II
PROFESOR PATROCINANTE
FECHA EXAMEN DE TITULACIÓN
III
AGRADECIMIENTOS
Este Trabajo de Titulación, está dedicado a mis padres Juana Ordoñez y Juan Paredes, quienes con sacrificio, esfuerzo y sobre todo mucho amor, me han apoyado y ayudado a lo largo de toda mi vida, especialmente con su sueño de darme una buena educación, por ser como fueron y como continúan siendo, una inspiración y muestra de cómo deben ser unos buenos padres. Y por supuesto también a mi abuela Lidia Martínez, que me entrego un amor inimaginable, ayudándome y a mi familia en las buenas y en las malas. Para ella también va esta dedicatoria, ya que hubiese estado orgullosa de ver este momento. También a mi hermana Natalia, mi abuelo Juan y mi tía Susana, que también son parte fundamental en mi vida, brindándome siempre todo su amor y apoyo. Demostrándome la fuerza e importancia de la unión familiar como pilar de crecimiento personal Para mis sobrinos Lilo, Martin y Tallito, que han llegado a darme nuevas alegrías y renovar mi espíritu con amor y juventud. A mi novia Alejandra, mi compañera de vida. Por apoyarme en todas mi decisiones, por amarme y entenderme, por la paciencia que me tiene y los hermosos momentos que me ha entregado y me seguirá entregando. A mi hijo Amaru, que su nacimiento fue la inspiración para continuar con este trabajo, ya que su llegada a cambiado toda mi percepción de la vida, enseñándome que lo más importante ahora es entregarle lo me mejor de mí y enseñarle de mis errores para que llegue a ser una gran persona. También quiero agradecer a todo el personal de CMPC Planta Valdivia por la ayuda y apoyo no sólo con mi Proyecto de Titulación, sino que también a lo largo de mi estadía en la planta. En forma muy especial quiero agradecer a Patricio Rodriguez, Marcelo Parada y Roberto Marchant. A mi profesor patrocinante, Sr. Pedro Rey y mis profesores informante, Srs: Franklin Castro y José Mardones, Por toda la ayuda y brindarme la oportunidad de realizar este proyecto. Y por sobre todo a DIOS.
IV
INDICE
RESUMEN ................................................................................................................................................. VII ABSTRACT .............................................................................................................................................. VIII OBJETIVO GENERAL .............................................................................................................................. IX OBJETIVOS ESPECIFICOS ................................................................................................................... IX RESTRICCIONES ..................................................................................................................................... IX METOROLOGÍA DE TRABAJO .............................................................................................................. IX INTRODUCCIÓN ........................................................................................................................................ X CAPITULO I..................................................................................................................................................1 SIEMENS SIMATIC S5 Y SIMATIC S7 ...................................................................................................1 1.1
Historia de Siemens SIMATIC. ..................................................................................................1
1.2
Funcionamiento del PLC. ...........................................................................................................2
1.2.1
Unidades funcionales de un PLC......................................................................................2
1.2.2
Unidad de control. ...............................................................................................................3
1.2.3
Memoria ROM (Sistema Operativo). ................................................................................3
1.2.4
Temporizadores, contadores y marcas. ...........................................................................3
1.2.5
Imágenes de proceso (PAE, PAA). ..................................................................................4
1.2.6
Unidad aritmética y lógica (ALU).......................................................................................4
1.2.7
Bus Periférico. ......................................................................................................................4
1.3
SIMATIC S5-100U.......................................................................................................................5
1.4
Partes del PLC. ............................................................................................................................6
1.4.1
Fuente de alimentación. .....................................................................................................6
1.4.2
Unidad central (CPU). .........................................................................................................6
1.4.3
Módulos periféricos. ............................................................................................................7
1.4.4
Carril normalizado. ..............................................................................................................7
1.4.5
Elementos del Bus con bloques de conexión. ................................................................8
1.5
Diferencias SIMATIC S5 y S7. ..................................................................................................9
1.5.1
Puerto de Programación. ...................................................................................................9
V
1.5.2
Módulos.................................................................................................................................9
1.5.3
Parametrización de los módulos para tarjetas S5 y S7. ..............................................10
1.5.4
Módulos centrales (CPUs) ...............................................................................................11
1.5.5
Remanencia. ......................................................................................................................11
1.5.6
Módulos interfase (IM). .....................................................................................................12
1.6
Subredes SIMATIC. ..................................................................................................................13
1.7
Resumen de Subredes. ............................................................................................................14
1.8
Manejo y visualización (M+V). .................................................................................................15
1.9
Limitaciones conexiones OPs SIMATIC. ...............................................................................16
1.10
Razones por la cual realizar el cambio ..................................................................................17
CAPITULO II ..............................................................................................................................................18 ELECCIÓN DE EQUIPOS PARA LA MIGRACIÓN .............................................................................18 2 ...................................................................................................................................................................18 2.1
Configuración PLC Siemens SIMATIC S5, máquina Pre-Estucadora. .............................18
2.2
Elección de equipos. .................................................................................................................19
2.3
Comparativa CPUs SIMATIC S7-300 ....................................................................................20
2.4
Panel de Operación remoto. ....................................................................................................20
2.5
Red de transmisión de datos ...................................................................................................22
2.6
Configuración final para proyecto ...........................................................................................24
CAPITULO III .............................................................................................................................................25 MIGRACIÓN DE PLC SIEMENS SIMATIC S5 A SIMATIC S7 ..........................................................25 3 ...................................................................................................................................................................25 3.1
Step 5 ..........................................................................................................................................25
3.1.1 3.2
Step 7 ..........................................................................................................................................30
3.2.1 3.3
Carga de programa en S5 ................................................................................................25
Carga de programa en Step 7 .........................................................................................30
Migración programa Step 5 a Step 7 ......................................................................................32
3.3.1
Listado elementos S5. ......................................................................................................32
3.3.2
Listado de operandos utilizados en el programa usuario S5......................................32
3.3.3
Crear un nuevo proyecto en Step 7. ...............................................................................32
3.3.4
Selección del Hardware....................................................................................................33
VI
3.3.5
Listado de operandos utilizados en Step 7. ..................................................................34
3.3.6
Migrar Programa. ...............................................................................................................36
3.3.7
Simulación del Programa. ................................................................................................37
3.4
Programa migrado a Step 7 .....................................................................................................37
3.5
Creación de aplicación de panel de operación para Multipanel SIMATIC MP370. ........55
3.6
Utilización de ProTool para desarrollo de pantalla...............................................................55
3.6.1
Editor de Pantalla Principal ..............................................................................................57
3.6.2
Editor de Pantallas de Enclavamientos. ........................................................................58
3.7
Pantalla Principal de Panel de Operación .............................................................................59
3.8
Pantallas de Enclavamientos de Panel de Operación.........................................................60
3.8.1
Pantalla enclavamientos Recipiente de Salsa Arrimar. ...............................................60
3.8.2
Pantalla enclavamientos Recipiente de Salsa Apartar. ...............................................61
3.8.3
Pantalla enclavamientos Travesaño Arrimar y Apartar. ..............................................61
3.8.4 Pantalla enclavamientos Vari-Bar Acc. Conectado, Rodillo Apretador Arrimado y Apartado. ............................................................................................................................................62 CONCLUSIONES ......................................................................................................................................63 BIBLIOGRAFÍA ..........................................................................................................................................64 ANEXO 1: PROGRAMA STEP 5 EQUIPO PRE-ESTUCADOR. .......................................................65 ANEXO 2: DESCRIPCIÓN PROCESO DE APLICACIÓN DE PRE-ESTUCO ................................85
VII
RESUMEN El presente Trabajo de Titulación tiene como objetivo principal, el diseño del proyecto de migración de tecnología PLC Siemens SIMATIC S5 a SIMATIC S7 para el equipo PreEstucador de la Máquina Papelera CMPC Planta Valdivia, además de la integración de un panel Multitouch para su operación en terreno. El desarrollo de este proyecto comienza con una descripción de la tecnología PLC de Siemens, presentando algo de su historia, arquitectura, funcionamiento; para luego dar paso a las características de las familias PLC SIMATIC S5 y S7 de Siemens. Mostrando en base a tablas comparativas sus principales características, diferencias y cuáles son las razones por las que es necesario realizar la migración. Para finalmente presentar en base a los datos entregados, los elementos del hardware que se decidieron utilizar para realizar la migración. Luego se dará paso al proceso de migración, mostrando las diferencias graficas entre las herramientas de programación Step 5 para los PLC S5 y Step 7 para los PLC S7 de Siemens. Se explicará cómo fue el proceso de migración del software, presentando el resultado del programa ya migrado. Luego se mostrará el proceso de creación de la pantalla Multitouch que será el reemplazo para el panel de operación remoto que utiliza el operador para el proceso de Pre-Estucado de la Maquina Papelera. Mostrando pantallazos del resultado final del diseño de la pantalla de operación. Finalmente se entregaran las conclusiones rescatadas de este proceso de migración.
VIII
ABSTRACT The actual titration work is main targeted on the design of the project of migration technology PLC Siemens Simatic S5 to Simatic S7 for the pre-coater machine of the CMPC Valdivia plant paper machine, besides the integration of a multitouch panel for the outdoor operation. The development of this project begins with a description of Siemens PLC technology, showing some of its history, architecture and performance; and then to show the characteristics of the Siemens PLC Simatic S5 and S7. Displaying on comparative charts its main characteristics, differences and why is it necessary to perform the migration. And finally to present according to the displayed information, the hardware elements that it is been decided to use to perform the migration. Then the migration process will be explained, showing the graphic differences between Siemens programming tools step 5 for the PLC S5 and step 7for the PLC S7. It will be explained the software migration process, showing the result of the already migrated program. Then it will be displayed the Multitouch screen creation process, which will be the replacement for the remote operation panel that the operator uses for the paper machine pre-coated process. Displaying screenshots of the final design result of the operation screen. Finally it will be displayed the final conclusions of this migration process.
IX
OBJETIVO GENERAL
Diseño del proyecto de migración de tecnología PLC Siemens Simatic S5 a Simatic S7 para el equipo Pre-Estucador de la Máquina Papelera CMPC Planta Valdivia, además de la integración un Multipanel Simatic MP370 para su operación. OBJETIVOS ESPECIFICOS
Presentar las ventajas que trae actualizar tecnología PLC Siemens Simatic S5 a S7. Migración del software y diseño del hardware del nuevo PLC. Desarrollo de la aplicación para el Multipanel Siemens, reemplazo para el panel de operación remoto en base a botoneras utilizado actualmente para control del Pre-Estucador. Obtener un diseño final, basado en los resultados obtenidos del estudio previo de los diferentes elementos a utilizar, en base a disponibilidad y precio según distribuidores de la fábrica. Dotar al equipo Pre-estucador de la última tecnología en PLC, consiguiendo con esto una más rápida respuesta ante fallas, evitar problemas por mal funcionamiento de botoneras y estar preparado para cualquier futura ampliación del equipo. RESTRICCIONES
La implementación de este proyecto está restringida a los presupuestos anuales de la Empresa, que varían dependiendo de los imprevistos de equipos críticos de planta durante el año. METOROLOGÍA DE TRABAJO
Este trabajo se basara principalmente en dos etapas. La primera, donde se verán las necesidades del proyecto, como son equipos a utilizar, mano de obra y tiempo instalación. Se consultaran manuales y hojas de datos de los diferentes elementos asociados al proyecto, realizando también consultas directas a los distribuidores de estos productos de la fábrica, para comparar y elegir los más apropiado para el proyecto. Una vez definidos todos los elementos, pasar a la segunda etapa, donde se hará la migración de software Step S5 a Step S7, crear la interface con el operador a través de panel de control remoto con pantalla Touch, y realizar pruebas a través de simulaciones.
X
INTRODUCCIÓN Dentro de cualquier fábrica, especialmente de proceso continuo, el elemento principal para obtener una buena producción, es que los equipos relacionados con la cadena de producción no fallen, y así evitar que el proceso productivo se detenga. Y en caso de hacerlo, repararlos rápidamente para retomar la producción lo más rápido posible. Para ello es crucial que el departamento de mantención cuente con un amplio stock de repuestos para reemplazar los equipos en falla. El problema surge cuando la tecnología de estos equipos queda obsoleta, o los fabricantes las descontinúan de su catálogo. En esos casos lo más conveniente es renovar la tecnología utilizada para el proceso de producción y así evitar tiempos muertos por falla de equipos y la falta de stock en bodegas. La Máquina Papelera Planta Valdivia, es una máquina de proceso continuo de producción de cartulina. Dentro del proceso de producción de la Máquina Papelera, existen varios equipos de funcionamiento individual, operados por operadores y controlados por PLC, principalmente de la marca SIEMENS. El equipo en el que se basa este proyecto de Tesis, es el equipo Pre-Estucador, que se encarga de aplicar a la cartulina la primera capa de Estuco; que le otorga a la cartulina mayores propiedades de brillo, lisura, blancura y, por sobre todo, reproduce notablemente mejor las impresiones. Actualmente, la máquina Pre-Estucadora está siendo controlada por un PLC Siemens SIMATIC S5 y siendo operada a través de un panel remoto en base a botoneras. El objetivo principal de este trabajo, es realizar el diseño del proyecto de migración de tecnología PLC Siemens SIMATIC S5 a SIMATIC S7 para el equipo Pre-Estucador de la Máquina Papelera CMPC Planta Valdivia, además de la integración de un panel Multitouch para la operación del mismo.
CAPITULO I SIEMENS SIMATIC S5 Y SIMATIC S7 1.1
Historia de Siemens SIMATIC.
En Abril de 1958, Siemens Schuckert registró la marca SIMATIC AG en las oficinas de patentes Alemana. Desde ese momento se gestó un nuevo sistema para Control Automático, innovador y revolucionario para su época, que más tarde se convertiría un estándar para las nuevas generaciones de PLC. Simatic G, fue la primera generación de controladores Siemens, creada en el año 1958. Era capaz de realizar gran cantidad de funciones, pudiendo darle gran cantidad de aplicaciones industriales. Con la aparición de los Sistemas Transistorizados. Siemens lanza en el año 1964, SIMATIC N. El cual se convirtió en el referente para los futuros Sistemas de Control. Con su capacidad de poder ejecutar varias funciones, fue ideal para trabajos de Automatización en grandes plantas. En el año 1973, Siemens lanza SIMATIC S3, revolucionando los Controladores Lógicos Programables. En el año 1978, se presenta el SIMATIC S5, transformándose en la base de los PLCs actuales. Ofreciendo un mayor rango de velocidades, memoria y funciones de sistema. Sin embargo su principal característica fue la posibilidad de poder programarlo a través de un PC utilizando para ello la herramienta de programación Step 5, la cual permitía programar, documentar, modificar y monitorear los programas almacenados en el PLC. Los métodos de programación utilizados son: lista de comandos (STL), diagramas Ladder (LAD) o diagramas por bloques funcionales (FBD). La utilización de buses de campo y su integración con sistemas como SCADA lo hicieron más amigable para el usuario. Desde 1995 hasta la actualidad, la línea SIMATIC S7, Sigue evolucionando con herramientas de trabajo como Step 7, que permite una programación aún más amigable, TIA Portal (Totally Integrated Automation) y HMI, permiten desde el diseño hasta el monitoreo de sistemas para el control automático.
1
2
1.2
Funcionamiento del PLC.
El proceso de control de la máquina, debe ser interpretado a través de un programa de usuario, y ser almacenado en la memoria interna de la CPU a través de una interfaz con el programador, o también puede ser insertado por medio de una tarjeta de memoria externa. El programa se compone de una secuencia de instrucciones que son interpretadas y ejecutadas por la Unidad de Control. Al inicio del ciclo, la Unidad de Control consulta el estado de los canales de entrada (análogos y digitales) y crea una imagen del proceso de las entradas (PAE). Luego, la unidad de control ejecuta el programa de principal, consultando la PAE, considerando los datos de temporizadores, contadores, almacenar y leer marcas. En base a todos los datos procesados, deposita el resultado en la imagen de proceso de las salidas (PAA). Una vez finalizado el recorrido del programa, la unidad de control transfiere a los módulos de salida los datos almacenados en la PAE. Desde ese momento puede comenzar un nuevo ciclo.
MARCAS
Unidades funcionales de un PLC. RAM TEMPORIZADORES
CONTADORES
ROM PAA
PAE
MEMORIA DE PROGRAMA
SISTEMA OPERATIVO
MODULO DE MEMORIA ALU
UNIDAD DE CONTROL CANAL SERIE
TARGETAS DE ENTRADAS
TARGETAS FUNCIONA LES
BUS PERIFERICO
1.2.1
TARGETAS DE SALIDAS
3
El programa del usuario se puede almacenar de 2 maneras. -
En la memoria RAM interna de la CPU, a través de una interfaz conectada al programador. Su contenido se puede modificar rápidamente y en el caso de S5 se borra en caso de cortes de energía cuando la CPU no cuenta con batería de respaldo.
-
En una memoria EPROM o EEPROM, la que se puede insertar en la CPU. La ventaja de este método es que el programa no se borra en caso de corte de energía. También se puede traspasar el programa copiando y pegando desde la tarjeta externa a la memoria RAM. Para modificar el programa, es necesario borrarlo previamente.
1.2.2 Unidad de control. Es la encargada de que se ejecuten las instrucciones del programa de usuario. A demás, se encarga de integrar todos los datos recibidos desde la periferia, realizar cálculos considerando contadores, temporizadores y señales de marcas para entregar salidas hacia la periferia.
1.2.3 Memoria ROM (Sistema Operativo). No es modificable. Incluye instrucciones de sistema para ejecutar el programa de usuario, gestiona entradas y salidas, gestiona datos y administra la memoria.
1.2.4 Temporizadores, contadores y marcas. Se almacenan en la memoria RAM de la CPU, y son direccionables mediante el programa de usuario. Las marcas son posiciones de memoria donde pueden almacenarse datos de señal, éstas pueden direccionarse bit a bit, byte a byte o palabra a palabra. Los Temporizadores y Contadores, pueden ser ejecutados, modificados y borrados desde el programa. Existen algunas marcas y estado de contadores que estando conectada la batería de respaldo, se mantienen en caso de falla de energía. Estos se llaman marcas y contadores Remanentes.
4
1.2.5 Imágenes de proceso (PAE, PAA). Los estados de las señales de los módulos de entrada y salida (Análogos y Digitales), se almacenan como imágenes de proceso, en un sector de la RAM. -
Las señales de entrada se almacenan como Imágenes de Proceso de las Entradas (PEA).
-
Las señales de salida se almacenan como Imágenes de Proceso de las Salidas (PAA).
1.2.6 Unidad aritmética y lógica (ALU). Está compuesta de dos acumuladores, AKKU 1 y 2, que procesan las operaciones por bytes y por palabras. El funcionamiento de la ALU es el siguiente: Carga la información de la PEA, procesa la información con AKKU1 y 2, transfiere la información a la PAA.
1.2.7 Bus Periférico. La periferia está integrada por: -
Módulos de entrada y salida Analógico. Módulos de entrada y salida Digitales. Temporizadores, contadores y comparadores.
El Bus Periférico, realiza el intercambio de datos entre la CPU y la periferia. Dispone de una estructura modular que permite cualquier adaptación en la instalación, no necesita conector terminal, no permite acceder directamente a algún modulo específico. Para vigilar la transmisión de los datos, cada conector del bus tiene asignado 4 bits de datos y 1 de verificación. Cada módulo tiene un registro de desplazamiento propio, que en caso de necesitar más de 4 bits de datos, sustituye al registro de desplazamiento del puesto del conector.
5
1.3
SIMATIC S5-100U.
Es un autómata de la línea S5, diseñado para realizar funciones de automatización de baja potencia. De medianas dimensiones pero ampliable según las necesidades del proceso. Dependiendo de la CPU, dispone de un máximo de hasta 256 entradas y salidas digitales, permitiendo 1024 instrucciones, con un tiempo de ejecución de cada operación aproximadamente de 70 µs y un tiempo de vigilancia de ciclo de aproximadamente de 300ms. Los módulos periféricos se enganchan a la derecha de la CPU sobre un riel normalizado e interconectados a través de elementos del Bus a prueba de vibraciones, cada elemento del bus permite la conexión de 2 módulos, el conector tiene una pieza codificada para identificar cada módulo y a demás sirven para conectar los cables que traen y envían la información desde la periferia. Los módulos de entrada y salida pueden ser de 4 u 8 terminales. Para los digitales de 24V DC, sus valores oscilan entre: -
“0” = entre 0 –5V DC. “1” = entre 13-33V DC.
Con unos tiempos de transición de “0” a “1” de 2,5 ms y de “1” a “0” de 5 ms. Los módulos de salida son compatibles con TTL con transistor de colector abierto tipo NPN y una intensidad nominal de salida de señal “1” de 100mA. Los módulos son de construcción pequeña y robusta, inmune a interferencias y vibraciones, de fácil conexión y puede ser instalado de forma horizontal y vertical. Para su programación se utiliza en software Step 5, el cual se puede ejecutar desde un PC o Laptop, a través de cualquier interfaz de la serie U. Se pueden utilizar 3 lenguajes de programación: Lista de instrucciones (AWL), esquema de funciones (FUP) y esquema de contactos (KOP). También el programa se puede cargar a través de cartuchos de memoria sin necesidad de algún aparato de programación.
6
1.4
Partes del PLC.
1.4.1 Fuente de alimentación. Opera con red eléctrica (110V a 230V). Su función es alimentar a la CPU, y dependiendo de la configuración del PLC, con 5Vdc a las tarjetas, 24Vdc para los canales de lazo de corriente 20mA.
SIMATIC S5 PS 930
SIMATIC S7 PS 307
1.4.2 Unidad central (CPU). Es donde se ejecuta el programa principal. Este programa se puede almacenar en la memoria RAM o también puede insertarse a través de una tarjeta de memoria externa. En el caso de S5, se utiliza una batería de respaldo para conservar la memoria RAM en caso de cortes de energía.
SIMATIC S5 CPU 103
SIMATIC S7 315-2D
7
1.4.3
Módulos periféricos.
Se encargan de realizar el intercambio de información entre los elementos de la periferia y la CPU. Se pueden utilizar distintos tipos de módulos periféricos:
Módulos de entrada y salida Analógicos: Se utilizan para trabajar con señales de magnitudes variables (Tensión, temperatura, intensidad).
Módulos de entrada y salida Digitales: Se utilizan para detectar y entregar cambios de estado simples 0 y 1.
Módulos de Temporizadores: Permiten ajustar temporizadores en forma manual (con un desatornillador), sin la necesidad de modificar el programa.
Módulos Comparadores: Se utilizan para detectar si se sobrepasan límites ajustados de corrientes y tensiones.
Módulos de Contadores: Permite ajustar contadores con impulsos de hasta 500Hz, sin la necesidad de modificar el programa.
Módulos de simulación: Permite generar señales de entrada o indicar señales de salida digitales sin la necesidad de utilizar elementos externos del Bus.
Módulos de Diagnosis: Permite controlar el funcionamiento del bus periférico.
1.4.4 Carril normalizado. Es donde se monta el PLC.
Carril Normalizado.
8
1.4.5 Elementos del Bus con bloques de conexión. Sirven para conectar la CPU con los módulos periféricos. En cada elemento de Bus se pueden conectar 2 módulos.
Elementos del Bus con bloques de conexión.
Elementos del Bus con bloques de conexión para S7.
Elementos del Bus con bloques de conexión para S7.
9
1.5
Diferencias SIMATIC S5 y S7.
1.5.1
Puerto de Programación.
El puerto de programación AS511 del SIMATIC S5, ha sido sustituido por el Interface Multipunto (MPI), para los PLC S7-300 y 400. El MPI sirve para conectar el HMI (Human Machine Interface) y las unidades de programación, al SIMATIC S7.
A continuación se muestra una tabla comparativa. AS511 (S5)
MPI (S7)
Interface TTY 25 polos TTY (20 mA)
Conexión sub-miniatura 9 polos con RS485
Velocidad de transferencia: 9,6 kbaudios
Velocidad de transferencia: 187,5 kbaudios
Protocolo: 3964R
Protocolo: funciones S7
Extensión de la red: 50 m con repetidores de bus o cables especiales de hasta 1000 m Todos los módulos programables de la configuración son accesibles a través de MPI.
Permite conectar un aparato
Permite conectar hasta 31 aparatos
Tabla 1. Comparación de puertos de programación.
1.5.2
Módulos.
Las nuevas características de los Módulos S7 son: -
Tienen el mismo grado de protección IP 20 del S5, pero no llevan ventilador. Ya no disponen de puentes e interruptores. Dependiendo del módulo, pueden ser parametrizables o con funciones de diagnóstico. Los aparatos de ampliación y los sistemas de periferia descentralizada ET 200 pueden disparar alarmas.
10
1.5.3
Parametrización de los módulos para tarjetas S5 y S7.
SIMATIC S5
SIMATIC S7 Los módulos se disponen en un bastidor (tabla de configuración) con la herramienta de configuración de Hardware (HW-Config) de STEP 7.
Las direcciones se ajustan con interruptores DIL
Las direcciones se ajustan para cada slot con la herramienta de configuración de hardware de STEP 7.
El comportamiento del sistema se ajusta con interruptores DIL
Los módulos se parametrizan con la herramienta de configuración del hardware de STEP 7.
El funcionamiento de los módulos centrales La CPU se parametriza con la herramienta se parametriza a través de las áreas de de configuración de hardware de STEP 7. datos de sistema o del DB 1 / DX 0
Los datos de configuración se compilan y transfieren a la CPU; los parámetros de los módulos se transfieren automáticamente durante el arranque. Tabla 2. Parametrización de los módulos para tarjetas S5 y S7.
11
1.5.4 Módulos centrales (CPUs) A continuación se muestran las principales diferencias entre CPUs SIMATIC S5 y S7:
S5-100U, CPU 103
S7-300, CPU 315-2 DP
Memoria de trabajo (integrada) Memoria de carga
20 kbytes
256 kbytes
• Integrada
20 kbytes RAM
80 kbytes RAM
• Ampliable con Memory Card
20 kbytes
Hasta 512 kbytes (en la CPU hasta 256 kbytes programables)
128 bytes
128 bytes
• Entradas/salidas Digitales
256
1024
• Entradas/salidas analógicas
32
128
Marcas Contadores Temporizadores Suma máxima de los datos remanentes
2048, 512 remanentes 128, 8 remanentes 128
2048 64 128
Tamaño de la imagen del proceso; entradas y salidas, respectivamente Área de direccionamiento de la periferia
Datos locales
4736 bytes 1536 bytes en total; 256 bytes por prioridad
Tabla 3. Diferencias entre CPUs.
1.5.5 Remanencia. Entendiendo por área remanente a las aéreas de datos en bloques de datos que su contenido no se pierde en casos de re-arranque o cortes de energía. A diferencia del S5, el S7 no necesita ninguna batería externa en el módulo central para respaldar marcas, temporizadores y contadores, ni tampoco pierde el contenido de los bloques en caso de falla de alimentación eléctrica, ya que cuenta con sistema de Backup que en caso de corte de energía, memoriza los datos de forma remanente. El tamaño y cantidad de áreas remanentes depende de cada CPU, indicándose en la tabla anterior las asignadas a la CPU 315-2DP.
12
1.5.6 Módulos interfase (IM). Los equivalentes S7 para los módulos interface de S5 son recomendables sólo para conexiones locales. Para conexiones remotas en S7 es recomendable usa PROFIBUS. Tabla comparativa de módulos IM. Módulo S5 IM 305 IM 306 IM 300 / IM 312
Módulo S7 IM 365 IM 360 / IM 361
Descripción
IM 301 / IM 310
PROFIBUS
Conexión de módulos periféricos y módulos preprocesadores de señales (hasta 200 m)
IM 304 / IM 314
PROFIBUS
Uso de periferia descentralizada remota (hasta 600 m)
IM 307 / IM 317
PROFIBUS
Conexión vía cable de fibra óptica (hasta 1500 m)
IM 308 / IM 318
PROFIBUS
Distancias de hasta 3000 m
Tabla 4. Comparación Módulos Interfase.
Configuración centralizada
13
1.6
Subredes SIMATIC.
SIMATIC ofrece para las siguientes subredes para comunicación entre dispositivos. AS-Interfase: El Actuator-Sensor Interfase, sirve para conectar sensores y actuadores binarios, para el nivel básico de automatización en el nivel de campo. La cantidad de datos está limitada a un máximo de 4 bits por esclavo. MPI: El Multi Point Interfase, se utiliza para comunicaciones de poca distancia. Los equipos SIMATIC S7/M7 y C7 vienen con MPI integrado, pensado como puerto de programación de PG, y también para interconectar una cantidad reducida de CPUs que intercambien pequeñas cantidades de información (hasta 70 Bytes). Profibus: Sistema de comunicación abierto no propietario, es la red para niveles de célula y campo. Diseñada para transmisiones rápidas de medianas cantidades de datos (200 Bytes aprox.) Industrial Ethernet: Es un sistema abierto y no propietarios de SIMATIC, es una red para el control a nivel central y de célula, para transferencia de grandes cantidades de datos a alta velocidad, y con la posibilidad de conectar diferentes puntos geográficos a través de gateways. Conexión punto a punto: No es una red en el sentido convencional, se realiza a través de procesadores de comunicación (CP), específicos para enlacen punto a punto, entre dos equipos (PLC, PCs, Scanner, etc.).
Métodos de acceso: Determina quién, cuándo y de qué forma pueden enviar los equipos sus datos a través de la subred. Regula los permisos de acceso, en caso de trasmitir más de uno en forma simultánea. Los métodos de transmisión son los siguientes. -
CSMA/CD (Carrier Sense Multiple Access / Collision Detection) Token (paso de testigo) Maestro-esclavo
Extensión de la red: Se define como la extensión máxima que alcanzan 2 equipos conectados a una subred, en caso de necesitar más distancia se deben emplearse repetidores o puentes. Soporte de transmisión: Es el cable del bus por el cual se transmiten los datos, se diferencian de cables Eléctricos y Ópticos. -
Eléctricos: cable bifilar, cable coaxial, Twisted Pair (par trenzado) Opticos: fibra óptica de vidrio o plástico Inalámbricos: infrarrojos (ILM = Infrared Link Module).
14
1.7
Resumen de Subredes.
Característica
Interface AS
MPI
PROFIBUS
Industrial Ethernet
Normalización
Especificación AS-Interface según EN 50295
Procedimiento propio de SIEMENS
PROFIBUS según EN 50170 Volume 2
Ethernet según IEEE 802.3
Funciones de comunicación disponibles
Funciones interface AS
Funciones PG/OP Funciones S7 Func. básicas S7 GD
Funciones PG/OP Funciones S7 Func. comp. con S5 Func. estándar (FMS)
Funciones PG/OP Funciones S7 Func. Comp. con S5 Func. Estándar (MMS)
Método de Acceso
Maestro-esclavo
Token Passing
Token Passing con maestro esclavo subordinado
CSMA/CD
Velocidad de Transferencia
167 Kbit/s
19,2 Kbit/s, 187,5 Kbit/s o 12 Mbit/s
9,6 Kbit/s 12 Mbit/s
10 Mbit/s 100 Mbit/s
Soporte de transmisión
Cantidad Estaciones. Típico Máximo Extensión de la Red
Eléctrico: Cable bifilar no apantallado
14 32
Máx. longitud de cable 300 m
Eléctrico: Cable bifilar apantallado Optico: Fibra óptica (vidrio o plástico)
Eléctrico: Cable bifilar apantallado Optico: Fibra óptica (vidrio o plástico) Inalámbrico: Infrarrojos
Eléctrico: Cable coaxial con pantalla doble o Industrial Twisted Pair Optico: Fibra óptica (vidrio)
2 a 10 125 (126)
2 a 16 126
2 a 100 > 1.000
Eléctrica: hasta 50 m (ampliable mediante repetidores RS 485 u Optical Link Modul)
Eléctrica: hasta 9,6 km) Optica: más de 90 km)
Eléctrica: 1,5 km Optica: hasta 4,5 km A nivel mundial mediante TCP/IP
Topología
Línea, árbol
Eléctrica: Línea Optica: Arbol, anillo, Estrella
Línea, árbol, anillo, estrella
Línea, árbol, estrella, anillo
Nivel de Automatización
Actuadores, sensores
Célula y campo
Célula y campo
Control central y célula
SIMATIC S7/M7/C7 SIMATIC PC/PG SIMATIC HMI
SIMATIC S7/M7/C7 SIMATIC PC/PG SIMATIC HMI SIMATIC S5
SIMATIC S7/M7/C7 SIMATIC PC/PG SIMATIC HMI SIMATIC S5 Puestos de trabajo/ computadores
SIMATIC S7 (200/300) SIMATIC C7 (C7-621 Asi) SIMATIC S5 SIMATIC PC/PG Tabla 5. Resumen de Subredes.
Sistemas conectables
15
1.8 Manejo y visualización (M+V). El sistema SIMATIC HMI, ofrece la posibilidad de visualizar y manejar sistemas controlados por SIMATIC S5 y S7. Dentro de la familia de productos SIMATIC HMI de operación y observación, se encuentran por ej. Text Display (TD), Push Button Panel (PP), Operator Panel (OP), Touch Panel (TP) y plataforma multifunctional (MP). Además, se dispone de software de sistema HMI para SIMATIC Panel PC (FI) o PC, que son los productos ProTool/PRO y WinCC. -
Step 5.
Para integrar paneles OP SIMATIC a S5, debe haber un bloque de función estándar en el autómata que se llamará en función del bloque conectado. Con el S5 se pueden utilizar los siguientes OPs: TD17, OP5/A1, OP7/PP, OP7/DP-12, OP15/x1, OP17/PP, OP17/DP-12 OP25, OP35, OP37, TP37
-
Step 7.
La comunicación entre SIMATIC HMI y S7, se llevan a cabo a través de funciones OP, y es soportado por el sistema operativo del S7, por lo tanto no se necesitan módulos funcionales en SIMATIC S7. Tanto en las conexiones PPI, MPI y PROFIBUS, no se requiere ningún bloque de función estándar para la comunicación, ya que tanto en PPI como en MPI, los OPs utilizan los servicios (funciones) de comunicación del S7. Y en PROFIBUS, se establecerá una conexión en base a funciones del S7. Los OPs SIMATIC son estaciones activas y no esclavos PROFIBUS-DP, como en la conexión del S5 a PROFIBUS.
16
1.9
Limitaciones conexiones OPs SIMATIC.
Tabla 6. Limitaciones conexiones OPs.
17
1.10 Razones por la cual realizar el cambio
Desde el año 1992 hasta la fecha, el equipo Pre-Estucador de máquina Papelera Planta Valdivia, está controlado por un PLC SIMATIC S5, trabajando de manera confiable, sin grandes fallas. La principal razón por la que hay que realizar la migración de PLC, es porque la familia SIMATIC S5 ha sido descontinuada, y se dejará de ofrecer sin acceso a refacciones en el año 2015. Lo que implica, aparte de la dificultad para encontrar repuestos, un aumento importante en los costos de accesorios S5. Por otro lado, en base a los datos presentados, se observa una mayor superioridad, tanto en Hardware como en Software de la familia S7 sobre S5. Mayor cantidad de memoria de trabajo, reducción de espacio de instalación, mayores opciones y velocidades de transmisión de datos, etc. Hacen superior en todo sentido a la familia SIMATIC S7. Otro dato importante al decidir realizar la migración, es la herramienta de programación Step 7, que es mucho más amigable y fácil de programar para el usuario. Y con la integración a programas como WinCC y ProTool para aplicaciones HMI, se convierte en una poderosa herramienta de programación. Además se aprovechará de agregar a la pantalla de operación, pantallas adicionales para uso del departamento de Mantención, dende se mostrarán los enclavamientos de la máquina, lo que brindará una mayor rapidez de respuesta ante fallas.
CAPITULO II ELECCIÓN DE EQUIPOS PARA LA MIGRACIÓN 2.1
Configuración PLC Siemens SIMATIC S5, máquina Pre-Estucadora.
La configuración actual del PLC SIMATIC S5 instalado en la máquina Pre-Estucadora es la siguiente.
SIMATIC S5 máquina Pre-Estucadora.
-
1- Fuente poder, PS-930 Código SIEMENS 6ES5 930-8MD11 AC 230V/115V DC 24V, 1A
-
2- CPU 103 Código SIEMENS 6ES5 103-8MA03
-
3- Tarjetas de entrada digital x 6 Código SIEMENS 6ES5 431-8MD11 8 x 230V AC
-
3- Tarjetas de salida digital x 4 Código SIEMENS 6ES5 441-8MA11 8 x 24V DC/0,5A
18
19
2.2 Elección de equipos. Lo primero a considerar para la migración es la CPU. SCIMATIC S7 ofrece 3 familias de productos para elegir. S7-200, es un micro PLC económico, compacto, diseñado para aplicaciones de gama baja, dispone de un paquete de software propio. Sería conveniente para aplicaciones pequeñas, pero en nuestro caso, por la gran cantidad de señales de entrada y salida digital, como por el tamaño y la posibilidad de ampliar el programa usuario, no es conveniente. Sería un buen reemplazo como por ejemplo, para un micro PLC de gama baja S5-90U. S7-400, para aplicaciones de gama alta, alto rendimiento por tamaño físico y de memoria. Sobredimensionado para nuestra aplicación. Reemplazo para el PLC de gama alta SIMATIC S5-135U. S7-300, autómata de gama media, basado en sistema modular para la configuración de hardware. Posee un amplia variedad de módulos para adaptación a tareas de automatización, tiene una amplia gama de conectividad a distintos tipos de comunicación. Se elige para la migración, una CPU de la serie S7-300, ya que son los reemplazos directo para la gama media de PLCs S5.
CPUs SIMATIC
20
2.3 Comparativa CPUs SIMATIC S7-300 Dentro de la línea SIMATIC S7-300, existe una variedad de CPUs con distintas características.
E/S Digitales integradas E/S análogas integradas Numero de Rack de ampliación Canales digitales (E/S/máx.) Canales análogos (E/S/ máx.) Memoria de programa / Datos Tiempo de ejecución CPU Bit Operation Tiempo de ejecución CPU Word Operation Contadores Timer Interfaces de comunicación Dimensiones An x Al x Pr (mm)
CPU 312
CPU 313C 2DP
CPU 314
CPU 314C 2DP
CPU 315 2DP
CPU 315 2DP/PN
CPU 3172DP/PN
NO
16DI/16DO
NO
24DI/16DO
NO
NO
NO
NO
NO
NO
4AI/2AO
NO
NO
NO
0
3
3
3
3
3
3
256
1024
1024
1024
1024
1024
65536
64
256
256
256
64 Kbyte
96 Kbyte
96 Kbyte
256 256 Kbyte
4096
32 Kbyte
256 128 Kbyte
1Mbyte
0,2 μs
0,1 μs
0,1 μs
0,1 μs
0,1 μs
0,1 μs
0,05 μs
0,4 μs
0,2 μs
0,2 μs
0,2 μs
0,2 μs
0,2 μs
0,2 μs
128
256
256
256
256
MPI 40x125x 130
MPI/DP 120x125x 130
MPI 40x125x 130
MPI/DP 120x125x 130
MPI/DP 40x125x 130
256 MPI/DP/ Profi net 80x125x 130
512 MPI/DP/ Profi net 80x125x 140
Tabla 7. Comparación CPUs SIMATIC S7 300.
Por cantidad de canales de entrada y salida, tamaño de memoria de programa, tamaño físico y conexión DP para utilización de multi-panel, se decide utilizar la CPU 315-2DP pensando siempre en futuras ampliaciones del sistema. Para utilización de panel Multitouch, por cantidad de datos a trasmitir se utilizará transmisión por MPI dado ue con sus características basta para el funcionamiento del Mutitouch. 2.4 Panel de Operación remoto. Para el panel de operador, se decide utilizar un tablero de control remoto basado en botoneras, por un SIMATIC Multi-Panel MP370. El SIMATIC MP370, es una plataforma basada en el sistema operativo Windows CE, que ofrece la flexibilidad de un PC sumado a un robusto hardware. Son ideales para utilizar como mando y visualización al pie de la máquina. El hecho de utilizar Windows CE le permite visualizar archivos HTML, como por ej. Manuales, órdenes de trabajo, etc. La transferencia de carga de la configuración y el firmware se realiza directamente vía puerto RS232 o USB. De forma remota, desde un punto central vía MPI, PROFIBUS DP o Ethernet (TCP/IP).
21
Para mayores distancias de forma opcional vía modem, (analógico/RDSI) o por Internet con WinCC flexible. El hecho de que no posean disco duro ni ventilador, los hace ideales para trabajos en terreno con alto índice de vibración y polvo. Gracias a sus cortos tiempos de respuesta en marcha, quedan rápidamente operativos. Su reducida profundidad de montaje, permite optimizar el espacio en la instalación. Los datos característicos de la pantalla son las siguientes. Herramienta de configuración (se adquiere por separado) Pantalla · Tamaño · Resolución (An. x AI. en píxeles) / colores · MTBF de la retroiluminación (a 25 °C) Elementos de mando · Ratón externo, teclado, lector de código de barras Procesador Sistema operativo Memoria · Memoria útil para datos de usuario Interface · Slot módulos PC/CF Card · USB (Universal Serial Bus) · Ethernet Conexión al PLC
Canales de comunicación adicionales Tensión de alimentación · Intensidad nominal Reloj Grado de protección Homologaciones Dimensiones · Panel frontal An. x AI. (mm) · Recorte en panel frontal An. x AI. (mm) Peso Temperatura · Servicio . montaje vertical . ángulo de inclinación máx. +/-35° · En transporte, almacenamiento Humedad relativa máx. Aplicaciones/opciones · bajo ProTool · bajo WinCC flexible
Tabla 8. Datos pantalla MP-370.
WinCC flexible Standard, Advanced ProTool, ProTool/Pro Pantalla de cristal líquido TFT (LCD) 12,1" 800 x 600 / 256 colores Aprox. 50.000 horas Pantalla táctil USB CPU RISC Windows CE Flash / RAM 12 Mbytes (de ellos, 7,1 Mbytes para configuración) 1 x TTY/RS 232, 1 x RS 232, 1 x RS 422/RS 485 1 x slot PC Card, 1 x slot CF Card 1 x USB 1 x Ethernet (RJ 45) S5, S7-200, S7-300/400, 505, WinAC, SINUMERIK, SIMOTION, Allen Bradley (DF1 y DH485), Mitsubishi (FX), Telemecanique (ADJUST) Modicon (Modbus), OMRON (Link/MultiLink), LG GLOFA GM, otros PLC no Siemens OPC-XML-Server (opción OPC-Server); SIMATIC HMI HTTP Protocol (Option Sm@rtAccess) 24 V DC (+18 a +30 V DC) 1,15 A Reloj hardware, respaldado por batería, sincronizado Lado frontal: IP65, NEMA 12, NEMA 4x, NEMA 4; lado posterior: IP20 FM Class I Div 2, cULus, zona EX 2, zona EX 22, CE 335 x 275 310 x 248 5 kg
0 a +50 °C 0 a +35 °C -20 a +60 °C 85%; Internet Explorer, ProAgent WinAC MP, ThinClient/MP Internet Explorer, ProAgent Sm@rtAccess, Sm@rtService, OPC-Server, ThinClient/MP
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2.5 Red de transmisión de datos Por lo explicado en el apartado Subredes SIMATIC, para la comunicación entre CPU y panel de operador, se decide utilizar una red MPI, principalmente por ser el estándar dentro de la empresa. Esta decisión se ha tomado en base a la experiencia que se tiene dentro de la empresa, trabajando con la configuración PLC SIMATIC S7 + MPI + MP-370, demostrando el buen manejo, la confiabilidad durante el tiempo, lo fácil de detectar y reparar fallas en la red. Dentro de sus ventajas se encuentra la alta velocidad de transferencia, una larga distancia para extensión de red, muy estable para conexiones entre PLC y PLC.
Para los módulos de entradas digitales, se decidió utilizar los módulos SIEMENS 6ES7 3211FH00-0AA0. Que cuentan con 16 entradas digitales con aislamiento óptico 120/230V AC. Estos módulos tienen el doble de entradas que los utilizados actualmente en el PLC S5. Lo que permite reducir a la mitad la cantidad de módulos de entradas digitales. Las características de estos módulos son. Tipo de voltaje de entrada Valor nominal Para señal “0” Para señal “1” Rango de frecuencia Corriente de entrada Para señal “1” Retardo de entrada De “0” a “1”, min. De “0” a “1”, máx. Largo de cable apantallado máx. Largo de cable sin apantallar, máx. Sistema de alarmas. Funciones de diagnóstico. Método de conexión. Requiere conector frontal. Dimensiones Alto. Ancho. Fondo. Tabla 9. Datos módulos de entradas digitales.
AC 230V; 120/230 V AC 0 a 40 V 79 a 264 V 47 bis 63 Hz 6.5 mA (120V, 60Hz), 16mA 25ms 25ms 1000m 600m No No 20-pines 125mm 40mm 120mm
23
Para los módulos de salidas digitales, se decidió utilizar los módulos 6ES7 322-1BH00-0AA0, que son módulos de 16 canales de salidas digitales de 24V DC/0,5ª con aislamiento óptico. En este caso, la cantidad de módulos también se reduce a la mitad, ya que estos módulos traen el doble de salidas que los utilizados en la configuración del PLC S5 actual. Las características de estos módulos son. Valor nominal (DC) Margen admisible, limite bajo (DC) Margen admisible, limite alto (DC) Corriente de entrada Para señal “1”, valor nominal Para señal “1”, rango admisible de 0 a 40° máx. Para señal “1”, mínima carga de corriente Para señal “0”, corriente residual, máx. Largo de cable apantallado máx. Largo de cable sin apantallar, máx. Sistema de alarmas. Funciones de diagnóstico. Dimensiones Alto. Ancho. Fondo. Tabla 10. Datos módulos de salidas digitales.
24 V 20.4 V 28.8 V 0.5 A 0.6 A 5mA 0.5mA 1000m 600m No No 125mm 40mm 120mm
24
2.6 Configuración final para proyecto Finalmente la nueva configuración para el PLC SIMATIC S7 planteado para el proyecto sería la siguiente. • -
Fuente poder, PS-307 Código SIEMENS 6ES7 307-1BA00-0AA0 AC 230V/115V DC 24V, 2A
• -
CPU 315-2DP Código SIEMENS 6ES7 315-2AH14-0AB0
• -
Tarjetas de entrada digital x 3 Código SIEMENS 6ES7 321-1FH00-0AA0 DI16xAC120/230V
• -
Tarjetas de salida digital x 2 Código SIEMENS 6ES7 322-1BH00-0AA0 DO16xDC24V/0.5ª
•
Cable Profibus x 40mts
• -
Conectores Profibus x 4 Código SIEMENS 6ES7 972-0BA12-0XA0
• -
Pantalla SIEMENS, MP370. Código SIEMENS 6AV6545-0DA10-0AX0
• -
Bastidor. Código SIEMENS 6ES7 390-1AE80-0AA0
• -
S7-300 Bus Connector (PC-GF20) x 6 Código SIEMENS 6ES7390-0AA00-0AA0
El valor final de los equipos cotizados para el proyecto es de $4.525.084. La mano de obra e instalación del nuevo PLC y el Multipanel, estará a cargo de personal de Planta de CMPC Valdivia.
CAPITULO III MIGRACIÓN DE PLC SIEMENS SIMATIC S5 A SIMATIC S7 3.1
Step 5
3.1.1 Carga de programa en S5 Para la programación, modificación y monitoreo del programa de usuario actual del PLC SIMATIC S5 de la máquina Pre-Estucadora, se utiliza el software de Siemens Step 5 Para acceder al programa en Step 5, son los siguientes pasos: Abrir aplicación, se llega a la siguiente pantalla.
Ir a “Fichero” » “Proyecto” » “Ajustar”.
25
26
Se selecciona la pestaña “Módulos” y buscamos el “Fichero programa”, que es la dirección donde se encuentra el programa.
Se busca la carpeta donde se encuentra el programa.
27
Luego se selecciona la carpeta “Símbolos” » “Fichero de símbolos”.
Se busca la carpeta donde se aloja el programa y seleccionamos el fichero de símbolos.
28
En la pestaña AG, se cambia el “Modo de operación” de “Offline” a “Online”
Una vez “Online”, se selecciona en la “Lista de módulos” el módulo que queremos monitorear.
29
Finalmente se llega al módulo donde podemos buscar el segmento deseado.
30
3.2
Step 7
3.2.1 Carga de programa en Step 7 Para acceder al programa en Step 7, son los siguientes pasos: Abrir aplicación, se llega a la siguiente pantalla. Donde llegamos a la siguiente pantalla.
Se busca la dirección donde alojamos el programa.
31
Se llega a la siguiente pantalla donde se selecciona el bloque que se quiere monitorear.
Finalmente se llega a la pantalla donde se puede editar y monitorear el programa
32
3.3
Migración programa Step 5 a Step 7
El proceso de migración es el siguiente.
3.3.1
Listado elementos S5.
Realizar levantamiento de los elementos utilizados en el PLC S5 instalado (Fuente de alimentación, CPU, módulos de entradas y salidas, etc.) En este caso fueron las siguientes:
-
4- Fuente poder, PS-930 Código SIEMENS 6ES5 930-8MD11 AC 230V/115V DC 24V, 1A
-
5- CPU 103 Código SIEMENS 6ES5 103-8MA03
-
6- Tarjetas de entrada digital x 6 Código SIEMENS 6ES5 431-8MD11 8 x 230V AC
-
7- Tarjetas de entrada digital x 6 Código SIEMENS 6ES5 441-8MA11 8 x 24V DC/0,5A
3.3.2
Listado de operandos utilizados en el programa usuario S5.
Realizar tabla con listado de entradas y salidas análogas y digitales, marcas, temporizadores, etc.
3.3.3
Crear un nuevo proyecto en Step 7.
Crear el proyecto donde se realizará el software migrado.
33
3.3.4
Selección del Hardware.
En base a lo presentado en el Capítulo II, el Hardware seleccionado es el siguiente: • -
Fuente poder, PS-307 Código SIEMENS 6ES7 307-1BA00-0AA0 AC 230V/115V DC 24V, 2A
• -
CPU 315-2DP Código SIEMENS 6ES7 315-2AH14-0AB0
• -
Tarjetas de entrada digital x 3 Código SIEMENS 6ES7 321-1FH00-0AA0 DI16xAC120/230V
• -
Tarjetas de salida digital x 2 Código SIEMENS 6ES7 322-1BH00-0AA0 DO16xDC24V/0.5A
• -
Bastidor. Código SIEMENS 6ES7 390-1AE80-0AA0
En la ventana “HW Config” de Step 7, se selecciona primero el bastidor y luego el resto del Hardware que se utilizará para el proyecto.
34
Ese paso se realiza primero ya que al seleccionar el Hardware, Step 7 asignara automáticamente las direcciones de entradas y salidas análogas y digitales de los módulos seleccionados.
3.3.5 Listado de operandos utilizados en Step 7. Crear una tabla donde se asignarán las nuevas direcciones a los operandos Step 5, según las nuevas direcciones entregadas por Step 7.
IN24 OUT24 IN220 OUT220 MARCA TEMPOR. CONT.
IDENTIFICACION 0 PC-1 IDENTIFICACION 1 PC-1 IDENTIFICACION 2 PC-1 IDENTIFICACION 3 PC-1 IDENTIFICACION 4 PC-1 IDENTIFICACION 5 PC-1 IDENTIFICACION 6 PC-1 IDENTIFICACION 7 PC-1 ROTURA DE LA BANDA DE MATERIAL LIBERACION POTENCIALES DE SALIDA MANDO CONECTADO PARO EMERGENCIA ESTUCADORA CICLO EN MARCHA CICLO EN MARCHA TEST DE LAMPARAS TEST DE LAMPARAS EVALUACION DE FLANCOS PROGRAMA CONECTADO IMPULSO PROGRAMA CONECTADO PC DESCONEXION PARO EMERGENCIA ESTUCADORA LIBERACTION PROGRAMA INTERRUPTOR DE PROTECCION ACTIVADO INTERRUPTOR DE PROTECCION ACTIVADO INTERRUPTOR DE PROTECCION ACTIVADO LIBERACION TEMPORIZADA PROGRAMA TEMPORIZACION PC DESCONECTADO CADENCIA DE LUZ INTERMITENTE 0,5 SEGUNDO CADENCIA DE LUZ INTERMITENTE 1 SEGUNDO TIEMPO DEL CICLO RITMICO TIEMPO DEL CICLO RITMICO RETRASSO ROTURA DE BANDA RODILLO APRETADOR ARRIMADO RODILLO APRETADOR APARTADO RODILLO APRETADOR ARRIMADO RODILLO APRETADOR ARRIMADO RODILLO APRETADOR APARTADO RODILLO APRETADOR APARTADO RODILLO APRETADOR APARTADO RODILLO APRETADOR ARRIMADO EQUIPO ESTUCADOR APARTADO RECIPIENTE SALSA ARRIMADO RECIPIENTE SALSA APARTAR/LAVAR RECIPIENTE SALSA ARRIMADO RECIPIENTE SALSA ARRIMADO RECIPIENTE SALSA APARTAR/LAVAR RECIPIENTE SALSA ARRIMADO IMPULSO RECIPIENTE SALSA APARTADO IMPULSO RECIPIENTE SALSA ARRIMADO TRAVESANO ARRIMAR CONTRARROD. N= 0 RODILLO APLICDOR N= 0 CONTRARRODILLO N >= VELOCIDAD P.ENHEBRAR RODILLO ESTUCADO DESCONECTADO RODILLO APLICADOR POSICION APLICACION TRAVESANO POSICION DE APLICACION AVISO RECIPIENTE DE SALSAS LAVAR TRAVESANO APARTAR TRAVESANO ARRIMAR TRAVESANO ARRIMAR TIEMPO PARA DESINFLAR MANGUERA CUCHILA TRAVESANO ARRIMAR TRAVESANO APARTAR CONTROL PRESION MANGUERA ESTUCADOR CONTROLADOR DEL FLUJO LAVADO ESTUCADORA EQUIPO SALSA EN POSICION ESTUCADO PARTE DE POTENCIA CONECTADA PARTE DE POTENCIA CONECTADA PROTECCION DEL MOTOR DESBLOQUEO DEL REGULADOR AVISO DE FUNCIONAMIENTO EQUIPO ESTUCADO LISTO PARA MARCHAR CONTROLADOR DE LAS RPM VARI-BAR VARI-BAR ACCIONAMIENTO DESCONECTDO VARI-BAR ACCIONAMIENTO CONECTADO VARI-BAR ACCIONAMIENTO CONECTADO MARCHA-GRADUACION MARCHA-GRADUACION IMPULSO MANGUERA ESTUCAD. INFLAR IMPULSO MANGUERA ESTUCAD. DESINFLAR TIEMPO PARA LAVADO DEL LECHO DE CUCHILLA RETRASO EVACUAR PRESION MANGUERA CUCHILL TIEMPO P.PONER MANGU.CUCHILLA BAJO PRESI LAVADO DEL ESTUCADOR MANGUERA DE LA CUCHILLA INFLAR MANGUERA ADE LA CUCHILLA DESINFLAR INSTALACION HUMECTADORA CONECTADA PRESION DE AIRE DE TRABAJO CONTROL RENDIJA RODILLO RETRASO PRESION DE AIRE TEST DE LAMPARAS RETRASSO RODILLO APRETADOR APARTARDO
IN24 OUT24 IN220 OUT220 MARCA TEMPOR. CONT.
0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 1.0
0.0 0.1 0.2 0.3 0.4 0.5 0.6 0.7 1.0
6.1
12.0 1.2 1.6
1.1 1.2
6.0
12.1 1.1 1.7
1.3 1.4
6.2
12.2 91.2 91.3 91.0 91.4 91.1
10.0 10.1 10.2 10.3 10.4
1.3 1.4 1.5
1.5 1.6 1.7 T1 T2 T3 T4 T5 T6 T16
T1 T2 T3 T4 T5 T6 T16
2.2
4.0 8.2
10.5
2.0
4.1
9.0
12.3 2.1
4.2
9.1 7.0 7.1
12.4 12.5 12.6 2.5 2.6 2.3 2.4
4.3 4.4 4.5 4.6
9.2 7.2 7.3
12.7 13.0 13.1 T7 T8
T7 T8
3.1 3.2 3.3 3.4
4.7 5.0 5.1 5.2
7.4 7.5 7.6 8.1
13.2 13.3 13.4 13.5 3.0 2.7
5.3 5.4
9.3
13.6 T9
7.7 8.0
T9 13.7 16.0
4.1 4.2
5.5 5.6
9.5 8.2
16.1 16.2 4.4 4.5
5.7 8.0
8.3
16.3 8.4 10.3
10.6 10.7
4.3 3.5 3.6
8.1 8.2 8.3
9.4
16.4 3.7 4.0
8.4 8.5 T10 T11 T12 T13 T14
8.4 8.5 8.6 8.7
T10 T11 T12 T13 T14 16.5 16.6 16.7 17.0
4.6 5.0
8.6 8.7 T15
T15
4.7
9.0 T17
T17
5.2
9.1
9.6 9.7
17.1 17.2 T22
VARI-BAR ACCIONAMIENTO CONECTADO LED TRAVESAÑO APARTADO
T22
35
36
3.3.6
Migrar Programa.
Una vez designadas las nuevas direcciones, escribir el programa Step 5 en Step 7, reemplazando las antiguas direcciones ocupadas en Step 5 por las nuevas asignadas por Step 7.
37
3.3.7
Simulación del Programa.
Luego de compilar el programa, se puede realizar una simulación para comprobar su correcto funcionamiento. Para ello se puede utilizar la aplicación de Step 7. S7-PLCSIM SimView1.
Con este programa se pueden forzar entradas, salidas, ejecutar temporizadores, llamar marcas, etc.
3.4 Programa migrado a Step 7 Finalmente, el programa de la máquina Pre-Estucadora migrado a Step 7 queda de la siguiente manera:
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40
41
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43
44
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46
47
48
49
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51
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53
54
55
3.5
Creación de aplicación de panel de operación para Multipanel SIMATIC MP370.
Luego de simulado y corregido el programa, se realizo la aplicación para la pantalla touch, reemplazo del panel de operador actual de la máquina Pre-Estucadora.
Panel de operación Pre-Estucadora.
3.6 Utilización de ProTool para desarrollo de pantalla. Lo primero es agregar una estación HMI de SIMATIC al proyecto. Para ello con botón derecho del mouse sobre el proyecto, se selecciona la opción “Insertar nuevo objeto” » “Estación HMI de SIMATIC”. Luego se selecciona el tipo de estación que se utilizará, en éste caso una pantalla multitouch SIMATIC MP370. Esto creará un icono con el nombre “OP1”, en el caso de ser la única estación de operación SIMATIC creada. En caso de crear más de una SIMATIC OP cambia el número acompañante.
56
Haciendo doble click sobre el ícono creado del SIMATIC OP, se ejecuta la aplicación ProTool de Siemens, que es el editor para crear las aplicaciones para los paneles de operación de Siemens. ProTool es el software de configuración universal para todos los paneles de operador SIMATIC y para la parte HMI del SIMATIC C7 y ejecutable bajo Windows 98 SE / ME y WindowsNT4.0/2000/XP. ProTool se puede integrar a la perfección con STEP7 para convertirse en parte integral de la Totally Integrated Automation (TIA). Es posible administrar los proyectos HMI por medio de gestor de SIMATIC en STEP 7, el uso compartido de los datos de STEP 7, como las listas de símbolos, parámetros de comunicación y mensajería.
57
Una vez dentro del editor, se puede comenzar a crear las pantallas.
3.6.1 Editor de Pantalla Principal Como pantalla principal se creó la botonera concerniente al control del Rodillo Apretador, Recipiente de Salsa, Travesaño, Vari-Bar y velocidad de operación de la Pre-Estucadora (ver anexos para detalle de operación de Pre-Estucadora).
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3.6.2 Editor de Pantallas de Enclavamientos. Para aprovechar las ventajas que ofrece la integración de ProTool con Step 7, se crean pantallas con enclavamiento de acciones relacionadas a las botoneras, para así tener una respuesta más rápida en caso de una eventual falla.
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3.7 Pantalla Principal de Panel de Operación Finalmente las pantallas creadas con ProTool quedan de la siguiente manera.
Pantalla Principal de operación.
La pantalla principal, es el reemplazo del panel de operación con botonera de la PreEstucadora, acá se encuentran los controles principales para el uso de la máquina. Para simular la acción de las botoneras, se programaron los botones de la pantalla, para que al presionarlos envíe un pulso al PLC que durará mientras se tiene presionada la imagen de la pantalla, al soltar la pantalla se bit se pone a cero.
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3.8 Pantallas de Enclavamientos de Panel de Operación. La siguientes imagenes corresponden a las pantallas de enclavamientos. En ellas se puede visualizar en caso de fallas, cual es la condición faltante que impide que se ejecute la acción solicitada. La condición faltante se marca con color Rojo.
3.8.1
Pantalla enclavamientos Recipiente de Salsa Arrimar.
Pantalla de enclavamientos Recipiente de Salsa Arrimar.
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3.8.2
Pantalla enclavamientos Recipiente de Salsa Apartar.
Pantalla de enclavamientos Recipiente de Salsa Apartar.
3.8.3
Pantalla enclavamientos Travesaño Arrimar y Apartar.
Pantalla de enclavamientos Travesaño Arrimar y Apartar.
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3.8.4
Pantalla enclavamientos Vari-Bar Acc. Conectado, Rodillo Apretador Arrimado y Apartado.
Pantalla de enclavamientos Vari-Bar Acc. Conectado, Rodillo Apretador Arrimado y Apartado..
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CONCLUSIONES Desde que Henry Ford creó la cadena de producción, se hizo totalmente necesario contar con repuestos inmediatos en caso de falla de algún elemento del proceso. Hoy en día, con el continuo y veloz avance de las tecnologías, no basta sólo con tener los repuestos a mano, sino que también contar con tecnología de punta ya que eso permite mayor competitividad dentro del mercado, mejores estándares de calidad y continuidad de producción. El contar con equipos controlados con PLC SIMATIC S5 dentro de CMPC Planta Valdivia, significaba un peligro latente, ya que la línea S5 está descontinuada y se dejara de vender desde el 2015. Lo que en caso de fallar, podría significar la detención de la máquina, por lo tanto de la producción, lo que se traduce en pérdidas millonarias para la empresa. La migración hacia un PLC Siemens S7 significa una serie de ventajas, como dotar de lo último en tecnología PLC ofrecida por el mercado. Su amigable interfaz de programación Step 7, permite la rápida comprensión del programa usuario, así como también un rápido acceso a módulos, acelerar la respuesta ante fallas, fácil programación, etc. Como se observó, la interfaz Step 5 es mucho más engorrosa y lenta de trabajar, cuando se quiere tener acceso al programa de usuario. La experiencia adquirida ha demostrado lo inestable del sistema, ya que muchas veces el software entra en conflicto produciendo Pantalla Azul en Windows, lo que implica un reinicio forzado de Windows y por ende de Step 5, y que en caso de falla crítica del equipo, perder mucho más tiempo en la búsqueda del problema. Caso contrario que con Step 7, ya que es mucho más estable y de fácil acceso al programa usuario. La integración del programa ProTool, permitió agregarle una característica adicional al proyecto, reemplazando el antiguo panel de operador en base a botoneras, por un panel con pantalla Multitouch, lo cual moderniza aún más las instalaciones, y evita fallas por mal estado de botoneras, además de la gran ayuda que tiene el agregar pantallas con enclavamientos, lo que permitirá en caso de fallas ir directamente al elemento con problemas para una más rápida solución. Es totalmente necesario antes de comenzar un proyecto de migración, el interiorizarse en el funcionamiento y operación del equipo, ya que eso entrega una amplia visión de que es lo que se necesita hacer, como hacerlo y que es lo que hay que mejorar de lo que ya está hecho. Pieza clave del proyecto fue la elección del Hardware apropiado para la migración, ya que eso permitió a la hora del diseño optimizar recursos, minimizar espacios y por ende reducir costos. La experiencia en terreno, en el departamento de Mantención en CMPC, ha demostrado en la práctica lo que es trabajar con estas 2 líneas de PLC. Viendo lo necesario que es actualizar tecnología, en este caso de realizar la migración, ya que permite estar un paso adelantado ante cualquier eventualidad.
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BIBLIOGRAFÍA
Libros: - Pilar Mengual Pitarch. Step 7: Una manera fácil de programar PLC de Siemens, Editorial Marcombo S.A. - Mandado/ Acevedo/ Fenrandez, Armesto. Autómatas programables y Sistemas de Automatización. Editorial Marcombo S.A. - Juan Pérez, Manuel Pineda. Automatización De Maniobras Industriales - Mediante Autómatas Programables. Coedición: Alfaomega, Universidad Politécnica de Valencia
Manuales: - Manual Siemens: Programar con Step 7 V 5.5. -. Manual Siemens: Diagrama de funciones (FUP) para S7-300 y S7-400. - Manual Siemens: De S5 a S7 -. Manual Siemens: S7-300. -. Manual Siemens: S5-100U.
Web información técnica: www.siemens.com http://www.infoplc.net/descargas/14-siemens/1713-programacion-de-plcs-s7-300-siemens https://a248.e.akamai.net/cache.automation.siemens.com/dnl/TcyMzIxAAAA_1118413_HB/S5S 7_s.pdf http://www.automatas.org/siemens/tutorial_s5_1.htm http://support.automation.siemens.com/ES/llisapi.dll?func=cslib.csinfo&objId=25463668&load=tr eecontent&lang=es&siteid=cseus&aktprim=99&objaction=csview&extranet=standard&viewreg= ES
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ANEXO 1: PROGRAMA STEP 5 EQUIPO PRE-ESTUCADOR.
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ANEXO 2: DESCRIPCIÓN PROCESO DE APLICACIÓN DE PRE-ESTUCO Pre-Estucado. El sistema estucado es el proceso final o de terminación que se somete al papel, con esta salsa la cartulina adquiere más brillo, mayor lisura, mayor blancura y, por sobre todo, reproduce notablemente mejor las impresiones. En general solo se estucan papeles y cartones destinados a la impresión.
Preparación de salsa en Cocina para aplicación de pre-estuco. La salsa preparada en Cocina para la aplicación de la primera capa de estuco en el papel, es conocida como pre-estuco. Esta aplicación primaria de salsa ayuda a cubrir las imperfecciones del papel, al igual que la última o segunda aplicación de salsa (conocida como estuco), con la diferencia que la preparación del pre-estuco en mucho más económica. El proceso de preparación de la salsa del pre-estucado, está compuesto por varios productos químicos que al ser mezclados por un % de disolución y un periodo de tiempo determinado se obtiene como resultado la mezcla final de salsa.-
Productos químicos utilizados en la preparación del pre-estuco:
Carbonato H-60: este producto en un polvo seco compuesto de piedra caliza y su función en la aplicación es dar blancura y eliminar un % de porosidad al papel.-
Matizante (azul pergasol): es una anilina azul (tinta) que permite dar un tono azulado a la salsa una vez terminada.
Látex (acronal 728 y/o rap 1010): este químico es una mezcla de agua y copolímero de estireno-butadieno, su trabajo en la mezcla es dar brillo, pegado de la fibra y resistencia al resquebrajo del papel.
Soda cáustica: el nombre químico de este producto es hidróxido de sodio y permite mantener la medición de PH ideal a la mezcla.
PVA (mowiol 6/98): producto compuesto de alcohol polivinílico y metanol, funciona como espesante y permite que el blanqueante óptico no emigre de la salsa.
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Blanqueante (leucofor SHRU/sunwhite CLT): esta sustancia química es un blanqueante óptico derivado del acido estilbencénico y permite llevar la luz invisible a la luz visible (del tono amarillento al tono blanco). Antiespumante (antimusol SS): este producto evita que se forme espuma en la mezcla eliminando cualquier burbuja que pueda reventar al aplicar la salsa para no marcar el papel. Espesante (sterocoll FS): este producto es una composición acuosa de un polímero a base de éster acrílico, ácidos carboxílicos haciendo que la salsa quede espesa.
Proceso de preparación y trasvasije de la salsa. Todos los productos químicos ya mencionados son mezclados en un periodo de tiempo de entre 15 - 18 minutos en un tanque de preparación conocido en planta como Dilutor N° 2 (mezclador), que básicamente es una estructura de acero inoxidable de forma cilíndrica de 1800 litros, y con un agitador vertical que es accionado por un motoreductor que trabaja a cierta velocidad (RPM), el cual realiza la mezcla. Una vez lista esta preparación la salsa es trasvasijada a través de una bomba a un tanque mucho más grande de almacenamiento de preestuco, y es este tanque que alimenta con salsa un tanque cónico de acero inoxidable ubicado en el subterráneo de la máquina papelera, quedando listo para llenar con salsa la bandeja de la pre-estucadora y aplicar al papel.
Proceso operación sistema pre-estucadora. La operación del sistema pre-estucado es realizada por una sola persona conocida en el área como Oficial de Terminación, ya que justamente este proceso es el acabado que se le realiza al papel antes de ser enrollado en el pope y quede listo para ingresar al dimensionado (bobinadora), dependiendo del requerimiento del cliente.
Proceso aplicación pre-estuco con papel al ancho. La pre-estucadora trabaja con enclavamientos lógicos monitoreados por un PLC, que controla cada acción y que permite dar paso de forma secuencial a cada uno de ellos. En primer lugar, una vez que la máquina papelera se encuentra con papel al ancho, se presiona el rodillo apretador para dar mayor tensión al papel a la entrada de la pre-estucadora, pero dicha acción se encuentra libre de enclavamientos por lo cual se da paso al primer enclavamiento que es detectar este suceso (papel al ancho), y que lo realiza a través de fotocélulas ubicadas en lugares estratégicos de la máquina, que se activan o desactivan en presencia de la hoja. Una vez concretada la aparición de papel en la fotocélula, se permite dar
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paso a la segunda acción que es dar marcha a la varilla vari-bar, la cual permite retirar el exceso de salsa y hace que la aplicación de producto sea más homogénea a lo ancho del papel. Esta aplicación homogénea es controlada por presión neumática, ya que la varilla se aloja en un lecho sellado de goma en donde se aplica o quita presión con un regulador que maneja el Oficial en forma manual, en el rango de 0,5 a 1,5 Bar máximo. El Oficial de Terminación mantiene esta presión entre 0,5 y 1 bar solo para poder subir el travesaño, ya que, solo aumenta a la presión máxima de 1,5 bar al momento de subir la bandeja con salsa. Este rango de presión es la ideal para el trabajo que realiza la varilla vari-bar, ya que al inflar a mas de 1,5 bar el lecho, provocaría que se trabe el papel con el backing de goma (esto ocurre por que el trabajo de la varilla es quitar el exceso de salsa del papel y para eso debe girar al contrario del paso de la hoja), y el efecto contrario, en donde la presión sea menor a 0,5 bar provocaría por enclavamiento que no pudiera subir el travesaño donde a su vez se aloja el lecho, lo que causaría que la varilla no llegue a su posición de trabajo. El motor de la varilla parte con una velocidad baja de 40 RMP, y aumenta gradualmente a una velocidad seteada y controlada por el Oficial de Terminación máxima de 120 RPM cuando da paso a subir bandeja o recipiente de salsa. Una vez realizada estas secuencias, el Oficial de Terminación enciende el Solaronic, que es un equipo que ayuda al secado de la salsa una vez aplicada al papel por la pre-estucadora. Este equipo funciona con gas natural y está compuesto por 2 capotas (capota superior fija y capota inferior retráctil), con 3 hileras de quemadores cada una, de la cual solo se utiliza encendida la capota inferior retráctil, ya que ese es el lado de la hoja que pasa con salsa. Este equipo se enciende con la capota abajo o abierta y por enclavamiento solo sube o se cierra al momento que el Oficial de Terminación activa o pulsa la botonera comando subir travesaño para posicionar la varilla vari-bar. Luego de que se encuentren activadas las fotocélulas de papel al ancho, en funcionamiento las varilla, el Solaronic encendido/cerrado y el travesaño apoyado, el oficial de terminación comienza a llenar con salsa la bandeja desde el tanque cónico ubicado en el subterráneo de la maquina, esta acción la realiza en el panel de mando secundario de la pre-estucadora activando selector de modo “lavado bandeja” a modo “estucar”. El selector en modo “lavado bandeja”, permite mantener el sistema de salsa en recirculación desde el tanque cónico hasta los filtros presurizados del pre-estuco con una velocidad baja y constante del motor bomba que realiza esta acción (40 % de la velocidad del motor), y al momento de activar selector a modo “estucar” y por enclavamiento, el motor de la bomba del tanque cónico aumenta su velocidad al 100 %, permitiendo que la salsa llegue desde los filtros presurizados hasta la bandeja de la pre-estucadora. Una vez teniendo salsa en la bandeja o recipiente de salsa, el Oficial de Terminación se apronta para subir la bandeja y aplicar la salsa al papel, esta acción la realiza pulsando una botonera pero al segundo pulso, ya que, el primer pulso de la botonera por enclavamiento manda a subir velocidad a la varilla vari-bar de 40 a 120 RMP, y es en el segundo pulso donde la bandeja con
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salsa sube al rodillo aplicador de la pre-estucadora, permitiendo al Oficial de Terminación subir a su vez la presión al lecho de la varilla vari-bar hasta llegar a 1,5 Bar. Esta última acción de subir presión al lecho de la varilla vari-bar hasta llegar a 1,5 Bar, es directamente proporcional al ir subiendo la bandeja de la pre-estucadora, ya que, con esto el Oficial se asegura que el exceso de salsa que retira la varilla de la hoja no pase hacia delante a los demás polines manchándolos con estuco.
Pre-estucadora en modo graduación. Esta acción solo se realiza al estar la máquina sin papel, para que Oficial de Terminación pueda ajustar apertura que queda entre la varilla y el backing de goma, y así asegurarse que al momento de estar aplicando salsa, el exceso de producto sea retirado por la varilla de forma homogénea. El proceso de este ajuste en modo graduación es similar al proceso estando con papel al ancho, pero sin salsa en la bandeja, solaronic apagado y fotocélulas desactivadas, ya que, en primer lugar se debe llevar al mismo objetivo a los equipos como si se estuviera aplicando salsa pero con diferentes y menos enclavamientos. La primera acción que se realiza es detener el backing y el rodillo aplicador de la preestucadora, ya que el ajuste requiere que el Oficial de Terminación esté en contacto con el equipo, luego de esto subir presión del lecho de la varilla sobre 0,5 Bar para poder subir el travesaño y poder subir la bandeja o recipiente de salsa; una vez realizada estas acciones, el operador puede ajustar la apertura antes mencionada.
