AutomationToday América Latina • Diciembre/2010, Año 12, Nº 31

Normas para la sustentabilidad:

sopa de letras

Cobertura de Automation Fair® 2010 Casos exitosos en minería en Brasil, en industria química en Colombia y en empresa de robótica en Argentina Seguridad: cada vez más, un buen negocio

El interés gradual en la producción sustentable trajo aparejada una gran cantidad de términos y normas que debemos entender. El ABC de la producción sustentable apunta a cuestiones de energía, medio ambiente, seguridad, responsabilidad social y sus respectivas normas

Carta al lector Evolución permanente

T Eliana Freixa Gerente de Comunicación Regional para América Latina

odos estamos de acuerdo en que las normas son cada vez más importantes por varios factores como, por ejemplo, la globalización de la producción y el cambio de rol del operador. Estas normas contribuyen a la mejora de los procesos y, en última instancia, de los productos; disminuyen las deficiencias y aumentan la confiabilidad de los procesos. Para agregar un valor progresivo a las empresas, sus procedimientos deben evolucionar constantemente junto con los mercados. Por su complejidad y vigencia en el mundo industrial, destacamos el tema en el reporte de portada de esta edición, que también presenta la cobertura de Automation Fair®, realizada en noviembre en Orlando, EE.UU., además de las secciones habituales de la revista. Confiamos que esta edición responderá a sus intereses y le permitirá continuar actualizado. Esperamos que lo disfrute.

AutomationToday

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es una publicación cuatrimestral de Rockwell Automation. Todos los derechos reservados. El contenido de esta publicación no puede ser reproducida, total o parcialmente, sin la autorización expresa de Rockwell Automation.

COORDINACIÓN GENERAL Eliana Freixa (Gerente de Comunicación Regional para América Latina) E-mail: [email protected]/Tel.: (55 11) 5189.9500 EQUIPO EDITORIAL Rebecca Archibald (The Journal Executive Publisher - Rockwell Automation) Theresa Houck (Editora Executiva The Journal - Putman Publishing) Márcia M. Maia (Periodista responsable y redactora en el Brasil - Mtb 19.338 - Interativa Comunicação) FOTOGRAFÍA Archivo Rockwell Automation e istockphoto.com TRADUCCIÓN Steven Avey (Rockwell Automation) DISEÑO Y PRODUCCIÓN Proyecto y diagramación: Interativa Comunicação - Tel/Fax: (11) 4368.6445 - e-mail: [email protected] Circulación: 15,000 ejemplares OFICINAS REGIONALES Oficina principal para América Latina : 1-954-306.7900 • Argentina: 54-11-5554-4000 • Brasil: 55-11-3618-8900 • Región del Caribe: 1-787-300-6200 • Chile: 56-2-290-0700 • Colombia: 57-1-649-9600 • Costa Rica: 506-2201-1500 • México: 52-55-5246-2000 • Perú: 51-1-441-5900 • Venezuela: 58-212-949-0611 Todos los productos y tecnologías mencionados en Automation Today son marcas registradas y propiedad industrial de sus respectivas empresas.

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Reporte de portada Terminología y normas necesarias para la implementación de una operación industrial más sustentable y rentable

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DESTACADOS Rockwell Automation forma parte del Índice de sustentabilidad Dow Jones de América del Norte Ejecutivo de Rockwell Automation integra el consejo para la revitalización industrial estadounidense

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PRODUCTOS Nuevos controladores ControlLogix L73 y L75, Gateway de aplicación para la integración de los sistemas de gestión ERP y la ampliación del sistema de control distribuido

EVENTOS

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Cobertura de Automation Fair 2010

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SEGURIDAD Mayor flexibilidad de diseño y rendimiento en seguridad

SOLUCIONES

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El control inteligente de motores permite ahorrar

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SUSTENTABILIDAD Cómo la seguridad ayuda a impulsar la rentabilidad

CASOS

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Argentina: Constantini incorpora componentes de Rockwell Automation en soluciones robotizadas para paletizado Brasil: la minería SAMA se moderniza con Arquitectura Integrada Colombia: industria química Andercol migra hacia PlantPAx DICIEMBRE 2010 | AUTOMATION TODAY

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DESTACADOS

Rockwell Automation forma parte del ÍÍndice de sustentabilidad Dow Jones de América del Norte

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esde el inicio de las operaciones del mercado de valores estadounidense, el 20 de septiembre, Rockwell Automation integra el Índice de sustentabilidad Dow Jones de América del Norte por ser una de las mejores empresas de la región en términos de sustentabilidad. El Índice de sustentabilidad Dow Jones de América del Norte evalúa compañías según criterios que reflejen la capacidad económica, ambiental y social que impulsan el rendimiento de sustentabilidad

en un determinado sector. Rockwell Automation fue incluida en el índice del sector de bienes y servicios industriales. “Tenemos el orgullo de informar que nuestros esfuerzos han sido reconocidos mediante la inclusión en este prestigioso índice”, dijo Keith Nosbusch, Presidente y CEO de Rockwell Automation. “Hemos implementado en nuestras propias operaciones las tecnologías inteligentes, seguras y sustentables que Rockwell Automation ofrece a sus clientes del

área de fabricación para que mejoren su capacidad competitiva y, de esta manera, disminuir residuos, mejorar la seguridad de la fábrica, y utilizar menos energía”, dijo Nosbusch. Además, Rockwell Automation fue aceptada por décimo año consecutivo en la lista de empresas FTSE4Good, que enumera las empresas líderes en responsabilidad e inversiones sociales cuyos miembros cumplen con normas reconocidas de responsabilidad corporativa en todo el mundo.

EE.UU. quiere revitalizar la fabricación Asignan a ejecutivo de Milwaukee para colaborar en el proceso de resurgimiento de la fabricación nacional

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l Secretario de Comercio de EE.UU. Gary Locke hizo un llamado a la acción el jueves para revitalizar el sector nacional de fabricación. Entre los 24 líderes de fabricación asignados al Consejo, estuvo presente Michael Laszkiewicz, Vicepresidente y Gerente general del sector de alimentación eléctrica de Rockwell Automation. Laszkiewicz dijo que el trabajo del Consejo llega en un momento crítico para los fabricantes estadounidenses. “Dentro de diez años, la fabricación mundial no se parecerá en nada a la de hoy”, manifestó Laszkiewicz. “Esperamos que el gobierno federal aúne fuerzas con los fabricantes estadounidenses para fomentar la siguiente ronda de innovación tecnológica que creará fábricas inteligentes y altamente eficientes”.

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PRODUCTOS

Los nuevos controladores ofrecen un mejor rendimiento para procesos y aplicaciones discretas y de movimiento Los controladores ControlLogix L73 y L75 ofrecen capacidades avanzadas de memoria, velocidad y procesamiento para mejorar las funciones de movimiento e información dentro del sistema de Arquitectura Integrada de Rockwell Automation Rockwell Automation introdujo dos elementos a su familia de controladores ControlLogix, para aprovechar el entorno de diseño único y el protocolo de conexión en red dentro del sistema de Arquitectura Integrada de la compañía. Los controladores programables de automatización (PAC) ControlLogix L73 y L75 ofrecen capacidades avanzadas de memoria, velocidad y procesamiento para una amplia gama de demandas de control, desde lógica y movimiento de alto rendimiento a aplicaciones de procesos basadas en la información. “El sistema de Arquitectura Integrada está diseñado para ayudar a los clientes a minimizar costos, mejorar el flujo empresarial y los datos de fabricación, y finalmente avanzar hacia una optimización a nivel de toda la planta”, declaró Frank Kulaszewicz, Vicepresidente y Gerente general del área de control y visualización de Rockwell Automation. “Como parte de ese sistema, estos nuevos PAC tienen capacidades con características mejoradas de memoria y procesamiento que permiten incrementar las tasas de producción, reforzar la eficacia total del equipo y proporcionar datos más puntuales para perfeccionar la toma de decisiones”. Para las complejas aplicaciones de movimiento de alto rendimiento, los PAC ControlLogix L73 y L75 se interconectan a la perfección con variadores de movimiento a través de las interfaces de red Ethernet/IP y SERCOS. Los controladores pueden admitir nada más ni nada menos que 100 ejes, simplificando aún más la sincronización de las complejas aplicaciones de movimiento. “Los PAC, como los controladores ControlLogix L73 y L75, reducen los cos-

tos de ciclo de vida y el costo total de propiedad de los fabricantes, ya que permiten un sistema de control multidisciplinario”, dijo Craig Resnick, Director de investigaciones de ARC Advisory Group. “Además, ayudan a los fabricantes a optimizar las comunicaciones según protocolos de red estándar de la industria, que eliminan las barreras adicionales que impiden la colaboración y la integración”. La tarjeta SD de 1 GB que se envía con cada controlador ofrece una mejora para la integridad de los datos y mayor rapidez en la lectura y escritura que la tecnología CompactFlash anterior. El PAC ControlLogix L73 es ideal para los usuarios que necesitan hasta 16 MB de memoria, mientras que el PAC ControlLogix L75 ofrece 32 MB de memoria. Los nuevos módulos de almacenamiento de energía que se envían con cada controlador eliminan la necesidad de baterías de litio, que ayuda a los usuarios a evitar los conflictos ambientales y de mantenimiento relacionados con el transporte y desecho. Un puerto USB proporciona cargas y descargas más rápidas, actualizaciones de firmware y ediciones en línea. Los controladores cuentan con una pantalla incorporada para realizar diagnósticos con características mejoradas y obtener información del tiempo de ejecución. Ambos modelos están disponibles actualmente para su envío. Para obtener más información sobre los PAC ControlLogix L73 y L75, visite http://bit.ly/gjCmNE

Aplicación del gateway de integración de la planificación de los recursos empresariales La nueva aplicación agiliza y mejora la toma de decisiones, que simplifica la capacidad de conectar las aplicaciones de producción con los sistemas empresariales de mayor nivel La aplicación del gateway de integración de la planificación de los recursos empresariales (ERP) permite a las plantas intercambiar transacciones de manera más fácil y rentable y ejecutar procesos empresariales en la planta y sistemas empresariales en tiempo real. Este intercambio es un componente crítico a la hora de alcanzar la agilidad que exige la demanda para la fabricación y la capacidad de entregar un pedido perfecto. La sólida y expandible arquitectura del Gateway de integración de planificación de los recursos empresariales permite el intercambio de tipos comunes de información necesarios para una fabricación ágil, como la calidad, la planificación y la priorización de pedidos, así como la contabilidad de los costos de producción y el uso de material. La capacidad de intercambiar información de calidad entre la fabricación y los sistemas empresariales proporciona una cantidad de beneficios, como la disminución de desviaciones y excepciones, la reducción de costos de calidad y cumplimiento, y una mayor rapidez en la puesta en circulación de los productos terminados, lo que ayuda a aumentar la satisfacción del cliente. La integración de la planificación y la priorización de pedidos también ayudan a los fabricantes a mejorar la entrega a tiempo, la eficiencia de la cadena de suministro y la utilización de recursos, y proporciona la capacidad de responder

con mayor rapidez a las diferentes demandas empresariales. La integración de la contabilidad de los costos de producción y el uso de material puede ayudar a reducir el tiempo de ciclo y los inventarios, y permitir una contabilidad más precisa de los productos y los costos de producción. “Las compañías que operan en un entorno de operaciones ágil, rentable y compatible con las normativas pueden reducir los costos de fabricación a la mitad en cinco años, pero las inversiones deben alinearse y priorizarse frente a estos requisitos empresariales para poder avanzar”, escriben Simon Jacobson y Roddy Martin de Gartner en una nota de investigación de 2009, en la que fueron coautores sobre sistemas de ejecución de fabricación*. “Cada vez son más compañías las que ven las inversiones de IT para la fabricación como parte de esta transformación”. El gateway de integración de planificación de los recursos empresariales se entrega con el bus de servicios de fabricación de Rockwell Software, un componente clave de la plataforma de operaciones de fabricación de Rockwell Software. El bus de servicios de fabricación proporciona un marco de arquitectura orientada a los servicios (SOA) comprobada para una mensajería segura, sólida, escalable y altamente disponible entre las aplicaciones. El bus de servicios de fabricación es compatible con

todos los patrones de integración empresarial comunes y con más de 30 tecnologías de transporte diferentes, que permite la implementación en cualquier entorno IT existente con una interrupción mínima. La arquitectura y flexibilidad del bus de mensajes ayuda a proporcionar un retorno máximo de la inversión existente en IT, simplifica los proyectos de integración y elimina la dependencia entre los sistemas. . Esta plataforma aprovecha los conjuntos de conocimientos y la infraestructura de IT existentes para ayudar a reducir los costos de instalación y mantenimiento. La asignación de datos gráficos y el uso de herramientas estándar industriales abiertas proporcionan una transformación de los datos visuales que no requiere codificación, y permite a los usuarios beneficiarse de implementaciones más rápidas, menores riesgos y costos de mantenimiento reducidos. Entre las ventajas que ofrece el marco de integración se pueden mencionar la simplicidad de asistencia técnica y la capacidad de repetición de la implementación de funcionalidad estándar, que se prolonga fácilmente a las implementaciones personalizadas de planificación de los recursos empresariales. Para obtener más información, visite http://www.rockwellautomation. com/rockwellsoftware/erp/ DICIEMBRE 2010 | AUTOMATION TODAY

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PRODUCTOS

Rockwell Automation amplía su sistema de automatización de procesos PlantPAx La compañía lanza PlantPAx Logix Batch and Sequence Manager, que contribuye significativamente a reducir el tiempo de ingeniería de los integradores de sistemas y constructores de máquinas de procesos, a la vez que proporciona capacidades de control y administración de recetas basadas en controladores clave para usuarios finales La aplicación satisface una amplia variedad de necesidades de secuenciamiento y lotes locales basados en controlador, que permite a los usuarios configurar secuencias directamente en el controlador a través de la interface operador-máquina, con una interface de usuario estándar. Para los integradores de sistemas, esta función elimina la necesidad de códigos personalizados basados en ingeniería, y los fabricantes originales de equipos ahora pueden diseñar una solución común de control de procesos para los clientes finales que exigen un secuenciamiento local que pueda integrarse fácilmente a una solución más grande a nivel de toda la planta. Logix Batch & Sequence Administrator es ideal para unidades autónomas como mezcladoras, batidoras y reactores que requieren flexibilidad en la secuencia (procedimientos) del proceso y en las fórmulas (puntos de ajuste) para la receta. También es ideal para aplicaciones comunes de secuenciamiento continuo como la puesta en marcha o interrupción de procesos, los cambios de grado y el control de plataformas de limpieza. “Muchas aplicaciones requieren capacidades de administración de secuencia, pero la complejidad del proceso puede no ser la suficiente como para garantizar un paquete de software de lotes basado en el servidor”, dijo Andy Stump, Gerente de Batch Solutions, de Rockwell Automation. “Esta solución le permite al usuario comenzar de a poco, y, si en algún momento los requisitos se hacen mayores, puede simplemente migrar al Logix Batch & Sequence Administrator a una solución de software integral como FactoryTalk Batch, sin incurrir en costos de reingeniería y pruebas”. Hoy, las soluciones de administración de recetas basadas en el controlador más personalizadas sólo permiten descargas de puntos de ajuste a una secuencia fija. Como resultado, cuando se debe cambiar la secuencia, los usuarios se ven forzados a cambiar el código. 6

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Esto añade un riesgo a los procesos y puede aumentar los costos de manera significativa, ya que hay que volver a probar y validar el sistema. Logix Batch & Sequence Administrator les brinda a estos usuarios las herramientas de configuración necesarias para cambiar la secuencia y la fórmula a través de una herramienta estándar. Además, la aplicación incluye una configuración intuitiva previamente desarrollada y pantallas con interface operadormáquina en tiempo de ejecución para facilitar el control del tiempo de ejecución y el mantenimiento. “Con Logix Batch & Sequence Administrator, Rockwell Automation proporciona una solución de lote escalable que se concentra en la facilidad de uso y la reducción de ingeniería”, dijo John Blanchard, Director de investigaciones de ARC Advisory Group. “Esta capacidad de escalado es una clara ventaja para los fabricantes originales de equipos que ofrecen soluciones autónomas basadas en plataformas, que deben integrarse fácilmente en los sistemas más grandes de un usuario final”. La aplicación está basada en normas ISA-88, que proporcionan un marco consistente para la aplicación. Esta

consistencia le permite al usuario final detectar y resolver problemas más rápido, mejorar la experiencia de tiempo de ejecución y, por lo tanto, incrementar el rendimiento efectivo y mejorar la calidad. Logix Batch & Sequence Administrator aprovecha la plataforma de control Logix y el software FactoryTalk View para brindar una visualización y un control integrados. Al formar parte del sistema de Arquitectura Integrada de Rockwell Automation , la aplicación utiliza la misma configuración y el mismo entorno de conexión en red y visualización que los sistemas de mayor escala de la compañía, lo que permite la supervisión y el control local de unidad unipolar, a la vez que admite varias unidades independientes en un solo controlador. Esto permite proporcionarles a los integradores de sistemas, constructores de máquinas y usuarios finales una integración rentable en el sistema de control a nivel de toda la planta. Para obtener más información sobre PlantPAx Logix and Sequence Manager, visite http://literature. rockwellautomation.com/idc/ groups/literature/documents/pp/ proces-pp004_-en-e.pdf

AUTOMATION FAIR® 2010

Por un entorno industrial más inteligente, seguro y sustentable E

n la primera semana de noviembre, en el Centro de convenciones del Condado de Orange (Orlando, Florida), se llevó a cabo una serie de eventos orientados a la automatización industrial, las mejores prácticas, innovaciones y tendencias. El 1º de noviembre comenzó el PSUG (Process Solutions Users Group), un encuentro dirigido a usuarios de la industria de proceso. Al día siguiente, se realizó la tercera edición del Foro de Automatización y Seguridad, y el gran evento de la semana fue la apertura de la 19ª Automation Fair®, llevada a cabo el día 3 de noviembre. Apta para todo público y con entrada gratuita, la feria recibió un público mayor de 11 mil personas. Más de una centena de expositores, 60 sesiones técnicas que abarcaron 14 temáticas, talleres de demostración, decenas de sesiones prácticas de laboratorio y seis foros por área conformaron el conjunto de atractivos para el visitante interesado en actualizarse y aprender. DICIEMBRE 2010 | AUTOMATION TODAY

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AUTOMATION FAIR® 2010

“El crecimiento del negocio en los últimos años se debe a dos factores principales: excelente tecnología y un buen equipo de trabajo” Carlos A. G. Pico, de la empresa colombiana Pacific Rubiales Energy, en el panel sobre automatización de industrias de proceso

Las sesiones prácticas de laboratorio continúan despertando gran interés en los visitantes de la Automation Fair®

Industrias de proceso como enfoque Desde la primera edición, en el 2006, se ha incrementado el público del Grupo de Usuarios de Soluciones para Procesos (PSUG). En el 2009, prácticamente 500 participantes que representaban a más de 200 empresas de 32 países se reunieron en Anaheim, California. Este año, en Orlando, el público superó la cantidad de concurrentes de años anteriores. El enfoque en soluciones para

Los visitantes conocen el potencial de PlantPAx en el stand dedicado a la industria de proceso

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industrias de proceso continuó después del evento, en la Automation Fair®.

Novedades Una de las novedades presentadas en la Automation Fair® fue la versión 2.0 de PlantPAx, un sistema para control de proceso basado en la plataforma FactoryTalk que forma parte de la Arquitectura Integrada de Rockwell Automation. Las nuevas funciones de PlantPAx garantizan un sistema de control más sólido y flexible, con un aumento de la eficacia de ingeniería y mayor rapidez en los proyectos, mediante bibliotecas avanzadas que incluyen plantillas y objetos de automatización construidos previamente, ModelBuilder y herramientas de visualización VantagePoint. Máquinas y plataformas en la medida justa Según Som Chakraborti, Director del Área de Procesos de Rockwell Auto-

mation, los fabricantes de maquinarias y los que ensamblan plataformas se beneficiarán por la simplicidad para implementar el sistema de control. “Eso es realmente importante porque responde a lo que el público nos pidió: funciones según las necesidades de los clientes y posibilidad de ser integrados al sistema de control de proceso de esos clientes”, comentó Steve Pulsifer, Director de Desarrollo del Mercado de Industrias de Proceso de Rockwell Automation. Con respecto a las capacidades del PlantPAx 2.0 para responder a las aplicaciones de menor envergadura y permitir que el cliente final lo integre a su arquitectura manufacturera, Chakraborti afirmó que “ahora, los fabricantes originales de equipos tienen lo que necesitan”. Las arquitecturas configuradas previamente y aprobadas garantizan el rendimiento esperado por el cliente, sin que sea necesario invertir más de lo que necesita en productos y en tecnologías. Para el fabricante original de equipos, esas arquitecturas y la amplia gama de herramientas para agilizar los proyectos garantizan el ahorro de tiempo en los plazos de entrega al mercado. En relación con los conjuntos de equipos de plataformas, Pulsifer agregó que “Rockwell Automation perfeccionó la integración con los instrumentos de Endress+Hauser, y esa solución de automatización para plataformas es inigualable”.

“PlantPAx está a la altura de cualquier sistema de control distribuido, y realmente creemos que es superior a algunos de estos” Som Chakraborti, Director del Área de Procesos de Rockwell Automation

Verdadera distribución Chakraborti destacó que Rockwell Automation toma al pie de la letra el significado de la “D” en el Sistema de Control Distribuido: “Nuestro sistema de control es realmente distribuido. En vez de tener, por ejemplo, una única y amplia base de datos, tenemos bases de

AUTOMATION FAIR® 2010

datos menores y distribuidas, totalmente compatibles. Esto implica un beneficio significativo del PlantPAx 2.0. De algún modo, con la arquitectura distribuida de bases de datos estamos respondiendo al concepto de computación en nube”, afirmó Chakraborti.

Conversión de kWh a unidades monetarias Paralelamente al tema de Industria Inteligente, Segura y Sustentable, que fue el tópico principal de la Automation Fair® 2010, la administración de energía fue una cuestión recurrente, no solo en las soluciones presentadas en los stands de Rockwell Automation y de sus socios, sino también en las decenas de actividades paralelas a la feria, como los foros y las sesiones prácticas de laboratorio. Uno de los seis foros era específicamente sobre el tema, al igual que en uno de los stands de Rockwell Automation, donde el visitante podía ver y entender la metodología GreenPrint (huella verde), desarrollada por la empresa. Esta metodología ayuda a las industrias a relacionar el consumo de insumos como agua, aire comprimido, gas, electricidad y vapor con el rendimiento económico de la compañía. “Entre otros aspectos de GreenPrint, ese método convierte las métricas energéti-

En uno de los stands de Rockwell Automation y con el apoyo de profesionales de la empresa, los visitantes pudieron ver y entender la metodología GreenPrint

cas en valores monetarios”, afirmó Phil Kaufman, ejecutivo del área de negocios de Administración de Energía Industrial de Rockwell Automation. Según él, el mayor objetivo es poder considerar los insumos energéticos como una ma-

teria prima más. “Queremos ser capaces de usar esos insumos como una unidad de producción. Si tenemos ese tipo de datos, los gerentes industriales podrán ejercer una influencia en la productividad de la compañía”, afirmó.

“Honestamente, creemos que nuestro personal y nuestros servicios son los mejores del mercado, porque somos especialistas en lo que hacemos, y lo que hacemos consiste en la automatización industrial” Bob Becker, Presidente de Rockwell Automation para América Latina, en entrevista con periodistas de la región

Las personas, la productividad y el planeta Esos fueron los principales ejes del Foro de Automatización y Seguridad, que reunió a más de 300 participantes. Las cuestiones relacionadas con la seguridad afectan el rendimiento general de empresas de todos los sectores, en todas partes del mundo, y es uno de los temas que continuamente está adquiriendo mayor importancia en el medio industrial. Este año, participantes, especialistas y expositores debatieron sobre cuáles son las mejores prácticas de seguridad y sobre la formación de una nueva generación de industrias, en un ambiente mundial considerablemente regulado. La programación intensa comenzó con la conferencia del autor del libro Safety 24/7: Building an Incident-free Culture (Protección Todos los Días: Hacia una Cultura sin Incidentes), Gregory M. Anderson, que habló sobre cómo crear las bases para una cultura de la seguridad. William Hilton, de la empresa que fabrica papel y celulosa Georgia-Pacific, compartió su experiencia con el caso sobre cómo se construye una cultura que valoriza la salud y la excelencia en seguridad. Jeff Russell, de PepsiCo Americas, trató sobre el valor agregado por el cumplimiento con normas mundiales de seguridad. Dos representantes de la empresa dinamarquesa Vestas hablaron sobre los aspectos de seguridad en el control de turbinas eólicas. Después del almuerzo, continuaron tres sesiones educativas, y luego se llevó a cabo la presentación en conjunto de Frank Staples, de la Agencia de Seguridad Nacional, y Sujeet Chand, CTO de Rockwell Automation. Chris Oliver, de Universal Creative, hizo la última presentación, en la que trató cuestiones relacionadas con la seguridad de los proyectos de control de la atracción más nueva del parque de los estudios Universal en Orlando.

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“Los dos desafíos más grandes que tienen los fabricantes originales de equipos son cómo proteger nuestra propiedad intelectual y cómo desarrollar productos para diferentes mercados con módulos estándares” Jan Grashuis, de VMI, empresa holandesa fabricante de maquinaria para producción de neumáticos, durante el panel sobre globalización del mercado de los fabricantes originales de equipos

Nuevamente en la Automation Fair®, el stand de la organización FIRST (Para la Inspiración y Reconocimiento en Ciencia y Tecnología) permitió acelerar el contacto entre estudiantes y el mundo de la ingeniería en práctica. Por ser una de las empresas que patrocina FIRST, Rockwell Automation impulsa la formación de una nueva generación de ingenieros y técnicos. Incluso como parte de su estrategia mundial en asociación con instituciones de enseñanza, Automation Fair® también contó con stands de diez universidades estadounidenses

Nueva perspectiva La propuesta de Rockwell Automation consiste en incorporar una nueva perspectiva sobre los insumos energéticos, y de esta manera, convertir el uso de agua, aire comprimido, gas, electricidad y vapor en el valor equivalente en millones de BTU, los cuales pueden usarse en el cálculo efectivo de costos de energía de un determinado proceso. La respuesta y el desafío están contemplados en la metodología GreenPrint, que orienta a la empresa a medir y controlar el consumo energético de forma individualizada, sobre un enfoque en los equipos y los sistemas que usan energía en gran cantidad; ya sean líneas, unidades de procesamiento o máquinas. La administración en las normas de consumo, la percepción del impacto en el consumo de energía y en las emisiones, que se origina por

“La demanda energética mundial debe aumentar el 50% hasta el 2030, y la industria será la responsable por el 40% de ese total. De ser así, ¿cómo se deben preparar las industrias?” Randal Selesky, Vicepresidente de Energía de Rockwell Automation, en el panel sobre el tema ProSoft y Cisco entre las 100 empresas asociadas que expusieron sus soluciones en la Automation Fair® 2010

Prepárese y participe de la edición que conmemora los 20 años de la Automation Fair®, en Chicago

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los cambios en la programación de la producción, así como también la automatización de la producción de modo que la fábrica opera en su mejor nivel energético, forman parte de la estrategia GreenPrint y de sustentabilidad económica, financiera y ambiental que ofrece Rockwell Automation, que se debatió ampliamente en la Automation Fair® 2010.

La seguridad

es un buen negocio Las nuevas normas de seguridad de máquinas marcan el comienzo de una nueva era de mayor flexibilidad en el diseño y rendimiento de la seguridad

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star al día con las versátiles normas de seguridad no es una novedad para los constructores de máquinas. Pero los cambios efectuados recientemente en la nueva directiva de máquinas de la Comisión Europea, que entraron en vigencia el 29 de diciembre de 2009, cambiarán el enfoque de los diseñadores acerca del diseño de sistemas de seguridad de máquinas. Como se relaciona con la seguridad funcional, la norma EN 954-1, que categoriza los niveles de seguridad, se está sustituyendo por dos normas que coexistirán. Los constructores de máquinas y los integradores de sistemas pueden optar por cumplir los requisitos de las normas EN ISO 13849-1 o EN/ IEC 62061 para demostrar el cumplimiento de la directiva de maquinarias. La norma EN ISO 13849-1, “Seguridad de las máquinas - Partes de los sistemas de mando relativas a la seguridad”, especifica la confiabilidad del sistema en uno de los cinco niveles de rendimiento. Estos niveles se usan principalmente para dispositivos y circuitos de baja complejidad. La norma EN/IEC 62061, “Seguridad de las máquinas - Seguridad funcional de los sistemas eléctricos/electrónicos programables relacionados con la seguridad”, define la integridad de la función de seguridad en los niveles de integridad de seguridad (SIL). Estos se usan principalmente en dispositivos y circuitos más complejos. Recientemente, la Comisión Europea prorrogó el plazo para la transición de la EN 954-1 a la EN/ISO 13849-1 hasta el 31 de diciembre de 2011. Este tiempo adicional debe verse como un

período de transición adicional y no como una prolongación de la vigencia de la norma EN 954-1. Con la adopción de estas normas de seguridad funcionales, los diseñadores deberán evaluar la confiabilidad de los componentes de seguridad, añadiendo un cálculo cuantitativo al diseño del sistema de seguridad de control. Si bien esto implica más pasos y procedimientos, también ofrece beneficios. A saber, estas normas crean un enfoque metodológico que puede conducir a una maquinaria con un rendimiento más predecible, de mayor confiabilidad y disponibilidad, y un mejor retorno de la inversión (ROI). Ambas metodologías utilizan cálculos cuantitativos para definir el rendimiento y la integridad de las funciones de seguridad, en base a los datos de seguridad que suelen proporcionar los fabricantes de componentes. Además, ambas normas se basan en la determinación de los niveles de riesgos implicados en la identificación de los peligros de la máquina y sus funciones. Una evaluación de riesgos documentada

de la máquina debe ser la base de cualquier circuito o función de seguridad para definir con claridad el nivel de rendimiento o de integridad de dicha función de seguridad.

Menos complejidad, más confiabilidad Históricamente, las normas eran de naturaleza mayormente prescriptiva, y solo servían como guía en la estructura de los sistemas de control para garantizar que se cumplieran los requisitos de seguridad. La seguridad funcional añade un elemento de “tiempo” para avanzar sobre el enfoque existente de estructura de seguridad (categoría). Esta adición imparte un nivel mayor de confianza en el buen rendimiento actual y futuro del sistema de seguridad. En otras palabras, los diseñadores tienen más información, y por lo tanto más confianza, sobre la confiabilidad de la función de seguridad. La capacidad de definir los requisitos de rendimiento les proporciona a los diseñadores más flexibilidad para personalizar sus circuitos de manera que DICIEMBRE 2010 | AUTOMATION TODAY

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Figura 1. En vez de generalizar el proyecto general según los requisitos prescriptivos más sencillos anteriores, la capacidad de definir los requisitos de rendimiento proporciona más flexibilidad a los diseñadores de máquinas para personalizar sus circuitos y responder a las necesidades específicas de la aplicación

satisfagan las necesidades específicas de la aplicación, en lugar de generalizar el diseño total, según los requisitos más simples y prescriptivos del pasado. Por ejemplo, al realizar una evaluación de riesgos bajo la norma EN ISO 13849-1, un diseñador puede descubrir que se necesita el nivel de rendimiento d. El gráfico de la Figura 1 muestra varias alternativas. La solución menos costosa puede ser una estructura de Categoría 2 (tolerancia cero a los fallos) con un tiempo medio muy alto a los fallos peligrosos (MTTFd) y baja cobertura de diagnóstico. En el otro extremo de la escala, un sistema de Categoría 3 (tolerancia de un fallo) con diagnóstico medio puede ser la solución ideal. En lugar de adoptar un enfoque conservador y correr el riesgo de una compensación excesiva en el diseño, este enfoque les da a los diseñadores más flexibilidad para especificar un nivel óptimo de seguridad y cumplir con las demandas particulares de cada aplicación. La norma EN (IEC) 62061 ofrece una flexibilidad similar. Este enfoque basado en el rendimiento les facilita a los diseñadores la medición y justificación del

Descargue la herramienta SISTEMA sin cargo Podrá descargar la herramienta SISTEMA sin cargo siguiendo el vínculo del portal de seguridad de Rockwell Automation en http://bit.ly/dehltT.

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valor de seguridad. Con la capacidad de medir la confiabilidad del circuito mediante cálculos específicos de rendimiento e integridad del sistema, el diseñador puede mostrar el valor de la reducción de riesgos real y así justificar con mayor facilidad los costos de seguridad. La capacidad de personalizar funciones específicas de seguridad en la aplicación mediante un enfoque más metodológico y determinista, ayuda a reducir los costos y la complejidad, y mejora la sustentabilidad de la máquina. También permite mejorar el retorno de la inversión, y de esta manera lograr un nivel óptimo de seguridad para cada función o circuito de seguridad.

Preparar el terreno El desafío para los constructores de máquinas es doble. En primer lugar, deben comprender los requisitos de la nueva Directiva de maquinaria y cómo estos requisitos afectan el diseño y la selección de componentes. En segundo lugar, los constructores de máquinas deben comprender los requisitos de documentación y comenzar a recolectar los datos de seguridad funcional necesarios de los proveedores de componentes, para avalar sus diseños de seguridad con un nivel de SIL o de PL para el sistema.

Muchos fabricantes de seguridad de componentes electrónicos están adoptando las nuevas normas, indicando el nivel de SIL que podría alcanzar el sistema que contiene el componente de seguridad, y proporcionando datos de seguridad para la verificación de los niveles de PL y SIL. Esto les permite a los diseñadores basarse en esa información para realizar los cálculos necesarios para cumplir con los requisitos de la aplicación según las normas. Los proveedores de automatización también siguen certificando sus productos de seguridad y están ofreciendo programas de capacitación y herramientas para ayudar a los constructores de máquinas a cumplir estos nuevos requisitos. Por ejemplo, Rockwell Automation publicó un archivo de librería de productos diseñado para ser usado con la herramienta de cálculo SISTEMA. La herramienta SISTEMA, desarrollada por la organización IFA de Alemania, automatiza el cálculo del nivel de PL obtenido de las partes del sistema de mando de una máquina relativas a la seguridad en el contexto de la norma EN ISO 13849-1. La combinación de la herramienta SISTEMA y las nuevas librerías de productos de los proveedores de componentes les brindará a los diseñadores de maquinarias y sistemas de control asistencia técnica integral para la evaluación de seguridad en el contexto de la norma EN ISO 13849-1. Los ingenieros ahorran tiempo, ya que no tienen que consultar las tablas y los cálculos de la fórmula, porque el software realiza estas tareas por ellos. Los resultados pueden imprimirse en un informe. El mundo de la seguridad de máquina sigue cambiando, y estas nuevas normas de seguridad funcional representan un gran salto. Aunque quedan varios meses para que se cumpla el plazo, los constructores de máquinas deben evaluar ahora el impacto de la directiva en sus equipos.

Soluciones de seguridad integradas de Rockwell Automation www.rockwellautomation.com/go/tj10safety Soluciones de producción sustentable de Rockwell Automation www.rockwellautomation.com/go/tjsustain

SOLUCIONES

Prepárese para ahorrar El control inteligente de motores permite que el fabricante de cemento ahorre 250 mil dólares y 90% del tiempo de operación

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sos son los resultados que obtuvo la centenaria empresa cementera estadounidense Ash Grove Cement, de Kansas. Esta empresa produce cerca de nueve millones de toneladas de cemento por año, utilizando casi mil motores para generar una capacidad combinada de 45,000 Hp, lo que genera como resultado la producción de cinco toneladas de cemento por minuto. Ash Grove Cement actualizó su tecnología de funcionamiento y modernizó su perspectiva en el mantenimiento de inversiones de capital.

La molienda diaria En Ash Grove, los motores eléctricos permiten el funcionamiento de prácticamente todo, desde hornos giratorios gigantes llenos de rocas, hasta equipos de molienda de hasta 4,500 toneladas de cemento por día. “El éxito o el fracaso de nuestra planta dependen de nuestros motores”, dijo Bob Wright, ingeniero eléctrico que supervisa la fábrica en Chanute. “Todos los meses, nuestro personal se encontraba con problemas de mantenimiento en los tres molinos de bolas”. El funcionamiento eléctrico manual del equipo era difícil, porque los técnicos no tenían una manera eficaz de aplicar un par con precisión en el motor de voltaje medio directamente por el sistema de variadores (la aplicación requiere girar el molino lentamente). Cansado de la continuidad y el costo del problema, Wright conversó sobre su frustración con Rockwell Automation, proveedor de automatización de Ash Grove para el resto de la unidad. “Tradicionalmente, para esa situación se necesitaría un nuevo controlador de movimiento y un motorreductor o

un variador de voltaje medio”, explicó Wright. “Sin embargo, los ingenieros de Rockwell Automation diseñaron una solución de variador CA que superó otras soluciones y a un costo mucho menor”.

Hacia el éxito Ash Grove reemplazó los generadores que alimentaban el movimiento del molino con variadores de frecuencia configurados previamente de 480 V, 450 Hp en CA (VFD) de Rockwell Automation. Los variadores CA alimentan tres motores existentes de 4,000 V, 2,300 Hp en CA exclusivamente durante el movimiento, para girar el molino de bolas de modo eficaz y producir una puesta en marcha e interrupción controlada del molino. “Con más de 30 años de experiencia en el sector cementero, me consideraba un partidario de los sistemas en CC”, dijo Wright. “Nunca creí que la tecnología CA pudiese producir 100% de par en reposo, hasta que Rockwell Automation desarrolló una solución de control para motor en CA para una aplicación de alto par”.

red existente de controlador programable de automatización (PAC) ControlLogix mejora el rendimiento operativo de Ash Grove y permite obtener acceso en tiempo real a datos esenciales de producción, mientras que protege activos valiosos por medio de recursos avanzados de diagnóstico y de protección.

Consolidación de beneficios La tecnología del variador CA proporcionó a Ash Grove un control confiable del motor, ahorro financiero y mejor protección de activos. “Como ingeniero eléctrico, la confiabilidad de la tecnología del variador no solo me dio tranquilidad, sino que también me permitió aumentar la producción y el tiempo de operación en más del 90%”, dijo Wright. Inicialmente, la empresa ahorró 250 mil dólares mediante un variador CA de bajo voltaje. Además, ahorró millones de dólares por año tiempo y costos de mantenimiento, porque la tecnología VFD permite disminuir el desgaste mecánico de los equipos. En vez de realizar un mantenimiento

“Esta rápida y eficaz transición permitió disminuir el tiempo entre la integración y el funcionamiento real de la máquina” Bob Wright, ingeniero eléctrico que supervisa la fábrica de cemento Ash Grove, en Chanute

Al estar configurado para reemplazar una aplicación generador/motor, el variador de bajo voltaje Allen-Bradley CA tiene la capacidad de control de par para operar en 6 Hz, que es lo que requiere el molino de bolas para el movimiento. El variador puede separar y controlar de manera independiente la corriente que produce el flujo y el par del motor, lo cual permite un par total con rotación casi cero. “Los ingenieros de Rockwell Automation nos ayudaron a poner en marcha el variador y a tener todo listo y en funcionamiento una hora después de haber llegado el equipo”, dijo Wright. “Esta rápida y eficaz transición permitió disminuir el tiempo entre la integración y el funcionamiento real de la máquina”. El hecho de encender el variador en una

anual en el motor, el nuevo variador no requiere demasiado mantenimiento ni rebobinado del motor, en caso de ser necesario. La capacidad de operar motores con giro bien bajo para el movimiento controlado facilita el proceso de movimiento necesario para el mantenimiento periódico del molino de bolas. Ash Grove también redujo el consumo de energía eléctrica. “En el futuro, planificamos trabajar en conjunto con Rockwell Automation para desarrollar un enfoque estándar que cumpla con nuestras metas”, dijo Wright. Soluciones de control inteligente de motores de Rockwell Automation www.rockwellautomation.com/ go/tjimc DICIEMBRE 2010 | AUTOMATION TODAY

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Sopa de letras

de las normas de

sustentabilidad

Una producción sustentable incluye una mezcla de terminología y normas que es necesario comprender para poder implementar una operación más flexible y productiva

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l reciente aumento de interés en la producción sustentable dio origen a un gran plato de sopa de letras con terminología y normas para clasificar. El ABC de la producción sustentable apunta a la energía, al medio ambiente, a la seguridad, a la responsabilidad social y a las normas relacionadas. Cuando usted conozca las normas y la manera en la que están relacionadas, tendrá las herramientas para generar una operación más sustentable y rentable. Los fabricantes que adoptan prácticas de producción sustentable transforman los desafíos del mercado en ventajas. La producción sustentable incluye operaciones más limpias, seguras y eficaces desde el punto de vista energético. ¿De qué manera? Cuando reduce los desechos de material y las emisiones en los procesos, y hace un uso más eficiente de los recursos naturales, la producción es más limpia. Cuando protege y evita daños a los trabajadores, a los procesos, a los equipos y a la comunidad; es más segura. Cuando se elaboran productos con un consumo energético de agua, aire, gas y electricidad menor, se hace un uso más eficaz de la energía. Recuérdelo: la sopa es un alimento saludable. Así que tome una gran cucharada y prepárese para digerir una porción sana que lo ayudará a alimentar sus programas de sustentabilidad.

La colaboración internacional entre el sector industrial y el gobierno se concentra en establecer normas de producción sustentable aceptadas a nivel mundial Grupos de la sopa La producción sustentable emplea tecnologías para transformar los materiales de una cadena de suministro integrada con el fin de optimizar el rendimiento del producto, a la vez que disminuyen las emisiones de gases de efecto invernadero (GHG por sus sigles en inglés). Además, contribuye a reducir el uso de materiales no renovables o tóxicos y la generación de desechos. La industria y los gobiernos se han asociado para producir resultados sustenta-

bles que faciliten el comercio y protejan a la sociedad. La regulación del comercio mundial y los requisitos de la industria están impulsando la necesidad de crear normas para equipos y sistemas. Las normas permiten una producción sustentable a través de la adopción de mejores prácticas de reconocimiento internacional que establecen puntos de referencia para la seguridad, la calidad y el rendimiento de los equipos y sistemas, a la vez que reducen riesgos y costos. Todos estos factores le brindan soluciones optimizadas. Muchas organizaciones, como las que se enumeran a continuación, participan

en la coordinación y el desarrollo de las normas de producción sustentable: • Organización Internacional para la Estandarización (ISO, www.iso.org). • Comisión Electrotécnica Internacional (IEC, www.iec.ch). • Instituto Nacional Estadounidense de Normas (ANSI, www.ansi.org). • Instituto Nacional de Normas y Tecnología (NIST, www.nist.org), que forma parte del Departamento de Comercio de los Estados Unidos. • Asociación Nacional de Fabricantes Eléctricos (NEMA, www.nema.org). • Instituto de Ingenieros Eléctricos y Electrónicos (IEEE, www.ieee.org).

Establecimiento de nuevas normas El desarrollo de normas de gestión energética se ha dado o se sigue dando en todo el mundo. Por ejemplo, en los Estados Unidos se ha emitido la norma ANSI MSE 2000:2005, que proporciona un marco para un sistema de administración que disminuya los costos de energía. Además, reduce el impacto ambiental; alinea las acciones con las estrategias y metas institucionales; sustenta la productividad y el aumento de los ahorros; y fomenta la mejora continua. Mientras tanto, la Unión Europea (UE) ha emitido la norma EN 16001 que específica los requisitos de administración de energía para permitir que las organizaciones y compañías de todos los tipos y tamaños, y de cualquier lugar del mundo puedan desarrollar e implementar una política, identificar áreas de importante consumo energético y establecer objetivos para su reducción. La norma del sistema de gestión energética ISO 50001 (en desarrollo) apunta a sustituir las normas de gestión energética de los EE.UU. y de la UE por una norma internacional unificada. Noventa participantes de 25 países colaboran en el desarrollo de esta norma internacional. Los países participantes ya están trabajando en la gestión energética y están muy interesados en desarrollar una norma internacional unificada. Se calcula que la fecha de publicación será entre fines de 2010 y principios de 2011. La norma ISO 50001 les brindará a los fabricantes un proceso para evaluar, gestionar y medir de forma proactiva el uso de energía modelado en el marco del Método PDCA (Plan-Do-Check-Act) utilizado para las normas ISO 9001 e ISO 14001. El enfoque de ISO es el siguiente: Planificar (Plan): Establezca objetivos y elabore planes (analice la situación de su organización, establezca los objetivos generales y los objetivos interinos y desarrolle planes para alcanzarlos). Hacer (Do): Implemente sus planes (haga lo que planificó). Verificar (Check): Mida los resultados (calcule en qué medida los logros cumplen los objetivos). Actuar (Act): Corrija y mejore sus planes y cómo los pone en práctica (corrija y aprenda de sus errores para mejorar los planes y lograr mejores resultados en el futuro). Esta nueva norma especifica los requisitos para un sistema de gestión energética que le permite a una organización adoptar un enfoque sistemático para la mejora continua del rendimiento y el uso eficaz de la energía. No menciona criterios específicos de rendimiento de energía. Algunos beneficios clave de la norma ISO 50001 son: • Permitir a una organización adoptar un enfoque sistemático para la mejora continua del rendimiento y el uso eficaz de energía. • Proporcionar un marco para las instalaciones industriales que buscan administrar el uso de la energía. • Proporcionar prácticas de suministro para equipos y sistemas que utilizan energía, y para las fuentes de energía. • Proporcionar una manera de medir el uso actual de energía. • Validar las mejoras continuas. • Promover mejores prácticas para la gestión energética. Después de implementar la norma ISO 50001, los fabricantes pueden desarrollar una línea base sobre el uso de energía y administrar de forma activa el uso y los costos de energía. Las empresas también pueden reducir las emisiones para mejorar la productividad en el tiempo y el ahorro de documentos para uso interno y externo.

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Los fabricantes y los constructores de máquinas están percibiendo que una manera efectiva de aumentar la productividad y la flexibilidad es diseñar e incorporar la seguridad en los sistemas y procesos desde la sección de entrada Algunos de estos grupos han aunado sus esfuerzos. Por ejemplo, la ISO y la IEC están trabajando en forma conjunta en las fuentes de energía renovable y energía eléctrica (Grupo asesor estratégico de la ISO/ Grupo estratégico de la IEC). Ambos grupos dirigen el área técnica de sus respectivos consejos administrativos técnicos. El enfoque actual de estos grupos estratégicos consiste en revisar las actividades de desarrollo de las normas publicadas existentes y las normas corrientes, e identificar las oportunidades para que los futuros trabajos con normas aborden la eficiencia energética y las fuentes de energía renovable para satisfacer las necesidades industriales y reglamentarias. Además, coordinan los esfuerzos de la ISO y la IEC para garantizar la unificación. El trabajo a tener en cuenta que puede afectar a los socios y a los clientes de Rockwell Automation incluye: • Normas para indicar la eficiencia in-

dustrial en industrias con alto consumo de energía. • Normas para evaluar y clasificar procesos industriales. • Normas sobre fuentes combinadas de calentamiento y alimentación eléctrica, biogás y energía geotérmica. • Normas para calderas industriales. • Nuevas normas en los campos de iluminación, equipos rotativos, calentamiento y enfriamiento, generación y distribución de energía. Rockwell Automation forma parte de estos grupos para identificar requisitos y participar en el desarrollo de normas que puedan implementarse dentro de su cartera de productos y sistemas para satisfacer las necesidades de producción sustentable del cliente.

Normas ambientales La regulación ambiental de los productos y del uso eficaz de la energía se está extendiendo mundialmente, por ejemplo, mediante la Restricción de sustancias peligrosas (RoHS) en China, y las directivas RoHS y REACH en la UE. Estas regulaciones hacen referencia a las normas que proporcionarán requisitos base para la implementación de sistemas de evaluación de cumplimiento normativo. Los clientes exigirán a los fabricantes de su cadena de suministro que cumplan

con estas normas para que ellos, a su vez, puedan demostrar el cumplimiento, minimizar los riesgos y contribuir con sus propios esfuerzos de producción sustentable cuando incorporan el producto adquirido a la fabricación de su producto. Algunas de las actividades ambientales esenciales incluyen: • Estandarización ambiental del Comité Técnico 111 de la IEC para productos y sistemas eléctricos y electrónicos. • Pautas de los sistemas de gestión ambiental ISO 14006 sobre ecodiseño. • BSI PAS (Especificaciones públicamente disponibles) 2050 - Cómo evaluar las emisiones de GHG del ciclo de vida de productos y servicios. • Comité Técnico 207 de la ISO - Administración ambiental. El Comité Técnico 111 de la IEC ha generado publicaciones sobre las siguientes normas y especificaciones públicamente disponibles: • IEC 62321 - Determinación de los niveles de seis sustancias reglamentadas. En la directiva de restricción de sustancias peligrosas de la EU se regulan seis sustancias. • IEC 62430 - Diseño ambientalmente consciente de productos eléctricos y electrónicos. • Informe técnico de IEC 62476 - Guía para la evaluación de los productos con respecto a las restricciones en el uso de sustancias en productos eléctricos y electrónicos. • IEC PAS 62545 - Información ambiental sobre equipos eléctricos y electrónicos (EIEEE). Se están desarrollando normas para la declaración de materiales y para el reciclaje de productos eléctricos. En el Comité Técnico 207 de ISO, una serie de normas explica cómo realizar evaluaciones del ciclo de vida de los productos. Este comité se encarga además de las actividades relacionadas con la medición y la generación de informes de GHG.

Los fabricantes deben explotar sus ventajas competitivas a través de la utilización de sistemas comunes para el control de seguridad y procesos 16

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Un programa de producción sustentable completo se encarga de la energía, el medio ambiente, la seguridad, la responsabilidad social Más vale prevenir La seguridad es un elemento esencial de la producción sustentable. No se puede tener una operación sustentable sin tener sistemas diseñados para aumentar la productividad y la seguridad. El sector especializado en productos químicos lo sabe muy bien. Los líderes de las empresas químicas están evaluando nuevos enfoques para incrementar el rendimiento a la vez que mitigan los riesgos de producción. Los fabricantes deben explotar sus ventajas competitivas a través de la utilización de sistemas comunes para el control de seguridad y procesos. Estos beneficios incluyen la reducción de problemas asociados a los requisitos del programa, entre ellos el aumento de los costos de operación, mantenimiento y capacitación. Este enfoque permite a los fabricantes lograr beneficios operativos de integración a la vez que se cumplen los requisitos de seguridad de separación. Las normas industriales para fabricantes de productos químicos, como IEC 61511, incluyen criterios específicos de rendimiento y ciclo de vida que miden la confiabilidad del sistema a través de tasas de fallos. Estas tasas de fallos se basan en tres criterios clave: detección de fallos, tolerancia a fallos y probabilidad de fallo a demanda (PFDd). La PFDd mide los fallos peligrosos no detectados. Otra tendencia de seguridad es desarrollar nuevas normas seguridad funcional. Por ejemplo, los robots juegan un papel clave en las industrias, tanto en el envasado para los consumidores, como en la fabricación automotriz, de plásticos y electrónica. La disponibilidad de robots más rentables, más pequeños y de mayor rendimiento facilita la justificación financiera. Aunque la automatización robótica refuerza la productividad, las células de trabajo robóticas que no cuenten con un entorno de seguridad adecuado no tendrán una productividad óptima. Según el ARC Advisory Group, se están

La responsabilidad social es otro elemento clave Las normas de responsabilidad social dirigidas por ISO 26000 son otro elemento clave de la producción sustentable. Una empresa sustentable es aquella que proporciona productos y servicios que satisfacen al cliente, a la vez que opera con responsabilidad social. La norma voluntaria ISO 26000 se publicará en 2010. Esta norma se está desarrollando a manera de guía. No debe usarse para certificación porque no incluirá requisitos específicos. ISO 26000 añadirá valor a las iniciativas existentes de responsabilidad social proporcionando una guía unificada y mundialmente relevante, basada en el consenso internacional entre representantes expertos de los principales grupos de participantes. Según la ISO, esto fomentará la implementación de mejores prácticas de responsabilidad social en todo el mundo. El objetivo de la norma consiste en desarrollar un consenso internacional sobre el significado de la responsabilidad social y las cuestiones que deben abordar las compañías. La norma voluntaria también está diseñada como guía para traducir los principios en acciones efectivas; refinar las mejores prácticas que ya se han desarrollado; y difundir la información en todo el mundo para beneficio de la comunidad internacional (consulte www.iso.org/iso/socialresponsibility.pdf).

desarrollando estrategias de protección de maquinaria automática a nivel internacional para la seguridad de los trabajadores. Por ejemplo, en los Estados Unidos, Robotics Industry Association (RIA) ha trabajado mucho para desarrollar una nueva revisión de la norma de seguridad de robots de 1992. La norma revisada ANSI/RIA R15.061999 incluye evaluación de riesgos, metodología y pautas para proteger los sistemas robóticos. Esto ofrece información nueva y mejorada para usuarios, integradores de sistemas y robots de los proveedores. Canadian Standards Association (CSA) también revisó su norma de seguridad de robots de 1994 y ahora se basa en la norma estadounidense. Los usuarios que sigan esta nueva norma CSA Z434:2003 cumplirán con la norma ANSI/RIA R15.06-1999; por lo tanto, la norma CSA Z434:2003 se convierte en una norma de América del Norte. Sin embargo, debido a diferencias menores entre las normas estadounidense y canadiense, los usuarios que sigan la norma ANSI/RIA R15.06-1999 pueden no cumplir completamente la norma CSA Z434:2003. Otra tendencia es que la inversión relacionada con la seguridad sea un com-

ponente significativo de todo el gasto de capital para las fábricas durante los próximos cinco años. Los principales impulsores son la necesidad de los fabricantes de mantener la productividad en aumento, conservar los empleados calificados, proteger a los trabajadores y reducir los costos de compensación de los trabajadores y los reclamos de responsabilidad. Además, los fabricantes y los constructores de máquinas están percibiendo que una manera efectiva de aumentar la productividad y la flexibilidad es diseñar e incorporar la seguridad en los sistemas y procesos desde la sección de entrada.

Ponga en práctica sus conocimientos sobre normas Ahora que conoce el ABC de las normas de sustentabilidad de producción, puede poner esos conocimientos en práctica para materializar mayores beneficios a partir de los esfuerzos de producción sustentable. Un programa de producción sustentable completo debe abordar la energía, el medio ambiente, la seguridad y la responsabilidad social, a la vez que procura beneficios financieros para los resultados netos de su compañía.

Sistemas de seguridad integrados de Rockwell Automation www.rockwellautomation.com/go/tj10safety Soluciones de producción sustentable de Rockwell Automation www.rockwellautomation.com/go/tjsustain Soluciones para el uso eficaz de la energía de Rockwell Automation www.rockwellautomation.com/go/tjsavings DICIEMBRE 2010 | AUTOMATION TODAY

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SUSTENTABILIDAD

Seguridad y sustentabilidad van de

la mano

Aprenda de qué manera la seguridad ayuda a impulsar –no a impedir– la rentabilidad dentro del enfoque más general de la producción sustentable

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n estos días, todas las empresas están preocupadas por la sustentabilidad. Cuando escuchamos la palabra “sustentabilidad”, solemos pensar en verde. Aunque la ecología es un elemento importante de la sustentabilidad, el tema es mucho más amplio. La sustentabilidad comprende una serie de prácticas que le permiten mantener su empresa en un nivel determinado o mejorarlo de forma indefinida. Significa que sus operaciones de fabricación serán más limpias, más seguras, más eficientes desde el punto de vista energético y más competitivas. La sustentabilidad es un buen negocio porque significa de por sí disminuir los costos; mejorar la eficiencia, la productividad y la calidad; reducir los riesgos; y mantener un entorno de trabajo seguro. El elemento de seguridad no sólo ayuda a proteger a los empleados (una parte vital de cualquier proceso de fabricación) sino que además reduce los riesgos y la responsabilidad legal, mejora la productividad, preserva la integridad de la marca y le permite a una planta atraer los mejores recursos disponibles.

Goodyear nos muestra que tiene sentido Tradicionalmente, la seguridad ha sido considerada un impedimento de la productividad. Como resultado, muchos fabricantes han optado por no implementar políticas y métodos de seguridad, o en su defecto, los operadores las han tratado de evitar. Por ejemplo, tras varios años de bajo rendimiento de seguridad, la planta de neumáticos Goodyear en Gadsden, Ala., tuvo dos casos de lesiones importantes en 2006, cuando dos empleados quedaron atrapados en la maquinaria de la cizalla de liberación de la instalación. “Nos vimos obligados a mejorar la seguridad. Ese año, incorporamos 300 personas a nuestro personal, y en los últimos cuatro

Los consumidores están comenzando a tomar decisiones de compra basadas en su conocimiento acerca de los procesos socialmente responsables de los fabricantes 18

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o cinco años, tuvimos que decirles que, de todas las plantas de Goodyear, Gadsden estaba en el último, o casi el último, nivel de seguridad”, dice Charles Skaggs, Gerente de salud y seguridad de Goodyear. “Después de 2006, nuestra gerencia corporativa manifestó que no iba a tolerar más estos incidentes y nos pidió que estudiáramos maneras para que nuestras maquinarias alcanzaran el primer nivel en cuanto a la clasificación de seguridad”. El siguiente estudio de Goodyear incluyó los aportes de la Asociación de fabricantes de caucho (RMA). El estudio indicó que los lugares más peligrosos de la planta de Gadsden (y de la mayoría de las aplicaciones de fabricación de neumáticos) son las áreas de enrollado y liberación de las máquinas cortadoras al sesgo y las calandras. La RMA le recomendó a Goodyear concentrarse en mejorar la seguridad de dichas áreas en todas sus plantas a nivel mundial. En consecuencia, la gerencia de Goodyear ordenó la activación de capacidades de liberación de seguridad obligatorias (MSR) para que sus máquinas pudieran alcanzar el Nivel 1 de la clasificación de seguridad. Junto con Rockwell Automation, Goodyear comenzó a instalar equipos de detección de presencia y barreras activadas por luz entre agosto y diciembre de 2007. Estos dispositivos evitan el accionamiento de las máquinas de enrollado y liberación si los operarios introducen las manos. El juego también incluye nuevos equipos de paro de emergencia, que sustituyen los cables de seguridad y las barras protectoras del pasado, más nuevos enclavamientos y separaciones de seguridad. “Como los juegos son tan modulares, pudimos implementarlos en 67 aplicaciones de enrollado/liberación en 20 semanas”, explica Skaggs. “De hecho, estos juegos tuvieron tanta aceptación y éxito, que Goodyear planifica implementarlos en todas nuestras plantas”. Gadsden mejoró sus registros de seguridad en un 61% durante los primeros 12 meses de implementación de las nuevas

soluciones. La planta presentó además 34 incidentes reportables a OSHA menos durante el mismo período y una reducción del tiempo improductivo del 34%. La inversión de Goodyear en equipos de seguridad se amortizó en sólo cuatro meses. Finalmente, los incidentes informados a OSHA de Gadsden cayeron de 148 en 2004 a sólo 29 en 2007, y el panorama futuro es aún más alentador.

Extensión de los beneficios Además de los beneficios de seguridad y ahorro en los costos, los consumidores están comenzando a tener en cuenta sus conocimientos acerca de los procesos socialmente responsables que utilizan los fabricantes a la hora de tomar decisiones de compra. Los fabricantes que se manejan de forma responsable pueden atraer empleados que también exijan un entorno de trabajo seguro. De hecho, la producción sustentable se ha vuelto crucial para el éxito. Ya no se acepta considerar la seguridad y la sustentabilidad como una idea secundaria o un anexo de buena voluntad para las prácticas comerciales. Los fabricantes de todo el mundo han reconocido la necesidad de la producción sustentable para seguir siendo competitivos y hacer frente a los ascendentes costos de energía, materias primas, compensación a los trabajadores, pérdida de productividad y responsabilidad legal por el producto. Las nuevas tecnologías, que incluyen diagnósticos mejorados y monitoreo de velocidad segura, permiten disminuir los desechos y el uso de energía, a la vez que aumentan la productividad y protegen a los trabajadores. Para obtener más información sobre seguridad y sustentabilidad, visite el portal de seguridad de Rockwell Automation en http://discover.rockwellautomation.com/ Safety. Soluciones de producción sustentable de Rockwell Automation www.rockwellautomation.com/ go/tjsustain

Para obtener más información sobre nuestra línea de controladores, consulte:

http://ab.com/programmablecontrol/safety/guardlogix/

CASO ARGENTINA

A pedido del mercado

Confiar en los mejores La firma cordobesa Ruben Costantini S.A. confió en Rockwell Automation para brindar soluciones de automatización completas y eficientes a sus clientes

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Línea de entrada de producto

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as condiciones de mercado favorables para aplicaciones de robot en la industria durante el 2010 y la tendencia positiva tambien para el 2011, generan un escenario propicio para la realización de inversiones por parte de las empresas en este rubro. Así lo confirma la realidad que vive Costantini S.A., una fi rma de automatización industrial de la ciudad cordobesa de San Francisco que elige a Rockwell Automation como proveedor. “En este momento hay un movimiento importante y no sólo estamos vendiendo en la Argentina sino también a países limítrofes como Chile, Uruguay y Paraguay. La cantidad de proyectos a futuro es muy alentadora. Muchos de los que están confi rmados llevarán los productos de Rockwell Automation”, afirma Jorge Fernández, responsable de Ingeniería y Programación de Robots de Ruben Costantini. La firma cordobesa fue fundada

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por Rubén Costantini con foco en la comercialización y reparación de máquinas de soldar. En la década del ´90 la empresa empezó a ofrecer distintos tipos de soluciones industriales. Hoy, comandada por Alejandro Costantini –hijo del fundador- y su socio, Sergio Bea, la compañía se dedica a la robótica de soldadura, manipuleo y soluciones integrales de paletizado y atiende a empresas de diferentes sectores de la industria, principalmente metalmecánica, alimenticia y agrícola. Desde sus inicios, Costantini -que hoy emplea alrededor de 40 personas- no paró de crecer. Mientras que en 2005 encaraba un proyecto cada dos meses, actualmente instala tres robots por mes. Con el objetivo de seguir con esa expansión y brindar soluciones completas y eficientes en el uso del tiempo, en agosto de 2009 Costantini se puso en contacto con Rockwell Automation. Uno de sus objetivos era sumar di-

versos periféricos a sus soluciones de paletización. “Hace 10 años, en las instalaciones en que se utilizaba un robot era necesario tender muchos cables para adquirir señales de sensores y arrancar motores, entre otras cosas. Hoy ese tipo de trabajo se han suplantando por redes llamada buses de campo que permiten recibir y enviar señales con un solo cable. Rockwell tiene mucha experiencia en esto”, indica Fernández. La solución completa que ofrece Rockwell Automation integra, junto al robot Kuka, sensores ópticos Rightsight, columnas luminosas, módulos de entrada/salida Armoblock y el controlador CompactLogix divididos en tres redes independientes de DeviceNet. El primer proyecto que lleva adelante la empresa con la tecnología de Rockwell Automation se desarrolla en una importante empresa láctea. Se integraron en DeviceNet alrededor de 35 sensores, 30 módulos de entrada/ salida, cuatro columnas luminosas y dos scanners para el control de las redes propuestas que permitieron lograr una óptima comunicación con el control del robot y mejorar las prestaciones y versatilidad de la máquina. El trabajo se inició hace seis meses y estará finalizado en la primera quincena de noviembre. Su objetivo es paletizar cajas de leche especial –chocolatada, de bebé y larga vida- que vienen de tres líneas distintas. “Antes las cajas se tomaban a mano y se ubicaban en el palet. Ahora, el equipo, con periféricos de Rockwell y el control del robot, arma los palets y los saca por tres líneas distintas que, a su vez, convergen en una y salen en palets terminados y enfoliado para que el autoelevador los tome. Así, se elude el trabajo humano pesado, se evitan errores y se gana tiempo”, explica Fernández.

CASO ARGENTINA

“Hay firmas con ciertos requerimientos en temas de Higiene y otras -como las automotrices por ejemplo- con importantes exigencias en materia de Seguridad que demandan soluciones llamadas de Clase Cuatro, con las que Rockwell cumple. Hay empresas que directamente piden Rockwell”, afirma Fernández

Celda de Paletizado

La solución de Rockwell Automation no sólo permite simplificar el cableado sino que impacta en lo costos para el cliente final. Desde después de la crisis económica internacional desatada en 2008, los precios del cobre viene mostrando una tendencia alcista (a excepción de abril y junio). La disminución de cables habilita el ahorro. “Además, se ahorra porque se requiere menos cantidad de mano de obra para realizar el cableado y también porque se eliminan posibles errores. Si tengo 50 sensores, antes tenía que instalar 50 cables. Con los elementos de Rockwell Automation que estamos usando tenemos una isla periférica cerca de a todos los sensores”, describe Fernández. Al facilitar la configuración del cableado, disminuir la cantidad de errores posibles y contar con dispositivos sólidos –que no corren el riesgo de romperse- se disminuye el tiempo de configuración. “Si tuviera que cuantificarlo en tiempo, cablear una celda como la de este proyecto nos habría llevado 50% más de tiempo con el sistema anterior”, estima Fernández.

Confiabilidad No sólo la relación costo-calidad convenció a Costantini del beneficio de contar con las soluciones de Rockwell Automation, sino también que con su incorporación, la firma cordobesa pudo responder a un requisito de mercado. La presencia de los productos de Rockwell Automation es cada vez más demandada en la industria.

“Hay firmas con ciertos requerimientos en temas de Higiene y otras -como las automotrices por ejemplo- con importantes exigencias en materia de Seguridad que demandan soluciones llamadas de Categoría Cuatro, con las que Rockwell Automation cumple. Hay empresas que directamente piden Rockwell Automation”, afirma Fernández. “Por otro lado, los equipos de Rockwell Automation tienen una relación precio-prestación que hace que se amolden muy fácilmente a las exigencias de los robots que comercializamos. Manejan una serie de interfaces que son nativas del robot Kuka con mucha facilidad y tienen experiencia orientada a interfase de bus de campo”, destaca Fernández. El ejecutivo también destaca la confiabilidad de la empresa y la rápida respuesta por parte de los técnicos de Rockwell Automation ante las dudas y requerimientos de Costantini. “Nos acompañan para que conozcamos las redes y que en el futuro podamos hacer el trabajo solos. El año que viene ya vamos a estar empapados de esta tecnología por lo que podremos comprar los equipos, programarlos nosotros y consultar a la empresa en casos concretos”, señala. El futuro de la relación entre Rockwell Automation y Costantini es amplio. No sólo ya hay proyectos confi rmados para los próximos meses sino que en los nuevos trabajos se agregará más tecnología de Rockwell Automation a la arquitectura original. Se trata de un controlador

SmartGuard 600 en DeviceNet. El objetivo es cumplir con los más altos estándares de seguridad en máquinas y asegurar el correcto funcionamiento de todo el proceso de paletizado para el cliente final. “La alta demanda para automatizar con equipos de alta velocidad de respuesta también crece porque, al producirse en cantidad, ha bajado el precio de los robots. Si bien Argentina se encuentra en los albores de la robótica, está en un punto de crecimiento y la incorporación de robots tendrá una progresión geométrica. Ya se instalaron en muchas empresas grandes y las Pymes también los están incorporando”, asegura Fernández.

Desafío Incorporar diversos componentes al paletizado de cajas de leche de una importante empresa de lácteos, mediante soluciones totales y eficaces. Hasta hace un tiempo se realizaba manualmente, pero el proceso debía automatizarse para evitar errores y que el trabajo humano resultara pesado, así como también para poder ahorrar tiempo y productividad

Solución Incorporar en DeviceNet cerca de 35 sensores, 30 módulos de E/S, cuatro columnas luminosas y dos escáneres para controlar las redes

Resultados • Simplificación del cableado • Ahorro de tiempo de configuración • Comunicación ideal con el control del robot • Mejor funcionamiento y versatilidad de la máquina • Disminución de costos para el cliente final

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CASO BRASIL

El área que fue concedida por el gobierno del estado abarca 4,500 ha, de las cuales el 18% se destina a la minería y revegetación, y el 82% es reserva forestal

Sama adopta arquitectura integrada en la mina de crisotilo

Con el objetivo de mejorar la seguridad, la productividad y la flexibilidad, la empresa utiliza estrategias de Rockwell Automation para la modernización del sistema de control de áreas productivas

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a mina de Cana Brava que comenzó a explotarse en 1967 impulsó el surgimiento de la ciudad de Minaçu, a 510 km de la ciudad de Goiânia. Actualmente, casi la mitad de la producción se destina a la exportación a más de 20 países. La mina posee 2.7 km de extensión, 1 km de ancho y 130 metros de profundidad, lo que garantiza reservas para 40 años más de extracción a cielo abierto. El área que fue concedida por el gobierno del estado abarca 4,500 ha. El 18% se destina a la minería y la revegetación y el 82% es reserva forestal. La mina, que se encuentra bajo el control de Sama Minerações Associadas, recibe constantes inversiones en áreas esenciales, como seguridad, salud de los trabajadores y preservación del medio ambiente. En el área de la fábrica, los resistentes sistemas de aspiración y filtrado disminuyen la cantidad de fibras de amianto crisotilo suspendida en el aire a índices insignificantes, muy por debajo de los niveles permitidos por ley. La automatización ha jugado un rol fundamental para que Sama logre que sus actividades sean cada vez más seguras para los trabajadores, la comunidad y el medio ambiente. En este sentido, el proyecto más reciente fue la migración del sistema de control (incluyendo CPU, rack, tarjetas de red, software y programación) y de puntos fundamentales de E/S remotas 22

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en varias áreas productivas. La causa por la que Sama optó por esta modernización radica en las plataformas Logix (de hardware) y FactoryTalk (de software), que componen la Arquitectura Integrada de Rockwell Automation. El principio básico de la Arquitectura Integrada consiste en ofrecer flexibilidad, seguridad y productividad a las industrias, aprovechando las inversiones previas en automatización e integrándolas a la nueva arquitectura de control. Estas características, sumadas a la vasta experiencia con Rockwell Automation durante estos años, explican la elección de Sama.

El proceso La obtención de fibras de crisotilo comienza con el trabajo de extracción y continúa con el procesamiento del mineral, que consiste en triturar la roca varias veces para reducir su tamaño. A continuación, el material triturado se distribuye en cinco hornos que realizan el secado y luego se almacena en el silo para mineral seco. Estas etapas, llamadas “Instalaciones frontales”, seguirán operando con PLC-5 hasta diciembre de 2010, cuando se inicie el proceso de modernización. La etapa siguiente es la de beneficio, que consiste en separar la fibra de la roca por medio de una serie de equipos que tamizan y trituran

esas rocas. En esta área, Sama comenzó la modernización del sistema de control de su planta. Las últimas áreas que migrarán son las finales, de ensacado y paletizado, que aún operan con PLC-5.

Desde el 2008 “Era difícil integrar las CPU de PLC-5 de las áreas de beneficio debido a los límites de memoria. También había una limitación para incluir más puntos de E/S, pero la plataforma Logix solucionó esos problemas”, explica Daniel Cousseau, técnico de automatización de Sama y responsable del proyecto. Ante esta situación, la primera área de beneficio que se modernizó fue la usina III, cuya migración se hizo durante el primer semestre de 2008. Luego fue el turno de la usina II (ene/2009) y, en enero de 2010, del área de mezcla. El sistema de control se basaba en PLC-5, con una CPU para cada una de las áreas. Actualmente, el control de las tres áreas se realiza por medio de una única CPU de ControlLogix, de la que se utiliza solo el 10% de la memoria. “La reducción de la cantidad de equipos de automatización simplificó nuestra estructura de hardware”, destaca Cousseau. La disponibilidad en la capacidad de memoria le permitirá a Sama expandir su producción de manera gradual, sin realizar nuevas inversiones en el sistema de control. Las

CASO BRASIL

áreas de mezcla, usina II y usina III suman aproximadamente 7,300 puntos de E/S, de los cuales se sustituyeron aproximadamente 2,300. Los otros 5,000 puntos continúan con E/S de PLC-5 operando en red de E/S remotas. Las E/S remotas migradas para ControlLogix están en red Ethernet/IP, y las más distantes se comunican mediante red de fibra óptica, por medio de tarjetas 1756-EN2F. Sama fue la primera empresa de la región en utilizar esta tarjeta que conecta la fibra óptica directamente con el rack, sin necesidad de transceptores. La empresa también es pionera en la región por el uso del interruptor Stratix-8000, que incluye la ampliación de puertos en fibra óptica para la comunicación con los

“Rockwell Automation y su distribuidor local (Support Automação) nos dieron su apoyo comercial desde el comienzo del proyecto, y nos ayudaron a definir la mejor estrategia y las tecnologías que serán usadas” Daniel Cousseau

racks más lejanos. “Creemos que, de los interruptores industriales, este es el mejor por su calidad, soporte y confiabilidad. Es un interruptor controlable, con estándar industrial y total integración con Logix”, afirma el técnico de automatización. El papel de Stratix 8000 en esta nueva arquitectura consiste en conectar los racks de E/S remotas con el rack de control. Antes de su adopción, esa actividad se realizaba a través de una red E/S remota. Además, la empresa incorporó la gestión de sus activos al proyecto de modernización. Por eso, Sama adoptó el software FactoryTalk AssetCentre, que cubre tanto las áreas migradas, como las otras en las cuales el control aún se realiza por PLC-5. Todos los trabajos relacionados con la migración (programación, instalación y montaje de los paneles), así como la puesta en marcha fueron realizados internamente por el equipo de ingeniería de Sama, que, además de estar altamente capacitado en automatización industrial, conoce bien los equipos y el software de Rockwell Automation. “Nuestra elección fue natural y estamos muy satisfechos”, concluyó Cousseau.

Nueva arquitectura basada en la plataforma de control Logix: más recursos y amplia flexibilidad

Desafío • Actualizar la base de control existente mediante una tecnología con más recursos y capacidad de expansión. • Agregar seguridad al proceso de forma continua, para proteger a los trabajadores y al medio ambiente.

Solución • ControlLogix como plataforma de control • FactoryTalk AssetCentre para la gestión de activos • Interruptor Stratix 8000 para la conexión de E/S remotas

Resultados • Facilidad de mantenimiento • Aumento de diagnósticos • Disminución de hardware (CPU) • Aumento de la velocidad de procesamiento • Ganancia de recursos de programación

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CASO COLOMBIA

Andercol alcanza mayor seguridad y eficiencia productiva con lamigración del sistema de control distribuido de su Planta Barbosa a PlantPAx Con el objeto de ofrecer “soluciones inteligentes a través del conocimiento profundo de su negocio”, esta empresa colombiana elabora productos químicos a través de sus diferentes filiales ubicadas en toda América Latina. La compañía posee una planta de emulsiones ubicada en la localidad de Barbosa, Departamento de Antioquia, la cual presentaba carencia de repuestos y soporte técnico local para una de sus unidades de proceso. Sin embargo hoy, y luego del eficiente trabajo de migración llevado a cabo por Rockwell Automation, la compañía cuenta con una plataforma de control distribuido completamente actualizada y con el más alto estándar técnico

F

undada en diciembre de 1965, Andercol pertenece al grupo de Inversiones Mundial S.A. y tiene presencia en varios países de América Latina: Venezuela, Ecuador, Chile, México, Colombia y Brasil. La firma cuenta con un amplio portafolio de productos y ofrece soluciones inteligentes a una gran variedad de industrias dentro de la química intermedia, llegando a sectores tan

diversos como pinturas, plásticos, construcción, textil, alimentos y detergentes, entre muchos otros. Actualmente, Andercol cuenta con cuatro unidades de negocios principales: recubrimientos (pinturas, tintas y aditivos para construcción); poliéster (termofijos, y productos complementarios); alimentos con ingredientes acidulantes e hidrocoloides (refrescos en polvo, gelatinas, gomas, carrageni-

Planta Barbosa, en el departamento de Antioquia

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AUTOMATION TODAY | DICIEMBRE 2010

nas); y polímeros funcionales (dispersantes, adhesivos y aditivos). En 1989, inició sus operaciones la planta de Barbosa, ubicada en las cercanías de Medellín, la cual se dedica a la elaboración de emulsiones vinilacrílicas. Dicha instalación, opera bajo un proceso de producción batch, el cual es controlado por un sistema de control distribuido (DCS). A principios del año 2007, la compañía decidió actualizar esta plataforma debido principalmente a que la solución se encontraba vulnerable, ya que llevaba alrededor de 18 años en operaciones. Entre otros objetivos concretos, Andercol buscaba introducir tecnología de punta y elevar los estándares de seguridad, además de estandarizar su plataforma de automatización en dicha unidad de proceso. Johans García, encargado de Soporte de Automatización de la Planta, sostiene que la compañía llevó a cabo previamente una evaluación técnico económica de este proyecto, y llegó a la conclusión de que la propuesta de Rockwell Automation era la más atractiva y asequible. Cabe indicar que desde

CASO COLOMBIA

1997, Rockwell Automation es proveedor de Andercol, momento en el cual adquirieron los primeros PLCs Contrladores SLC500 Allen-Bradley para su planta de oxidación. Por otra parte, este distribuidor también proveyó los respectivos PLCs y el sistema SCADA para las denás unidades de proceso en la planta Barbosa. “También evaluamos positivamente la calidad del soporte técnico a nivel local que ofrecía Rockwell Automation. Este fue uno de los factores más relevantes a la hora de tomar una decisión”, sostiene García. “Rockwell Automation cuenta con una serie de integradores en el ámbito local, los cuales constituyen la cara visible de estos proyectos, facilitando enormemente la ejecución de este tipo de obras”, agrega. El tema del soporte resultaba ser muy importante en este caso concreto, ya que esta unidad de proceso contaba con una plataforma vulnerable por falta de repuestos y soporte local, motivo por el cual la asistencia técnica resultaba complicada. En ese sentido, Rockwell Automation cuenta con integradores locales que pueden llevar a cabo el apoyo directo en terreno. Adicionalmente, los repuestos para plataformas antiguas son muy difíciles de conseguir y bastante costosos, pero como esta plataforma emplea tecnología de punta y es muy conocida, se logra apoyar de manera eficiente al cliente en todo este aspecto.

Flexibilidad e integración La labor específica llevada a cabo por Rockwell Automation consistió en la migración del DCS (TDC3000) y para ello, la compañía incluyó en este proyecto la plataforma ControlLogix L62 (con redundancia y entradas/salidas distribuidas) y la plataforma de visualización FTView. Esta plataforma de control de procesos es de alta disponibilidad. Como esta planta posee un proceso batch crítico y de 24 horas, la empresa requería una solución absolutamente confiable y robusta, tanto a nivel tecnológico, de disponibilidad, soporte y repuestos.

Uno de los aspectos claves de esta iniciativa era que el proceso de migración debía reducir el riesgo de este procedimiento. Por ejemplo, el sistema de cableado físico estaba operativo, en buenas condiciones y no necesitaba ser modificado. También hubo la necesidad de sensibilizar al personal operativo y de mantenimiento, debido al impacto y trascendencia del cambio. Por otra parte, la empresa buscaba integrar esta unidad de proceso en particular con otras áreas de la planta que tenían equipos Rockwell Automation lo cual no había sido posible en el pasado, porque contaban con un sistema de control no compatible. Ese era uno de los criterios de selección claves de este proyecto, ya que la plataforma debía tener la capacidad de integrase con las soluciones ya existentes, motivo por el cual el tema de la comunicación y unificación resultaba muy importante. En este punto resulta importante destacar que la plataforma ofrecida por Rockwell Automation es de arquitectura abierta y permite la integración con sistemas tanto de su marca AllenBradley como de terceros. Otra de las ventajas de esta aplicación, es que permite llevar a cabo un proceso multidisciplinario de control. Andercol tenía una plataforma de control distribuido muy completo

pero limitada en soporte, repuestos y opciones de comunicación para el tiempo presente.

Proceso estandarizado El proyecto se inició en junio de 2007, cuando Rockwell Automation ofreció los primeros paquetes de migración, y la implementación definitiva se puso en marcha oficialmente en febrero de 2009. De acuerdo a lo que señala Johans García, hubo complicaciones normales de un proceso de este tipo, pero los tiempos ejecutados y los resultados obtenidos, han estado dentro de las expectativas generadas por el cliente. “En un inicio tuvimos retos con la puesta en marcha del sistema, especialmente asociado a configuraciones con los reactores, pero el proyecto cumplió plenamente con nuestras expectativas y puede ser calificado como muy exitoso”, asegura. El encargado de Soporte de Automatización de la Planta de Andercol, afirma: “realmente nos sentimos muy conforme con la tecnología aplicada, el sistema es muy confiable y eficiente. Por este motivo no dudaríamos en seguir creciendo nuestra plataforma de automatización con los productos de Rockwell Automation”. Explica, además, que este sistema es “un producto escalable, sustentable técnicamente en el tiempo, y con

Desafíos Actualización del sistema de control distribuido (DCS) debido a la carencia de repuestos y soporte técnico local para esta plataforma. Introducir tecnología de punta y elevar los estándares de seguridad, además de estandarizar y certificar los procesos de la planta.

Solución Como parte del proyecto, Rockwell Automation diseñó una arquitectura de alta disponibilidad para el control del proceso químico: Incluyó la plataforma ControlLogix L62 (con redundancia y entradas/salidas distribuidas) y la plataforma de visualización distribuida FTView.

Resultados • Sistema confiable y eficiente. • Aplicación escalable, sustentable y con una adecuada configuración cliente servidor. • Reutilización de ingeniería desarrollada en proyectos similares. • Estandarización de procesos. • Código estructurado que permite una identificación y solución de fallas mas eficaz. • Mayor productividad de la planta.

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CASO COLOMBIA

capacidad de comunicación con cualquier tipo de dispositivo que ofrece el sistema, el profesional sostiene que una fortaleza importante de la plataforma la constituye su capacidad de acceso remoto, “nos permite conectarnos vía Internet desde cualquier lugar directamente a los procesadores y llevar a cabo un diagnóstico adecuado con la oportuna atención al proceso”. “Antes, la atención a una falla del proceso para esta unidad en particular tardaba en solucionarse casi tres horas promedio y ahora lo podemos hacer en diez minutos mediante conexión remota, lo cual redunda positivamente en la productividad de la planta”, explica. El profesional afirma que Rockwell Automation cumplió un rol muy importante en materia de servicio, al actuar como un verdadero facilitador en el proceso de negociación final con el integrador. “Eso entrega mucha confiabilidad y tranquilidad al enfrentar un proyecto de esta envergadura”, concluye.

Antiguo DCS instalado em planta Barbosa. TDC 3000

una adecuada configuración cliente servidor. Además, permite reutilizar la ingeniería previamente desarrollada en proyectos similares”. De acuerdo a lo que agrega el ingeniero, con la aplicación implementada

192M/MHP 150-174 MHz 19,200 bps

192C/CHP 450-470 MHz 19,200 bps

por Rockwell Automation, hoy en día la planta cuenta con “un proceso estandarizado, hemos logrado normalizar los programas y desarrollar una operación amigable para el usuario”. Junto con destacar la escalabilidad y la

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Argentina Buenos Aires - RACKLATINA SA. Telf: 54-0237-405-7000 Rosario - RACKLATINA SA. Telf: 54-341- 456644 Bahía Blanca - RACKLATINA SA. Telf: 54-291-454608 Córdoba, La Rioja, San Luis y Catamarca - RACKLATINA SA. Telf: 54-351- 422-5859, 426-3900, 426-3925, 426-3945 Mendoza,San Luis y San Juan - RACKLATINA SA. Telf: 0261-429 8277/ 8211 Neuquén, Sur de la Pampa y Norte de Río Negro - RACKLATINA SA. Telf: 0299-443-7170, 0299-155 887317 Bahamas Nassau - TAYLOR INDUSTRIES Telf: 242-322-8941 Bolivia La Paz - GRUPO LARCOS INDUSTRIAL Telf: 59-12-222-1808 Brasil [email protected] Chile Santiago - ABMATIC LTDA Telf: 56-2-387-9000 Colombia Bogotá - MELEXA Telf: 57-1-360-3055 Barranquilla - MELEXA Telf: 57-5-353-5222 Cali - MELEXA Telf: 57-2-680-6300 Medellín – MELEXA Telf: 57-4-262-3344 Pereira – MELEXA Telf: 57-6-329-1599 Costa Rica San Jose - ELVATRON S.A. Telf: 506-2242-9900 República Dominicana Santo Domingo - WARREN DEL CARIBE Telf: 809-567-6086 Ecuador Guayaquil - LA LLAVE LTDA Telf: 593-4-268-2900 Quito - LA LLAVE LTDA Telf: 593-2-246-8564 El Salvador San Salvador - INTEK EL SALVADOR, S.A. de C.V. Telf: 503-2260-8888 Guatemala Ciudad de Guatemala - INTEK GUATEMALA, S.A. de C.V. Telf: 502-2361-5977 Honduras Cortes - INTEK HONDURAS, S.A. de C.V Telf: 504-550-3113 Jamaica Kingston - ORCHARD ELECTRICAL MANUF. & DIST. CO. LTD Telf: 876-908-0300/01 México Chihuahua - ABSA DEL NORTE, S.A DE C.V. Telf: 52-614-442-5430 Culiacán - ABSA SONORA, S.A DE C.V. Telf: 52-667-712-4885 Cd. Obregón - ABSA SONORA, S.A DE C.V Telf: 52-644-417-7087 Hermosillo - ABSA SONORA, S.A. DE C.V Telf: 52-662-1090170

Ciudad Juárez – BORDER STATES ELECTRIC SUPPLY DE MEXICO S.A. DE C.V. - Telf: 52-656-618-3222 Aguascalientes - ELECTRICA A.B, S.A. de C.V., Telf: 52-449-978-8730 Colima - ELECTRICA A.B., S.A. de C.V. Telf: 52-312-313-5699 Guadalajara - ELECTRICA A.B., S.A. de C.V. Telf: 52-33-3613-7473 León - ELECTRICA A.B., S.A. de C.V. Telf: 52-477-711-0510 Lázaro Cárdenas Michoacán - HERMOS, S.A. de C.V. Telf: 52-753-5373-716 San Luis Potosí - HERMOS, S.A. de C.V. Telf: 52-444-824-7102 Morelia Michoacán - HERMOS, S.A. de C.V. Telf: 52-443-317-5327 Celaya - HERMOS S.A. de C.V. Telf: 52-461-618-7300 Querétaro - HERMOS, S.A. de C.V., Telf: 52-442-196-0300 Tijuana - ONE SOURCE DISTRIBUIDORES S.A. de C.V. Telf: 52-664-623-2266 Monterrey - RISOUL Y CIA. SA de CV Telf: 52-81-8158-9600 Veracruz - RISOUL Y CIA. SA de CV Telf: 52-229-981-1533 Torreón - RISOUL Y CIA. SA de CV Telf: 52-871-722-1456 Puebla - RISOUL Y CIA. SA de CV Telf: 52-222-246-7930 Tampico - RISOUL Y CIA. SA de CV Telf: 52-833-228-0707 México D.F - RISOUL Y CIA. SA de CV Telf: 52-55-5354-9090 Nacozari - ABSA SONORA, S.A. de C.V. 52-634-342-9000 Ext.2585 Nogales - ABSA SONORA, S.A. de C.V. 52-631-314-4968 Nicaragua Managua - ELECTRONICA TECNICA S.A. (ELTEC) Telf: 505-254-4913 Panamá Ciudad de Panamá – MELEXA PANAMA S.A. Telf: 507-390-3004 Perú Lima - PRECISION PERU Telf: 51-1-265-6666 Puerto Rico Caguas - WARREN DEL CARIBE Telf: 787-757-8600 Barceloneta - WARREN DEL CARIBE Telf: 787-623-0014 Carolina - WARREN DEL CARIBE Telf: 787-587-9685 Mayagüez - WARREN DEL CARIBE Telf: 787-652-0270 Trinidad Port of Spain - ECM LIMITED Telf: 868-625-2580 Point Lisas - ECM LIMITED Telf: 868-679-0962 Venezuela Valencia - IMPORT Telf: 58-241-832-5955 Maracay - IMPORT Telf: 58-243-269-3112 Puerto Ordaz - SUMICABA Telf: 58-286-994-2904

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