den Zylinderanschluss (C) in den Hydraulikzylinder. Anschließend drückt das Öl den Hydraulikkolben (5) heraus. Beim Absenken des Hebelarms (1) wird das Öl im Hydraulikzylinder durch das Gewicht des Anbaugeräts über das Hydrauliksteuerventil zum Getriebegehäuse gedrückt. Hierbei kann die Absenkgeschwindigkeit des Anbaugeräts über die am Hydraulikzylinder (11) angebrachte Kugel (7) eingestellt werden. Durch Drehen der Einstellknopfs für die Absenkgeschwindigkeit im Uhrzeigersinn wird die Absenkgeschwindigkeit verringert, durch Drehen gegen den Uhrzeigersinn erhöht. Ist das Regelventil für die Absenkgeschwindigkeit vollständig geschlossen, bleibt der Hebelarm (1) in seiner Position, weil das Öl im Hydraulikzylinder zwischen Kolben (5) und Kugel (7) eingeschlossen ist.
5-M9
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7. HYDRAULIKBLOCK UND UMSCHALTVENTIL Der Hydraulikblockauslass befindet sich an der Hydraulikzylindereinheit. Dieser als Hydraulikblock konzipierte Auslass versorgt über die Traktorhydraulik die Hydraulikzylinder am Anbaugerät, beispielsweise am Frontlader oder an der Frontschaufel. (1) (2) (3) (4)
Blockabdeckung Hydraulikzylinder Hydraulikblock Zusatzsteuerventil
P: Anschluss P (Pumpe) PB:Anschluss PB (Leistungsentnahme) SA, SB:Anschluss für Grassammler DA, DB:Anschluss für Scherenkipper
A: Wenn Frontladerventil nicht angebracht ist B: Bei angebrachtem Frontladerventil C: Zum Getriebegehäuse D: Zum Anbaugerät E: Vom Anbaugerät
W1014064
5-M10
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8. MÄHERGESTÄNGE
(1) Mähergestänge hinten rechts (2) Hebelarmstift (3) Mähergestänge hinten links
(4) Hubgestänge hinten links (5) Schnitthöheneinstellrad (6) Hubgestänge hinten links
(7) Hebelarm (8) Einstellschraube (9) Oberer Hebebeschlag
(10) Unterer Hebebeschlag (11) Nocke
Das hintere Mähergelenk (1), (3) und der Hebelarm (7) sind mit dem Hubgestänge hinten links (4), dem oberen Hebebeschlag (9) und dem unteren Hebebeschlag (10) verbunden. Durch Bewegen des Hydrauliksteuerhebels in Hebeposition wird der Hebelarm (7) angehoben. Das Hubgestänge hinten links hintere (6) wird dadurch nach hinten gezogen. Infolgedessen werden die hinteren Mähergelenke (1), (3) angehoben. Mit dem Schnitthöheneinstellrad (5) lässt sich durch Drehen der Einstellnocke (11) die Schnitthöhe des Mähers einstellen. Die Stellung der Mähergelenke hinten (1), (3) wird durch Änderung der Länge der Einstellschraube (8) eingestellt.
5-M11
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WARTUNG INHALT 1. 2. 3. 4.
FEHLERSUCHE .............................................................................................5-S1 INSTANDSETZUNGSSPEZIFIKATIONEN .....................................................5-S2 ANZUGSMOMENTE .......................................................................................5-S3 PRÜFEN, ZERLEGEN UND INSTANDSETZEN ............................................5-S4 [1] PRÜFEN UND EINSTELLEN....................................................................5-S4 (1) Überdruckventil ...................................................................................5-S4 (2) Pumpe und Prioritätsventil ..................................................................5-S5 (3) Mäherhubgestänge .............................................................................5-S6 [2] VORBEREITUNG .....................................................................................5-S7 (1) Trennen des Hydraulikzylinders..........................................................5-S7 (2) Hydraulikpumpe ausbauen ...............................................................5-S11 [3] ZERLEGEN UND ZUSAMMENBAUEN ..................................................5-S16 (1) Hydraulikzylinder und Steuerventil....................................................5-S16 (2) Mäherhubgestänge ...........................................................................5-S18 [4] INSTANDSETZUNG ...............................................................................5-S19 (1) Hydraulikpumpe ................................................................................5-S19 (2) Hydraulikzylinder...............................................................................5-S20
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1. FEHLERSUCHE Symptom Anbaugerät wird nicht angehoben (kein Geräusch)
Mögliche Ursache
Lösung
Bezugsseit e
Steuerventil defekt
Austauschen
5-S16
Steuerventil nicht richtig zusammengebaut
Reparieren
5-S16
Überdruckventilfeder beschädigt
Austauschen
5-S4
Ventilschieber klemmt
Reparieren
5-S16
O-Ring am Kolben oder der Zylinder beschädigt
Austauschen
5-S17
Ölfilterpatrone verstopft
Austauschen
G-14
Saugrohr locker oder gerissen
Reparieren oder austauschen
–
Saugrohr-Verbindungsschlauch lose oder rissig
Reparieren oder austauschen
–
O-Ring des Saugrohrs gebrochen
Austauschen
–
Zu wenig Getriebeöl
Nachfüllen
G-14
Überdruckventil-Einstelldruck zu niedrig
Einstellen oder austauschen
5-S4
Hydraulikpumpe defekt
Austauschen
5-S15
Anbaugerät wird nicht abgesenkt
Steuerventil arbeitet fehlerhaft
Reparieren oder austauschen
5-S16
Anbaugerät sinkt durch sein Eigengewicht nach unten
Hydraulikzylinder verschlissen oder beschädigt
Austauschen
5-S16
O-Ring am Kolben verschlissen oder beschädigt
Austauschen
5-S17
Steuerventil arbeitet fehlerhaft
Austauschen
5-S16
Anbaugerät wird nicht angehoben (Geräusch hörbar)
W1014322
5-S1
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2. INSTANDSETZUNGSSPEZIFIKATIONEN Teil
Werksspezifikation
Überdruckventil
Einstelldruck
Hydraulikpumpe
Durchfluss Servolenkungsöl
Mähergestänge
Spiel L2
(Hydraulikpumpe) Zahnrad zum Gehäuse
Spiel
Zulässiger Grenzwert
12,3 bis 12,7 MPa 123 bis 127 bar
–
9,5 L/min
–
0 bis 0,5 mm
–
–
0,15 mm
Zahnrad
Außendurchmesser
33,520 bis 33,530 mm
–
Gehäuse
Innendurchmesser
33,570 bis 33,577 mm 1,3217 bis 1,3219
–
0,020 bis 0,091 mm
0,12 mm
Welle zur Buchse
Spiel
Welle
Außendurchmesser
14,970 bis 14,980 mm
–
Buchse
Innendurchmesser
15,000 bis 15,061 mm
–
2,48 bis 2,50 mm
2,40 mm
80,05 bis 80,15 mm
80,2 mm
Seitenscheibe
Stärke
Hydraulikzylinder
Innendurchmesser
W1013874
5-S2
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BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM
3. ANZUGSMOMENTE In der folgenden Tabelle sind die Anzugsmomente für spezielle Schrauben, Bolzen und Muttern angegeben. (Anzugsmomente für allgemein verwendete Schrauben, Bolzen und Muttern: siehe Seite G-8.) Teil
N·m
Befestigungsmutter, Umsturzschutz
124 bis 147
Befestigungsschraube und -mutter, Kraftstofftankhalter
48,1 bis 55,9
Befestigungsschraube, Kotflügelhalterung
124 bis 147
Befestigungsschraube, Hydraulikzylinderblock
39,2 bis 44,1
Befestigungsschraube (M6), Hydraulikpumpe
8,0 bis 9,0
Befestigungsschraube (M8), Hydraulikpumpe
18,0 bis 21,0 W1012736
5-S3
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4. PRÜFEN, ZERLEGEN UND INSTANDSETZEN [1] PRÜFEN UND EINSTELLEN (1) Überdruckventil Einstelldruck des Überdruckventils 1. Ein Manometer an Anschluss SA (1) anbringen. 2. Den Motor starten und auf Höchstdrehzahl einstellen. 3. Den Zusatzsteuerhebel (2) ganz nach oben bewegen, um das Überdruckventil in Betrieb zu setzen und das Manometer ablesen. 4. Liegt der gemessene Druck nicht innerhalb der Werksspezifikationen, diesen mit der Einstellscheibe (4) einstellen. Einstelldruck des Überdruckventils
Werksspezifikation
12,3 bis 12,7 MPa 123 bis 127 bar
Bedingung • Motordrehzahl: Höchstdrehzahl • Öltemperatur: 45 bis 55 °C (Richtwert) • Stärke der Einstellscheibe (4): 0,1 mm, 0,2 mm, 0,4 mm • Der Druck nimmt um 0,27 MPa zu, wenn die Stärke der Einstellscheibe um 0,1 mm erhöht wird. (1) Anschluss SA (2) Zusatzsteuerhebel
(3) Überdruckventil (4) Einstellscheibe W1011231
5-S4
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(2) Pumpe und Prioritätsventil Prüfen des Hydraulikölflusses ■ WICHTIG • Bei Verwendung des Durchflussmessgeräts sind die beiliegenden Anweisungen zu beachten. • Das Lastventil des Durchflussmessgeräts vor der Prüfung nicht vollständig schließen. ■ HINWEIS • Zum Messen der Pumpenförderleistung muss der Öldurchfluss auf der Seite des Servolenkungssystems unterbrochen werden. 1. Den Pumpenschlauch abschrauben und das Messgerät anschließen. 2. Die Leitung entfernen und den Schlauch wie abgebildet am Durchflussmessgerät anbringen. ■ Die Durchflussmenge der Servolenkung messen. 1. Darauf achten, dass die Durchflussmenge der Pumpe 10 Liter oder mehr beträgt, und die unten aufgeführten Hinweise beachten. Ist die Durchflussmenge unzureichend, muss vor der Messung die Pumpe ausgetauscht werden, da der Zustand des Prioritätsventils sonst nicht zu ermitteln ist. 2. Nach dem Messen der Durchflussmenge das Durchflussmessgerät entfernen und das Rohr wieder anschließen. 3. Die Verschlussschraube entfernen, dann den Schlauch und das Durchflussmessgerät anschließen. 4. Die Durchflussmenge muss bei einer Motordrehzahl von 2000 min-1 (U/min) dem vorgeschriebenen Wert entsprechen. 5. Weicht die Durchflussmenge vom vorgeschriebenen Wert ab, ist das Prioritätsventil auszutauschen und dann die Messung erneut durchzuführen. Bedingung • Motordrehzahl: 2000 min-1 (U/min) • Öltemperatur: 45 bis 55 °C Durchfluss Servolenkungsöl
Werksspezifikation
9,5 L/min
(Richtwert) • Öldurchfluss der Pumpe Hydraulikpumpenleistun g ohne Druck
Werksspezifikation
24,9 L/min
Bedingung • Motordrehzahl: Höchstdrehzahl • Öltemperatur: 45 bis 55 °C (1) Pumpenschlauch
(A) Öldurchfluss der Pumpe (B) Öldurchfluss der Servolenkung W1019335
5-S5
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(3) Mäherhubgestänge Mäherhubgestänge Nach dem Zusammenbauen des Mäherhubgestänges ist dieses wie folgt einzustellen: 1. Hebelarm-Leerweg prüfen. 2. Einstellmutter (1) lösen und Motor starten. 3. Hydrauliksteuerhebel in Richtung Anheben bewegen, bis das Überdruckventil anspricht. (Oberste Stellung) 4. Einstellschraube (2) drehen, bis das Spiel zwischen Anschlag und Mähergelenk hinten links 0 bis 0,5 mm beträgt. 5. Kontermutter (1) festziehen. Spiel L2
Werksspezifikation
0 bis 0,5 mm
Werksspezifikation
17 mm
(Richtwert) Länge L1 (1) Mutter (2) Schraube
(A) Draufsicht L1: Länge L2: Spiel W1020018
5-S6
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[2] VORBEREITUNG (1) Trennen des Hydraulikzylinders Batterie und -kabel
•
1. 2. 3.
ACHTUNG Werden die Batteriekabel abgeklemmt, zuerst das Minuskabel von der Batterie abklemmen. Beim Anschließen zuerst das Pluskabel an die Batterie anschließen. Untere Verkleidung und Batterieabdeckung entfernen. Das Minuskabel (2) von der Batterie (1) abklemmen. Das Pluskabel (3) von der Batterie (1) abklemmen und die Batterie (1) entfernen.
(1) Batterie (2) Minuskabel
(3) Pluskabel W1016078
Hubstange und Unterlenker 1. Den Oberlenker (2) entfernen. 2. Den Anschlagbolzen (6) entfernen und die Abstandsplatte (3) ausbauen. 3. Die Buchsen (8) nach innen schieben. 4. Die Welle (9) nach rechts schieben und den Unterlenker als Einheit entfernen. (1) (2) (3) (4) (5)
Hubstange links Oberlenker Abstandsplatte Hubstange rechts Unterlenker rechts
(6) (7) (8) (9)
Anschlagbolzen Unterlenker links Buchse Welle W1016481
5-S7
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Umsturzschutz 1. Die Leitung der Kombinationsleuchte (2), (4) sowie den Rundumleuchtenschalter (5) abklemmen. 2. Die Befestigungsmuttern für den Umsturzschutz entfernen und den Umsturzschutz (1) abnehmen. (Beim Zusammenbauen) Anzugsmoment
Befestigungsmutter, Umsturzschutz
(1) Umsturzschutz (2) Rundumleuchte (3) Kombinationsleuchte, rechts
124 bis 147 N·m
(4) Kombinationsleuchte, links (5) Rundumleuchtenschalter W1016892
5-S8
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HYDRAULIKSYSTEM
Sitz 1. Die Federstecker (2) entfernen, um den Sitz (1) auszubauen. 2. Sitz (1) ausbauen. (1) Sitz
(2) Federstecker W1014409
Fahrpedal und Bodenblech 1. Die Ventilabdeckungen (3) abnehmen. 2. Die Fahrpedale (1) und das Bodenblech (2) entfernen. (1) Fahrpedal (2) Bodenblech
(3) Ventilabdeckung W1014726
Hebelgriffe und Kotflügel 1. Die Hebelgriffe (2) entfernen. Den Notbremshebelanschlag entfernen. 2. Die Senkdrossel für den Heckkraftheber (5) und das Schnitthöheneinstellrad (4) entfernen. 3. Die Gleichstromsteckdose (6) abklemmen. 4. Den Kotflügel (1) mit der Hebelführung (3) entfernen. (1) Kotflügel (2) Hebelgriff (3) Hebelführung
(4) Schnitthöheneinstellrad (5) Einstellknopf für die Absenkgeschwindigkeit (6) Gleichstromsteckdose W1014865
5-S9
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Kraftstofftank 1. Den Kraftstoff ablassen und die Sitzmatte (2) entfernen. 2. Die Leitung vom Kraftstoffstandgeber abklemmen und die Kraftstoffschläuche vom Kraftstofftank (1) abziehen. 3. Die Kraftstofftankhalter (3), (4) und Dämpfer entfernen, dann den Kraftstofftank (1) ausbauen. (Beim Zusammenbauen) Anzugsmoment
(1) Kraftstofftank (2) Sitzmatte
Befestigungsschraube und -mutter, Kraftstofftankhalter
48,1 bis 55,9 N·m
(3) Kraftstofftankhalter links (4) Kraftstofftankhalter rechts W1017535
Mähergestänge und Kabelbaum 1. Das Mähergestänge (2) aushängen. 2. Kabelbaumschelle und Kabelbaum (1) entfernen und nach vorn legen. (1) Kabelbaum
(2) Mähergestänge W1027951
5-S10
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Hydraulikzylinderblock 1. Die Hydraulikleitungen (1) entfernen. 2. Die Hydraulikzylinderblock-Befestigungsschraube entfernen. 3. Den Hydraulikzylinderblock (2) abnehmen. (Beim Zusammenbauen) Anzugsmoment
Befestigungsschraube, Hydraulikzylinderblock
(1) Hydraulikleitung
39,2 bis 44,1 N·m
(2) Hydraulikzylinderblock W1028149
(2) Hydraulikpumpe ausbauen Batterie und -kabel ACHTUNG • Werden die Batteriekabel abgeklemmt, zuerst das Minuskabel von der Batterie abklemmen. Beim Anschließen zuerst das Pluskabel an die Batterie anschließen. 1. Untere Verkleidung und Batterieabdeckung entfernen. 2. Das Minuskabel (2) von der Batterie (1) abklemmen. 3. Das Pluskabel (3) von der Batterie (1) abklemmen und die Batterie (1) entfernen. (1) Batterie (2) Minuskabel
(3) Pluskabel W1020555
5-S11
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Hubstange und Unterlenker 1. Den Oberlenker (2) entfernen. 2. Den Anschlagbolzen (6) entfernen und die Abstandsplatte (3) ausbauen. 3. Die Buchsen (8) nach innen schieben. 4. Die Welle (9) nach rechts schieben und den Unterlenker als Einheit entfernen. (1) (2) (3) (4) (5)
Hubstange links Oberlenker Abstandsplatte Hubstange rechts Unterlenker rechts
(6) (7) (8) (9)
Anschlagbolzen Unterlenker links Buchse Welle W1020865
Umsturzschutz 1. Die Leitung der Kombinationsleuchte (2), (4) sowie den Rundumleuchtenschalter (5) abklemmen. 2. Die Befestigungsmuttern für den Umsturzschutz entfernen und den Umsturzschutz (1) abnehmen. (Beim Zusammenbauen) Anzugsmoment
Befestigungsmutter, Umsturzschutz
(1) Umsturzschutz (2) Rundumleuchte (3) Kombinationsleuchte, rechts
124 bis 147 N·m
(4) Kombinationsleuchte, links (5) Rundumleuchtenschalter W1021200
5-S12
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Sitz 1. Die Federstecker (2) entfernen, um den Sitz (1) auszubauen. 2. Sitz (1) ausbauen. (1) Sitz
(2) Federstecker W1021516
Fahrpedal und Bodenblech 1. Die Ventilabdeckungen (3) abnehmen. 2. Die Fahrpedale (1) und das Bodenblech (2) entfernen. (1) Fahrpedal (2) Bodenblech
(3) Ventilabdeckung W1021639
Hebelgriffe und Kotflügel 1. Die Hebelgriffe (2) entfernen. Den Notbremshebelanschlag entfernen. 2. Senkdrossel für den Heckkraftheber (5) und Schnitthöheneinstellrad (4) entfernen. 3. Die Gleichstromsteckdose (6) abklemmen. 4. Den Kotflügel (1) mit der Hebelführung (3) entfernen. (1) Kotflügel (2) Hebelgriff (3) Hebelführung
(4) Schnitthöheneinstellrad (5) Einstellknopf für die Absenkgeschwindigkeit (6) Gleichstromsteckdose W1021763
5-S13
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Kraftstofftank 1. Kraftstoff ablassen und Sitzmatte (2) entfernen. 2. Die Leitung vom Kraftstoffstandgeber abklemmen und die Kraftstoffschläuche vom Kraftstofftank (1) abziehen. 3. Die Kraftstofftankhalter (3), (4) und Dämpfer entfernen, dann den Kraftstofftank (1) ausbauen. (Beim Zusammenbauen) Anzugsmoment
(1) Kraftstofftank (2) Sitzmatte
Befestigungsschraube und -mutter, Kraftstofftankhalter
48,1 bis 55,9 N·m
(3) Kraftstofftankhalter links (4) Kraftstofftankhalter rechts W1019029
5-S14
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Hydraulikpumpe 1. Das Mähergestänge (4) aushängen. 2. Den Hebelarm links (3) entfernen. 3. Die Hydraulikleitungen (1) entfernen. 4. Die Hydraulikpumpe (2) ausbauen.
Anzugsmoment
Befestigungsschraube (M6), Hydraulikpumpe
8,0 bis 9,0 N·m
Befestigungsschraube (M8), Hydraulikpumpe
18,0 bis 21,0 N·m
(Beim Zusammenbauen) • Da die Befestigungsschraube (5) durch das Transaxle-Gehäuse zum Getriebeölbehälter führt, muss diese sicher mit Dichtband abgedichtet werden. (1) (2) (3) (4)
Hydraulikleitung Hydraulikpumpe Hebelarm links Mähergestänge
(5) Schraube (M8, Langbolzen) (6) Schraube (M6) (7) Schraube (M8) W1029558
5-S15
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[3] ZERLEGEN UND ZUSAMMENBAUEN (1) Hydraulikzylinder und Steuerventil Steuerventil 1. Das Steuerventil (1) ausbauen. 2. Den inneren Sicherungsring Ventilschieber (2) herausziehen. (1) Steuerventil (2) Ventilschieber
(4)
entfernen
und
den
(3) Unterlegscheibe (4) Innerer Sicherungsring W1030131
Steuerventilhebel 1. Den Splint (1) herausziehen. 2. Steuerventilhebel (3) und Arm (2) entfernen. (1) Stift (2) Hebel
(3) Steuerventilhebel W1030453
Hebelarm, Hydraulikhebelwelle und Hydraulikhebel 1. Äußere Sicherungsringe (8), (10) entfernen und Hebelarme (2), (7) abnehmen. 2. Die Hydraulikhebelwelle (4) herausziehen. (Beim Zusammenbauen) • Die Ausrichtmarkierungen am Hydraulikhebel (2) und an der Hydraulikhebelwelle (4) aneinander ausrichten. • Die Ausrichtmarkierungen an den Hebelarmen (2), (7) und an der Hydraulikhebelwelle (4) aneinander ausrichten. • Schmierfett auf die rechten und linken Buchsen und O-Ringe auftragen. • Darauf achten, dass der O-Ring nicht beschädigt wird. (1) (2) (3) (4) (5)
Hydraulikzylinderblock Hebelarm links O-Ring Hydraulikhebelwelle Hydraulikhebel
(6) (7) (8) (9) (10)
O-Ring Hebelarm rechts Äußerer Sicherungsring Deckel Äußerer Sicherungsring W1031001
5-S16
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Hydraulikkolben 1. Druckluft in den Hydraulikzylinder einblasen und den Hydraulikkolben (1) herausnehmen. (Beim Zusammenbauen) • Darauf achten, dass der O-Ring (3) und der Stützring (2) nicht beschädigt werden. • Getriebeöl auf den O-Ring auftragen. • Wenn der O-Ring defekt, abgenutzt oder verkratzt ist, diesen austauschen. (1) Hydraulikkolben (2) Stützring
(3) O-Ring W1031555
Regelventil für die Absenkgeschwindigkeit 1. Inneren Sicherungsring (5) und Senkdrosselwelle (6) entfernen. 2. Ventilkugel (2) und Feder (1) entfernen. (Beim Zusammenbauen) • Darauf achten, dass die O-Ringe nicht beschädigt werden. (1) Feder (2) Kugel (3) O-Ring
(4) Anschlag (5) Innerer Sicherungsring (6) Einstellwelle für die Absenkgeschwindigkeit W1032074
5-S17
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HYDRAULIKSYSTEM
(2) Mäherhubgestänge Zerlegen des Mähergestänges (1) Mähergestänge hinten rechts (2) Hubgestänge hinten rechts (3) Schnitthöheneinstellrad (4) Schnitthöheneinstellstange (5) Hebelarm links (6) Gelenkeinstellschraube (7) Hubgestänge hinten links (8) Mähergestänge hinten links (9) Einstellnocke W1032616
1. Den Sicherungsbolzen entfernen und das Mähergestänge hinten links (7) abnehmen. 2. Den Splint entfernen und die Mähergelenke hinten links (1), (8) abnehmen. 3. Auf beiden Seiten die Naben entfernen und das Hubgestänge hinten rechts (2) abnehmen. 4. Das Schnitthöheneinstellrad (8) entfernen. 5. Die Mutter entfernen und die Einstellnocke (12) sowie die Schnitthöheneinstellstange (10) abnehmen. (Beim Zusammenbauen) • Die Länge der Gelenkeinstellschraube anpassen. (Siehe Seite 5S6.) W1032750
5-S18
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HYDRAULIKSYSTEM
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[4] INSTANDSETZUNG (1) Hydraulikpumpe Spiel zwischen Zahnrad-Zahnspitze und Gehäuse 1. Den Außendurchmesser des Zahnrads mit einem Außenmikrometer messen. 2. Den Innendurchmesser des Gehäuses mit einem Lehrdorn messen und das Spiel berechnen. 3. Überschreitet das Spiel den zulässigen Grenzwert, die Baugruppe austauschen. Spiel zwischen ZahnradZahnspitze und Gehäuse
Zulässiger Grenzwert
0,15 mm
Außendurchmesser, Zahnrad
Werksspezifikation
33,520 bis 33,530 mm
Innendurchmesser, Gehäuse
Werksspezifikation
33,570 bis 33,577 mm W1015764
Spiel zwischen Buchse und Welle 1. Den Außendurchmesser der Getriebewelle mit einem Außenmikrometer messen. 2. Den Innendurchmesser der Buchse mit einem Lehrdorn messen und das Spiel berechnen. 3. Überschreitet das Spiel den zulässigen Grenzwert, austauschen. Werksspezifikation
0,020 bis 0,091 mm
Zulässiger Grenzwert
0,12 mm
Außendurchmesser, Welle
Werksspezifikation
14,970 bis 14,980 mm
Buchse (Innendurchmesser)
Werksspezifikation
15,000 bis 15,061 mm
Spiel zwischen Buchse und Welle
W1015972
Seitenscheibenstärke 1. Die Seitenscheibenstärke mit einem Außenmikrometer messen. 2. Austauschen, wenn die Stärke unter dem zulässigen Grenzwert liegt. Seitenscheibenstärke
Werksspezifikation
2,48 bis 2,50 mm
Zulässiger Grenzwert
2,40 mm W1016194
5-S19
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HYDRAULIKSYSTEM
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(2) Hydraulikzylinder Hydraulikzylinderbohrung 1. Die Zylinderinnenfläche auf Riefen oder Beschädigungen prüfen. 2. Den Innendurchmesser des Zylinders mit einem Lehrdorn messen. 3. Überschreitet der gemessene Wert den zulässigen Grenzwert, den Hydraulikzylinderblock austauschen. Innendurchmesser des Zylinders
Werksspezifikation
80,05 bis 80,15 mm
Zulässiger Grenzwert
80,2 mm W10171300
Buchse, Hydraulikhebelwelle 1. Die DX-Buchsen visuell auf Anzeichen von Verschleiß oder Beschädigung prüfen. (An der DX-Buchse tritt oft starker Verschleiß auf.) 2. Ist die DX-Buchse über die Legierungsschicht (A) hinaus verschlissen, muss sie ausgetauscht werden. (Richtwert) Buchse, Hydraulikhebelwelle
Hydraulikhebelw elle
Legierungsschicht (A)
0,57 mm
links
Außendurchmesser
31,925 bis 31,950 mm
rech ts
Außendurchmesser
29,925 bis 29,950 mm
A: Legierungsschicht
L: Außendurchmesser W1016329
5-S20
KiSC issued 05, 2007 A
6
ELEKTRISCHES SYSTEM
KiSC issued 05, 2007 A
MECHANISMUS INHALT 1. SCHALTPLAN................................................................................................ 6-M1 2. STARTANLAGE ............................................................................................. 6-M3 [1] STELLUNGEN DES ANLASSSCHALTERS ............................................ 6-M3 [2] SICHERHEITSSCHALTER...................................................................... 6-M4 3. LADESYSTEM ............................................................................................... 6-M5 [1] STROMKREIS ......................................................................................... 6-M5 [2] IC-REGLER (FÜR 3P-STECKER) ........................................................... 6-M6 4. BELEUCHTUNGSANLAGE ........................................................................... 6-M7 5. ANZEIGEN UND SENSOREN ....................................................................... 6-M8 [1] STROMKREIS ......................................................................................... 6-M8 [2] BETRIEBSSTUNDEN- UND DREHZAHLANZEIGE................................ 6-M9 [3] KRAFTSTOFFSTANDANZEIGE.............................................................. 6-M9 [4] KÜHLFLÜSSIGKEITSTEMPERATURANZEIGE ................................... 6-M10 6. SONSTIGES ................................................................................................ 6-M11 [1] GLEICHSTROMSTECKDOSE............................................................... 6-M11
KiSC issued 05, 2007 A
BX2350, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM
ELEKTRISCHES SYSTEM
1. SCHALTPLAN LadekontrollBlinker (R) leuchte
AnhängerkontrollWarnleuchte Vorglühkontrollleuchte Fernlicht Motoröldruck leuchte Blinker (L)
Beleuchtung
Betriebsstundenzähler und Drehzahlmesser
1312 1110 11 9 8 7 6 5 4 3 2 1
Kühlflüssigkeitstemperaturanzeige
5W 21W
Anhängersteckdose
5W
10W
20 RW
10W
7 6 5 4 3 2 1 13 12 1110 9 8
21W
Kennzeichenleuchte Öldruckschalter
18 GW
20 G
Masse
Blinkrelais
20 YB 20 LW 20 LW
20 LW
18 RW
18 RW 20 YR
14 B
20 Br
20 RY 16 RG 20 RL 18 GW
20 WY 20 GB
2 5 6 4 1 Blinkrelais 12 13 7 8 9 20 YL 10 3 11 20 WR
Hupe
18 YB
Bremslichtschalter
18 YR
20 LW LW
18 YW 18 Or 18 B 18 YW 18 Or 18 B 18 YW
Sicherung
15A
20 RL
15A
16 RW
Or
20 YR
RW
20 YL
G GW
18 W
BL
50A
20 WR
Lichtmaschine
15A 10A
20 RL
R B2 L
H1
B3
B1
L
20 RL
20A
14 RB
14 RB
10A
18 RY
18 B
Gleichstromsteckdose Arbeitsscheinwerfer E IL +1 S +B
16 W
12 BR
START
Anlasser Anlassschalter Zapfwellenschalter HST-Neutralschalter
6-M1
Batterie
Magnetspule
Glühkerze
Zeitrelais
14 B
14 B
12V
Vorglühen
16 RW
AUS(STOP) AN(RUN)
Rundumleuchtenschalter
12V 12A
+ 16 W 20 B
B
20 RB
14 BW 14 BW
14 BW 14 BW
14 BW
12 BR
12 R
14 RW
14 BW 12 R S
Lichtschalter
H
18 W
20 B 20 RY
AN BAT (IG/M) Vorglühen Start
3TAAAAH9P001A
Hupenknopf
Feststellbremsschalter
20 RL
14 B
Kraftstoffpumpe
Blinkerschalter
Warnblinkschalter
20 B
IC REG.
Blinker rechts Blinkerschalter rechts Masse Blinker links Blinkerschalter links Anhängerkontrollleuchte Warnblinkschalter Batterie Batterie
20 WY
Sicher- 10A ung 10A
12 R G
18 RY
18 YR
Hauptsicherung
20 Sb
Begrenzungsleuchtenschalter Zündung (geschaltetes Plus)
Kombinationsschalter
20 WR 20 Br
20 RY
Lichtschalter Begrenzungsleuchte
Y
18 Or
16 RG
10A
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
BR RY
18 W 20 Br
Fahrscheinwerfer (40/45W)
Blinker links Blinker rechts Anhängerkontrollleuchte Ladekontrolle Vorglühen Fernlicht Öldruck Tachosignal Rücklicht
Kraftstoffstandgeber
20 RW 20 GB
Thermo-Einheit
21W
20 LW 20 B
20 YL 20 RY
Kühlflüssigkeitstemperatursensorsignal
18 B
21W 20 GW
21W
20 WY 20 GW
Kraftstoffstandanzeige
20 B 20 Br
20 LW 20 B 20 YB
20 RW
20 GW
21W
FUEL
Masse Zündung (geschaltetes Plus) Kraftstoffstandgebersignal
18 B
Kombinationsleuchte (vorne) Links Rechts
Kombinationsleuchte (hinten) Links Rechts
TEMP
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13
Masse
Rundumleuchte (Optional)
KiSC issued 05, 2007 A
BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM
ELEKTRISCHES SYSTEM
Kabelfarbe W .......... Weiß
Sb ......... Mittelblau
RG ............ Rot-Grün
GB ........ Grün-Schwarz
R ........... Rot
Or ......... Orange
RY ............. Rot-Gelb
YR .......... Gelb-Rot
L ........... Blau
WR ........... Weiß-Rot
RL ............. Rot-Blau
YL .......... Gelb-Blau
P ........... Rosa
WY ........... Weiß-Gelb
BW ......... Schwarz-Weiß
YW .......... Gelb/Weiß
B ........... Schwarz
RB ............ Rot-Schwarz
BR .......... Schwarz-Rot
LW ......... Blau-Weiß
Br .......... Braun
RW ............ Rot/Weiß
GW ........ Grün/Weiß W1019456
6-M2
KiSC issued 05, 2007 A
BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM
ELEKTRISCHES SYSTEM
2. STARTANLAGE [1] STELLUNGEN DES ANLASSSCHALTERS
(1) (2) (3) (4)
Vorglühkontrollleuchte Lichtmaschine Kraftstoffpumpe Hauptsicherung
(5) (6) (7) (8)
Sicherung Sicherung Anlassschalter Zapfwellenschalter
(9) (10) (11) (12)
HST-Neutralschalter Anlasser Batterie Glühkerze
(13) Zeitrelais (14) Magnetventil (15) Masse (Rahmen)
Durch Drehen des Anlassschalters (7) in Stellung VORGLÜHEN wird der Anschluss BAT mit den Anschlüssen ON und AC verbunden. Während des Vorglühens glühen die Glühkerzen (12) rot auf, und die Vorglühkontrollleuchte leuchtet. Durch Drehen des Anlassschalters in Stellung START mit eingeschalteten Sicherheitsschaltern (8) (9) wird der Anschluss BAT mit den Anschlüssen GLOW und ST verbunden. Somit fließt Strom von der Batterie (11) zum Anlasser (10), und der Motor wird gestartet. Der Anlassschalter kehrt automatisch in die Stellung EIN zurück, und Anschluss BAT wird nur mit Anschluss GLOW verbunden, wodurch der Anlasserstromkreis geöffnet und der Anlasser abgestellt wird. Durch Drehen des Anlassschalters aus der Stellung EIN in die Stellung STOP bewegt der Motorabstellmagnet (14) die Regelstange der Einspritzpumpe in die Stellung "Keine Kraftstoffeinspritzung", und der Motor wird abgestellt.
6-M3
KiSC issued 05, 2007 A
ELEKTRISCHES SYSTEM
BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM
[2] SICHERHEITSSCHALTER Es gibt einen Sicherheitsschaltertyp, der in der Regel geöffnet ist. Offene Schalter werden im normalen Zustand elektrisch offen gehalten. Der beim Traktor BX2350D übernommene Sicherheitsschalter fungiert als Sensor, der die Position des HSTPedals und des unabhängigen Zapfwellenhebels ermittelt und überträgt, um den Motor zu starten. Schalter – Typ
Offener Typ
Sicherheitsschalter – Bezeichnung
Anzahl der Schalterkontakte
Schalter, Zapfwellenschalthebel
1
HST-Pedal-Neutralschalter
1 W1014916
6-M4
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ELEKTRISCHES SYSTEM
3. LADESYSTEM [1] STROMKREIS
(1) Betriebsstundenzähler und Drehzahlmesser Instrument (2) Ladekontrollleuchte (3) Masse (Rahmen)
(4) Lichtmaschine (5) Hauptsicherung (6) Sicherung
(7) Anlassschalter (8) Batterie (9) Masse (Rahmen)
(10) Rundumleuchte (Zubehör) (11) Rundumleuchtenschalter (12) Gleichstromsteckdose
Das Ladesystem versorgt die verschiedenen elektrischen Verbraucher mit Strom und lädt auch die Batterie, während der Motor läuft.
6-M5
KiSC issued 05, 2007 A
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ELEKTRISCHES SYSTEM
[2] IC-REGLER (FÜR 3P-STECKER) Der 3P-Stecker ist mit dem IC-Regler verbunden. Der 3P -Stecker hat drei Leiter: Sb (Mittelblau, 1), RY (Rot/ Gelb, 2) und WR (Rot/Weiß, 3). Der Leiter Sb (Mittelblau, 1) dient zum Übertragen des Impulses von der Lichtmaschine zur Betriebsstunden- und Drehzahlanzeige. Wird der Anlassschalter in Stellung EIN gedreht, zeigt der Betriebsstundenzähler die verstrichenen Betriebsstunden an. Während der Motor läuft, zeigt der Drehzahlmesser die aktuelle Motordrehzahl an. Der Leiter RY (Rot/Gelb, 2) ist Teil der Verbindung zum Anlassschalter. Der Leiter WR (Rot/Weiß, 3) führt zur Ladekontrollleuchte. (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)
Leiter Sb (Mittelblau) Leiter RY (Rot/Gelb) Leiter WR (Rot/Weiß) Lichtmaschineneinheit IC-Regler Laden Laden
A: Zur Betriebsstunden- und Drehzahlanzeige B: Zum Anlassschalter (Stellung "EIN") C: Zur Ladekontrollleuchte D: Zur Batterie W1013535
6-M6
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ELEKTRISCHES SYSTEM
4. BELEUCHTUNGSANLAGE
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8) (9)
Beleuchtung Anhängerkontrollleuchte Fernlicht Öldruckwarnleuchte Vorglühkontrollleuchte Blinker (L) Blinker (R) Ladekontrollleuchte Kühlflüssigkeitstemperaturanzeige
(10) Kraftstoffrestwarnleuchte (11) Kombinationsleuchte hinten (L) (12) Kombinationsleuchte hinten (R) (13) Kombinationsleuchte vorne (L) (14) Kombinationsleuchte vorne (L) (15) Kühlflüssigkeitstemperatursensor (16) Kraftstoffstandgeber (17) Kennzeichenleuchte (18) Öldruckschalter
(19) (20) (21) (22) (23) (24) (25) (26) (27)
Masse (Rahmen) Anhängersteckdose Bremslichtschalter Fahrscheinwerfer (40/45 W) Lichtmaschine Sicherung Hauptsicherung (50 A) Sicherung Blinkrelais
(28) (29) (30) (31) (32) (33) (34) (35) (36) (37)
Blinkerschalter Kombinationsschalter Warnblinkschalter Feststellbremsschalter Anlassschalter Batterie Masse (Rahmen) Arbeitsscheinwerfer Rundumleuchtenschalter Rundumleuchte (Zubehör)
ie Beleuchtungsanlage besteht aus Anlassschalter, Fahrscheinwerferschalter, Blinkerschalter und Warnblinkschalter sowie Fahrscheinwerfern, Blinkern, Rückleuchten, Anhängersteckdose, Rundumleuchte usw.
6-M7
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ELEKTRISCHES SYSTEM
5. ANZEIGEN UND SENSOREN [1] STROMKREIS
(1) Betriebsstunden- und (4) Kraftstoffstandanzeige Drehzahlanzeige (5) Kraftstoffstandgeber (2) Kühlflüssigkeitstemperaturanz- (6) Masse (Rahmen) eige (3) Kühlflüssigkeitstemperatursensor
(7) Lichtmaschine (8) Hauptsicherung (9) Sicherung
(10) Anlassschalter (11) Batterie
Die Kraftstoffmenge ist auf der Kraftstoffstandanzeige abzulesen. Die Kühlflüssigkeitstemperatur ist auf der Kühlflüssigkeitstemperaturanzeige abzulesen.
6-M8
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ELEKTRISCHES SYSTEM
[2] BETRIEBSSTUNDEN- UND DREHZAHLANZEIGE Die elektronische Betriebsstundenund Drehzahlanzeige befindet sich auf der Instrumententafel. Wird der Anlassschalter in Stellung EIN gedreht, zeigt dieses Instrument die Betriebsstunden an. Sobald der Motor läuft, zeigt das Instrument die aktuelle Motordrehzahl an. Das Instrument wird vom IC-Regler in der Lichtmaschine mit Spannung versorgt. Der IC-Regler sendet ein Signal für die Motordrehzahl an das Instrument. Das Instrument berechnet das Signal. Es verändert das Signal und zeigt die Motordrehzahl in Abhängigkeit von der Spannung an. (1) Elektronische Betriebsstunden- und Drehzahlanzeige W1013678
[3] KRAFTSTOFFSTANDANZEIGE Kraftstoffstandanzeige und Kraftstoffstandgeber sind über Kabel verbunden. Die Kraftstoffstandanzeige misst den Widerstand vom Kraftstoffstandgeber. Die Kraftstoffstandanzeige gibt an, wie viel Kraftstoff im Tank ist. Folgende Beziehung besteht zwischen dem Widerstand des Kraftstoffstandgebers und der angezeigten Kraftstoffmenge. Widerstand des Kraftstoffstandgebers
Angezeigter Kraftstoffstand
Ungefähr 110 Ω
Leer
Ungefähr 3 Ω
Voll
(1) Kraftstoffstandanzeige (2) Kraftstoffstandgeber
A: Leer B: Voll W1018177
6-M9
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ELEKTRISCHES SYSTEM
[4] KÜHLFLÜSSIGKEITSTEMPERATURANZEIGE Die Kühlflüssigkeitstemperaturanzeige befindet sich auf der Instrumententafel. Kühlflüssigkeitstemperaturanzeige und Kühlflüssigkeitstemperatursensor sind über Kabel verbunden. Die Kühlflüssigkeitstemperaturanzeige misst den Widerstand vom Kühlflüssigkeitstemperatursensor. Auf der Kühlflüssigkeitstemperaturanzeige wird die Kühlflüssigkeitstemperatur im Zylinderkopf des Motors angezeigt. Folgende Beziehung besteht zwischen dem Widerstand des Kühlflüssigkeitstemperatursensors und der angezeigten Kühlflüssigkeitstemperatur. Widerstand des Kühlflüssigkeitstemperaturs ensors
Angezeigte Kühlflüssigkeitstemperatur
Ungefähr 220 Ω
Min.
Ungefähr 70 Ω
Beginn roter Bereich
Ungefähr 3 Ω
Max.
(1) Kühlflüssigkeitstemperaturan- A: Min. zeige B: Beginn roter Bereich (2) KühlflüssigkeitstemperaturC: Max. sensor W1018357
6-M10
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ELEKTRISCHES SYSTEM
6. SONSTIGES [1] GLEICHSTROMSTECKDOSE Diese Maschine ist mit einer Gleichstromsteckdose ausgestattet. Die Kapazität der Gleichstromsteckdose beträgt 12 V/120 W. An der Gleichstromsteckdose kann ein Elektrogerät (Rasierapparat, Handy-Ladegerät usw.) angeschlossen werden. Die Gleichstromsteckdose (1) besteht aus Gehäuse (3) und Abdeckung (4). (1) (2) (3) (4)
Gleichstromsteckdose Elektrogerät Gleichstromsteckdose Deckel
RL: Rot-blauer Leiter B: Schwarzer Leiter
W1021891
6-M11
KiSC issued 05, 2007 A
WARTUNG INHALT 1. 2. 3. 4.
FEHLERSUCHE .............................................................................................6-S1 INSTANDSETZUNGSSPEZIFIKATIONEN .....................................................6-S6 ANZUGSMOMENTE .......................................................................................6-S7 PRÜFEN, ZERLEGEN UND INSTANDSETZEN ............................................6-S8 [1] PRÜFEN UND EINSTELLEN....................................................................6-S8 (1) Batterie................................................................................................6-S8 (2) Anlassschalter...................................................................................6-S10 (3) Anlasser ............................................................................................6-S12 (4) Glühkerze..........................................................................................6-S13 (5) Sicherheitsschalter............................................................................6-S13 (6) Kraftstoffpumpe.................................................................................6-S14 (7) Motorabstellmagnet ..........................................................................6-S15 (8) Zeitrelais ...........................................................................................6-S15 (9) Ladesystem.......................................................................................6-S16 (10)Lichtmaschine...................................................................................6-S16 (11)Kombinationsschalter .......................................................................6-S18 (12)Warnblinker.......................................................................................6-S22 (13)Begrenzungsleuchtenschalter ..........................................................6-S23 (14)Blinkrelais .........................................................................................6-S24 (15)Manometer........................................................................................6-S26 (16)Gleichstromsteckdose ......................................................................6-S28 [2] ZERLEGEN UND ZUSAMMENBAUEN ..................................................6-S29 (1) Anlasser ............................................................................................6-S29 (2) Lichtmaschine ...................................................................................6-S29 [3] INSTANDSETZUNG ...............................................................................6-S30 (1) Anlasser ............................................................................................6-S30 (2) Lichtmaschine ...................................................................................6-S32
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BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM
ELEKTRISCHES SYSTEM
1. FEHLERSUCHE SICHERUNGEN UND VERDRAHTUNG Symptom Kein elektrischer Verbraucher funktioniert
Sicherung brennt häufig durch
Mögliche Ursache
Bezugsseit e
Lösung
Batterie entladen oder defekt
Wieder aufladen oder austauschen
G-18
Pluskabel der Batterie unterbrochen oder nicht richtig angeschlossen
Reparieren oder austauschen
–
Minuskabel der Batterie unterbrochen oder nicht richtig angeschlossen
Reparieren oder austauschen
–
Hauptsicherung durchgebrannt
Austauschen
Kurzschluss
Reparieren oder austauschen
G-33 – W10143220
BATTERIE Batterie entlädt sich zu schnell
Batterie defekt
Austauschen
6-S8
Lichtmaschine defekt
Reparieren oder austauschen
IC-Regler defekt
Austauschen
Kabelbaum getrennt oder nicht richtig angeschlossen (zwischen Pluspol der Batterie und Regleranschluss B)
Reparieren oder austauschen
Keilriemen rutscht
Spannung einstellen
6-S29, S32 6-S32 –
G-22 W10137180
6-S1
KiSC issued 05, 2007 A
BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM
STARTANLAGE Anlasser funktioniert nicht
Motor hält nicht an, wenn der Anlassschalter ausgeschaltet wird
Motor startet nicht
ELEKTRISCHES SYSTEM
Batterie entladen oder defekt
Wieder aufladen oder austauschen
G-18
Hauptsicherung durchgebrannt
Austauschen
G-33
Sicherheitsschalter falsch eingestellt oder defekt
Reparieren oder austauschen
6-S13
Kabelbaum getrennt oder nicht richtig angeschlossen (zwischen Anlassschalteranschluss 50 und den Sicherheitsschaltern, zwischen Sicherheitsschaltern und Anlasser sowie zwischen Batteriepluspol und Anlasser)
Reparieren oder austauschen
–
Anlasser defekt
Reparieren oder austauschen
6-S29
Anlassschalter defekt
Austauschen
6-S10, S11
Sicherung durchgebrannt (15 A)
Austauschen
G-33
Kabelbaum getrennt oder nicht richtig angeschlossen (zwischen Anlassschalteranschluss AC und Motorabstellmagnet)
Reparieren oder austauschen
Motorabstellmagnet defekt
Austauschen
6-S15
Zeitrelais defekt
Austauschen
6-S15
Motorabstellmagnet defekt
Austauschen
6-S15
Zeitrelais defekt
Austauschen
6-S15
–
W10137180
LADESYSTEM Symptom Ladekontrollleuchte leuchtet nicht, wenn der Anlassschalter eingeschaltet wird
Ladekontrollleuchte erlischt nicht, wenn der Motor läuft
Mögliche Ursache
Lösung
Bezugsseit e
Sicherung durchgebrannt (15 A)
Austauschen
G-33
Kabelbaum getrennt oder nicht richtig angeschlossen (zwischen Anlassschalterklemme AC und Armaturenbrett sowie zwischen Armaturenbrett und Lichtmaschine)
Reparieren oder austauschen
–
Lichtmaschine defekt
Reparieren oder austauschen
6-S29, S32
IC-Regler defekt
Austauschen
–
Kabelbaum getrennt oder nicht richtig angeschlossen (zwischen Anlassschalterklemme 30 und Armaturenbrett sowie zwischen Armaturenbrett und Lichtmaschine)
Reparieren oder austauschen
–
Lichtmaschine defekt
Reparieren oder austauschen
6-S29, S32
IC-Regler defekt
Austauschen
– W10135800
6-S2
KiSC issued 05, 2007 A
BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM
BELEUCHTUNGSANLAGE Fahrscheinwerfer Sicherung durchgebrannt (15 A) leuchtet nicht Glühlampe durchgebrannt
Rücklicht leuchtet nicht
Beleuchtung leuchtet nicht
Warnblinkleuchte leuchtet nicht auf
ELEKTRISCHES SYSTEM
Austauschen
G-33
Austauschen
G-34
Kabelbaum getrennt oder nicht richtig angeschlossen (zwischen Anlassschalteranschluss AC und Fahrlichtschalter, zwischen Fahrlichtschalter und Fahrscheinwerfer).
Reparieren oder austauschen
Sicherung durchgebrannt (15 A)
Austauschen
G-33
Glühlampe durchgebrannt
Austauschen
G-34
Kabelbaum getrennt oder nicht richtig angeschlossen (zwischen Anlassschalteranschluss AC und Fahrlichtschalter, zwischen Fahrlichtschalter und Rücklicht).
Reparieren oder austauschen
Sicherung durchgebrannt (15 A)
Austauschen
G-33
Glühlampe durchgebrannt
Austauschen
–
Kabelbaum getrennt oder nicht richtig angeschlossen (zwischen Anlassschalteranschluss AC und Fahrlichtschalter, zwischen Fahrlichtschalter und Beleuchtung).
Reparieren oder austauschen
–
Sicherung durchgebrannt (15 A)
Austauschen
G-33
Glühlampe durchgebrannt
Austauschen
G-34
Verkabelung getrennt oder nicht richtig angeschlossen
Reparieren oder austauschen
Blinkrelais defekt
Austauschen
6-S24
Warnblinkschalter defekt
Austauschen
6-S23
–
–
–
W10137180
6-S3
KiSC issued 05, 2007 A
BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM
ELEKTRISCHES SYSTEM
BELEUCHTUNGSANLAGE (Fortsetzung) Symptom
Mögliche Ursache
Lösung
Bezugsseit e
Warnblinkkontrollleu chte leuchtet nicht auf
Glühlampe durchgebrannt
Austauschen
–
Verkabelung getrennt oder nicht richtig angeschlossen
Reparieren oder austauschen
–
Warnblinkleuchte blinkt nicht
Blinkrelais defekt
Austauschen
6-S24
Blinker leuchtet nicht auf
Sicherung durchgebrannt (15 A)
Austauschen
G-33
Glühlampe durchgebrannt
Austauschen
G-34
Verkabelung getrennt oder nicht richtig angeschlossen
Reparieren oder austauschen
Blinkrelais defekt
Austauschen
6-S24
Blinkerschalter defekt
Austauschen
6-S19, S20
Blinkkontrollleuchte leuchtet nicht auf
Glühlampe durchgebrannt
Austauschen
G-34
Verkabelung getrennt oder nicht richtig angeschlossen (Blinkerschalter und Kontrollleuchte)
Reparieren oder austauschen
Blinker blinkt nicht
Blinkrelais defekt
Austauschen
6-S24
Blinkerschalter defekt
Austauschen
6-S19, S20
Batterie entladen oder defekt
Aufladen oder austauschen
G-18
Hauptsicherung durchgebrannt
Austauschen
G-33
Kabelbaum getrennt oder nicht richtig angeschlossen (zwischen Anlassschalteranschluss 19 und Vorglühkontrollleuchte, zwischen Vorglühkontrollleuchte und Glühkerzen)
Reparieren oder austauschen
Anlassschalter defekt
Austauschen
6-S10, S11
Vorglühkontrollleuchte defekt
Austauschen
–
Motoröldruck zu niedrig
Motor reparieren
–
Nicht genügend Motoröl
Nachfüllen
Öldruckschalter defekt
Austauschen
Kurzschluss zwischen Öldruckschalterleitung und Chassis
Reparieren
–
Öldruckwarnleuchte leuchtet nicht auf, wenn der Anlassschalter in die Stellung EIN gedreht wird und der Motor nicht läuft
Glühlampe durchgebrannt
Austauschen
–
Öldruckschalter defekt
Austauschen
6-S26
Verkabelung getrennt oder nicht richtig angeschlossen (zwischen Armaturenfeld und Öldruckschalter)
Reparieren oder austauschen
Rundumleuchte leuchtet nicht, wenn der Anlassschalter in Stellung EIN gedreht wird und der Motor läuft
Rundumleuchte defekt
Austauschen
2-S16
Rundumleuchtenschalter defekt
Austauschen
2-S16
Kabelbaum getrennt oder nicht richtig angeschlossen (zwischen Hauptkabelbaum und Rundumleuchte) oder Kabelbaum defekt (zwischen Sicherung und Rundumleuchtenschalter)
Reparieren oder austauschen
Die Vorglühkontrollleuch te leuchtet nicht auf, wenn der Anlassschalter in die Stellung VORGLÜHEN gedreht wurde
Öldruckwarnleuchte leuchtet auf, während der Motor läuft
–
–
–
G-7 6-S26
–
–
W10135800
6-S4
KiSC issued 05, 2007 A
BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM
ELEKTRISCHES SYSTEM
INSTRUMENTE, BETRIEBSSTUNDEN- UND DREHZAHLANZEIGE Symptom
Mögliche Ursache
Lösung
Bezugsseit e
Kraftstoffrestwarnleu chte leuchtet nicht auf
Kraftstoffrestwarnleuchte defekt
Austauschen
–
Kraftstoffstandgeber defekt
Austauschen
6-S26
Verkabelung getrennt oder nicht richtig angeschlossen (zwischen Kraftstoffrestwarnleuchte und Kraftstoffstandgeber)
Reparieren oder austauschen
–
Kühlflüssigkeitstemp eraturanzeige funktioniert nicht
Kühlflüssigkeitstemperaturanzeige defekt
Austauschen
–
Kühlflüssigkeitstemperatursensor defekt
Austauschen
6-S27
Verkabelung getrennt oder nicht richtig angeschlossen (zwischen Kühlflüssigkeitstemperaturanzeige und Kühlflüssigkeitstemperatursensor)
Reparieren oder austauschen
Betriebsstd. und Drehz. Anzeige funktioniert nicht
Lichtmaschine defekt
Austauschen
6-S27
Betriebsst.- und Drehzahlanz. defekt
Austauschen
–
Kabelbaum defekt (zwischen Lichtmaschine und Instrumententafel)
Austauschen
–
–
W10137180
6-S5
KiSC issued 05, 2007 A
ELEKTRISCHES SYSTEM
BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM
2. INSTANDSETZUNGSSPEZIFIKATIONEN Werksspezifikation
Zulässiger Grenzwert
Spannung
Über 12 V
–
Spannungsdifferenz
Unter 0,1 V
–
Ungefähr 0,9 Ω
–
Teil Batterie
Glühkerze
Widerstand
Lichtmaschine
Ladestrom/ Lichtmaschinendre hzahl
14 bis 15 A/ 5200 min−1 (U/min)
–
Ladespannung/ Lichtmaschinendre hzahl
14 bis 15 A/ 5200 min−1 (U/min)
–
Unendlich
–
ABBLENDLICHT
0Ω
–
FERNLICHT
0Ω
–
Schalter Aus
Unendlich
–
R
0Ω
–
L
0Ω
–
Unendlich
–
0Ω
–
Unendlich
–
Ein
0Ω
–
Außendurchmesser
30,0 mm
29,0 mm
Unterschied der Außendurchmesser
Unter 0,02 mm
0,05 mm
0,50 bis 0,80 mm
0,20 mm
14,0 mm
9,0 mm
Unter 1,0 Ω
–
2,9 Ω
–
Außendurchmesser Schleifring
1,44 mm
14,0 mm
Länge der Kohlebürste
10,0 mm
1,5 mm
Fahrscheinwerferschalter
Blinkerschalter
Warnblinkschalter und Begrenzungsleuchtenschalter
Schalter Aus
Schalter Aus Ein
Hupenknopf
Anlasser Kollektor
Taster Aus
Glimmer
Hinterschneidung
Kohlebürste
Länge
Lichtmaschine Widerstand Anlasser Widerstand Rotor
W10138740
6-S6
KiSC issued 05, 2007 A
BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM
ELEKTRISCHES SYSTEM
3. ANZUGSMOMENTE In der folgenden Tabelle sind die Anzugsmomente für spezielle Schrauben, Bolzen und Muttern angegeben. (Anzugsmomente für allgemein verwendete Schrauben, Bolzen und Muttern: siehe Seite G-8.) Teil
N·m
Anlasser B Anschlussmutter
5,9 bis 11,8 W10127360
6-S7
KiSC issued 05, 2007 A
ELEKTRISCHES SYSTEM
BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM
4. PRÜFEN, ZERLEGEN UND INSTANDSETZEN [1] PRÜFEN UND EINSTELLEN • • • • ■ •
ACHTUNG Um einen unbeabsichtigten Kurzschluss zu vermeiden, das Pluskabel am Pluspol der Batterie vor dem Minuskabel am Minuspol anschließen. Die Batterieabdeckung nie bei laufendem Motor abnehmen. Batteriesäure nicht in die Augen oder an die Hände oder Kleidung gelangen lassen. Geschieht dies doch, sofort mit viel Wasser abwaschen. Funken oder Flammen von der Batterie fernhalten. Eine Mischung aus Wasserstoff und Sauerstoff ist äußerst explosiv. WICHTIG Soll die Maschine für kurze Zeit ohne Batterie betrieben werden (z.B. beim Fremdstarten), einen zusätzlichen Stromverbraucher (Scheinwerfer) zur Verfügung stellen, solange der Motor läuft, und die Batteriepole isolieren. Wird dieser Ratschlag nicht beachtet, können die Lichtmaschine und der Regler beschädigt werden.
(1) Batterie Batteriespannung 1. Den Motor abstellen und den Anlassschalter in Stellung STOP schalten. 2. Das COM-Messkabel (−) des Voltmeters mit dem Minuspol der Batterie und das (+)-Kabel mit dem Pluspol verbinden und die Batteriespannung messen. 3. Liegt die Batteriespannung unter der Werksspezifikation, die Säuredichte der Batterie messen und die Batterie wieder aufladen. Batteriespannung
Werksspezifikation
Über 12 V
(1) Batterie W10125620
Batteriepolanschluss 1. Den Anlassschalter in Stellung EIN schalten und den Fahrscheinwerfer einschalten. 2. Die Spannung mit einem Voltmeter zwischen Pluspol der Batterie und Leitungsklemme sowie zwischen Minuspol der Batterie und Chassis messen. 3. Überschreitet der gemessene Wert die Werksspezifikation, die Batteriepole und Leitungsklemmen reinigen und anschließend fest anziehen. Spannungsdifferenz
Werksspezifikation
Unter 0,1 V W10126630
6-S8
KiSC issued 05, 2007 A
ELEKTRISCHES SYSTEM
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Spezifische Dichte der Batteriesäure 1. Die spezifische Dichte der Batteriesäure in den einzelnen Zellen jeweils mit einem Säureheber überprüfen. 2. Wenn die Temperatur der Batteriesäure von der Temperatur abweicht, bei der der Säureheber kalibriert wurde, muss der abgelesene Wert der spezifischen Dichte nach der untenstehenden Formel (siehe unter Referenz) korrigiert werden. 3. Liegt die spezifische Dichte unter 1,215 (nach entsprechender Korrektur in Abhängigkeit von der Temperatur), muss die Batterie geladen oder ausgetauscht werden. 4. Kommt es zwischen zwei beliebigen Zellen zu einer Abweichung der spezifischen Dichte um mehr als 0,05, muss die Batterie ausgetauscht werden. ■ HINWEIS • Das Rohr des Säurehebers senkrecht halten, ohne dass es aus der Batteriesäure herausgenommen wird. • Nicht zuviel Batteriesäure in das Rohr einsaugen. • Dafür sorgen, dass der Schwimmer sich ungehindert bewegen kann, und den Säureheber auf Augenhöhe halten. • Der Säureheber muss beim höchsten Batterieflüssigkeitsstand abgelesen werden. (Richtwert) • Die spezifische Dichte variiert geringfügig mit der Temperatur. Genauer gesagt, das spezifische Gewicht nimmt bei einem Temperaturanstieg von 1 °C um 0,0007 ab und nimmt bei einer Temperatursenkung von 1 °C um 0,0007 zu. Wird also eine Temperatur von 20 °C als Bezugswert zugrunde gelegt, muss der angezeigte Wert des spezifischen Gewichts nach der folgenden Formel korrigiert werden: - Spezifische Dichte bei 20 °C = Messwert +0,0007 × (Batteriesäuretemperatur − 20 °C) Spezifische Dichte
Batterieladezustand
1,260 sp. Dichte
100 % geladen
1,230 sp. Dichte
75 % geladen
1,200 sp. Dichte
50 % geladen
1,170 sp. Dichte
25 % geladen
1,140 sp. Dichte
Sehr geringe nutzbare Kapazität
1,110 sp. Dichte
Entladen
Bei einer Batteriesäuretemperatur von 20 °C (a) Gut (b) Schlecht
(c) Schlecht W10127630
6-S9
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ELEKTRISCHES SYSTEM
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(2) Anlassschalter Anschlussspannung, Anlassschalter 1. Die untere Verkleidung entfernen. 2. Den Steckverbinder 4P (4) abziehen und den Anlassschalter (1) entfernen. 3. Die Spannung zwischen Anschluss 30 (Rot) und Chassis mit einem Voltmeter messen. 4. Weicht die Spannung von der Batteriespannung (11 bis 14 V) ab, ist der Kabelbaum defekt. Spannung (1) Anlassschalter
Anschluss 30 – Chassis
Ungefähre Batteriespannung
(2) Steckverbinder 4P W10135530
6-S10
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ELEKTRISCHES SYSTEM
Durchgang am Anlassschalter 1) Anlassschalter in Stellung STOP 1. Den Anlassschalter in die Stellung STOP bringen. 2. Den Widerstand zwischen Anschluss B und ACC, zwischen Anschluss B und ST und zwischen Anschluss B und G mit einem Ohmmeter messen. 3. Wird kein unbegrenzter Widerstand angezeigt, sind Kontakte des Anlassschalters defekt. Anschluss B – Anschluss ACC Widerstand
Anschluss B – Anschluss ST
Unendlich
Anschluss B – Anschluss G
2) Anlassschalter in Stellung EIN 1. Den Anlassschalter in Stellung EIN bringen. 2. Den Widerstand zwischen Anschluss B und Anschluss ACC mit einem Ohmmeter messen. 3. Werden keine 0 Ohm angezeigt, ist der Kontakt B – ACC des Anlassschalters defekt. Widerstand
Anschluss B – Anschluss ACC
0Ω
3) Anlassschalter in Stellung VORGLÜHEN 1. Den Anlassschalter in Stellung VORGLÜHEN bringen und festhalten. 2. Den Widerstand zwischen Anschluss B und G sowie zwischen Anschluss B und ACC mit einem Ohmmeter messen. 3. Werden keine 0 Ohm angezeigt, sind diese Kontakte des Anlassschalters defekt.
Widerstand
Anschluss B – Anschluss G Anschluss B – Anschluss ACC
0Ω
4) Anlassschalter in Stellung START 1. Den Anlassschalter in Stellung START bringen und festhalten. 2. Den Widerstand zwischen Anschluss B und G, zwischen Anschluss B und ST und zwischen Anschluss B und ACC mit einem Ohmmeter messen. 3. Werden keine 0 Ohm angezeigt, sind diese Kontakte des Anlassschalters defekt. Anschluss B – Anschluss G Widerstand
Anschluss B – Anschluss ST
0Ω
Anschluss B – Anschluss ACC (1) Anschluss B (2) Anschluss ST
(3) Anschluss ACC (4) Anschluss G W10136580
6-S11
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(3) Anlasser Anlasserprüfung ACHTUNG • Den Anlasser in einen Schraubstock einspannen, um zu verhindern, dass dieser während der Prüfung auf und ab springt. 1. Die Minusleitung von der Batterie abklemmen. 2. Die Plusleitung und die weiteren Leitungen vom Anlasser abklemmen. 3. Den Anlasser aus dem Motor ausbauen. 4. Die Anschlussleitung (2) vom Anschluss C (1) des Anlassers abklemmen. 5. Eine Verbindungsleitung zwischen der Anschlussleitung (2) und dem Pluspol der Batterie anschließen. 6. Eine Verbindungsleitung kurzzeitig zwischen dem Anlassergehäuse und dem Minuspol der Batterie anschließen. 7. Dreht der Anlasser nicht, den Motor überprüfen. (1) Anschluss C
(2) Anschlusskabel W10142670
Magnetschalterprüfung (Einzugsspule, Haltespule) 1. Den Motor aus dem Anlassergehäuse ausbauen. 2. Eine 6-V-Batterie für den Test vorbereiten. 3. Eine Verbindungsleitung zwischen dem Minuspol der Batterie und dem Gehäuse und dem Anschluss C anschließen. 4. Der Einrückanker muss anziehen und das Ritzel herausspringen, wenn der Pluspol der Batterie über eine Überbrückungsleitung mit Anschluss S verbunden wird. Magnetschalter in Ordnung. 5. Die Verbindungsleitung wieder vom Anschluss C des Anlassers trennen. Das Ritzel sollte außen bleiben. Magnetschalter in Ordnung. ■ WICHTIG • Die Testzeit muss 3 bis 5 Sekunden betragen. C: Anschluss C S: Anschluss S
(a) Zum Minuspol (b) Zum Pluspol W1015210
6-S12
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(4) Glühkerze Leitungsanschlussspannung 1. Die Leitung (2) von der Glühkerze (1) abnehmen, nachdem der Anlassschalter ausgeschaltet wurde. 2. Den Anlassschalter in Stellung VORGLÜHEN schalten und die Spannung zwischen der Leitungsklemme und Chassis messen. 3. Den Anlassschalter in Stellung START bringen und die Spannung mit einem Voltmeter zwischen der Leitungsklemme und Chassis messen. 4. Weicht die Spannung an einer der Positionen von der Batteriespannung ab, ist der Kabelbaum oder der Anlassschalter defekt. Spannung (Leitungsanschluss – Chassis)
(1) Glühkerze
Anlassschalter in Stellung VORGLÜHEN
Ungefähre Batteriespannung
Anlassschalter in Stellung START
Ungefähre Batteriespannung
(2) Leitung (Plus) W10149130
Durchgang an der Glühkerze 1. Die Leitung von den Glühkerzen abnehmen. 2. Den Widerstand zwischen der Glühkerzenklemme und Chassis mit einem Ohmmeter messen. 3. Werden 0 Ohm angezeigt, ist die Schraube am Glühkerzenende und das Gehäuse kurzgeschlossen. 4. Wird die Werksspezifikation nicht angezeigt, ist die Glühkerze defekt. Glühkerzenwiderstand
Werksspezifikation
Ungefähr 0,9 Ω W10151150
(5) Sicherheitsschalter Durchgang am Zapfwellenschalter 1. Das linke Hinterrad abbauen. 2. Die Sicherheitsschalterleitungen abklemmen. 3. Den Widerstand zwischen den Sicherheitsschalteranschlüssen mit einem Ohmmeter messen. 4. Den Sicherheitsschalter austauschen, wenn er defekt ist. Widerstand (am Schalteranschluss)
Wenn der Schalter gedrückt wird
0Ω
Wenn der Schalter freigegeben wird
Unendlich
(1) Zapfwellenschalter W10158610
6-S13
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Durchgang am HST-Neutralschalter 1. Das rechte Hinterrad abbauen. 2. Die Sicherheitsschalterleitungen abklemmen. 3. Den Widerstand zwischen den Sicherheitsschalteranschlüssen mit einem Ohmmeter messen. 4. Den Sicherheitsschalter austauschen, wenn er defekt ist. Widerstand (am Schalteranschluss)
Wenn der Schalter gedrückt wird
0Ω
Wenn der Schalter freigegeben wird
Unendlich
(1) HST-Neutralschalter W10230640
(6) Kraftstoffpumpe Steckverbinderspannung 1. Steckverbinder 2P von der Kraftstoffpumpe abklemmen. 2. Den Anlassschalter in Stellung EIN schalten und die Spannung zwischen den Steckverbinderanschlüssen messen. 3. Weicht die Spannung von der Batteriespannung ab, ist der Kabelbaum oder der Anlassschalter defekt. Spannung
Zwischen Steckverbinderanschl üssen
Ungefähre Batteriespannung W1016341
Durchgang an der Kraftstoffpumpe 1. Steckverbinder 2P von der Kraftstoffpumpe abklemmen. 2. Den Durchgang zwischen den Steckverbinderanschlüssen mit einem Ohmmeter messen. 3. Ist kein Durchgang vorhanden, ist die Kraftstoffpumpe defekt. W1016134
6-S14
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(7) Motorabstellmagnet Prüfung des Motorabstellmagnets 1. Den Steckverbinder 1P vom Motorabstellmagneten abziehen. 2. Den Motorabstellmagneten aus dem Motor ausbauen. 3. Die Verbindungsleitung zwischen dem Pluspol der Batterie und dem Steckverbinder 1P sowie zwischen dem Minuspol der Batterie und dem Gehäuse des Motorabstellmagneten anschließen. 4. Wird der Einrückanker nicht angezogen, ist der Motorabstellmagnet defekt. (1) Batterie (12 V) W1019658
(8) Zeitrelais Zeitrelais-Anschlussspannung 1. Nach dem Abschalten des Anlassschalters den Steckverbinder vom Zeitrelais abziehen. 2. Die Spannung zwischen Steckverbinderanschluss 4 und Chassis mit einem Voltmeter messen. 3. Den Anlassschalter einschalten und die Spannung zwischen Steckverbinderanschluss 3 und Chassis messen. 4. Weichen diese Spannungen von der Batteriespannung ab, ist der Kabelbaum oder der Anlassschalter defekt. Steckverbinderanschl uss 4 – Chassis
Ungefähre Batteriespannung
Spannung Steckverbinderanschl uss 3 – Chassis
Ungefähre Batteriespannung
(1) Zeitrelais W1016544
Testen des Zeitrelais 1. Das Zeitrelais aus der Maschine ausbauen. 2. Verbindungsleitungen zwischen dem Batteriepluspol und dem Zeitrelais-Anschluss 3 sowie zwischen dem Batteriepluspol und dem Zeitrelais-Anschluss 4 anschließen. 3. Verbindungsleitung zwischen dem Batterieminuspol und dem Zeitrelais-Anschluss 2 sowie zwischen dem Batterieminuspol und dem Prüflampenanschluss anschließen. 4. Verbindungsleitung zwischen dem Zeitrelais-Anschluss 1 und dem Prüflampenanschluss anschließen. 5. Wenn die Glühlampe aufleuchtet, nachdem die Verbindungsleitung vom Anschluss 3 getrennt wird, und nach 6 bis 13 Sekunden erlischt, ist das Zeitrelais in Ordnung. (1) Zeitrelais (2) Belastung (Prüflampe)
(3) Batterie (12 V) W1016721
6-S15
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(9) Ladesystem Batterieladestrom 1. Nach dem Starten des Motors das Pluskabel (+) der Batterie abnehmen und ein Amperemeter sowie ein Voltmeter anschließen. Anschließend alle elektrischen Verbraucher (wenn vorhanden) einschalten und den Ladestrom messen. ■ HINWEIS • Ein Amperemeter nur anschließen, nachdem der Motor gestartet wurde. • Ist die elektrische Last extrem niedrig oder ist die Batterie voll geladen, wird der angegebene Wert möglicherweise nicht erreicht.
Werksspezifikation
Stromstärke
14 bis 15 A
Spannung
14 bis 15 V
Lichtmaschinendrehz ahl
5200 min-1 (U/min)
(1) Pluskabel der Batterie W1048417
(10) Lichtmaschine Stator 1. Mit dem Widerstandsbereich des Multimeters den Widerstand zwischen allen Leitungen der Statorspule messen. 2. Entspricht der Messwert nicht der Werksvorgabe, den Ständer austauschen. 3. Mit den Widerstandsbereich des Multimeters den Durchgang zwischen allen Leitungen der Statorspule und dem Kern prüfen. 4. Wird kein unendlich großer Wert angezeigt, den Läufer austauschen. Widerstand
Werksspezifikation
Unter 1,0 Ω W1019964
Läufer 1. Den Widerstand zwischen den Schleifringen messen. 2. Entspricht der Widerstand nicht der Werksvorgabe, den Läufer austauschen. 3. Mit dem Widerstandsbereich des Multimeters den Durchgang zwischen Schleifring und Kern prüfen. 4. Wird kein unendlich großer Wert angezeigt, den Läufer austauschen. Widerstand
Werksspezifikation
2,9 Ω W1020094
Schleifring 1. Den Schleifring auf Riefen überprüfen. 2. Sind Riefen zu erkennen, eine Korrektur mit Schmirgelpapier oder an einer Drehbank vornehmen. 3. Den Außendurchmesser des Schleifrings mit einem Messschieber messen. 4. Liegt der gemessene Wert unter dem zulässigen Grenzwert, betreffende Teile austauschen. Schleifring (Außendurchmesser)
Werksspezifikation
14,4 mm
Zulässiger Grenzwert
14,0 mm W1048713
6-S16
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Kohlebürstenverschleiß 1. Die Kohlebürstenlänge mit einem Messschieber messen. 2. Liegt der Messwert unter dem zulässigen Grenzwert, Kohlebürste austauschen. 3. Sicherstellen, dass sich die Kohlebürste reibungslos bewegt. 4. Eine defekte Kohlebürste muss ausgetauscht werden. Kohlebürstenlänge
Werksspezifikation
10,5 mm
Zulässiger Grenzwert
8,4 mm W1020329
Gleichrichter 1. Mit dem Widerstandsbereich des Multimeters den Durchgang zwischen allen Dioden des Gleichrichters prüfen. 2. Der Gleichrichter ist in Ordnung, wenn jede Diode im Gleichrichter in Durchlassrichtung leitet und in der Sperrrichtung nicht. W1020452
6-S17
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(11) Kombinationsschalter Kombinationsschalter 1. Die Instrumententafel abnehmen und den KombinationsschalterSteckverbinder abklemmen. 2. Den Kombinationsschalter (1) entfernen und folgende Prüfungen von 1) bis 8) vornehmen. (1) (2) (3) (4) (5)
Kombinationsschalter Leiter Grün/Weiß Leiter, Rot/Weiß Leiter, Orangefarben Leiter, Gelb/Rot
(6) (7) (8) (9) (10)
Leiter, Gelb/Weiß Schwarzer Leiter Leiter, Grün Leiter, Rot/Gelb Leiter, Braun/Gelb W1049462
1) Anschlussspannung 1. Den Kombinationsschalter-Steckverbinder an den Hauptkabelbaum anschließen. 2. Die Spannung zwischen Anschluss B1 und Chassis mit einem Voltmeter messen, wenn der Anlassschalter in Stellung EIN steht. 3. Weicht die Spannung von der Batteriespannung ab, ist der Kabelbaum für den Anlassschalter defekt. Spannung
Anlassschalter in Stellung EIN
Anschluss B1 Chassis
Batteriespannun g W1050272
2) Durchgang am Fahrscheinwerferschalter (Schalter in Stellung "Aus") 1. Den Anlassschalter in Stellung STOP schalten. 2. Den Widerstand zwischen den Leitern Rot/Gelb (9) und Orange (4) sowie zwischen Rot/Gelb (9) und Braun (10) mit einem Ohmmeter messen. 3. Wenn kein unendlicher Widerstand angezeigt wurde, ist der Fahrscheinwerferschalter fehlerhaft. Widerstand (Schalter in Stellung Aus) (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)
Kombinationsschalter Leiter Grün/Weiß Leiter, Rot/Weiß Leiter, Orangefarben Leiter, Gelb/Rot Leiter, Gelb/Weiß Schwarzer Leiter
Leiter, Rot/Gelb (9) – Leiter, Orange (4) Leiter, Rot/Gelb (9) – Leiter, Gelb (3)
Unendlich
(8) Leiter, Grün (9) Leiter, Rot/Gelb (10) Leiter, Braun/Gelb A: Stellung Fahrscheinwerfer "Aus"
W1050981
6-S18
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3) Durchgang am Fahrscheinwerferschalter (Schalter in Stellung "Abblendlicht" und "Fernlicht") 1. Den Lichtschalter in Stellung Abblendlicht schalten. 2. Den Widerstand zwischen den Leitern Rot/Gelb (9) und Rot/ Weiß (3) sowie zwischen Rot/Gelb (9) und Braun (10) mit einem Ohmmeter messen. 3. Wenn nicht 0 Ohm angezeigt werden, ist der Fahrscheinwerferschalter fehlerhaft. Widerstand (Schalter in Stellung Abblendlicht)
Leiter, Rot/Gelb (9) – Leiter, Rot/Weiß (3)
Widerstand (Schalter in Stellung Fernlicht)
Leiter, Rot/Gelb (9) – Leiter, Braun (10)
(1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)
Kombinationsschalter Leiter Grün/Weiß Leiter, Rot/Weiß Leiter, Orangefarben Leiter, Gelb/Rot Leiter, Gelb/Weiß Schwarzer Leiter
0Ω
(8) Leiter, Grün (9) Leiter, Rot/Gelb (10) Leiter, Braun/Gelb A: Stellung Fahrscheinwerfer "Aus" L: Abblendlicht H: Fernlicht W1051881
4) Durchgang am Blinkerschalter (Schalterknopf in Stellung "Aus") 1. Den Blinkerschalter in Stellung Aus schalten. 2. Den Widerstand zwischen den Leitern Grün (8) und Grün/Weiß (2) sowie zwischen Grün (8) und Rot/Weiß (3) mit einem Ohmmeter messen. 3. Wenn kein unendlicher Widerstand angezeigt wurde, ist der Kombinationsschalter fehlerhaft. Widerstand (Schalterknopf in Stellung Aus) (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)
Kombinationsschalter Leiter Grün/Weiß Leiter, Rot/Weiß Leiter, Orangefarben Leiter, Gelb/Rot Leiter, Gelb/Weiß Schwarzer Leiter
Leiter, Grün (8) – Leiter, Grün/Weiß (2) Leiter, Grün (8) Leiter, Rot/Weiß (3)
Unendlich
(8) Leiter, Grün (9) Leiter, Rot/Gelb (10) Leiter, Braun/Gelb A: Blinkerschalter "Aus"
W1052305
6-S19
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5) Durchgang am Blinkerschalter (Blinkerschalter "Rechts") 1. Blinkerschalter nach Rechts schalten. 2. Den Widerstand zwischen den Leitern Grün (8) und Rot/Weiß (3) mit einem Ohmmeter messen. 3. Wenn nicht 0 Ω angezeigt werden, ist der Kombinationsschalter fehlerhaft. Widerstand (Blinkerschalter Rechts) (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)
Kombinationsschalter Leiter Grün/Weiß Leiter, Rot/Weiß Leiter, Orangefarben Leiter, Gelb/Rot Leiter, Gelb/Weiß Schwarzer Leiter
Leiter, Grün (8) Leiter, Rot/Weiß (3)
0Ω
(8) Leiter, Grün (9) Leiter, Rot/Gelb (10) Leiter, Braun/Gelb A: Blinkerschalter "Rechts"
W1052995
6) Durchgang am Blinkerschalter (Blinkerschalter "Links") 1. Den Blinkerschalter nach Links schalten. 2. Den Widerstand zwischen den Leitern Grün (8) und Grün/Weiß (2) mit einem Ohmmeter messen. 3. Wenn nicht 0 Ω angezeigt werden, ist der Kombinationsschalter fehlerhaft. Widerstand (Blinkerschalter Links) (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)
Kombinationsschalter Leiter Grün/Weiß Leiter, Rot/Weiß Leiter, Orangefarben Leiter, Gelb/Rot Leiter, Gelb/Weiß Schwarzer Leiter
Leiter, Grün (8) – Leiter, Grün/Weiß (2)
0Ω
(8) Leiter, Grün (9) Leiter, Rot/Gelb (10) Leiter, Braun/Gelb A: Blinkerschalter "Links"
W1053450
6-S20
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ELEKTRISCHES SYSTEM
7) Durchgang am Hupentaster (Taster nicht gedrückt) 1. Den Hupentaster nicht drücken. 2. Den Widerstand zwischen den Leitern Schwarz (7) und Gelb/ Weiß (2) mit einem Ohmmeter messen. 3. Wenn kein unendlicher Widerstand angezeigt wurde, ist der Kombinationsschalter fehlerhaft. Widerstand (Hupentaster nicht gedrückt) (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)
Kombinationsschalter Leiter Grün/Weiß Leiter, Rot/Weiß Leiter, Orangefarben Leiter, Gelb/Rot Leiter, Gelb/Weiß Schwarzer Leiter
Leiter, Schwarz (7) Leiter, Gelb/Weiß (6)
Unendlich
(8) Leiter, Grün (9) Leiter, Rot/Gelb (10) Leiter, Braun/Gelb A: (Hupentaster "nicht gedrückt")
W1053841
8) Hupentaster "gedrückt" 1. Den Hupentaster drücken. 2. Den Widerstand zwischen den Leitern Schwarz (7) und Gelb/ Weiß (6) mit einem Ohmmeter messen. 3. Wenn nicht 0 Ω angezeigt werden, ist der Kombinationsschalter fehlerhaft. Widerstand (Hupentaster gedrückt) (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)
Kombinationsschalter Leiter Grün/Weiß Leiter, Rot/Weiß Leiter, Orangefarben Leiter, Gelb/Rot Leiter, Gelb/Weiß Schwarzer Leiter
Leiter, Schwarz (7) Leiter, Gelb/Weiß (6)
0Ω
(8) Leiter, Grün (9) Leiter, Rot/Gelb (10) Leiter, Braun/Gelb A: Hupentaster "gedrückt"
W1054637
6-S21
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(12) Warnblinker Anschlussspannung, Warnblinkschalter 1. Lenkrad und Instrumententafel abbauen. 2. Steckverbinder 6P vom Warnblinkschalter (1) abklemmen. 3. Die Anschlussspannung zwischen Anschluss a und Chassis messen. 4. Weicht die Spannung von der Batteriespannung ab, ist der Kabelbaum defekt. Spannung (1) Warnblinkschalter
Anschluss a – Chassis a: b: c: d:
Ungefähre Batteriespannung Anschluss a Anschluss b Anschluss c Anschluss d W1041903
Durchgang am Warnblinkschalter 1. Den Widerstand zwischen Anschluss a (4) und Anschluss b (2) mit einem Ohmmeter messen. 2. Den Widerstand zwischen Anschluss c (5) und Anschluss d (3) mit einem Ohmmeter messen. 3. Wenn nicht der folgende Messwert angezeigt wird, ist der Warnblinkschalter (1) oder die Glühlampe defekt. Widerstand (Schalter in Stellung Aus)
Anschluss a – Anschluss b
Unendlich
Widerstand (Schalter in Stellung Ein)
Anschluss a – Anschluss b
0Ω
Widerstand (Glühlampe)
Anschluss c – Anschluss d
Ungefähr 13 Ω
(1) Warnblinkschalter (2) Anschluss b (3) Anschluss d
(4) Anschluss a (5) Anschluss c W1043174
6-S22
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(13) Begrenzungsleuchtenschalter Steuergerätespannung, Begrenzungsleuchtenschalter 1. Lenkrad und Instrumententafel abbauen. 2. Steckverbinder 6P vom Warnblinkschalter (1) abklemmen. 3. Die Anschlussspannung zwischen Anschluss a und Chassis messen. 4. Weicht die Spannung von der Batteriespannung ab, ist der Kabelbaum defekt. Spannung
Anschluss a – Chassis
(1) Warnblinkschalter
a: b: c: d:
Ungefähre Batteriespannung Anschluss a Anschluss b Anschluss c Anschluss d W1045236
Durchgang am Warnblinkschalter 1. Den Widerstand zwischen Anschluss a (2) und Anschluss c (5) mit einem Ohmmeter messen. 2. Den Widerstand zwischen Anschluss b (3) und Anschluss c (5) mit einem Ohmmeter messen. 3. Den Widerstand zwischen Anschluss d (4) und Anschluss e (6) mit einem Ohmmeter messen. 4. Wenn nicht der folgende Messwert angezeigt wird, ist der Begrenzungsleuchtenschalter (1) oder die Glühlampe defekt. Widerstand (Schalter in Stellung Aus)
Anschluss a – Anschluss c
Unendlich
Widerstand (Schalter in Stellung Aus)
Anschluss b – Anschluss c
0Ω
Widerstand (Schalter in Stellung Ein)
Anschluss a – Anschluss c
0Ω
Widerstand (Glühlampe)
Anschluss d – Anschluss e
Ungefähr 13 Ω
(1) Begrenzungsleuchtenschalter (2) Anschluss a (3) Anschluss b
(4) Anschluss d (5) Anschluss c (6) Anschluss e W1045547
6-S23
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(14) Blinkrelais Blinkrelais 1. Untere Verkleidung entfernen. 2. Den Steckverbinder (2) vom Blinkrelais abziehen. 3. Die Spannung zwischen Anschluss h und Anschluss c oder Chassis mit einem Voltmeter messen. 4. Weicht die Spannung von der Batteriespannung ab, ist der Kabelbaum defekt. Spannung
(1) Blinkrelais
Anschluss h – Anschluss c oder Chassis
Ungefähre Batteriespannung
(2) Kupplung W1055033
Blinkrelais-Funktionsüberprüfung 1. Den Warnblinkschalter in die Stellung Ein schalten und überprüfen, ob die Warnblinkleuchten 60 bis 85 Mal pro Minute blinken. 2. Anlassschalter in Stellung EIN und Warnblinkschalter in Stellung Ein schalten und den Blinkerschalter nach "Links" schalten. Sicherstellen, dass das rechte Licht permanent leuchtet und das linke Licht ungefähr 20 Impulse früher blinkt als bei eingeschaltetem Warnblinker. Den Blinkerschalter dann nach rechts bewegen und sicherstellen, dass die Leuchten ordnungsgemäß blinken. 3. Nun den Anlassschalter in Stellung EIN schalten und den Blinkerschalter allein bewegen. Sicherstellen, dass auch hier die oben beschriebenen Ergebnisse erzielt werden. 4. Wenn sowohl der Warnblinkschalter als auch der Blinkerschalter funktionieren, aber die oben beschriebenen Aktionen nicht geschehen, das Blinkrelais durch ein neues ersetzen. (1) Warnblinkschalter (2) Blinklichtschalter
(3) Blinkrelais W1049062
6-S24
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Ladekontrollleuchte (Ladestromkreis) 1. Den Steckverbinder 3P von der Lichtmaschine abziehen, nachdem der Anlassschalter in Stellung STOP geschaltet wurde. 2. Den Anlassschalter in Stellung EIN drehen und eine Verbindungsleitung zwischen dem KabelbaumSteckverbinderanschluss (Weiß/Rot) und dem Chassis anklemmen. ■ HINWEIS • Wird eine Verbindungsleitung zwischen dem KabelbaumSteckverbinderanschluss (Rot/Gelb) und dem Chassis angeklemmt, brennt die 10-A-Sicherung durch. Den Leiter nicht mit dem Anschluss Rot/Gelb verbinden. 3. Wenn die Ladekontrollleuchte nicht aufleuchtet, ist die Sicherung, der Kabelbaum oder die Sicherung defekt. (1) (2) (3) (4) (5)
Lichtmaschine Steckverbinder 3P Anschluss Sb (Mittelblau) Terminal RY (Rot/Gelb) Anschluss WR (Rot/Weiß)
A: Zum Anlassschalter B: Zur Betriebsstunden- und Drehzahlanzeige C: Zur Masse D: Zur Ladekontrollleuchte W1049297
Motoröldruckwarnleuchte 1. Die Leitung vom Öldruckschalter (2) abklemmen, nachdem der Anlassschalter in Stellung STOP gedreht wurde. 2. Den Anlassschalter in Stellung EIN drehen und eine Verbindungsleitung zwischen dieser Leitung und dem Chassis anklemmen. 3. Wenn die Öldruckwarnleuchte nicht aufleuchtet, ist die Verkabelung fehlerhaft. (1) Öldruckschalter (2) Leitung
(a) Von Öldruckwarnleuchte W1049543
6-S25
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ELEKTRISCHES SYSTEM
BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM
Durchgang am Öldruckschalter 1. Die Leitung (2) vom Öldruckschalter (1) abklemmen. 2. Den Widerstand mit einem Ohmmeter zwischen dem Schalteranschluss und dem Chassis messen. 3. Wenn im Normalzustand nicht 0 Ohm gemessen wird, ist der Schalter defekt. 4. Wenn bei einem Druck über 50 kPa (0,5 bar) kein unendlicher Widerstand gemessen wird, ist der Schalter fehlerhaft. Widerstand (Schalteranschluss – Chassis)
Im Normalzustand
0Ω
Bei Drücken über ungefähr 50 kPa (0,5 bar)
Unendlich
(1) Öldruckschalter
(2) Leitung W1055934
(15) Manometer Kraftstoffstandgeber 1) Durchgang am Sensor 1. Den Kraftstoffstandgeber aus dem Kraftstofftank ausbauen. 2. Den Widerstand mit einem Ohmmeter zwischen dem Sensoranschluss und dem Sensorkörper messen. 3. Wenn die Referenzwerte nicht gemessen werden können, ist der Geber defekt. Widerstand (Geberanschluss – Gehäuse) E: Leer
Richtwert
Schwimmer in oberster Position
1 bis 5 Ω
Schwimmer in unterster Position
103 bis 117 Ω
F: Voll W1049919
6-S26
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ELEKTRISCHES SYSTEM
BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM
Kühlflüssigkeitstemperatursensor 1) Spannung am Leitungsanschluss 1. Die Leitung vom Kühlflüssigkeitstemperatursensor abklemmen, nachdem der Anlassschalter in Stellung STOP geschaltet wurde. 2. Den Anlassschalter in Stellung EIN schalten und die Spannung zwischen dem Leitungsanschluss und dem Chassis mit einem Voltmeter messen. Weicht die Spannung von der Batteriespannung ab, ist der Kabelbaum, die Sicherung oder die Kühlflüssigkeitstemperaturanzeige defekt. Spannung
Leitungsanschluss – Chassis
Ungefähre Batteriespannung
2) Durchgang am Sensor 1. Den Widerstand zwischen dem Sensoranschluss und dem Chassis mit einem Ohmmeter messen. 2. Wenn der Richtwert nicht gemessen werden kann, ist der Sensor defekt. Widerstand (Sensoranschluss - Chassis)
Richtwert
(1) Kühlflüssigkeitstemperatursensor
Ungefähr 16,1 Ω bei 120 °C Ungefähr 27,4 Ω bei 100 °C Ungefähr 51,9 Ω bei 80 °C Ungefähr 153,9 Ω bei 50 °C (a) Von der Kühlflüssigkeitstemperaturanzeige W1050131
Betriebsstunden- und Drehzahlanzeige 1. Nach dem Starten des Motors den Steckverbinder 3P (4) vom ICRegler (9) in der Lichtmaschine (5) abklemmen. 2. Wenn der angezeigte Wert für die Betriebsstunden oder die Drehzahl nicht korrekt ist, die Spannung zwischen Betriebsstundenzähleranschluss (6) und Lichtmaschinengehäuse mit einem Voltmeter messen. 3. Weichen die gemessenen Spannungswerte von der angegebenen Spannung ab, ist die Betriebsstunden- und Drehzahlanzeige defekt. Spannung bei Motorbetrieb im Leerlauf (1) (2) (3) (4) (5) (6)
Anschluss Betriebsstundenzähler – Lichtmaschinengehäuse
Leiter Sb (Mittelblau) Leiter RY (Rot/Gelb) Leiter WR (Rot/Weiß) Steckverbinder 3P Lichtmaschine Anschluss Betriebsstunden- und Drehzahlanzeige (7) Anschluss Masse (8) Anschluss Ladekontrollleuchte (9) IC-Regler
Ungefähre Batteriespannung
A: Zum Anlassschalter B: Zur Betriebsstunden- und Drehzahlanzeige C: Zur Masse D: Zur Ladekontrollleuchte
W1057349
6-S27
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BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM
(16) Gleichstromsteckdose Anschlussspannung und Durchgang, Gleichstromsteckdose 1. Den Steckverbinder von der Gleichstromsteckdose abziehen. Nun den Anlassschalter in Stellung EIN schalten. 2. Die Spannung mit einem Voltmeter zwischen dem Anschluss Rot/Blau und dem Chassis messen. Weicht die Spannung von der Batteriespannung ab, ist der Kabelbaum defekt. 3. Den Steckverbinder von der Gleichstromsteckdose abziehen. Die Gleichstromsteckdose lässt sich nicht ohne Weiteres entfernen; daher den Durchgang zwischen dem Pluspol (3) und der Mutter (5) sowie zwischen dem Masseanschluss (3) und dem Gehäuse (6) der Gleichstromsteckdose mit einem Ohmmeter messen. 4. Beträgt der Widerstand nicht 0 Ohm, ist das Gehäuse (1) der Gleichstromsteckdose defekt. Anschlussspannun g Gleichstromsteckdo se Durchgang an der Gleichstromsteckdo se
Leiter, Rot/Blau – Chassis
Batteriespannung
Pluspol – Mutter Masseanschluss – Gehäuse, Gleichstromsteckdose
(1) Gleichstromsteckdose (2) Sicherung (3) Masseanschluss (für Chassis)
0Ω
(4) Pluspol (für Batterie) (5) Mutter (6) Gehäuse, Gleichstromsteckdose W1063447
6-S28
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BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM
[2] ZERLEGEN UND ZUSAMMENBAUEN (1) Anlasser Motor 1. Die Anschlussleitung (9) vom Magnetschalter (8) abklemmen. 2. Die Schrauben (6) entfernen und anschließend das hintere Lagerschild (4), das Ständergehäuse (2) und den Anker (1) voneinander trennen. 3. Die beiden Schrauben (5) entfernen und dann den Kohlebürstenhalter (3) aus dem hinteren Lagerschild (4) herausnehmen. (Beim Zusammenbauen) • Schmierfett auf die Keilverzahnung A des Ankers (1) auftragen. Anzugsmoment (1) (2) (3) (4) (5) (6)
Anker Ständer Kohlebürstenhalter Lagerschild Schraube Schraube
Mutter (7)
5,9 bis 11,8 N·m (7) Mutter (8) Magnetschalter (9) Anschlusskabel A: Keilverzahnung W1016288
Magnetschalter 1. Die Befestigungsschrauben des Antriebslagerschilds (1) entfernen. 2. Freilaufkupplung (2), Kugel (3), Feder (4), Zahnräder (5), Rollen (6) und Rollenkäfig (7) herausnehmen. (Beim Zusammenbauen) • Schmierfett auf die Zahnräder (5), die Freilaufkupplung (2) und die Kugel (3) auftragen. (1) (2) (3) (4)
Antriebslagerschild Freilaufkupplung Kugel Feder
(5) Zahnrad (6) Rolle (7) Rollenkäfig W1016728
Einrückanker 1. Die Endabdeckung (1) abnehmen. 2. Den Einrückanker (2) herausnehmen. (1) Endabdeckung
(2) Einrückanker W1016883
(2) Lichtmaschine Lichtmaschine 1. Die Batterieladespannung bei laufendem Motor prüfen. 2. Das Ansteigen der Spannung bei Erhöhung der Motordrehzahl prüfen. 3. Wenn die Batterieladespannung nicht ansteigt, ist die Lichtmaschine defekt. 4. Die Lichtmaschine als Einheit austauschen. (1) Batterie W1058597
6-S29
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BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM
[3] INSTANDSETZUNG (1) Anlasser Freilaufkupplung 1. Das Ritzel auf Verschleiß oder Beschädigung überprüfen. 2. Wird ein Defekt festgestellt, die Freilaufkupplung austauschen. 3. Sicherstellen, dass sich das Ritzel in der Freilaufrichtung frei und leicht dreht und in der Anlassrichtung nicht rutscht. 4. Rutscht das Ritzel oder dreht es sich nicht in beide Richtungen, die Freilaufkupplung austauschen. W1016990
Kollektor und Glimmer 1. Die Kontaktfläche des Kollektors auf Verschleiß überprüfen und den Kollektor mit Schleifpapier abschleifen, falls dieser leicht verschlissen ist. 2. Den Außendurchmesser des Kollektors an mehreren Punkten mit einem Außenmikrometer messen. 3. Liegt der Mindestaußendurchmesser unter dem zulässigen Grenzwert, die Anlasserspule austauschen. 4. Übersteigt der Unterschied zwischen den Außendurchmessern den zulässigen Grenzwert, den Kollektor auf einer Drehbank auf die Werksspezifikation bearbeiten. 5. Die Glimmerhinterschneidung messen. 6. Liegt die Hinterschneidung unter dem zulässigen Grenzwert, mit einem Sägeblatt korrigieren und die Segmentkanten anfasen. Kollektor, Außendurchmesser
Werksspezifikation
30,0 mm
Zulässiger Grenzwert
29,0 mm
Unterschied der Außendurchmesser
Werksspezifikation
Unter 0,02 mm
Zulässiger Grenzwert
0,05 mm
GlimmerHinterschneidung
Werksspezifikation
0,50 bis 0,80 mm
Zulässiger Grenzwert
0,20 mm
(1) Segment (2) Hinterschneidung (3) Glimmer
(a) Richtig (b) Falsch W1017092
Kohlebürstenverschleiß 1. Ist die Kontaktfläche der Bürste verschmutzt oder staubig, mit Schleifpapier reinigen. 2. Die Kohlebürstenlänge (A) mit einem Messschieber messen. 3. Liegt die Länge unter dem zulässigen Grenzwert, die Ständergehäusebaugruppe und den Kohlebürstenhalter austauschen. Kohlebürstenlänge (A)
Werksspezifikation
14,0 mm
Zulässiger Grenzwert
9,0 mm W1017544
6-S30
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BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM
ELEKTRISCHES SYSTEM
Kohlebürstenhalter 1. Den Durchgang zwischen Kohlebürstenhalter und Halterträger mit einem Ohmmeter messen. 2. Wenn Durchgang vorhanden ist, den Kohlebürstenhalter austauschen. W1017672
Ankerspule 1. Den Durchgang zwischen Kollektor und Ankerspule mit einem Ohmmeter messen. 2. Wenn Durchgang vorhanden ist, den Anker austauschen. 3. Den Durchgang zwischen den Segmenten des Kollektors mit einem Ohmmeter messen. 4. Wenn kein Durchgang vorhanden ist, den Anker austauschen. W1017767
Feldspule 1. Den Durchgang zwischen Leitung (1) und Bürste (2) mit einem Ohmmeter messen. 2. Wenn kein Durchgang vorhanden ist, die Ständergehäusebaugruppe austauschen. 3. Den Durchgang zwischen Kohlebürste (2) und Ständergehäuse (3) mit einem Ohmmeter messen. 4. Wenn Durchgang vorhanden ist, das Ständergehäuse austauschen. (1) Leitung (2) Kohlebürste
(3) Ständer W1018015
6-S31
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BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM
ELEKTRISCHES SYSTEM
(2) Lichtmaschine Lager 1. Lager auf Leichtgängigkeit prüfen. 2. Das Lager austauschen, wenn es sich rau oder schwergängig dreht. W1019790
Lichtmaschinenteile 1. Wenn die Lichtmaschine keine Spannung erzeugt oder die Batterie nicht lädt, muss die Lichtmaschine als Einheit ausgetauscht werden. W1060576
6-S32
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7
SICHERHEIT ZUERST
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SAFETY INSTRUCTIONS
SAFETY INSTRUCTIONS
SICHERHEITSAUFKLEBER Die folgenden Sicherheitsaufkleber sind am Mäher angebracht. Ist ein Aufkleber beschädigt, nicht mehr lesbar oder löst sich vom Mäher ab, ist er auszutauschen. Die Teilenummern der Aufkleber sind in der Teileliste zu finden.
7-1
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TERMINOLOGIE
BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU,
TERMINOLOGIE [RCK60B-23BX-EU, RCK54-23BX-EU]
(1) (2) (3) (4)
Vordere Tastrolle Riemenabdeckung (links) Getriebe Riemenabdeckung (rechts)
(5) Auswurfabweiser (6) Kreuzgelenk (7) Gestell
(8) Äußeres Messer (rechts) (9) Mittlere Tastrolle (10) Mittleres Messer
7-2
(11) Äußeres Messer (links) (12) Hintere Tastrolle (13) Ausgleichsvorrichtung (nur RCK60B-23BX-EU)
KiSC issued 05, 2007 A
BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM
TERMINOLOGIE
[RCK48-23BX-EU]
(1) Vordere Tastrolle (2) Riemenabdeckung (links) (3) Getriebe
(4) Riemenabdeckung (rechts) (5) Auswurfabweiser (6) Kreuzgelenk
(7) Gestell (8) Äußeres Messer (rechts) (9) Mittlere Tastrolle
7-3
(10) Mittleres Messer (11) Äußeres Messer (links) (12) Hintere Tastrolle
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TECHNISCHE DATEN
BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU,
TECHNISCHE DATEN Modell
RCK60B-23BX-EU
RCK54-23BX-EU
Geeigneter Traktor
RCK48-23BX-EU
BX2350 Schnellkupplung, Rechteckgestänge
Anbaumethode
Gefedertes Ausgleichsgestänge
Einstellung der Schnitthöhe Schnittbreite
Gefedertes Gestänge Einstellrad
1524 mm
1372 mm
Schnitthöhe
1219 mm
25 bis 102 mm
Gewichtung (ca.)
115 kg
95 kg
75 kg
44,1 U/s (2647 U/min)
49,5 U/s (2969 U/min)
54,7 U/s (3281 U/min)
Geschwindigkeit an der Messerspitze
72,5 m/s
73,8 m/s
72,8 m/s
Messerlänge
523 mm
475 mm
424 mm
Drehzahl der Messerspindel
Anzahl der Messer Abmessunge n
3
Gesamtlänge
1000 mm
928 mm
895 mm
Gesamtbreite
1930 mm
1780 mm
1544 mm
Gesamthöhe (min.)
281 mm
281 mm
268 mm W1028770
7-4
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MECHANISMUS INHALT 1. KRAFTÜBERTRAGUNG ............................................................................... 7-M1 2. HUBMECHANISMUS..................................................................................... 7-M2 3. AUSGLEICHSVORRICHTUNG ..................................................................... 7-M3
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SICHERHEIT ZUERST
BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM
1. KRAFTÜBERTRAGUNG
(1) Kegelrad 21T (RCK48-23BX-EU) Kegelrad 19T (RCK54-23BX-EU) Kegelrad 18T (RCK60B-23BX-EU)
(2) Kegelrad 16T (RCK48-23BX-EU RCK54-23BX-EU) Kegelrad 17T (RCK60B-23BX-EU) (3) Kegelradwelle
(4) (5) (6) (7) (8)
Kreuzgelenk Mittlere Zapfwelle Mittleres Messer Mittlere Riemenscheibe Kegelradwelle
(9) (10) (11) (12)
Mäherriemen Messerwelle Äußere Riemenscheibe Äußeres Messer
Die Kraft wird wie folgt von der mittleren Zapfwelle zu den Messern übertragen: ■ Mittleres Messer Mittlere Zapfwelle (5) → Kreuzgelenk (4) → Kegelradwelle (3) → Kegelrad (1) → Kegelrad (2) → Kegelradwelle (8) →Mittleres Messer (6) ■ Äußeres Messer Mittlere Zapfwelle (5) → Kreuzgelenk (4) → Kegelradwelle (3) → Kegelrad (1) → Kegelrad (2) → Kegelradwelle (8) → Mittlere Riemenscheibe (7) → Mäherriemen (9) → Äußere Riemenscheibe (11) → Messerwelle (10) → Äußeres Messer (12)
7-M1
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BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM
SICHERHEIT ZUERST
2. HUBMECHANISMUS
(1) Vorderes Gelenk (2) Hinteres Gelenk
(3) Hubgestänge (4) Hubgestänge hinten rechts
(5) Hubgestänge hinten links
(6) Hebelarm
Das Anheben des Mähers erfolgt durch das Hydrauliksystem des Traktors. Der Mäher muss beim Fahren angehoben sein. Durch Bewegen des Positionsregelhebels in Stellung Anheben wird der Hebelarm (6) durch den Öldruck der Hydraulik angehoben und das hintere Hubgestänge (LH) (5) nach hinten gezogen. Die hinteren Hubgestänge (4), (5) werden dadurch gedreht und der Mäher durch die Hubgestänge (3) und hinteren Gelenke (2) angehoben. Da dieses Gelenksystem aus einem Rechteckgestänge besteht, kann der Mäher in jeder Stellung waagerecht gehalten werden. ACHTUNG • Den Mäher niemals in Transportstellung betreiben.
7-M2
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BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM
SICHERHEIT ZUERST
3. AUSGLEICHSVORRICHTUNG Dieses System verringert die Unregelmäßigkeiten der Schnitthöhe beim Mähen unebener Flächen. n Ausgleichsvorrichtung 1. Das Mähergestell wird durch die Ausgleichsplatte (4) und die Halterung am hinteren Gelenk (1), (2) gehalten. 2. Das Mähergestell wird durch die Ausgleichshalterung (5) gefedert und nach rechts und links geneigt. Die Ausgleichsfedern (3) an beiden Seiten stellen sich selbst auf eine geeignete Spannung ein und bewahren so das Mähergestell vor übermäßiger Neigung. ■ Ausführung ohne Ausgleichsvorrichtung (A) • Bei Arbeiten auf welligem Gelände bewegt sich der Traktor mit dem Mähergestell parallel zu den Unebenheiten. Ist er nicht mit der Ausgleichsvorrichtung ausgestattet, neigt der Traktor aufgrund seines Eigengewichts zu verstärktem Wanken, das über das Maß der Bodenwellen hinausgeht. Das kann zu ungleichmäßigem Rasenschnitt führen. Je breiter der Mäher, desto größer die Schwankungen. ■ Ausführung mit Ausgleichsvorrichtung (B) • Wie bei der Ausführung mit Ausgleichsvorrichtung, bewegt sich der Traktor auf welligem Gelände mit dem Mähergestell parallel zu den Unebenheiten. Die Ausgleichsfedern (3) halten jedoch das Mähergestell bis zu dem Punkt, an dem die Tastrolle (6) den Boden berührt, parallel zur Rasenfläche. • Wenn der Traktor zeitweise über das Maß der Bodenunebenheiten hinaus wankt, berührt die Tastrolle (6) den Boden. Nun wird das Mähergestell durch die Gegenkraft der Rolle (6), die den Boden berührt, sowie durch die Spannung der Ausgleichsfedern (3) wieder parallel zum Boden ausgerichtet. Hierdurch wird der Rasenschnitt gleichmäßiger. ■ HINWEIS • Die Tastrolle muss stets wie in der Bedienungsanleitung angegeben eingestellt sein. (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7)
Hinteres Gelenk (rechts) Hinteres Gelenk (links) Ausgleichsfeder Ausgleichsplatte Ausgleichshalterung Tastrolle Mähergestell
(A) Ohne Ausgleichsvorrichtung (B) Mit Ausgleichsvorrichtung (a) Neigung: Traktor (b) Neigung: Mähergestell (c) Boden (d) Rasen W1013200
7-M3
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WARTUNG INHALT 1. ALLGEMEINES ...............................................................................................7-S1 [1] PRODUKTKENNZEICHNUNG .................................................................7-S1 [2] SCHMIERMITTEL.....................................................................................7-S2 [3] ANZUGSMOMENTE (ALLGEMEIN VERWENDETE SCHRAUBEN, BOLZEN UND MUTTERN) .......................................................................7-S3 [4] CHECKLISTE FÜR DIE WARTUNG.........................................................7-S4 [5] ÜBERPRÜFUNG UND WARTUNG ..........................................................7-S5 (1) Überprüfung täglich oder zu Arbeitsbeginn.........................................7-S5 (2) Überprüfung nach den ersten 50 Betriebsstunden .............................7-S6 (3) Überprüfung alle 150 Betriebsstunden ...............................................7-S6 (4) Überprüfung alle 2 Jahre ....................................................................7-S7 [6] EINRICHTEN DES MÄHERS ...................................................................7-S8 [7] EINSTELLEN DES MÄHERS .................................................................7-S11 2. FEHLERSUCHE ...........................................................................................7-S16 3. INSTANDSETZUNGSSPEZIFIKATIONEN ...................................................7-S17 4. ANZUGSMOMENTE .....................................................................................7-S18 5. PRÜFEN, ZERLEGEN UND INSTANDSETZEN ..........................................7-S19 [1] PRÜFEN UND EINSTELLEN..................................................................7-S19 [2] ZERLEGEN UND ZUSAMMENBAUEN ..................................................7-S20 [3] INSTANDSETZUNG ...............................................................................7-S26
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SICHERHEIT ZUERST
1. ALLGEMEINES [1] PRODUKTKENNZEICHNUNG Bei der Kontaktaufnahme mit dem lokalen KUBOTA-Vertrieb muss immer die Seriennummer des Mähers angegeben werden. (1) Seriennummer des Mähers W1020623
7-S1
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SICHERHEIT ZUERST
[2] SCHMIERMITTEL Nr.
Position
Fassungsvermögen 0,36 L
1
Getriebe
Schmiermittel Getriebeöl SAE 90 (Getriebeöl nach APIWartungsklasse GL-5)
Abschmieren 2
Kreuzgelenk
3
Drei Spindelwellen
4
Riemenspannrolle
5
Riemenspannrollenlager
6
Ausgleichwelle (nur RCK60B-23BX-EU)
7
Tastrolle vorne und hinten
Bis Fett austritt
7-S2
SAE-Mehrzweckfett NLGI-2 oder NLGI-1 (GC-LB)
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SICHERHEIT ZUERST
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[3] ANZUGSMOMENTE (ALLGEMEIN VERWENDETE SCHRAUBEN, BOLZEN UND MUTTERN) Schrauben, Bolzen und Muttern, für die in diesem Werkstatthandbuch kein Anzugsmoment angegeben wird, mit den Werten in der folgenden Tabelle anziehen. Angabe auf Schraubenkopf
Ohne Angabe oder 4T
Schraubenmaterial Material des Gegenstücks Einheit Durchmesser M6 (6 mm) M8 (8 mm) M10 (10 mm) M12 (12 mm) M14 (14 mm) M16 (16 mm) M18 (18 mm) M20 (20 mm)
7T
SS400, S20C
9T SCr435, SCM435
S43C, S48C
Normal
Aluminium
Normal
Aluminium
Normal
N·m
N·m
N·m
N·m
N·m
7,85 bis 9,31 17,7 bis 20,5 39,3 bis 45,1 62,8 bis 72,5 108 bis 125 167 bis 191 246 bis 284 334 bis 392
7,85 bis 8,82 16,7 bis 19,6 31,4 bis 34,3
9,81 bis 11,2 23,6 bis 27,4 48,1 bis 55,8 77,5 bis 90,2 124 bis 147 197 bis 225 275 bis 318 368 bis 431
7,85 bis 8,82 17,7 bis 20,5 39,3 bis 44,1 62,8 bis 72,5
12,3 bis 14,2 29,5 bis 34,3 60,9 bis 70,6 103 bis 117 167 bis 196 260 bis 304 344 bis 402 491 bis 568
–
–
–
–
–
–
–
–
–
W1024526
Deckelschraube, (US-Standard) mit UNC- oder UNF-Gewinde. Güte
SAE GR.5
SAE GR.8
N·m
N·m
23,1 bis 27,8 47,5 bis 57,0 108,5 bis 130,2 149,2 bis 179,0 203,4 bis 244,1
32,5 bis 39,3 61,0 bis 73,2 149,2 bis 179,0 217,0 bis 260,4 298,3 bis 358,0
Einheit Nenndurchmesser 5/16 3/8 1/2 9/16 5/8
W1025276
7-S3
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SICHERHEIT ZUERST
[4] CHECKLISTE FÜR DIE WARTUNG Um die einwandfreie Funktionsfähigkeit des Mähers zu gewährleisten und jegliche Unfälle oder sonstige Probleme zu vermeiden, sind die Prüf- und Wartungsarbeiten in regelmäßigen Abständen durchzuführen. Vor dem Betrieb folgende Punkte überprüfen. Wartungsintervall Täglich (vor Arbeitsbeginn)
Überprüfung Allgemeine Auffälligkeiten im Alltagsbetrieb
Bezugsseite –
Messerschrauben auf festen Sitz prüfen
7-S5
Messer auf Verschleiß oder Schäden prüfen
7-S18
Getriebeölstand prüfen
7-S5
Auf Ölverlust prüfen
–
Alle Beschläge prüfen
–
Sicherstellen, dass alle Verriegelungsbolzen eingesetzt sind
–
Das Mähergestell reinigen
–
Schmierfett auf das Kreuzgelenk auftragen
7-S5
Schmierfett auf die Spindelwellen auftragen.
7-S5
Schmierfett auf die Riemenspannrolle auftragen
7-S5
Schmierfett auf das Riemenspannrollenlager auftragen
7-S5
Schmierfett auf die Ausgleichwelle auftragen (nur RCK60B-23BXEU)
7-S6
Schmierfett auf die vordere und hintere Tastrolle auftragen
7-S6
Erste 50 Betriebsstunden
Getriebeöl wechseln
7-S6
Alle 150 Betriebsstunden
Getriebeöl wechseln
7-S6
Alle 2 Jahre (Ab Kaufdatum)
Getriebedichtring austauschen
7-S7 W1025871
7-S4
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SICHERHEIT ZUERST
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[5] ÜBERPRÜFUNG UND WARTUNG (1) Überprüfung täglich oder zu Arbeitsbeginn Festziehen der Messerschraube nach Wiedereinbau
• 1. 2. 3. 4.
ACHTUNG Zur Vermeidung von Verletzungen stets vorsichtig mit dem Messer umgehen. Den Mäher abbauen und umdrehen, um an die Messer zu gelangen. Ein Kantholz fest zwischen Messer und Mähergestell einklemmen. Die Messerschraube wieder mit dem angegebenen Anzugsmoment festziehen. Ist die Messerschraube verschlissen oder gebrochen, muss sie ausgetauscht werden.
Anzugsmoment
Messerschraube
98,1 bis 117,1 N·m
(1) Messerschraube W12345678
Prüfen des Getriebeölstands 1. Den Mäher auf ebener Fläche abstellen. 2. Ölstandskontrollschraube (1) lösen und prüfen, ob in der Öffnung das Öl zu sehen ist. 3. Ist der Ölstand zu niedrig, die Öleinfüllschraube (2) entfernen und Getriebeöl hinzufügen. ■ WICHTIG • Auf richtige Spezifikation des Öls achten. Weitere Informationen finden Sie unter "SCHMIERMITTEL". (Siehe Seite 7-S2.) (1) Ölstandskontrollschraube (2) Öleinfüllschraube
(3) Ablassschraube W12378945
Abschmieren des Kreuzgelenks 1. Die innere Keilverzahnung (1) und Schmiernippel (2) des Kreuzgelenks abschmieren, wenn die Fettmenge nicht ausreicht. (1) Keilverzahnung
(2) Schmiernippel W78945645
Abschmieren von Spindelwellen, Riemenspannzapfen und spannrolle 1. Die Schmiernippel (1) und (2) der Spindelwellen abschmieren, wenn die Schmierung nicht ausreicht. (1) Schmiernippel (Spindelwelle) (2) Schmiernippel (Riemenspannrolle)
(3) Schmiernippel (Riemenspannzapfen) W98745632
7-S5
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Abschmieren der Ausgleichwelle (RCK60B-23BX-EU) 1. Den Schmiernippel (1) der Ausgleichwelle abschmieren, wenn die Schmierung nicht ausreicht. (1) Schmiernippel W74136985
Abschmieren der vorderen und hinteren Tastrollen (RCK60B23BX-EU, RCK54-23BX-EU) 1. Schmiernippel (1) und (2) der vorderen und hinteren Tastrollen abschmieren, wenn die Schmierung nicht ausreicht. (1) Schmiernippel (vordere Tastrolle)
(2) Schmiernippel (hintere Tastrolle) W1026897
(2) Überprüfung nach den ersten 50 Betriebsstunden Wechseln des Getriebeöls ACHTUNG • Vor dem Ölwechsel den Motor abstellen und den Zündschlüssel abziehen. 1. Den Mäher vom Traktor abbauen und auf ebener Fläche abstellen. 2. Die Öleinfüllschraube (2) entfernen. 3. Die Ablassschraube (1) entfernen und das Altöl vollständig ablassen. 4. Nach dem Ablassen des Altöls Ablassschraube wieder eindrehen. 5. Neues Öl bis zum angegebenen Pegel einfüllen. ■ WICHTIG • Auf richtige Spezifikation des Öls achten. Weitere Informationen finden Sie unter "SCHMIERMITTEL". (Siehe Seite 7-S2.) (1) Ablassschraube
(2) Verschlussschraube, Ölfilter W1027307
(3) Überprüfung alle 150 Betriebsstunden Wechseln des Getriebeöls 1. Siehe oben. W1027627
7-S6
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(4) Überprüfung alle 2 Jahre Austauschen des Getriebedichtrings 1. Die Getriebedichtringe (1), (2) austauschen. (1) Dichtring
(2) Dichtring W1027687
7-S7
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[6] EINRICHTEN DES MÄHERS Zusammenbauen des Mähers 1. Den Mäher wie abgebildet auf Blöcken abstellen. Die Tastrollen seitwärts eindrehen und an den Armen des Gestells mit Sicherungsbolzen und Sicherungsringen in der höchsten Position befestigen. Die Blöcke entfernen. (RCK60B-23BX-EU, RCK54-23BX-EU) 2. Die vorderen Tastrollen mit Sicherungsbolzen und Sicherungsringen am Gestell befestigen. (RCK48-23BX-EU) 3. Den Auswurf mit Feder, Scharnierbolzen und Splint am Gestell anbringen. Die Feder wie abgebildet am Auswurfabweiser anbringen. (1) (2) (3) (4) (5)
Tastrolle Block Sicherungsbolzen Sicherungsring Gestell
(6) (7) (8) (9)
Scharnierbolzen Auswurfabweiser Feder Splint W85236974
Einstellen des Mähers ACHTUNG • Den Traktor auf fester, ebener und gerader Fläche abstellen. Feststellbremse betätigen, Motor abstellen und Zündschlüssel abziehen. 1. Den Motor starten und den Hydraulikhebel nach hinten ziehen, um das hintere Mähergestänge bis zur höchsten Stellung anzuheben. 2. Motor abstellen und Zündschlüssel abziehen. 3. Den Mäher von der rechten Seite unter den Traktor schieben. (1) Hydrauliksteuerhebel W96321478
7-S8
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Kreuzgelenk 1. Die Kupplung (3) vom Kreuzgelenk (2) zurückziehen. 2. Das Kreuzgelenk (2) auf die mittlere Zapfwelle (1) schieben, bis die Kupplung einrastet. 3. Das Kreuzgelenk vor- und zurückschieben, um sicherzustellen, dass es sicher verriegelt ist. ■ WICHTIG • Abschließend am Kreuzgelenk ziehen, um sicherzustellen, dass es vollständig an der Zapfwelle eingerastet ist. (1) Mittlere Zapfwelle (2) Kreuzgelenk (3) Kupplung
A: Ziehen
W69724158
Hinteres Gelenk 1. Das Schnitthöheneinstellrad (1) in Nullstellung drehen. 2. Den Hydrauliksteuerhebel (2) des Traktors nach vorn schieben, um die hinteren Mähergelenke (3) abzusenken. Das hintere Gelenk (3) mit den L-Stiften (4) am Mäher anbringen. (1) Schnitthöhenregler (2) Hydrauliksteuerhebel
(3) Hinteres Gelenk (4) L-Stift W96472687
7-S9
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Vorderes Gelenk 1. Das vordere Gelenk (1) wie abgebildet in den Haken der vorderen Halterung (2) einhängen. (Richtwert) • Die Länge (L) des vorderen Gelenks (1) muss 47 mm betragen. (1) Vorderes Gelenk
(2) Haken der vorderen Halterung W74569821
Einbauen des vorderen Gelenks 1. Den vorderen Hebel an der vorderen Gelenkhalterung anlegen. 2. Den L-Stift ziehen und verriegeln. Anschließend den vorderen Hebel absenken. 3. Das vordere Gelenk am Stützblech des Hebels einhängen und die vordere Gelenkhalterung anheben. 4. Den L-Stift lösen, um den vorderen Hebel zu verriegeln. ■ HINWEIS • Beim Einhängen des vorderen Gelenks am Stützblech des Hebels zeigt die Nut des Stützblechs normalerweise nach unten. ■ WICHTIG • Sicherstellen, dass der vordere Hebel sicher mit dem L-Stift verriegelt ist. (1) L-Stift (2) Stützblech des Hebels (3) Vordere Gelenkhalterung
(4) Vorderer Hebel (5) Nut am Stützblech des Hebels (6) Vorderes Gelenk W1028530
7-S10
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[7] EINSTELLEN DES MÄHERS • • • •
ACHTUNG Den Traktor auf fester, ebener und gerader Fläche abstellen und die Feststellbremse betätigen. Motor abstellen, Zündschlüssel abziehen und warten, bis die Messer still stehen. Bei der Arbeit an den Messern sind robuste Arbeitshandschuhe zu empfehlen (ggf. die Messerenden mit Lappen umwickeln). Vor dem Starten des Motors den Zapfwellenkupplungshebel in die ausgerückte Stellung und den Gruppenschalthebel in die Neutralstellung bringen. Einstellen der Mähergelenke 1. Auf korrekten Reifendruck achten. 2. Den Hydrauliksteuerhebel nach hinten ziehen, um den Mäher bis zur höchsten Stellung anzuheben. 3. Motor abstellen und Zündschlüssel abziehen. 4. Die linken Seitengelenke mithilfe der Schrauben einstellen, so dass das Spiel L der folgenden Tabelle entspricht: Spiel (L) zwischen Anschlag und hinterem Gelenk (1) (2) (3) (4)
Schraube Kontermutter Anschlag Hinteres Gelenk
Werksspezifikation
0 bis 0,5 mm
L: 0 bis 0,5 mm
W8796512
7-S11
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Einstellen der Schnitthöhe vorne und hinten 1. Auf korrekten Reifendruck achten. 2. Das Niveau der Messer muss wie unten abgebildet eingestellt sein. Anschließend die Kontermuttern fest anziehen. 3. Das Schnitthöheneinstellrad auf "2,0" drehen und die Höhe der Tastrolle so einstellen, dass der Abstand zwischen Rollen und Boden 6 bis 13 mm beträgt. 4. Das rechte Messer von Hand parallel zur Fahrtrichtung drehen. 5. Das Spiel (L) der vorderen Gelenke mit den Kontermuttern so anpassen, dass A 0 bis 5 mm beträgt, oder A = (R)-(F). 6. Liegt der Höhenunterschied zwischen den Messerenden vorn und hinten nicht innerhalb der Werksspezifikationen, muss die Länge L des vorderen Gelenks mit der Kontermutter (3) eingestellt werden. Das hintere Messerende R muss höher liegen als das vordere. Differenz (R-F) (R ≥ F) zwischen vorderem und hinterem Messerende (1) Schnitthöhenregler (2) Hydrauliksteuerhebel (3) Kontermutter
Werksspezifikation
0,0 bis 5,0 mm
L: Länge des vorderen Gelenks F: Höhe der Messerspitze (vorne) R: Höhe der Messerspitze (hinten) W98765412
7-S12
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Einstellen der Schnitthöhe links und rechts 1. Auf korrekten Reifendruck achten. 2. Den Hydrauliksteuerhebel (2) nach hinten ziehen, um das Mähergestell bis zur höchsten Stellung anzuheben. 3. Motor abstellen und Zündschlüssel abziehen. 4. Das Schnitthöheneinstellrad auf die gewünschte Höhe drehen. 5. Die Höhe der Tastrollen so einstellen, dass zwischen Rollen und Boden ein Abstand von 6 bis 13 mm bleibt. 6. Das Mähergestell absenken (Hydrauliksteuerhebel nach vorn). 7. Das rechte und linke Messer von Hand parallel zur Traktorachse drehen, um an den äußeren Messerspitzen L und R den Abstand zur Bodenfläche zu messen. 8. Die Differenz zwischen den Maßen muss weniger als 3 mm betragen. 9. Beträgt die Differenz zwischen den Maßen mehr als 3 mm, die Kontermutter auf der linken Seite lösen. 10.Die Schrauben für die Feineinstellung der Schnitthöhe so einstellen, dass der Höhenunterschied zwischen L und R weniger als 3 mm beträgt, dann die Mutter kontern. Differenz (L-R) zwischen linkem und rechtem Messerende
Werksspezifikation
(1) Schnitthöhenregler (2) Hydrauliksteuerhebel (3) Schraube für SchnitthöhenFeineinstellung (4) Kontermutter
Unter 3 mm
L: Messposition linkes Messer R: Messposition rechtes Messer A: Messerhöhe
W12398745
7-S13
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Einstellen des gefederten Ausgleichsgestänges (nur RCK60B-23BX-EU) 1. Die Länge (L) der Ausgleichsfeder (2) messen. 2. Liegt die Länge (L) nicht innerhalb der Werksspezifikationen, muss die Länge der Ausgleichsfeder (2) mit der Kontermutter (3) eingestellt werden. ■ HINWEIS • Nach dem Einstellen des Ausgleichsgestänges die Differenz zwischen linker und rechter Schnitthöhe messen. Länge der Ausgleichsfeder (L) links und rechts (1) (2) (3) (4) (5)
Ausgleichsvorrichtung Ausgleichsfeder Kontermutter Unterlegscheibe Mähergestell
Werksspezifikation
55,0 mm
L: Länge der Ausgleichsfeder
W87945612
7-S14
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Schnitthöhe
• ■ •
1.
2. 3. 4.
5.
6.
GEFAHR Das Mähwerk niemals in Transportstellung betreiben. WICHTIG (bei gefedertem Ausgleichsgestänge) Um die Unregelmäßigkeiten der Schnitthöhe beim Mähen unebener Flächen zu verringern, ist wie folgt zu verfahren. Zum Einstellen der Schnitthöhe den Hydrauliksteuerhebel nach hinten ziehen, bis die höchste Stellung des Mähers erreicht ist. Zum Einstellen der Höhe das Schnitthöheneinstellrad (1) drehen. Die Höhe der Tastrollen (3) wie dargestellt einstellen, so dass zwischen Rollen und Boden ein Abstand von 6 bis 13 mm bleibt. Das Mähergestell absenken [Hydrauliksteuerhebel (2) nach vorn]. Die höheren Einstellungen dienen zum Mähen auf sehr unebenen Flächen oder sehr hohem Gras. Die niedrigeren Einstellungen sollten ausschließlich für ebene Rasenflächen verwendet werden, wenn ein kurzer Schnitt erwünscht ist. Zum Einstellen der Schnitthöhe den Hydrauliksteuerhebel (2) nach hinten ziehen, bis die höchste Stellung des Mähers erreicht ist. Zum Einstellen der Höhe das Schnitthöheneinstellrad drehen. Die Stellung der Tastrollen (3) wie abgebildet einstellen, damit eine gleichmäßige Schnitthöhe erzielt wird. Einstellrad (Schnitthöhe)
Tastrolle
25 mm, 32 mm
G
38 mm, 45 mm
F
51 mm, 57 mm
E
64 mm, 70 mm
D
76 mm, 83 mm
C
89 mm, 95 mm
B
102 mm
A
(1) Schnitthöhenregler (2) Hydrauliksteuerhebel (3) Tastrolle
[A] RCK60B-23BX-EU, RCK54-23BXEU [B] RCK48-23BX-EU W1029723
7-S15
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2. FEHLERSUCHE Symptom
Mögliche Ursache
Lösung
Bezugsseit e
Messer dreht sich nicht
Zapfwellen-Mittenantriebssystem defekt
Getriebe prüfen
Mäherriemen gerissen
Mäherriemen austauschen
7-S19
Messerdrehzahl zu niedrig
Mäherriemen zu lose
Mäherriemen oder Spannfeder austauschen
7-S19
Verstopfung durch Gras
Gras entfernen
Tellerscheibe abgeflacht oder verschlissen
Tellerscheibe austauschen
Motordrehzahl zu niedrig
Mit voller Drehzahl mähen; Motordrehzahl prüfen und einstellen
Messer verschlissen oder gebrochen
Messer schärfen oder austauschen
7-S19, S20
Messerschraube zu lose
Messerschraube nachziehen
7-S20
Falsche Schnitthöhe
Schnitthöhe anpassen
7-S12
Fahrgeschwindigkeit zu hoch
Langsamer fahren
–
Niedriger Reifendruck
Reifen nach Bedarf aufpumpen
G-44
Tastrollen falsch eingestellt
Tastrollen einstellen
7-S15
Gestänge gebrochen
Gestänge austauschen
7-M2
Problem an der Hydraulik
Hydrauliksystem prüfen
Schlechte Schnittleistung
Mäher wird nicht angehoben
2-S38, S39
– 7-S20 –
– W1014322
7-S16
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3. INSTANDSETZUNGSSPEZIFIKATIONEN Werksspezifikation
Zulässiger Grenzwert
Unter 117,7 N
–
Drehmoment
Unter 1,47 N·m
–
Spiel
0,1 bis 0,2 mm
0,4 mm
Teil Eingangswelle (ohne Mäherriemen)
Kegelräder im Getriebe
Drehkraft
W1013874
7-S17
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4. ANZUGSMOMENTE In der folgenden Tabelle sind die Anzugsmomente für spezielle Schrauben, Bolzen und Muttern angegeben. (Anzugsmomente für allgemein verwendete Schrauben, Bolzen und Muttern: Siehe Seite 7-S3.) Teil
N·m
Befestigungsschraube und -mutter, Getriebe
77,4 bis 90,2
Messerschraube
102,9 bis 117,7
Schraube und Mutter für mittleren Riemenscheibenhalter
77,4 bis 90,2
Befestigungsmutter, äußere Riemenscheibe
196,17 bis 225,6
Befestigungsschraube und -mutter, Getriebehalterung (rechts)
77,4 bis 90,2
Befestigungsmutter, Riemenscheibennabe
23,5 bis 27,4
Befestigungsschraube und -mutter, Riemenscheibenhalter (RCK48-23BX-EU)
48,0 bis 55,9
Befestigungsschraube und -mutter, Riemenscheibenhalter
77,4 bis 80,2 W1012736
7-S18
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5. PRÜFEN, ZERLEGEN UND INSTANDSETZEN [1] PRÜFEN UND EINSTELLEN Prüfen des Messers 1. Die Schneidkante des Messers prüfen. 2. Die Schneidkanten müssen geschärft werden, wenn die Messer wie in Abbildung (2) aussehen. 3. Die Messer austauschen, wenn sie wie in Abbildung (3) aussehen. ■ WICHTIG • Stets darauf achten, dass beim Zusammenbauen der Messer die Staubschutzabdeckung, Tellerscheibe(n) und Federscheibe (RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU) montiert werden. (Siehe Seite 7-S20.) ■ HINWEIS • Um ein Messer eigenhändig zu schärfen, muss dieses sicher in einen Schraubstock eingespannt und mit einer langen Feile entlang der ursprünglichen Fase geschliffen werden. • Um das Messer auszutarieren, einen kleinen Stab durch das Loch in der Mitte stecken und prüfen, ob das Messer im Gleichgewicht ist. Gegebenenfalls die schwerere Seite des Messers abfeilen, bis ein Gleichgewicht hergestellt ist. (1) Neues Messer (2) Verschlissenes Messer
(3) Rissiges Messer W1011041
Prüfen des Mäherriemens 1. Den Mäherriemen visuell überprüfen. 2. Weist der Mäherriemen an mehr als 3 Stellen Risse auf, muss er ausgetauscht werden. Austauschen des Mäherriemens 1. Den Mäher vom Traktor abbauen. 2. Riemenabdeckungen links und rechts vom Mähergestell entfernen. 3. Den Bereich um das Getriebe säubern. 4. Die rechte Halterung (3), die das Getriebe am Mähergestell hält, entfernen. 5. Den Mäherriemen (2) von der Spannrolle (1) abnehmen. Den Mäherriemen über das Oberteil des Getriebes ziehen. 6. Beim Einsetzen eines neuen Riemens ist sinngemäß in umgekehrter Reihenfolge zu verfahren.
Anzugsmoment
Befestigungsschraube und mutter, Getriebehalterung rechts
77,4 bis 90,2 N·m
Befestigungsschraube, Getriebehalterung rechts (für Aluminiumgetriebegehäuse)
39,2 bis 44,1 N·m
■ WICHTIG • Nach dem Einsetzen der Befestigungsschrauben für die Getriebehalterung auf dem Gestell (vor dem Festziehen) erst die anderen Schrauben am Getriebe einsetzen. Abschließend die restlichen Schrauben festziehen. (1) Spannrolle (2) Mäherriemen
(3) Getriebehalterung (rechts) W1011180
7-S19
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[2] ZERLEGEN UND ZUSAMMENBAUEN Kreuzgelenk und Riemenabdeckung 1. Die Kreuzgelenkschraube abschrauben. 2. Das Kreuzgelenk (1) entfernen. 3. Die Riemenabdeckungen links und rechts (2), (3) entfernen. (1) Kreuzgelenk (2) Riemenabdeckung (links)
(3) Riemenabdeckung (rechts) W1012580
Messer (mittleres und äußere Messer) 1. Den Mäher umdrehen. 2. Die Messerschraube (5) abschrauben und folgende Teile entfernen: Federscheibe (4), Tellerscheibe(n) (3), Messer (2), Staubschutzabdeckung (1). ■ HINWEIS • Um das Messer sicher zu entfernen, ein Kantholz zwischen eines der Messer und das Mähergestell so einklemmen, dass das Messer sich beim Lösen oder Festziehen der Messerschraube nicht bewegt. (Beim Zusammenbauen) [RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU] • Das Messer zusammen mit der Staubabdeckung und der Tellerscheibe in Einbaulage bringen. Die Teile mit der Schraube festziehen. [RCK60B-23BX-EU] • Das Messer zusammen mit der Staubabdeckung, der Federscheibe und den beiden Tellerscheiben in Einbaulage bringen. Die Teile mit der Schraube festziehen. ■ WICHTIG • Vergewissern Sie sich, dass die Tellerscheibe nicht abgeflacht oder verschlissen sind, da hierdurch das Messer leicht durchrutschen kann. Tellerscheiben austauschen, sofern sie beschädigt sind. Anzugsmoment (1) (2) (3) (4) (5)
Messerschraube
Staubschutzabdeckung Messer Tellerscheibe Federscheibe Messerschraube
102,9 bis 117,7 N·m (A) RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU (B) RCK60B-23BX-EU a: Lösen
W1012667
7-S20
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Messernabe 1. Den äußeren Sicherungsring (2) entfernen. 2. Die Messernabe (1) entfernen. (1) Messernabe
(2) Äußerer Sicherungsring W1012871
Getriebe und Mäherriemen 1. Den Mäher umdrehen. 2. Den Mäherriemen (3) von der Spannrolle (5) abnehmen. 3. Die Getriebe-Befestigungsschrauben (2), (4) links und rechts abschrauben und das Getriebe (1) vom Mähergestell abbauen. (Beim Zusammenbauen) • Die Passschrauben (2) wie abgebildet an ihrer ursprünglichen Stelle einsetzen.
Anzugsmoment
Befestigungsschraube und -mutter, Getriebe
77,4 bis 90,2 N·m
Befestigungsschraube, Getriebe (für Aluminiumgetriebegehäus e)
39,2 bis 44,1 N·m
(1) Getriebe (2) Befestigungsschraube, Getriebe (Passschraube) (3) Mäherriemen
(4) Befestigungsschraube, Getriebe (5) Spannrolle (6) Spannfeder W1012961
7-S21
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Zerlegen des Getriebes (RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU) 1. Die Ablassschraube (19) abschrauben und das Getriebeöl ablassen. 2. Die mittlere Riemenscheibe (23) mit einem Abzieher entfernen und die Passfeder (22) der Kegelradwelle abbauen. 3. Die Getriebe-Verschlusskappen (7), (8) entfernen. 4. Dichtring (13), inneren Sicherungsring (14) und Einstellscheibe (15) entfernen. 5. Die Kegelradwelle (17) mit dem Kugellager (16) heraustreiben und das Kegelrad (1) entfernen. 6. Inneren Sicherungsring (6), Einstellscheiben (5) und Kugellager (4) entfernen. 7. Den äußeren Sicherungsring (9) entfernen und die Kegelradwelle (21) herausziehen. 8. Kegelrad (10), Kugellager (11), Einstellscheibe (12) und Dichtring (20) entfernen. (Beim Zusammenbauen) • Die Getriebedichtringe (13), (20) sowie die GetriebeVerschlusskappen (7), (8) durch neue ersetzen. • Spiel und Drehmoment prüfen. Das Spiel mit den Einstellscheiben (5), (12), (15) anpassen, sofern erforderlich. (Siehe Seite 7-S25.) (1) Kegelrad 19T (RCK54-23BX-EU) Kegelrad 18T (RCK60B-23BX-EU) (2) Entlüftung (3) Getriebe (4) Kugellager (5) Einstellscheibe (6) Innerer Sicherungsring (7) Getriebe-Verschlusskappe (8) Getriebe-Verschlusskappe (9) Äußerer Sicherungsring (10) Kegelrad 16T (RCK54-23BX-EU) Kegelrad 17T (RCK60B-23BX-EU)
(11) (12) (13) (14) (15) (16) (17) (18) (19) (20) (21) (22) (23)
Kugellager Einstellscheibe Dichtring Innerer Sicherungsring Einstellscheibe Kugellager Kegelradwelle Öleinfüllschraube Ablassschraube Dichtring Kegelradwelle Passfeder Mittlere Riemenscheibe W1018143
7-S22
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Riemenscheibenhalter, Mitte 1. Die Schrauben (1), (15) und Muttern (5), (11) vom mittleren Riemenscheibenhalter abschrauben. 2. Den oberen Dichtring (6) und den unteren Dichtring (4) entfernen. 3. Inneren Sicherungsring (3) und Kugellager (2) entfernen. (Beim Zusammenbauen) • Die Dichtringe (4), (6) durch neue ersetzen. • Passschrauben (12), (15) wie abgebildet an den ursprünglichen Stellen einsetzen. • Die O-Ringe (7), (13) müssen in der ursprünglichen Lage fixiert werden. ■ HINWEIS • Beim Zusammenbauen des mittleren Riemenscheibenhalters (14) mit dem Getriebe und den Getriebeanschlägen (9), (10) die Schrauben und Muttern in der unten genannten Reihenfolge festziehen, um ein Verdrehen des Getriebes zu verhindern. • Zuerst die Passschrauben (12) am Getriebe festziehen, dann die Passschraube (15) und Mutter (11) des mittleren Riemenscheibenhalters (14) mit dem angegeben Anzugsmoment festziehen. • Die Getriebeschrauben (8) am Getriebe festziehen und dann die Schraube (1) und Mutter (5) für den mittleren Riemenscheibenhalter mit dem angegeben Anzugsmoment festziehen. • Das Anzugsmoment für die Getriebeschraube ist auf Seite 7S19 angegeben. Anzugsmoment
Schraube und Mutter für mittleren Riemenscheibenhalter
(1) Schraube für mittleren Riemenscheibenhalter (2) Kugellager (3) Sicherungsring (4) Dichtring (5) Mutter (6) Dichtring (7) O-Ring (8) O-Ring
77,4 bis 90,2 N·m
(9) Getriebeanschlag rechts (10) Getriebeanschlag links (11) Mutter (12) Passschraube, Getriebe (13) O-Ring (14) Riemenscheibenhalter, Mitte (15) Passschraube für mittleren Riemenscheibenhalter (16) Distanzring W1013720
7-S23
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SICHERHEIT ZUERST
BX2350D, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM
Äußere Riemenscheibe und Messerwelle (Fortsetzung) 1. Die Befestigungsmutter der äußeren Riemenscheibe (22) abschrauben und die äußere Riemenscheibe (28) entfernen. 2. Die Befestigungsmutter vom Riemenscheibenhalter (30) abschrauben und den linken Riemenscheibenhalter (36) entfernen. 3. Den Dichtring (39) entfernen und die linke Messerwelle (40) mit den Kugellagern (38) und (34) heraustreiben, ohne die Schmiernippel (21) zu beschädigen. 4. Dichtring (33) entfernen. 5. Kugellager (38), (34) und Distanzring (35) von der Messerwelle (40) entfernen. 6. Rechten Riemenscheibenhalter (16) und Messerwelle (20) entfernen (siehe oben). (Beim Zusammenbauen) • Die Dichtringe (33), (39) (13) und (19) austauschen.
Anzugsmoment
Befestigungsmutter, äußere Riemenscheibe
196,1 bis 225,6 N·m
Befestigungsmutter, Riemenscheibennabe
23,5 bis 27,4 N·m
Befestigungsschraube und -mutter, Riemenscheibenhalter (RCK48-23BX-EU)
48,0 bis 55,9 N·m
Befestigungsschraube und -mutter, Riemenscheibenhalter (RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU)
77,4 bis 90,2 N·m
(1) Schmiernippel (2) Befestigungsmutter, äußere Riemenscheibe (3) Federring (4) Unterlegscheibe (5) Nabe, äußere Riemenscheibe (rechts) (6) Äußere Riemenscheibe (rechts) (7) Befestigungsmutter, Riemenscheibenhalter (8) Federring (9) Befestigungsschraube, Riemenscheibennabe (10) Befestigungsmutter, Riemenscheibenhalter (11) Federring (12) Scheibe (RCK48-23BX-EU) (13) Dichtring (14) Kugellager (15) Distanzring (16) Riemenscheibenhalter (rechts) (17) Befestigungsschraube, Riemenscheibenhalter (18) Kugellager (19) Dichtring (20) Messerwelle (rechts) (21) Schmiernippel (22) Befestigungsmutter, äußere Riemenscheibe
(23) Federring (24) Unterlegscheibe (25) Befestigungsmutter, Riemenscheibennabe (26) Federring (27) Nabe, äußere Riemenscheibe (links) (28) Äußere Riemenscheibe (links) (29) Befestigungsschraube, Riemenscheibennabe (30) Befestigungsmutter, Riemenscheibenhalter (31) Federring (32) Scheibe (RCK48-23BX-EU) (33) Dichtring (34) Kugellager (35) Distanzring (36) Riemenscheibenhalter (links) (37) Befestigungsschraube, Riemenscheibenhalter (38) Kugellager (39) Dichtring (40) Messerwelle (links) (A) RCK48-23BX-EU (B) RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BXEU
W1018943
7-S24
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Ausgleichsvorrichtung (RCK60B-23BX-EU) 1. Die Kontermutter (1) auf beiden Seiten abschrauben. 2. Unterlegscheibe (2) und Ausgleichsfeder (3) entfernen. 3. Die Schraube für den Drehzapfen (6) abschrauben. 4. Drehzapfen (5) und Ausgleichsplatte (4) entfernen. (Beim Zusammenbauen) • Schmierfett auf den Drehzapfen (5) auftragen. • Die Länge der Ausgleichsfeder (3) mithilfe der Kontermutter (1) gemäß Werksspezifikation einstellen. Länge der Ausgleichsfeder (L) links und rechts (1) Kontermutter (2) Unterlegscheibe (3) Ausgleichsfeder
Werksspezifikation
55,0 mm
(4) Ausgleichsplatte (5) Drehzapfen (6) Schraube für Drehzapfen W1017924
7-S25
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[3] INSTANDSETZUNG Drehkraft der Kegelradwelle 1. Den Mäherriemen entfernen und das Getriebe wieder am Mähergestell anbringen. 2. Eine Schnur an der Kegelradwelle festbinden und eine Federwaage (oder ein Zug-/Druck-Messgerät) am Ende anbinden. Anschließend die Federwaage langsam horizontal ziehen, um die Drehkraft zu messen. 3. Liegt das Maß außerhalb der Werksspezifikation, Lager und Zahnräder prüfen und mit den Einstellscheiben (1), (2), (3) anpassen. Drehkraft
Werksspezifikation
Unter 117,7 N
Drehmoment
Werksspezifikation
Unter 1,47 N·m
(Richtwert) • Stärke der Einstellscheiben (1), (2): 0,2 mm 0,3 mm • Stärke der Einstellscheiben (3): 0,1 mm 0,2 mm (1) Einstellscheibe (2) Einstellscheibe
(3) Einstellscheibe W1019836
Spiel zwischen Kegelrädern 1. Die Getriebeverschlusskappe (3) entfernen. 2. Lötdrahtstreifen am Kegelrad (2) der Eingangswelle (5) aufbringen. 3. Die Eingangswelle (5) drehen. 4. Die Lötdrahtstreifen herausnehmen und die Stärke derselben mit einem Außenmikrometer messen. (Spiel = Stärke des Lötdrahtstreifens) 5. Wenn das Maß die Werksspezifikation überschreitet, das Spiel mithilfe der Einstellscheiben (1), (4), (6) einstellen. Spiel zwischen Kegelrädern
Werksspezifikation
0,10 bis 0,20 mm
Zulässiger Grenzwert
0,4 mm
(Richtwert) • Stärke der Einstellscheiben (1), (4): 0,2 mm 0,3 mm • Stärke der Einstellscheiben (6): 0,1 mm 0,2 mm (1) Einstellscheibe (2) Kegelrad 21T (RCK48-23BX-EU) Kegelrad 19T (RCK54-23BX-EU) Kegelrad 18T (RCK60B-23BX-EU)
(3) (4) (5) (6) (7)
Getriebe-Verschlusskappe Einstellscheibe Eingangswelle Einstellscheibe Äußerer Sicherungsring
W1020126
7-S26
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8
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MECHANISMUS INHALT 1. HYDRAULIKKREISLAUF............................................................................... 8-M1 2. STEUERVENTILEINHEIT .............................................................................. 8-M2 [1] AUFBAU................................................................................................... 8-M2 [2] BETRIEB.................................................................................................. 8-M3 3. LADESCHWINGENZYLINDER UND SCHAUFELZYLINDER ..................... 8-M10
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1. HYDRAULIKKREISLAUF (1) (2) (3) (4) (5)
Schaufelsteuerventil Schaufelzylinder Ladeschwingenzylinder Ladeschwingensteuerventil Steuerventileinheit
P: Druckeingang P.B.:Zum Heckkrafthebersystem T: Zum Behälter 1A: Anschluss 1A 2A: Anschluss 2A 1B: Anschluss 1B 2B: Anschluss 2B W1016476
Um den Frontlader zu betreiben, wird das Hydrauliköl unter Druck von der Hydraulikpumpe über Anschluss P, dann über das Ladeschwingensteuerventil (4) und das Schaufelsteuerventil (1) zum Anschluss P.B. oder T geleitet. Da das Überdruckventil im Steuerventil für den Frontlader nicht vorgesehen ist, wird hierzu das Hauptüberdruckventil des Traktors aktiviert.
8-M1
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2. STEUERVENTILEINHEIT [1] AUFBAU
(1) (2) (3) (4)
Einlass- und Auslasssektion Ladeschwingensteuerventil Schaufelsteuerventil Leistungsentnahme
P: Anschluss P (von Pumpe) T: Anschluss T (zum Behälter)
A1: Anschluss A1 A2: Anschluss A2
B1: Anschluss B1 B2: Anschluss B2 P.B.:Anschluss P.B.
Die Steuerventileinheit besteht aus einem gegossenen Block und vier Hauptsektionen, wie oben dargestellt. (1) Einlass- und Auslasssektion Dieser Abschnitt hat P- und T-Anschlüsse. Der Anschluss P ist über den Hydraulikschlauch mit dem Anschluss OUTLET des Hydraulikblocks verbunden. Der Anschluss T ist über den Hydraulikschlauch mit dem Anschluss TANK des Hydraulikblocks verbunden. (2) Ladeschwingensteuersektion Das Ladeschwingensteuerventil (4 Positionen, 6 Anschlüsse) verfügt über eine Arretierung und eine Zentrierfeder. Es besteht aus einem Monoblock-Ventilgehäuse, einem Ventilschieber, einem Lasthalteventil usw. Zu diesem Ventil gehören die Anschlüsse A1 und B1. Seine Funktion ist die Steuerung des Öldurchflusses zum Ladeschwingenzylinder. (3) Schaufelsteuersektion Das Schaufelsteuerventil (4 Positionen, 6 Anschlüsse, keine Arretierung) verfügt über eine Zentrierfeder. Es besteht aus einem Monoblock-Ventilgehäuse, einem Ventilschieber, einem Lasthalteventil usw. Zu diesem Ventil gehören die Anschlüsse A2 und B2. Seine Funktion ist die Steuerung des Öldurchflusses zum Schaufelzylinder. (4) Leistungsentnahme Zu dieser Sektion gehört der Anschluss P.B., der über den Hydraulikschlauch mit dem Anschluss INLET des Hydraulikblock verbunden ist und das Steuerventil der Heckkraftheberhydraulik mit Öl versorgt.
8-M2
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[2] BETRIEB ■ Neutral
(1) (2) (3) (4)
Ladeschwingensteuersektion Schaufelsteuersektion Ventilschieber Ventilschieber
(5) P.B.: Kanal 1 (6) P.B.: Kanal 2 (7) Lasthalteventil
T: Anschluss T (zum Behälter) P: Anschluss P (von Pumpe) A1: Anschluss A1 A2: Anschluss A2
8-M3
B1: Anschluss B1 B2: Anschluss B2 P.B.:Anschluss P.B. a: Niederdruck
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■ Anheben
(1) (2) (3) (4)
Ladeschwingensteuersektion Schaufelsteuersektion Ventilschieber P.B.: Kanal 1
(5) (6) (7) (8)
Neutralkanal 1 Lasthalteventil Kanal 1 Ladeschwingenzylinder
P: Anschluss P (von Pumpe) B1: Anschluss B1 (zum T: Anschluss T (zum Behälter) Ladeschwingenzylinder) A1: Anschluss A1 P.B.:Anschluss P.B. (zum (vom Heckkraftheber) Ladeschwingenzylinder) a: Niederdruck b: Hochdruck
1. Wenn der Hydrauliksteuerhebel in Stellung Anheben gebracht wird, bewegt sich der Ventilschieber (3) der Ladeschwingensteuersektion (1) nach links und gibt so die Ölkanäle zwischen Kanal 1 (7) und Anschluss B1 sowie zwischen Anschluss A1 und Kanal P.B. 1 (4) frei. 2. Sobald der Ölkanal des Neutralkanals 1 (5) zum Kanal P.B. 1 (4) vom Ventilschieber (3) geschlossen wird, öffnet der Öldruck von Anschluss P das Lasthalteventil (6) und strömt durch die gekerbte Sektion des Ventilschiebers (3) und Anschluss B1, wodurch der Ladeschwingenzylinder (8) ausgefahren wird. 3. Das zurückströmende Öl aus dem Ladeschwingenzylinder (8) strömt über Anschluss A1 durch den Kanal des Ventilschiebers (3) und den Kanal P.B. 1 (4) zur Schaufelsteuersektion (3). 8-M4
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■ Absenken
(1) (2) (3) (4)
Ladeschwingensteuersektion Schaufelsteuersektion Ventilschieber P.B.: Kanal 1
(5) (6) (7) (8)
Neutralkanal 1 Lasthalteventil Kanal 1 Ladeschwingenzylinder
P: Anschluss P (von Pumpe) B1: Anschluss B1 T: Anschluss T (zum Behälter) (vom A1: Anschluss A1 (zum Ladeschwingenzylinder) Ladeschwingenzylinder) P.B.:Anschluss P.B. (zum Heckkraftheber) a: Niederdruck b: Hochdruck
1. Wenn der Hydrauliksteuerhebel in Stellung Absenken gebracht wird, bewegt sich der Ventilschieber (3) nach rechts und gibt so die Ölkanäle zwischen Kanal 1 (7) und Anschluss A1 sowie zwischen Anschluss B1 und Kanal P.B. 1 (4) frei. 2. Sobald der Ölkanal des Neutralkanals 1 (5) zum Kanal P.B. 1 (4) vom Ventilschieber (3) geschlossen wird, öffnet der Öldruck von Anschluss P das Lasthalteventil (6) und strömt durch die gekerbte Sektion des Ventilschiebers (3) und Anschluss A1, wodurch der Ladeschwingenzylinder (8) eingezogen wird. 3. Das zurückströmende Öl aus dem Ladeschwingenzylinder (8) strömt über Anschluss B1 durch den Kanal des Ventilschiebers (3) und den Kanal P.B. 1 (4) zur Schaufelsteuersektion (2). 8-M5
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■ Schwimmstellung
(1) (2) (3) (4)
Ladeschwingensteuersektion Schaufelsteuersektion Ventilschieber P.B.: Kanal 1
(5) Arretierung (6) Neutralkanal 1 (7) Ladeschwingenzylinder
P: Anschluss P (von Pumpe) T: Anschluss T (zum Behälter)
A1: Anschluss A1 B1: Anschluss B1 P.B.:Anschluss P.B. (zum Heckkraftheber) a: Niederdruck
1. Wird der Hydrauliksteuerhebel in Schwimmstellung gebracht, bewegt sich der Ventilschieber (3) von der Stellung Absenken aus weiter nach rechts und wird durch die Arretierung (5) angehalten. 2. Dadurch werden Ölkanäle zwischen den Anschlüsse n A1, B1 und T freigegeben. Infolgedessen strömt das Öl im Ladeschwingenzylinder (7) frei von Anschluss A1 und B1 über Anschluss T zum Getriebegehäuse. 3. Das in Anschluss P eindringende Öl strömt über den Neutralkanal 1 (6) und Kanal P.B. 1 (4) zur Schaufelsteuersektion (2).
8-M6
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■ Einziehen
(1) (2) (3) (4) (5)
Ladeschwingensteuersektion Schaufelsteuersektion P.B.: Kanal 1 Ventilschieber Neutralkanal 2
(6) (7) (8) (9)
P.B.: Kanal 2 Lasthalteventil Kanal 2 Schaufelzylinder
P: Anschluss P (von Pumpe) B2: Anschluss B2 T: Anschluss T (zum Behälter) (zum Schaufelzylinder) P.B.:Anschluss P.B. (zum a: Niederdruck Heckkraftheber) b: Hochdruck A2: Anschluss A2 (vom Schaufelzylinder)
1. Wenn der Hydrauliksteuerhebel in Stellung Einziehen gebracht wird, bewegt sich der Ventilschieber (4) der Schaufelsteuersektion (2) nach links und gibt so die Ölkanäle zwischen Kanal 2 (8) und Anschluss B2 sowie zwischen Anschluss A2 und Anschluss T frei. 2. Das unter Druck stehende Öl von Anschluss P strömt über die Ladeschwingensteuersektion (1) und Kanal P.B. 1 (3) zum Neutralkanal 2 (5). Sobald der Ölkanal des Neutralkanals 2 (5) zum Kanal P.B. 2 (6) vom Ventilschieber (4) geschlossen wird, öffnet dieses Öl aufgrund des Drucks das Lasthalteventil (7) und strömt durch die gekerbte Sektion des Ventilschiebers (4) und Anschluss B2, wodurch der Schaufelzylinder (9) eingezogen wird. 3. Das vom Schaufelzylinder (9) zurückströmende Öl wird über Anschluss A2 und T zum Getriebegehäuse geleitet. 8-M7
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■ Auskippen 1
(1) (2) (3) (4) (5)
Ladeschwingensteuersektion Schaufelsteuersektion P.B.: Kanal 1 Ventilschieber Neutralkanal 2
(6) (7) (8) (9)
P.B.: Kanal 2 Lasthalteventil Kanal 2 Schaufelzylinder
P: Anschluss P (von Pumpe) T: Anschluss T (zum Behälter) P.B.:Anschluss P.B. (zum Heckkraftheber)
A2: Anschluss A2 (zum Schaufelzylinder) B2: Anschluss B2 (vom Schaufelzylinder) b: Hochdruck
1. Wenn der Hydrauliksteuerhebel in Stellung Auskippen 1 gebracht wird, bewegt sich der Ventilschieber (4) und gibt so die Ölkanäle zwischen Kanal 2 (8), Anschluss A2 und Anschluss B2 frei. 2. Das unter Druck stehende Öl von Anschluss P strömt das Ladeschwingensteuerventil öffnet das Lasthalteventil und strömt dann zum Schaufelzylinder durch die gekerbte Sekition des Ventilschiebers und des Anschlusses A2, wodurch der Zylinder ausgefahren wird. 3. Das aus dem Schaufelzylinder (9) zurückströmende Öl wird vom Anschluss B2 zum Kanal 2 (8) geleitet und strömt zusammen mit dem Öl auf der Druckseite aus Anschluss P zu Anschluss A2. Infolgedessen wird die Geschwindigkeit beim Auskippen erhöht. (Richtwert) • Der Öldruck von Anschluss A2 und B2 ist identisch, der Schaufelzylinder wird jedoch um die Differenz des Eingangsdruckbereichs (Kolbenstangenteil) ausgefahren. KiSC issued 05, 2007 A 8-M8
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■ Auskippen 2
(1) (2) (3) (4) (5)
Ladeschwingensteuersektion Schaufelsteuersektion P.B.: Kanal 1 Ventilschieber Neutralkanal 2
(6) (7) (8) (9)
P.B.: Kanal 2 Lasthalteventil Kanal 2 Schaufelzylinder
P: Anschluss P (von Pumpe) T: Anschluss T (zum Behälter) P.B.:Anschluss P.B. (zum Heckkraftheber)
A2: Anschluss A2 (zum Schaufelzylinder) B2: Anschluss B2 (vom Schaufelzylinder) a: Niederdruck b: Hochdruck
1. Wenn der Hydrauliksteuerhebel in Stellung Auskippen 2 gebracht wird, bewegt sich der Ventilschieber (4) der Schaufelsteuersektion (2) von der Stellung Auskippen 1 aus weiter nach rechts und gibt so die Ölkanäle zwischen Kanal 2 (8) und Anschluss A2 sowie zwischen Anschluss B2 und T frei. 2. Das unter Druck stehende Öl von Anschluss P strömt über die Ladeschwingensteuersektion (1) und Kanal P.B. 1 (3) zum Neutralkanal 2 (5). Sobald der Ölkanal des Neutralkanals 2 (5) zum Kanal P.B. 2 (6) vom Ventilschieber (4) geschlossen wird, öffnet dieses Öl aufgrund des Drucks das Lasthalteventil (7) und strömt durch die gekerbte Sektion des Ventilschiebers (4) und Anschluss B2, wodurch der Schaufelzylinder (9) ausgefahren wird. 3. Das vom Schaufelzylinder (9) zurückströmende Öl wird über Anschluss B2 und T zum Getriebegehäuse geleitet. 8-M9
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3. LADESCHWINGENZYLINDER SCHAUFELZYLINDER
(1) Mutter (2) Kolben
(3) Zylinderrohr
(4) Kopf
UND
(5) Kolbenstange
Sowohl der Ladeschwingenzylinder als auch der Schaufelzylinder bestehen aus Kopf (4), Zylinderrohr (3), Kolbenstange (5), Kolben (2) und anderen Teilen, wie oben abgebildet. Dabei handelt es sich um doppelt wirkende Einfachstangenzylinder, in denen die Hubbewegung des Kolbens durch die an beiden Enden wirkende Hydraulikkraft gesteuert wird. Zylinderdaten LA243 Ladeschwingenz ylinder
Schaufelzylinder
Innendurchmes ser des Zylinders
40 mm
Außendurchme sser der Stange
25 mm
Hub
326 mm
Innendurchmes ser des Zylinders
65 mm
Außendurchme sser der Stange
30 mm
Hub
204 mm W1025274
8-M10
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WARTUNG INHALT 1. ALLGEMEINES ...............................................................................................8-S1 [1] KENNZEICHNUNG...................................................................................8-S1 [2] ALLGEMEINE VORKEHRUNGEN ...........................................................8-S1 [3] SCHMIERMITTEL.....................................................................................8-S2 [4] CHECKLISTE FÜR DIE WARTUNG.........................................................8-S2 [5] ÜBERPRÜFUNG UND WARTUNG ..........................................................8-S2 (1) Überprüfung zu Beginn des Arbeitstages oder vor jedem Einsatz .....8-S2 (2) Überprüfung alle 10 Betriebsstunden .................................................8-S3 2. FEHLERSUCHE .............................................................................................8-S4 3. INSTANDSETZUNGSSPEZIFIKATIONEN .....................................................8-S6 4. ANZUGSMOMENTE .......................................................................................8-S7 [1] ALLGEMEIN VERWENDETE SCHRAUBEN, BOLZEN UND MUTTERN .8-S7 [2] HYDRAULIKVERBINDUNGSTEILE .........................................................8-S7 [3] IN DER FOLGENDEN TABELLE SIND DIE ANZUGSMOMENTE FÜR SPEZIELLE SCHRAUBEN, BOLZEN UND MUTTERN ANGEGEBEN....8-S7 5. ABBAUEN UND ANBAUEN DES FRONTLADERS VOM BZW. AM TRAKTOR .......................................................................................................8-S8 [1] ABBAUEN DES FRONTLADERS VOM TRAKTOR .................................8-S8 [2] ANBAUEN DES FRONTLADERS AM TRAKTOR ....................................8-S9 6. PRÜFEN, ZERLEGEN UND INSTANDSETZEN ..........................................8-S10 [1] STEUERVENTIL .....................................................................................8-S10 (1) Prüfen und Einstellen........................................................................8-S10 (2) Zerlegen und Zusammenbauen........................................................8-S10 [2] SCHAUFEL, LADESCHWINGEN UND HYDRAULIKZYLINDER ...........8-S13 (1) Zerlegen und Zusammenbauen........................................................8-S13 (2) Instandsetzung..................................................................................8-S16 [3] SEITENRAHMEN, FRONTSCHUTZ UND HAUPTRAHMEN .................8-S16 (1) Zerlegen und Zusammenbauen........................................................8-S16
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1. ALLGEMEINES [1] KENNZEICHNUNG Bei der Kontaktaufnahme mit dem lokalen KUBOTA-Vertrieb müssen immer das Modell und die Seriennummer des Frontladers angegeben werden. (1) Modell/Seriennummer W1010468
[2] ALLGEMEINE VORKEHRUNGEN • Während des Zerlegens die ausgebauten Teile sorgfältig in einem sauberen Bereich anordnen, um eine spätere Verwechslung zu vermeiden. Neue Schrauben, Bolzen und Muttern jeweils an den richtigen Stellen einsetzen, um Fehler beim Zusammenbauen zu verhindern. • Sind Spezialwerkzeuge erforderlich, nur Originalwerkzeuge von KUBOTA verwenden. Spezialwerkzeuge, die nicht oft verwendet werden, müssen gemäß der mitgelieferten Zeichnungen angefertigt werden. • Teile vor dem Messen reinigen. • Nur Originalteile von KUBOTA als Ersatzteile verwenden, um die Leistung des Frontladers zu erhalten und die Sicherheit zu gewährleisten. • Dichtringe und O-Ringe beim Zusammenbauen austauschen. Vor dem Zusammenbauen Schmierfett auf neue O-Ringe und Dichtringe auftragen. A: Schmierfett W1010531
8-S1
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[3] SCHMIERMITTEL Um schwere Schäden am Hydrauliksystem zu vermeiden, nur das angegebene Hydrauliköl oder gleichwertiges Öl verwenden. Position Getriebegehäuse Schmiernippel
Füllmengen 11,6 L Bis Fett austritt
Schmiermittel KUBOTA SUPER UDT-Öl* Moly-Schmierfett Typ Ep
■ HINWEIS • *KUBOTA SUPER UDT-Öl.................Original-Getriebehydrauliköl von KUBOTA W1010650
[4] CHECKLISTE FÜR DIE WARTUNG Um die einwandfreie Funktionsfähigkeit der Maschine zu gewährleisten und jegliche Unfälle oder sonstige Probleme zu vermeiden, sind die Prüf- und Wartungsarbeiten in regelmäßigen Abständen durchzuführen. Vor dem Betrieb folgende Punkte überprüfen: Wartungsintervall Täglich (vor Arbeitsbeginn) Alle 10 Betriebsstunden
Überprüfung
Bezugsseite
Getriebeölstand prüfen
8-S2
Hydraulikschläuche prüfen
8-S2
Alle Schmiernippel abschmieren
8-S3
Gelenke des Bedienhebelgestänges abschmieren
8-S3 W1010764
[5] ÜBERPRÜFUNG UND WARTUNG ACHTUNG • Beim Überprüfen und Reparieren den Traktor auf einer ebenen Fläche abstellen und die Feststellbremse betätigen. • Bei Prüf- und Reparaturarbeiten die Schaufel absenken und den Motor abstellen.
(1) Überprüfung zu Beginn des Arbeitstages oder vor jedem Einsatz Prüfen des Getriebeölstands 1. Den Ölstand am Messstab (1) prüfen. 2. Ist der Ölstand zu niedrig, neues Öl an der Öleinfüllöffnung bis zum vorgeschriebenen Stand nachfüllen. ■ WICHTIG • Ist der Ölstand zu niedrig, den Motor nicht laufen lassen. (1) Ölmessstab
A: Innerhalb dieses Bereichs ist der Ölstand akzeptabel. W1010960
Prüfen von Hydraulikschläuchen 1. Alle Hydraulikschläuche auf Schäden oder Verschleiß prüfen. 2. Bei Mängeln müssen diese Teile ausgetauscht werden. (1) Hydraulikschlauch (2) Pappe
(3) Lupe W1011064
8-S2
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(2) Überprüfung alle 10 Betriebsstunden Abschmieren 1. Alle Schmiernippel mittels einer Fettpresse mit Schmierfett abschmieren. W1011132
Abschmieren 1. Gelenke des Bedienhebelgestänges abschmieren. W1011274
8-S3
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2. FEHLERSUCHE Symptom Ladeschwingen lassen sich nicht anheben
Mögliche Ursache
Lösung
Bezugsseit e
Steuerventil arbeitet fehlerhaft
Reparieren oder austauschen
8-S12
Ladeschwingenzylinder defekt
Reparieren oder austauschen
8-S13
Bedienhebelgestänge defekt
Reparieren oder austauschen
8-S12
Hydraulikpumpe arbeitet fehlerhaft
Reparieren oder austauschen
2-S32
Ölfilter verstopft
Reinigen oder austauschen
G-14
Hydraulikschlauch beschädigt
Austauschen
–
Ladeschwingen lassen sich nicht absenken
Steuerventil arbeitet fehlerhaft
Reparieren oder austauschen
8-S12
Geschwindigkeit der Ladeschwingen unzureichend
Ladeschwingenzylinderrohr verschlissen oder beschädigt
Austauschen
8-S13
Kolbenring am Ladeschwingenzylinder (Kolbendichtung und O-Ring) verschlissen oder beschädigt
Austauschen
8-S15
Ölaustritt aus Rohrverschraubungen
Reparieren
8-S13
Überdruckventil-Einstelldruck zu niedrig
Einstellen
8-S10
Zu wenig Getriebeöl
Nachfüllen
8-S2
Überdruckventil verschmutzt
Reinigen
5-S4
Steuerventil arbeitet fehlerhaft
Reparieren oder austauschen
8-S12
Schaufelzylinder defekt
Reparieren oder austauschen
8-S13
Bedienhebelgestänge defekt
Reparieren oder austauschen
8-S12
Hydraulikpumpe arbeitet fehlerhaft
Reparieren oder austauschen
2-S32
Ölfilter verstopft
Reinigen oder austauschen
G-14
Überdruckventilfeder beschädigt
Austauschen
5-S4
Hydraulikschlauch beschädigt
Austauschen
–
Überdruckventil verschmutzt
Reinigen
5-S4
Schaufelzylinderrohr verschlissen oder beschädigt
Austauschen
8-S14
Kolbenring am Schaufelzylinder (Kolbendichtung und O-Ring) verschlissen oder beschädigt
Austauschen
8-S15
Ölaustritt aus Rohrverschraubungen
Reparieren
–
Zu wenig Getriebeöl
Nachfüllen
8-S2
Schaufel bewegt sich nicht
Geschwindigkeit der Schaufel unzureichend
W1014322
8-S4
KiSC issued 05, 2007 A
FRONTLADER
BX2350, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM
Symptom Absenken des Frontladers durch Eigengewicht
Mögliche Ursache
Lösung
Bezugsseit e
Ladeschwingenzylinderrohr verschlissen oder beschädigt
Austauschen
8-S13
Kolbenring am Ladeschwingenzylinder (Kolbendichtung und O-Ring) verschlissen oder beschädigt
Austauschen
8-S15
Ölaustritt aus Rohrverschraubungen
Reparieren
Steuerventil arbeitet fehlerhaft
Reparieren oder austauschen
– 8-S12 W1016493
8-S5
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FRONTLADER
BX2350, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM
3. INSTANDSETZUNGSSPEZIFIKATIONEN Teil Kolbenstange
Durchbiegung
Werksspezifikation
Zulässiger Grenzwert
–
0,25 mm W1013874
8-S6
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FRONTLADER
BX2350, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM
4. ANZUGSMOMENTE [1] ALLGEMEIN VERWENDETE SCHRAUBEN, BOLZEN UND MUTTERN Schrauben, Bolzen und Muttern, für die in diesem Werkstatthandbuch kein Anzugsmoment angegeben wird, mit den Werten in der folgenden Tabelle anziehen. Deckelschrauben, (US-Standard) mit UNC- oder UNF-Gewinde Güte
SAE 5 oder 8
Einheit
Güte Einheit
N·m
Größe 1/4 5/16 3/8 1/2 9/16 5/8 –
Deckelschrauben, metrisch Festigkeitsklasse 8,8 (SAE Güteklasse 5 oder ähnlich) N·m
Größe
9,8 bis 11,7 19,0 bis 23,1 33,9 bis 40,7 88,1 bis 105,8 122,0 bis 146,4 176,3 bis 211,5 –
M6 M8 M10 M12 M14 M16 M18
9,8 bis 11,2 23,6 bis 27,4 48,1 bis 55,8 77,5 bis 90,1 124 bis 147 196 bis 225 275 bis 318 W1012507
[2] HYDRAULIKVERBINDUNGSTEILE Teil
Gewindegröße
Winkelverschraubung und Adapter, verstellbar
9/16 3/4
Anzugsmoment N·m 37 bis 44 47 bis 54
9/16 3/4 7/8 1/4 3/8 1/2
22 bis 25 35 bis 41 65 bis 71 30 bis 35 39 bis 44 49 bis 58
Schlauchanschluss und Schraubmuffe Adapter (NPT)
■ HINWEIS • Beim Verbinden eines Schlauchs mittels Schraubmuffe muss diese, nachdem sie mit dem angegebenen Anzugsmoment festgezogen wurde, um ungefähr 45 Grad zurück gedreht und anschließend erneut mit dem angegebenen Anzugsmoment festgezogen werden. W1013389
[3] IN DER FOLGENDEN TABELLE SIND DIE ANZUGSMOMENTE FÜR SPEZIELLE SCHRAUBEN, BOLZEN UND MUTTERN ANGEGEBEN Teil
N·m
Befestigungsmutter, Ladeschwingenzylinderkolben
150 bis 180
Befestigungsmutter, Schaufelzylinderkolben
350 bis 400
Befestigungsschraube (M14), Hauptträger
147 W1012736
8-S7
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FRONTLADER
5. ABBAUEN UND ANBAUEN DES FRONTLADERS VOM BZW. AM TRAKTOR ■ WICHTIG • Beim Abbauen des Frontladers den Traktor auf festem Untergrund abstellen und die Feststellbremse betätigen. • Das Starten des Motors sowie die Verwendung des Hydrauliksteuerventils muss grundsätzlich vom Fahrersitz aus erfolgen.
[1] ABBAUEN DES FRONTLADERS VOM TRAKTOR Seitenrahmen 1. Die Ladeschwingen anheben, bis die Stützen (1) sich bewegen lassen. 2. Den Motor abstellen. 3. Den Federstecker (2), der die Stütze (1) an den Ladeschwingen hält, entfernen. 4. Die Stütze (1) nach links schieben und schwenken, bis die Bohrung in der Stütze und der Stift an den Ladeschwingen in einer Flucht stehen. Nun die Stütze (1) nach rechts schieben und den Federstecker (2) wie abgebildet einführen. 5. Den Motor starten und im Leerlauf laufen lassen. 6. Die Schaufel um ungefähr 20 Grad in Richtung "Auskippen" bewegen. 7. Die Ladeschwingen absenken und die Vorderräder etwas anheben. ■ WICHTIG • Die Vorderräder mithilfe der Schaufel anheben. Nicht versuchen, das Fahrzeug mithilfe der Stütze anzuheben. 8. Den Motor abstellen. 9. Die Haltebolzen aus den Seitenrahmen des Frontladers herausziehen und in der Platte des Seitenrahmens lassen. 10.Den Motor starten und im Leerlauf laufen lassen. Den Hydrauliksteuerhebel (3) langsam in die gekippte Position bringen, um die Seitenrahmen des Frontladers nach oben aus den Aufnahmen der Hauptträger heraus zu heben (siehe Abb.). 11.Den Motor abstellen. 12.Langsam den Hydraulikdruck aus dem gesamten System ablassen. Dazu den Hydrauliksteuerhebel (3) in alle Richtungen bewegen. 13.Die vier Schläuche an den Steckkupplungen des Steuerventils abziehen und an der rechten Seite der Ladeschwinge platzieren. 14.Die Schutzkappen und Stopfen (4) an den Enden der Steckkupplungen anbringen. 15.Den Motor starten und den Traktor langsam rückwärts vom Frontlader entfernen. (1) Stütze (2) Federstecker
(3) Hydrauliksteuerhebel (4) Schutzkappe W1012789
8-S8
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[2] ANBAUEN DES FRONTLADERS AM TRAKTOR Seitenrahmen und Schläuche 1. Den Traktor langsam zwischen die Seitenrahmen des Frontladers fahren, bis der hintere Teil beider Seitenrahmen die Hauptträger berührt (siehe Abb.). 2. Den Motor abstellen. 3. Die vier Schläuche mit den Steckkupplungen entsprechend ihrer Farbmarkierung an den Nippeln des Steuerventils anschließen. Die Schutzkappen mit den Stopfen zusammenstecken. 4. Den Motor starten und im Leerlauf laufen lassen. 5. Den Frontladerbedienhebel langsam in Stellung "Auskippen" bewegen, um die Seitenrahmen in die Hauptrahmen einzusetzen, so dass die Naben der Hauptträger in die Führungsnaben der Seitenrahmen einrücken. Nun die Vorderräder mithilfe des Frontladers etwas anheben. ■ WICHTIG • Nicht versuchen, die Vorderräder mithilfe der Stütze anzuheben. 6. Den Motor abstellen. Die Haltebolzen wieder einsetzen und mit den Verriegelungsstangen sichern. 7. Den Motor starten. 8. Die Ladeschwingen anheben, bis die Stütze sich bewegen lässt. 9. Den Motor abstellen. 10.Die Stütze in ihre ursprüngliche Stellung bringen und mit dem Federstecker sichern (siehe Abb.). 11.Den Motor starten. 12.Die Ladeschwingen mit der Schaufel auf den Boden absenken. (1) Seitenrahmen (2) Hauptträger (3) Schlauch
(4) Frontladersteuerhebel (5) Stütze (6) Federstecker W1020231
8-S9
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6. PRÜFEN, ZERLEGEN UND INSTANDSETZEN [1] STEUERVENTIL (1) Prüfen und Einstellen Einstelldruck des Überdruckventils ■ HINWEIS • Das Überdruckventil ist bei diesem Modell nicht eingebaut. Hier dient das Überdruckventil des TraktorHydrauliksystems als Überdruckventil für den Frontlader. (Siehe Abschnitt "Hydraulik".) (Richtwert) Einstelldruck des Überdruckventils
Werksspezifikation
12,3 bis 12,7 MPa 125 bis 130 bar
Bedingung • Motordrehzahl....... Höchstdrehzahl • Öltemperatur..... 45 bis 55 °C° W1014688
(2) Zerlegen und Zusammenbauen Bodenblech und Batterie
•
1. 2. 3. 4.
ACHTUNG Werden die Batteriekabel abgeklemmt, zuerst das Minuskabel von der Batterie abklemmen. Beim Anschließen zuerst das Pluskabel an die Batterie anschließen. Die untere Verkleidung (1) entfernen. Das Minuskabel (3) von der Batterie (2) abklemmen. Die Ventilabdeckungen (4) abnehmen. HST-Pedal (5) und Bodenblech (6) entfernen.
(1) Untere Verkleidung (2) Batterie (3) Minuskabel
(4) Ventilabdeckung (5) HST-Pedal (6) Bodenblech W1012394
8-S10
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BX2350, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM
Steuerventil 1. Die Ladeschwingenkonsole (6) entfernen. 2. Die Fahrgeschwindigkeitsregelstange (2) aushängen. 3. Die Frontladerregelstangen (3) aushängen. 4. Die Bremsfeder entfernen. 5. Die Hebel (4) vom Ventilschieberende entfernen. 6. Den Anschlagbolzen (5) entfernen. 7. Die Ventilhalteplatte (7) ausbauen. 8. Die Rohre (1) abschrauben. 9. Das Steuerventil (8) mit Rohren ausbauen. (Beim Zusammenbauen) • Nach dem Zusammenbauen eines Ventils den Motor starten, um das Ventil auf Dichtigkeit zu prüfen. ■ WICHTIG • Beim Starten des Motors ist auf die drehende Antriebswelle (9) zu achten! (Richtwert) • Beim Einstellen der Stangenlänge muss der Hebel zunächst in Neutralstellung gebracht werden. A: 145 mm B: 315 mm C: 448 mm (1) (2) (3) (4) (5) (6) (7) (8)
Rohr Fahrgeschwindigkeitsregelstange Frontladerregelstange Hebel Anschlag Ladeschwingenkonsole Ventilhalteplatte Steuerventil
(9) (10) (11) (12) (13)
Antriebswelle Frontladersteuerhebel Stange 1 Stange 2 Stange 3
W1013522
8-S11
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BX2350, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM
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Zerlegen des Steuerventils (1) Staubabdichtung (2) Staubabdichtung (3) Lasthalteventil (4) Feder (5) O-Ring (6) Verschlussstopfen (7) Schraube (8) Verschlussstopfen (9) Sitz (10) Feder (11) Kugel (12) Anschlag (13) Ring (14) Schraube (15) Verschlussstopfen (16) Sitz (17) Feder (18) Kugel (19) Anschlag (20) Ring (21) Ventilschieber (22) O-Ring (23) Stützring (24) Distanzring (25) Federhalter (26) Feder (27) Federhalter (28) Ventilgehäuse (29) Ventilschieber (30) O-Ring (31) Stützring (32) Distanzring (33) Federhalter (34) Feder (35) Federhalter A, C: Ladeschwingensteuersektion B, D: Schaufelsteuersektion W1016062
1. Die Verschlussschrauben (6) entfernen und die Feder (4) sowie das Lasthalteventil (3) herausnehmen. 2. Die Verschlussstopfen (8), (15) mit den anderen Teilen des Ventilgehäuses (C), (D) abschrauben. 3. Die Ventilschieber (21), (29) mit den anderen Bauteilen (A), (B) aus dem Ventilgehäuse (28) herausziehen. (Beim Zusammenbauen) • Alle Teile mit einer geeigneten Lösung reinigen und mit einem fusselfreien Tuch oder mit Druckluft trocknen. • Alle Teile visuell auf Anzeichen von Schäden prüfen, • Die Ventilschieber in das Ventilgehäuse einführen, ohne den O-Ring zu beschädigen.
8-S12
KiSC issued 05, 2007 A
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BX2350, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM
[2] SCHAUFEL, LADESCHWINGEN UND HYDRAULIKZYLINDER (1) Zerlegen und Zusammenbauen Schaufel und Schaufelzylinder 1. Die Bolzen (4) entfernen und die Schaufel (3) abnehmen. 2. Die Hydraulikschläuche vom Schaufelzylinder (2) abziehen. 3. Den Bolzen (1) entfernen und den Schaufelzylinder (2) abnehmen. (Beim Zusammenbauen) • Beim Anbringen des Schaufelzylinders (2) muss der Hydraulikanschluss nach innen zeigen. Auf korrekte Ausrichtung der Schmiernippel achten. (1) Bolzen (2) Schaufelzylinder
(3) Schaufel (4) Bolzen W1016780
Ladeschwingenzylinder und Hydraulikleitungen 1. Die Hydraulikschläuche von den Ladeschwingenzylindern (4) abschrauben. 2. Die Bolzen (2) entfernen und die Ladeschwingenzylinder (4) abnehmen. 3. Die Hydraulikschläuche (6) an den Steckkupplungen des Steuerventils abziehen. 4. Die Bolzen (1) entfernen und die Ladeschwingen (3) von den Seitenrahmen (5) abnehmen. 5. Die Hydraulikleitungen (7) von den Ladeschwingen (3) entfernen. (Beim Zusammenbauen) • Beim Anbringen der Ladeschwingenzylinder (4) muss der Hydraulikanschluss nach innen zeigen. Auf korrekte Ausrichtung der Schmiernippel achten. (1) (2) (3) (4)
Bolzen Bolzen Ausleger Ladeschwingenzylinder
(5) Seitenrahmen (6) Hydraulikschlauch (7) Hydraulikleitung W1016879
8-S13
KiSC issued 05, 2007 A
FRONTLADER
BX2350, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM
Kolbenstangeneinheit 1. Das Hydrauliköl aus dem Zylinder ablassen und das Zylinderrohr in einen Schraubstock einspannen. 2. Den Zylinderkopf (1) mit dem verstellbaren Lochmutternschlüssel (4) abschrauben. 3. Die Kolbenstangeneinheit (2) aus dem Zylinderrohr (3) herausziehen. (Beim Zusammenbauen) • Das Zylinderrohr visuell auf Anzeichen von Riefen oder Beschädigungen prüfen. • Die Kolbenstangeneinheit in das Zylinderrohr einführen, ohne die Kolbendichtung am Kolben zu beschädigen. • Den Zylinderkopf auf dem Zylinderrohr montieren, ohne den ORing am Zylinderkopf zu beschädigen. (1) Zylinderkopf (2) Kolbenstangeneinheit
(3) Zylinderrohr (4) Verstellbarer Lochmutternschlüssel W1017050
Zylinderkopf, Kolben und Mutter 1. Das Stangenende in einen Schraubstock einspannen. 2. Die Mutter (4) abschrauben und den Kolben (3) von der Kolbenstange (2) abnehmen. (Beim Zusammenbauen) • Alle Teile auf Anzeichen von Riefen oder Beschädigungen visuell prüfen. • Die Kolbenstange in den Zylinderkopf einführen und dabei darauf achten, dass die Staubdichtung (5) und der Dichtring (6) nicht beschädigt werden.
Anzugsmoment
(1) (2) (3) (4)
Kolbenstange Zylinderkopf Kolben Mutter
Befestigungsmutter, Ladeschwingenzylinderkol ben
150 bis 180 N·m
Befestigungsmutter, Schaufelzylinderkolben
350 bis 400 N·m
(5) Staubdichtung (6) Dichtring (7) O-Ring W1017322
8-S14
KiSC issued 05, 2007 A
FRONTLADER
BX2350, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM
Kolbendichtung und O-Ring 1. Kolbendichtung (2) und O-Ring (3) aus dem Kolben (1) entfernen. ■ WICHTIG • Beim Einsetzen von O-Ring (3) und Kolbendichtung (2) in den Kolben (1) die in der Abbildung dargestellten Hilfsmittel Montagehilfe und Korrekturhilfe verwenden. Ladeschwingenzylinder (40 mm)
Schaufelzylinder (65 mm)
A
80 √
80 √
B
0,157 rad 9°
0,157 rad 9°
C
40,18 mm Durchmesser
65,18 mm Durchmesser
D
41,18 mm Durchmesser
66,18 mm Durchmesser
E
42,0 mm
42,0 mm
F
10,0 mm
10,0 mm
G
58,5 mm
58,5 mm
H
14 mm
14 mm
I
35,0 mm
35,0 mm
J
0,122 rad 7°
0,122 rad 7°
K
40,2 mm Durchmesser
65,2 mm Durchmesser
L
48,9 mm Durchmesser
73,9 mm Durchmesser
(1) Kolben (2) Kolbendichtung (3) O-Ring
(a) Montagehilfe (b) Korrekturhilfe W1017590
Einsetzen von O-Ring und Kolbendichtung 1. Die Montagehilfe (2) auf den Kolben (4) setzen. 2. Den O-Ring (3) mit der Montagehilfe auf den Kolben schieben. 3. Die Kolbendichtung (1) mit der Montagehilfe über den O-Ring schieben. 4. Die Kolbendichtung auf die richtige Größe zusammendrücken. Dazu den Kolben in die Korrekturhilfe (5) einsetzen. ■ HINWEIS • Die Kolbendichtung beim Einsetzen nicht drehen (rollen). (1) Kolbendichtung (2) Montagehilfe (3) O-Ring
(4) Kolben (5) Korrekturhilfe W1018156
8-S15
KiSC issued 05, 2007 A
FRONTLADER
BX2350, RCK48-23BX-EU, RCK54-23BX-EU, RCK60B-23BX-EU, LA243, WSM
(2) Instandsetzung Durchbiegung der Kolbenstange 1. Die Kolbenstange auf Prismenblöcke legen. 2. Eine Messuhr am Mittelpunkt der Stange anlegen. 3. Die Kolbenstange drehen und die Messuhr ablesen. 4. Überschreitet der gemessene Wert den zulässigen Grenzwert, die Ventilfeder austauschen. Durchbiegung der Kolbenstange
Zulässiger Grenzwert
0,25 mm W1017385
[3] SEITENRAHMEN, FRONTSCHUTZ UND HAUPTRAHMEN (1) Zerlegen und Zusammenbauen Seitenrahmen 1. Die Bolzen (2), (5) entfernen. 2. Die Seitenrahmen (1) von der Ladeschwingeneinheit (3) und dem Ladeschwingenzylinder (4) entfernen. (1) Seitenrahmen (2) Bolzen (3) Ladeschwingeneinheit
(4) Ladeschwingenzylinder (5) Bolzen W1015835
Frontschutz 1. Den Frontschutz (1) entfernen. (1) Frontschutz W1015954
Hauptträger 1. Die Befestigungsschrauben und -muttern (2) der Hauptträger von der Traktorkarosserie entfernen. 2. Den Hauptträger (1) entfernen. Anzugsmoment (1) Hauptträger
Befestigungsschraube (M14), Hauptträger
147 N·m
(2) Befestigungsschraube, Hauptträger W1016042
8-S16
KiSC issued 05, 2007 A
EDITOR:
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