Editorial

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CONDUTO

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ENTRENAMIENTO Carlos Barquin

Recomendaciones de Campo y para Cálculo Operativo Si bien AGA (American Gas Association) es exigente y normaliza las mediciones de gas y con placa orificio (generalizadas en nuestro medio), también reconoce un margen de error mayor al 2% “si todos los detalles de instalación y operativos están corregidos y bajo norma”, por tanto para facilitar la comprensión y el cálculo “a Campo”, desde hace años he simplificado el mismo publicándolo en diversos manuales de mi autoría. En más de 20 años de actividades de Capacitación he podido comprobar la aplicabilidad en la práctica de éste sistema que me he atrevido en llamar “El AGA Simplificado”.

+ Si se tiene un valor de GOR alto, la referencia indica una gran cantidad de gas por sobre la cantidad de líquidos.

+ Si se tiene un valor de GOR bajo se está considerando

una importante cantidad de líquidos sobre la participación del gas. Tanto para comprobar y controlar la eficiencia cotidiana de la actividad productora, como para establecer las tendencias históricas o curvas necesarias para el seguimiento desde el punto de vista del reservorio, los fluidos producidos y ya separados se deben medir y analizar.

Consecuentemente, el gas es una fase que requiere atención en su producción, control, mediciones, y tratamiento. Sin la correcta En vista de la urgente necesidad de establecer en nuestro medición de los caudales de gas de cada pozo, no se pueden país el Cuanto, Cómo, de Dónde y Calidad del Gas produci- obtener cálculos reales de los índices de producción ni del do, consumido y venteado, espero colaborar con ésta visión volumen recuperable de las reservas. operativa del tema. La forma mas usual de medición es provocando, mediante el Y por cierto, definitivamente la válvula back pressure va uso de un orificio, una diferencia de presión que variará en forma instalada aguas abajo del Puente de Medición, es uno de los proporcional al caudal que pase por el mismo. Estas variaciones defectos casi generalizado en nuestras instalaciones. de presión se registran o leen en instrumentos que permitirán el cálculo o darán el resultado del volumen en función de las variaciones de la temperatura, del diámetro del orificio, del diámetro del puente de medición y de la densidad del gas. Introducción Si bien en la mezcla producida por los pozos, participan una La primera condición que debe cumplir un gas para que se variedad de componentes, se puede considerar que inicialmente los aprovechables serán los hidrocarburos. Estos se CONTRACCION DE LA VENA DEL FLUIDO DEOBIDO A UN ELEMENTO presentaran en superficie y según las condiciones de ESTRANGULADOR presión y temperatura, como líquidos o gaseosos. A ésta relación y a sus proporciones es a lo que se denomina VENA CONTRACTA GOR (Relación gas-petróleo). Es la relación de la producV1 @ ción de gas y la producción de petróleo, usualmente expreF1 @ sada en SCFD/BOPD. SCF se refiere al volumen de gas en V1 F1 1 pie cúbico a condiciones estándar, que normalmente son 14.7 psi y 60 °F.

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pueda medir con adecuada precisión, es la ausencia de Elementos de Medición El Puente de Medición, tiene como sólidos y/o líquidos. principal elemento al orificio y su receptáculo, que puede ser una simple brida portaorificio o una Sistema de Presión Diferencial Este sistema, también llamado Puente de Medición o de válvula del tipo Daniel: Placa Orificio, se encuentra ubicado en los circuitos de flujo de instalaciones de campo, como por ejemplo a la salida de Daniel Junior: Elemento que al no los separadores de control y/o generales de baterías y disponer de cámara estanca, obliga plantas, separadores portátiles para pozos, entradas o a la despresurización del sistema salidas de plantas compresoras, entradas de consumo de para el cambio del rificio. turbogeneradores, salidas de Plantas de Tratamiento, etc. Daniel Senior: Cuenta con una 2da. cámara estanca, lo que permite el cambio de orificio sin necesidad de quitar la presión del sistema. En todos los casos están equipados con conexiones antes y después de la placa orificio para el correspondiente instrumento y puntos de purga para el líquido precipitado.

Componentes del Portaorificios Daniel Senior

Para registrar y/o medir los valores obtenidos, se utiliza un registrador gráfico o en algunos casos sistemas electrónicos con un programa integral que, a través de un totalizador digital, puede obtener toda la información sobre el caudal totalizado y/o instantáneo, a la vez que trasmitirlo. En la figura inferior se observa el esquema de un modelo Daniel 3000.

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10.

Pernos de fijación. Placa de fijación Bloque o Tapa de cierre Junta de Hermeticidad Válvula de Venteo Piñón (o eje) Superior de Elevación Piñón (o eje) Inferior de Elevación Piñón (o eje) de Compuerta Placa de Orificio Lubricador o Grasera

Obs.: No se alcanza a observar en la figura el extremo externo de la Válvula de Ecualización que se encuentra junto a Lubricador.

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Bridas Portaplacas: Son similares a las bridas con Si por razones de espacio se viera reducida la posibilidad de cuello, con la excepción de que cuentan con las conexiones para tomar señal tanto aguas arriba de la placa, como aguas abajo. También cuentan con dos pernos separadores o de desarme, que permiten soportar la tensión de la instalación para permitir retirar y/o colocar la Placa.

mantener las longitudes mencionadas, se deberá recurrir a un alineador de flujo (también llamado enderezador de vena), de tal manera que la exigencia de espacio libre, se reduzca a 6 diámetros. Tal consideración es de suma importancia si no, las condiciones del registro no serán las ideales. Es entonces que para crear una diferencia de presión (que será muy pequeña), es que se interpone la placa con orificio concéntrico, cuyo diámetro estará regido por la cantidad de gas a medir, pues tiene que generar un máximo de presión diferencial de acuerdo a la capacidad del registrador que se usará, el que por ejemplo puede tener un límite máximo de presión diferencial de 100 pulgadas de columna de agua, lo que sería equivalente a 3.5 psi. En la figura se observa el comportamiento de las presiones a través del orificio.

VENA A TRAVES DEL ORIFICIO

Placa orificio: Se fabrican en distintos diámetros y dimensiones generales de acuerdo a las especificaciones AGA Nº 3. La Norma establece que el borde aguas arriba del orificio debe ser construido en ángulo recto, sin contornos redondeados. Además indica los valores de espesor que deben tener las placas para los distintos diámetros de tubería y el espesor del borde aguas arriba del orificio. Este último no deberá exceder de: 1/50 del diámetro de la tubería y 1/8 del diámetro del orificio, adoptándose el menor espesor que resulte de ambos requerimientos. Por tal motivo es que algunas placas cuyo espesor supera el espesor requerido para el borde del orificio, son biseladas o rebajadas para lograr reducir el borde al valor establecido El Factor BETA: Es otra especificación importante de AGA para en la Norma. minimizar los errores en la medición. Este es que la relación entre Tubo medidor: Lo constituye la parte recta del puente de el diámetro del orificio y el diámetro interior del tubo medidor no debe superar los límites de 0.15 y 0.70. Esta relación de medición ubicado a ambos lados de la placa orificio. Es diámetros se denomina Factor Beta. importante que el flujo de gas circule por el tubo medidor En la Tabla se indican los valores operativos calculados de la con la menor perturbación posible a fin de obtener mayor relación que cumplen con la condición impuesta por los exactitud en la misma. Para esto se requiere una longitud limites 0.15 - 0.70. recta mínima sin restricciones a ambos lados de la placa orificio. Así como ejemplo los diámetros de orificio mínimo y máximo que podemos utilizar en un puente de tubería de 3" son Estas longitudes se expresan generalmente en diámetros respectivamente 1/2" y 2 1/8". (Ver TABLA No. 1) de la tubería de medición y dependen del tipo y disposición de los elementos que forman el puente de medición (codos, reducciones, válvulas, etc.) y de la relación Beta. Accesorio para registro de temperatura: Deberá ser instalado aguas abajo de la placa orificio a continuación de la distancia En la publicación Nº 3 de AGA se indican distintos esquemínima requerida y no más de 20 diámetros de tubería desde la mas de instalación con sus respectivas acotaciones de placa (AGA Nº 3). distancias mínimas, las que para una relación de Beta de 0.70, van de 12 a 39 diámetros de tubería para el tramo de aguas arriba de la placa orificio y de 5 diámetros de tubería para el tramo de aguas abajo.

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VALORES DE LA RELACION: 0.15 A 0.70 * Diámetro Nominal DIAMETRO DE ORIFICIO 3/8 1/2 5/8 3/4 7/8 1 1-1/8 1-1/4 1-3/8 1-1/2 1-5/8 1-3/4 1-7/8 2 2-1/8 2-1/4 2-3/8 2-1/2 2-5/8 2-3/4 2-7/8 3 3-1/8 3-1/4 3-3/8 3-1/2 3-5/8 3-3/4 3-7/8 4 4-1/4

0,3750 0,5000 0,6250 0,7500 0,8750 1,0000 1,1250 1,2500 1,3750 1,5000 1,6250 1,7500 1,8750 2,0000 2,1250 2,2500 2,3750 2,5000 2,6250 2,7500 2,8750 3,0000 3,1250 3,2500 3,3750 3,5000 3,6250 3,7500 3,8750 4,0000 4,1250

(Medidas en Pulgadas * Diámetro Interior DIAMETROS DE TUBERIA STANDARD * 2 3 4 6 ** 2,067 3,068 4,026 6,065 0,181 0,242 0,163 0,302 0,204 0,155 0,363 0,244 0,186 0,423 0,285 0,217 0,484 0,326 0,248 0,165 0,544 0,366 0,279 0,185 0,605 0,407 0,310 0,206 0,665 0,448 0,341 0,228 0,469 0,372 0,247 0,529 0,403 0,268 0,570 0,434 0,288 0,611 0,465 0,309 0,652 0,496 0,330 0,693 0,527 0,350 0,558 0,371 0,589 0,391 0,620 0,412 0,652 0,433 0,683 0,463 0,474 0,494 0,536 0,555 0,577 0,597 0,618 0,638 0,659 0,700

TABLA No.1

Registradores

REGISTRADOR ANALÓGICO

Impulsor de la carta, que puede ser tipo reloj a cuerda o disponible a batería. Los Fuelles, que son dos metálicos, se colocan en lados opuestos de una placa central y vienen llenos de un líquido no corrosivo, incompresible y de bajo punto de congelación. El rango de presión diferencial en estos aparatos, se determina por la fuerza que se requiere para mover los fuelles en su desplazamiento normal; para cambio de rango, se utiliza un ensamble de resortes que se coloca en el fuelle de baja presión.

En los sistemas de medición de gas se ha generalizado el uso de registradores que grafican en una carta circular los valores de presión diferencial, presión estática y temperatura del período de tiempo seleccionado (que corresponderá a un giro completo del reloj impulsor de la carta) y habitualmente puede ser de 24 horas o 7 días.

El desplazamiento lineal de los fuelles, originado por los cambios de presión diferencial, se transmite a través de un brazo a la flecha de torsión, que a su vez posiciona la pluma sobre la gráfica. La flecha esta conectada al brazo transmisor mediante un anillo y dentro de un tubo guía que a su vez está fijo rígidamente al cuerpo del Registrador.

Los registros de presión y temperatura se realizan por intermedio de tres plumas. Las señales de presión estática y temperatura son transmitidas por sistemas de similares características a los medidores instantáneos, como manómetros y termómetros. La señal de presión diferencial proviene de un conjunto de dos fuelles o diafragmas, que combinan las presiones tomadas antes y después de la placa orificio.

Cartas o gráficos intercambiables con escalas impresas de acuerdo al equipo y a los rangos disponibles. Por lo general se utiliza carta circular de 12”.

En algunos casos, y dependerá de las características de la medición (sensibilidad), se pueden encontrar registradores (o fuelles) de 0-50", 0-100”, 0-200", 0-300" y 0-400" de agua. Se desprende entonces la importancia de estimar con anterioridad y lo más ajustadamente posible, el diámetro de orificio necesario para obtener un registro diferencial cercano al 50% de la carta. El cuidado en la habilitación del registrador es otro de los importantes factores a tener en cuenta, dado que si se aplica presión solamente en uno de los diafragmas, éste se inutilizará provocando lecturas erróneas y consecuentemente información que dará resultados deficientes.

Mecanismo de registro: todas las partes son de acero inoxidable para una vida prolongada, el montaje de la pluma es robusta y las varillas de plumas están provistos con pivotes de bola para minimizar la fricción. Elementos de presión estática: elementos del tipo helicoidal o tubo de Bourdon.

Verificaciones al Poner en Servicio.

Purga de las tomas: antes de realizar práctica alguna de puesta en servicio de un registrador, se deben purgar las tomas de señal y/o las conexiones de drenaje del elemento porta-orificios.

Cero de la presión estática: Existen diferentes tipos de

cartas para obtener el registro. Se debe utilizar solo la que corresponde al registrador que se está operando. Luego de registrar el cero con una carta “borrador” colocada, se debe verificar que la pluma correspondiente coincida con el cero de la misma sin presión en el registrador. La pluma dispone de un Componentes comunes del registrador: tornillo de ajuste, el que se debe girar hasta que coincida Carcasa de construcción robusta por lo general en materiales exactamente con el cero de la correspondiente carta o gráfico. livianos.

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Amortiguador: El registrador tiene además un tornillo de

regulación, para amortiguar excesivas fluctuaciones de la presión diferencial, el mismo está ubicado en la parte superior de la caja de fuelles. En caso de ser necesario, debe girarse la tapa protectora y girar el tornillo hacia la derecha para amortiguar las fluctuaciones y obtener el grado deseado de amortiguación. Esta operación se debe realizar con sumo cuidado de no cerrar totalmente el pasaje entre las cámaras.

Habilitación del registrador: Requiere del sumo cuidado ya recomendado para la integridad de los diafragmas, debido a que la mayoría de los registradores de presión diferencial tienen fuelles o diafragmas que resisten muy bajas presiones. Esto significa que si se supera esa presión diferencial, se inutiliza el registrador. No debe confundirse la presión diferencial máxima Siempre es conveniente recurrir a un instrumentista, no admisible, con la presión de trabajo del equipo, obstante es importante atender a la variante de que la calibraque pueden ser de hasta 140 Kg/cm2. ción puede haber sido realizada en presión absoluta o presión relativa, alternativa que es un factor del cálculo. Angularidad de las plumas: Si al habilitar el registrador, el recorrido de las plumas no coincidiera con los arcos de las Cero de la presión respectivas escalas del gráfico, se está incurriendo en un defecdiferencial: Igual que en el to denominado de angularidad, que debe solucionar el Instrupunto anterior sólo que la mentista porque la lectura en estas condiciones puede verificación se realiza igualanser errónea. do la presión en ambas cámaras, mediante la apertura de Fluctuaciones de la diferencial: El registro óptimo se debe las válvulas del mani fold obtener entre el 40% y el 60 % del gráfico es decir que si fuera correspondiente. de 100" de agua, la pluma debe dibujar entre el N° 40 y el 60. Por otra parte lo ideal sería que la pluma dibuje una línea pero

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no siempre se puede lograr, por las variaciones muchas veces importantes que se producen en el flujo instantáneo de gas. Un registro promedio y claro se puede lograr con el uso del tornillo para Ajuste de Fluctuaciones (o “amortiguador”), que se encuentra en la parte superior y central de la caja de los diafragmas, y que se mencionara anteriormente.

Colores de las Plumas: generalmente los colores normalizados utilizados son verde para la temperatura, azul para la estática y rojo para la diferencial. Control del Reloj: se debe verificar que esté en la selección de tiempo adecuada, 7 días o 24 horas, y en el caso de los que tienen accionamiento mecánico, no olvidar “darle cuerda”.

Correcto pasaje de las plumas: Se debe tener el cuidado de verificar que las plumas se encuentren en perfecto estado, y tengan un correcto pasaje entre ellas al “cruzarse” para evitar enganches que puedan arruinar el registro.

trasmitido a su vez por la biela al eje de las plumas, se ve reflejado en el gráfico. Como resultado se tendrá un movimiento lineal en el eje de los fuelles, que es proporcional a los cambios de la presión diferencial, dicho movimiento es trasmitido al mecanismo de registro por el conjunto biela (brazo de vinculación) y eje de torque. El máximo rango de giro del eje de torque es de 8º, lo que da una clara idea de la sensibilidad del conjunto y de la fragilidad de los fuelles.

Cálculo del caudal de gas

Antes de comenzar el desarrollo un ejemplo de la ecuación de cálculo, es necesario realizar las siguientes observaciones:

Todos los coeficientes son tomados del Manual AGA NX 19 para Gas Natural, libre de aire, CO2 y H2S.

1

Principio de funcionamiento

El medidor-registrador de presión diferencial del instrumento, es del tipo de diafragmas o fuelles, que compara las presiones aguas arriba (alta) y aguas abajo (baja) de la placa.

2

Se considera la generalización del uso de los registradores con rango diferencial de 100” de agua. En casos de contar con diferentes rangos como ser de 50”, 200”, 300” y 400” de agua, se debe ajustar la ecuación en tal sentido.

El sistema constituido por los fuelles está lleno de líquido hidráulico.

3

Como se detalla más adelante, y para simplificar el cálculo de campo, se descartan algunos factores por ser muy próximos a 1, asumiéndose ése valor para el producto, sin realizar variaciones de importancia en el resultado final.

4

Los valores hw y Pf, son dados por el registrador, presión diferencial (en Pulg. de agua) y presión estática relativa (en Bar) a la cual hay que agregar la presión atmosférica en el momento de la medición.

Ecuación:

Q=C

hw x (Pf + Atm.)

Q:

Caudal en las condiciones de referencia (CFT/h).

C:

Coeficiente de flujo a través del orificio.

hw : Presión diferencial en pulgadas de agua (a 60 ºF). Un compensador de temperatura bimetálico ajusta la capacidad de dicho sistema a la variación de volumen que experimenta el líquido por la temperatura ambiente. Al actuar la presión de aguas arriba de la placa de orificio, comprime el fuelle de la cámara de alta presión, desalojando parte del líquido hidráulico a través del orificio de comunicación (tornillo amortiguador), expandiendo el fuelle de rango. La presión de aguas abajo de la placa orificio y la tensión del resorte, actuando en la cámara de baja presión, resisten la deformación del fuelle de rango, equilibrando el movimiento y transformándolo en un movimiento lineal en el eje de los fuelles que,

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Pf : Presión de flujo (estática absoluta) en Psia. Donde:

C = Fu x Fb x Fg x Ftf x Y x Fpv x Fm x Fr

Fu:

Factor de Conversión de Unidades para las condiciones de referencia deseadas (Tabla Nº1).

Fb:

Factor Básico de Orificio, incluyendo la relación Beta (Tabla Nº2).

9

Fg:

Factor de Gravedad Específica del Gas (Tabla Nº3).

Ftf:

Factor de Temperatura de Flujo, ya sea en ºC o ºF (Tabla Nº4).

Y:

Factor de Expansión referido a la presión de flujo o estática, cuyo valor es próximo a 1 si la misma es tomada aguas arriba de la placa, o a 2 si es tomada aguas abajo (aquí se desestima por ser próximo a 1).

Fpv:

Factor de Compresibilidad, obtenido del producto de otros cuatro factores, por densidad de tabla, por temperatura de curva, por presión de separación de curva; luego se lleva el Fpv resultante a la temperatura deseada con otra tabla (también se desestima por ser próximo a 1 y no afectar mayormente el resultado “de campo”).

Fm:

Factor de ajuste Manométrico (se desestima por ser igual a 1 al usarse un medidor con sistema de fuelle).

Fr:

Factor de Reynolds (se considera 1 para el cálculo desestimándoselo).

Explicaciones de: Fu (Ftb/Fpb) - Fb - Fg - Ftf - Y - Fpv - Fm - Fr

Fb (ver Tabla Nº 2): Es el factor de base del orificio, en función de: d = diámetro del orificio deprimógeno D = diámetro exacto del portaorificio El valor final es dado por la tabla en la intersección de las líneas representadas por los valores d y D; suponiendo el mismo condiciones de base de 14,73 psia. a 60 ºF, un gas de densidad 1, una temperatura de flujo de 60 ºF, un número de Reynolds infinito y un caudal expresado en pié cúbico hora. Los factores Fu, Fg, Ftf y Fr, tienen en cuenta y ajustan condiciones diferentes. Fg (ver Tabla Nº 3): Es el factor de ajuste por gravedad específica del gas, donde:

1 Fg =

gravedad

Ftf (ver Tabla Nº 4): Es el factor de ajuste por la temperatura de fluencia del gas, el mismo puede ser dado en grados Centígrados o en Fahrenheit, puesto que la tabla doble permite traducir y obtener el factor necesario. Siempre tomando como temperatura de referencia 60 ºF lo que determina la unidad: 60 ºF = 1 = Ftf Se calcula de la siguiente manera: Dados Centígrados ............... Ftf =

Fu (ver Tabla Nº 1): Es un factor introducido para facilitar el cálculo, dependiendo de las condiciones de referencia y de las unidades utilizadas. Fu = 1 considerando 14, 73 psia. y 60 ºF, dando el resultado en pié cúbico hora. Como a veces se utilizan otros sistemas de referencia y unidades, el valor Fu es obtenido de la siguiente manera: Fu = Fpb x Ftb x coeficiente de unidad Donde: Fpb: Es el coeficiente de presión de referencia, si ésta presión tiene por valor 14,73 psia., Fpb será igual a 1; si ésta presión (pb) es diferente de 14,73 psia. será: Fpb = 14,73 (pb en psia.) pb Ftb: Es el coeficiente de temperatura de referencia, si ésta temperatura es de 60ºF, Ftb será igual a 1, si ésta temperatura (tb) es diferente de 60 ºF será: Ftb =460 x tb

(tb en ºF)

520 Coeficiente de Unidad: Depende del sistema de unidades empleado y las condiciones de referencia necesarias para el cálculo del caudal. Por ejemplo: Para condiciones de 14,73 psia. y 60 ºF, buscando un resultado expresado en pié cúbico día, tendremos: Fu = 1 x 1 x 24 = 24

10

Dados Fahrenheit ................ Ftf =

288,556 273,2 + Temp. ºC

520 460 + Temp. ºF

Y (aquí desestimado): Es el coeficiente de expansión de la presión de flujo de gas o estática, según sea tomada aguas arriba del orificio (Y tiende a 1) o aguas abajo del mismo (Y tiende a 2). El coeficiente de expansión tiene en cuenta ambas situaciones y su corrección por tablas en cada caso. Para utilizar ésas tablas se debe conocer d, D, hw, Pf, R (constante universal según las unidades tomadas) y T (temperatura en ºK o ºR).

Fpv (aquí desestimado): Es el coeficiente de supercompresibilidad del gas, se obtiene con la combinación de la densidad del gas, la temperatura de separación en ºF y la presión de separación relativa en psi, con lo que se pueden interpretar los gráficos. Este factor aumenta casi directamente (de allí su importancia), con el aumento de cualquiera de las variantes mencionadas. Fm (aquí desestimado): Es el factor manométrico. Cuando se utiliza un manómetro diferencial de mercurio, se debe corregir el pequeño error que provoca el peso de la columna de gas sobre el mercurio. Como se ha generalizado el uso de registradores provistos de fuelles, siendo aparatos de índole mecánico que no contienen columna de mercurio, se desestima Fm considerándoselo de valor 1.

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Fr (aquí desestimado): Si bien el factor Fb supone un número de Reynolds infinito, el coeficiente Fr es un factor de corrección por un número de Reynolds definido dentro de las condiciones de fluencia. Observaciones: En la presente situación se han despreciado factores de corrección para una ajustada medición del caudal de gas, con la sola intención de facilitar su interpretación; no se recomienda en ningún caso descartar tales factores para la medición de grandes caudales, altas presiones de fluencia o mediciones que requieran mayor precisión que la de Campo.

1.

En la Tabla Nº1, se obtiene que para las condiciones normales de referencia en el medio local de 60 ºF y 14,73 psi, pretendiendo obtener un resultado en m3/día: Fu = 0.6796

2.

En la Tabla Nº2, se obtiene que para un orificio de 2” (renglon 2.000) y un puente de 4” (columna 4.026), el factor sería: Fb = 842.12

3.

En la Tabla Nº3, se obtiene que para una Gravedad Específica de 0.6 se tiene: Fg = 1.2910

Así como para mediciones de transferencia o venta. Ejercicio Ejemplo de cálculo de caudal de gas - Presión Diferencial 60” de agua - Presión Estática 50 psi - Diámetro del Puente 4” - Diámetro de Placa Orificio 2” - Temperatura promedio del gas 60 ºF - Gravedad específica del gas 0.6 - Resultado expresado en m3/día Procedimiento Q=C

4.

En la Tabla Nº4, se verifica que para 60 ºF, en razón de que ése valor es coincidente con el de las Condiciones de Referencia: Ftf = 1.000 Reemplazando: Q = Fu x Fb x Fg x Ftf hw x Pf Q = 0.6796 x 842.12 x 1.2910 x 1.000 60 x 50 Q = 40468,23 m3/día

hw x Pf

Donde C = Fu x Fb x Fg x Ftf

Si Pf fue considerada Relativa: Q = Fu x Fb x Fg x Ftf hw x (Pf + Atm) Q = 0.6796 x 842.12 x 1.2910 x 1.000 60 x (50 +14,73) Q = 46.044,85 m3/día TABLA 1 – Para la obtención del valor Fu

TABLA 2 – Para la obtención del valor Fb

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TABLA 3 – Para la obtención del valor Fg

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TABLA 4 – Para la obtención del valor Ftf

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CERTIFICACIONES

José Ayala

Laboratorios DE

CALIBRACIÓN

ACREDITADOS

La acreditación es el proceso mediante el cual, un organismo

imparcial

autorizado de tercera parte, realiza una declaración, formal

realizan

sobre, la competencia de los Organismos de Evaluación de la

cuales son imparciales con respecto a los OEC’s y sus clientes.

conformidad – OEC basada en una decisión tomada después de verificar el cumplimiento de los requisitos con normas nacionales

o

internacionales,

como

por

ejemplo,

la

NTE

de

los

su

transparencia

evaluación

laboratorios clínicos,

para

de

del

confirmar

ensayo,

organismos

de

refuerza

trabajo

los

que

y

inspección

y

emitir

informes

confianza

del

ciudadano,

decisiones que afectan a la salud y

los

calibración

la

hacia los servicios básicos; b) Se toman seguridad, basada en información técnicamente fiable y homogénea, disminuyendo el

riego

y

reforzando

la

confianza

de la ciudadanía en las instituciones

a las normas vigentes, están calificados para

la

autoridad,

de recursos propios · Se fomenta y

organismos de certificación actúan conforme técnicamente

verificación

con

1. Beneficios: a)Se disminuye la utilización

de los OEC’s, llevando a cabo el proceso de

Dicha

acreditación

de Control, concede:

El OAE avala el profesionalismo, competencia y

de

Trabajar con OEC’s acreditados como apoyo a los Organismos

INEN ISO/IEC 17025:2006.

técnica

competencia.

organismos

pública

o

y

privadas,

en

los

servicios

públicos, el comercio y la industria; c)

certificados y realizan su trabajo con ética.

Se fomenta la aparición de esquemas

La acreditación es importante porque da

fiables de autorregulación, así como la

confianza

adopción de buenas prácticas, reduciendo

y

credibilidad.

Es

importante

la

para el comprador, el ente regulador y el público saber que los Organismos de Evaluación de la Conformidad-OEC’s son competentes para desempeñar sus tareas. Por esa razón existe una creciente demanda de verificación

necesidad

de

reglamentación

por

parte de las Autoridades de Control.

2. Los consumidores tienen la certeza y seguridad sobre lo que compran y consumen.

3. Los trabajadores cuentan con instalaciones adecuadas y son personal capacitado.

4. Al empresario se le garantiza su competitividad, se le reduce la necesidad de múltiples controles e inspecciones y por ende a mejorar su eficiencia. El empresario obtiene credibilidad, facilitándole sus actividades comerciales en el país y en el mundo, generando un mercado equitativo Este clima de confianza se crea gracias a los llamados Acuerdos de Reconocimiento Mutuo, que firman los entes acreditadores de diferentes países y que implica la equivalencia técnica

de

las

actividades

de

evaluación

realizadas

por todos los organismos acreditados.

FUENTE: www.oae.gov.ec 14

Perforación Horizontal Dirigida para la instalación de oleoductos, gasoductos, tubería para agua y alcantarillado, fibra óptica e instalaciones para cableado eléctrico en longitudes de hasta 1,800 metros y 60” de diámetro.

Estas instalaciones se realizan bajo o a través de: * Ríos y Pantanos * Acercamientos a la Playa / Landfalls * Cruces de Montañas * Obstáculos creados por el hombre como aeropuertos, carreteras, estadios, etc.

WELDING DESIGN AND FABRICATION

Traducción de la publicación en la Web de Lincoln Electric por Silvia Caballero

Siga los métodos prácticos aquí presentados para seleccionar el equipo, preparar los materiales

SOLDADURA

base, aplicar la técnica adecuada e inspeccionar visualmente las soldaduras para asegurar una alta calidad al soldar aleaciones de aluminio por el procedimiento MIG y TIG.

corre el riesgo de perforar la chapa, en especial, si es chapa delgada.

Incluso para los expertos en la soldadura de aceros, el soldeo de las aleaciones de aluminio puede presentar un verdadero desafío.

Gas de protección :

La mayor conductividad térmica y el menor punto de fusión de las aleaciones de aluminio pueden fácilmente producir perforaciones a menos que los soldadores sigan los procedimientos prescritos. También la alimentación del alambre durante el soldeo MIG (GMAW) presenta un reto debido a que el alambre es más blando que el acero, tiene una resistencia más baja y tiende a enredarse en los rodillos de arrastre.

Soldadura MIG :

Preparación del metal base : Para soldar el aluminio, los operarios deben limpiar cuidadosamente el material base y eliminar cualquier óxido de aluminio y contaminación por hidrocarburos procedentes de lubricantes o disolventes de corte. El óxido de aluminio en la superficie del material funde a 2038ºC mientras que el aluminio, metal base de debajo, funde a 649ºC. Por ello, cualquier óxido que quede en la superficie del metal base inhibirá la penetración del metal de aporte en la pieza. Para eliminar los óxidos de aluminio, utilizar un cepillo de alambre de acero inoxidable o disolventes y soluciones decapantes. Si se usa un cepillo de acero inoxidable, cepillar solo en una dirección. Tener cuidado de no cepillar demasiado enérgicamente, ya que pueden incrustarse los óxidos en la pieza. Usar solo el cepillo para piezas de aluminio; no limpiar aluminio con un cepillo que haya sido utilizado para acero inoxidable o acero al carbono. Cuando se usen soluciones químicas decapantes, asegurarse de que han sido eliminadas de la pieza antes de soldar. Para minimizar el riesgo de que los hidrocarburos de aceites o soluciones de corte entren en la soldadura, eliminarlos con un desengrasante. Verificar que el desengrasante no contenga hidrocarburos.

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Precalentamiento

: El precalentamiento de la pieza de aluminio puede ayudar para evitar la fisuración de la soldadura. La temperatura de precalentamiento no debe exceder de 110ºC. Usar un indicador de temperatura para prevenir sobrecalentamiento. Además, colocar puntos de soldadura al principio y al final de la zona a soldar ayudará la eficacia del precalentamiento. También debe precalentarse una pieza de aluminio grueso cuando se suelda a una pieza delgada. En el caso de problemas de fusión insuficiente en el inicio, la solución puede ser la adición de chapas de inicio y fin de soldadura.

La técnica del empuje :

Con aluminio, utilizar una técnica de empuje en lugar de arrastre, alejando la pistola fuera de baño, se conseguirá menor contaminación en la soldadura, y mejor acción limpiadora y cobertura de gas de protección.

Velocidad de avance :

La soldadura del aluminio necesita ser realizada “caliente y rápida”. A diferencia del acero, la alta conductividad térmica del aluminio determina el uso de ajustes de amperajes, tensiones y velocidades de avance más altos. Si la velocidad de avance es demasiado baja, el soldador

El Argón, debido a su buena acción limpiadora y perfil de la penetración, es el gas de protección más comúnmente usado para la soldadura del aluminio. En la soldadura de las aleaciones de aluminio de la serie 5XXX un gas de protección mezcla de argón con helio, con un máximo del 75% de helio, minimizará la formación de óxido de magnesio.

Alambre de soldadura :

Seleccionar un alambre de aluminio que tenga una temperatura de fusión similar a la del material base. Cuanto más pueda el operario acercarse al rango de fusión del metal, más fácil será soldar la aleación. Emplear alambres de 1,2 o 1,6 mm de diámetro. Cuanto mayor sea el diámetro del alambre, más fácil es la alimentación. Para soldar material delgado, un alambre de 0,9 mm de diámetro combinado con un procedimiento de soldadura pulsado con una baja velocidad de alimentación, de 250 a 760 cm/min. (100 a 300 in/min.), dará buenos resultados.

Soldaduras de forma convexa :

En la soldadura del aluminio, la fisuración del cráter causa la mayoría de defectos. La fisuración proviene del alto valor de la dilatación térmica del aluminio y de las considerables contracciones que ocurren cuando se enfrían las soldaduras. El riesgo de fisuración es más grande con cráteres cóncavos, dado que la superficie del cráter se contrae y rompe cuando se enfría. Por ello, debe rellenarse el cráter de manera que quede convexo (formando un montículo). Al enfriarse la soldadura, la forma convexa del cráter compensará las fuerzas de contracción.

Selección del equipo :

Cuando se selecciona una fuente de corriente para la soldadura MIG del aluminio, hay

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SELECCION DEL EQUIPO, PREPARACION DEL MATERIAL, TECNICA DE SOLDADURA que considerar en primer lugar el método de transferencia : arco spray o arco pulsado. Para el soldeo con arco spray puede utilizarse equipos de corriente constante (cc) y de tensión constante (cv). El arco spray toma un chorro minúsculo de metal fundido y lo pulveriza a través del arco desde el alambre hasta el metal base. Para aluminio grueso que requiere corrientes de soldeo superiores a 350 A, los equipos de corriente constante, cc, producen resultados óptimos.

bre a la pieza en cada pulso de corriente. Este proceso proporciona menos salpicaduras y velocidades de avance más rápidas que las del soldeo por arco spray. También se tiene mejor control del aporte térmico (heat input), mayor facilidad de soldeo en posición y permite al operario soldar material delgado a bajas velocidades de alimentación y corrientes.

Devanador :

El método preferido para la alimentación del alambre de aluminio, a largas distancias es el método push-pull (empujar y arrastrar) que emplea un devanador cerrado para proteger el alambre del ambiente. Un motor de velocidad variable y par constante en el devanador ayuda a empujar y guiar el alambre a través de la pistola a una fuerza y velocidad constantes. Un motor de alto par en la pistola arrastra el alambre y mantiene constantes la velocidad de alimentación y longitud de arco.

La transferencia por arco pulsado se lleva a cabo, generalmente, con un equipo de tecnología inverter. Los equipos más recientes llevan instalados procedimientos de arco pulsado basados en el tipo y diámetro de alambre. En el MIG pulsado, una gota de metal de aporte se transfiere desde el alam-

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En algunos talleres, los soldadores utilizan los mismos devanadores para alambre de acero y de aluminio. En este caso, el uso de espirales de plástico o Teflon ayudará a asegurar una alimentación suave y constante. Para los tubos guía, usar tubos de salida tipo cincel y tubos de entrada de plástico para mantener el alambre lo más cerca posible de los rodillos de arrastre y prevenir enredos del alambre. Durante el soldeo, mantener la manguera de la pistola lo más recta posible para minimizar

la resistencia a la alimentación. Verificar la correcta alineación entre los rodillos de arrastre y los tubos guía para prevenir el raspado del aluminio. Utilizar rodillos de arrastre diseñados para aluminio. Ajuste la tensión del rodillo de arrastre para suministrar una tasa de alimentación constante. Tensión excesiva deformará el alambre y causará rugosidad y alimentación errática; tensión demasiado pequeña dará alimentación irregular. Ambas condiciones pueden conducir a un arco inestable y porosidad en la soldadura.

Pistolas de soldadura :

Para el soldeo del aluminio utilizar una espiral independiente para la pistola. Para evitar calentamiento del alambre, intentar restringir ambos finales de la camisa para eliminar separaciones entre la camisa y el difusor de gas de la pistola. Cambiar las camisas a menudo para minimizar el potencial abrasivo del óxido de aluminio que causa problemas de alimentación. Utilizar boquillas de contacto 0,4 mm. más grandes que el diámetro del alambre que se utilice, ya que las boquillas calientes se dilatan en forma oval y probablemente limitarían la alimentación del alambre. Generalmente, cuando una corriente de soldadura supera los 200 A, se debe utilizar una pistola refrigerada por agua para minimizar el aumento de temperatura y reducir las dificultades de la alimentación.

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