Tablero
MDF — Manual
del Usuario
IN DICE
Tablero
MDF — Manual del Usuario
Introducción................................ 05 1. Tablero MDF ................................ 15 1.1. Proceso de Fabricación ...................................... 17 1.2. Características técnicas y tipos.......................... 20 1.3. Nuestra oferta de tableros MDF.......................... 26
2. Recomendaciones de Procesamiento........................ 31 2.1. Manipulación y Almacenaje................................. 33 2.2. Corte y Mecanizado........................................... 35 2.3. Lijado............................................................... 41 2.4. Sistemas de Lijado y Fijación.............................. 44 2.5. Revestimientos................................................. 52 2.6. Lacado............................................................. 57
3. Aplicaciones................................ 71 3.1. Mobiliario residencial......................................... 73 3.2. Mobiliario no residencial.................................... 83 3.3. Aplicaciones para construcción........................... 95 3.4. Otros usos........................................................ 105
Conclusión................................... 111
In t r o du cci ó n
—
Introducción
06
tabl e ro MDF - ma n ual del u sua r i o
El tablero MDF (del inglés, Medium Density Fibreboard) es un producto derivado de la madera que está fabricado a partir de fibras aglutinadas con un adhesivo de resina sintética.
Producción de MDF en Europa EPF Annual Report [m3]
1999 2000 2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008
Aunque inicialmente se creó para utilizarlo en el mobiliario, su elevada estabilidad, la facilidad de corte y la elevada resistencia del tablero MDF favorecen que se emplee en otros usos, como indicaremos a lo largo de este documento.
2009 2010 2011 16,000
14,000
12,000
8,000
10,000
6,000
4,000
2012 0
Su adopción por el sector se tradujo en un rápido crecimiento de la capacidad de producción y a finales de la última década, la capacidad de Europa superaba con creces los 10 millones de metros cúbicos anuales. Al contrario de lo que ocurre con otros derivados de la madera, la distribución uniforme y compacta de las fibras en el espesor del tablero MDF permite que las operaciones de fresado detalladas se puedan efectuar tanto en las superficies como en los cantos sin que se rompan o la exposición de cavidades dentro del núcleo de las placas. Por otro lado, la superficie suave y estable constituye una base excelente para pinturas o para la aplicación de papeles decorativos o chapa de madera.
2001
2,000
En Europa, el tablero MDF se fabricó por primera vez en 1973, después de que se desarrollase con anterioridad en Estados Unidos, y rápidamente entró en el sector del mobiliario como la mejor alternativa a la madera maciza para la fabricación de tableros y componentes de mobiliario.
Existen placas estándar para una amplia gama de aplicaciones interiores con una gran variedad de espesores, así como productos con un mejor rendimiento destinados a usos más exigentes, como el tablero MDF de alta densidad, con mejor resistencia a la humedad y mejor reacción al fuego. De esta forma, el tablero MDF hoy en día se utiliza en muebles, suelos, expositores de tiendas, carteles, revestimientos de paredes y otras muchas aplicaciones en las que se aprovechan sus excelentes características de mecanizibilidad y acabado.
In t r o du cci ó n
Una Elección Sostenible Las placas de derivados de la madera están constituidas por un conjunto de materiales compuesto por troncos, comúnmente denominados madera, y un adhesivo (resina). Además, pueden incorporar diversos aditivos, entre los que se incluyen agentes hidrófugos, ignífugos y protectores. La utilización de placas de derivados de madera comporta claros beneficios, como por ejemplo: › están disponibles en diferentes modelos y formatos, por lo que se adaptan a las necesidades del usuario; › permiten utilizar placas de dimensiones mayores que la madera maciza normal cortada; › ofrecen mejor resistencia en la superficie de la placa; › buena relación resistencia-peso; › mayor estabilidad dimensional; › obtención de productos homogéneos. Para elegir derivados de la madera y, especialmente, de tablero MDF en las aplicaciones para las cuales está recomendado, además de los argumentos técnicos tenemos que destacar su excelente rendimiento medioambiental: › los tableros derivados de la madera favorecen el uso sostenible de los recursos forestales; › son productos alternativos a la madera maciza y la sustituyen con ventaja en muchas aplicaciones; › la producción de tableros MDF permite la utilización industrial de madera procedente de especies forestales secundarias; › promueve una mejor utilización de los recursos leñosos, ya que los materiales no utilizados en la producción de los tableros se emplean para generar la energía necesaria para el proceso. La madera que se utiliza en la fabricación de derivados de la madera procede de bosques gestionados de forma sostenible, con lo que se pone de manifiesto una creciente adhesión a los sistemas de certificación PEFC y FSC, lo que permite: › garantizar la sostenibilidad del bosque mediante la promoción de sus funciones económicas, medioambientales y sociales; › conservar los hábitats catalogados y los corredores ecológicos; › promover el enriquecimiento de los suelos; › promover la biodiversidad; › promover el empleo en las zonas rurales; › respetar los derechos legales de las propiedades forestales; › identificar y promover diferentes usos forestales. Se sabe que los bosques son excelentes sumideros de carbono (fotosíntesis) y que los productos derivados de los bosques son almacenes de carbono. Asimismo, cabe destacar que los derivados de la madera son almacenes de carbono de larga duración, especialmente si se utilizan en la construcción.
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¿Por qué el uso de derivados de la madera
? 1
Propiedades Físicas y Mecánicas
2
Flexibilidad Dimensional
3
Fácil de Mecanizar
4
Valor Estético
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CO2 CO2
CO2 CO2
CO2
CO2
CO2
Energía CO2 CO2
Construcción Mobiliario
CO2 CO2
CO2
Bosque
Aserradero
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Los tableros derivados de la madera también contribuyen a mitigar los cambios climáticos.
Reciclaje
CICLO VIRTUOSO DE LA MADERA Astilla
Tableros
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Emisiones netas de CO2 en el ciclo de vida de los materiales de construcción
Almacenamiento Emisión Madera Aserrada Contrachapado LVL
Madera
Aglomerado Hardboard Softboard
Yeso
Minerales
Ladrillo Hormigón
Chapa de acero
Metales
Viga de acero Aluminio
Adaptado de Building Information
Foundation, RTS 1198-2001
Toneladas de CO2 emitidas por m3 de producto
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1m3 Tablero
= 350Kg
Carbono
= 1,3Ton
CO2
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Derivados de la madera Los diferentes tipos de placas derivados de la madera presentan una composición y una estructura diversas y se pueden clasificar en diferentes grupos en función del grado de disgregación de la materia prima, la madera.
Ni v el
de
— corte Tablas de madera maciza
dis g r e g aci ó n
— Desenrollado Laminados y contrachapado
— Astillado ancho OSB
Aglomerados de virutas y partículas
Aglomerado de partículas
Mediante un proceso mecánico se obtienen par-
Placas compuestas de partículas de madera unidas con resina bajo
tículas y virutas de diferentes dimensiones proce-
los efectos de la presión y la temperatura. Las partículas de madera
dentes de diferentes tipos de madera. Esas virutas
constituyen aproximadamente el 85% de la masa de la placa y se
y partículas se secan, se mezclan con resina y se
suelen disponer en tres capas con una orientación aleatoria (las partículas finas se
colocan en un colchón que, gracias a la acción de
colocan en los laterales, lo que permite obtener superficies aptas para varios aca-
la temperatura y la presión, da forma a la placa.
bados, mientras que las partículas de mayor tamaño se colocan en la capa interior). Las aplicaciones de aglomerado de partículas son muy variadas, ya sea en pla-
OSB - Aglomerado de partícu-
cas crudas o revestidas con chapa de madera o papel decorativo:
las anchas y orientadas
› Carpintería y mobiliario: fabricación de puertas, mobiliario, tabiques, ro-
El OSB (del inglés, Oriented Strand
dapiés, forros para paredes y tableros.
Board) es el aglomerado de virutas más habitual y,
› Construcción: base de revestimientos, paredes interiores, tabiques, mol-
como su propio nombre indica, consiste en placas
des para paredes, falsos techos, paneles prefabricados, encofrados y
constituidas por partículas de madera orientadas.
vigas de sección hueca.
Las virutas se colocan en tres capas: las virutas de las capas exteriores se alinean en paralelo a la
Aglomerado de fibras
longitud de las placas, mientras que las virutas de
Las placas de fibras de madera se fabrican con las fibras que se obtienen
la capa intermedia de colocan en perpendicular o
mediante procesos de refinado mecánico de la madera que se llevan a cabo
de forma aleatoria.
a altas temperaturas. En el mercado existen diversos tipos de aglomerados
Gracias a sus propiedades mecánicas y a su peculiar
de fibra que se diferencian entre sí por sus procesos de fabricación y por
aspecto, se utiliza en aplicaciones estructurales y en
su densidad. En general, los aglomerados de fibras tienen una construcción
la decoración de interiores.
fundamentalmente homogénea gracias a la distribución uniforme de las
A continuación enumeramos algunos ejemplos de
fibras de madera a lo largo del espesor de cada placa.
la versatilidad de los OSB: embalaje y aplicaciones estructurales, soporte de cubiertas, entrevigados,
Tablero de fibras duro (harboard)
cubiertas de fachadas, núcleo o revestimiento de
El denominado hardboard es un aglomerado de fibras ob-
paneles sándwich y pavimentos.
tenido en húmedo, por lo que no es necesario añadir resi-
In t r o du cci ó n
de
la
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made r a
— Astillado fino Aglomerado de partículas
— Desfibrado Aglomerado de fibras
na sintética para asegurar la cohesión interior de las placas, la cual se
parcialmente a la existencia de una amplia gama
asegura mediante el entrelazado natural de las fibras y la acción de la
de espesores (2 mm - 60 mm). Normalmente, las
lignina (compuesto químico existente en la pared celular de las fibras
placas más finas son las que tienen mayor densi-
de madera). Estas placas suelen tener una densidad que oscila entre
dad. Asimismo, las propiedades de las placas se
los 900 y los 1050 kg/m3.
pueden ver modificadas debido a cambios en las
El hardboard es uno de los primeros tipos de derivados de la madera
condiciones de producción, de forma que satisfa-
que se fabricó. Normalmente está disponible en placas de poco es-
gan los requisitos de las diferentes aplicaciones,
pesor, presenta una gran estabilidad dimensional y se suele emplear,
como por ejemplo, placas de menor densidad para
entre otros, en la fabricación de puertas, revestimientos traseros de
panelados y de alta densidad para aplicaciones
armarios y fondos de cajones, pavimentos, embalajes, tacones, com-
estructurales.
ponentes para el sector automóvil y bases para pintura artística.
La amplia experiencia acumulada en el sector del mobiliario y los componentes ha demostrado que
Tablero de fibras blando (softboard)
el tablero de MDF combina los beneficios del ta-
Las placas de softboard suelen tener una densidad que oscila entre
blero de fibras duro con los del aglomerado y, sin
los 230 y los 400 kg/m3. Estas placas se utilizan con frecuencia como
embargo, presenta un rendimiento mejorado en
aislantes térmicos en paredes y techos.
términos de mecanizado y calidad de la superficie. A esto se suma el hecho de que el tablero de MDF
Tablero de fibras de densidad media (MDF - medium density fiberboard)
tiene características mecánicas y físicas parecidas
Las placas de tablero MDF se fabrican en seco, es decir,
utilizar como un eficaz sustituto de ésta en nume-
el contenido de agua de las fibras es inferior al 20% en el
rosas aplicaciones.
a las de la madera maciza, de modo que se puede
momento de la formación del colchón. Para ello, se someten a un proceso
El ámbito de aplicación del tablero MDF dentro de
de secado. A falta de agua y con la temperatura de prensado inferior a la
los diferentes sectores manufactureros se ha ido
del tablero de fibras duro, el aglutinado de fibras mediante la resina natural
ampliando considerablemente gracias a la exis-
de la madera no es eficaz. De esta forma, la elevada resistencia del tablero
tencia de tipos especiales de producto, como por
MDF se obtiene gracias a la adición de una resina sintética.
ejemplo, de resistencia elevada, de mayor resis-
Normalmente, el tablero de MDF tiene una densidad que oscila en-
tencia a la humedad, de uso exterior y de reacción
tre los 600 y los 1000 kg/m3. Esta amplitud de densidades se debe
mejorada ante el fuego.
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1 — Tablero MDF 1—Tablero MDF
Ta bl er o MD F
1.1. Proceso de fabricación La obtención de tableros MDF es el resultado de un elaborado proceso productivo durante el cual se transforman diferentes formas de madera (rollo, costero, astilla) en placas dimensionalmente muy estables que se pueden cortar, fresar, lijar, pintar y revestir con chapa de madera, PVC, papel decorativo o con cualquier otro tipo de acabado para superficies.
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Las principales fases del proceso productivo son: — Producción de astilla La astilla (pequeñas partículas de madera) se produce en una astilladora de láminas que se alimenta de troncos de madera a los cuales se les ha quitado la corteza previamente. No existen limitaciones significativas sobre los tipos de madera que se pueden utilizar durante el proceso de fabricación del tablero de MDF (frondosas o resinosas); sin embargo, en la Península Ibérica se suele utilizar la madera de pino. Posteriormente, la astilla se somete a un proceso de criba que consiste en la separación mecánica de las partículas de pequeñas dimensiones y de grandes dimensiones, de forma que se pueda obtener una granulometría controlada. A continuación se lava con agua para separar y eliminar los posibles agentes contaminantes (arenas y otros) que se adhieren a las partículas de la madera. Las aguas residuales resultantes se tratan en una planta de tratamiento de aguas residuales y se pueden reutilizar durante el proceso. Fluido térmico caliente Descortezador
Corteza para biomasa
Gas caliente para el secado
Planta de energía
Vapor para el refinador Turbina
Energia electrica
Descortezador Resinas y colas Tamiz
Efluente industrial
Silo fibra
Edar
— Flujo del Producto — Flujo Hidráulico — Flujo de Energía
Tanque de lavado
Refinador Secador
— Producción de fibra Las partículas de madera se «cuecen» en un digestor presurizado con vapor de agua y, posteriormente, se someten a la separación mecánica de las fibras leñosas en el desfibrador. En este dispositivo, las partículas pasan entre dos discos, que están separados entre sí por décimas de milímetro y uno de los cuales es rotativo. Un sistema de inyectores añade de forma controlada el adhesivo en la fibra. El adhesivo está compuesto por productos químicos debidamente mezclados que posteriormente actuarán como agentes aglutinantes de la fibra. En este punto también se añaden otros agentes, como por ejemplo los ignífugos. El exceso de humedad de la fibra se elimina térmicamente en un secadero, mediante el empleo de gases calientes que emiten humedad en forma de vapor de agua.
Ta bl er o MD F
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— Formación y prensado Después del secadero, la fibra se distribuye de forma uniforme sobre una cinta transportadora por efecto de vacío y/o de forma mecánica mediante rodillos. La capa de fibra depositada se denomina manta o colchón. El proceso de prensado consiste en compactar el colchón de fibra en una prensa estática o continua sometiéndolo a presión y temperatura elevadas. Una vez que alcanza su temperatura de polimerización, la reacción de la cola permite que se forme la placa. Las placas que salen de la prensa a una temperatura elevada se dejan enfriar a temperatura ambiente durante algunos segundos.
Pré-prensa
Formadora colchão
Enfriador
Sierras de pré-corte
Prensa
Almacén semi-acabado
Lijadoras
Sierras de corte
— Lijado, corte y embalaje Una vez transcurrido el período de estabilización de las placas se puede iniciar el acabado de las superficies, el cual se realiza pasando las placas por varias lijas rotativas. Estas lijas, con granos cada vez más finos, eliminan la capa externa menos densificada (exceso de espesor) por desgaste y calibran las placas hasta que alcanzan el espesor deseado. Las placas de grandes dimensiones tienen que cumplir un plan de corte para obtener las dimensiones de los tableros demandadas en el mercado. Posteriormente, se distribuyen los palés y se colocan los elementos de protección e identificación del lote hasta que llega al cliente.
Máquina de embalaje
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1.2. Características técnicas y tipos Características técnicas Las propiedades de las diferentes clases o tipos de MDF se determinan mediante pruebas realizadas según métodos de ensayo consolidados en los que se evalúan las especificidades de los niveles de rendimiento respectivos y las medidas. Los métodos de ensayo y las especificaciones técnicas del tablero MDF forman parte de la referencia normativa elaborado y publicado por el Comité Europeo de Normalización (CEN). Densidad y perfil de densidad La densidad del tablero MDF se expresa como la masa, es decir, en kilogramos por metro cúbico de volumen de placa (kg/m3). Aunque la densidad se indica en las fichas técnicas, ésta no constituye per se un indicador único de su rendimiento. Sin embargo, dentro de un mismo tipo de tablero MDF es probable que las placas cuya densidad sea significativamente superior tengan mayor resistencia. La operación de prensado se puede adaptar a la producción de tablero MDF con diferentes niveles y perfiles de densidad. Por ejemplo, el tablero MDF para lacar se produce con una elevada densificación de las superficies, mientras que el tablero MDF para suelo de tarima se prensa para obtener un perfil más homogéneo. De esta forma, la densidad del tablero MDF no es constante a lo largo del espesor y de la anchura de la placa.
La imagen muestra el perfil de la densidad de una muestra de tablero MDF de 19 mm con una densidad media de 700 kg/m3. La densificación elevada de las superficies del tablero MDF permite, por ejemplo, conseguir un buen acabado de la pintura.
1100 1000 900 800 700 600 500 400 300 200 100 0 0
2
4
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La imagen muestra el perfil de la densidad de una muestra de tablero MDF de 19 mm con una densidad media de 700 kg/m3. La densificación elevada de las superficies del tablero MDF permite, por ejemplo, conseguir un buen acabado de la pintura. Al contrario, el núcleo de la placa, tiene una densidad ligeramente inferior, prácticamente constante. Gracias a este núcleo homogéneo del tablero MDF se puede trabajar fácilmente con la maquinaria durante la fabricación de listones y molduras. Espesor y calidad de la superficie Los tableros MDF se lijan y se calibran para obtener una calidad adecuada de la superficie y un espesor controlado. Normalmente se emplean lijas de grano final de entre 120 y 180 y el riguroso control de la operación de lijado asegura la ausencia de irregularidades en la superficie, lo que garantiza una calidad adecuada para el procesamiento posterior de los tableros. Las variaciones significativas del contenido de humedad de las placas durante el transporte o el almacenaje pueden tener efectos adversos en su espesor, por lo que se recomienda prestar especial atención a las condiciones de almacenaje durante todas las etapas de la cadena de suministro. La norma europea especifica para el tablero MDF un margen de tolerancia de ±0,2 mm para tableros de hasta 30 mm de espesor y de ±0,3 mm para los tableros de mayor espesor. Resistencia interna La resistencia interna o resistencia a la tracción indica la resistencia del tablero MDF a la delaminación y al agrietado. Esta característica se calcula de conformidad con el método indicado en la norma EN 319. Para ello, se pegan dos bloques rígidos (normalmente metálicos) en cada superficie de la muestra y, posteriormente, los elementos se separan en una máquina de ensayo mediante la aplicación de una fuerza perpendicular a las superficies de la muestra que se van a someter a examen. La resistencia interna es la fuerza en N/mm2 que se necesita para romper la muestra. Este examen, característico sobre todo de los tableros MDF para uso interior, se utiliza frecuentemente a efectos de control de calidad. Una resistencia interna elevada es un requisito importante de los tableros MDF que se utilizan en la mayoría de aplicaciones de mobiliario y componentes, pero especialmente en aquellas aplicaciones en las que es necesario colocar fijaciones en los cantos y sistemas mecánicos de unión de cantos. Resistencia al arranque de tornillos La capacidad para fijar tornillos tanto en la superficie como en los cantos es una característica importante de cualquier tablero
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derivado de la madera que se emplee en la fabricación de muebles o componentes, y el tablero MDF tiene una resistencia significativamente más elevada al arranque de tornillos que otros productos de madera. En los tableros MDF se pueden utilizar tornillos de diversos tipos y dimensiones. Sin embargo, a efectos de evaluación, la norma EN 320 indica la utilización de tornillos de acero de 38 mm de longitud, 4,2 mm de diámetro, de rosca paralela y punta cónica de 1,4 mm. Los tornillos se atornillan en los agujeros perforados previamente en la superficie y en dos cantos adyacentes de cada muestra de tablero MDF a una profundidad de 15 mm. La resistencia al arranque se determina posteriormente en la máquina de ensayo de tracción. Mientras que el diámetro y la profundidad de inserción de un tornillo tienen un efecto significativo en la resistencia al arranque del tablero MDF, las diferencias de formato de las puntas de los tornillos disponibles en el comercio no tienen ningún efecto en la resistencia medida, de forma que el hecho de que en el ámbito industrial se prefieran tornillos de punta que faciliten el trabajo de aplicación no es relevante. Resistencia a la flexión y módulo de elasticidad La deflexión de una estantería o de otra superficie de soporte con carga se determina en función de la carga aplicada, de las dimensiones de la estantería y del módulo de elasticidad de los materiales empleados en su construcción. Los diseñadores de muebles y componentes emplearán el módulo de elasticidad específico para el tablero MDF como base para calcular las deflexiones probables en estanterías y en otras superficies de soporte de carga en uso. La resistencia a la flexión es especialmente interesante para los arquitectos y los asesores de materiales de construcción a la hora de analizar posibles aplicaciones estructurales del tablero MDF. De conformidad con la norma EN 320, ambas características se miden fijando una muestra de 50 mm de anchura en dos rodillos paralelos separados por una distancia que varía según el espesor de la muestra que se va a someter a examen (20 x espesor) y aplicando una carga creciente en el centro del vano de la muestra con un tercer rodillo. El módulo de elasticidad se calcula en función de la deflexión registrada en el momento en el que la carga aplicada alcanza, aproximadamente, un tercio de la carga de ruptura. La resistencia a la flexión se calcula a partir de la carga de ruptura. Para los usos estructurales se han desarrollado y se han especificado tipos de tableros MDF con niveles superiores de resistencia a la flexión y de módulo de elasticidad para empleo en ambientes secos y húmedos.
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Hinchamiento del espesor A pesar de que el tablero MDF de no se debe utilizar de forma prolongada en ambientes de humedad extrema, resulta interesante conocer cuál es su comportamiento cuando se sumerge en agua durante breves períodos de tiempo. La prueba de referencia para esta característica es la descrita en la norma EN 317 y define la medición del hinchamiento del espesor tras 24 horas de inmersión en agua a una temperatura de 20°C. El resultado del hinchamiento excesivo es la pérdida de resistencia mecánica del tablero MDF. Los tableros MDF aptos para uso en ambientes húmedos, comúnmente denominados resistentes a la humedad o hidrófugos, suelen presentar un hinchamiento inferior en el espesor en comparación con los tableros estándar. Durabilidad Esta prueba pretende evaluar el rendimiento probable del tablero MDF con resistencia mejorada a la humedad cuando se emplea en ambientes con una humedad relativa del aire permanente superior al 80%, en contacto directo ocasional con el agua o con exposición ocasional a condiciones de humedad muy extremas. Esta prueba se conoce como V313 y consiste en el tratamiento del envejecimiento acelerado constituido por tres ciclos, seguido por la prueba de resistencia e hinchamiento. Cada uno de los tres ciclos está constituido por: a) Inmersión en agua a una temperatura de 20°C durante tres días. b) Congelamiento fuera del agua a una temperatura de -12°C durante un día. c) Calentamiento fuera del agua a una temperatura de 70°C durante tres días. Estabilidad dimensional Las dimensiones de la madera y de los tableros derivados de la madera varían en función de los cambios que se produzcan en la humedad. A pesar de que las dimensiones del tablero MDF varíen escasamente, los usuarios deberán tener en cuenta esta característica (posible modificación de la longitud, la anchura y el espesor del material como resultado de la exposición a extremos de humedad relativa en el aire) cuando realicen los ajustes correspondientes en los niveles de tolerancia de las máquinas y para garantizar que las piezas encajan perfectamente, especialmente en las obras. De forma general se puede considerar que una variación del 1% en la humedad de un tablero va a generar una variación dimensional del 0,4% en la longitud y en la anchura, y del 0,7% en el espesor. Para evaluar la estabilidad dimensional del tablero MDF se aplica el método de ensayo especificado en la norma EN 318, el cual determina las modificaciones dimensionales asociadas a las variaciones en la humedad del ambiente (20°C, 30% HR - 20°C, 65%
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HR - 20°C, 85% HR) con acondicionamiento en cámara climática. El límite más bajo de humedad relativa equivale a un contenido de humedad de equilibrio de aproximadamente 5 - 6% para el tablero MDF y representa las condiciones de ambiente seco asociadas al uso en climas cálidos o en edificios con calefacción central. El límite más alto de 85% HR equivale a un contenido de humedad en el material de aproximadamente un 12 - 13% y representa, por ejemplo, el almacenaje en un almacén húmedo o las condiciones a las que están expuestas los componentes de un edificio nuevo antes de que haya desaparecido la humedad de los materiales de construcción. Contenido de sílice Debido al empleo de madera seleccionada y de sistemas adecuados de cribado y lavado de astillas, el contenido de sílice de los tableros de MDF es bajo, lo que permite llevar a cabo operaciones intensivas de mecanización y sacar partido de las excelentes características de mecanización de sus superficies y cantos. La cantidad de sílice presente en el tablero MDF se calcula quemando una muestra que se ha pesado previamente. Las cenizas resultantes se lavan en ácido para disolver cualquier resto de sales químicas y, posteriormente, se pesa el residuo insoluble. Reacción al fuego Las especificaciones para usos en la construcción habitualmente incluyen exigencias para limitar la propagación de las llamas a lo largo de la superficie de los materiales. El tablero MDF estándar tiene la clasificación Euroclase D-s2, d0., correspondiente a espesores superiores a 9 mm y densidad superior a 600 kg/m3. Para exigencias más rigurosas con respecto al comportamiento ante el fuego se pueden utilizar tableros MDF con reacción mejorada gracias a agentes ignifugantes (retardantes del fuego) que se añaden a las fibras durante el proceso de producción. La prueba realizada se denomina de un único objeto ardiente (Single Burning Item, SBI) y está descrita en la norma EN 13823. Con ella se evalúa el comportamiento de reacción al fuego del material cuando se expone al ataque térmico de una llama. Durante la realización de la prueba se controlan y se registran los índices de liberación de calor y de humo, y se observan las transformaciones físicas del material. Dada la complejidad del ensayo y la obligatoriedad de certificación del producto, la determinación de la clase de reacción al fuego del tablero MDF la evalúan organismos de certificación independientes. Según el espesor, la densidad y las condiciones de fabricación del tablero MDF, éste se puede clasificar en las siguientes clases: B Materiales que no generan situaciones de ignición del fuego, aunque contribuyen a su completo desarrollo (materiales no inflamables).
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C Materiales que pueden generar situaciones de ignición del fuego, pero únicamente transcurrido algún tiempo desde la deflagración (materiales difícilmente inflamables). D Materiales que pueden generar situaciones de ignición del fuego poco después de la deflagración (materiales moderadamente inflamables). E Materiales que pueden generar situaciones de ignición del fuego fácilmente muy poco después de la deflagración (materiales fácilmente inflamables). El sistema también incluye otros criterios correspondientes a: - Liberación de humos identificados por los índices s1, s2, s3. - Liberación de chispas identificada por los índices d0, d1, d2. Emisión de formaldehído El formaldehído se genera en muchos procesos naturales y es un producto extremadamente volátil compuesto por carbono, oxígeno e hidrógeno. El formaldehído está presente en la naturaleza y se degrada por la acción de la luz solar. Además, en el ambiente no se encuentra en concentraciones elevadas porque se degrada fácil y rápidamente. La madera emite formaldehído. Por ejemplo, en el caso del pino encontramos valores de formaldehído superiores a 1mg/100g de madera. Por otra parte, las resinas de urea formaldehído son el aglutinante más empleado en la fabricación de derivados de la madera, debido a sus propiedades y a su precio. Además, después del curado en la prensa, estas resinas pueden seguir emitiendo formaldehído. La emisión en los tableros disminuye a lo largo de la vida útil. En las diferentes geografías/países existen diferentes normas aplicables a los derivados de la madera en las cuales encontramos diferentes métodos de ensayo y límites o clases de emisión de formaldehído. En la tabla que aparece a continuación se puede consultar una comparación de esos límites, obtenida a partir de un único método de ensayo. Estos valores son orientativos. Contenido de formaldehído El contenido total de formaldehído se calcula utilizando el método del perforador especificado en la norma EN 120. En esta prueba, el formaldehído presente en la muestra se extrae totalmente con tolueno y se determina empleando un método fotométrico. Los resultados se expresan en miligramos de formaldehído por 100 gramos de tablero (mg/100 g).
Comparación de los límites de emisión (a partir del ensayo de cámara ASTM E 1333) Geografía
Tipo de emisión
Límite de emisión (ppm)
Europa E1
0,14
EE. UU. CARB 2
0,11
Japón
F4*
0,05
EE. UU. NAF
0,04
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Tipos o clases técnicas Las especificaciones técnicas del tablero MDF se han definido teniendo en cuenta los denominados requisitos generales de la norma EN 622-1 - Tableros de fibras de madera - Especificaciones - Parte 1: Requisitos generales. Los requisitos específicos se basan en la norma EN 622-5 - Tableros de fibras de madera - Especificaciones - Parte 5: Tableros de fibras de madera de densidad media (MDF), donde se contemplan 9 clases técnicas de tablero MDF, entre las que destacamos: Clase técnica
Símbolo
Tablero MDF para fines no estructurales en ambiente seco
MDF
Tablero MDF para fines no estructurales en ambiente húmedo
MDF.H
Tablero MDF para fines estructurales en ambiente húmedo
MDF.HLS
Tablero MDF ligero para fines no estructurales en ambiente seco
L-MDF
Tablero MDF ligero para fines no estructurales en ambiente húmedo
L-MDF.H
1.3 Nuestras soluciones de tablero MDF A continuación explicamos, a grandes rasgos, cuáles son los diferentes tipos de tablero MDF que podrán encontrar en nuestra gama de productos. Si desea informaciones más detalladas, consultar fichas técnicas y declaraciones de prestaciones (DoP), así como detalles de oferta y servicios, consulta nuestras páginas web www.tafibra.com o www.innovus.co Uso general Este es el tipo de tablero MDF de uso más habitual para fines no estructurales en ambiente seco. El tablero MDF estándar satisface perfectamente el nivel de exigencia que necesita la fabricación de mobiliario y la mayoría de las aplicaciones de interior. Este es el tipo de tablero MDF que cuenta con la gama de espesores más amplia, ya sean espesores finos, de los cuales los más frecuentes son 2,5 mm y 3 mm para, por ejemplo, la fabricación de fondos de cajones, o espesores medios, empleados en el cuerpo de muebles. Para aplicaciones más específicas, ponemos a su disposición nuestra gama de productos MDF con características adaptadas a requisitos particulares, como por ejemplo:
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Moldurite Alternativa al tablero MDF estándar con modificaciones en el proceso de producción con el objetivo de adaptar sus características a un rendimiento óptimo en la fabricación de molduras revestidas de chapa o de papel. Con su utilización se puede consumir menos energía durante la mecanización y se garantiza una superficie adecuada para el encolado del revestimiento. También está disponible el Moldurite Hidrófugo para fabrica molduras que se utilizarán en ambientes con una humedad relativa del aire más elevada. Superlac Producto que resulta de una mejora del tablero MDF estándar, especialmente en lo que respecta a la calidad de las superficies. Las modificaciones del proceso de producción permiten obtener un producto apto para lacado con un acabado de calidad elevada. Gracias a la elevada suavidad y uniformidad de su superficie, se puede disminuir el consumo de los productos de pintura y reducir considerablemente el tiempo necesario para las operaciones de ligado iniciales e intermedias. La pintura industrial en líneas de rodillos es uno de los principales procesos de transformación de este tipo de tablero MDF. Novolac Como consecuencia de la trayectoria de mejora para el desarrollo del tablero MDF adaptado a utilizaciones exigentes, surge un tipo de tablero MDF que, además de una mejora de calidad de las superficies, consta de un núcleo con fibra más homogénea y compacta. Novolac es el producto versátil ideal para la fabricación de piezas con fresado profundo en la superficie, de forma que garantiza un acabado excelente después de la mecanización. Las propiedades de los laterales y de las superficies fresadas también permiten aplicar revestimientos de PVC fino y brillante, así como de pintura en polvo (electroestática). Ignífugo Este tipo de tablero MDF está destinado a las aplicaciones de interior para las cuales esté recomendado o sea obligatorio por ley el empleo de materiales de reacción mejorada al fuego o se desee obtener elementos o grupos constructivos que ofrezcan una resistencia determinada al fuego. Los niveles de exigencia de reacción al fuego indicados en los reglamentos nacionales se basan en las Euroclases, que están contempladas en la normativa europea EN 13501-1. El tablero MDF ignífugo está clasificado como B-s2 y es habitual que se pigmente en rojo para facilitar la identificación del producto. Hidrófugo El tablero MDF con propiedades mejoradas ante la humedad se denomina hidrófugo. Este tipo de tablero MDF, como todos los derivados de la madera para interiores, no es inmune al agua y, por ello, no debe entrar en contacto directo con ella. El empleo
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de un tipo de cola diferente durante el proceso de producción permite obtener placas con resistencia mejorada a la humedad y, además, durante el proceso se puede añadir un pigmento de color verde para facilitar la identificación del producto. El ámbito de aplicación es prácticamente el mismo que el del tablero MDF estándar. Además, el producto se puede mecanizar, revestir o lacar, y se debe utilizar siempre que la aplicación pueda estar sujeta condiciones de humedad elevada, como por ejemplo, en cocinas y cuartos de baño. Ligero (Light) La necesidad de utilizar tableros con unas propiedades similares al tablero MDF estándar pero con menos peso (por ejemplo, en la fabricación de muebles de manipulación y montaje más fáciles) impulsó el desarrollo de este tipo de tablero MDF que, como su propio nombre indica, dispone de una densidad más baja que el estándar que suele estar entre los 580 y los 620 kg/m3. El tablero MDF Ligero (Light) se debe procesar con más cuidado, especialmente cuando al insertar los accesorios en los cantos y durante el acabado de los cantos y de la superficie. Pavimentos (Flooring) Este tipo de tablero MDF, que normalmente está disponible con espesores de entre 6 y 8 mm, se caracteriza por una densidad y una resistencia más elevadas que el tablero MDF estándar, de forma que ofrece mayor resistencia tanto a impactos perpendiculares a la superficie, como a deformaciones y movimientos dimensionales excesivos provocados por la elevada humedad relativa del aire. Puesto que se trata de un producto fundamentalmente destinado a la fabricación de paneles de tarima laminada o flotante, su consistencia mecánica también facilita el fresado de los cantos para obtener un sistema de encaje robusto, incluso con configuraciones de perfil más frágiles. Envases Las características de este tipo de tablero MDF, disponible con espesores de entre 2 y 6 mm, se adaptan a la fabricación de envases de pequeñas y medias dimensiones, de forma que, por ejemplo, se puede utilizar para fabricar cajas para frutas o productos agrícolas. Gracias a su superficie lisa, el envase se puede decorar con pintura con grabados, así como con rótulos adhesivos personalizados.
Coloured Producto de color, versátil e ideal para utilizar en piezas de diseño, decoración y equipamiento comercial. La ventaja principal de este tipo de tablero MDF es la facilidad de obtención de un efecto decorativo (colorido) uniforme en todo el
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tablero: laterales, cantos y superficies fresadas. De esta forma, para conseguir un acabado final solo es necesario barnizarlo. El producto aúna las características mecánicas y la densidad de superficie que permiten utilizar una amplia gama de técnicas de acabado con un nivel de emisión de formaldehído muy reducido, ya que se fabrica con resinas exentas de formaldehído. La gama de colores disponible permite encontrar la mejor solución para proyectos de revestimiento de paredes, mobiliario infantil y juvenil, estantes e incluso para construcción, como por ejemplo, rodapiés y puertas. Productos de bajo contenido en formaldehído Nuestra gama dispone de varias soluciones con baja emisión de formaldehído, de conformidad con normativas internacionales y certificadas por entidades acreditadas: a) E1 En el mercado europeo, este es el tipo de formaldehído más habitual y se especifican los valores límite para E1: › Emisión ≤ 0,124 mg/m3 de aire (0,10 ppm); determinada por el método de la cámara descrito en la norma EN 717-1 › Contenido ≤ 8 mg/100 g de tablero anhídrico; determinado por el método del perforador descrito en la norma EN 120 Los valores obtenidos en el ensayo de la EN 120 se aplican a tableros condicionados a un contenido de agua del 6,5%. b) CARB 2 La clase CARB 2 está definida en un reglamento (93120.12, Title 17, California Code of Regulations) del estado de California en EE. UU., el cual fue adoptado por varias cadenas multinacionales de mobiliario para el suministro de productos derivados de la madera. El límite de formaldehído está en 0,11 ppm y el método primario de medición es el denominado método de la cámara, descrito en la norma ASTM E 1333. c) F4* Esta clase de formaldehído se aplica fundamentalmente a derivados de la madera empleados en la construcción o para mobiliario y elementos de decoración sujetos a reglamentos restrictivos de calidad del aire interior. Corresponde a un tablero MDF con un contenido muy bajo de formaldehído (0,03 mg/l), de conformidad con la normativa japonesa - método de ensayo JIS A 1460. d) FF (free formaldehyde) Tablero MDF producido con colas exentas de formaldehído, también denominado E0, y que presenta valores de emisión
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inferiores a 0,04 ppm medidos por el método de la cámara. Aunque no se utilice un límite normalizado, este producto presenta valores de 1 mg/100 g de placa anhídrica cuando se somete a pruebas a través del método del perforador. Este producto fue desarrollado para dar respuesta a las exigencias de los derivados de la madera de emisión muy baja de formaldehído en el ámbito de proyectos de certificación de edificios (certificación LEED) o procesos de certificación ecológica de productos acabado, como por ejemplo, tarimas flotantes. Este tablero MDF cuenta con la certificación NAF según el reglamento CARB (la clase más exigente para la emisión de formaldehído en derivados de la madera).
Recomendaciones de Procesamiento
2—Recomendaciones
2 —
Rec omendaci ones de proce samien to
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2.1. Manipulación y almacenaje
Para el correcto transporte y almacenamiento de los tableros de derivados de la madera se recomienda: › transportar siempre los tableros apoyados en una base plana y almacenarlos en horizontal, elevados con respecto al suelo mediante el uso de apoyos o calzos cuya altura permita el paso de las horquillas de la carretilla sin dañar el material; › volver a embalar los tableros cuando su embalaje esté dañado; › proteger los cantos de los tableros al elevarlos, moverlos y apilarlos, especialmente cuando se manipula material sin embalar; › garantizar que el pavimento del almacén está nivelado y la ausencia de objetos que causen desniveles para evitar posibles alabeos de los tableros, que muchas veces son irreparables; › almacenar los tableros en un lugar cubierto, protegido de la intemperie y alejado de fuentes de humedad y de calor intenso; › no almacenar tableros junto a zonas con corrientes de aire, especialmente si son húmedas; › mantener los tableros alejados del agua, especialmente los cantos; › almacenar siempre los tableros en posición horizontal y agrupados según sus dimensiones, de forma que estén alineados y sin que ningún tablero sobresalga más de 15 mm; › en caso de apilar tableros cuyo espesor sea de 8 mm o inferior, colocar en la base de la pila un tablero cuyo espesor no sea inferior a 15 mm o un palé de madera de superficie lisa; › en caso de utilizar calzos o listones de apoyo, garantizar que estos son de la misma altura y mantener una distancia entre ellos igual o inferior a 600 mm; › asegurar la alineación vertical de los listones entre lotes, colocándolos en paralelo a la menor dimensión de los tableros. Si el espacio para almacenamiento es reducido, apilar los tableros próximos unos de otros y en oblicuo, con un ángulo no superior a 20° con respecto a la vertical, para evitar el contacto directo de los tableros con el pavimento. Asimismo, se recomienda cubrir el lado visible de la pila con un tablero de protección. En entornos con temperaturas elevadas, colocar un tablero de protección sobre la pila, tanto en el almacenamiento como en el transporte durante el proceso de transformación para reducir el efecto del calor sobre la superficie del material. La pérdida de humedad en la superficie, con el consecuente desequilibrio estructural de la placa, puede generar alabeos.
600 máx.
150 máx.
Se recomienda almacenar los tableros de derivados de la madera a una temperatura aproximada de 20 °C (15-25 °C) y en unas condiciones de humedad relativa del aire del 35 – 50%. Es importante evitar los cambios bruscos y significativos de esas condiciones, ya que, de lo contrario, la calidad de los tableros se puede ver afectada.
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Tipo de Humedad servi- relativa del cio aire (20°C)
Humedad de equilibrio del tablero
1
30– 65%
4 – 11%
2
65 - 85%
11 – 17%
3
>85%
> 17%
Tabla 1
En los entornos de humedad elevada también se debe colocar un tablero de protección y otra protección física sobre el lote para minimizar posibles desequilibrios del material como consecuencia de la absorción de humedad en la zona expuesta. Cuando el almacenamiento sea prolongado o de mayor exigencia, puede ser necesario un embalaje específico con película protectora. Asimismo, se recomienda realizar los inventarios de tal forma que se minimice la permanencia del material en el almacén, cumpliendo en la medida de lo posible las reglas del FIFO (First In, First Out).
20 25 30 35 40
55 60 65 70
Humedad Relativa (%)
45 50
75 80 85 90 0
3
6
95 9 12 15 18 21 24
HE MDF (%)
— 20°C — 30°C
Efecto de la humedad La humedad de los derivados de la madera sufre modificaciones en función de las condiciones ambientales, especialmente de la humedad del aire. De esta forma, la humedad de un tablero MDF varía en función del tiempo de permanencia y del lugar en el que se encuentra almacenado, dependiendo de los cambios de temperatura y de la humedad ambiental. En la tabla 1 aparecen valores indicativos de la humedad de equilibrio de un tablero en diferentes condiciones de uso y de almacenaje. Como se ha mencionado anteriormente, los usuarios deberán tener en cuenta la modificación de la longitud, la anchura y el espesor del material debida a la exposición a la humedad relativa del aire cuando realicen los ajustes correspondientes en los niveles de tolerancia de las máquinas y para garantizar que las piezas encajan perfectamente, especialmente en las obras. De forma general se puede considerar que una variación del 1% en la humedad de un tablero va a generar una variación dimensional del 0,4% en la longitud y en la anchura, y del 0,7% en el espesor. Para reducir las variaciones de dimensiones se recomienda acondicionar los tableros a unas condiciones semejantes a las de servicio, por ejemplo, con pilas con separadores adecuados. El período de estabilización variará en función de las condiciones de uso, de forma que será más duradero en condiciones de humedad extrema. De este modo, se recomienda un período mínimo de 5 días.
Rec omendaci ones de proce samien to
Higiene y seguridad La manipulación de tableros MDF no exige medidas especiales de protección, únicamente el cumplimento de las normas de seguridad de los equipos y la toma de precauciones habitual para la protección de las vías respiratorias y los ojos durante las operaciones que generen polvo (corte, lijado, pintura, etc.). Se recomienda el uso de guantes y gafas de seguridad durante las operaciones de retirada de las cintas de embalaje de los tableros o corte de material y también se deben tomar los cuidados pertinentes a la hora de levantar y manipular tableros para evitar lesiones. Se recomienda la instalación de sistemas de extracción de polvo, los cuales podrán ser centrales o individuales (uno para cada máquina) dependiendo de las dimensiones de la planta. Teniendo en cuenta la granulometría del polvo del lijado, puede haber riesgo de explosión, de forma que los dispositivos de extinción de incendios deben estar adaptados a este riesgo potencial y se debe contemplar la posibilidad de instalar sistemas de detección de llamas con extinción automática. Si desea información más detallada, consulte la ficha de seguridad del producto. Para informação mais detalhada consultar a ficha de segurança do produto.
2.2. Corte y Mecanizado Corte con sierra El tablero MDF se puede cortar con sierras manuales, sin agrietar ni romper las fibras del núcleo. Sin embargo, para obtener cortes perfectos con más facilidad y productividad elevada, se recomienda el empleo de máquinas eléctricas, que incluyen desde sierras pequeñas y portátiles hasta máquinas de corte totalmente programadas. La información indicada en este documento se debe validar y completar con los proveedores de herramientas y se debe adaptar al equipamiento disponible. Las sierras con cuchillas (pastillas) de metal duro (vidia o carburo de wolframio) son las más recomendables para la mayoría de los trabajos de corte de tablero MDF. Cuando las series de corte son largas, se debe contemplar la posibilidad de recurrir a sierras con cuchillas de diamante policristalino (DPC) y aprovechar su vida útil considerablemente más prolongada.
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3 1
2
1 Soporte 2 Dirección de rotación de la cuchilla 3 Cara superior o decorativa
Cuando se emplean sierras circulares portátiles y máquinas recortadoras, el material se debe cortar con movimiento ascendente y la superficie que se empleará para decorar se debe colocar girada hacia abajo. Por otra parte, en las consolas con sierras circulares, el corte se realiza en sentido contrario, de forma que es necesario introducir el tablero con la superficie que se empleará para decorar girada hacia arriba.
3 4
Las sierras circulares se deben regular lo más bajo posible, de forma que el tablero no se astille cuando pase por la parte trasera de la hoja de la sierra. La altura de la hoja se debe fijar de forma que se mantenga el ángulo de corte correcto con respecto a la superficie del tablero. La proyección de la sierra por encima del tablero influye de forma directa en la calidad del corte, de forma que conviene ajustarla si la arista de corte es imperfecta.
3 Cara superior o decorativa 4 Dirección de alimentación
Board feed Variation projection
riving knife
saw Bench
Las hojas de sierra desarrolladas para el aglomerado de partículas cortan el tablero MDF con resultados cualitativos razonables, pero la adopción de chaflanes alternados de 15° y un ángulo de salida frontal de 20°-22° permitirá prolongar la vida útil de la sierra entre afilados, lo que reduce los costes de parada.
saw rotation
Si el defecto continúa, se debe aumentar la velocidad de la sierra o reducir la velocidad de avance. Si la velocidad de avance es muy lenta, la punta del cortador tenderá a desgastarse rápidamente; por otro lado, la velocidad excesiva puede generar aristas ásperas y fibrosas. También es importante controlar el tablero durante el corte: los tableros se deben apoyar debidamente y presionar firmemente contra la mesa de corte. Cuando se corte un volumen mayor de material, se recomienda utilizar el incisor cónico y la sierra respectiva. El incisor deberá marcar como máximo de 2 a 3 décimas para obtener un corte perfecto en las dos caras del material. En caso de utilizar una encoladora de cantos con corte acoplado, también se podrá utilizar el conjunto incisor-sierra o un conjunto doble de trituradores. A continuación detallamos un conjunto de recomendaciones generales basadas en la experiencia que ayudarán a garantizar una buena superficie después del corte, el mínimo desgaste y una vida útil prolongada de las sierras: › El tablero MDF se debe fijar firmemente mientras se está cortando y la sierra no debe vibrar;
Rec omendaci ones de proce samien to
› El equipo de corte tiene que estar adecuadamente nivelado, preferentemente fijado en el suelo, para evitar que las vibraciones se transmitan a la sierra y que estas perjudiquen la calidad del corte; › El equipo de corte ha de estar en buenas condiciones de mantenimiento y convenientemente alineado para que no haya alabeos ni vibraciones; › Se debe garantizar que la guía y la herramienta de corte están paralelas, pues cualquier posible desvío se verá reflejado en el corte. Es importante saber cuándo se debe cambiar el disco de corte de la sierra. Una de las formas más sencillas de controlar el momento de la parada es mediante el seguimiento del consumo de energía eléctrica. Un valor de sobrealimentación eléctrica de los motores de las sierras o del sistema de avance de corte superior al 15 - 20% puede interpretarse como un indicador de la necesidad de cambiar el disco. Se deben mantener todos los ángulos originales cuando el disco de corte se somete a servicios de manutención. La reducción de los ángulos aumentará la cantidad de resina acumulada, mientras que el aumento de los ángulos disminuirá la vida útil de la sierra entre afilados. El disco de corte se debe limpiar y realinear periódicamente para mantener la eficiencia de corte. Se recomienda limpiar los discos de DPC con un líquido adecuado para eliminar posibles incrustaciones en los dientes. Mecanización del tablero MDF 1. Desbaste y perfilado (fresado 2D) Una de las principales ventajas del tablero MDF con respecto a otros materiales derivados de la madera es la facilidad de dar forma a los tableros y de moldear los cantos, dejándolos listos para un acabado con un elevado patrón de calidad, con una necesidad mínima de lijado y relleno. Casi todos los tipos de perfil para aplicaciones en el sector del mobiliario, la decoración y la construcción se pueden fabricar con MDF. Se recomienda el uso de perfiles simples con aristas redondeadas, ya que se pueden lijar fácilmente en la fase de preparación para el acabado y, en situaciones de mayor exigencia mecánica, ofrecen una resistencia mejor a los daños por impacto. Independientemente de la complejidad de los perfiles, se deben redondear ligeramente todas las aristas vivas para garantizar una buena cobertura de la laca o del barniz y aumentar así la resistencia del revestimiento a los daños por impacto. 2. Fresas de metal duro El empleo de fresas con cuchillas (hojas) blandas de carburo de wolframio (CW) de las clases K10 a K20 ofrece mayor estabilidad
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en el funcionamiento de la herramienta, ya que los coeficientes de expansión térmica de estos materiales son similares a los del material del cual está compuesto el cuerpo de las fresas, lo que reduce el riesgo de ruptura. La introducción de cuchillas desmontables permite que los carburos más duros, los de las clases K1 a K5, se utilicen con beneficios en la mejora de la calidad de la superficie fresada y en la prolongación de la vida útil de la fresadora. Aunque estas clases más duras sean más frágiles (delicadas) y tengan una menor resistencia a los daños por abrasión, su rendimiento es satisfactorio cuando se utilizan en tableros MDF. 3. Fresas de diamante Las fresas con cuchillas de DPC son la mejor opción para el procesamiento sistemático de grandes series de perfiles. A pesar de que no son tan flexibles como las fresas de CW, es decir, son menos resistentes a las roturas cuando se exponen a inclusiones abrasivas, son particularmente eficientes cuando se utilizan sobre tableros MDF. Normalmente, el coste de estas fresas es más elevado, debido a su vida útil y la calidad de acabado que ofrecen. Estos supuestos son válidos siempre y cuando las fresas se manipulen cuidadosamente y las fresadoras en las que se instalen funcionen perfectamente. 4. Corte cizallado Se recomienda colocar las fresas con un ángulo de aproximadamente 10° (ángulo de salida lateral), de forma que las fibras se puedan cortar por cizallamiento, lo que disminuye la fuerza de impacto que aparece cuando se corta en perpendicular al tablero MDF. El empleo de fresas de bloque compacto o con cuchillas desmontables, con pares de cuchillas (superior e inferior) de corte cizallado, es una buena solución para mejorar la eficiencia de la extracción del polvo de corte y resulta en un mejor acabado de los cantos fresados. 5. Geometría de la fresa Los ángulos de las fresas utilizadas para procesar MDF se deben seleccionar de forma que se alcance un equilibrio entre la vida útil de la herramienta y la calidad de acabado del canto fresado. Para obtener un corte limpio con el mínimo desgaste de la cuchilla se necesita un gran ángulo de corte. Un ángulo de salida grande frontal impide que la parte trasera de la cuchilla entre en contacto con el canto que ya se ha fresado. Los aumentos de estos dos ángulos están limitados por la necesidad de mantener un espesor adecuado de metal en la zona de soporte de las láminas. Las fresas empleadas para desbastar/perfilar MDF normalmente están disponibles con los siguientes ángulos en las siguientes gamas: Ángulo de corte › de 10 a 20° Ángulo de salida frontal › de 20 a 22°
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6. Velocidad de avance Para obtener cantos fresados que apenas necesiten lijado y llenado, se debe seleccionar una velocidad de avance que produzca de 8 a 10 marcas de corte por centímetro, en vez de entre las 6 y 8 marcas de corte habituales en el procesamiento de madera maciza. Las velocidades de avance recomendadas dependen del número de cuchillas y de la velocidad de rotación de la fresa, y se calculan de la siguiente forma: Velocidad de avance (m/min) = (velocidad de corte x número de dientes de la fresa) / (100 x marcas de corte/cm)
Velocidad de avance
=
Velocidad Con velocidades de avance bajas, las fresas se comprimen y quede corte man los cantos del tablero MDF. En este caso, existe una presión x elevada en las cuchillas y aumenta la temperatura como conse- Nº de dientes 100 cuencia del calor generado por la fricción, lo que potencialmente de la fresa x reducirá la vida útil de las fresas entre afilados. marcas de corte/cm
Con velocidades elevadas, la mayor distancia entre las marcas de corte aumentará la rugosidad de la superficie fresada y, por tanto, será necesario mayor esfuerzo en el lijado para alcanzar el nivel exigido de suavidad antes del acabado. Cuando se realizan perfilados complejos o con profundidad (en los que sea necesario extraer una gran cantidad de MDF), muchas veces hay que realizar un rebaje (corte basto) y comenzar después el fresado final para poder obtener una superficie suave.
Número de cuchillas de la fresa
Velocidad de avance (m/min) para 8 marcas de corte/cm 3.000 rpm
4.500 rpm
6.000 rpm
3
11
17
22
4
15
23
30
6
22
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43
Estos son valores orientativos que debe verificar el proveedor de equipos en función de las condiciones particulares de trabajo.
Las fresas de deben afilar en intervalos de tiempo adecuados con el fin de garantizar cortes limpios, sin fibras quemadas ni arrancadas. En cada afilado se deben mantener los ángulos de corte y de salida para prolongar la vida útil de las fresas. 7. Fresar (fresado 3D) En los sectores de mobiliario, componentes y construcción, así como en el ámbito de la decoración, es habitual utilizar tableros de MDF moldurados, perfilados o ranurados con diversas formas, cuyos límites están en la imaginación de cada diseñador y en el diseño de cada herramienta. Las fresadoras, y especialmente las fresadoras con control numérico computarizado (CNC), son los equipamientos que mejor se adaptan a estas necesidades.
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En cuanto a las herramientas de corte para estas máquinas, inicialmente los usuarios se decantaron por fresas lineales estriadas con cuchillas fijas, pero actualmente las fresas de carburo de wolframio con láminas desmontables, las fresas de CW y las de diamante (DPC) son las más utilizadas en los procesos de fresado de tres dimensiones, no sólo por su rentabilidad, sino también por la garantía de buen acabado que ofrecen. 8. Carga de corte Cuando las fresadoras funcionan con velocidades de rotación altas (husillos) y con velocidades de alimentación bajas para garantizar superficies bien cortadas sin marcas de fresa, las cuchillas se desgastan de forma excesiva. Por otro lado, la experiencia ha ido demostrando que se puede tener una calidad satisfactoria de las superficies de corte con un desgaste mínimo de la herramienta siempre y cuando las herramientas de corte se escojan de forma que la cantidad de material extraída en cada corte (carga de corte) esté entre los 0,15 y los 0,25 milímetros. El desgaste de las fresas aumenta rápidamente cuando se disminuye la carga de corte.
Velocidad de avance
=
(m/min)
rpm x Nº de estrías laminadas de la fresa x carga de corte (mm)
1000
9. Velocidad de avance La relación entre la velocidad de avance de la fresa y la carga de corte se define de la siguiente manera: Velocidad de avance (m/min) = rpm x número de estrías laminadas de la fresa x carga de corte (mm)/1000 Las condiciones típicas de corte (velocidad de avance) en función de una carga de corte de 0,2 milímetros se indican en la siguiente tabla. Los valores indicados presuponen la utilización de una fresa lineal que opere en una profundidad de corte que no supere el diámetro de corte. En principio, el diámetro de corte debe ser inferior al doble del diámetro del husillo de la fresa.
Número d e cuchillas de la fresa
Las velocidades de avance recomendadas dependen de la velocidad de rotación de la fresa. 3.000 rpm
4.500 rpm
6.000 rpm
12.000 rpm
18.000 rpm
24.000 rpm
1
0,6
0,9
1,2
2,4
3,6
4,6
2
1,2
1,8
2,4
4,8
7,2
9,6
3
1,8
2,7
3,6
7,2
10,8
14,4
4
2,4
3,6
4,8
9,6
14,4
19,2
6
3,6
5,4
7,2
14,4
21,6
28,8
Rec omendaci ones de proce samien to
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Las velocidades que se indican aquí son aproximadas, ya que no tienen en cuenta factores como el tipo de trabajo, los diámetros y los perfiles de las fresas. Teniendo todo ello en cuenta, se recomienda realizar un fresado de prueba para ajustar los valores en función de los factores que pueden influir en la operación. En la tabla que aparece a continuación se indican algunos de los errores más habituales en la operación de corte y sugerencias para minimizar el problema. No obstante, siempre hay que verificar si la máquina se encuentra en buenas condiciones y si no hay vibraciones excesivas o desalineamientos visibles: Error La fresa pierde su posición, es decir, las partes del diseño quedan desalineadas.
Sugerencia Disminuir la velocidad de avance
La rotación de la fresa se atasca (el par es bajo).
Aumentar la velocidad de rotación
La superficie fresada presenta marcas de corte acanaladas
Aumentar la velocidad de rotación
El material cortado se funde y se pega a las cuchillas.
Limpiar las cuchillas
Las cuchillas de la fresa empiezan a estar desgastados y quemados.
Sustituirlos
Es recomendable llevar a cabo unas buenas prácticas de manutención durante la operación de corte y mantener limpios los lugares en los que se deposita el polvo para evitar la acumulación excesiva de material combustible. Asimismo, se deben minimizar las operaciones que emiten concentraciones elevadas de polvo en el aire.
2.3. Lijado Lijado de la superficie La superficie del tablero MDF se somete a una primera fase de ijado en la própria fábrica. La secuencia más habitual en las líneas de lijado de la fábrica termina con un grano de lija entre los 120 y los 150, lo que garantiza la idoneidad de la superficie para el revestimiento directo con chapa de madera y papel melamínico o para el tratamiento con tapaporos para preparar la superficie para el proceso de lacado. Únicamente se recomienda realizar un lijado previo con grano 160, 200 o 240 cuando los requisitos de calidad son extremadamente elevados, como por ejemplo, lacados de alto brillo, revestimiento con papeles decorativos más sensibles o con PVC de alto brillo.
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Ejemplos de utilización de diferentes granos de lija
Granos de Lija
Extra-grueso 20-36 › rápido desbaste/eliminación de la superfície
Grueso 40-50 › rápida eliminación de material rugoso
Medio 80-120 › eliminación de manchas/preparación para el acabado
Fino 150-180 › Etapa final antes del acabado
Fino 220-240 › Lijado entre capas de sellante y barniz
Extra fino 280-320 + Super fino 360-600 se utilizan para retoques y la eliminación de pequeñas marcas
Sabía que …
Una banda de lija consta de una base (papel, tela o una combinación de ambos) sobre la cual se fijan los granos abrasivos. Normalmente, las bandas de lija que se emplean con tensiones altas tienen una base rígida y mixta. Por el contrario, las bandas utilizadas para el lijado de superficies fresadas están compuestas de tela elástica. Como materiales abrasivos se utilizan tanto compuestos naturales como artificiales. Los materiales abrasivos artificiales son más duros y resistentes, por lo que su uso es más frecuente. La elección del grano para diferentes materiales abrasivos depende de la finalidad de la banda de lijado. Los materiales abrasivos más utilizados son los óxidos de aluminio (corindón), el circonio y el carburo de silicio.
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Para esta operación se pueden utilizar tanto lijadoras vibradoras manuales como lijadoras mecánicas de banda.
Materiales para lijar
Entre las lijadoras de banda, una buena opción para un acabado óptimo es la lijadora de banda ancha con patín oscilador. Las velocidades de alimentación de estas máquinas dependen del equipamiento mecánico y eléctrico disponible, y puede variar entre los 18 y los 60 m/minuto. Los granos abrasivos que se utilizan en las bandas están com- Hoja puestos de óxido de aluminio o de carbono. Lijado de los cantos Es muy importante lijar los cantos perfilados (fresados) del tablero MDF si se desea eliminar la rugosidad o las fibras astilladas que aparecen después del fresado. Asimismo, esta operación se utili- Disco za para cerrar más la superficie y, por tanto, reducir su porosidad. Además del lijado manual, también están disponibles diversos equipamientos de lijado mecánico de perfiles que en muchas ocasiones se pueden combinar entre sí, incluso para lijados intermedios entre la aplicación de manos de productos de pintura (por Banda ejemplo, entre el tapaporos y el betún). Algunos de esos equipos aparecen de la siguiente tabla, en la que también se detallan las ventajas y desventadas de cada técnica.
Esponja
desvantajas
equipamIento
VEntajas
Lijadora de banda
Estructura sencilla y buena calidad de lijado
Poca flexibilidad de adaptación a los perfiles, preparación lenta
Lijadora vibratoria
Buena calidad de lijado y flexibilidad para perfiles
Vida útil corta y menor productividad
Lijadora de disco
Estructura sencilla y buena precisión en los perfiles
Calidad inferior de lijado y vida útil limitada
Lijadora de disco perfilado
Buena calidad de lijado
Preparación lenta
Lijadora de banda perfilada
Buena calidad de lijado y productividad elevada
Estructura compleja y poca precisión en los perfiles
Pulidora de discos
Técnica sencilla y de manipulación fácil
Baja calidad de lijado y poca precisión en los perfiles
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Las posibles velocidades de alimentación dependen del equipamiento disponible y del sentido de rotación de la lijadora (sincronismo/sentido inverso), y pueden variar entre 6 y 30 m/minuto. Antes de iniciar la producción de nuevos perfiles es necesario verificar cuáles son los tipos de lijado necesarios y adecuados. El grano de lijas para esta operación varía normalmente entre 180 y 360, dependiendo del tipo de lijado deseado (primer lijado o lijado entre dos aplicaciones de producto de pintura). El agente de lijado más habitual es de óxido de aluminio (corindón). Recomendaciones de lijado No debe haber una tensión extrema en la banda de lijado durante el proceso de lijado. Demasiada tensión provoca el desgaste temprano de la cinta y se pierde calidad en el acabado de la pieza en cuestión. Una tensión óptima de la cinta de lijado aumenta significativamente la vida útil de la cinta, mejora la calidad y disminuye el consumo de pintura. Es necesario verificar el sentido de rotación de las bandas de lijado cuando se coloquen en los rodillos de las lijadoras. El sentido correcto está indicado con una flecha estampada en el reverso de las bandas de lijado. Al finalizar el proceso de lijado se debe disminuir la tensión de la banda para evitar que se dé de sí y prolongar su vida útil. La velocidad de la cinta de lijado y de alimentación se debe establecer en función de las propiedades de la superficie que se va a tratar y de las recomendaciones del fabricante de la banda. Durante el funcionamiento de la lijadora, se debe evitar en todo momento que la banda entre en contacto con los elementos metálicos y rígidos, ya que puede provocar la pérdida o destrucción del grano de la banda. Es necesario comprobar regularmente que el sistema de aspiración de la lijadora funciona y asegurar constantemente un entorno de trabajo limpio, es decir, evitar la acumulación excesiva de material combustible. Asimismo, se deben minimizar las operaciones que emiten concentraciones elevadas de polvo en el aire.
2.4. Sistemas de lijado y fijación Atornillar en tablero MDF Los tableros de MDF se caracterizan por tener una buena fuerza de retención de tornillos, tanto en las superficies como en los cantos. 1. Tipos de tornillos Para unir piezas de MDF entre sí o piezas de MDF con otros materiales, es recomendable el uso de los denominados «tornillos para aglomerado», con vástago paralelo y una relación elevada
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entre la longitud y el diámetro del vástago. Con este tipo de tornillos, que se introducen con mayor facilidad en los tableros, se obtiene una mayor resistencia al arranque. Asimismo, se debe elegir un tornillo con pasos suficientemente planos (1,5 - 2,0 mm por rosca). Para fijar elementos de poco espesor al tablero MDF se utilizan tornillos roscados hasta la cabeza. Los tornillos empleados para fijar elementos más gruesos en el tablero MDF pueden tener un vástago plano o roscado.
Introducción en las superficies del tablero Distancia mínima con respecto al contorno del tablero - 12 mm Distancia mínima con respecto a las esquinas del tablero - 25 mm
Introducción en los cantos del tablero Distancia mínima con respecto a las esquinas del tablero - 70 mm Introducción en un ángulo de 15 a 30° según el espesor del tablero
Diámetro del Tornillo (mm)
Diámetro del Vástago (mm)
Grapar y poner clavos en el tablero MDF Aunque la resistencia al arranque más elevada es la de los tornillos, también se puede alcanzar un rendimiento razonable cuando se colocan grapas en el tablero MDF. Las aplicaciones típicas de grapas incluyen la fijación de los elementos de una unión en MDF, mientras se deja que la cola se seque; la fijación de tejidos (telas, cuero, etc.) en cuadros de MDF (por ejemplo, en tapicerías), y la fijación de remates decorativos en tableros MDF.
Calibre del Tornillo (nº)
3. Agujeros guía Para el tablero MDF se recomiendan los agujeros guía con un diámetro aproximado del 85-95% del diámetro del vástago del tornillo o de aproximadamente el 50% del diámetro exterior del tornillo que se va a introducir. Es especialmente importante tener en cuenta este requisito cuando se atornille en los cantos de los tableros más finos. Los agujeros guía deben tener 1 mm menos de profundidad que la inserción esperada del tornillo. Para evitar que se levanten fibras alrededor del tornillo cuando se está introduciendo, se recomienda escariar el agujero guía. Los agujeros guía recomendados para tornillos ISO 1478/1983 Tipo AB se indican en la tabla que aparece a continuación. Los diámetros de la broca se han redondeado al milímetro más próximo en 0,5.
Diámetro del agujero guía (mm)
2. Colocación del tornillo La posición de los tornillos colocados en las superficies y en los cantos del tablero MDF se debe decidir en función del espesor del tablero y del tamaño del tornillo. En general, los tornillos utilizados en la superficie no deben quedar a menos de 12 milímetros del contorno del tablero y a menos de 25 milímetros del contorno de los ángulos. Los tornillos introducidos en los cantos no deben estar a menos de 70 milímetros de los ángulos.
4
2,9
2,2
2,0
6
3,5
2,6
2,5
8
4,2
3,1
3,0
10
4,8
3,6
3,5
Condiciones necesarias para agrapar de forma eficiente
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La fuerza de retención de las grapas en los cantos del tablero MDF es limitada, de forma que únicamente se recomienda utilizar este método de fijación en aplicaciones con cargas de esfuerzo ligeras. Cuando no son viables otros métodos de fijación, se pueden utilizar clavos de diámetro pequeño, siempre y cuando no queden a menos de 70 mm de los ángulos cuando se introduzcan en los cantos del tablero.
Laminados
Finish Foil
PVAC (acetato de polivinilo)
x
x
x
UF (urea formaldehído)
x
x
x
Tipos de adhesivo
Neoprene EVA
Hoja de PVC
Chapa de madera
Se debe dejar una separación de al menos 150 mm para reducir el riesgo de astillamiento del núcleo del tablero. La resistencia al arranque se puede mejorar utilizando clavos acanalados (ranurados) e introduciéndolos con un pequeño ángulo con respecto al plano del tablero.
x x
Colas para tablero MDF Puesto que el MDF se fabrica a partir de fibras de madera, todas las colas empleadas en el sector de transformación de la madera se pueden utilizar para montar piezas de MDF y para unir piezas de MDF a otros materiales en uniones y revestimientos. La elección de una cola o de un tipo particular de cola dependerá de las características de las superficies de los materiales que se deseen unir al MDF, de la técnica de aplicación y de prensado, así como de los requisitos técnicos. Más abajo se indican algunos de los tipos de cola más conocidos y sus principales campos de aplicación. No obstante, se recomienda consultar con los proveedores de colas para que le asesoren en función de los materiales y el equipamiento que vaya a utilizar.
x
Epoxy
x
Poliuretano
x
Para garantizar un buen pegado: › la superficie que se va a encolar debe estar limpia y exenta de agentes contaminantes; › se deben seguir rigurosamente las instrucciones, especialmente las de aplicación, temperatura y tiempo de secado o prensado, indicadas por el fabricante de la cola; › se deben limpiar las juntas antes de tratarlas y las partes se deben unir correctamente sin apretar con excesiva fuerza. Las juntas demasiado apretadas pueden provocar la expulsión de la cola y aumentar el riesgo de astillamiento; › puesto que durante el proceso de producción del MDF se añaden productos químicos adicionales, normalmente para obtener placas con características de resistencia al fuego, se recomienda verificar previamente si la cola en cuestión es compatible con la superficie del tablero MDF que se está procesando con un pegado de prueba.
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Empalme, unión y remate de tablero MDF 1. Empalme de cantos La disponibilidad del MDF en planchas de grandes dimensiones que se pueden cortar en tableros en un número infinito de medidas y para todo tipo de aplicaciones redujo significativamente la necesidad de empalmar piezas en el tablero. No obstante, en aquellos casos en los que es necesario realizar un empalme, las siguientes recomendaciones garantizan un rendimiento satisfactorio de las uniones:
› los cantos se deben mecanizar con precisión, paralelos entre sí y perpendiculares a las superficies de los tableros; › la anchura de las ranuras en el tablero MDF debe ser como máximo equivalente a un tercio del espesor del tablero. La profundidad del surco no debe ser superior a la mitad del espesor de la placa; › las clavijas y las pestañas para la inserción en agujeros y las ranuras en los cantos del MDF deben caber fácilmente, ya que una inserción forzada puede provocar el astillamiento del tablero MDF; › se debe utilizar una cola con un contenido elevado en sólidos y con buenas propiedades de relleno; › los componentes empalmados se deben colocar con precisión y se deben mantener presionados mientras la cola se seca; › hay que dejar que las piezas empalmadas se estabilicen durante algunos días, antes de proceder al lijado y al acabado para evitar que se hunda el revestimiento en la junta. Este tratamiento es fundamental en acabados de alto brillo aplicados en las piezas empalmadas.
2. Unión de ángulo Los cuadros para puertas cuadriculadas de madera o de vidrio normalmente se fabrican con elementos de MDF revestido con chapa de madera o con papel decorativo. Para la unión, se pueden utilizar uniones de cantos simples, como las uniones a inglete con refuerzo mediante pasador o pestaña. La elevada estabilidad del tablero MDF ante las variaciones de las condiciones ambientales reducen el riesgo de que aparezcan defectos resultantes del movimiento del material en las zonas de las uniones. Las uniones a inglete en MDF tienen más posibilidades de mantenerse íntegras en situaciones de mucha humedad o de mucha sequedad en comparación con las uniones de madera maciza que, como ya se sabe, resultan problemáticas. El MDF también se utiliza frecuentemente para la fabricación de cajas y de armarios con diferentes formas y tamaños y, gracias a las características y al perfil homogéneo de densidad, se puede utilizar una amplia variedad de opciones a la hora de seleccionar la unión de ángulos entre tableros y la configuración de la unión de puede trabajar directamente en el contorno de la placa.
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Los siguientes tipos de uniones únicamente sirven para ilustrar la enorme variedad de posibilidades:
Muchos tipos de unión con cola, utilizados en las juntas de madera maciza, también se pueden utilizar para unir piezas de MDF entre sí o piezas de MDF con otras placas de derivados de la madera.
1 A Unión simple (o ángulos en los cantos) Las uniones simples, puesto que no son muy fuertes, se suelen aplicar en la construcción de marcos de fotos. Se suelen reforzar con tacos interiores, clavos o grapas. B Unión a inglete Las uniones a inglete se utilizan para construir los ángulos de los marcos de fotos y de cajas. Los cantos que se van a unir de las dos piezas se tienen que cortar con ángulos complementarios, normalmente de 45° cada uno. C Unión a media madera Hay muchas versiones de las uniones a media madera y en todas ellas hay que retirar material de ambas piezas. Estas uniones se suelen reforzar con clavijas. D Unión a caja y espiga Estas uniones son fuertes y requieren la utilización de herramientas mecánicas para realizar la caja y la espiga con precisión. E Unión a 90° con rebaje simple Estas uniones son ligeramente más fuertes que las uniones simples. Normalmente se refuerzan con grapas o clavos. F Unión simple con clavijas Es una de las uniones más utilizadas con tableros MDF; es bastante sencillas pero requiere tener cuidado al perforar los agujeros en los que se van a insertar las clavijas. G De dientes múltiples (espiga múltiple) Esta es de los tipos de unión más fuerte. No es fácil de realizar y requiere equipamiento mecánico con precisión para que al final del proceso las piezas encajen a la perfección. H Unión en cola de milano Este es el tipo de unión más fuerte, de ejecución cuidada y con un aspecto final bastante curioso.
A B C
D E F G H
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Recomendaciones Uniones con cola Las piezas que se van a unir se deben trabajar mecánicamente con precisión. En las uniones en inglete, es especialmente importante que los ángulos sean exactos. Las herramientas de corte y perforación deben estar bien afiladas para evitar que las superficies que se van a unir queden arañadas o pulidas. Se debe utilizar una cola con un contenido elevado en sólidos y con buenas propiedades de relleno de los orificios. Se aceptan las colas de urea formaldehído (UF) o las de acetato de polivinilo (PVAC) que satisfagan las exigencias de la norma EN204, aunque la clase de durabilidad está determinada por las condiciones ambientales de servicio. Las dos piezas de cada unión deben estar colocadas con precisión y permanecer esa posición bajo presión durante el período de secado de la cola. El diámetro de los agujeros y surcos realizados en el tablero MDF para facilitar la unión no puede ser superior a un tercio del espesor del tablero. La profundidad de los agujeros y los surcos debe ser aproximadamente la mitad del espesor del tablero. Las clavijas o pestañas (espigas) utilizadas para la introducción en agujeros deben entrar fácilmente, ya que si quedan demasiado apretadas, las líneas de cola pueden ser muy sutiles o el tablero MDF puede astillarse. Uniones con clavijas Los agujeros para las clavijas se deben realizar con una broca afilada, de modo que las superficies queden sin fibras sueltas. Antes de montar todo el conjunto se debe retirar el polvo. Se deben utilizar brocas de carburo de wolframio, en vez de brocas de acero rápido, ya que su vida útil es más prolongada entre afilados. Las velocidades de perforación deben ser bajas en la medida de lo posible, pero consistentes con la obtención de agujeros limpios (16 000 - 18 000 rpm). La velocidad de avance y de evacuación debe ser lo más elevada posible para evitar el sobrecalentamiento o pulido de la pared del agujero, ya que podría impedir la correcta unión entre el tablero MDF y la clavijas. › Selección de las clavijas Las clavijas de haya o abedul son las más adecuadas, aunque también se acepta el uso de clavijas de madera con vástago lineal y de resistencia similar.
Espesor del tablero MDF (mm)
Diámetro de la clavija (mm)
15-17
6
18-25
8
>25
10
Diámetros recomendados para las clavijas que se van a introducir en los cantos del tablero MDF
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Perforación para clavijas - el diámetro del agujero puede ser hasta 2 décimas superior al diámetro de la clavija. Las clavijas con muchos surcos, longitudinales o en espiral, se deben utilizar para garantizar que los espacios internos de la unión se rellenan uniformemente. Las clavijas deben estar limpias y no tener fibras sueltas o sesgadas. El contenido de humedad de las clavijas en el momento de la aplicación debe ser aproximadamente del 10±2%. 3. Remates con madera maciza En la mayoría de las aplicaciones, el tablero MDF se puede utilizar con cantos modelados y acabados directamente, sin necesidad de utilizar remates de madera maciza, los cuales suelen ser necesarios cuando se trabajan los cantos del aglomerado de partículas. No obstante, cuando el cliente exige remates de madera, bien porque quieren colocar en los cantos accesorios de carga elevada o porque el mobiliario en cuestión necesita un canto decorativo de madera hecho a máquina, se pueden realizar sin ningún problema mediante pegado o combinando el pegado con encaje de ranuras. Las recomendaciones indicadas para el empalme de cantos también son aplicables a los remates con madera, pero con las siguientes observaciones: › los remates de madera tienen que ser planos y no tener irregularidades. › la madera utilizada para el remate se debe secar de forma adecuada para que disponga del contenido de humedad más conveniente para el lugar de uso. 4. Formas curvas A pesar de que el tablero MDF se concibió inicialmente como un material plano, su desarrollo posterior ha permitido la construcción de componentes y tableros curvilíneos a partir de tableros MDF, como por ejemplo, arquerías, arcos de ventanas, por puertas de muebles con formas redondeadas y panelados curvos. Este tipo de trabajos se suele realizar mediante uno de los siguientes procesos. Laminado de tablero MDF fino Con las modernas líneas de producción de MDF, que permiten obtener tableros de espesores mucho más finos (p. ej., 2,5 mm), es mucho más fácil darles forma redondeada mediante el empleo de moldes calientes y siguiendo los procedimientos utilizados para la fabricación de tableros laminados con chapas de madera. Desde un punto de vista práctico, se aplican manos de cola PVA o UF entre los tableros de MDF necesarios para alcanzar el espesor deseado; las formas se construyen entre las dos superficies de los moldes combinados, calentadas a unos 60-
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80°C mediante un sistema de bajo voltaje o de electrodos de rápida frecuencia. Mientras, se mantienen los tableros en contacto ejerciendo una presión sobre ellos de entre 5 y 7 bar. Normalmente, el tiempo necesario para que el calor llegue hasta el interior de la cola es de 1 minuto/mm, al que hay que sumar el tiempo necesario para que la cola se seque. De esta forma, se determina el tiempo total necesario para que se consoliden los moldes. Tablero MDF maleable El proceso de corte de tiras en la parte trasera de los tableros de madera para permitir su maleabilidad se ha adaptado al MDF y este se ofrece como un tipo específico de producto, el MDF Form (maleable o flexible). Para producir estos tableros se realizan cortes de sierra paralelos, a lo largo de una de las superficies de MDF, con una profundidad del 90% del espesor de la placa. Estos cortes conceden al MDF un elevado grado de flexibilidad, lo que le permite construir formas con radios mínimos de 30 mm a partir de tableros con 6, 8 y 10 mm de espesor. 5. Accesorios de montaje La oferta de accesorios para el montaje de elementos de madera y derivados, incluyendo el MDF, es muy amplia y se encuentra en evolución constante con la aparición de nuevas soluciones, nuevos materiales, diseños innovadores y rendimientos mejorados. A continuación se describen únicamente algunos de los medios de unión más habituales:
1 Los tornillos de vástago paralelo (tornillos de aglomerado) se pueden utilizar para montar tableros de MDF en aplicaciones cuyas tensiones (cargas de esfuerzo) sean bajas. Las recomendaciones anteriores, correspondientes a la inserción de tornillos en MDF, se deben seguir, especialmente en lo que respecta a la utilización de agujeros guía con un diámetro lo suficientemente ancho para alojar el vástago sólido del tornillo.
2 En las uniones roscadas, los componentes principales son un cilindro metálico hueco con una entrada de ajuste laxo y un perno metálico con cabeza esférica. Cada componente se coloca en una de las dos piezas que se van a montar, por lo que es necesario perforar previamente los orificios en los que se van a introducir. El montaje se realiza por acoplamiento del perno al cilindro, que posteriormente se gira para bloquear la cabeza esférica del perno.
3 Los conectores clavija-cilindro normalmente están fabricados de plástico y tienen un tornillo metálico de bloqueo. La clavija y el cilindro, cada uno introducido en una pieza,
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se mantienen fijos en sus posiciones gracias a sus ranuras externas. La clavija también tiene un perno interior metálico que cuando recibe el impacto producido por la unión de las piezas, expande su vástago bifurcado introducido en la parte superior de la pieza de MDF. El tornillo angular de bloqueo que se encuentra dentro del cilindro bloquea la cabeza del perno de la clavija y ajusta la tensión de la unión.
4 Los conectores de los bloques son dispositivos sencillos que constan de dos partes, normalmente de plástico, que se fijan con tornillos a cada una de las piezas de MDF y que, a su vez, están unidas entre sí con un tornillo en la fase final del montaje. Estos dispositivos ofrecen la gran ventaja de que, puesto que únicamente trabajan en la superficie del MDF, eliminan los riesgos de astillado por introducir tornillos en los cantos. Sin embargo, la colocación de estos dispositivos en lugares expuestos, como por ejemplo mobiliario, crea un efecto antiestético indeseable.
5 Las limitaciones estéticas de los conectores de bloques gemelos, mencionadas anteriormente, se pueden solventar su se utilizan dos inserciones superficiales. En esos orificios, perforados en las superficies de las piezas que se van a montar, se encajan las piezas de plástico cilíndricas que disponen del tornillo, de la rosca de fijación y del ajuste de la unión. El encaje se esconde con un tapón de plástico.
Para montar las piezas de MDF utilizando conectores mecánicos se deben seguir las siguientes recomendaciones generales:
› seleccionar, en la medida de lo posible, conectores que funcionen únicamente en las superficies de las piezas de MDF. › evitar los dispositivos cuya fijación depende de la expansión de un componente introducido en los cantos del MDF. › dejar suficiente separación entre los tornillos, las clavijas y otros accesorios introducidos en los cantos de los tableros.
2.5. Revestimientos A continuación encontrará las técnicas de revestimiento más importantes y habituales para MDF. Las recomendaciones indicadas a continuación son orientativas, de forma que la técnica de revestimiento óptima para cada caso específico puede diferir considerablemente de estos valores. Revestimiento con chapa de madera (chapado) Es el proceso más antiguo de laminación de derivados de la madera y es capaz de simular una pieza de madera maciza.
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El MDF se reviste con delgadas chapas de maderas preciosas o exóticas, de modo que se consigue una pieza de menor coste en comparación con la pieza de madera maciza. Otras veces también se utilizan chapas de maderas menos nobles, como el pino o el eucalipto, y se recurre al empleo de tintas que imitan maderas exóticas. El espesor de las chapas suele varias entre los 0,5 y los 0,9 mm, aunque también existen hojas más finas, entre los 0,1 y los 0,3 mm, que se destinan a aplicaciones específicas. Para garantizar el equilibrio de los tableros revestidos se debe mantener aproximadamente el mismo espesor de chapa en ambas superficies, lo que implica la correcta selección de las chapas (superficie superior e inferior) y/o lijado controlado de la placa después del revestimiento, si procede. Las recomendaciones que se deben tener en cuenta a la hora de revestir el MDF con chapa de madera son las siguientes: – Aplicación de cola: 80 - 120 g/m2 – Presión: 3,5 - 6,2 bar – Temperatura de prensado: 70 - 100°C para prensas cíclicas con varios platos 100 - 130°C para prensas cíclicas con un plato – Tiempo de prensado: 2 - 4 minutos para prensas cíclicas con varios platos 30 - 60 s para prensas cíclicas con un plato – Contenido de humedad del MDF: 8 ± 2% – Contenido de humedad de la chapa de madera: 10 ± 2% – Estabilización: 8 horas como mínimo Cuando se desea aplicar MDF revestido de chapa de madera, como por ejemplo en la fabricación de puertas de muebles, casi siempre se debe contemplar la utilización de un tinte en las superficies fresadas que no están recubiertas de chapa. Esta técnica asemeja al máximo el color del MDF y de la chapa, para que sean similares al de la madera maciza. Obviamente, el color del MDF es un aspecto que se debe tener en cuenta a la hora de seleccionar el tinte. En esta técnica es importarte utilizar el tapaporos, que evitará la absorción desigual el tinte y las consiguientes manchas. Revestimiento de tableros en prensas de membrana: La prensa de membrana es una prensa dotada de una única abertura que cuenta con un bloque construido en forma de depósito lleno de agua (bloque inferior) o de aire (bloque superior) y está cubierto con una membrana flexible de un espesor de 2 a 3 milímetros de silicona o de otra goma sintética. El bloque opuesto consta de un plato metálico.
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Si se utiliza este equipamiento, los materiales de revestimiento decorativo, por ejemplo, chapa de madera y película de PVC, se pueden presionar contra los contornos de los tableros fresados. El MDF se utiliza habitualmente como soporte para esta aplicación, pues su estructura compacta garantiza un buen acabado de los cantos perfilados y de cualquier surco grabado en la superficie, así como una buena capacidad de pegado a los revestimientos que se van a aplicar. Los tableros compuestos por MDF, afilados en los cantos y revestidos con chapa de madera, se utilizan frecuentemente como almohadas en las puertas de mobiliario y de paso, como alternativa a los tableros de madera maciza. La buena estabilidad dimensional del MDF, en comparación con la madera maciza, reduce significativamente el riesgo de ruptura de las uniones de la moldura de las puertas cuando estas se someten a condiciones extremas de humedad ambiental. Cuando el revestimiento de los tableros se realiza en prensa de membrana, en una fase inicial, toda la zona expuesta del MDF se pulveriza con cola PVA, prestando especial atención a la cobertura de los cantos fresados. La chapa de madera se pulveriza con agua para hacerla más flexible y entonces se coloca sobre el tablero MDF con la cara mojada hacia fuera. Cada conjunto, incluyendo una hoja de revestimiento de equilibrio en la superficie inferior, se coloca en la prensa y se cubre con una hoja de protección de baja fricción, que estará en contacto con la membrana. Los conjuntos se mantienen bajo presión, a una temperatura aproximada de 85 °C durante dos minutos. Revestimiento con hojas de Finish Foil y PVC Las superficies lisas y estables de los tableros hacen que el MDF sea el soporte ideal para hojas de papel decorativo o de PVC. La capa de superficie con fibras muy compactas y la ausencia de espacios vacíos permiten utilizar hojas finas o de gramaje bajo, lo que ofrece una buena calidad de superficie. La aplicación de PVC es una buena solución para revestir el MDF fresado en V con diversos surcos en aplicaciones en las que sea necesaria más resistencia a los riesgos y a los productos de limpieza, como las cajas de altavoces y puertas de mobiliario de cocina. Los tableros moldurados revestidos con PVC (excepto la contracara plana) son una de las soluciones utilizadas para la fabricación de puertas de mobiliario de cocina y de baño.
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Para obtener resultados óptimos en el prensado de MDF se recomienda el cumplimiento de las siguientes indicaciones: Tipo de prensa
Temperatura (°C)
Tiempo de prensado
Prensa multiplato
70 -100
2 a 4 min
Prensa monoplato
100 – 130
30 – 60 s
Prensa de ciclo corto
120 – 200
5 – 20 s
Laminador c/ rodillos
160 - 200
20 – 30 m/min
La uniformidad de la superficie de la placa es una exigencia importante para operaciones de prensado de alta velocidad, porque las variaciones en esta propiedad afectan a la unión alcanzada durante el breve tiempo de presión, tanto en una prensa de ciclo corte como en un laminador de rodillos. Es necesario cepillar las superficies y los cantos de los tableros en una unidad con aspiración inmediatamente antes de revestirlas para eliminar todas las partículas y fibras sueltas. Revestimiento en prensas de membrana: La gran flexibilidad que gana el PVC cuando se calienta en una prensa de membrana permite que se amolde sobre aristas con radios pequeños y que se presione para contornar los surcos grabados en la superficie de los tableros. Los principales aspectos que se deben tener en cuenta durante este proceso de revestimiento son los siguientes: MDF Elegir el MDF adecuado es importante para garantizar buenos resultados durante este proceso. Nuestra gama de productos dispone de soluciones específicas para esta aplicación. El MDF deberá tener una superficie sin irregularidades, lijado suave y alta densidad de caras, así como un núcleo consistente: fibra homogénea y buena resistencia. Con esta calidad se puede realizar un revestimiento con buenos resultados en la suavidad de la superficie del PVC, tanto en tableros planos como en tableros con fresados profundos. Normalmente, el MDF utilizado cuenta con un revestimiento previo de papel melamínico en una de las caras. Después de los procesos de corte y fresado, es imprescindible limpiar bien los tableros de MDF. Los tableros de iguales dimensiones se deben alinear en una pila vertical y se deben proteger adecuadamente. Encolado Se utilizan diferentes sistemas de encolado, aunque una buena opción es la cola de poliuretano de base acuosa, con una temperatura de activación de aproximadamente 50 °C, con una pequeña parte de PMDI. Pulverizar los cantos de los tableros de MDF de la pila con la mezcla de cola. Para ello, utilizar una
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pistola pulverizadora. Dejar secar al aire y volver a pulverizarlos posteriormente. Una vez secos, colocar los tableros sobre la cinta de transporte de la línea de encolado, donde se les aplicará cola pulverizada en toda la zona expuesta y se secarán durante su paso por el túnel de aire caliente (45 °C). En la salida de la línea, los tableros se deben manipular cuidadosamente y se deben apilar nuevamente colocando una película de poliestireno entre cada uno. Normalmente se recomienda revestir los tableros 12 horas después del encolado. Prensado La prensa de membrana debe disponer de un sistema que permita regular y mantener la temperatura de prensado deseada. Normalmente se utiliza una temperatura de 90 °C y la presión de referencia durante el ciclo de prensado ronda los 200 bar. Antes de unir el tablero de MDF y el PVC, estos dos elementos se deben limpiar muy bien. Por lo general, la película de PVC tiene una longitud y una anchura que superan en 60 mm las dimensiones del tablero MDF. Colocar el conjunto que se va a prensar sobre la base de la prensa (el conjunto está constituido por PVC, tablero de MDF y bloques de vértice que quedarán en contacto con la placa metálica). Cerrar la prensa y activar un ciclo de prensado de entre 40 45 segundos. Para verificar que se transmite suficiente calor para alcanzar la temperatura de reacción de la cola, durante el ciclo de prensado se puede utilizar una tira de control térmico, que se coloca entre el tablero MDF sin encolar y el PVC. Acabado Retirar los tableros revestidos de la prensa, rematar con cuidado el PVC sobrante, limpiar el revestimiento de PVC y almacenar los tableros colocando una película de poliestireno entre medias. Revestimiento con papel melanímico (MF MDF) Sobre la superficie del tablero MDF se pueden aplicar papeles decorativos, monocolor, fantasía o dibujos de madera impregnados en resinas melamínicas utilizando los mismos procesos adoptados habitualmente para el revestimiento del aglomerado de partículas, tanto en prensas de ciclo corto como en presas continuas de banda. Aunque a efectos de equilibrio sea aconsejable que utilizar papel con el mismo gramaje e impregnación en ambas superficies de la placa de MDF, es habitual utilizar el tablero MDF revestido únicamente por un lado, con un determinado nivel de rendimiento, en aplicaciones que contemplan una fase posterior de fresado, lacado o revestimiento con PVC en la superficie que está sin revestir. La temperatura y el tiempo de prensado se deben establecer en un nivel mínimo en función del curado completo de la resina me-
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lamínica. En las presas de ciclo corto, las condiciones de trabajo utilizadas habitualmente son las siguientes: Temperatura
180-200°C
Presión
20 - 40 bar
Ciclo total
40 - 60 s
Humedad del tablero MDF
5 - 9%
Estabilización
Hasta alcanzar una temperatura máxima de 40 - 50 °C en la superficie de la placa.
La carga y descarga de los tableros de la prensa debe ser rápida para garantizar, aproximadamente, las mismas condiciones para las dos superficies del tablero. Las placas, después del revestimiento, se deben apilar sobre una base plana hasta que se enfríen, preferentemente, a menos de 50 °C. Una de las preocupaciones más habituales de los usuarios de placas revestidas de papel melamínico es el denominado encogimiento o irregularidad de las aristas cortadas o fresadas. Este problema puede deberse a la inadecuación o mal estado de las herramientas, así como a la deficiente calidad del material que se va a cortar. El MDF ofrece una superficie bastante más favorable para estas operaciones y son poco frecuentes los casos de encogimiento durante su transformación.
2.6. Lacado Una superficie suave y uniforme del tablero MDF, así como unos cantos bien compactos después del fresado son condiciones imprescindibles para un acabado de éxito con una amplia variedad de productos de pintura. La preparación de la superficie es un requisito fundamental para obtener el mejor rendimiento de un revestimiento. Las pinturas son revestimientos que conceden protección y estética a las superficies sobre las que se aplican. Para que esta protección sea suficiente, es necesario utilizar buenos productos, así como preparar bien la superficie y aplicar correctamente los productos. Por tanto, para conseguir una buena pintura es necesario combinar tres factores: › buenos productos; › una buena preparación de la superficie; › buena aplicación.
Para una buena pintura es necesario: Buenos productos + Buena preparación de la superficie + Buena aplicación
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Lijado El lijado es una etapa técnica importante del proceso de tratamiento de la superficie. El lijado tiene los siguientes objetivos: › calibrar las piezas hasta obtener las dimensiones necesarias; › eliminar arañazos y marcas, residuos de cola y otras irregularidades de la superficie; › eliminar la rugosidad que aparezca en la superficie debido a la humedad o a la pintura; › garantizar la adherencia entre la pintura y la superficie o entre manos de pintura; › reducir el consumo de producto de pintura, puesto que las superficies mal lijadas absorben la pintura y ganan rugosidad de una forma más intensa. Recomendaciones de lijado No debe haber una tensión extrema en la banda de lijado durante el proceso de lijado. Una tensión óptima de la cinta de lijado aumenta significativamente la vida útil de la cinta, mejora la calidad y disminuye el consumo de pintura. La velocidad de la cinta de lijado y de alimentación se debe establecer en función de las propiedades de la superficie que se va a tratar y de las recomendaciones del fabricante de la banda. Durante el funcionamiento de la lijadora, se debe evitar en todo momento que la banda entre en contacto con los elementos metálicos y rígidos, ya que puede provocar la pérdida o destrucción del grano de la banda. Es necesario comprobar regularmente que el sistema de aspiración de la lijadora funciona y asegurar constantemente un entorno de trabajo limpio. La utilización de un material adecuado mejora los resultados de lijado. No se recomienda disminuir bruscamente el gramaje (grano de la lija) durante los ciclos secuenciales de lijado; la etapa final del lijado se debe realizar con lija de grano fino. La calidad de la superficie de una pieza de MDF será mucho mayor si el lijado final se realiza como mínimo con un grano de 180, ya que se reduce el levantamiento de las fibras y permite que el primario penetre mejor y de una forma más regular en la superficie. Por este motivo, si el lijado se realiza inmediatamente antes de aplicar el primario, la adherencia será mucho mejor. Equipamiento de lijado Las lijadoras más habituales para lijado en sentido longitudinal son las lijadoras de banda ancha (con el rodillo y/o patín en contacto). Para el lijado transversal, normalmente se utilizan las lijadoras de banda estrecha, las lijadoras vibradoras o las lijadoras circulares, por ejemplo. Las lijadoras con estructuras y adaptadores especiales se utilizan para lijar cantos y perfiles.
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Muchas veces se pueden combinar diferentes formas de lijado para obtener mejores resultados. Pintura El principal cometido de la pintura es proteger la superficie de un producto y darle un aspecto decorativo. Sobre las superficies de MDF se pueden aplicar tanto sistemas de pintura opaca como sistemas de pintura transparente. El color uniforme se consigue con los sistemas de pintura opaca, que constan de un primario y un acabado (cobertura final). El aspecto del MDF en bruto se puede destacar con sistemas de pintura transparente, que constan de un primario y de un barniz (laca final). Los tintes o pigmentos conceden un color específico al MDF, imitan el color de especies nobles de madera y aumentan la resistencia de la superficie contra la radiación ultravioleta. Además, pueden conceder otras características o efectos especiales dependiendo de la fórmula usada. Por tanto, para estos acabados se utilizan diferentes materiales: betunes, tintes, conservantes de la madera, tapaporos, primarios, lacas, barnices, óleos y ceras. Los betunes/tapaporos se utilizan para rellenar grietas y pequeñas cavidades, así como reducir la porosidad de la superficie de los derivados de madera. Los tintes se suelen aplicar sobre los acabados transparentes (barnices, óleos y ceras). El objetivo del tinte es dar a la superficie el tono deseado y destacar el aspecto bruto de las piezas. Los productos conservantes de la madera se utilizan para tratar superficies que necesiten protección contra la acción de agentes biológicos (microorganismos, hongos, insectos, etc.), como el mobiliario de jardines, los marcos de ventanas y otras superficies de madera para aplicaciones exteriores. Los barnices y las lacas son los acabados externos que se utilizan más habitualmente. La principal diferencia entre ellos es el contenido del pigmento. Los barnices, o no tienen pigmentos (transparentes) o contienen una cantidad muy baja, mientras que las lacas disponen de una elevada cantidad de pigmentos, lo que proporciona una cobertura opaca de la superficie. Si se desean piezas de MDF con un buen acabado de superficie, normalmente se utiliza un sistema de barniz/laca. Este sistema consta de: a) Para sistemas incoloros: › Tapaporos: caracterizado por un lijado fácil y una buena transparencia › Barniz: caracterizado por la dureza y la buena resistencia de la superficie con el brillo deseado
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b) Para sistemas pigmentados: › Primario: se caracteriza por la buena capacidad de llenado y el lijado fácil › Laca: se caracteriza por la dureza y la buena resistencia de la superficie con el brillo y el color deseados A la hora de elegir el sistema de pintura es necesario tener en cuenta la coherencia o la idoneidad de las diferente capas para la superficie que se va a tratar, así como la correspondencia entre el sistema de acabado seleccionado y las características/requisitos de la aplicación, el transporte y la utilización del producto acabado. Los tableros de MDF FR, debido a la adición de agentes ignífugos muy alcalinos, pueden necesitar de un primario específico antes de aplicar la pintura. Los cantos o aristas del tablero son más porosos que la superficie, por lo que la absorción en estas zonas en mayor. Por ello, se debe garantizar que quedan selladas. Los sellantes a base de disolvente están especialmente recomendados para el revestimiento inicial del papel, ya que los productos de base acuosa pueden provocar el hinchamiento de las fibras. Una vez que el MDF está debidamente sellado y preparado, se puede lacar o barnizar utilizando los productos adecuados para los derivados de la madera. El revestimiento se debe aplicar en toda la superficie y en las aristas de conformidad con las indicaciones del fabricante. Varias capas finas de revestimiento suelen ofrecer un mejor rendimiento que una única capa de mayor espesor, aunque es necesario dejar que cada capa se seque completamente antes de la aplicar la siguiente. La mayoría de los materiales de pintura está compuesta por agentes aglutinantes, agentes de relleno, pigmentos, agentes opacificantes, disolventes y aditivos. Las principales propiedades de los productos de pintura dependen del tipo de agente aglutinante. Los productos con aglutinantes a base de resinas amínicas, poliuretano, acrílicas, poliéster o nitrocelulósicas son los que se utilizan mayoritariamente para pintar superficies de MDF. Es posible que los cantos o aristas necesiten una fórmula o primario específico para compensar su mayor absorción. Es habitual recurrir a la combinación de productos con diferentes tipos de aglutinante para la obtención de acabados con propiedades especiales. Calidad de la pintura en superficies MDF Brillo El brillo es una de las propiedades estéticas de la pintura. Según las mediciones realizadas mediante la aplicación del método de Gardner (60°), los acabados de las superficies se suelen clasificar de la siguiente forma:
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Mate Semilmate Semilbrillo Brillo Alto brillo
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Brillo menor que 10 Brillo de 10 a 35 Brillo de 35 a 60 Brillo de 60 a 80 Brillo superior a 80
Durabilidad
Valor estético Máximo Tapas
Frentes
Espaldas
Minímo
Durabilidad con respecto al impacto mecánico y químico Dependiendo de la función final de las piezas acabadas, se establecen determinados requisitos correspondientes a su aspecto superficie y durabilidad. La durabilidad de la superficie determina la capacidad de ésta para resistir a los arañazos, a los impactos, al desgaste y a la rotura, y a impactos térmicos. Además, controla el hinchamiento y la contracción de las fibras de madera. La durabilidad química determina la resistencia de la superficie acabada con respecto al derrame de líquidos como café, agua, etc. Algunos de los métodos más comunes para evaluar estas características son: › EN 12720 – Evaluación de la resistencia a líquidos fríos › EN 12721 – Evaluación de la resistencia al calor húmedo › EN 12722 – Evaluación de la resistencia al calor seco › SS 839117 – Evaluación de la resistencia a los arañazos › ISO 4211-4 – Evaluación de la resistencia al impacto › EN 438-1:2 – Evaluación de la resistencia al desgaste por abrasión › SS 839120 – Evaluación de la resistencia de los cantos al agua Recomendaciones útiles En esta sección se ofrecen algunas recomendaciones importantes que se deben tener en cuenta cuando se aplique la pintura. El
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cumplimiento de estas recomendaciones ofrecerá un buen resultado final, menos problemas y paradas durante el proceso y, por tanto, contribuirá a obtener una mayor productividad y optimización de los costes de producción.
› Es importante garantizar la trazabilidad de los productos y organizar las existencias de forma que se pueda asegurar una correcta rotación de estos. Para ello, utilice el método FIFO (first in first out), que determina la salida del material por su orden de entrada en el almacén.
› Asegúrese de que la pieza se adapta al tipo de revestimiento requerido. Compruebe que las características de la pieza (chapa de madera, aglomerado, MDF, etc.) se adecúan al sistema de pintura disponible.
› El sistema de acabado se debe probar previamente, incluyendo todas las operaciones y validando los requisitos de la pieza final. Si se ha modificado alguna propiedad, se recomienda comprobar nuevamente todo el sistema.
› Se deben respetar las instrucciones de los proveedores de material de pintura durante el almacenamiento y la preparación y aplicación de los productos, así como las instrucciones de seguridad.
› Los revestimientos de dos componentes, especialmente los revestimientos de secado ácido, se deben almacenar, después de mezclados, en recipientes de acero inoxidable o plástico (el producto puede reaccionar con el revestimiento/ material del recipiente y, de esta forma, modificar el color del producto de pintura).
› Utilice recipientes de medición graduados cuando mezcle los productos de pintura. La utilización de una proporción aproximada de endurecedor no garantiza exactitud. Demasiado endurecedor hace que el revestimiento sea quebradizo, mientras que la falta de endurecedor puede generar un secado más lento.
› Utilice únicamente el disolvente especificado en las instrucciones del fabricante.
› El producto del revestimiento se tiene que agitar antes de su aplicación, ya que el pigmento y los otros aditivos pueden sedimentarse durante el almacenamiento. Una agitación insuficiente puede causar diferencias en el brillo y en el color. Una vez agitado, deje reposar el producto durante algún tiempo para que desaparezcan las burbujas.
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› La viscosidad del producto se debe elegir en función del método de aplicación, por lo que es importante verificar y ajustar la viscosidad. El control se debe llevar a cabo a una temperatura controlada (se recomienda una temperatura de +20 °C), puesto que esta característica depende de la temperatura. Cuando la pintura se aplica a través de un sistema de cortina o una unidad de rodillos, la viscosidad de debe comprobar al iniciar el trabajo, después de cada interrupción, después de un reabastecimiento y periódicamente (por ejemplo, cada hora) durante el proceso de tratamiento.
› Se debe prestar especial atención a la vida útil del producto de pintura, ya que el proceso de secado se inicia inmediatamente después de añadir el endurecedor. Recomendamos leer y seguir las instrucciones del proveedor y controla regularmente la pintura.
› Antes de iniciar la operación, asegúrese de que del producto de pintura tiene el color y el brillo exigidos..
› Verifique el equipamiento de pintura a diario. La zona de la pintura se debe mantener limpia y ordenada, de forma que quede garantizada la seguridad laboral, la seguridad contra incendio y la calidad del revestimiento.
› La pieza se debe lijar antes de aplicar la pintura. Un lijado correcto mejora la calidad de la pintura y optimiza el consumo del producto.
› Las piezas tratadas deben estar limpias y exentas de polvo antes de entrar en la zona de aplicación de la pintura. La presencia de polvo, aceite, grasa y silicona puede provocar un secado no uniforme, manchas, agujeros y otros defectos en la superficie.
› El espesor de la capa de revestimiento aplicada depende de las condiciones del proceso, de la calidad de la superficie del MDF y de los requisitos de la pieza. Una cobertura demasiado espesa puede provocar la aparición de grietas, mientras que una capa muy fina puede afectar al aspecto y a la durabilidad con respecto a posibles impactos químicos y mecánicos.
› El revestimiento se suele aplicar sobre la superficie en diversas capas, de forma que la adherencia entre ellas es extremadamente importante. El lijado intermedio es una de las condiciones más importantes para obtener una buena adherencia. Esto es especialmente importante en los productos de secado ácido, base acuosa, secado UV y poliuretanos, donde la capa final de revestimiento no absorbe la capa anterior, como sucede en los productos nitrocelulósicos.
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› El lijado intermedio y la aplicación de la siguiente capa se debe realizar después de que se haya secado la capa anterior. La calidad de la banda de lijado y la velocidad de rotación de la cinta de lijado se deben verificar durante el proceso. Con una velocidad de lijado baja no se consigue la calidad de lijado exigida, mientras que con una velocidad demasiado alta se puede causar un pulido en exceso y el sobrecalentamiento de la pieza.
› Los disolventes y las condiciones de pintura también son importantes para la adherencia. Si el disolvente que se utiliza es demasiado rápido y la humedad del aire es demasiado baja, el disolvente se evapora muy rápidamente y, por tanto, no se consigue una buena adherencia en la capa anterior. Los disolventes adecuados para todas las propiedades se recomiendan en las fichas técnicas o los recomienda el fabricante de la pintura.
› La viscosidad de la laca/barniz y la temperatura de la superficie se deben verificar al iniciar la aplicación respectiva. Las características de la superficie final se pueden ver afectadas negativamente si la temperatura de esta es muy baja (la temperatura recomendada es de +20°C).
› Al finalizar el proceso de pintura, pero antes de apilar las piezas, estas se deben enfriar, como mínimo, hasta los +35°C.
Resolución de problemas
EFECTO PIEL DE NARANJA
Posible causa
Solución
A. Se ha utilizado un disolvente inadecuado o la cantidad era insuficiente.
Añada la cantidad correcta de disolvente y, en caso necesario, utilice un disolvente más lento.
B. T ransferencias térmicas exageradas entre el revestimiento y la superficie pintada.
Compruebe y, en caso necesario, ajuste la temperatura del revestimiento y de la superficie que se va a pintar.
C. Presión de pulverización o distancia a la superficie incorrectas.
Regule la pistola de pulverización y siga las instrucciones de funcionamiento.
D. C irculación excesiva de aire en las zonas de pulverización y secado. E. La humedad relativa del aire es muy baja.
Compruebe y ajuste la circulación excesiva de aire en las zonas de pulverización y secado.
Aumente la humedad del aire en la zona de pintura.
Rec omendaci ones de proce samien to
Posible causa
Solución
A. Formación de espuma en la boquilla del pulverizador.
Elimine las burbujas utilizando un filtro y asegúrese de que no haya fugas de aire en la unidad de pulverización.
B. La temperatura o la velocidad del aire son demasiado altas en la zona de secado. Si el tiempo de secado (evaporación) es muy corto, la temperatura aumenta en exceso en la zona de secado.
Reduzca la temperatura y la velocidad de circulación del aire en la zona de secado. Prolongue el tiempo de secado y, para ello, reduzca la velocidad de la cinta transportadora.
C. La aplicación de un disolvente inadecuado ha provocado el sellado del revestimiento para la liberación de las burbujas.
Utilice un disolvente más lento.
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FORMACIÓN DE BURBUJAS
D. El contenido de humedad Aumente el contenido de de la superficie es muy bajo. humedad de la superficie. E. Hay manchas de suciedad en la superficie pintada.
Limpie completamente la superficie que se va a tratar.
ulverización incorrecta F. P pulverización demasiado cercana, viscosidad muy alta o temperatura del revestimiento muy baja.
Utilice métodos de pulverización correctos, regule la presión de la unidad de pulverización, añada disolvente a la mezcla de producto de pintura y aumente la temperatura.
A. La unidad de pulverización ha aplicado de forma irregular el revestimiento.
Compruebe la unidad de pulverización y cumpla los métodos de trabajo apropiados.
B. La velocidad de transporte no es estable o las zapatas de la cinta estás desalineadas (no están paralelas).
Ajuste el espacio de abertura de la cinta, afile las zapatas en caso necesario y compruebe la velocidad de la cinta transportadora.
C. Se ha mezclado demasiada cantidad de producto de pintura antigua en la nueva preparación.
Compruebe la viscosidad del producto de revestimiento y utilice una mezcla nueva.
D. La superficie tratada está defectuosa o presenta zonas con distinta capacidad de absorción del revestimiento.
Elimine los defectos de la superficie y utilice un primario de relleno.
TONALIDAD Y BRILLO IRREGULARES
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DESCONCHADO
ARRUGAMIENTO
ADHERENCIA BAJA
PUNTOS MATE
Posible causa
Solución
A. Hay aceite, silicona o humedad en el producto de pintura.
Compruebe si hay posible fuentes de contaminación (retenedores, aire comprimido, recipientes, manos, etc.).
B. La superficie es muy porosa.
Lije las superficies damnificadas (muy porosas) y utilice un primario de relleno.
C. V iscosidad incorrecta del producto de pintura.
Compruebe la viscosidad.
D. Disolvente incorrecto.
Utilice un disolvente más lento.
A. La capa de pintura aplicada es demasiado gruesa.
Aplique menos cantidad de revestimiento.
B. El disolvente se evapora muy lentamente durante el secado.
Utilice otro disolvente.
C. El revestimiento se ha aplicado antes de que el primario se haya secado por completo.
Deje que el primario se seque por completo antes de aplicar el revestimiento.
A. La pintura aplicada es demasiado gruesa.
Aplique un revestimiento más fino.
B. La capa final de pintura se ha aplicado antes de que la capa anterior se haya secado por completo.
Deje que la capa de revestimiento se seque por completo antes de aplicar la siguiente.
A. El primario ha absorbido la pintura.
Utilice los productos de pintura adecuados.
B. La capa final de pintura se ha aplicado antes de que el primario o la capa revestimiento anterior se hayan secado por completo.
Deje que cada capa de pintura se seque por completo antes de aplicar la siguiente.
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Posible causa
Solución
A. L a viscosidad del producto de pintura es muy baja..
Compruebe la viscosidad del producto de pintura.
B. La distancia entre la unidad de pulverización y la pieza es demasiado pequeña o el ángulo de incidencia de la pistola de pulverización sobre la superficie de pintar no es correcto.
Ajuste la posición de la unidad de pulverización y respete los métodos de funcionamiento correctos.
C. La boquilla de la pistola de pulverización es defectuosa y el chorro de pulverización no es uniforme.
Compruebe la anchura del chorro de pulverización y el estado de la boquilla de la pistola.
A. La velocidad de transporte es demasiado alta cuando la pieza pasa por la cinta de pintura.
Reduzca la velocidad de la cinta transportadora.
B. Disolvente incorrecto.
Utilice un disolvente más rápido o que disuelva menos.
A. Configuración incorrecta de la pistola de pulverización, defectos e impurezas en la boquilla del pulverizador.
Compruebe y ajuste la configuración de la pistola de pulverización. Compruebe y limpie la boquilla del pulverizador.
B. La cinta transportadora y las pistolas de pulverización no están sincronizadas.
Sincronice el movimiento de las pistolas de pulverización con la velocidad de la cinta transportadora.
A. Hay polvo depositado en la superficie lacada o barnizada fresca.
Compruebe que el aire de la zona de trabajo se renueva y circula.
B. Hay residuos secos de la manguera depositados en la mezcla nueva del producto de pintura.
Limpie exhaustivamente la unidad de pintura con disolvente. En caso necesario, sustituya la manguera.
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ESCURRIDO DE LA PINTURA
ESCURRIDO EN LOS CANTOS
PINTURA MANCHADA
CONTAMINACIÓN DE LA SUPERFICIE ACABADA
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SEGREGACIÓN LÍQUIDA
DECOLORACIÓN
AGRIETAMIENTO
Posible causa
Solución
A. Hay parafina o cera en la superficie pintada.
Utilice primario y materiales leñosos que no contengan excesos de parafina o cera.
ay demasiado endureB. H cedor en la mezcla del producto de pintura.
Compruebe la cantidad de endurecedor añadido a la mezcla del producto de pintura.
A. Demasiado endurecedor en la mezcla de acabado.
Compruebe la proporción de endurecedor en la mezcla de acabado.
B. Decoloración rosada del revestimiento.
Mantenga los productos de secado ácido en recipientes de acero inoxidable o de plástico (coloración provocada por el contacto con óxido).
C. Intervalo de tiempo muy prolongado entre el lijado y la aplicación de productos de secado ácido durante el tratamiento de piezas de MDF fabricado con madera de pino.
Lije las piezas inmediatamente antes de aplicar el acabado. No exponga las piezas lijadas a la luz y almacénelas en un lugar caliente.
D. Los productos de pintura de base acuosa no son aptos para el MDF fabricado con madera de frondosas (roble, haya, etc.).
Utilice el acabado de base acuosa más adecuado y apropiado para el tipo de madera incorporada en el MDF que se está tratando.
A. La pintura aplicada es demasiado espesa.
Aplique una capa de revestimiento más fina.
B. El contenido de humedad es muy elevado.
Reduzca el contenido de humedad.
C. Cantidad incorrecta de endurecedor.
Comprobar las proporciones de la mezcla.
D. Secado insuficiente, malas condiciones de almacenamiento y caídas excesivas de temperatura.
Compruebe el secado y las condiciones de almacenamiento.
E. La superficie y la pintura son inadecuadas.
Compruebe la idoneidad de la superficie y del producto de pintura.
F. La vida útil de la mezcla del producto de pintura ha expirado.
Utilice producto de pintura mezclado recientemente.
Rec omendaci ones de proce samien to
Posible causa
Solución
A. El lijado intermedio ha sido insuficiente.
Compruebe la unidad de lijado y la cinta correspondiente.
B. Ha transcurrido demasiado tiempo entre el lijado y la aplicación del revestimiento.
Lije inmediatamente antes de aplicar el revestimiento.
C. D emasiada cantidad de endurecedor.
Compruebe la cantidad de endurecedor añadido a la mezcla del producto de pintura.
D. Se ha añadido demasiada mezcla antigua a la mezcla nueva del producto de pintura.
Utilice mezcla nueva del producto de pintura.
A. El primario no ha rellenado los poros por completo.
Utilice un primario con más capacidad de relleno.
B. El polvo del lijado ha entrado en los poros.
Retire el polvo de los poros con aire comprimido.
A. El color obtenido en el revestimiento de la superficie de MDF depende de muchos factores, como la estructura y el método de lijado, la cantidad de pintura y el método de aplicación, la exposición de la superficie pintada a la luz, las reacciones químicas entre la pintura y las sustancias del MDF.
La correspondencia entre el color de la superficie pintada y el color de las muestras se debe evaluar previamente.
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DESCASCARADO
PEQUEÑOS POROS
EL COLOR FINAL ES DIFERENTE DEL COLOR DE LA MUESTRA
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3—Aplicaciones
3 — Aplicaciones
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3.1. Mobiliario Residencial Gracias a su versatilidad, el MDF es el material preferido para la fabricación de muebles, ya que aúna resistencia y la posibilidad de utilizar una amplia variedad de formas, acabados y texturas. El hecho de que el MDF esté disponible en grandes formatos y en diversos espesores es una ventaja que se puede aprovechar en la fabricación de muebles de diseño moderno. Con una fresadora, con o sin control numérico (CNC), se puede dar forma y modelar fácilmente los cantos y las superficies del tablero para crear efectos geométricos especiales. Gracias a su estabilidad dimensional y a sus características mecánicas, el MDF también es especialmente adecuado para la fabricación de muebles con requisitos especiales de deflexión de estanterías, como aparadores y librerías. La facilidad relativa con la que se pueden cortar formas circulares y elípticas en los tableros de MDF, sin necesidad de recurrir a difíciles operaciones de remates con madera, hace que este material sea una buena elección para tableros de mesas y muebles de formas arriesgadas. En muchos modelos de muebles, los soportes de las mesas (bases y pies) también están hechos con tableros de MDF y se les puede dar forma gracias a las propiedades de este material. El creciente número de equipamientos conectados a sistemas de audio y vídeo necesita bases y armarios más elaborados que faciliten el acceso a la parte trasera para poder conectar los cables de conexión y alimentación, y que ofrezcan espacio para almacenar discos. En estos casos, el MDF también es una solución adecuada, ya que satisface los requisitos técnicos y permite realizar lacados de alto brillo, e incluso colocar paneles de vidrio y accesorios de metal. La búsqueda de soluciones más económicas y ligeras dio lugar al desarrollo de líneas de muebles en las que se adoptan sistemas similares a los empleados en la construcción de puertas, es decir, a través del uso de molduras, normalmente de aglomerado de partículas con un núcleo de malla de cartón y superficie de MDF fino (espesor entre 2 y 3 mm). Los módulos construidos de esta forma se lacan posteriormente, se revisten con finish foil y se utilizan en todo tipo de muebles, incluyendo mesas, muebles de salón y estanterías. Normalmente son muebles de líneas rectas que permiten realizar construcciones modulares e ideadas para que las monte el consumidor.
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Sillas y Sofás El MDF estándar se puede utilizar satisfactoriamente en la mayoría de proyectos de sillas y sofás que incorporen tableros de MDF, siempre y cuando se utilicen sistemas de unión que permitan soportar las cargas permanentes e intermitentes (peso e impactos) propias de su utilización. Los proyectos de sillas de estructura abierta son los más arriesgados, ya que los esfuerzos de carga se concentran en un pequeño volumen de MDF, en la zona de las uniones patas/asiento. Las uniones reforzadas con clavijas o pestañas están recomendadas para unir los elementos de MDF, en vez de las uniones de caja y espiga. Teniendo en cuenta los daños que se pueden derivar del fallo de una silla en servicio, se recomienda realizar pruebas del prototipo de cada proyecto nuevo siguiendo las normas nacionales o internacionales aplicables. Los tableros laminados de MDF fino, obtenidos por pegado, también se pueden utilizar para la fabricación de sillas curvas. En estos casos, el espesor final del tablero está determinado por el tamaño del elemento que se desee construir y la estructura de sustento. Los tableros adecuados para estas aplicaciones son los laminados con un espesor de entre 12 y 18 milímetros. Los tableros de MDF revestidos de chapa de madera en las superficies se pueden grabar con una textura poco profunda y después de pueden acabar con tinte y laca incolora. De forma alternativa, el MDF revestido del asiento y el respaldo se puede lacar o tapizar. Estos tableros también se utilizan para la fabricación íntegra de sillas de diseño y normalmente se utilizan lacas de color para su acabado. Resistencia elevada, buena retención de tornillos y abrazaderas, así como facilidad de mecanizado para la obtención de distintas formas son las características deseadas para el material que se emplee en la construcción de estructuras para butacas o sofás. Estas propiedades las encontramos en el MDF, que se puede utilizar para fabricar todos los elementos expuestos a cargas menores (partes traseras, tableros laterales y brazos). Para los listones estructurales y otros elementos de soporte de cargas más elevadas se recomienda el uso de MDF de mayor densidad (tipo Novolac), contrachapado u OSB. Asimismo, el MDF se puede emplear de forma eficaz en la construcción de bancos, cuyos tableros superiores y listones transversales se pueden cortar de un único tablero de MDF. Esto permite prescindir de las uniones tradicionales de madera maciza entre pequeñas secciones de piezas. Los taburetes también pueden tener asientos fabricados de MDF, bien a partir de un único tablero de espesor medio/grueso o a partir de laminado de tableros de MDF fino.
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Muebles y Complementos para Habitaciones Los armarios, empotrados o no, las cómodas y los cajones de las habitaciones normalmente incluyen puertas, frontales de cajón y tableros fabricados de MDF, debido a su superficie apta para revestimientos y a su capacidad para ser fresado y redondeado. El empleo de MDF en la fabricación de muebles para habitaciones permite combinar elementos lisos y elementos con surcos perfilados en la superficie. Así, el efecto tridimensional se puede destacar mediante la utilización de una pintura cuyo color contraste o de diferentes texturas. Para rebajos con perfiles elaborados, las características de mecanizado y acabado del MDF Novolac son bastante útiles. La facilidad para cortar formas curvas y otros elementos en el MDF permite crear efectos especiales en accesorios para habitaciones, como por ejemplo, molduras para complementar la decoración de los cabeceros de las camas.
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Mobiliario Infantil Los muebles para niños tienen que ser resistentes, inherentemente seguros y no tener materiales potencialmente tóxicos. El MDF se utiliza frecuentemente en el mobiliario infantil porque se puede fresar fácilmente para darle formas redondeadas a los contornos y redondear los cantos. Su elevada resistencia a los impactos en los cantos, así como la falta de liberación de astillas, los convierten en un elemento seguro, incluso en situaciones de uso intensivo. Las superficies lisas y los cantos muy compactos del MDF, acabados con pintura de elevada durabilidad que, por supuesto, no lleva componentes potencialmente tóxicos, se limpian fácilmente y son resistentes a un elevado nivel de desgaste. Se pueden aplicar calcos y serigrafías en las superficies lisas del MDF para conceder más protagonismo visual a las puertas, a los frontales de los cajones y a los exteriores de los tableros superiores de las camas de niños. El MDF también se puede utilizar para fabricar estructuras de cunas. Estos proyectos se caracterizan, entre otras cosas, por los cantos curvados y la base ligeramente redondeada para facilitar el balanceo; ambas se pueden conseguir fácilmente con MDF ranurado.
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Para fabricar camas infantiles, el MDF se suele utilizar en los tableros superiores y en los carriles transversales de las estructuras, en los que son importantes los cantos que se puedan redondear fácilmente y las superficies lisas para la pintura. Estas características también se pueden aprovechar para crear camas de fantasía, como por ejemplo, en forma de cohete, autobuses de dos pisos, helicóptero o carruaje de princesa. Teniendo en cuenta los aspectos de seguridad durante el uso, todas las piezas de MDF por las que los niños puedan trepar deben tener una sección transversal suficiente para soportar las cargas de impacto. El MDF Coloured es especialmente interesante para el mobiliario infantil, ya que se puede explotar infinitamente su capacidad de mecanizado y uniformidad de color en todo el espesor. Además, puesto que se trata de un producto con un contenido muy bajo de formaldehído, cumple las normativas más exigentes para el mobiliario infantil. Utilizando los mismos principios de seguridad durante el diseño del proyecto y su construcción, el MDF se puede utilizar de forma eficaz en la fabricación de armarios, escritorios, mesas, sillas, sillas pequeñas y una amplia gama de artículos de diversión para niños más mayores.
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Muebles y Complementos de Cocina Los muebles, sueltos o fijados a la pared, los componentes y los accesorios que conforman el equipamiento de una cocina se pueden fabricar con MDF lacado o revestido con chapa de madera, papel decorativo o PVC. El aspecto de las cocinas amueblas depende ampliamente de las características del diseño y de la calidad de la fabricación de las puertas y los frontales de los cajones. Estos elementos se pueden fabricar con MDF, con una amplia gama de diferentes tratamientos de acabado: › el MDF Superlac se recomienda para el empleo en panelados acabados con pintura de colores lisos o con estampados, incluyendo diferentes niveles de brillo y se utiliza especialmente en puertas y en frontales de cajones; › el Novolac se recomienda para elementos frontales o decorativos con fresado profundo o acabados de alto brillo. El buen mecanizado del MDF permite fabricar tableros con formatos especiales para estanterías de esquina, estanterías de cocina, molduras ligeras, mesas para planchar y encimeras de desayuno. Los pequeños accesorios, como los soportes para especias, para los paños y los rollos de papel, las cajas de pan y las bandejas de cubertería también se pueden fabricar de MDF pintado o revestido para que combinen con las puertas y los frontales de los cajones, o simplemente barnizado para destacar la superficie natural del tablero.
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Las cornisas y las molduras colocadas a lo largo de los cantos superiores e inferiores de una serie de muebles de pared frecuentemente se fabrican con marcos de MDF laminado o revestido de papel decorativo, sin defectos de superficie y disponibles en grandes longitudes. Estos marcos se fijan con tornillos ocultos a los tableros del armazón del mueble en intervalos de aproximadamente 500 milímetros para garantizar la rigidez. Las uniones en inglete de los cantos de cada serie se deben colocar o fijar de otra forma, con un soporte oculto. Aunque en la mayoría de las aplicaciones de MDF en cocinas se puedan satisfacer las necesidades con las placas estándar, la opción más segura es el MDF hidrófugo, con mayor resistencia a la humedad.
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Mobiliario y Accesorios para Cuartos de Baño El MDF estándar se puede utilizar en la mayor parte del mobiliario y los complementos utilizados en los cuartos de baño. Sin embargo, para garantizar un rendimiento satisfactorio a largo plazo en todas las superficies y en los cantos, estos se deben sellar con laca de poliuretano o poliéster de secado ácido o con otra pintura resistente a la humedad. Además, en estas aplicaciones se recomienda el empleo de MDF hidrófugo, ya que el agua puede salpicar y es posible que esté expuesto de forma prolongada a humedades relativas elevadas. El producto se utiliza tanto para la fabricación de muebles de pared como de muebles de suelo y para ello se utilizan muchos de los métodos constructivos empleados para el mobiliario de cocina. Una de las características específicas de este mobiliario es la elevación y la fijación en la pared de las unidades, lo que facilita la limpieza del suelo y previene los riesgos de deterioro de la base de las unidades debido al contacto continuo con el agua que se pueda acumular en el suelo.
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El MDF revestido de papel melamínico, así como el acabado con pintura de durabilidad elevada, son las opciones más habituales en este tipo de aplicación. La posibilidad de realizar cantos y contornos redondeados se valora en armarios y en otros complementos de pequeño almacenaje, ya que reduce el riesgo de lesiones. Además de muebles, con el MDF se pueden fabricar muchos otros accesorios para cuartos de baño, como estanterías de pared, soportes para toallas, marcos para espejos, y tapas y asientos de inodoros. Estos artículos se pueden fabricar con tableros de MDF laminado o de MDF bruto lacado posteriormente. En estas aplicaciones también es fundamental el acabado de todas las superficies expuestas y de los cantos con una pintura (laca o barniz) resistente a la humedad. Perfiles Revestidos Los fabricantes de mobiliario, accesorios y componentes utilizan frecuentemente perfiles de MDF revestidos con chapa de madera, papel melamínico decorativos o finish foil como alternativa a los perfiles de madera maciza. Las aplicaciones incluyen marcos para puertas de interior, molduras para espejos, cornisas y molduras y barras de apoyo estructurales en elementos de la cocina, laterales y tiradores de cajones. La disponibilidad de MDF de elevado espesor permite que los perfiles profundos se puedan fresar directamente, sin necesidad de pegar un conjunto de placas más finas para conseguir el espesor exigido. Los perfiles fabricados con núcleos mecanizados de MDF presentan varias ventajas con respecto a otros materiales: › veta exento de torsión o curvaturas asociadas a las irregularidades de las vetas de la madera maciza. › disponible en longitudes grandes, con un contenido de humedad listo para el uso. › estabilidad dimensional compatible con otros materiales derivados de la madera y, por tanto, sin riesgo de curvatura cuando se utilizan en conjunto. › núcleo cerrado y uniforme que garantiza un fresado de calidad, con amplia libertad de elección de perfiles y sin irregularidades que se pueden transparentar a través del revestimiento asociadas al empleo de materiales con núcleo más abierto, como el aglomerado de partículas.
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Para el revestimiento de los perfiles se utiliza la película de PVC o el papel finish foil en colores lisos o con efectos decorativos impresos, como por ejemplo, estampados de imitación a madera. La variedad de diseños y colores disponible permite que combinen perfectamente con el mobiliario, así como una gran versatilidad para elementos de decoración. Como alternativa, se puede utilizar una chapa de madera que reproduzca las formas y texturas de la madera maciza, pero con la ventaja de que la chapa se puede seleccionar fácilmente para garantizar la uniformidad de colores y eliminar la mayoría de los efectos naturales asociados a la madera maciza. La chapa de madera estándar, que tiene un espesor de 0,6 mm, se utiliza para revestir perfiles simples. Para revestir perfiles más extensos, con unas formas más intricadas, o de revestimiento continuo se utilizan chapas unidas mediante rebajes con soporte de tela de algodón (velo) o papel en la parte trasera. La mayoría de los perfiles revestidos se fabrican con colas hotmelt o colas de poliuretano de dos componentes. En las aplicaciones en las que pueda haber exposición a temperaturas ambientales elevadas se recomienda el empleo de colas de urea formaldehído. El aspecto y el realce visual de los tableros planos se pueden destacar añadiendo una tercera dimensión con piezas de MDF fresadas y fijas en las superficies. Estos tratamientos decorativos se pueden utilizar con buenos resultados en puertas y frontales de cocina, así como en muebles para habitaciones y salones.
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3.2. Mobiliario No Residencial Oficinas y edificios públicos El MDF se puede utilizar de forma eficaz para fabricar mobiliario de uso general en grandes áreas de oficinas, así como muebles y accesorios específicos o especialmente diseñados para oficinas, salas de reunión o espacios comunes. Los acabados más habituales son la chapa de madera, el papel melamínico, el termolaminado y el lacado. La gran resistencia, la superficie suave y la buena estabilidad del MDF son características que suponen una ventaja para la construcción de estanterías y otras superficies de soporte de cargas. Las estanterías pueden formar parte de un sistema íntegro de almacenaje o exposición diseñado a medida para un espacio concreto. Se pueden montar con apoyos y fijaciones individuales o utilizando tableros laterales con encajes y fijaciones mecánicos formando librerías. La selección del tipo y del espesor del MDF para una aplicación concreta depende de la carga prevista para el estante, así como de la forma de éste. La deflexión inicial de un estante simple de MDF se puede calcular a partir de la carga aplicada, del vano y del módulo Vano 600mm, de elasticidad del MDF utilizado con la ecuación de carga/deflexión: Profundidad 300mm 5 W L3 x 9,81 32 E b t3
Donde: d = deflexión en el centro del tablero (mm) W = carga total uniformemente distribuida (kg) L=d istancia entre los apoyos (mm) t = espesor del tablero (mm) E = módulo de elasticidad (N/mm2) b = anchura del tablero (mm)
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12mm
10
Deflexión central (mm)
d=
15mm
8
19mm
6 4
25mm
2
0 0 20
40
60
80
100
Carga distribuida total (kg)
A modo de ejemplo, se presentan gráficamente las deflexiones Vano 1.00mm, probables de estanterías de MDF (suponiendo que se trata de un Profundidad 300mm módulo de 2500 N/mm2 con una profundidad de 300 mm, y un 19mm 12 vano de 600 y 1000 mm). Deflexión central (mm)
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Estas deflexiones centrales son válidas para estanterías de MDF acabadas con pintura o revestimientos decorativos finos. Los efectos de fluencia (deformación permanente de materiales cuando estos están sujetos a cargas o tensiones constantes) pueden provocar un aumento de estas deflexiones iniciales de aproximadamente un 50%. Los tableros de MDF con superficies revestidas con chapa de madera, PVC o termolaminado tienen una deflexión inicial considerablemente más baja y menor fluencia.
25mm
8
30mm
6
35mm
4 2
0 0 20
40
60
Carga distribuida total (kg)
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El MDF se puede utilizar para fabricar los tabiques divisorios móviles utilizados para separar las zonas de trabajo en espacios abiertos. Los tabiques divisorios están fabricados con una moldura de MDF de 30 mm que contiene un núcleo de malla de cartón revestido en ambas caras con MDF de 3 mm. El MDF también se puede utilizar para fabricar los biombos empleados para crear divisiones más informales en zonas de trabajo. Las superficies lisas y estables de MDF ofrecen una buena base para los laminados de madera. Por ello, el MDF es el material preferido para el núcleo de mesas de salas de reunión, que normalmente están revestidas con chapas de madera exótica con grabados y empalmes de vetas cruzadas. Los tableros, que están sujetos a un marco inferior y a un sistema de apoyo correspondiente al área de la mesa, normalmente se fabrican con MDF de 25 mm de espesor al que, en algunos casos, se añade un marco metálico para aumentar la rigidez y mejorar la calidad. La facilidad para cortar formas ovaladas, círculos, semicírculos, triángulos y otras formas especiales, así como la posibilidad de fresar y mecanizar la superficie y los cantos, unidas a la versatilidad de acabados disponibles convierten al MDF en la elección ideal para la fabricación de elementos de decoración y muebles auxiliares para funciones especiales.
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Recepciones Normalmente, la primera toma de contacto entre una empresa o institución y el cliente tiene lugar en la recepción. Por ello, durante el proyecto y la decoración de estos espacios es fundamental contemplar el impacto visual, así como todos los requisitos funcionales del mobiliario y los accesorios allí instalados. Los tableros de MDF se pueden utilizar para construir un mostrador de recepción simple, constituido por un tablero frontal soportado por una superficie de trabajo horizontal, así como para construir mostradores con múltiples finalidades que van a ser utilizados por varios equipos de empleados en las recepciones de aeropuertos, hospitales o edificios públicos. Otros elementos para ordenar correspondencia, catálogos y otros artículos también se pueden construir fácilmente con MDF. El empleo del MDF también se puede ampliar a los varios accesorios de las recepciones, como expositores para revistas, folletos y panfletos de la empresa; bases tridimensionales para exponer productos y obras de arte, y recipientes para macetas. Se debe tener en cuenta toda la normativa nacional referente a la protección contra el fuego para que, cuando sea exigido, se utilice MDF ignífugo (con reacción mejorada al fuego), así como para evaluar las necesidades de aplicación de acabados retardantes del fuego.
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Hoteles, Restaurantes y Bares Las habitaciones de los hoteles suelen estar equipadas con armarios, escritorios, mesillas y otros elementos fabricados con tableros de MDF. Cuando se necesita un acabado de madera, se puede utilizar MDF revestido con chapa de madera o con papel melamínico con estampado de imitación a madera en el armazón, las superficies horizontales y los tableros frontales. En los tableros frontales se puede conseguir un efecto tridimensional fresando los cantos del tablero o fijando un perfil de MDF en las puertas y en los frontales de los cajones. El diseño individual del mobiliario se puede conseguir con acabados de pintura. Actualmente, varias empresas especializadas en el sector del mobiliario y la decoración de hoteles ofrecen varias soluciones integradas, cuyo resultado es la armonía conseguida entre puertas, frontales de cajones y demás accesorios. En los hoteles, el MDF también se puede utilizar en los cabeceros de las camas, en los bandó de las cortinas, en las molduras de los espejos y en los portamaletas, gracias a su facilidad de mecanizado en diferentes formas y perfiles, así como a los distintos acabados que combinan con el mobiliario instalado. Las mesas utilizadas en espacios públicos también se pueden construir con elementos de MDF, especialmente los tableros, que suelen ser redondeados en los cantos y en los contornos, de forma que se cumplen las exigencias de seguridad que se aplican a
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estas aplicaciones. Las superficies de los tableros pueden ser de chapa de madera barnizada o lacada, o en el caso de las zonas de uso intensivo, como los locales de comida rápida, pueden estar revestidas de papel melamínico o termolaminado de durabilidad elevada y de fácil limpieza. Los paneles movibles o biombos de MDF se pueden utilizar para crear diferentes espacios y ambientes. Sobre estos paneles se pueden realizar impresiones en relieve (embossing) y fresados con efectos decorativos. Como alternativa, se pueden utilizar estampados o colores que creen un vínculo o contraste con el mobiliario del espacio. En estas zonas también se debe tener en cuenta toda la normativa nacional referente a la protección contra el fuego para que, cuando sea exigido, se utilice MDF con reacción mejorada al fuego), así como acabados retardantes del fuego. También existe la posibilidad de que sea necesario comprobar o verificar el nivel de emisiones de algunos compuestos químicos.
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Decoración de tiendas (equipamiento comercial) El MDF se suele utilizar en aplicaciones de diseño de interiores para tiendas, debido a su versatilidad, facilidad de mecanizado y gama de acabados y tamaños disponibles, de forma que estos tableros resultan idóneos para el montaje rápido de pequeñas y grandes superficies comerciales. Para esta aplicación es especialmente interesante el MDF Colour, un tablero que, al estar pigmentado en todo su espesor, ofrece una libertad total para diseñar paneles para equipamiento y expositores. Los tableros se pueden utilizar en una amplia variedad de aplicaciones, incluyendo: › Revestimiento de paredes Los tableros de MDF cortados en distintos formatos se pueden revestir con chapa para crear la sensación acogedora asociada a la madera. Cuando el MDF se laca o se reviste con papel melamínico o termolaminado, se puede combinar una gran variedad de estampados, tonos y texturas para recrear múltiples ambientes, desde el más clásico al más arriesgado. Por otra parte, las características de la superficie permiten utilizarlo en tiendas de alimentación, donde la higiene y la facilidad de limpieza de las superficies son dos aspectos fundamentales a la hora de elegir los materiales.
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Los paneles de pared y los revestimientos de las columnas grabados (ranurados) se utilizan frecuentemente para ampliar la zona de exposición disponible, sin restringir el espacio de circulación de los clientes. Existe una gran variedad de espigas metálicas y plásticas que se fijan en las ranuras y grabados para soportar los estantes, las perchas u otros artículos individuales. Estos sistemas son muy versátiles, ya que permiten realizar cambios en las exposiciones de una forma fácil y rápida, sin necesidad de llevar a cabo trabajos de decoración de obliguen a cerrar temporalmente la tienda o la zona afectada. Armarios, estanterías, mostradores y barras, y expositores El › MDF se emplea en la fabricación de expositores y estanterías de almacenamiento más convencionales, debido a sus buenas características de soporte de cargas cuando se utiliza como estante. Los expositores móviles (islas) también se pueden construir con tableros de MDF grabados, lo que, una vez más, permite aprovechar el espacio reducido al que están sujetas muchas tiendas. Los decoradores de interiores utilizan el MDF para crear efectos especiales en la exposición de artículos de alta calidad, como ropa de estilistas, artículos de joyería y obsequios de regalo, por ejemplo. La iluminación oculta y el rebajamiento de los tableros aumentan el impacto visual del conjunto expositor-artículo expuesto.
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Es habitual utilizar perfiles de MDF revestidos para crear efectos especiales de diseño, como unir los cantos superiores de los muebles y ocultar la iluminación lateral en los cantos de paredes y expositores. Se deben evitar las temperaturas excesivas en la superficie de los perfiles y se debe garantizar una ventilación adecuada. Aunque el MDF estándar se adecúa a la mayoría de las aplicaciones de decoración de tiendas, se deberá contemplar la posibilidad de utilizar MDF ignífugo (con reacción mejorada al fuego) en las aplicaciones que exijan el cumplimiento de la normativa nacional contra el fuego. En estas situaciones se deben utilizar materiales de acabado que no reduzcan el nivel de reacción al fuego del MDF ignífugo.
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Puestos y Escaparates de Exposición Se pueden utilizar tabiques divisorios de MDF para crear las zonas de exposición individuales correspondientes a cada grupo de productos en puestos, así como espacios de reunión cerrados con buenas características de aislamiento acústico. Las superficies verticales lisas se pueden utilizar como bases para fotografías, serigrafías o fijación de muestras. Los tableros grabados de MDF y los accesorios de anclaje desarrollados principalmente para las tiendas se pueden utilizar para colocar y mostrar folletos publicitarios y panfletos. l impacto visual del puesto se puede destacar colocando eleE mentos tridimensionales creados a partir de tableros de MDF pegados que se utilizan para sujetar el material en exposición a la altura de la vista o como base para material promocional. El MDF grueso también se puede utilizar para reproducir el logotipo o el nombre de la empresa y se pueden lograr efectos visuales originales con los tableros modelados con grabados vistosos y atractivos. Los tableros curvados son muy eficaces para crear elementos que se intercalen con las secuencias lineales del puesto.
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Laboratorios y Talleres Hoy en día, gran parte del mobiliario de los laboratorios se fabrica con MDF, ya sea para centros escolares, hospitales, establecimientos industriales o universidades. El armazón de los armarios de encimera y de pared se puede fabricar con MDF hidrófugo, con un acabado lacado de secado ácido o de poliuretano de alto rendimiento o revestido de papel melamínico, incluso con características antibacterianas en la superficie (So Caring). Las puertas y los frontales de los cajones también están fabricados con tableros de MDF, con cantos redondeados. Normalmente se abren ranuras en la superficie o en uno de los cantos transversales para introducir tiradores empotrados para facilitar su abertura, en vez de los tiradores salientes habituales. Para los tableros de las encimeras de laboratorio se utilizan muchos materiales diferentes, según los diferentes tipos de uso. Las soluciones como el MDF hidrófugo revestido con termolaminado se utilizan para aplicaciones en las que pueda haber derrames o contacto frecuente con objetos calientes (máx. 180 °C). De la misma forma, la gran resistencia del MDF se puede aprovechar en los talleres para construir armarios, estantes, cajones y otros espacios de almacenaje. El MDF estándar es adecuado para la mayoría de estas aplicaciones, pero para las aplicaciones en las que se utilizan herramientas o equipamientos pesados se recomienda un MDF más resistente (con mayor tracción y/o alta densidad)..
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Mobiliario escolar El MDF presenta diversas ventajas como material estructurante para uso general en escritorios, mesas y otro mobiliario en todos los tipos de establecimientos educativos. Además, se utiliza normalmente en la construcción de armarios de pared, estantes de libros, expositores, pizarras y carritos de maletas, entre otros. Las superficies lisas y los cantos compactos del MDF se pueden pintar en colores brillantes, adecuadas a cada edad y a las diferentes áreas de aplicación. También se pueden obtener buenos resultados tintando la superficie del MDF para destacar sus características naturales y después acabarlo con laca incolora. En todas estas aplicaciones se deben respetar las exigencias de la norma EN 71 sobre la seguridad de los juguetes, especialmente al seleccionar los materiales de revestimiento. El MDF también se puede utilizar eficazmente en la construcción de casas para jugar, maquetas diversas, toboganes, cajas de arena, caballetes de pintura, barcos y muchos más artículos para uso en zonas de recreo. La seguridad inherente a los ángulos y cantos redondeados, la elevada resistencia a daños por impacto y desgaste, en conjunto con las diversas formas de tratamientos decorativos disponibles, hacen del MDF una buena opción. El MDF estándar es adecuado para la mayoría de las aplicaciones interiores, pero la utilización del MDF ignífugo (reacción mejorada al fuego) puede, en algunos casos, ser exigida por las normativas nacionales vigentes.
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Museos y galerías de arte El MDF es ampliamente utilizado por las empresas especializadas en la fabricación de pedestales, islas, vitrinas, escaparates, expositores panorámicos y paneles informativos para todos los tipos de museos y galerías. Para estas aplicaciones se utiliza frecuentemente el MDF ignífugo. Los tableros de la base de las típicas vitrinas e islas se pueden fabricar con MDF Colour, MDF lacado o revestido con tela. Se pude utilizar igualmente para los paneles traseros de las vitrinas o para las plataformas elevadas para exposición de artículos individuales, dentro de la propia vitrina o isla. El MDF es uno de los mejores materiales para cortar paneles utilizados en la creación de paisajes tridimensionales o escenarios de apoyo para exposiciones, donde las superficies se acaban con pinturas lisas o texturas para crear los efectos especiales adecuados. Además, el MDF se utiliza para crear maquetas de equipamientos y edificios, enteros o seccionados, y en la fabricación de paneles informativos con entalladuras o marcajes tridimensionales.
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3.3. Aplicaciones para construcción Panelados Las paredes se pueden alinear con tableros crudos de MDF estándar, con espesor de 6 a 12 mm, que se clavan a listones de madera previamente fijados a la pared con una distancia de 300 a 500 mm. Para obtener los mejores resultados, los tableros se deben acondicionar en el tabique donde se van a aplicar algunos días antes de la fijación, ya que la absorción de agua del aire circundante después de la fijación puede provocar el alabeo de los tableros. Además, como medida de seguridad, se debe dejar una junta de expansión de 2,5 mm como mínimo por metro alrededor de cada tablero, a fin de que absorba la expansión que se puede derivar de un aumento del nivel de humedad durante periodos en los que la humedad relativa en el aire es elevada. Posteriormente, las superficies de MDF se pueden pintar o revestir con papel de pared. Para conseguir un mayor efecto decorativo, se puede usar MDF estampado que se puede pintar. Los tableros previamente chapados o revestidos con papel de melamina decorativo son los materiales MDF básicos más solicitados para el revestimiento decorativo de paredes. Por ejemplo, el aspecto de las superficies acabadas se puede realzar mediante el fresado de ranuras ligeras que consiguen crear un efecto de planchas con distintas longitudes. Otro sistema para forrar paredes y techos utiliza zócalos (listones de MDF de 12 mm por unos 100 mm con encaje del tipo machohembra en los extremos y normalmente recubiertos con plancha de madera, papel decorativo o simplemente lacados). Los listones se clavan (los clavos quedan ocultos) o pegan a los listones de apoyo, de forma vertical u horizontal en función de las exigencias del proyecto. La búsqueda de soluciones de revestimiento decorativo de paredes que sirvan para proporcionar acondicionamiento acústico, ha dado lugar en los últimos años al surgimiento de empresas especializadas que se han decantado por el MDF. Entre las razones que motivan esta elección nos encontramos con la facilidad de maquinado que permite obtener las formas más variadas y la facilidad de realizar orificios y ranuras conforme a los proyectos acústicos; todo ello sin perder sus cualidades decorativas dadas por el revestimiento previo con plancha de madera o papel de melamina, o por su acabado posterior con pintura.
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Pavimentos El MDF se utiliza mucho para la construcción de pavimentos nuevos o restauración de los ya existentes, aprovechando su naturaleza plana y sus reducidos movimientos dimensionales derivados de los cambios en las condiciones ambientales si lo comparamos con la madera maciza. Los tableros de MDF, con un grosor de 18 a 22 mm, se pueden usar para la construcción de pavimentos elevados sobre vigas. También se pueden usar para tarimas flotantes, que se fijan sobre listones de madera situadas sobre la base de cemento o sobre un suelo antiguo que sea irregular o que esté dañado. Se debe colocar una barrera de poliestireno por debajo del MDF para minimizar los posibles aumentos del nivel de humedad y el consiguiente alabeo. En todas estas construcciones, el pavimento puede constar de tableros de grandes dimensiones o de tablas que se encajan, normalmente de 1200x300x18 mm, que se pueden cortar con facilidad durante su aplicación para rematar esquinas difíciles o aperturas redondeadas. Las tablas se transportan con facilidad y se pueden colocar en estancias pequeñas como sótanos, dormitorios y pasillos. Siempre que se utilicen uniones superiores simples, estas deben coincidir con las vigas o con los listones. Las uniones deben estar en direcciones opuestas para que la resistencia sea mayor.
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El aspecto de las tablas de MDF crudo se puede mejorar con la aplicación de un barniz o laca de poliuretano o mediante el revestimiento con baldosas de linóleo o de PVC. Como alternativa, la superficie de MDF se puede revestir con planchas de madera acondicionada especialmente para crear el efecto del parqué. El MDF también se usa para fabricar pavimento técnico, en tableros de 600x600 mm, para cubrir plataformas que permitan un acceso rápido a los equipos o elementos, normalmente eléctricos o electrónicos, instalados bajo el pavimento. En las últimas décadas, han surgido distintas empresas especializadas en la producción de tarima flotante con núcleo de MDF y, si bien existen diferencias en el proceso de fabricación, los fundamentos de construcción de este tipo de pavimento son similares. Partiendo de un tablero de MDF de alta densidad y resistencia, el MDF Flooring, se aplica un revestimiento decorativo y resistente en la cara superior y otro en la cara opuesta para equilibrar y conferir resistencia al desgaste y los daños de manipulación, para después cortar y fresar el tablero a fin de obtener una tabla del tamaño requerido y el sistema de encaje en los cuatro extremos.
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Sin mencionar los diferentes tipos de MDF Flooring disponibles para esta aplicación, las diferencias residen principalmente en los materiales de revestimiento usados (papel de melamina, termolaminado, corcho, aglomerado de corcho, PVC, planchas de madera) y en el nivel de resistencia mecánica conferido a la superficie por el conjunto del revestimiento superior. Revestimientos de techo El MDF se ha usado con buenos resultados en la construcción techos en aeropuertos, grandes superficies, espacios abiertos al público, oficinas y en muchos edificios de referencia. Una de las formas de mejorar el resultado final en la aplicación del revestimiento de MDF consiste en usar tablas o tableros con bordes biselados para crear el efecto de una baldosa. También se utilizan mucho los tableros texturizados o estampados para conseguir techos más creativos. Se pueden conseguir efectos más osados con tableros con ranuras profundas hechas mediante control numérico computarizado (CNC), tableros de diferentes grosores o dispuestos de forma no lineal.
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Los acabados disponibles son los que ya se han comentado para los panelados, por lo que el lacado adquiere una especial relevancia, ya que las soluciones predominantes son los tableros fresados o chapados. Así como en el revestimiento de paredes, para los techos también se ha incrementado la búsqueda de soluciones que permitan mejorar el rendimiento acústico de los espacios que se revisten, ya se trate de auditorios, salas de cine, aulas, teatros, tiendas o estancias de una casa en las que se instalen sistemas de vídeo y audio. Una vez más, los tableros de MDF perforados, ranurados o fresados son la solución adecuada. Por lo general, se suele asociar a las soluciones de revestimiento por motivos relacionados con la acústica la necesidad de respetar la normativa relacionada con la protección frente a incendios y, por consiguiente, se exige la utilización de materiales que tengan una reacción mejorada al fuego como el MDF ignífugo. Alféizares de ventanas y rodapiés El MDF hidrófugo, de un grosor habitual de 25 mm, se utiliza bastante en la fabricación de alféizares interiores para ventanas. El maquinado del MDF hidrófugo es sencillo y se puede hacer con herramientas manuales o herramientas eléctricas sencillas; asimismo, permite una mayor flexibilidad durante la instalación y se puede suministrar preacatado con superficies sin granos ni nudos para un acabado de pintura de alta calidad. Por otro lado, este MDF se suministra con un nivel de humedad de 8±3%, por lo que está listo para su uso; además, su buena estabilidad dimensional minimiza las contracciones o el arqueamiento que pueden ocasionar los cambios en la humedad después de la colocación. Es posible realizar un premaquinado del rebaje para su inserción en el marco de la ventana y del redondeado del borde delantero, sin olvidar que los extremos cortados y los bordes rebajados se deben sellar con material resistente a la humedad antes de su colocación en el alféizar.
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Los moldes perfilados de MDF, que van desde los bordes redondeados más simples a las formas más intrincadas, se usan para un gran abanico de aplicaciones interiores en obras de carpintería. Los perfiles se pueden pintar, barnizar y lacar, así como revestir con planchas de madera o papel decorativo. Los perfiles de MDF que más se utilizan son los rodapiés y los frisos para fines decorativos o para proteger las paredes de daños. Estos perfiles se suelen suministrar sin acabar o preacabados a fin de permitir su colocación con clavos o grapas. Se puede rellenar el espacio dejado por las cabezas rebajadas de los clavos o las incisiones de las grapas, así como acabar los perfiles durante la instalación. Los perfiles revestidos y los perfiles acabados se pueden colocar usando barras de apoyo fijadas en la pared que encajen en los surcos grabados en los laterales de los perfiles o con un sistema especial de fijación con una pequeña banda de cobertura que encaja en una grieta frontal del perfil, en la que previamente se colocaron los tornillos o los clavos de fijación. Para la fabricación industrial de perfiles diferentes, las empresas especializadas desarrollaron diferentes tipos de MDF específicos, como el MDF Moldurite y el MDF Moldurite Hidrófugo, que proporcionan un buen nivel de calidad a bajo coste, especialmente porque permiten una mayor productividad de las fresadoras y un menor desgaste de las herramientas.
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Puertas de interior El método de construcción más común para puertas lisas utiliza para las caras de la puerta MDF fino, de 2,5 a 6 mm, si bien el grosor más común es de 3 mm. La fabricación de la puerta comienza con el montaje del bastidor, la colocación de la malla y el encolado mediante prensado de las distintas caras de MDF fino para obtener el cuerpo de la puerta. Después, se colocan las chapas de madera, el papel decorativo o de termolaminado en las caras de la puerta, también mediante prensado. Hay empresas que utilizan tableros de MDF fino chapados por una de sus caras, por lo que fabrican las puertas con una única operación de prensado. El mismo proceso se utiliza para la fabricación de puertas con MDF fino revestido con papel de melamina o papel pintado. Entre las puertas lisas con malla, encontramos puertas cuyas caras son tableros de MDF de 8 a 10 mm y que permiten la realización de trabajos de fresado que otorgan efectos decorativos muy interesantes y atractivos, que se realzan con acabados lacados de alta calidad.
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La belleza de las puertas lisas revestidas depende principalmente de la calidad y del diseño de las chapas de madera (combinación de especies, empalmes cruzados y oblicuos, incrustaciones, etc.), así como de la calidad y del nivel de detalle de los diseños del papel decorativo, de melamina o termolaminado. También se pueden fabricar puertas decorativas de interior de MDF en su totalidad, con grosores elevados como el de 35 mm, con las caras fresadas con CNC para crear, por ejemplo, un efecto de moldura y de cuadrícula tridimensionales. El MDF con un grosor de 19 a 25 mm también se utiliza para fabricar bastidores de puertas lisas construidas con interior de malla de cartón o de otros materiales leves. Las molduras decorativas aplicadas alrededor de los marcos de las puertas, para ocultar las uniones con las paredes adyacentes, también pueden estar hechas de MDF y tener un formato recto o perfilado. La disponibilidad de perfiles de MDF largos reduce los desperdicios incluso cuando el corte se hace durante la instalación. Las uniones típicas en las esquinas de la guarnición se realizan en inglete con o sin clavijas.
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Escaleras La variedad de grosores de MDF hace que este material sea adecuado para todos y cada uno de los elementos necesarios para construir una escalera. Se debe prestar especial atención a las normas nacionales, en caso de que existan, relativas a la seguridad y al grosor mínimo de los materiales. Sin embargo, en construcciones habituales que usan escalones de una extensión de unos 830 mm o en caracol, se considera que los siguientes grosores de MDF estándar son adecuados para las escaleras construidas con contrahuellas integradas entre los escalones: Suelo: 22 a 28 mm Contrahuella: 9 a 12 mm Ala: mínimo de 30 mm con anchura mínima de 220 mm. No se pueden hacer recomendaciones generales sobre el grosor del MDF que hay que usar en el suelo de los escalones en escaleras construidas sin contrahuellas, sin mencionar las exigencias de las normas de seguridad para este tipo de escalera. Al usar alas de MDF, se mejora la estabilidad si los escalones se sujetan también mediante tacos de madera maciza o soportes metálicos. La alta densidad del MDF, en comparación con la de la madera maciza, tiene el efecto de amortiguar las vibraciones y los ruidos derivados. Puede ser positivo, usar MDF hidrófugo para los componentes de la escalera que con toda probabilidad se instalarán antes de que el edificio se haya secado. La mayor resistencia y el módulo de elasticidad en flexión del MDF Novolac se pueden aprovechar para fabricar escalones (huellas y contrahuellas) y alas que ofrezcan un mejor rendimiento.
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3.4. Utilidades domésticas y artículos variados Utilidades domésticas Son muchos los objetos del día a día que se pueden fabricar con MDF, como cajas para guardar cubiertos, joyas, bisutería, puros y otros muchos artículos. En las esquinas se pueden usar uniones simples pegadas, reforzadas con grapas o pestañas, uniones de entalladura múltiple (finger-joint) o en inglete. A las cajas una vez montadas se les puede aplicar un acabado con pintura o un revestimiento con planchas. Como alternativa, se pueden usar tableros de MDF con la superficie ya acabada, pintada o revestida con papel, por ejemplo, o simplemente se puede montar la caja con las uniones adecuadas. Muchas cajas para puros de alta calidad se han fabricado usando cajas de MDF revestidas con planchas de madera de cedro y con un espeso revestimiento exterior de barniz acrílico o de poliéster con mucho brillo. El aspecto de las cajas se puede realzar añadiendo chapados exóticos o con dibujos grabados en las tapas. Del mismo modo, las perchas y los ganchos para colgar ropa se pueden fabricar con componentes de MDF. El MDF se utiliza frecuentemente en la fabricación, por ejemplo, de bases y bandejas y artículos de decoración. A fin de que la duración de la superficie sea la adecuada, se debe usar MDF revestido con papel de melamina o termolaminado, pudiendo usarse distintos modelos o personalizarse con la impresión de fotografías u otras imágenes digitalizadas. La superficie trasera también se debe de revestir para conservar la nivelación de la pieza. Con una duración inferior, pero aun así con un nivel de rendimiento razonable, las superficies lisas de MDF son bases aptas para que se peguen o transfieran imágenes impresas, protegidas con una laca resistente al calor y la humedad. En ambos casos, los extremos de corte del MDF se deben sellar con pintura metalizada, por ejemplo, para evitar que se infiltre el agua. La facilidad para fresar bajos relieves en las superficies de MDF, sobre todo con CNC, permite la fabricación de bandejas con rebajes para la colocación de medallas y monedas de colección a fin de ordenarlas o de exponerlas. El MDF se puede fresar, tornear o cortar con facilidad en piezas pequeñas para fabricar una gran variedad de artículos decorativos u ornamentales de uso doméstico como candelabros de mesa, sujetalibros, accesorios para barras de cortinas y esculturas sencillas.
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Entretenimiento - TV y Hi-Fi El MDF se suele usar para fabricar bases de armarios destinados a equipos de vídeo y audio, cajas para columnas de sonido y consolas de videojuegos. El uso de piezas, fresadas y dobladas, con revestimiento decorativo de policloruro de vinilo (PVC) para dar forma a cajas de tamaño pequeño y mediano es un proceso muy extendido que aprovecha la dureza y la flexibilidad del PVC. La aplicación del PVC con cola de base acuosa hace que sea más fácil doblarlo; sin embargo, una cola epoxi confiere una resistencia térmica más elevada para usos más complejos. La calidad del sonido de los altavoces se refuerza al introducirlos en cajas de MDF. La estructura fibrosa del MDF absorbe las ondas sonoras no deseadas que provienen de la parte trasera de los conos del altavoz, de forma que se reduce la distorsión. La densidad relativamente alta del MDF reduce la cantidad de energía sonora que se transmite a través de las paredes de la caja, de modo que a los oyentes solo llega el sonido directo de los conos.
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Aros para espejos, marcos de fotos, placas conmemorativas y bases de trofeos Las monturas que se suelen utilizar para realzar la apariencia de fotos y espejos se pueden fabricar con perfiles de MDF ensamblados entre sí por medio de uniones normales de ángulo en inglete, reforzadas con pestañas o clavijas, o bien simplemente con pernos. Para evitar recurrir al uso de uniones entre los perfiles, se puede mecanizar toda la moldura directamente a partir de un tablero MDF utilizando una fresadora manual o, en caso de tratarse de series grandes, una fresadora con CNC. Este método se adapta mejor a la fabricación de molduras de tamaño pequeño o mediano, en las que el coste derivado de recortar el centro se compensa de sobra por no tener que proceder a la operación de unión de los perfiles. Se ahorran costes considerables si se fresan molduras circulares u ovaladas directamente de un tablero, como alternativa al proceso de montaje de perfiles por medio de uniones. Las molduras de MDF pueden servir perfectamente como ribetes decorativos para trabajos de tapicería, vitrinas de exposición, escaparates o paneles de información.
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La creación de bases para la aplicación de marcos fotográficos, imágenes impresas, escudos deportivos (emblemas) y placas conmemorativas es otra de las actividades que convierten al MDF en un poderoso aliado. Se puede realzar el aspecto del marco fotográfico o de una imagen impresa fresando un biselado simple u otro perfil alrededor de los bordes para después tintarlo o pintarlo y crear un efecto de moldura. Como alternativa, se puede fresar la superficie de la parte del tablero base que sobresalga del borde del marco fotográfico y hacer una bordadura. La facilidad con la que se pueden fresar o conformar los cantos del MDF, incluso en piezas de pequeñas dimensiones, sirve para obtener bases con formas especiales en las que montar después piezas metálicas grabadas para conmemorar gestas deportivas y artísticas, o bien piezas metálicas trabajadas para construir trofeos. Relojes y suporte para instrumentos Se pueden cortar superficies simples de relojes de madera con diferentes formas y tamaños a partir de tableros de MDF chapado. El MDF debe estar revestido en ambas superficies para evitar que se arquee. Los números de las esferas se pueden imprimir o grabar en la superficie chapada, o bien se pueden incluir en un disco impreso o grabado que luego se incrustaría o pegaría en la superficie chapada del MDF.
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Se pueden fabricar relojes de diseño contemporáneo cortando un tablero base con la forma adecuada para su aplicación en cocinas, salas de estar o habitaciones infantiles pintando directamente las superficies y los cantos fresados con colores vivos y montando el mecanismo en la parte trasera de la base de MDF. Asimismo, el MDF puede emplearse para fabricar cajas de relojes de pared o de péndulo reproduciendo el estilo clásico que los caracteriza. Las piezas con perfiles intrincados para las partes frontales y laterales de estos relojes se cortan a partir de tableros de MDF chapado, normalmente de 12 o 15 mm. Las piezas individuales se pueden unir mediante pestañas o clavijas de sección pequeña. Con un buen presellado de los cantos fresados, es posible conseguir un efecto realista de madera maciza aplicando un tinte y, por último, un acabado con laca incolora. Los tableros de MDF con distintos acabados también sirven como base de montaje para termómetros, barómetros, higrómetros y otros equipos de medición. Los bordes de los tableros de MDF se pueden cortar con toda facilidad siguiendo los contornos redondeados de los visores y las superficies acanaladas para acomodar los dispositivos de medición. Juegos y accesorios educativos La facilidad de mecanizado del MDF para obtener desde las formas más simples a las más complicadas brinda la oportunidad de crear una amplia variedad de juegos y juguetes de apariencia atractiva, con características de seguridad y suficiente durabilidad para hacer frente a todos los riesgos derivados del uso, como por ejemplo la abrasión, los golpes y la exposición ocasional al agua. Las superficies lisas y los cantos compactos del MDF se pueden pintar fácilmente con colores alegres y brillantes con fines decorativos o protectores. Se pueden realzar los proyectos aplicando serigrafías de personajes de cómic, de series infantiles o cualquier otro motivo directamente en superficies de MDF lijadas a la perfección o en superficies pintadas de un color que haga contraste. En la fase de creación y fabricación de juguetes con MDF se pueden incorporar fácilmente y por anticipado características para un uso seguro, en particular el redondeo de esquinas y perfiles de los cantos. El MDF no suelta astillas, ni siquiera cuando los cantos reciben golpes contundentes. Las características intrínsecas de los tableros de MDF, en especial las superficies planas y sus dimensiones estables, la posibilidad de mecanizar formas complicadas sin astillar los cantos y sus buenas condiciones de acabado, son atributos esenciales de los materiales que se utilizan para fabricar juegos de mesa y accesorios educativos para su uso en el hogar o en centros de enseñanza.
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Ya a otro nivel, tenemos mesas de billar de alto rendimiento que se pueden fabricar usando bases de MDF, preferiblemente con un grosor igual o superior a 18 mm para garantizar su nivelación y estabilidad. Se pueden confeccionar bases más portátiles y ligeras según los mismos principios de la fabricación de puertas lisas con un marco de MDF que encierre un núcleo de malla de cartón cubierto en ambos lados con tablero de MDF fino de 3 mm o más. Estas bases pueden llegar a los 50 mm de grosor con un incremento considerable de la rigidez (resistencia a la deformación) y la estabilidad dimensional sin un aumento significativo del peso, por lo que resultan más fáciles de transportar y de mover en el hogar. Las mismas consideraciones se aplican a la fabricación de mesas de ping-pong. Embalajes La fabricación de embalajes para distintos fines ha ido valiéndose del MDF para obtener formas cada vez más elaboradas. Además de los embalajes de pequeñas dimensiones ya mencionados, para puros, cubertería, etc., a los que podríamos sumar otros como cajas de CDs, botellas y perfumes, existen también embalajes algo más grandes, como por ejemplo cajas de fruta. En ese caso podríamos encontrarnos desde cajas simples de listones de MDF, con tacos y tiras de madera maciza o contrachapado, sujetas con grapas, hasta cajas más avanzadas fabricadas con MDF fino, sin utilizar clavos, tornillos ni cola alguna, con tratamiento antihumedad y con la información comercial del producto embalado impresa en las superficies externas. Cabe mencionar también el uso de tableros de MDF como base para plataformas de palés de madera o de cartón corrugado que se utilizan para embalar productos de mayores dimensiones, como por ejemplo resmas de papel.
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Conclusión El uso y la demanda del MDF han aumentado bastante en la última década a medida que iban surgiendo nuevas aplicaciones y los fabricantes desarrollaban nuevos tipos de productos, adaptándose en todo momento a los nuevos requisitos normativos y a la evolución del uso. En la actualidad, el MDF se presenta como uno de los tableros derivados de madera más versátiles y completos: por sus características de excelente mecanización, fresado y resistencia mecánica, por los distintos acabados y revestimientos posibles, por las numerosas aplicaciones que permite y, por último, por la amplia gama de tipos de producto, dimensiones y grosores disponibles en el mercado. En este manual, que si bien es completo está lejos de ser exhaustivo, analizamos cada una de estas vertientes destacando la versatilidad y el potencial del MDF y buscando siempre aportar recomendaciones útiles para el acabado, la transformación y la aplicación de este material. Si desea obtener más datos o quisiera recibir información adicional a la incluida en esta publicación, póngase en contacto con nosotros a través del número de teléfono (00 34) 918 070 700 o en el correo electrónico
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Las recomendaciones de procesamiento del MDF formuladas en el presente documento no pretenden definir las condiciones de operación del MDF por parte de los clientes y se incluyen meramente a título indicativo. Compete a cada cliente definir sus propias condiciones de operación en función del tipo de equipos o del resto de materias primas que conforman su proceso, sin que pueda responsabilizarse por tanto a Sonae Indústria por pérdidas o daños cualesquiera que se deriven del seguimiento de las recomendaciones mencionadas.
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1ª Edición Mayo 2015 Design GOdesign® Impresión Lidergraf
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