TECNICAS DE MECANIZADO CON TORNO

TECNICAS DE MECANIZADO CON TORNO CICLO: SOLD. Y CALDERERIA MODULO: MECANIZADO CURSO: 1º SOL 1. TORNEADO. Consiste en el arranque del material sobran...
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TECNICAS DE MECANIZADO CON TORNO CICLO: SOLD. Y CALDERERIA MODULO: MECANIZADO

CURSO: 1º SOL

1. TORNEADO. Consiste en el arranque del material sobrante, imprimiendo a la pieza un movimiento de rotación, mientras la herramienta permanece a altura constante, desplazándose horizontalmente. Esto se consigue en la máquina herramienta llamada torno. 2. CLASIFICACION DE LOS TORNOS Existen varias clases de tornos, entre los que destacan los siguientes: Torno paralelo que es el más universal y conocido; se estudia a continuación.

Torno al aire para tornear piezas de gran diámetro y poca longitud.

Torno vertical destinado a tornear piezas voluminosas y pesadas, difíciles de manejar y sujetar en los tornos paralelos.

-1-

Torno revólver o semiautomático que se caracteriza por su empleo para el trabajo en series pequeñas y medianas de piezas tomadas de una barra casi siempre, mediante una torreta revólver en la que se disponen las herramientas en un orden preestablecido, según las sucesivas operaciones del proceso.

Torno automático en el que las piezas se construyen, dotando, tanto a las herramientas como a la alimentación de la barra, de unos movimientos auto máticos, generalmente por medio de le vas. Se emplea para el torneado de gran des series de piezas.

Torno control numérico. Su principal aplicación se centra en volúmenes de producción medios de piezas sencillas y en volúmenes de producción medios y bajos de piezas complejas.

3. EL TORNO PARALELO. Se le llama también torno cilíndrico o torno horizontal. El movimiento principal de avance de la herramienta se realiza siempre paralelamente al eje horizontal de giro de las piezas, según la generatriz de un cilindro. En él se pueden construir piezas de revolución de cualquier forma, siempre que su tamaño sea apropiado al de la máquina. Esto le da un carácter de universal, que no lo hace apropiado para el trabajo en serie, a no ser de reducido número de piezas iguales, por lo que se emplea habitualmente para piezas sueltas en trabajos de reparación, mantenimiento o en la construcción de utillajes y prototipos. Página 2 de 23

3.1. Principio de trabajo. El arranque de la viruta en el torneado se realiza dotando a la pieza de un movimiento de rotación, mientras la herramienta, generalmente de un solo filo, cuchilla, se desplaza horizontalmente en un movimiento de traslación. En el torno paralelo, esto se consigue con los tres movimientos siguientes: Movimiento de corte, movimiento principal o de rotación de la pieza. Movimiento de avance, por el cual la cuchilla se desplaza en una trayectoria rectilínea horizontal para arrancar siempre nuevo material de la pieza. Movimiento de penetración o alimentación. Es el desplazamiento a mano de la cuchilla con el que se logra su penetración o profundidad de pasada. Tanto el movimiento de avance como el de penetración se realizan siempre según un plano horizontal, pero pueden tener distintas direcciones, dependiendo de la forma que hay que dar a la pieza.

CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS DEL TORNO PARALELO. � Características generales: Clase de torno: Torno paralelo. Naturaleza del cabezal: de cono de poleas. Forma de la bancada: de guías prismáticas. � Características de capacidad: Altura del eje de giro sobre la bancada. Longitud máxima de pieza que se puede tornear. Diámetro máximo de pieza que se puede tornear. � Características de trabajo: Potencia del motor. Gama de velocidades de giro del eje principal. Gama de velocidades de avance del carro longitudinal y del transversal. Dimensiones del cuerpo de la herramienta a montar sobre el porta-herramientas.

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3.2. Partes principales •Cabezal: proporciona el par necesario para -hacer girar la pieza -producir el corte •Bancada: posee guías paralelas al eje de giro de la pieza •Carros: -longitudinal: se desplaza sobre las guías de la bancada -transversal: sobre el anterior, soporta la torreta portaherramientas

MONTAJE DE PIEZAS EN EL TORNO Modo 1: SUJECCIÓN AL AIRE La pieza se sujeta por uno de sus extremos El mismo plato que la sujeta le transmite el movimiento de giro Válido para piezas no esbeltas pequeñas o cortas y para torneados interiores

Modo 2: SUJECCIÓN ENTRE PUNTOS •La pieza se apoya en puntos de sus dos extremos •El movimiento de arrastre se comunica por un punto intermedio (mordazas, uñas) •Válido para piezas semi-esbeltas

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Modo 3: SUJECCIÓN ENTRE PLATO Y PUNTO Aquellas piezas qué sujetas en el plato sobresalgan de las garras dos o más veces el diámetro de las mismas, es decir, L > 2 D, es conveniente apoyarles el contrapunto;

•La pieza se sujeta por uno de sus extremos y por el otro se encuentra apoyada en un punto •El plato es quien transmite el movimiento de giro •Válido para piezas semi-esbeltas Para efectuar correctamente este montaje, debemos colocar la pieza entre las garras del plato, pero sin presionar dichas garras; en esta posición deberemos colocar la pieza contra el contrapunto y seguidamente apretar las garras del plato. ACCESORIOS PRINCIPALES DEL TORNO PLATOS Para realizar cualquier trabajo en el tono, empezaremos por sujetar la pieza, pudiéndose efectuar de diversas formas, según las características de la misma y el trabajo a realizar. Plato universal Las piezas quedan centradas de modo automático.

Se montan en plato universal aquellas piezas de revolución concéntricas; para ello basta situar la pieza entre las tres garras (pueden ser también dos ó cuatro garras aunque los platos más comunes tienen tres) y cerrar éstas, actuando con una llave sobre una cualquiera de las cabezas cuadradas interiormente. Estos platos están provistos de dos juegos de garras: uno para piezas de pequeño diámetro y otro para los grandes diámetros. Cuando se cambian las garras es imprescindible que el montaje de las mismas se realice por el orden de numeración (l, 2 y 3) que aquéllas tienen. Asimismo se procurará que las tres garras queden sujetas en una vuelta de la espiral plana que las engancha, es decir debemos comenzar colocando la garra 1 y en la misma vuelta de la espiral Página 5 de 23

colocar la dos y la tres sucesivamente. El elemento utilizado para fijar el plato al torno se denomina «contraplato». Plato de garras independientes Para tornear piezas de formas irregulares que no se podrían sujetarse en plato universal.

Este plato dispone de cuatro garras, cada una de las cuales es accionada independientemente por medio de un tornillo asentado en la misma garra; por esta razón es apropiado para sujetar piezas irregulares. También se utiliza para mecanizar piezas cortas excéntricas, dada su facilidad para descentrar las piezas. En este último caso y si se quiere precisar, se controla el descentramiento mediante reloj comparador, que señalará el doble del descentramiento por vuelta de pieza. Un plato universal que tenga garras independientes, se denomina «plato combinado». Plato plano Carece de garras y solamente tiene en su superficie ranuras y agujeros. Se emplea en la realización de los montajes de aquellas piezas que por su forma especial no es posible sujetarlas en el plato universal o en el de garras independientes; sujetándose la pieza directamente sobre el plato mediante diversos accesorios de fijación (tornillos, bridas,etc.) o en una escuadra de montaje ; en este último caso, o cuando el peso de la pieza desequilibre el plato, es conviene equilibrar el plato con un contrapeso.

También es imprescindible, para orientar convenientemente la pieza en el plato, hacer un previo trazado de los ejes y planos de simetría de la misma. Cuando colocamos la pieza en el plato por medio de bridas debemos tener en cuenta que: no deben utilizarse calzos de apoyo sueltos (a) que puedan salir despedidos por la fuerza centrífuga; las bridas deben asentar bien sobre la pieza (b), sin que estén inclinadas; nunca se debe embridar una pieza en voladizo (como en a) ; por el contrario, es necesario «calzar» debajo del punto donde «pisa» la brida; no utilizar excesiva velocidad cuando se mecaniza una pieza embridada, sobre todo si ésta es excéntrica Desmontaje de platos.El plato está montado en el eje principal (1) a través de una pieza denominada contraplato (5), la cual realiza el acoplamiento concéntrico a través de un pequeño cono (3) y de cuatro bulones (4) Página 6 de 23

previamente roscados en el contraplato. Dicho contraplato se fija al eje por medio de unas tuercas y un disco de bayoneta (2) con unas ranuras rasgadas (8) que sirven de alojamiento a los cuatro bulones. Para desmontarlo, simplemente tenemos que aflojar los cuatro tornillos y girar el disco de bayoneta, hasta que el diámetro mayor de dicho disco coincida con la tuerca, de tal modo que podrá ser desmontado el plato. Para montarlo debemos actuar siguiendo los mismos pasos pero en sentido inverso, poniendo cuidado en apretar las tuercas adecuadamente y posicionando el plato de tal forma que la guía (6) se aloje en su ajuste del contraplato.

Punto y contrapunto El punto va en el alojamiento cónico del eje del torno. El contrapunto en el contracabezal. El ángulo del cono suele ser de 60º y de 90º para piezas pesadas Tipos de puntos

Ordinarios

Con punta rebajada

Rotativos

Puntos de arrastre

CENTROS O PUNTOS Para montar las piezas entre puntos, es necesario practicar en el centro de cada extremo de las piezas un agujero, llamado centro, (operación de punteado) en el que se introducen respectivamente el punto y el contrapunto del torno. Hay brocas especiales de hacer puntos denominadas brocas de centrar. En el torno, el centrado de piezas se hace con la broca de centrar cogida por el portabrocas y montada la pieza sobre el plato. Esta operación debe llevarse a cabo con cuidado para Página 7 de 23

evitar la rotura de la broca refrentándose previamente la superficie que vaya a contener el centro para que la broca no se desvíe. Las dimensiones y forma de los centros están normalizadas. Así los centros pueden ser ordinarios o con chaflán de protección; los primeros constan de un agujero cilíndrico, cuyo diámetro constituye el diámetro nominal (d) del punto y en función de éste se fijan el resto de las dimensiones, y otra parte cónica cuyo ángulo tiene 60º para piezas cuyo peso sea menor de 100 Kg. y 90º para piezas de más de 100 Kg. El resto de las dimensiones vienen dadas atendiendo a los siguientes criterios:

D = (2 a 2,5) d L = 1,2 x d

Los centros protegidos son igual que los otros a excepción de tener un chaflán de protección con un ángulo de 120º. El diámetro nominal d se elige de acuerdo con el diámetro de la pieza a mecanizar, adoptando los siguientes valores:

Para evitar los principales defectos en la construcción de los puntos hay que tener en cuenta que la parte cilíndrica de la broca de taladrar es la más sensible a la rotura. Para evitar su rotura hay que mantener la velocidad de corte correcta y un avance correcto. Ajustar el número de revoluciones correspondiendo con el diámetro del avellanado. Además por superficies no planas e inclinadas (A) o espigas residuales (B) puede desplazarse lateralmente la broca de centrar. La parte cilíndrica de la broca no debe de estar demasiado acortada (C), dado que en caso contrario el punto tropieza en el taladro y el cono no puede guiar correctamente. Un avellanado demasiado profundo provoca detrás del cono de avellanar un taladrado cilíndrico con el diámetro mayor de la broca (D). La arista del taladro tropieza al fijar la pieza contra el punto e impide así una guía correcta.

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PLATOS Y PERROS DE ARRASTRE El plato de arrastre, lleva un pivote fijo, que tiene la misión de servir de apoyo al mango del perro de arrastre a fin de trasladarla, en su giro, juntamente con la pieza a tornear. El perro de arrastre se aprieta por medio de un tornillo contra la pieza, lo que obliga a que cuando se monta sobre una parte mecanizada se intercale una chapa, en forma de anillo, de metal más blando entre la pieza y el perro

LUNETAS Cuando la pieza es muy larga con relación a su diámetro (L > 12 d, d = diámetro de la pieza) fácilmente vibran al tornearse, para evitarlo es necesario sustentar la pieza en puntos intermedios por medio de soportes llamados lunetas.

Pueden ser: Fijas, las cuales se fijan a la bancada; se utilizan si la pieza es escalonada o hay que hacer un mecanizado interior en el extremo de una pieza larga

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Móviles, montadas en el carro principal, utilizándose cuando la pieza es cilíndrica, lisa y muy larga, acompañando a la cuchilla en su desplazamiento Al hacer el montaje de la luneta se procurará que la pieza quede alineada con el eje principal; para ello se controla con un reloj comparador montado sobre el carro principal, al girar a mano el plato que sujeta la pieza en una vuelta completa; el reloj, que palpa contra ésta, debe señalar cero. HERRAMIENTAS DE TORNEAR Las herramientas de tornear se definen por el material con el que están fabricadas, formas y tamaños y los ángulos de afilado. Según se estudió una primera clasificación de los materiales para herramientas, establecida por orden creciente de resistencia a la abrasión, sería: - acero al carbono, - aceros aleados, - aceros rápidos, - aleaciones no ferrosas, - metales duros, - cerámicas de corte, - diamante. En principio, para estudiar cual es la herramienta adecuada, debemos tomar como referencia la dureza del material a mecanizar. Acero rápido, de alta velocidad o HSS (High Speed Steel): es una aleación de metales que contiene alrededor de un 20% de materiales duros, como molibdeno (Mo) y tungsteno (W) (también puede tener vanadio (Va) y cromo (Cr)), tienen buena resistencia a la temperatura y al desgaste. Generalmente es usado en brocas y fresas, para realizar procesos de mecanizado con máquinas herramientas.

Carburo cementado o metal duro (Widia): hecho con partículas de carburo unidas por un aglomerante a través de un proceso de sinterizado. Los carburos son muy duros y representan de 60% a 95% del volumen total. Los más comunes son: Carburo de tungsteno (WC), carburo de titanio (TiC), carburo de tantalio (TaC), carburo de niobio (NbC). El aglomerante típico es el cobalto (Co). Son muy adecuados para el mecanizado de aluminio y silicio.

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Las herramientas que mayor aceptación tienen en la actualidad, son las que constan de un portaherramientas en el que se coloca una placa de metal duro, que queda fijada por medios mecánicos, que tiene varios filos o cortes, y que cuando se deteriora un filo, se gira la placa y conseguimos un nuevo corte con las mismas dimensiones y características del filo anterior.

Las plaquitas de corte que empleamos en el mecanizado de metales, están constituidas fundamentalmente por carburo de tungsteno y cobalto, incluyendo además carburo de titanio, de tántalo, de niobio, de cromo, de molibdeno y de vanadio. Algunas calidades incluyen carbonitruro de titanio y/o de níquel.

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Las placas para insertos, tienen diversas formas, medidas, ángulos, geometrías y radios de punta. Todas las especificaciones de las placas vienen reflejadas por un código, formado por una serie de letras y números, por ejemplo: TAKM -16 03 04 T….. Corresponde a una placa: Triangular A……Arista de corte principal-Angulo de incidencia (0 grados ) K……Indica la tolerancia M……Sistema de sujeción y tipo del rompevirutas 16......Es la longitud de la arista de corte en m.m. 03…..Es el espesor de la placa (3 m.m.) 04…..Es el radio que tiene cada punta de la placa en 1/10 m.m. Todas las placas, así como los distintos portaherramientas están normalizados según códigos ISO (ver tablas Codigos ISO para Plaquitas Intercambiables ).

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VELOCIDAD DE CORTE Repaso del concepto de velocidad. Velocidad es la razón constante entre el espacio recorrido y el tiempo empleado en recorrerlo. Así tenemos que:

por tanto, para expresar la unidad de velocidad es suficiente sustituir el espacio por una unidad de longitud y el tiempo por una unidad de tiempo, así tenemos distintas unidades para medir la velocidad: metro / segundo (m/s), metros / minuto (m/m), Km/h, etc.

Ejemplo. Un ciclista marcha durante 4 minutos a una velocidad de 30 m/s. ¿Qué distancia recorre? ¿Qué tiempo empleará para recorrer 12 Km? ¿Cuál es su velocidad en Km/h?.

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Si el radio de la rueda de la bicicleta mide 0,5m, y durante 4 minutos lleva una velocidad de 30 m/s, ¿Cuántas vueltas habrá dado dicha rueda?.

A esto se le llama también revoluciones por minuto (r.p.m. , N ó r/min) Velocidad de corte (Vc) Se llama velocidad de corte a la velocidad, expresada en metros por minuto (espacio en metros recorrido en un minuto), de un punto de la superficie que se mecaniza si es ésta quien lleva el movimiento de corte (torneado), o de un punto de la arista de corte si es la herramienta quien posee el movimiento de corte (fresadora, taladradora, cepillado, etc.) Velocidad de corte para el torneado, fresado y taladrado Cuando el movimiento de corte es circular, el punto a considerar es el más alejado del eje de rotación; por lo tanto, en el torneado corresponderá al mayor diámetro mecanizado y en el fresado y taladrado se considerará un punto del diámetro exterior de la herramienta. Si designamos por D al diámetro mayor de la fresa, broca o pieza en proceso de mecanizado y por N el número de revoluciones por minuto de la misma, se calculará la velocidad de corte de la siguiente forma: 1º.- En una vuelta el espacio e recorrido por un punto de la periferia de la pieza (o herramienta) será:

se divide el diámetro por 1000 para expresarlo en metros, ya que éste se mide en mm.; por lo tanto, en N (r/m), es decir, el espacio recorrido en un minuto 2º.- Por consiguiente, la velocidad de corte Vc será:

Ejemplo. ¿Cuál será la velocidad de corte que lleva una broca de 20 mm. si gira a razón de N = 320 r/m.?

En la práctica, el problema se presenta en forma inversa, es decir, se conoce la velocidad de corte Vc que se debe de emplear para un trabajo determinado y hay que calcular las revoluciones por minuto N que debe dar la herramienta (o la pieza). Página 15 de 23

Avance (a) Se llama avance al desplazamiento de la herramienta (o de la pieza), en la dirección de movimiento de avance (Ma), por vuelta. El valor del avance depende principalmente: -de la robustez de la máquina. A mayor robustez se puede emplear mayor avance, implícitamente también se debe considerar la dureza del material mecanizado. -del grado de acabado que se desee. Un avance pequeño deja un mejor estado superficial, un mejor acabado. -del tipo de herramienta. Las herramientas débiles no permiten utilizar grandes avances, porque rompen. A título de orientación se facilitan algunos valores para máquinas ligeras: Torneado: 0,05 a 0,4 mm/r. Fresado: 0,02 a 0,1 mm/diente (utilizando fresas especiales con dientes insertados frontalmente se alcanza hasta 0,4 mm/ diente). ESPESOR MINIMO DE CORTE Si se disminuye considerablemente el avance por vuelta, llega un momento que en alguna vuelta la herramienta no corta; a ese espesor mínimo de viruta, capaz de ser cortado por la herramienta, se llama espesor mínimo de corte. Profundidad de pasada(p) Se llama profundidad de pasada (p) al espesor de la capa de metal que se arranca durante la operación de mecanizado (pasada). La profundidad de pasada para el torneado debe estar con relación al avance, en la siguiente proporción: p =(5 a 12) a En el fresado conviene que no sobrepase el 15 por 100 del valor del diámetro de la fresa. Para las brocas es conveniente que no sobrepase los 6 mm., es decir, a partir de brocas de 12 mm. de diámetro se debe dar un taladro inicial con una broca de menor diámetro.

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OPERACIONES DE TORNEADO Cilindrado.- Es la operación con la que conseguimos dar forma cilíndrica a una pieza. Con esta operación se reduce le diámetro inicial.

Refrentado.- Consiste en mecanizar las caras frontales de las piezas, con el fin dejarlas planas y perpendiculares al eje. Puede realizarse del centro hacia fuera o en sentido inverso. El movimiento de alimentación o profundidad de pasada se da con el carro orientable puesto a 0º

Ranurado o Cajeado. Consiste en realizar ranuras de diversa formas, alrededor de la periferia de las piezas.

Moleteado.- Es la rugosidad que marcamos en la superficie cilíndrica de algunas piezas, para adornarlas y mejorar su agarre cuando las manejamos manualmente. También se conoce la operación como grafilado.

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La herramientas de moletear se llaman moleteadores Existen distintos tipos que se diferencian en el trabajo que realizan y en el paso de una huella a otro. Trabajan por presión, con velocidad moderada y avance rápido. Roscado.- Cuando queremos hacer tanto roscas exteriores, como interiores, hasta pequeñas medidas, las mecanizamos con los machos de roscar, y con las terrajas. Al pretender hacerlas pongamos por ejemplo mayores de 20 mm, nos encontramos con dificultades, pero si lo que tenemos que roscar debe ser con perfil de rosca cuadrada, trapecial, redonda, rosca Acme, roscas de diente de sierra, etc., tendremos necesariamente que realizarlas en el torno. Cuando los tornos, se fabricaban con los engranajes montados en el exterior del cabezal, y la caja de avances era la denominada Caja Norton, algunos de los pasos para roscar venían indicados en una pequeña tabla sujeta en el cabezal (tabla que se extraviada con demasiada frecuencia), los torneros tenían que calcular los engranajes para poder mecanizar sus roscas. En las máquinas actuales, montan cajas de avances muy completas y que tienen la mayoría de pasos Métricos, Whitworth y Modulares

Una cosa a tener en cuenta cuando se rosca con las terrajas. Las terrajas tienen posición, es decir al igual que los machos en el inicio son cónicos, en las terrajas también tienen una entrada cónica que siempre es la parte contraria a donde tiene las letras de la identificación. En caso contrario es como hacer una rosca con un macho empezando por el de acabado final. yo para roscar pernos con la terraja y el porta terrajas, pongo el portabrocas en el contrapunto, aproximo al portaterrajas y como la cara que contacta con el porta terrajas es plano, (el porta brocas tiene que estar abierto a fin de que no asomen las garras y quede la base libre para apoyar contra el porta terrajas) al apoyarlo contra el porta terrajas pone a este en posición totalmente perpendicular al perno a roscar, lo vas acompañando conforme va roscando la pieza y ya esta. Tienes que tener muy en cuenta que los brazos del porta terrajas no se enganchen en ningún sitio durante el avance, yo lo apoyo en el pota herramientas. Espero que te sirva de algo la explicación de todas maneras si no te aclaras, no dudes en preguntar. Un truco: Cuando lo que vas a roscar es de cierto diámetro, a veces es más cómodo mantener fijo el portaterrajas y girar el plato con la pieza, (a mano, claro). Esto es porque el par de giro será mayor, al tener mayor diámetro el plato que el portaterrajas. Se ve que lo único que gira es el plato, que al accionarlo mediante una barra de acero, ejerce un enorme par de giro sobre la pieza a roscar. Mientras, el macho permanece inmóvil, debido al bloqueo del giramachos contra la bancada. El punto giratorio del contracabezal apoya en el orificio que llevan los machos de roscar en la parte superior del mango, de forma que el conjunto se mantiene "a escuadra". La pieza de acero plata que se estaba roscando se protegió con una lámina de latón, muy fina, pero suficiente para que las garras del plato no se marcasen es la superficie de la pieza. En esta foto se está haciendo una rosca M8 (es decir, de tamaño respetable), y sin embargo, se realizó sin ningún esfuerzo. Para no romper los machos de roscar: Hay que girar media vuelta roscando, y a continuación girar en sentido contrario hasta que notemos que

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rompemos la viruta que acabábamos de cortar. Esto lo notamos cuando tenemos que hacer un pequeño esfuerzo puntual para romperla. De esta forma la viruta se deposita en las acanaladuras longitudinales del macho, lo que permite evacuarla hacia fuera de la pieza. También es conveniente no roscar todo de un tirón, sino sacar el macho varias veces, y limpiarlo de virutas. Y si la rosca es grande, como en la foto, pasar los tres machos, es decir, no roscar nunca usando directamente el "macho de acabado". Los machos HSS se rompen con gran facilidad, sobre todo cuando están muy calientes. Esto es lo que ocurre cuando les forzamos, roscando directamente con el macho de acabado. Cuando ocurre, parece increíble que sea acero, ya que el par que se ejerce manualmente no es tan grande, al fin y al cabo, y quizás uno pensaba equivocadamente- que lo máximo que puede pasar es que el macho se atasque, y no avance Hola Salvador, he leído tu post “Ayuda con técnica de roscado” y ahí va mi ayuda El diámetro exterior de la rosca métrica triangular es el mismo que el nominal, a veces se deja alguna décima menos para evitar que quede en punta la cresta del filo, la cresta del filo ha de quedar achaflanada para su ajuste. El diámetro de la tuerca es el exterior menos el paso de rosca, la profundidad del filete es en la practica de 0,7xpaso en las roscas ISO, dicha profundidad se consigue con pasadas de décima en décima aunque al principio le puedes poner más. La profundidad de la rosca se calcula con una hta de perfil teórico con su radio de punta (que varia en cada paso) y la mayoría de las veces la hta no tiene dicho radio, por lo que la profundidad es aproximada, se ha de comprobar con palmer de roscas o la tuerca si se dispone de ella, o el perfil y profundidad con el peine de roscas, el la práctica se suele acabar la rosca cuando tiene punta la cresta y ésta se achaflana un poco con tela de esmeril. Cuando los pasos son mayores de 1,5 mm la hta. se engancha porque la viruta no sale correctamente, al cortar la hta. por los dos flancos no tiene buena salida y se embota quedando los flancos de la rosca rasposos incluso rotos. La solución es el roscado con penetración de pasada inclinada, también llamado roscado americano, así solamente corta la hta. por un flanco y no se engancha la hta. Otro método es de abrir con el charriot el flanco del hilo aproximadamente la cuarta parte de la pasada que pones La htas. mejores son las plaquitas de roscado, pero las de cobalto bien afiladas van de maravilla y siempre con taladrina o aceite de corte La velocidad depende de lo rápido que puedas retirar la hta. y retroceder cambiando el sentido de giro del motor. En el polígono de La Llagosta hay la chatarrería ALBERICH S.A. que tiene muchos restos de aluminios que te irían bien para mecanizar. Saludos y espero haberte ayudado

Troceado o tronzado.- Tiene por finalidad cortar el material en trozos. El avance para el tronzado debe ser menor que para el torneado exterior o refrentado de las caras.

Para el tronzado de las piezas de un diámetro hasta de 60 mm se recomienda un avance de 0,10,15 mm/rev, si los diámetros son mayores, el avance llegará hasta 0,3 mm/rev. La velocidad de corte para el tronzado debe ser un 15-20% inferior que para el torneado exterior. Taladrado. Conviene preparar la pieza, refrentándola y taladrar unos tres milímetros el centro con una broca de centrar. La velocidad de rotación se calcula igual que para la taladradora

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PASOS A SEGUIR Los primeros pasos a seguir para realizar cualquier mecanizado de los mencionados, es: 1º……Comprobar afilado de la herramienta 2º……Montar la herramienta en la torreta, comprobando que el filo principal está a la altura del punto (corregir hasta conseguirlo). El montaje debe cumplir - El filo de la cuchilla ha de estar a la altura del eje de la pieza. Para ello

-

La cuchilla debe sobresalir lo menos posible del borde de la torreta o del portaherramientas

3º……Colocar la pieza en el plato (moverla ligeramente a la vez que apretamos con su llave las garras del plato. Luego, apretar fuertemente. 4º…….Calcular el nº de revoluciones correspondiente, según tipo de la herramienta y material a tornear. NORMAS DE SEGURIDAD Y CONSERVACION Conviene observar las siguientes normas: -No golpear las guías de la bancada, es frecuente golpearlas al montaje de desmontaje de los platos, se evita protegiéndolas con una tabla. -No desmontar los platos apalancando entre las garras de éste y el punto de la máquina. -No utilizar palancas o tubos para alargar el brazo de palanca de las llaves de los platos. -No dejar abandonados trozos de barra o material sobre las guías, pueden hacer de tope del carro principal y si va con movimiento automático se producirán roturas. -No centrar las piezas a martillazos cuando están fuertemente amarradas en el plato, sino aflojar prudencialmente las garras y golpear suavemente con mazo de madera. -No enderezar a martillazos una barra entre puntos. Página 20 de 23

-No se puede embragar con el carro el eje de roscar si ya lo está el de cilindrar, quedaría bloqueado el movimiento. (No todos los tornos poseen dispositivo de seguridad para evitar esta falsa maniobra). -Siempre que se cilindra entre puntos, debe estar bloqueado el eje del contracabezal de lo contrario abocarda su alojamiento. -Si se utiliza refrigeración, hay que procurar que sea abundante; la refrigeración escasa o intermitente puede originar roturas o grietas en la herramienta. -Procurar que la cuchilla sobresalga poco de la torreta portaherramientas y que esté a la altura de centros. Algunas normas practicas para obtener un buen mecanizado -Por regla general, conviene realizar primero el desbaste de la pieza, después el acabado. -El mecanizado de una pieza escalonada, suele ser más rápido si se mecaniza cada cuerpo independientemente, en conjunto llevará menos pasadas y el error por conicidad será también menor. -Se gana tiempo (y muchas veces material), si antes de iniciar la construcción de una pieza se reflexiona unos minutos sobre el orden que se seguirá en el mecanizado. -No hay que dar tres o cuatro pasadas de desbastado si se puede quitar todo el material sobrante de una sola vez. Debe conocerse la capacidad de producción de la máquina, p. ej., sección máxima de viruta que permite llevar para las velocidades de corte y materiales de uso corriente. -En el torneado entre puntos hay que corregir a menudo la holgura del contrapunto, sobre todo en los primeros minutos de marcha. -El amarre de una pieza por una superficie mecanizada en acabado, exige el empleo de «garras blandas» mecanizadas al diámetro de amarre, casquillos protectores o, al menos, suplementos de latón entre garra y pieza. -Disponer de un sitio apropiado para cada herramienta o aparato de medida.

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ANEXO

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Material de la cuchilla

Velocidades de corte Material Tipo de mecanizado a Desbastado Acabado trabajar

Acero rápido P9, P12, P18, P6M5

Acero

20 - 30

35 - 45

Aleación dura BK8

Hierro Colado

60 -70

80 - 100

Aleación dura T15K6

Acero

100-140

150-200

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