Grupo 11: 09341 - Daniel Pelarda Sierra 12356 - David Rivera Corullón 16295 - Hugo Vincent
1. INTRODUCCIÓN Y DESCRIPCIÓN DEL ENUNCIADO
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1. INTRODUCCIÓN Y DESCRIPCIÓN DEL ENUNCIADO •
Procesado de un pedido mensual de diferentes tipos de piezas en dos fases
•
Tres puestos de mecanizado en paralelo
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1. INTRODUCCIÓN Y DESCRIPCIÓN DEL ENUNCIADO • Horas de producción disponibles mensualmente: Horas totales 38 × 2 – mantenimiento de primer nivel – mantenimiento correctivo – mantenimiento preventivo anual
2. MODELADO DEL SISTEMA PRODUCTIVO • Diagrama de flujo
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2. MODELADO DEL SISTEMA PRODUCTIVO • Modelo en FlexSim
Inicio de la línea
Puestos de mecanizado
Fin de la línea
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2. MODELADO DEL SISTEMA PRODUCTIVO • Modelo en FlexSim. Características principales: Fuente de suministro de piezas: - Arrival Sequence - Lotes incompletos -> piezas auxiliares - Piezas tipo ‘Box’ dimensiones 0.4x0.4x0.5 (peor de los casos)
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2. MODELADO DEL SISTEMA PRODUCTIVO • Modelo en FlexSim. Características principales: Tabla de producción
Fase1
Fase2
Lote incompleto
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2. MODELADO DEL SISTEMA PRODUCTIVO • Modelo en FlexSim. Características principales: Formado de los lotes - Pallets en los Combiners de salida de flujo - Almacenes (Queues) de entrada a las máquinas - Asignación OnEntry del tamaño del lote - Flujo de salida del primer almacén: First Available
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2. MODELADO DEL SISTEMA PRODUCTIVO • Modelo en FlexSim. Características principales: Puestos de mecanizado - Contenedores de entrada de material - Contenedores de utillajes - Grúa de bandera - Combiner: modelado de la funcionalidad del utillaje - Centro de mecanizado - Banco auxiliar - Almacén de salida - Operario
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2. MODELADO DEL SISTEMA PRODUCTIVO • Modelo en FlexSim. Características principales: Puestos de mecanizado - Centro de mecanizado
Fase1
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2. MODELADO DEL SISTEMA PRODUCTIVO • Modelo en FlexSim. Características principales: Puestos de mecanizado
Prep1
- Centro de mecanizado
OnExit
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2. MODELADO DEL SISTEMA PRODUCTIVO • Modelo en FlexSim. Características principales: Puestos de mecanizado - Banco inspección: Tiempo de procesado según distribución normal N(25, 1.5) - Operario: Tiempos imputados: • Carga/descarga y preparación en el Multiprocessor • Procesado en el banco auxiliar
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3. ANÁLISIS DEL MODELO BASE
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3. ANÁLISIS DEL MODELO BASE • Capacidad de producción Tiempo de producción ( 313,5 horas) > Tiempo disponible ( 296 o 289 horas) El sistema no es capaz de satisfacer el pedido mensual
• Tasa de ocupación Task Executers Los operarios, la carretilla y las grúas tienen una tasa de ocupación muy baja.
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3. ANÁLISIS DEL MODELO BASE • Tasa de ocupación procesadores
Centros de mecanizado: - Elevada tasa de ocupación -> no hay una infrautilización de las máquinas - Descompensación en el flujo de trabajo Bancos auxiliares: - Tasa muy baja de ocupación DIAPOSITIVA 16
3. ANÁLISIS DEL MODELO BASE • Conclusiones - El sistema no es capaz de satisfacer el pedido mensual - Los operarios, la carretilla y las grúas tienen una tasa de ocupación muy baja - El criterio básico First Available impuesto en la distribución de los lotes hacia las tres máquinas supone un desequilibrio de trabajo, así como en una imputación del tiempo de preparación de una misma pieza en varias máquinas.
Proposición de mejoras centradas en mejorar el flujo
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4. PROPOSICIÓN DE MEJORAS
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4. PROPOSICIÓN DE MEJORAS • Mejora 1 Objetivo: Manteniendo la topología, implantar un reparto adecuado de los lotes entre las tres máquinas. Dos criterios: - Un mismo producto sólo es procesado un una máquina - No se generan bloqueos en el almacén de salida
Para ello: - Creación de una etiqueta (Codigo) para direccionar los productos - Dos entradas en la lista para productos que conlleven más de 4 lotes a procesar - Reparto más o menos equitativo DIAPOSITIVA 19
4. PROPOSICIÓN DE MEJORAS • Mejora 1
Resultados: - Reducción del tiempo de producción: 285 horas AHORRO DE 29 HORAS DESDE EL CASO INICIAL -> se puede procesar el pedido incluso en mes de mantenimiento anual (289 horas) - Mejor reparto del flujo de trabajo
Esta mejora es solo el primer paso hacia la segunda y definitiva
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4. PROPOSICIÓN DE MEJORAS • Mejora 2 Objetivo: Desacoplar la línea de llegada de productos a los tres centros de mecanizado, con un reparto lo más exacto posible. Nueva topología:
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4. PROPOSICIÓN DE MEJORAS • Mejora 2 Reparto del flujo: Ttotal=Tprep1+Tprep2+Npiezas*(Tcarga1+Tdescarga1+Tcarga2+Tdescarga2+Tciclo1+Tciclo2)
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4. PROPOSICIÓN DE MEJORAS • Mejora 2 Resultados: - Reducción del tiempo de producción: 275 horas AHORRO DE 39 HORAS DESDE EL CASO INICIAL -> margen aceptable incluso respecto al mes de mantenimiento (289 horas) - Reparto prácticamente perfecto del flujo de producción, con tasas mayores de ocupación respecto al modelo original
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4. PROPOSICIÓN DE MEJORAS • Mejora 2 Resultados: - Tasas de ocupación algo menores en los empleados al evitar repeticiones de los procesos de preparación
Original
Mejora2
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5. CONCLUSIONES
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5. CONCLUSIONES MEJORAS CONSEGUIDAS
ÁMBITOS DE MEJORA
• Se consigue cumplir con la producción mensual
• Baja ocupación de los operarios
• Reparto equitativo del flujo de producción
• Posibilidad de planteamiento de una topología alternativa
