Montage- & Wartungshandbuch
Oktober 2006
ABB SACE
Schleifringmaschinen
AMK 400-500
ABB
Das vorliegende Handbuch wurde sorgfältig geprüft. Sollten jedoch Fehler übersehen worden sein, bitten wir den Nutzer, uns umgehend zu benachrichtigen. Die Informationen im vorliegenden Handbuch sind nur eine Beschreibung des Produktes und sind als solche nicht als bindend anzusehen. Im Interesse unserer Kunden arbeiten wir an der ständigen Verbesserung unserer Produkte, damit sie stets dem neuesten technischen Stand entsprechen. Folglich sind Abweichungen zwischen Produkten, Produktbeschreibungen oder den vorliegenden Betriebsanweisungen möglich. Wir behalten uns alle Rechte an diesem Dokument und den in ihm enthaltenen Informationen vor. Vervielfältigungen, Verwendung oder die Weitergabe an Dritte ist ohne ausdrückliche vorherige schriftliche Genehmigung nicht gestattet.
Sicherheitshinweise AMA, AMB, AMC, AMH, AMK, AML, HXR 1
•
Allgemeine Informationen
Die allgemeinen Sicherheitsvorschriften, spezifisch, für jede Arbeitsstelle vereinbarte Verträge und die auf die Sicherheit bezogenen Vorsichtsmassnahmen, die in diesem Dokument angegeben sind, sind jederzeit zu beachten.
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Vorgesehener Gebrauch
Die Elektromaschinen haben gefährliche spannungsführende und rotierendeTeile und können heiße Stellen aufweisen. Alle Arbeiten hinsichtlich Förderung, Lagerung, Installation, Anschlüsse, Inbetriebnahme, Betrieb und Wartung müssen vom qualifizierten Fachpersonal durchgeführt werden (Nach den Normen EN 50 110-1 / DIN VDE 0105 / IEC 60364). Ein unsachgemäßer Gebrauch kann zu Schäden an Personen und Sachen führen. Gefahr! Diese Maschinen sind für den Gebrauch in industriellen und kommerziellen Anlagen nach den Maschinenrichtlinien 89/392/EWG bestimmt. Die Inbetriebnahme ist verboten, bis die Konformität des Fertigprodukts mit diesen Richtlinien bestätigt wird (die Vorort Sicherheits- und Installationsbestimmungen wie die Norm EN 60204 sind zu befolgen).
Hilfsschaltungen ausschalten (z.B. Heizung zur Kondenswasservermeidung).
Das Übertreffen der Grenzwerte vom A-Bereich in EN 60034-1 / DIN VDE 0530-1 – Spannung ± 5%, Frequenz ± 2%, Kurvenform und Netzsymmetrie – erzeugt eine Temperaturerhöhung und wirkt auf die elektromagnetische Verträglichkeit ein. Die auf dem Datenschild angegeben Hinweise und der im Klemmenkasten mitgegebene Anschlussplan sind zu beachten. Die Anschlussverbindungen müssen einen stabilen und sicheren Stromanschluss gewährleisten. Passende Kabelklemmen verwenden. Eine sichere äquipotenziale Verbindung herstellen und aufrechterhalten. Der Abstand zwischen den unter Spannung stehenden, nicht isolierten Teilen und zwischen diesen und der Masse darf nicht geringer als die in den entsprechenden Vorschiften angegebenen Werte oder die in den Herstellerunterlagen eventuell genannten Werte sein. Das Innere des Klemmenkastens ist ohne Fremdkörper, Staub und Feuchtigkeit zu halten. Unbenutzte Kabelverschraubungen im Klemmenkasten sind zum Schutz gegen Eindringen von Staub und Wasser dicht zu verschliessen. Bei Maschinen mit Zubehör ist dieses vor der Inbetriebnahme auf richtigen Betrieb zu überprüfen.
Diese Maschinen sind konform mit der harmonisierten Normenserie EN 60034 / DIN VDE 0530. Die Benutzung in gefährlichen und verbotenen Bereichen ist untersagt, es sei denn, dass sie für diesen Gebrauch entwickelt wurden. (ergänzende Anweisungen sind zu befolgen).
Für die richtige Installation (Abtrennung der Signalleitung vom Kraftstromkreis, Kabelschirmung, usw.) ist der Installateur verantwortlich.
Schutzklassen ≤ IP 23 sind für Außenanwendungen nie zu verwenden. Die Modelle mit Luftkühlung sind für zwischen -20°C und +40°C liegenden Raumtemperaturen und für eine Meereshöhe ≤ 1000 m bestimmt. Die Raumtemperatur für die mit Luft/Wasserkühlung ausgestatteten Modelle muss unter +5°C liegen (für Maschinen mit Gleitlagern siehe Herstellerunterlagen). In allen Fällen sind die Informationen auf den Datenkarten einzuhalten. Die Vorortbedingungen müssen diesen Daten entsprechen.
Die Schwingungen im Bereich „befriedigend“ (Vrms ≤ 4,5 mm/s) gemäß der Norm ISO 3945 werden im Betrieb mit gekuppelter Maschine angenommen. Falls Abweichungen vom Normalbetrieb entstehen – z. B. hohe Temperatur, Geräusche, Schwingungen – die Maschine im Zweifelsfall ausschalten. Die Ursache feststellen, und wenn nötig, beim Hersteller nachfragen.
3
Transport, Lagerung
Wenn Schäden nach der Lieferung festgestellt werden, setzen Sie sich bitte umgehend mit dem Spediteur in Verbindung. Wenn nötig, ist die Inbetriebnahme zeitweilig auszusetzen. Die Ringschraubenmaße sind nach dem Maschinengewicht bestimmt: Ringschrauben nicht zusätzlich belasten. Sicherstellen, dass die richtigen Ringschrauben verwendet werden. Falls nötig sind geeignete Fördereinrichtungen zu benutzen (z.B. Strangführungen). Alle Transportsicherungen (z.B. Lagersperren, Dämpfer) die für die Förderung angebracht wurden, sind vor der Inbetriebsetzung zu entfernen. Für den künftigen Gebrauch aufbewahren. Wenn die Maschine eingelagert wird, muss der gewählte Standort trocken, staubfrei und schwingungsfrei sein (Es besteht die Gefahr, dass das Lager in Ruhestellung beschädigt wird). Der Isolationswiderstand ist vor der Inbetriebnahme zu messen. Für Werte ≤ 1kΩ pro Volt der Nennspannung ist die Wicklung zu trocknen. Die Herstelleranweisungen beachten.
4
Installation
Sicherstellen, dass die Fläche vollkommen eben, das Fundament angemessen fest oder angeflanscht ist und dass eine genaue Ausrichtung, falls direkte Kupplung vorliegt, veranlasst wird. Resonanz mit der Drehfrequenz und mit der Doppelnetzfrequenz als Montagefolge vermeiden. Den Rotor drehen und feststellen, ob unübliche Drehgeräusche vorhanden sind. Den Drehsinn bei entkoppelter Maschine überprüfen. Bei der Montage sind die Herstelleranweisungen zu beachten, die Kupplungen oder andere Übertragungselemente entfernen und mit einer Abdeckung schützen. Zur Durchführung eines Probeganges bei entkoppelter Maschine ist der Keil am Wellenende zu sperren oder zu entfernen. Übermäßige Radial- und Axialbelastungen der Lager müssen verhindert werden (siehe die Herstellerunterlagen). Die Auswuchtung der Maschine wird als H = Halb (Halbkeil) und G = Ganz (ganzer Keil) bezeichnet. Bei Modellen mit Halbkeil muss ebenfalls die Kupplung mit Halbkeil ausgewuchtet werden. Wenn der Keil über den Sitz auf der Welle hinausragt, ist die mechanische Unwucht auszugleichen. Belüftung- und Kühlleitungen sind anzuschliessen. Die Belüftung darf nicht verstopft werden, und die Abluft, auch von Nachbarneinrichtungen, darf nicht unmittelbar wieder angesaugt werden.
5
Stromanschluss
Alle Arbeiten müssen vom qualifizierten Fachpersonal und bei ausgeschalteter Maschine durchgeführt werden. Vor Arbeitsbeginn müssen folgende Sicherheitsvorschriften beachtet werden: •
Die Maschine ausschalten.
•
Benachbarte, unter Spannung stehende Teile abdecken oder abschranken.
•
Überprüfen, dass die Isolierung zuverlässig ist.
•
Erden und kurzschliessen
•
Benachbarte, unter Spannung stehende Teile abdecken oder abschranken.
Safety and Ex-istructions-DE.doc
6
Betrieb
Die Schutzvorrichtungen niemals beim Null-Last-Probelauf aufheben. Wenn starke Staubanhäufung erfolgt, ist die Kühlleitungsanlage in regulären Intervallen zu reinigen. Ab und zu die verschlossenen Kondenswasserablauflöcher öffnen. Die Antifriktionslager bei laufender Maschine neu schmieren. Die Hinweise des Schmierschildes beachten. Das geeignete Fett benutzen. In der Maschine mit Gleitlagern sind die Ölwechselintervalle zu beachten, und wenn ein Ölzufuhrsystem vorhanden ist, dieses auf seinen ordnungsgemäßen Betrieb hin überprüfen.
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Wartung
Die vom Hersteller mitgelieferten Anweisungen befolgen. Für weitere Informationen, bitte im kompletten Handbuch Bedienungsanleitungen nachschlagen. Diese Gebrauchsanweisungen aufbewahren.
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Frequenzwandler
In den mit Frequenzwandler ausgestatteten Anwendungen ist die Schraube zur Außenerdung des Motorgehäuses zur Potenzialausgleichung zwischen dem Motorgehäuse und der gekuppelten Maschine zu verwenden, es sei denn, dass die zwei Maschinen nicht auf der selben Metallfläche aufgestellt sind. Für Abmessungen, die grösser als IEC 280 sind, ist ein Flachkabel von 0,75 x 70 mm oder mindestens zwei Kabel von 50 mm² zu benutzen. Der Abstand zwischen den Kabeln von 50 mm² muss mindestens 150 mm betragen. Diese Anordnung erfüllt keine elektrische Sicherheitsfunktion; es zielt darauf ab, die Spannungen auszugleichen. Wenn Motor und Abspanner auf der selben Stahlfläche aufgebaut werden, ist ein Ausgleich der Spannungen nicht mehr nötig. Äquipotenzial-Messer
U1 PE
V1
Kabel Cavi
Conduttore piatto Flachleitungen
W1 3~M
> 150 mm
0.75 mm gekuppelte Maschine Macchina accoppiata
70 mm
min 50 mm
Um den EMV-Anforderungen zu entsprechen, ist es erforderlich, dass die verwendeten Kabel und Verbindungen mit dem Zweck konform sind (siehe Anweisungen für den Frequenzwandler).
ΑΒΒ Electrical Machines
2003
1(2)
Zusätzliche Sicherheitshinweise für elektrische Motoren in gefährlichen Bereichen
Die ΑΒΒ Motoren (nur für die Gruppe II gültig) können in Bereichen installiert werden, die der folgenden Einstufung entsprechen: Zone (IEC)
Kategorie (EN)
1
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2
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Anmerkung: Folgende Anweisungen streng beachten, die zur Gewährleistung einer sachgemäßen und sicheren Installation, Betrieb und Wartung des Motors geeignet sind. Alle Personen, die für den Betrieb und die Instandhaltung des Motors zuständig sind, müssen mit diesen Anweisungen vertraut sein. Die Garantie entfällt bei Nichtbeachtung der Anweisungen.
Achtung Die Motoren für gefähliche Bereiche sind ausdrücklich dafür entwickelt, den Anforderungen der Richtlinien bezüglich explosionsgefährdeter Bereiche zu entsprechen. Wenn solche Motoren unsachgemäß gebraucht, nicht richtig angeschlossen, oder auch nur partiell verändert werden, wird die Sicherheit gefährdet. Die Richtlinien in Bezug auf Anschlüsse und die Benutzung von elektrischen Ausrüstungen in gefährlichen Bereichen sind streng zu beachten. Nur Fachpersonal mit entsprechenden Kenntnissen der Normen ist berechtigt, solche Einrichtungen zu bedienen.
Kennzeichnung
EEx p, EEx pe ,EEx e Ex p, Ex pe ,Ex e Ex nA ,Ex N, EEx nA
UUUUUUUUAtmosphäre (EN); G – explosionsfähige Atmosphäre mit Gas D – explosionsfähige Atmosphäre mit Staub Eingangskontrolle Den Motor umgehend nach Abnahme auf Transportschäden überprüfen. Sollten Schäden vorliegen, ist der Spediteur umgehend zu benachrichtigen. Alle auf dem Motorleistungsschild aufgelisteten Angaben, besonders die Netzspannung und die Anschlussart , (Stern- oder Dreieckschaltung) kontrollieren, und überprüfen, dass die Ex Ausführung des Motors den Bestellungsvorgaben entspricht. Die bei jedem Arbeitsgang angegebenen Normen einhalten!
Warnung! Maschine ausschalten und am Motor oder an der gekoppelten Maschine vorsichtig arbeiten. Bei der Isolationswiderstandsprüfung muss festgestellt werden, dass keine explosionsfähigen Gasgemische vorliegen.
Konformitätserklärung Start
Alle ΑΒΒ Motoren erfüllen folgende Richtlinien: -
Niederspannungsrichtlinie 73/23/EWG g.d. 93/68/EWG EMV-Richtlinie 89/336/EWG, g.d. 92/31/EWG und 93/68/EWG Einlassungszeugnis hinsichtlich der Maschinenrichtlinie 89/392/EWG, e.d. Richtlinie 91/368/EWG, 93/44/EWG und 93/68/EWG Die ΑΒΒ Motoren mit dem CE-Zeichen auf ihrem Typenschild entsprechen der Richtlinie ATEX 94/9/EG
-
Die maximale nacheinander auszuführende Startzahl technischen Maschinenunterlagen angegeben sein.
muss
in
den
-
Ein neuer Start ist nach Abkühlung der Maschine bei Raumtemperatur (-> Kaltstart) oder bei Betriebstemperatur (-> Warmstart) zugelassen.
Erdung und Anschlüsse zum Potenzialausgleich -
Vor dem Start überprüfen, dass alle Potenzialausgleichanschlüsse hergestellt worden sind.
Diese Anweisungen gelten für folgende ΑΒΒ Motorentypen, wenn sie in gefährlichen Bereichen eingesetzt werden.
-
Vom Hersteller angelegte Erdungskabel oder Potenzialausgleichanschlüsse nicht entfernen.
Non-sparking Ex nA, Ex N, EEx nA
Luft- und Kriechstrecke
- AMA Maschinen mit Käfigläufer, Größen 315 ÷ 500
-
Keine Änderungen oder Eingriffe im Klemmenkasten ausführen, die die Luftoder Kriechstrecken zwischen den Komponenten reduzieren könnten.
-
Keine neue Vorrichtung im Klemmenkasten ohne vorherige Rückfrage bei ΑΒΒ einbauen.
-
Sicherstellen, dass der Spalt zwischen Rotor und Stator nach jedem Eingriff am Rotor oder Lager gemessen wird. Der Spalt muss an jeder Stelle zwischen Stator und Rotor identisch sein.
-
Den Lüfter auf Höhe der Mitte der eigenen Haube nach jedem Wartungseingriff zentrieren. Das Spiel muss mindestens 1% des maximalen Lüfterdurchmessers und gemäß der Norm betragen.
Gültigkeit
- AMB Maschinen mit Käfigläufer, Größen 560 ÷ 710 - HXR Maschinen mit Käfigläufer, Größen 315 ÷ 560 - AMC Maschinen mit Käfigläufer, Größen 800 ÷ 1000 Erhöhte Sicherheit EEx e, Ex e - AMA Maschinen mit Käfigläufer, Größen 315 ÷ 500 - AMB Maschinen mit Käfigläufer, Größen 560 ÷ 710 - HXR Maschinen mit Käfigläufer, Größen 315 ÷ 560 AMC Maschinen mit Käfigläufer, Größen 800 ÷ 1000 Druckfeste Kapselung EEx pe, Ex pe, EEx p, Ex p
Erdungs-
und
- AMA Maschinen mit Käfigläufer, Größen 315 ÷ 500
Anschlüsse im Klemmenkasten
- AMB Maschinen mit Käfigläufer, Größen 560 ÷ 710
-
Alle Anschlüsse im Hauptklemmenkasten sind mit den vom Hersteller mit der Maschine mitgelieferten Anschlussleitungen hergestellt werden. In anderen Fällen ist eine Rückfrage bei ΑΒΒ erforderlich.
-
Alle als eigensichere Stromkreise (Ex i) bezeichnete Anschlüsse im Hilfsklemmenkasten müssen mit geeigneten Sicherheitsschranken verbunden werden.
- HXR Maschinen mit Käfigläufer, Größen 315 ÷ 560 - AMZ Synchronmaschinen, Größen 710 ÷ 2500 - AMC Maschinen mit Käfigläufer, Größen 800 ÷ 1000 Schutz gegen brennbare Stäuben (D.I.P.) - AMA Maschinen mit Käfigläufer, Größen 315 ÷ 500 - AMB Maschinen mit Käfigläufer, Größen 560 ÷ 710
Zubehör
- HXR Maschinen mit Käfigläufer, Größen 315 ÷ 560 - AMC Maschinen mit Käfigläufer, Größen 800 ÷ 1000
-
(Weitere Informationen für bestimmten Maschinentypen, die für Sonderanwendungen oder mit Sonderzeichnung eingesetzt werden, auf Anfrage erhältlich)
Konformität
Für weitere Information in Bezug auf Zubehör wird auf die verschiedenen Handbücher hingewiesen.
Anmerkung: Falls Unstimmigkeiten bezüglich diesen Anweisungen Bedienungsanleitungen auftreten, ist dieses Dokument gültig.
und
Die Motoren erfüllen sowohl die elektrischen und mechanischen Anforderungen an Normmotoren als auch die folgenden europäischen Richtlinien für in gefährlichen Bereichen eingesetzte Motoren: EN 50014; EN 50016; EN 50019; EN 50021; EN 50281-1-1 IEC 60079-0;
Allgemeinnorm bezogen auf explosionsgeschützte Materialen. Norm bezogen auf den Schutz EEx p Norm bezogen auf den Schutz EEx e Norm bezogen auf den Schutz EEx nA Norm bezogen auf den Staubexplosionsschutz Norm bezogen auf Allgemeinanforderungen an der explosionsfähigen Atmosphäre
IEC 60079-2; IEC 60079-7; IEC 60079-15; IEC 1241-1-1 BS 5000:16;
Norm bezogen auf den Schutz Ex p Norm bezogen auf den Schutz Ex e Norm bezogen auf den Schutz Ex nA Norm bezogen auf den Staubexplosionsschutz Norm bezogen auf den Schutz Ex N
Safety and Ex-istructions-DE.doc
ΑΒΒ Electrical Machines
2003
2(2)
den
Bedienerhandbuch, AMK 400-500 Abschnitt 1 - Einführung
ABB Abschnitt 1 - Einführung
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3
4
Allgemeines..........................................................................................................................................4 Dokumentation .....................................................................................................................................4 2.1 Über das vorliegende Handbuch ..................................................................................................4 2.2 Maschinenrelevante Unterlagen...................................................................................................4 2.3 Unterlagen mit Informationen über Anschalten, Geschwindigkeits-kontrolle sowie für weitere Ausrüstungen...........................................................................................................................................4 Identifikation der Maschine..................................................................................................................4 3.1 Seriennummer der Maschine .......................................................................................................4 3.2 Typenschild und Schmieranweisung............................................................................................4 3.3 Drehrichtung ................................................................................................................................5 3.4 Montageanweisungen und Maschinenabmessungen....................................................................5 3.5 Normale Betriebsbedingungen.....................................................................................................5 3.6 Verwendungsbestimmung............................................................................................................5 3.7 AMK Maschinen..........................................................................................................................5 Haftungsbeschränkung .........................................................................................................................6
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Copyright 2006, ABB SACE S.p.A
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Bedienerhandbuch, AMK 400-500 Abschnitt 1 – Einführung
ABB
Abschnitt 1 - Einführung
1
Allgemeines
2.2
Maschinenrelevante Unterlagen
Das vorliegende Bedienerhandbuch bezieht sich auf Schleifringläufer-Induktionsmaschinen des Typs AMK. Hersteller ist ABB Induction Machines.
Jede Maschine hat ihr eigenes Handbuch. Es befindet sich von einer Plastikhülle geschützt auf dem Maschinenrahmen.
Die Informationen sind allgemeiner Art sein und können sich auf mehrere Maschinen beziehen. Bei Unterschieden zwischen dem vorliegenden Handbuch und der gelieferten Maschine muss der Bediener aufgrund seiner Erfahrungen selber eine Entscheidung treffen. Bei Zweifeln setzen Sie sich bitte mit ABB in Verbindung..
Jede Maschine wird mit einer Zeichnung mit den entsprechenden Maschinenabmessungen und mit einer Übersicht der elektrischen Anschlüsse mit folgenden Informationen geliefert:
Ohne schriftliche Genehmigung von ABB darf das vorliegende Handbuch oder Teile davon nicht vervielfältigt, kopiert, an Dritte weitergegeben oder für einen beliebigen anderen, nicht genehmigten Zweck verwendet werden.
• • •
Montage- und äußere Abmessungen Maschinengewicht und Belastung des Fundaments Position der Hebeösen Instrumentierung Anforderungen an Lageröl
•
Haupt- und Nebenaggregatanschlüsse
Hinweis! Um Unfälle zu vermeiden, müssen die für die Installation verlangten Sicherheitsmaßnahmen und –vorrichtungen mit den Vorschriften für die Sicherheit am Arbeitsplatz übereinstimmen. Die allgemeinen Sicherheitsvorschriften, die für den Betriebsort spezifischen Vorschriften und die in diesem Dokument beschriebenen Vorsichtsmaßnahmen müssen zu allen Zeiten befolgt werden.
2
Dokumentation
2.1
Über das vorliegende Handbuch
Das Handbuch ist in 12 Abschnitte unterteilt: •
•
Abschnitte 1-9: Auf die Maschine bezogene Informationen: Transport, Lagerung, Wartung und Instandsetzung. Abschnitt 10: Checkliste als Hilfe für den Bediener der Maschine. Sie dient zur Unterstützung bei Wartungsarbeiten und Fehlersuche.
•
Abschnitt 11: Unterstützung bei der Inspektion und Fehlersuche.
•
Abschnitt 12: Zeichnungen und zusätzliche Informationen wie z. B. über Lager und Fundament.
4
• •
Hinweis! Es ist möglich, dass einige kundenspezifische Besonderheiten nicht angesprochen werden. Hierzu bitte gesonderte Informationen anfordern. 2.3
Unterlagen mit Informationen über Anschalten, Geschwindigkeitskontrolle sowie für weitere Ausrüstungen
Das vorliegende Handbuch enthält keine Informationen über Starten oder Ausrüstungen zur Geschwindigkeitskontrolle (z.B. ÖlbadKupplung, Widerstandsregelung Kaskadenantrieb). Die entsprechenden Informationen finden Sie in den jeweiligen Benutzerhandbüchern.
3
Identifikation der Maschine
3.1
Seriennummer der Maschine
Jede Maschine ist mit einer Seriennummer gekennzeichnet. Sie ist auf dem Typenschild der Maschine und am Maschinenrahmen eingeprägt. 3.2
Typenschild und Schmieranweisung
Das Typenschild ist am Maschinenrahmen angebracht. Es gibt die wichtigsten elektrischen und Identifikationsdaten an. (Abb. 1).
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Bedienerhandbuch, AMK 400-500 Abschnitt 1 - Einführung
ABB 10
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16 60034-1
8 9
1 Typenbezeichnung 2 Baujahr 3 Betriebsart 4 Anschlussart 5 Isolierungsklasses 6 Maschinengewicht in kg 7 Schutzgrad 8 Kühlungstyp 9 Montageanordnung
Fig. 1.
18
•
Max Umwelttemperatur +40°C (+104 °F).
•
Max Betriebshöhe 1000 m (3280 ft) ü.d.M.
•
Der Untergrund schwingungsfrei sein.
•
Die Luft muss frei von Staub, Salz und korrodierenden Gasen sein..
10 Seriennummer 11 Leistung kW 12 Statorspannung 13 Frequenz 14 Drehzahl 15 Statorstrom 16 Leist.faktor (cosφ) 17 Rotorspannung 18 Rotorstrom
Drehrichtung
Die Drehrichtung wird durch Pfeile angezeigt. Die Maschine nur in Pfeilrichtung(en) öffnen. (Abb. 2).
Fig. 2.
3.4
links herum
Beide Richtungen
Pfeile.
Hierzu siehe Abb. 3.. = =
Drive End Non-Drive End
D
N
IM 4011 vertikale Flanschmontage
Montageanweisungen Maschinenabmessungen.
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Abweichungen von der Umwelttemperatur und der Betriebshöhe sind auf dem Typenschild angegeben. Alle anderen zwischen Kunde und ABB vereinbarten Abweichungen finden Sie in den Verkaufsunterlagen. 3.6
Verwendungsbestimmung
Elektrische Maschinen weisen gefährliche stromführende und rotierende Bestandteile und möglicherweise heiße Oberflächen auf. Alle Arbeiten im Zusammenhang mit Transport, Lagerung, Installation, Anschluss, Inbetriebnahme, Betrieb und Wartung müssen von autorisierten, geschulten Fachkräften durchgeführt werden (gemäß EN 50 110-1 / DIN VDE 0105 / IEC 60364). Unsachgemäße Handhabung kann ernsthafte Verletzungen und Schäden am Eigentum verursachen.
3.7
D
Fig. 3.
möglichst
Diese Maschinen entsprechen der harmonisierten Normenreihe EN 60034 / DIN VDE 0530. Der Einsatz in explosiven Atmosphären ist untersagt, wenn sie nicht explizit für diesen Zweck ausgelegt sind (weitere Anweisungen beachten.
N
IM 1001 horizontale Fußmontage
sollte
Diese Maschinen sind für den Einsatz in Industrieanlagen gemäß der Richtlinie über Maschinensicherheit (MD) 89/392/EWG konzipiert. Die Inbetriebnahme ist untersagt, bis das Endprodukt der Richtlinie entspricht. (befolgen Sie insbesondere örtliche Sicherheitsund Installationsvorschriften wie z. B. EN 60204).
Montageanweisungen und Maschinenabmessungen
D-end (DE, D) N-end (NDE, N)
Jede Maschine ist eine Einzelkonstruktion und wird hergestellt, um in normalen oder nicht normalen Betriebsbedingungen nach IEC oder NEMA Standard, Kundenspezifikation und ABB internen Standards arbeiten zu können. Normale Betriebsbedingungen:
Standard-Typenschild (IEC Standard).
Rechts herum
Normale Betriebsbedingungen
17
Ebenfalls auf dem Maschinenrahmen befindet sich ein Schmierungskennschild. Es enthält Informationen zur Art der Lager und Schmierverfahren. 3.3
3.5
und
AMK Maschinen
AMK Maschinen sind modular aufgebaut. Sie sind horizontal und vertikal montiert lieferbar und die Standard-Wellenhöhen betragen 400, 450 und 500 mm (bzw. in Zoll umgerechnet). Die Maschinen sind gegen Witterung geschützt oder eingekapselt
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Bedienerhandbuch, AMK 400-500 Abschnitt 1 – Einführung
ABB
mit Luft-Luft oder Luft-Wasser Wärmetauscher lieferbar. (Abb. 4, 5 und 6).
identisch. Bei einer Schleifringeinheit mit Bürste ist die Anlage eingekapselt und benötigt keinen Wärmetauscher. Zweck des Schleifringlagers ist es, die Maschine bei einem einstellbaren und kontrollierbaren Strom und/oder Drehmomentwert zu starten und ohne Bürstenverschleiß mit kurzgeschlossener Rotorwicklung zu betreiben.
4 Abb. 4.
Abb. 5.
IC01 IP23 / WP-I, IC01 IPW24 / WP-II gegen Witterung geschützte Maschine.
Maschine mit Luft-Wasserkühlung nach IC81W IP55 / TEWAC.
Haftungsbeschränkung
ABB ist unter keinen Umständen für direkte, indirekte, besondere, zufällige oder als in Folge entstandene Schäden gleich welcher Art haftbar, die sich aus der Anwendung dieses Dokuments oder der darin beschriebenen Hardware ergeben. Die Haftung erstreckt sich auf Herstellungs- und Materialfehler. Von der Haftung ausgenommen sind durch unsachgemäße Lagerung, inkorrekte Installation oder Betrieb unter Missachtung der Spezifikationen verursachte Schäden an der Maschine. Die Gewährleistungsbedingungen sind nach Orgalime S92 definiert. Hinweis! Der Gewährleistungsanspruch gilt nicht, falls Änderungen an Betriebsbedingungen, Lieferung oder Belastungen vorgenommen wurden. Der Gewährleistungsanspruch gilt nur, wenn für Änderungen oder Reparaturarbeiten an der Maschine ein schriftliches Einverständnis von ABB / oder dem Lieferwerk vorliegt.
Abb. 6.
Maschine mit Luft-Luftkühlung nach IC611 IP55 / TEAAC.
AMK Maschinen decken einen Leistungsbereich von 180-2500 kW bei 50 Hz, 250-4000 HP bei 60 Hz und Drehzahlen von 500-1500U/min und 6001800 U/min ab. Ebenfalls lieferbar sind regulierbare Drehzahlen. Die Spannung reicht von 380-11500 V (AC). Der immer am N-Ende befindliche Schleifring ist mit einem permanenten Kontakt oder mit Bürste ausgestattet. Bei einer Schleifringeinheit mit permanentem Kontakt ist der Wärmetauscher oder die Schutzabdeckung mit der Maschine
6
Die in den Verkaufs-, Geschäfts- und Haftungsbedingungen der örtlichen ABBVertretungen spezifizierten Bestimmungen können unter Umständen voneinander abweichen. Falls Sie Fragen haben, wenden Sie sich bitte an Ihren lokalen ABB Vertreter oder ABB Werk: ABB SACE S.p.A. Via dell’Industria, 18 20010 Vittuone (MILAN) ITALY Tel.
+39 02 9034.1
Fax
+39 02 9034.7272
Internet: www.abb.com/motors&drives
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Bedienerhandbuch, AMK 400-500 Abschnitt 2 - Transport und Lagerung
ABB
Abschnitt 2 - Transport und Lagerung
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Schutzmaßnahmen vor dem Transport .................................................................................................8 Verpacken und Anheben ......................................................................................................................8 2.1 Unverpackte Maschine.................................................................................................................8 2.2 Maschine auf einer Palette ...........................................................................................................9 2.3 Maschine in einer seetauglichen Verpackung..............................................................................9 Überprüfungen .....................................................................................................................................9 3.1 Prüfung bei der Ankunft ..............................................................................................................9 3.2 Prüfung nach dem Auspacken......................................................................................................9 Lagerung ..............................................................................................................................................9 4.1 Lagerungsbedingungen ................................................................................................................9 4.2 Kurzzeitige Lagerung (weniger als 2 Monate).............................................................................9 4.3 Langzeitlagerung (länger als 2 Monate) ......................................................................................10 4.3.1 Rollenlager .....................................................................................................................10 4.3.2 Gleitlager ........................................................................................................................10 4.4 Prüfungen, Aufzeichnungen.......................................................................................................11 4.5 Maßnahmen nach der Installation ..............................................................................................11
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Bedienerhandbuch, AMK 400-500 Abschnitt 2 - Transport und Lagerung
ABB
Abschnitt 2 - Transport und Lagerung
1
Schutzmaßnahmen vor dem Transport
HEBEDREIECK
Folgende Schutzmaßnahmen werden vor der Lieferung der Maschine vom Werk durchgeführt: •
Bei Maschinen mit Gleitlagern werden Transportsperren installiert.
•
Kugelund Rollenlager sind mit ESSO/EXXON UNIREX N2 geschmiert.
•
Gleitlager werden mit Öl geflutet und dann entleert. Ölleitungen werden verschlossen.
•
Luft-Wasser-Kühler werden entleert und Einund Auslässe des Kühlers werden verschlossen.
•
Maschinell bearbeitete Oberflächen, wie z. B. die Wellenverlängerung, sind mit einer AntiKorrosionsbeschichtung gegen Korrosion geschützt.
2
Hinweis! Jede Maschine verfügt über starke Hebelaschen zum Anheben der kompletten Maschine. Belasten Sie die Maschine nicht zusätzlich und verwenden Sie keine der kleinen zusätzlichen Hebelaschen, da diese nur zu Wartungszwecken dienen. Unverpackte Maschine
Maschine stets nur an den Hebelaschen am Maschinenrahmen befestigt mit einem Kran anheben (Abb. 1 und 2). Maschine nie mit einem Gabelstapler vom Boden anheben.
8
Anheben horizontaler Maschinen.
HEBEARM
Verpacken und Anheben
Bevor die Maschine angehoben wird, stellen Sie sicher, dass eine geeignete Hebeausrüstung zur Verfügung steht und dass das Personal mit Hebearbeiten vertraut ist. Das Gewicht der Maschine ist auf dem Typenschild, der Zeichnung und der Packliste angegeben.
2.1
Abb. 1.
Abb. 2.
Anheben vertikaler Maschinen.
Hinweis! Maschinen mit oberer Abdeckung, Lüfterabdeckung oder Gleitring sollten mit einem geeigneten Hebearm oder – dreieck angehoben werden, um Schäden zu vermeiden. Vertikal montierte über Rippen gekühlte Maschinen haben drehbare Hebelaschen zum Anheben oder Drehen der Maschine. Wie die Maschine von vertikaler zu horizontaler Stellung oder umgekehrt gedreht wird, ist auf Abb. 3 gezeigt. Vermeiden Sie während des Verfahrens Schäden am Lack oder an anderen Teilen. Entfernen oder installieren Sie die Lagertransportsperre nur dann, wenn sich die Maschine in vertikaler Position befindet.
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Bedienerhandbuch, AMK 400-500 Abschnitt 2 - Transport und Lagerung
ABB •
Fotografieren Sie alle Beschädigungen, einschließlich der Schäden an der Transportkiste.
•
Falls die Transportversicherung in Anspruch genommen wird, diese innerhalb einer Woche nach Erhalt der Maschine über die Beschädigungen informieren. Prüfen Sie, ob Anzeichen für eine unsachgemäße Behandlung erkennbar sind und benachrichtigen Sie entsprechend den Spediteur oder die Lieferfirma. Nutzen Sie die Checkliste 1 im Abschnitt “Checklisten”.
c)
a)
b) 3.2
d) Abb. 3.
2.2
Maschine mit drehbarer Hebelasche: anheben und drehen.
Maschine auf einer Palette
Eine auf einer Palette montierte Maschine sollte mit einem Kran oder Gabelstapler an ihren Hebelaschen vom Palettenboden gehoben werden (Abb. 1 und 2). Die Maschine ist mit Hilfe von Schrauben an der Palette befestigt. 2.3
Maschine in einer seetauglichen Verpackung
Sie sollte mit einem Gabelstapler oder Kran mit Hebeschlingen vom Boden angehoben werden. Die Positionen der Schlingen sind auf der Verpackung markiert (Abb 4).
Nach dem Auspacken prüfen, dass die Maschine keine Beschädigungen aufweist und dass sie vollständig mit allem Zubehör ist. Falls Beschädigungen festgestellt werden oder Zubehör fehlt, sofort den Lieferanten informieren. Nutzen Sie die Checkliste 1 im Abschnitt “Checklisten”.
4
Lagerung
4.1
Lagerungsbedingungen
Maschine mit Originalverpackung Lagerraum abstellen.
Der Lagerraum sollte sauber, trocken und belüftet sein. Unerwünscht sind korrodierende Gase, Staub, Stöße oder Schwingungen. Maschine gegen Insekten und andere Kleintiere und Nager schützen.
4.2
Position der SLING POSITION Schlingen ADDRESS Adresse SHIPPING INSTRUCTION Versandanweisungen W EIGHTS Gewicht Abmessungen
NO. ColloPACKAGE Nr.
DIMENSIONS
PACKING LIST Packliste
CENTER OF GRAVITY Schwerpunkt
Seetaugliche Verpackung.
3
Überprüfungen
3.1
Prüfung bei der Ankunft
Wenn der Spediteur die Maschine beim Kunden angeliefert hat, geht die Verantwortung für das Handling der Maschine auf den Kunden oder einen Dritten über. Falls die Maschinen während des Transports beschädigt wurde: P34AMK039510 DE
Zubehör in ihrer in einem geeigneten
Umgebungstemperatur zwischen 10°C und 50°C (von 50°F to 120°F) mit maximal 75 % relativer Feuchtigkeit.
Metallband METAL STRAP
Abb. 4.
Prüfung nach dem Auspacken
Kurzzeitige Lagerung (weniger als 2 Monate)
Eine Maschine, die nicht sofort installiert wird, sollte nicht unbeaufsichtigt oder ohne Schutzmaßnahmen aufbewahrt werden. Befolgen Sie die Anweisungen in den folgenden Absätzen und Checkliste 2 im Abschnitt “Checklisten”. Bei vorübergehender Lagerung im Freien oder in einem offenen Raum die Maschine mit Planen abdecken. Für ausreichend Luftzirkulation zwischen der Maschine oder der Verpackung und der Plane sorgen. Die Maschine oder die Verpackung gegen Bodenfeuchtigkeit schützen, indem sie auf Klötze oder Bretter gestellt wird.. Überschreitet die relative Feuchtigkeit 75 %, die Antikondensationsheizung einschalten. Um das Entstehen von Kondensation zu vermeiden, die Maschine 5°C (9°F) über dem Taupunkt halten. Die Funktion des Heizers regelmäßig überprüfen.
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9
Bedienerhandbuch, AMK 400-500 Abschnitt 2 - Transport und Lagerung Ist keine Antikondensationsheizung vorhanden, ist eine Alternativmethode anzuwenden. Statt einer Heizung kann die Maschine auch durch Feuchtigkeit aufnehmendes Material wie SilicaGel gegen Feuchtigkeit geschützt werden. Falls mit Stößen oder Vibrationen zu rechnen ist, muss die Maschine isoliert werden, indem geeignete Gummiblöcke (speziell angepasst) unter die Maschinenfüße gelegt werden.
ABB vorgesehenen Anzugsmoment (je nach Axialpositionierungslagertyp) anziehen (Tabellen 1 und 2). Ist sie zu fest angezogen, kann das Lager beschädigt werden.. Tabelle 1. Anzugsmoment für horizontale Maschinen (geschmierte Schraube) Axialpositionierungslagertyp = die tiefe Nut trägt die Sperrkraft.
4.3 Langzeitlagerung (länger als 2 Monate) Zusätzlich zu den oben beschriebenen Maßnahmen für die kurzzeitige Lagerung ist Folgendes zu beachten. 1.
Messen Sie den Isolationswiderstand alle drei Monate. Der geringste zulässige Wert für den Isolationswiderstandtest bei 40°C (104°F) ist 40 MΩ [megaohms] (IEEE 43-1974, Empfehlungen für die Prüfung von Isolationswiderständen rotierender Maschinen).
2.
Messen Sie alle drei Monate die Temperatur der Wicklungen (Pt-100).
3.
Überprüfen Sie den Zustand der AntiKorrosionsbeschichtung auf blanken Metallflächen (z. B. Wellenverlängerungen) alle drei Monate. Wenn Korrosion festgestellt wird, entfernen Sie sie mit feinem Schmirgelpapier und führen Sie eine erneute Anti-Korrosionsbehandlung durch.
4.
5.
10
6317
50
6319
60
6322
120
6324
140
6326
160
6330
240
6334
300
6034
140
Tabelle 2. Anzugsmoment für vertikale Maschinen (geschmierte Schraube) Axialpositionierungslagerart = im Winkel stehendes Lager trägt die Sperrkraft. Axialpositionierungslagerart
Anzugsmoment [Nm]
7317
30
7319
30
7322
60
7324
60
7326
90
7330
160
Sorgen Sie für kleine Belüftungsöffnungen, wenn die Maschine in einer Holzkiste gelagert wird. Verhindern Sie, dass Wasser, Insekten und andere Kleintiere in die Kiste eindringen können.
7334
350
4.3.2 Gleitlager Treffen Sie folgende Maßnahmen: 1.
Falls die Lagerung 2 Monate überschreitet, sollte Tectyl 511 oder eine andere gleichwertige Substanz durch die Füllöffnung in das Lager gesprüht werden.
2.
Oberen Deckel alle sechs Monate entfernen. Überprüfen Sie den Korrosionsschutz der Welle und in den Lagern. Korrosionsschutzbehandlung wiederholen.
3.
Falls die Dauer der Lagerung zwei Jahre überschreitet, sind die Lager zu zerlegen und separat zu behandeln. Bei feuchter Umwelt ein Paket Silica-Gel in das Lagergehäuse legen.
Treffen Sie folgende Maßnahmen:
2.
Anzugsmoment [Nm]
Überprüfen Sie alle drei Monate den Zustand der lackierten Flächen. Wenn Korrosion festgestellt wird, entfernen Sie ihn und tragen Sie eine Schicht Lack auf.
4.3.1 Rollenlager
1.
Axialpositionierungslagerart
Drehen Sie den Läufer alle 2 Monate, um die Lager in einem guten Zustand zu halten (zum Drehen des Läufers eventuell vorhandene Transportsperre entfernen). Überprüfen Sie die Lagertransportsperre regelmäßig (horizontale Maschinen mit Gleitlagern und vertikale Maschinen haben eventuell eine Transportsperre, um die Lager während Transport und Lagerung zu schützen). Geschmierte Schraube am Wellenende bis zum
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Bedienerhandbuch, AMK 400-500 Abschnitt 2 - Transport und Lagerung
ABB 4.
5.
Es ist empfehlenswert, die Lager nach der Lagerung und vor Inbetriebnahme anhand der entsprechenden Anweisungen zu öffnen und alle Teile zu überprüfen. Korrosionsspuren sind mit feinem Schmirgelpapier zu entfernen. Falls die Welle auf der unteren Lagerschale Abdrücke hinterlassen hat, ist diese auszutauschen. Die Transportsperre regelmäßig überprüfen (Maschinen mit Gleitlagern sind mit einer Transportsperre versehen, um die Lager vor Schäden während Transport und Lagerung zu schützen.) Befestigen Sie die Sperre gemäß dem Axialpositionierungslager (Tabelle 3). Wird die Transportsperre mit einem zu großen Moment festgezogen, wird das Lager beschädigt.
4.4
Prüfungen, Aufzeichnungen
Über Lagerungszeit, verwendete Verfahren und Messergebnisse mit Daten sollte stets genau Buch geführt werden. 4.5
Maßnahmen nach der Installation
Ist die Maschine nach der Installation längere Zeit nicht in Betrieb, gelten ebenfalls obige Maßnahmen. Ist das Umfeld nicht schwingungsfrei, sollte die Wellenkupplung geöffnet werden und unter den Maschinenfüßen geeignete Gummiblöcke angebracht werden.
Tabelle 3. Anzugsmoment (geschmierte Schraube). Das Axialpositionierungslager trägt die Sperrkraft. Axialpositionierungslagertyp
Anzugsmoment [Nm]
RENK ZMNLB 7
100
RENK EFZLB 9
250
RENK EFZLB 11
300
RENK EFZLB 14
600
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11
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Abschnitt 3 – Installation und Ausrichtung
1 2 3
4
5
6
7 8
12
Allgemeines .......................................................................................................................................... 13 Konstruktion des Fundaments .............................................................................................................. 13 2.1 Horizontal auf Füßen montierte Maschinen .............................................................................. 13 2.2 Flansche für vertikal montierte Maschinen ............................................................................... 14 Installation horizontal auf Füßen montierte Maschinen........................................................................ 14 3.1 Verwendungsbestimmung ......................................................................................................... 14 3.2 Allgemeine Vorbereitungen ...................................................................................................... 14 3.3 Vorbereitung der Maschine ....................................................................................................... 14 3.4 Vorbereitungen des Fundaments und der Zementierlöcher ...................................................... 14 3.5 Fundamentplatte oder Schwellenplatte...................................................................................... 14 3.6 Aufstellen der Maschine............................................................................................................ 15 3.7 Zementierung............................................................................................................................. 15 3.8 Endgültige Installation............................................................................................................... 15 Installation vertikal mittels Flansch montierter Maschinen................................................................... 15 4.1 Allgemeine Vorbereitungen ...................................................................................................... 15 4.2 Vorbereitung der Maschine ....................................................................................................... 16 4.3 Aufstellen auf dem Montageflansch.......................................................................................... 16 Ausrichten von horizontal auf Füßen montierten Maschinen........................................................................ 16 5.1 Allgemeines............................................................................................................................... 16 5.2 Grobe Ausrichtung .................................................................................................................... 16 5.3 Grobe Ausrichtung .................................................................................................................... 16 5.4 Korrektur der Wärmedehnung................................................................................................... 16 5.4.1 Wärmedehnung nach oben ............................................................................................. 17 5.4.2 Axiale Wärmedehnung................................................................................................... 17 5.5 Überprüfung der Ausrichtung.................................................................................................... 17 5.5.1 Schlag der Kupplungshälften ......................................................................................... 17 5.5.2 Versatz in radialer und axialer Richtung ........................................................................ 17 5.6 Anbringung der Passstifte in die Maschinenfüße ...................................................................... 18 Ausrichten vertikal auf Flansch montierter Maschinen ........................................................................ 18 6.1 Allgemeines............................................................................................................................... 18 6.2 Wärmedehnung in axialer Richtung und Kupplungsart............................................................. 18 6.3 Überprüfung der Ausrichtung.................................................................................................... 18 6.3.1 Schlag der Kupplungshälften ......................................................................................... 18 6.3.2 Versatz in radialer / axialer Richtung............................................................................. 18 Zulässiger Versatz ................................................................................................................................ 19 Riemenantrieb....................................................................................................................................... 19
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Abschnitt 3 – Installation und Ausrichtung
1
Allgemeines
2.1
Berechnung und Entwurf der Fundamente gehören nicht zum Lieferumfang von ABB. Folglich ist es der Kunde oder eine Drittfirma, die hierfür verantwortlich sind. Beim Erwerb einer Maschine sollte das Vorhandensein von Hebevorrichtungen, von ausreichender Deckenhöhe, Zufahrtswegen, Ersatzteilen, Werkzeugen usw. überprüft werden.
2
Konstruktion des Fundaments
Die Konstruktion des Fundaments muss sichere Betriebsbedingungen bei höchster Zugänglichkeit gewährleisten. Um die Maschine herum muss genügend Freiraum vorhanden sein, um einen leichten Zugang für die Wartung und Überwachung sicherzustellen. Die Kühlluft muss ungehindert zur Maschine hin und von ihr weg strömen können. Es ist sicherzustellen, dass andere in der Nähe befindliche Maschinen oder Ausrüstungen die Kühlluft der Maschine nicht aufheizen. Die in die Maschine strömende Luft muss Raumtemperatur aufweisen. Das Fundament muss stabil und steif, flach und schwingungsfrei sein. Um Resonanzvibrationen mit der Maschine zu vermeiden, darf die natürliche Frequenz des Fundaments zusammen mit der Maschine nicht innerhalb eines ±20% Bereichs der Betriebsdrehzahlfrequenz liegen. Vor der Konstruktion sind die Verankerung des Fundaments, die Bereitstellung von Luft-, Wasser-, Öl- und Kabelkanälen sowie die Position der Zementierungslöcher zu bedenken. Fundament und Befestigungsschrauben müssen so dimensioniert sein, dass sie einem plötzlichen mechanischen Moment standhalten, der bei jedem Maschinenstart sowie bei Kurzschlüssen auftritt. Die Kurzschlusskraft ist eine stufenweise gedämpfte Sinuswelle, die ihre Richtung ändert. Die Maschine muss fest am Fundament verschraubt sein, um einen möglichst schwingungsfreien Betrieb zu gewährleisten.
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Horizontal auf Füßen montierte Maschinen
Die Belastung des Fundaments bei horizontal auf Füßen montierten Maschinen lässt sich mit Hilfe folgender Formel und den Angaben auf Abb. 1 berechnen: F = 0 .5 × g × m ±
SI: F g m T A
= = = = =
8×T A
wobei
Belastung des Fundaments je Seite [N] Beschleunigung aufgrund der Schwerkraft [m/s2] Maschinengewicht [kg] Moment der Maschine [Nm] Entfernung zwischen Zementierungslöchern [m]
ist.
8×T 2E
US:
F = 0.5 × W ±
F W T 2E
Belastung des Fundaments je Seite Maschinengewicht Moment der Maschine Entfernung der Zementierungslöcher
= = = =
wobei [lbf] [lbf] [lbf x ft] [ft]
8T
A (IEC) 2E (NEMA)
Abb. 1.
Abmessungen A und 2E.
Das Fundament muss so ausgelegt sein, dass 2 mm (0.8 Zoll) Unterlegbleche unter dem Maschinenfuß angebracht werden können, um eine Einstellungstoleranz sicherzustellen und die Installation einer Ersatzmaschine mit einer unterschiedlichen Wellenhöhe zu erleichtern. Die Position der Zementierungslöcher und das Gewicht des Fundaments müssen mit den entsprechenden Werten auf den mitgelieferten Zeichnungen übereinstimmen.
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13
Bedienerhandbuch, AMK 400-500 Abschnitt 3 - Installation und Ausrichtung 2.2
ABB
Flansche für vertikal montierte Maschinen
3.3
Vertikal montierte Maschinen sind mit einem Montageflansch ausgerüstet. Der Flansch der Maschine muss stets an einem gegenüberliegenden Flansch des Fundaments montiert werden..
Vorbereitung der Maschine
Bereiten Sie die Maschine für die Installation wie folgt vor: •
Entfernen Sie die Lagersperre und bewahren Sie sie sorgfältig für einen späteren Transport bzw. Lagerung auf.
Es wird ein Montageadapter empfohlen, um eine einfache Kopplungsverbindung und Inspektion während des Betriebs zu ermöglichen.
•
Durch die Einfüllstutzen vorgeschriebenes Öl in die Gleitlager füllen. Es genügt ein einfacher Hebearm, um den Läufer während des Ausrichtens zu bewegen.
3
Installation horizontal auf Füßen montierte Maschinen
•
3.1
Verwendungsbestimmung
Die Rostschutzschicht von Wellenverlängerung und Maschinenfüßen mit Lösungsbenzin entfernen. Die Kupplungshälfte, wie im Abschnitt „Mechanische und elektrische Anschlüsse“ beschrieben, montieren.
•
Sicherstellen, dass die Ablassstopfen im untersten Teil beider Maschinenenden offen sind (Stöpsel bis zur Hälfte nach innen geschoben).
Nicht im normalen Lieferumfang inbegriffen sind Unterlegbleche, Befestigungsschrauben, Fundament- bzw. Schwellenplattensatz. Diese werden auf besondere Bestellung geliefert. In den folgenden Absätzen ist die Installation des Fundaments bzw. der Fundamentplatte auf einem Betonfundament beschrieben. Kommt ein steifes Stahlfundament zum Einsatz, können Sie diesen Absatz überspringen und mit dem Absatz „Ausrichtung“ weitermachen. 3.2
Allgemeine Vorbereitungen
Berücksichtigen Sie vor Beginn Installationsverfahrens Folgendes:
des
3.4
Vorbereitungen des Fundaments und der Zementierlöcher
Zur Vorbereitung des Fundaments berücksichtigen Sie folgende Gesichtspunkte: •
Der obere Teil des Fundaments ist mit Besen oder Staubsauger zu reinigen.
•
Die Wände der Zementierungslöcher müssen raue Oberflächen aufweisen, um einen guten Halt zu bieten. Aus demselben Grund sind sie zu waschen und durchzuspülen. Öl oder Fett sind zu entfernen, indem Schichten der Betonoberfläche abgemeißelt werden. Befestigen Sie einen Stahldraht am Fundament, um die Mittellinie der Maschine anzuzeigen. Markieren Sie auch die axiale Position der Maschine.
•
Legen Sie 2 mm (0.8 inch) Bleche bereit, um die Maschine zu unterfüttern.
•
Legen Sie Stahlbleche zum Ausfüttern unter den Maschinenfüßen bereit. Für evtl. Ausrichtungsanpassungen sind Bleche mit einer Stärke von 1, 0.5, 0.2, 0.1 und 0.05 mm (40, 20, 8, 4 und 2 mil) erforderlich.
•
Legen Sie Ausrichtungsschrauben oder einen Hydraulikheber für die axiale und horizontale Ausrichtung bereit..
3.5
Legen Sie eine Messuhr oder vorzugsweise ein laseroptisches Analysegerät bereit, um eine genaue und präzise Ausrichtung der Maschine innerhalb der Toleranzen zu erreichen.
Für die Montage der Fundament- bzw. der Schwellenplatte muss die Maschine aufgehängt werden. Hierzu wie folgt vorgehen (Anhang 1):
•
•
•
14
Stellen Sie bei der Installation im Freien einen Sonnen- und Regenschutz bereit, um Messfehler während der Installation zu vermeiden.
Fundamentplatte oder Schwellenplatte
1.
Die geschmierten Ausrichtungsschrauben (6) in die Fundament- (1) bzw. Schwellenplatte (1) schrauben.
2.
Eine Schicht Klebeband (nicht mit der Fundamentbzw. Schwellenplatte mitgeliefert) nach Anhang 1 um den oberen
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Bedienerhandbuch, AMK 400-500 Abschnitt 3 - Installation und Ausrichtung
ABB Teil der Fundamentbolzen (2) wickeln. Mit dem Klebeband wird vermieden, dass der Bolzen im Beton stecken bleibt und ermöglicht ein erneutes Festziehen nach dem Abbinden des Betons. 3.
Fundamentbolzen (2) in die Fundament- (1) bzw. Schwellenplatte (1) drehen, so dass ihre Köpfe 1...2 mm (40...80 mil) aus der jeweiligen Mutter (4) herausragen.
4.
Bringen Sie den Verankerungsflansch (3) und die untere Mutter (4) an den Fundamentschrauben (2) an. Verbinden Sie den Verankerungsflansch (3) mit den Schrauben durch Festschweißen und ziehen Sie die Muttern fest. Wenn die Verbindung nicht hergestellt werden kann, befestigen Sie den Verankerungsflansch zwischen zwei Kontermuttern.
5.
Die Oberfläche der Fundament- bzw. Schwellenplatte mittels Lösungsbenzin von ihrer Rostschutzschicht reinigen. Dann die Fundament- (1) bzw. Schwellenplatte (1) mit der Befestigungsschraube (8) und der Beilagscheibe unter den Maschinenfüßen (9) anbringen. Zentrieren Sie die Befestigungsschraube (8) in dem Loch der Maschine, indem Sie z.B. Papier, Pappe oder Klebeband um den oberen Teil der Schraube wickeln.
6.
Schieben Sie ein 2 mm (0.8 inch) starkes Unterlegblech (7) zwischen Fuß und Platte (1). Befestigen Sie die Platte mittels der Befestigungsschraube (8) fest am Fuß.
7.
Legen Sie die Ausrichtplatte (5) unter die Ausrichtschraube (6) und eine dünne Gleitplatte (nicht mit der Fundament- bzw. Schwellenplatte mitgeliefert) unter die Ausrichtplatte. Die Gleitplatte besteht aus Stahl und hilft, die Maschine in seitliche und axiale Richtung zu auszurichten.
8.
Stellen Sie sicher, dass zwischen Platte (1) and Fundamentbolzen (2) kein Zwischenraum ist. Denn wenn Beton in diesen Zwischenraum bis zu den Bolzen gelangt, können diese nicht nachgezogen werden.
Nach allen diesen Arbeiten bei noch über dem Boden hängender Maschine Maschinenfüße, Seitenflächen und Unterboden der Platten und der Befestigungsbolzen mit Lösungsbenzin reinigen. Um sicher zu sein, dass Fundamentbolzen und – platten fest im Beton verankert werden können, dürfen sie nicht lackiert sein.
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Die Maschine ist jetzt bereit, um aufgestellt zu werden. 3.6
Aufstellen der Maschine
Die Maschine wird vorsichtig angehoben und auf das Fundament gestellt. Eine grobe horizontale Ausrichtung erfolgt mit Hilfe des zuvor installierten Stahldrahts und den Markierungen der axialen Position. Eine vertikale Ausrichtung erfolgt mit Hilfe der Ausgleichsschrauben. Die erforderliche Positionierungsgenauigkeit beträgt 2 mm (80 mil). 3.7
Zementierung
Die Zementierung der Maschine in das Fundament ist ein wichtiger Bestandteil der Installation. Es können sich Probleme ergeben, wenn die Werkstoffe eine schlechte Qualität haben. Dies kann sich schnell oder erst nach einigen Monaten Betrieb herausstellen. Nach der Überprüfung der geleisteten Arbeit, werden die Fundamentbolzen in den Beton einzementiert. Die Anweisungen des Herstellers sind zu beachten. Risse im Beton oder eine schlechte Befestigung am Betonfundament können nicht akzeptiert werden. 3.8
Endgültige Installation
Nach dem Abbinden des Betons die Fundamentbolzen nachziehen. Sichern Sie die Muttern, indem Sie eine Verbindung herstellen oder ausreichend stark mit einem Zentrierkörner darauf einschlagen.
4
Installation vertikal mittels Flansch montierter Maschinen
4.1
Allgemeine Vorbereitungen
Berücksichtigen Sie vor Beginn des Installationsverfahrens folgende Gesichtspunkte: •
Legen Sie einen Vorschlaghammer und anderes Werkzeug für die horizontale Ausrichtung bereit.
•
Legen Sie Messuhren oder vorzugsweise ein laseroptisches Analysegerät bereit, um eine genaue und präzise Ausrichtung der Maschine innerhalb der Toleranzwerte zu erreichen.
•
Stellen Sie bei Installationen im Freien einen Sonnen- und Regenschutz bereit, um Messfehler während der Installation zu vermeiden.
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15
Bedienerhandbuch, AMK 400-500 Abschnitt 3 - Installation und Ausrichtung • 4.2
Reinigen Sie Fundaments.
den
Montageflansch
ABB des
Vorbereitung der Maschine
Bereiten Sie die Maschine wie folgt für die Installation vor:
Ausrichtschrauben JACKING SCREW
•
Entfernen Sie die Lagersperre und verwahren Sie sie für einen späteren Gebrauch.
Abb. 2.
•
Entfernen Sie die AntiKorrosionsbeschichtung von der Wellenverlängerung und dem Maschinenflansch mit Lösungsbenzin. Installieren Sie die Kupplungshälfte gemäß der Beschreibung im Abschnitt „Mechanische und elektrische Anschlüsse“.
Um die Ausrichtung in die verschiedenen Richtungen zu erleichtern, die Trägerplatten mit den Ausrichtschrauben an den Kanten anbringen (Abb. 3).
•
Stellen Sie sicher, dass der Ablassstopfen am untersten Teil beider Enden der Maschine offen ist (halb hineingedrückt).
5.3
Senkrechtes Aufstellen.
Grobe Ausrichtung
Die Maschine ist jetzt bereit, um auf dem Montageflansch des Fundaments aufgestellt zu werden. Trägerplatte mit ADJUSTING Einstellschraube BRACKET WITH SCREW
4.3
Aufstellen auf dem Montageflansch
Die Maschine vorsichtig anheben und auf den Montageflansch stellen. Die Fundamentbolzen leicht anziehen..
5
Ausrichten von horizontal auf Füßen montierten Maschinen
5.1
Allgemeines
Werden zwei Maschinen ausgerichtet, müssen radiale und Winkelabweichung zwischen den beiden Wellen möglichst klein sein.
Abb. 3.
Positionierung der Trägerplatten
Trägerplatten an den Fundamentkanten anbringen und dann mit Spreizschrauben festhalten (Abb. 4). Die Maschine mit Hilfe der vier axialen Ausrichtschrauben bewegen, bis Wellenmittellinie und Mittellinie der Lastmaschine grob ausgerichtet sind und der gewünschte Abstand zwischen den Kupplungshälften erreicht wurde. Alle Ausrichtschrauben bleiben nur leicht angezogen. Trägerplatte mit Einstellschraube BRACKET WITH ADJUSTING SCREW
Bevor mit dem Ausrichten begonnen wird, müssen die beiden Kupplungswellen installiert werden. Im Abschnitt „Mechanische und elektrische Anschlüsse“ finden Sie hierfür die notwendigen Anweisungen. Um sich während des Ausrichtens frei bewegen zu können, die beiden Kupplungshälften lose verschrauben. 5.2
Grobe Ausrichtung
Um das Ausrichten in der senkrechten Ebene zu erleichtern und die Montage der oben genannten Unterlegbleche zu ermöglichen, an den Maschinenfüßen Ausrichtschrauben anbringen (Abb. 2). Nie die Fundamentbolzen gegen die Ausrichtschrauben anziehen. Verwenden Sie stets Unterlegbleche. Die richtige Ausrichtung z.B. mit einer Wasserwaage überprüfen. Die Maschine muss auf ihren vier Füßen stehen (Füße innerhalb von 0.1 mm (4.0 mil) oder besser parallel).
16
Spreizschraube EXPANSION BOLT
Fig. 4.
5.4
Montage der Trägerplatte
Korrektur der Wärmedehnung
Betriebstemperaturen haben einen starken Einfluss und müssen folglich beim Ausrichten berücksichtigt werden. Beim Aufbau der Maschine ist ihre Temperatur niedriger als während des Betriebs. Folglich ist eventuell eine wärmekompensierte Ausrichtung nötig. Dies hängt von der Betriebstemperatur der
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ABB Lastmaschine, der Art der Kupplung, des Abstands zwischen den Maschinen usw. ab.
mit Öl füllen). Ein Schlagfehler von ≤ 0.02 mm (0.8 mil) ist zulässig.
5.4.1 Wärmedehnung nach oben Die Wärmedehnung nach oben einer elektrischen Maschine kann mittels folgender Formel approximativ berechnet werden: ΔH = α × ΔT × H ΔH α ΔT
= = =
H
=
wobei
Wärmedehnung 10 × 10-6 K-1 30 K (AM_ Maschinen), 40 K (HXR Maschinen) Wellenhöhe
[mm]
Abb. 5. [mm]
5.4.2 Axiale Wärmedehnung Die erwartete Wärmedehnung des Läufers ist proportional zum Statorrahmen mit axial blockiertem Lager am N-Ende und kann anhand folgender Formel annähernd berechnet werden: ΔL
= α × ΔT × L
ΔL α ΔT
= = =
L
=
5.5
wobei
Wärmedehnung 12 × 10-6 K-1 50 K (AM_ Maschinen), 100 K (HXR Maschinen) Rahmenlänge
[mm]
[mm]
Überprüfung der Ausrichtung
Messen des Schlags der Kupplungshälfte.
5.5.2 Versatz in radialer und axialer Richtung Hat die Überprüfung des Schlags ergeben, dass Wellen-/Kupplungssystem in einem akzeptablen Zustand sind, die Messuhr mit Hilfe geeigneter Befestigungsvorrichtungen an den Kupplungsflanschen befestigen (dabei Durchhängen vermeiden). Die Messung verdeutlicht evtl. Ungenauigkeiten bei der Ausrichtung oder Installation. Alle Ergebnisse für einen Versatz in radialer und axialer Richtung ergeben sich aus den Positionen der Messuhr: oben, unten, rechts und links, d.h. alle 90°, während beide Wellen gleichzeitig gedreht werden (Abb. 6). Als Letztes den axialen Abstand zwischen den beiden Kupplungshälften überprüfen.
In den folgenden Absätzen sowie in Checkliste 3 im Abschnitt “Checklisten” wird die Ausrichtung mit Hilfe von Messuhren erläutert, obwohl es modernere Geräte auf dem Markt gibt, die genauer sind (z.B. laseroptische Systeme). Der Grund hierfür ist, dass das Prinzip hinter der Ausrichtung verstanden werden soll. Die Ergebnisse der Überprüfung der Ausrichtung müssen im Maschinenbuch aufgezeichnet werden. 5.5.1 Schlag der Kupplungshälften Die Überprüfung der Ausrichtung beginnt mit der Messung des Schlag der Kupplungshälften. Auf diese Weise lässt sich eine evtl. Ungenauigkeit der Welle und/oder Kupplungshälften erkennen. Schlag der Kupplungshälfte der Maschine im Verhältnis zum Lagergehäuse der Maschine messen (Abb. 5). Dann den Schlag an der Kupplungshälfte der Lastmaschine im Verhältnis zum Lagergehäuse der Lastmaschine messen. Ein einfacher Hebearm genügt, um den Läufer einer Gleitlagermaschine zu drehen (vorher das Lager P34AMK039510 DE
Abb. 6.
Messen des Versatzes in radialer und axialer Richtung und des Abstands zwischen den beiden Kupplungshälften.
Einen möglichen Versatz durch Hinzufügen bzw. Wegnehmen von Unterlegblechen oder durch Drehen an den Ausrichtschrauben korrigieren, bis die Abweichung im Toleranzbereich liegt. Siehe die Werte in Abschnitt 7 „Zulässiger Versatz“. Wenn die Werte im Toleranzbereich liegen, die Fundamentbolzen bis zum geforderten Moment anziehen (M20 334 Nm, M24 569 Nm, M27 839 Nm, M30 1138 Nm, M36 1991 Nm, M39 2570 Nm, M42 3178 Nm, M48 4601 Nm). Die Kupplungshälften werden abgetrennt in Erwartung
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17
Bedienerhandbuch, AMK 400-500 Abschnitt 3 - Installation und Ausrichtung des Probetriebs nach Abschnitt „Inbetriebnahme und Start“. Nach beendetem Probelauf und wenn Maschine/angetriebene Maschine mit den zulässigen Vibrationen läuft, die Maschine anhalten und die Ausrichtung überprüfen. Falls Korrekturen notwendig sind, wie eben beschrieben verfahren. Die Maschine ist jetzt bereit zur Anbringung der Passstifte und um Installation und Ausrichtung abzuschließen. 5.6
Anbringung der Passstifte in die Maschinenfüße
Die Maschine weist am D-Ende ein Passstiftloch pro Fuß auf. Verlängern Sie die Löcher, indem Sie durch das Stahlfundament bohren. Danach wir den Löchern mit einem Reibwerkzeug eine Kegelform verliehen. Geeignete Kegelstifte werden in die Löcher eingesetzt, um eine exakte Ausrichtung zu gewährleisten und eine einfachere Neu-Installation zu ermöglichen.
6
Ausrichten vertikal auf Flansch montierter Maschinen
6.1
Allgemeines
ABB 6.3
Überprüfung der Ausrichtung
In den folgenden Absätzen sowie in Checkliste 3 im Abschnitt “Checklisten” wird die Ausrichtung mit Hilfe von Messuhren erläutert, obwohl es modernere Geräte auf dem Markt gibt, die genauer sind (z.B. laseroptische Systeme). Der Grund hierfür ist, dass das hinter der Ausrichtung stehende Prinzip verstanden werden soll. Die Ergebnisse der Überprüfung der Ausrichtung müssen im Maschinebuch aufgezeichnet werden. 6.3.1 Schlag der Kupplungshälften Die Überprüfung der Ausrichtung beginnt, indem der Schlag an den Kupplungshälften gemessen wird. Auf diese Weise lässt sich eine evtl. Ungenauigkeit des Wellen-/Kupplungshälftensystems erkennen. Schlag der Kupplungshälfte der Maschine im Verhältnis zum Lagergehäuse der Maschine messen (Abb. 7). Dann den Schlag an der Kupplungshälfte der Lastmaschine im Verhältnis zum Lagergehäuse der Lastmaschine messen. Zulässiger Fehler ≤ 0.02 mm (0.8 mil).
Werden zwei Maschinen ausgerichtet, müssen radiale und Winkelabweichung zwischen den beiden Wellen möglichst klein sein. Bevor mit dem Ausrichten begonnen wird, müssen die beiden Kupplungswellen installiert werden. Im Abschnitt „Mechanische und elektrische Anschlüsse“ finden Sie hierfür die notwendigen Anweisungen. Um sich während des Ausrichtens frei bewegen zu können, die beiden Kupplungshälften lose verschrauben. Wenn die Auflageflächen der Flansche an der Maschine und am Fundament gut zusammenpassen, ist das Ausrichten leichter als bei auf Füßen montierten Maschinen. 6.2
Wärmedehnung in axialer Richtung und Kupplungsart
Temperaturen haben einen starken Einfluss und müssen folglich beim Ausrichten berücksichtigt werden. Beim Aufstellen der Maschine ist ihre Temperatur niedriger als während des Betriebs. Folglich ist es eventuell notwendig, eine temperaturkompensierte Ausrichtung vorzunehmen. Dies hängt von der Betriebstemperatur der Lastmaschine, der Art der Kupplung, des Abstands zwischen den Maschinen usw. ab. 18
Abb. 7.
Messen des Kupplungsflansch
Schlags
des
6.3.2 Versatz in radialer / axialer Richtung Hat die Überprüfung des Schlags ergeben, dass Wellen-/Kupplungssystem in einem akzeptablen Zustand sind, die Messuhr mit Hilfe geeigneter Befestigungsvorrichtungen an den Kupplungsflanschen befestigen (dabei Durchhängen vermeiden). Diese Messung verdeutlicht evtl. Ungenauigkeiten bei der Ausrichtung oder Installation. Alle Ergebnisse für einen Versatz in radialer und axialer Richtung ergeben sich aus den Positionen der Messuhr: oben, unten, rechts und links, d.h. alle 90°, während beide Wellen gleichzeitig gedreht werden (Abb. 8). Als Letztes den axialen Abstand zwischen den beiden Kupplungshälften überprüfen.
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ABB
∆b ≤ 0.10 mm (4 mil)
r
Elastische Kupplung
b
a
a Radialer Versatz ∆r Lücke (Winkelabweichung) ∆b Axiale Verschiebung ∆a
Abb. 9. Abb. 8.
Messen des Versatzes in radialer und axialer Richtung und des Abstands zwischen den beiden Kupplungshälften.
Einen möglichen Versatz mit Hilfe eines Rückschlaghammers durch leichtes Klopfen auf den Maschinenschild in die gewünschte Richtung korrigieren bis die Abweichung im Toleranzbereich liegt. Siehe die Werte in Abschnitt 7 „Zulässiger Versatz“. Wenn die Werte im Toleranzbereich liegen, die Fundamentbolzen bis zum geforderten Moment anziehen (M20 334 Nm, M24 569 Nm, M27 839 Nm, M30 1138 Nm, M36 1991 Nm, M39 2570 Nm, M42 3178 Nm, M48 4601 Nm). Die Kupplungshälften werden abgetrennt in Erwartung des Probetriebs nach Abschnitt „Inbetriebnahme und Start“. Nach beendetem Probelauf und wenn Maschine/angetriebene Maschine mit den zulässigen Vibrationen läuft, die Maschine anhalten und die Ausrichtung überprüfen. Falls Korrekturen notwendig sind, wie eben beschrieben verfahren.
7
Zulässiger Versatz
Maximaler zulässiger radialer Versatz und Abweichung des Abstands zwischen Achsen (Abb. 9): ∆r, ∆a Steife Flanschkupplung Getriebekupplung Elastische Kupplung
∆r, ∆a ≤ 0.02 mm (0.8 mil) ∆r, ∆a ≤ 0.05 mm (2 mil) ∆r, ∆a ≤ 0.10 mm (4 mil)
∆b (Kupplungsflansch-Durchm. 100...250 mm) Steife Flanschkupplung ∆b ≤ 0.01 mm (0.4 mil) Getriebekupplung ∆b ≤ 0.03 mm (1 mil) Elastische Kupplung ∆b ≤ 0.05 mm (2 mil) ∆b (Kupplungsflansch-Durchm. 250...500 mm) Steife Flanschkupplung ∆b ≤ 0.02 mm (0.8 mil) Getriebekupplung ∆b ≤ 0.05 mm (2 mil)
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Messen des Schlags der Kupplung.
Die zulässigen Werte für den Versatz sind die oben angegebenen. Es ist unmöglich, endgültige Toleranzwerte anzugeben, weil sie von zu vielen Faktoren beeinflusst werden. Nachdem es sich bei den von den Kupplungsherstellern angegebenen Toleranzwerten um Grenzwerte ihrer Belastbarkeit handelt, diese nicht für die Bewertung der Genauigkeit der Ausrichtung verwenden. Zu hohe Toleranzwerte verursachen Vibrationen und beschädigen Lager/Maschine. Folglich wird empfohlen, mit niedrigen Toleranzen zu arbeiten. Das Ausrichten der Maschine muss mit großer Sorgfalt vorgenommen werden. Und vergessen Sie nicht, alle Messwerte, verwendetes Werkzeug und Verfahren zum Abgleichen bei zukünftigen Prüfungen aufzuzeichnen.
8
Riemenantrieb
Maschinen, die für Riemenantrieb ausgelegt sind, sind stets mit zylindrischen Rollenlagern im DEnde ausgestattet. Hinweis! Nicht die in den Auftragsdefinitionen angegebene Radialkraft überschreiten. Wenn ein Riemenantrieb verwendet wird, sicherstellen, dass Antriebs- und Abtriebsriemenscheibe korrekt ausgerichtet sind. Hinweis! Vor Gebrauch ist die Eignung des Wellenendes und der Lager für den Riemenantrieb stets zu überprüfen. Hinweis! IC611 AMK-Maschinen eignen sich normalerweise nicht für den Riemenantrieb.
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19
Bedienerhandbuch, AMK 400-500 Abschnitt 4 - Mechanische und elektrische Anschlüsse
ABB
Abschnitt 4 - Mechanische und elektrische Anschlüsse
1 2
3
20
Allgemeines .......................................................................................................................................... 21 Mechanische Anschlüsse ...................................................................................................................... 21 2.1 Zusammenbau der Kupplungshälfte .......................................................................................... 21 2.1.1 Wuchtung ....................................................................................................................... 21 2.1.2 Zusammenbau ................................................................................................................ 21 2.2 Art der Kupplung....................................................................................................................... 21 2.2.1 Maschinen mit Rollenlagern .......................................................................................... 21 2.2.2 Maschinen mit Gleitlagern ............................................................................................. 21 2.3 Kühlluftanschlüsse .................................................................................................................... 22 2.4 Kühlwasseranschlüsse ............................................................................................................... 22 2.5 Ölversorgung ............................................................................................................................. 22 Elektrische Installation ......................................................................................................................... 22 3.1 Sicherheit................................................................................................................................... 22 3.2 EMC Anforderungen für Maschinen, die von Frequenzumrichtern versorgt werden ............... 23 3.2.1 Hauptkabel ..................................................................................................................... 23 3.2.2 Erdung des Hauptkabel .................................................................................................. 23 3.2.3 Nebenaggregatkabel ....................................................................................................... 23 3.3 Hauptklemmkasten und Anschluss der Hauptkabel .................................................................. 23 3.4 Anschließen von Sekundärkabeln (nur AMK Maschinen) ........................................................ 24 3.5 Zusatzklemmenkasten und Anschluss von Zusatzausrüstung .................................................. 24 3.6 Erdanschlüsse ............................................................................................................................ 24 3.7 Anschluss eines externen Gebläsemotors ...................................................................................... 25
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Abschnitt 4 - Mechanische und elektrische Anschlüsse
Abschnitt 4 – Mechanische und elektrische Anschlüsse
1
Allgemeines
Die mechanischen und elektrischen Anschlüsse sind nach Installation und Ausrichtung vorzunehmen. Zu den mechanischen Anschlüssen gehören der Anschluss von Kupplungshälften, Luftkanälen, Wasserrohren und/oder Ölversorgungssystemen, falls vorhanden. Die elektrischen Anschlüsse umfassen den Anschluss von Netz- und Zusatzkabeln, Erdungskabeln und möglicherweise eines externen Gebläsemotors. Folgen Sie den Anweisungen im nächsten Absatz und der Checkliste 4 im Abschnitt “Checklisten”. Hinweis! Keine zusätzlichen Bohrungen oder Gewinde durch den Rahmen bohren.
2
Mechanische Anschlüsse
2.1
Zusammenbau der Kupplungshälfte
2.1.1 Wuchtung Der Läufer ist standardmäßig bei halber Passfeder dynamisch ausgewuchtet. Die Art der Wuchtung ist am Wellenende eingeprägt: H = halbe Passfeder und F = ganze Passfeder. Die Kupplungshälfte ist entsprechend auszuwuchten.
•
Die Kupplung ist mit Berührschutzvorrichtung abzudecken.
•
Beachten Sie die allgemeinen Anweisungen des Kupplungsherstellers.
einer
Hinweis! Um die Lager nicht zu beschädigen, dürfen beim Zusammenbau der Kupplungshälfte keine zusätzlichen Kräfte auf die Lager ausgeübt werde. 2.2
Art der Kupplung
2.2.1 Maschinen mit Rollenlagern Maschinen mit Rollenlagen müssen an die Antriebsmaschinen mit elastischen Kupplungen (Stiftkupplungen, Getriebekupplungen) angeschlossen werden. Stellen Sie sicher, dass eine kontinuierliche freie axiale Bewegung zwischen den Kupplungshälften möglich ist, um eine Wärmedehnung der Maschinenwelle ohne Lagerbeschädigung zu ermöglichen. Die zu erwartende axiale Wärmedehnung des Läufers kann gemäß der Beschreibung im Abschnitt „Installation und Ausrichtung“ berechnet werden.
2.1.2 Zusammenbau Folgende Anweisungen sind beim Zusammenbau der Kupplungshälfte zu beachten: •
•
•
Reinigen Sie die Wellenverlängerung von ihrer Anti-Korrosionsbeschichtung und vergleichen Sie die Abmessungen der Wellenverlängerung und der Kupplung mit den beigefügten Zeichnungen. Stellen Sie ebenfalls sicher, dass die Passfedernuten in Kupplung und Wellenverlängerung sauber, gratfrei und parallel sind. Bestreichen Sie die Wellenverlängerung und die Nabenbohrung mit einer dünnen Ölschicht, um die Montage der Kupplungshälfte zu erleichtern. Bestreichen Sie passende Flächen niemals mit Molybdändisulfid (Molykote) oder ähnlichen Produkten. Die Kupplungshälfte kann ein beachtliches Gewicht aufweisen. Unter Umständen ist eine geeignete Hebevorrichtung erforderlich.
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Vertikale Maschinen können dafür ausgelegt sein, einen Teil der Last der Antriebsmaschinenwelle zu tragen. Dann die Kupplungshälften mit Hilfe z.B. einer Sperrplatte am Wellenende gegen Gleiten in axialer Richtung sichern. 2.2.2 Maschinen mit Gleitlagern Bei Maschinen mit Gleitlagern kann sich der Läufer axial zwischen mechanischen Endseitenspielgrenzwerten bewegen. Standardlager halten keinen axialen Kräften von der Lastmaschine stand. Folglich muss die axiale Kraft von der Lastmaschine getragen werden und die Kupplung muss ein begrenztes axiales Seitenspiel aufweisen. Gleitlager sind mit einer Markierung für die mitlaufende Zeigerspitze ausgestattet, die mit einer Rille auf der Welle gekennzeichnet ist. Weitere Rillen auf der Welle entsprechen den mechanischen Seitenspielgrenzen des Läufers.
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21
Bedienerhandbuch, AMK 400-500 Abschnitt 4 - Mechanische und elektrische Anschlüsse Der Zeiger muss sich stets innerhalb der Grenzen befinden (Abb. 1). Der Betriebsmittelpunkt entspricht nicht unbedingt dem magnetischen Mittelpunkt (der Lüfter kann den Läufer vom magnetischen Mittelpunkt herausziehen). Markierung
POINTER
äußere Dichtung OUTER SEAL
begrenztes axiales Seitenspiel ROTOR END FLOAT LIMITS
Abb. 1.
2.3
Prägungen auf der Welle und der Drehpunktzeiger.
Kühlluftanschlüsse
Maschinen, die für einen Kühlluftstrom zu und/oder von der Maschine mit Luftkanälen konstruiert sind, haben Anschlussflansche, wie in den Zeichnungen angegeben. Leitungen anschließen und Fugen mit geeigneten Dichtungen abdichten. Nach dem Anschließen, die Anlage nach Lecks oder Verstopfungen überprüfen. 2.4
Kühlwasseranschlüsse
Maschinen mit einem Luft-/Wasser Wärmetauscher verfügen über Flansche nach DIN 633 oder ANSI B 16.5. Flansche anschließen und Fugen mit einer entsprechenden Dichtung abdichten. Nach dem Anschließen Anlage nach möglichen Lecks überprüfen.. 2.5
Ölversorgung
Maschinen mit Gleitlagern haben eine Fremdschmierung. In diesem Fall sind die Lager mit Flanschen für den Anschluss aller notwendigen Ölleitungen ausgestattet. Bei Betrieb der Maschine, ohne dass diese an die Ölversorgungsanlage angeschlossen ist, wird verhindert, dass die Lager ausreichend geschmiert werden. Das Ergebnis sind beschädigte Lager. Vor dem eigentlichen Anschließen alle Ölleitungen säubern, indem sie mit Öl ausgespült werden. Am Öleinlass befindet sich meisten ein Druckmesser und eine Strömungsanzeige. Diese werden meistens bereits vor der Auslieferung montiert.
22
ABB Die Auslassleitungen unterhalb der Lager mit einem 10° Mindestwinkel anschließen, der einer Neigung von 160 bis 170 mm/m (2 - 2½ in/ft) entspricht. Der Ölstand steigt, wenn das Öl zu langsam vom Lager in den Ölbehälter fließt. Das kann zu Öllecks oder Störungen im Ölfluss führen. Das Ölversorgungssystem in der Nähe der Maschine im gleichen Abstand zu den einzelnen Lagern aufstellen. Das Ölversorgungssystem zunächst mit Hilfe von Spülöl testen. Anschließend den Filter entfernen und reinigen. Dann die Leitungen anschließen und Ölversorgungssystem und Lager mit einem geeigneten Öl füllen. Nach dem Anschließen die Anlage nach möglichen Öllecks überprüfen. Vor dem Starten der Maschine die Ölversorgungsanlage einschalten.
3
Elektrische Installation
3.1
Sicherheit
Elektrische Arbeiten dürfen von qualifiziertem Fachpersonal bei ausgeschalteter Maschine durchgeführt werden. Folgende Sicherheitsvorschriften müssen unbedingt eingehalten werden: •
Freischalten und erden!
•
Gegen Wiedereinschalten sichern!
•
Sichere Unterbrechung von der Stromversorgung gewährleisten!
•
Mit Masse verbinden und kurzschließen!
•
Gegen angrenzende Strom führende Teile abdecken oder Barrieren bereitstellen!
•
Schalten Sie die Hilfsstromkreise ab (z.B. Stillstandheizung)!!
Das Überschreiten der in Zone A in EN 60034-1 / DIN VDE 0530-1 angegebenen Toleranzen Spannung ± 5%, Frequenz ± 2%, Wellenform und Symmetrie – führt zu erhöhter Erwärmung und beeinträchtigt die elektromagnetische Störfreiheit. Beachten Sie die Angaben auf dem Typenschild und dem Anschlussschema im Klemmkasten. Die Mindestabstände zwischen nicht isolierten Strom führenden Teilen und zwischen diesen Teile und der Masse dürfen nicht unter folgenden Werten liegen: 8 mm bei UN ≤ 550 V, 10 mm bei UN ≤ 725 V, 36 mm bei UN ≤ 3.3 kV, 60 mm bei UN ≤ 6.6 kV und 100 mm bei UN ≤ 11 kV. Der Anschluss muss so hergestellt werden, dass eine sichere, dauerhafte elektrische Verbindung besteht. Verwenden Sie geeignete Kabelklammen.
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Abschnitt 4 - Mechanische und elektrische Anschlüsse
Die korrekte Installation (Signalisolierung und Leitungen, Erdung, abgeschirmte Kabel usw.) unterliegen der Verantwortung des Monteurs.
Erdung der werden. 3.3
3.2
EMC Anforderungen für Maschinen, die von Frequenzumrichtern versorgt werden
Nach EMC Richtlinie (89/336/ EEC, geändert durch 93/68/EEC) muss eine Wechselstrommaschine, die von einem Frequenzumrichter versorgt wird, wie nachstehend spezifiziert mit abgeschirmten Kabeln installiert werden. Für Informationen über andere gleichwertige Kabel wenden Sie sich bitte an Ihre örtliche ABB Vertretung. 3.2.1 Hauptkabel Das Hauptversorgungskabel zwischen der Maschine und dem Frequenzumrichter muss ein symmetrisches dreiadriges abgeschirmtes Kabel sein, um die in der allgemeinen Emissionsnorm für Industrieumgebungen EN 50081-2 angegebenen Strahlungsemissionsanforderungen zu erfüllen. Die Kabelarten MCCMK und AMCCMK von NOKIA KAAPELI und VUSO und VO-YMvK-as von DRAKA KABEL wurden von ABB geprüft und für den Betrieb von Niederspannung (250
1.5
NESTE
Rasva 600
Li-comp.
Synthet.
-35 to +140
120
12
>250
1.5
ELF
Rolexa 3
Li/Ca
Mineral
-30 to +120
110
10
>180
3
ELF
Statermelf EP 2
Polyurea
Synthet.
-40 to +180
84
12
240
2
OPTIMOL
Longtime PD2
Li
-30 to +140
85
9.5
>180
2
Syntec Grease
Li-comp.
Synthet.
-40 to +140
150
20.0
>260
2
Uniway LiX 42 PA
Li-comp.
PAO
-35 to +150
100
18.0
>260
2
TEBOIL STATOIL CHEVRON KLÜBER
SRI 2
Polyurea
Mineral
-30 to +150
100
11.0
243
2
Klüberplex BEM 41-132
Li-comp.
Synt./Min.
-30 to +150
120
14
>220
2
FAG
Arcanol L 135 V
Li
Min./Synt.
-40 to +140
85
12.5
190
2
FAG
L 30
Li-comp.
Synthet.
-50 to +200
162
19.8
>250
2
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37
Bedienerhandbuch, AMK 400-500 Abschnitt 7 - Wartung
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Tabelle 4. Empfohlene hitzebeständige Öle. Qualität
Verdicker
Basisöl
Temperaturbereich [°C]
Visko. des Basisöl [mm2/s, cSt bei 40°C]
Visko. des Basisöl [mm2/s, cSt bei 100°C]
Tropfpunkt [°C]
Konsistenz [NLGI Skala]
MOBIL OIL
Mobilgrease HP 103
Li-comp.
Mineral
-30 to +175
100
11
260
3
KLÜBER
Asonic HQ 72-102
Polyurea
Synthet.
-40 to +180
100
12
>240
2
SHELL
Syntix 100
Li-comp.
Synthet.
-40 to +140
150
21
260
2
Hersteller
CASTROL
LMX
Li-comp.
Mineral
-40 to +150
180
260
2
CHEVRON
SRI 2
Polyurea
Mineral
-30 to +150
100
11.0
243
2
SKF
LGHQ 3
Li-comp.
Mineral
-20 to +150
110
13
300
3
1.1.4 Kompatibilität der Fette Es ist wichtig, die Kompatibilität der Fette zu kennen, falls es notwendig ist, von einer zu einer anderen Fettmarke überzuwechseln. Werden nicht kompatible Fette gemischt, kann sich die Konsistenz dramatisch verändern. Es besteht die Gefahr, dass die maximale Betriebstemperatur der Fettmischung im Vergleich zum ursprünglichen Fett sehr niedrig ist, so dass Schäden an den Lagern nicht ausgeschlossen sind. Fette mit dem gleichen Verdicker und ähnlichen Basisölen können ohne an Qualität zu verlieren miteinander vermischt werden. Fette mit einer Kalzium und Lithiumbasis können miteinander vermischt werden. Dies ist nicht möglich mit Ölen auf Natriumbasis. Aber auch kompatible Öle können eine Konsistenz haben, die geringer ist als die Ausgangsöle, obwohl die Schmiereigenschaften nicht beeinträchtigt sind. 1.1.5 Lagerprüfung bei Betrieb Eine Art, Schäden am Lager zu erkennen, ist das Messen des durch den Aufprall erzeugten Stoßimpulses beim Überrollen der Oberflächen. Die Messvorrichtung für diese Art Messung zeichnet die schnelle Folge kleinerer Stöße auf, die durch die kleinen Unregelmäßigkeiten erzeugt werden. Die Kennlinie und die Stoßimpulse entsprechen der Entwicklung der Lagerschäden. Diese kann mit einem Messgerät für Stoßimpulse abgelesen werden. Die Materialermüdung ist nicht die einzige Ursache für eine Verschlimmerung des Zustands der Lager und der vom Messgerät für Stoßimpulse ermittelten hohen Werte. Der Zustand der Lager und die Lebensdauer werden stark beeinflusst von Installation, Geschwindigkeit, Belastung, Schmierung und anderen äußeren Faktoren, die ebenfalls den Wert der Stoßimpulse eines Lagers bestimmen.
38
Nach der Inbetriebnahme und wenn die Maschine unter Belastung gut eingelaufen ist, die „anfänglichen Stoßimpulse“ (SV) der Lager mit Hilfe eines Stoßimpulstestgeräts (z.B. SPMMessgerät oder T30) oder einem ähnlichen Gerät messen und aufzeichnen. Das Messergebnis an dem mitgelieferten Nippel am Endschild befestigen. Nach einer gewissen Einlaufzeit könnte das Ergebnis der SV Messung geringer werden. d.h. der Zustand des Lagers ist besser geworden. Folglich dient die anfängliche SV Messung als Referenzwert für spätere Messungen. Die Messungen in regelmäßigen Abständen bei gleicher Geschwindigkeit, Belastung, an den gleichen Messpunkten und bei gleichem Schmierzustand, also nie direkt nach einer Nachschmierung wiederholen. Die neuesten Messergebnisse mit den vorigen vergleichen, um festzustellen, ob es vielleicht einen Grund gibt, das Lager in nächster Zukunft auszutauschen. Zur Bewertung der Messergebnisse wurde das SPM Gerät durch einen Rechenschieber ergänzt. Messnippel sind Schrauben, die in Gewindebohrungen stecken. Sie haben eine Kegelform und ragen in das Lagergehäuse hinein. Sie bestehen aus Stahl mit einer Zinkbeschichtung. 1.1.6 Überwachung der Laufqualität Eine andere Möglichkeit, um Lagerschäden durch die Überwachung der Vibrationen zu erkennen, besteht darin, typische Fehlerhäufigkeiten zu bestimmen. Jedes Mal, wenn ein Defekt überollt wird, zeigt das Vibrationssignal eine Spitze an. Die Wiederholung dieser Spitzen hängt von der Position des Lagerfehlers (innerer oder äußerer Ring, Laufelement usw.), der Geometrie des Lagers und der Geschwindigkeit ab. Die Spitzen der Lagerfehlerfrequenzen erscheinen im Allgemeinen im unteren Bereich des
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ABB Frequenzspektrums (0-2 kHz), gewöhnlich in Verbindung mit Oberschwingungen. Die Frequenz hängt von der Lagergeschwindigkeit ab und zwar nur von Drehgeschwindigkeiten unter 6000 U/min.
Beenden (kurze Vibration) Lagerge Short häuse vibration Vibration kurze Vib ti
Der entscheidende Wert ist die Drehgeschwindigkeit der Vibrationsgeschwindigkeit, wie sie am Lagergehäuse gemessen wird (gemäß ISO 3945). Die Alarm- und Abschaltgrenzwerte für automatische Überwachungsanlagen und für manuelle Messungen sollten so niedrig wie möglich gewählt werden. Grundlage sind Testergebnisse und empirische Erfahrungen mit dem Verhalten der laufenden Maschine.
Abschalten (Lagergehäuse) Alarm (Wellenvibration)
Alarm (Lagergehäuse)
Empfohlene Einstellungen: ALARM VRMS= 4.5 mm/s ABSCHALTEN VRMS= 7.1 mm/s Hinweis! Das Überwachungssystem sollte in der Lage sein, gelegentliche Stoßimpulse aus der Umwelt herauszufiltern, die nichts mit der Maschine zu tun haben. Auf diese Weise ist es möglich, die Grenzwerte korrekt einzustellen, ohne dass das Überwachungssystem dauernd falschen Alarm gibt. Um eine gemessenen
Vergleichsmöglichkeit für Werte zu haben, kann
die die
Schwingungsamplitüde Sˆ wie folgt berechnet werden (wenn davon ausgegangen wird, dass die Vibration sinusförmig ist):
V S$ = 2 × rms =
ω
V 2 Vrms × ≈ 0. 225 × rms f f 2×π
wobei
Sˆ = Schwingungsamplitüde [mm]
Beispiel
Abb. 1. Umrechnungsnomogramm mit Grenzwerten.
Die Lagerfehlerfrequenzen liegen im gleichen Bereich wie die Niederfrequenzschwingungen des normalen Betriebs der Maschine. Das ist der Grund, warum es oft so schwer ist, diese Spitzen vom normalen Maschinengeräusch zu unterscheiden. Verwenden Sie die Checkliste 7 im Abschnitt “Checklisten”.
f = Geschwindigkeitsfrequenz [Hz] ist.
1.2
Abbildung 1 zeigt ein Umrechnungsnomogramm mit Grenzwerten.
1.2.1 Lagerarten
Gleitlager
Für AMK Maschinen werden Gleitlager des Typs mit seitlichem Flansch verwendet (siehe Abschnitt „Anhänge“). Die Lager können selbstschmierend oder mit einer Druckschmierung ausgestattet sein. Die Typenbezeichnung des Lagers steht auf dem Lagertypenschild. Die Lager sind steif auf das Endschild der Maschine montiert. Das Lager am D-Ende ist gewöhnlich das Fixierlager (Kode B in der Typenbezeichnung). Das bedeutet, dass die Wärmeausdehnung in Richtung des N-Endes verläuft. P34AMK039510 DE
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Das Lager am N-Ende ist isoliert. Das bedeutet, dass die Innenflächen des Lagergehäuses mit einer nichtleitenden PTFE Schicht bedeckt sind, um Lagerstrom zu vermeiden (Abb. 2).
Abb. 2.
Isolierende Beschichtung bei Gleitlagern.
Die Rückhaltevorrichtung im Gehäuse, die dafür sorgt, dass das Lagergehäuse nicht verrutscht, ist von einer nichtleitenden Buchse umgeben. Die Dichtungen an der Welle und der Anschluss für die Temperaturfühler sind ebenfalls aus nichtleitendem Material. Die Lager verfügen über Anschlüsse für Ölversorgung, Ölabfluss, Thermometer und Ölschauglas. 1.2.2 Empfohlene Ölsorten Hinweis! Gleitlager werden ohne Öl geliefert. Der Ölbehälter und ggf. das Ölversorgungssystem muss vor dem Start mit der empfohlenen Ölsorte gefüllt werden. Es befindet sich genügend Öl im Lager, wenn die Hälfte des Ölschauglases bedeckt ist. Das für die Lager verwendete Öl muss eine ISO 3448 oder SSU entsprechende Viskosität aufweisen. In Tabelle 5 sind die typischen Werte für die Viskosität zusammengefasst. Tabelle 5. Typische Ölviskosität im Verhältnis zur Drehgeschwindigkeit. ISO Viskosität
Drehgeschwindigkeit [U/m]
SSU Viskosität
71500
107 SSU/100°F
ISO VG 22
1000 – 1200
214 SSU/100°F
ISO VG 46
900
315 SSU/100°F
ISO VG 68
Hinweis! Die zur Schmierung des Lagers zu verwendende Ölsorte ist auf dem Schmierungskennschild und auf der Maßzeichnung der Maschine angegeben. 40
Tabelle 6 Liste der empfohlenen Mineralöle zur Schmierung der Lager. Tabelle 6. Empfohlene Öle. Hersteller
Qualität
BP
Energol CS
CASTROL
Perfecto T
DEA
Astron HL
ESSO
Terresso
FUCHS
Renolin DTA
GULF
Harmony
KLÜBER
Lamora HLP
MOBIL
DTE
NESTE
Paine
SHELL
Tellus Oil S
TEBOIL
Larita Oil
TOTAL
Azolla ZS
Der Lagerhersteller hat einige synthetische Öle mit gutem Ergebnis getestet. Mit dieser Art Öl kann das Lager mit höheren Betriebstemperaturen laufen und die Alarm- und Abschaltschwellen können höher eingestellt werden. Hinweis! Wenden Sie sich wegen genehmigter synthetischer Öle und der Genehmigung für ihren Einsatz an den Maschinenhersteller. 1.2.3 Wartung Das Lagergehäuse muss auch von Außen sauber gehalten werden, denn die Hitzeabstrahlung ist bei Staub- oder Schmutzablagerungen geringer. In den ersten 24 Betriebsstunden müssen Ölfluss und die Maschine jede Stunde auf mögliche Lecks und Schwingungen kontrolliert werden. Das Ölfilter ist ggf. nach 1000, 2000 und 3000 Betriebsstunden zu wechseln. Nach 8000 Betriebsstunden muss ein Ölwechsel vorgenommen und das Ölfilter gereinigt werden. Bei Gleitlagern mit Fremdschmierung muss das Öl alle 20.000 Betriebsstunden gewechselt werden. Kürzere Intervalle sind notwendig, wenn die Maschine häufig gestartet und gestoppt wird, bei hohen Öltemperaturen oder ungewöhnlicher Verschmutzung aufgrund äußerer Einflüsse. Eine Untersuchung des Ölzustands gibt Aufschluss in dieser Hinsicht.
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ABB Das Öl fließt aus dem Lagergehäuse durch den Abfluss in der Mitte des Lagers ab. Eingefüllt wird das Öl durch eine Öffnung im Schauglas, das mit Hilfe eines Schlitznutendrehers entfernt werden kann. Beim Ölwechsel sollte die Anlage sorgfältig gespült werden, um Schmutz oder Reste aus dem Ölsumpf zu entfernen (wenn möglich sollte das Öl bei noch warmem Lager abgelassen werden). Wenn ungewöhnliche Veränderungen oder Reste im Öl entdeckt werden, ist es absolut notwendig, nach der Ursache zu suchen und diese zu beseitigen, bevor das Lager wieder in Betrieb genommen wird. Wenn chemische Zusatzmittel verwendet werden, müssen diese bevor die Reinigung abgeschlossen ist, vollständig entfernt werden. Es muss stets die gleiche, für die spezielle Anwendung vorgegebene Ölqualität nachgefüllt werden. Auf der Maßzeichnung finden Sie die notwendigen Informationen. Um die Ölqualität zu untersuchen, sollte das Öl in regelmäßigen Abständen analysiert werden. Eine vom Ölhersteller durchgeführte Analyse könnte die Grundlage für die Entscheidungen sein, ob das Öl im Lager für die Anwendung wirklich geeignet ist. 1.2.4 Betriebsüberwachung Eine Möglichkeit, Lagerdefekte mit Hilfe der Vibrationsüberwachung zu erkennen, besteht darin, typische Defektfrequenzen zu bestimmen. Alarm- und Abschaltschwellen für automatische Überwachungssysteme und manuelle Messungen sollten so niedrig wie möglich eingestellt werden. Grundlage sollten Testergebnisse und während des Betriebs ermittelte empirische Werte der Maschine sein. Der entscheidende Wert ist die Drehzahl der Schwingungen, so wie sie am Lagergehäuse gemessen wird (nach ISO 10816). Empfohlene Einstellungen: ALARM VRMS= 4.5 mm/s ABSCHALTEN VRMS= 7.1 mm/s
Hinweis! Das Überwachungssystem sollte in der Lage sein, gelegentliche Stoßimpulse aus der Umwelt herauszufiltern, die nichts mit der Maschine zu tun haben. Auf diese Weise ist es möglich, die Grenzwerte korrekt einzustellen, ohne dass das Überwachungssystem dauernd falschen Alarm gibt. Empfohlene max. Einstellungen Wellenschwingung sind:
für
die
ALARM VRMS= 7.1 mm/s ABSCHALTEN VRMS= 11.2 mm/s Um einen Vergleichswert mit den gemessenen Werten zur Verfügung zu haben, kann die Schwingungsamplitüde S wie folgt berechnet werden (wenn davon ausgegangen wird, dass es sich um eine sinusförmige Schwingung handelt):
V S$ = 2 × rms =
ω
2 Vrms V × ≈ 0. 225 × rms 2×π f f
wobei
Sˆ = Schwingungsamplitüde [mm] f = Frequenzgeschwindigkeit [Hz] ist. Abbildung 1 zeigt ein Umrechnungsnomogramm mit Grenzwerten. Die Lagerfehlerfrequenzen liegen im gleichen Bereich wie die Niederfrequenzschwingungen des normalen Betriebs der Maschine. Das ist der Grund, warum es oft so schwer ist, diese Spitzen vom normalen Maschinengeräusch zu unterscheiden. 1.2.5 Inspektionen Inspektionen sind Teil der vorbeugenden Wartung. Inspektionen sind auch notwendig, wenn die Lagertemperatur um einige Grad ansteigt oder am Schmieröl Veränderungen zu erkennen sind. Um eine Inspektion vornehmen zu können, genügt es, den oberen Teil des Lagers zu entfernen. Der untere Teil kann in der Maschine belassen werden. Vor dem Ausbau Lager und Arbeitsplatz gründlich reinigen. Nutzen Sie die Checkliste 7 im Abschnitt “Checklisten”.
2
Wärmetauscher
Luftgekühlte Maschinen sind Wärmetauschern ausgestattet, P34AMK039510 DE
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mit die
Rohrsich 41
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normalerweise oben auf der Maschine befinden (oder oben auf der Schleifringeinheit im Fall einer Schleifringeinheit mit permanenter Kontaktfläche) und folglich zum Reinigen nicht zerlegt werden müssen. Vor dem Reinigen müssen ggf. Schallisolierung und Luftleitungen entfernt werden. Staub und Schmutz entfernen Sie am besten mit einer weichen runden Drahtbürste, mit der Sie die einzelnen Rohre ausbürsten. Verwenden Sie jedoch keine Stahldrahtbürsten. Sie sind zu hart und können die Rohre beschädigen.
Filter sind waschbar. Reinigen Sie sie mit fließendem Wasser oder mit einer Waschmittellösung. Die Lösung muss gründlich ausgespült werden.
Luft-Wasser gekühlte Maschinen verfügen über Kühlschlangen. In der Anfangsphase sollten die Schlangen häufig kontrolliert werden. Kontrollieren Sie auch den Wasserfluss und die Dichtigkeit der Anschlüsse.
Hinweis! Falls die Dichtungen des Schleifringgehäuses ausgewechselt oder geschmiert werden müssen, verwenden Sie kein silikonhaltiges Produkt wie Silikongummi, Silikonkunststoff oder Silikonfett.
4
Schleifringeinheit
Das Schleifringgehäuse muss sauber, die Türen immer geschlossen sein. Regelmäßige Inspektionen sind notwendig. Während die Maschine in Betrieb ist, dürfen keine Wartungsarbeiten durchgeführt werden.
Selbst wenn ein Wasserfilter verwendet wird, können sich an der Kühlfläche und den Leitungswänden Ablagerungen bilden, die die Kühlleistung verringern. Folglich sollten die Kühlschlangen je nach Wasserqualität regelmäßig gereinigt werden. Es sollten Maßnahmen ergriffen werden, um durch Rost verursachte Schäden in den Rohrleitungen oder Wasserbehältern zu beseitigen.
4.1
Schleifringeinheit mit permanenter Kontaktfläche
4.1.1 Auswechseln des Kohlestaubfilters Die Schleifringeinheit mit permanenter Kontaktfläche ist mit einem Kohlestaubfilter ausgestattet (nur Maschinen mit 4, 6 und 8 Polen). Die Intervalle für das Reinigen des Filters je nach Bürstenabnutzung sind auf Abb. 3 aufgeführt.
Wasser aus den Schlangen ablaufen lassen. Kopfteile und Behälter entfernen, deren Positionen Sie vorher genau markiert haben. Die Rohre mit einer Bürste reinigen und mit Wasser durchspülen. Alte Dichtung entfernen und den Behälter von Innen reinigen.
AMK 400 max. – 500, max. Intervall dieslipring Reinigung des AMK 400 - 500, cleaning interval für of the housing Schleifringgehäuse-Staubfilters, Bürstenabnutzungsparameter carbon dust filter, parameter brush wear in mm/10³ h in mm/103 h 45
40
3
1mm/10 Abnutzung Wear 1m mh/10³ h 3
2mm/10 Abnutzung Wear 2 m mh/10³ h
35
3
Die obere Abdeckung der standardmäßig witterungsgeschützten Maschine wird gemäß Kundenspezifikation mit oder ohne Filter geliefert. Auf besondere Bestellung wird die obere Abdeckung mit einem Differentialdruckschalter zur Überwachung des Filterzustands versehen. Das Filter muss bei Alarm sofort ausgewechselt werden. Es wird ebenfalls wärmstens empfohlen, dass das Bedienungspersonal die Filter häufig manuell untersucht. Wie oft die Filter gewechselt werden müssen, hängt von der Sauberkeit der Umgebungsluft ab. Ist die Umgebungsluft verhältnismäßig sauber, können die Filter während des Betriebs gewechselt werden. Hinweis! Die Filter aus der Maschine ausbauen, bevor sie gereinigt werden. 42
2
Cleaning interval / 10³ h
Obere Abdeckung mit Filter
. Intervall für die Reinigung / 10 h
3mm/10 h /10³ Abnutzung Wear 3 m m h
3
30 3
4mm/10 h /10³ Abnutzung Wear 4 m m h 3
25
5mm/10 h /10³ Abnutzung Wear 5 m m h
20
15
10
5
0 6
12
18
24
30
Anzahl NumberBürsten of brushes
Abb. 3
Intervalle für die Reinigung des Filters
4.1.2 Reinigen der Schleifringeinheit Der durch den Verschleiß der Bürste entstandene Kohlenstaub sollte in regelmäßigen Abständen von allen isolierten Schleiflagern und den Bürstenzapfen entfernt werden. Die Intervalle betragen, je nachdem wie viele Bürsten im
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ABB Einsatz sind, bzw. je nach Betriebsbedingungen ca. einen Monat. Der Kohlenstaub kann mit einer trocknen Bürste weggebürstet, mit trockener Luft weggeblasen oder mit einem sauberen, mit etwas Methylalkohol befeuchteten Lappen weggewischt werden. Für die anfängliche Betriebsphase des Motors wird empfohlen, dass der Kohlenstaub in kürzeren Intervallen entfernt wird, bis ein angemessener Intervall gefunden ist. Diese Empfehlungen sollten strikt eingehalten werden, weil sich sonst eine Staubbrücke bilden kann, die dazu führt, dass rotierende Teile klemmen.
4.2 Schleifringeinheit mit Bürstenhebevorrichtung Folgen Sie den Anweisungen im Abschnitt „Schleifringeinheit mit Bürstenhebevorrichtung“.
5
Externe Gebläsemotoren
Die externen Gebläsemotoren sind wartungsfreie Einheiten, d.h. ihre Lager sind auf Lebenszeit geschmiert. Es empfiehlt sich jedoch, einen Gebläsemotor als Ersatzteil auf Lager zu halten. Die Wartung des Gebläsemotors erfolgt gemäß dem Motorhandbuch.
4.1.3 Kontrolle und Auswechseln der Bürsten
6
Wicklungen
Alle Kohlebürsten und Bürstenhalter müssen in regelmäßigen Abständen inspiziert werden.
6.1
Notwendigkeit und Ziel der Wartung
Der Bürstendruck muss auf der gesamten Kontaktfläche gleichmäßig mit einem Druck von 2 N/cm² verteilt sein. Schraubenförmig mit Rillen versehene Schleifringe haben eine Bürstenkontaktfläche von ca. 60% der Fläche. Dieser geringere Wert muss jedoch nicht berücksichtigt werden, d.h. der Bürstendruck verteilt sich über die gesamte Kontaktfläche. Die Kontaktfläche muss sauber, glänzend und eben sein. Die Schleifringe müssen frei von Öl und Fett sein, und nach einigen Betriebsstunden sollte sich auf den Schleifringen eine braune Schicht bilden. Beobachten Sie den Verschleiß der Bürsten und tauschen Sie sie aus, bevor die BürstenhalterFührung bzw. die Verschleißgrenze erreicht ist. Hinweis! Die Ersatzbürsten müssen die gleiche Qualität haben, wie die ursprünglich mit dem Motor gelieferten und sollten jeweils einzeln für jeden Schleifring montiert werden. Wenn die Schleifringflächen auf einer Drehbank geglättet wurden, müssen die Bürstenhalter nachgestellt werden, um eine 2 mm Lücke zwischen Schleifringen und Bürstenhalter entstehen zu lassen. Hinweis! Vor dem Reinigen alle Bürsten entfernen. Die Bürsten sollten nie mit Lösungsmittel oder dem Dampf von Lösungsmitteln in Berührung kommen.
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Die Wicklungen von Drehstromautomaten unterliegen elektrischen, mechanischen und thermischen Belastungen. Diese führen mit der Zeit zur Alterung von Wicklungen und Isolation und zur Beeinträchtigung ihrer Funktion. Daher hängt die Lebensdauer der Maschine u.a. von der Haltbarkeit der Isolierung ab. Vielfach kann das Entstehen von Schäden durch entsprechende Wartung und regelmäßige Tests vermieden oder zumindest verlangsamt werden. Die Wicklungen kleiner Drehstrommaschinen bedürfen normalerweise einer geringeren Wartung. Die Richtlinien und Hinweise in diesem Abschnitt des Handbuchs gelten für die Wartung von Wicklungen in allen großen Drehstrommaschinen. 6.2
Zeitplan der Wartung
Zugrunde liegendes Konzept: •
Die Wartung der Wicklungen sollte mit der sonstigen Wartung der Maschine abgestimmt werden.
•
Die Wartung sollte nur durchgeführt werden, wenn es nötig ist.
Eine wichtige Maschine sollte öfter gewartet werden als eine weniger wichtige. Das Gleiche gilt für Wicklungen, die besonders schnell verschmutzen und besonders stark belastet sind. Tabelle 7 enthält ein Beispiel für einen einfachen Wartungsplan. Der Nutzer sollte jedoch ein Wartungsprogramm entwerfen, das den speziellen Maschinen, Konditionen und Prozessen angepasst ist.
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ABB
Tabelle 7. Wartungsplan. Art der Maschine
1 Starke Belastung
Inspektionsintervalle
Wartung
Inspektion der Lager in
Temperaturen und Vibrationen prüfen. Ggf. äußere Fläche
regelmäßigen Abständen.
reinigen.
Einmal jährlich
Öffnen, inspizieren, reinigen, Halterungen nachziehen, ggf. neu lackieren.
2 Form gewickelter LV und HV
Jede dritte Lagerinspektion.
reinigen
Maschinen
6.3
Alle 3 bis 5 Jahre (wenn die Lager
Öffnen, inspizieren, reinigen, Halterungen nachziehen, ggf. neu
ausgewechselt werden).
lackieren.
Inspektion von Außen
6.4.1 Isolationswiderstandstest
Die vorschiftsmäßige Temperatur wird sichergestellt, wenn die Außenflächen der Maschine sauber gehalten und die Temperatur des Kühlmittels überwacht werden. Wenn das Kühlmittel zu kalt ist, kondensiert möglicherweise Wasser im Innern der Maschine und durch das Vermischen von kalter und warmer Luft entsteht Nebel. Dadurch werden die Wicklungen feucht und der Isolationswiderstand nimmt ab. Die Betriebstemperatur muss mit Widerstandstemperaturdetektoren überwacht werden. Ungewöhnliche Temperaturunterschiede unter den Detektoren können ein Zeichen für beschädigte Wicklungen sein. Stellen Sie sicher, dass diese Änderungen nicht durch ein Verschieben des Messkanals verursacht werden. 6.4
Temperaturen und Vibrationen prüfen. Ggf. äußere Fläche
Zweck: Die Messung des Isolationswiderstands bietet Informationen über Feuchtigkeit und Verschmutzung der Isolierung. Basierend auf diesen Informationen können entsprechende Reinigungsund Trocknungsmaßnahmen festgelegt werden. Testverfahren: Liegt die Nennspannung der getesteten Maschine unter oder ist gleich 3 kV, dann liegt die Testspannung generell zwischen 500 und 1000 V DC. Liegt die Nennspannung der getesteten Maschine über 3 kV, dann liegt die Testspannung gewöhnlich zwischen 1000 und 2500 V DC. Die Werte des Isolationswiderstands werden alle 15 s, einmal in der Minute oder alle 10 min aufgezeichnet.
Wartungstests
Der ABB Service bietet in zahlreichen Ländern ein komplettes Service-Paket mit verschiedenen Tests an.
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10
1
0.1
0.01 0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
110
Winding temperature, Wicklungstemperatur Degrees Celsius °C Grad Celsius °C
Der Polarisationsindex (PI) ergibt sich aus folgender Gleichung: PI =
R1min R or ( 10 min ) R15s R1min
Auswirkung: Bei höheren Temperaturen fällt der Isolationswiderstand stark ab. Darstellen lässt sich dies durch den in Abb. 4 gezeigten Kt Abb. 4.
Koeffizienten. Indem die Temperatur der Wicklung gemessen wird, lässt sich anhand der Darstellung unten der Kt Wert bestimmen. Wenn jetzt der Kt Koeffizient mit dem gemessenen Wicklung Isolationswiderstand der Rm multipliziert wird, kann der entsprechende Isolationswiderstand bei einer Standardtemperatur von 40°C, R40°C bestimmt werden: R40°C = Kt × Rm
(1)
Zusammenhang zwischen Isolationswiderstand und Temperatur.
Tabelle 8. Temperaturwerte in Celsius (°C) und Fahrenheit (°F).
°C
0
10
20
30
40
50
60
70
80
90
100
110
°F
32
50
68
86
104
122
140
158
176
194
212
230
Der Polarisationsindex hängt weniger von der Temperatur ab als der Isolationswiderstand. Liegt die Temperatur der Wicklung unter 50°C (122°F), kann er als temperaturunabhängig angesehen werden. Hohe Temperaturen können unvorhersehbare Änderungen des Polarisationsindex verursachen, daher ist eine Verwendung bei über 50°C (122°F) nicht zu empfehlen. Schmutz und Feuchtigkeit: Schmutz und Feuchtigkeit in den Wicklungen verringern normalerweise den Isolationswiderstand und den Polarisationsindex sowie deren Temperaturabhängigkeit. Daher ist die Kurve in Abbildung 4 weniger steil. Wicklungen mit offenen Kriechwegen (z.B. Käfigläufer) reagieren sehr empfindlich auf Schmutz und Feuchtigkeit. P34AMK039510 DE
Zulässige Werte: Es gibt mehrere Regeln zur Bestimmung des niedrigsten Isolationswiderstands, bei dem die Maschine sicher gestartet werden kann. Die Wahrscheinlichkeit für Isolationsfehler steigt mit dem Abfallen des Isolationswiderstands. Einen absolut sicheren Wert für den Isolationswiderstand gibt es nicht. Obwohl der Wert für den Isolationswiderstand hoch ist, besteht die Gefahr, dass Schmutzansammlungen an einer Stelle des Kriechwegs einen Fehler verursachen. In den US. [1] wird die folgende Gleichung verwendet, um den geringsten zulässigen Isolationswiderstand bei 40°C zu ermitteln: (2)
R40°C = 1 + U
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[MΩ]
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ABB -
wobei U = Hauptspannung [kV] ist. Dieser Wert wird mit dem aus der Gleichung (1) bestimmten und den Isolationsmessungen verglichen. Die Isolationswiderstandswerte für von ABB Service gewartete Maschinen werden bestimmt, indem als Standard-Temperatur 80°C anstatt 40°C verwendet werden: (3)
R80°C = 1 + U
wobei U = Hauptspannung ist (V). Hinweis! Bei modernen Epoxid-Mica Isolierungen wird immer ein Hochspannungstest durchgeführt. 6.4.3 Tan Delta-Messungen
Die Werte für den Polarisationsindex liegen zwischen 1 und 4. Wenn die Wicklungen feucht und schmutzig sind, ist der PI ungefähr 1. Als Faustregel können die folgenden Mindestwerte für PI angewendet werden: - für Maschinen der Klasse A
PI = 1,5
- für Maschinen der Klassen B-F
PI = 2,5
R1min R15s ist.
6.4.2 Spannungstest Ein Spannungstest dient dazu, nach elektrisch schwachen Stellen in den Wicklungen zu suchen, was zu einem Isolationsfehler während der Wartung führen kann. Der Spannungstest wird bei größeren Wartungsarbeiten oder Instandsetzungen durchgeführt. Gleich- und Wechselstromspannung wird für Überspannungstests verwendet. Für Gleichstrom Spannungstests wird, auch wenn diese selten durchgeführt werden, 1,6-mal der Wurzelwert der Wechselspannung verwendet. Für Gleichstrom Spannungstests werden die folgenden Testspannungen verwendet: Für WartungsInstandsetzungsarbeiten 1,2 x U + 400
Der Tan Delta entspricht den dielektrischen und entladungsenergetischen Verlusten und wird in 0.2 x U Schritten bis hin zur Hauptspannung U gemessen. Die Steigerungsrate des Tan Delta als Funktion der Spannung ergibt die mittlere Teilentladungsebene sowohl Innen als auch auf der Oberfläche der Isolierung. Damit ist es schwierig, den Zustand innerhalb der Isolierung zu bestimmen. Es muss darauf hingewiesen werden, dass mit Hilfe von Tan Delta Messungen keine Schätzung des Alters oder eine Vorhersage von Isolationsfehlern möglich ist. 6.5
Heute wird der PI selten verwendet, weil er gelegentlich in die Irre führende Werte ergibt. So wurden z.B. mit modernen Epoxyd-Mica Isolierungen sehr niedrige PI-Werte gemessen, obwohl die Wicklungen trocken und der Isolationswiderstand hoch war (Tausende MΩ). Wenn die Fähigkeit der Maschine beurteilt werden soll, ob sie nach einem Stillstand wieder gestartet werden kann, dann ist der Isolationswiderstand wichtiger als der Polarisationsindex.
46
1,5 x U [V]
[MΩ]
wobei U = Hauptspannung [kV] ist.
wobei PI = .
für Tests in regelmäßigen Abständen
und [V]
Inspektion
6.5.1 Bemerkungen Eine Inspektion der Informationen über:
Wicklungen
ergibt
•
Grad der Verschmutzung, Vorhandensein von Schmutz und Feuchtigkeit
•
Kondensation im Kühler und Leckagen
•
Zustand der Verankerungen, ob Vibrationsmarkierungen, Rissbildungen bestehen
•
Anzeichen von Überhitzung.
Alle Inspektionen sollten auf dem beigefügten Wartungsblatt aufgezeichnet werden. Bei der Suche nach Schmutz sollten die offenen Kriechwege mit besonderer Sorgfalt kontrolliert werden, denn der Isolationswiderstand reagiert sehr empfindlich auf Schmutz. Ansammlungen von Schmutz in Lücken zwischen Windungen und in Luftleitungen verringern die Kühlleistung. Das Ergebnis sind steigende Temperaturen der Wicklungen und insgesamt eine verkürzte Lebensdauer. Mechanische Belastung, Vibrationen und Stöße können Risse an den Ecken der Halterungen, Kontakten und um das Rillenende verursachen.
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ABB Lockere Halterungen und Rillenkeile bedeuten Anzeichen für eine weitere Verschlechterung des Zustands. Halterungen, Befestigungen und Rillenenden nach Kratzer und Staub untersuchen. Vollständiges Lösen der Rillenkeile und verbogene Wicklungen sind ein ernsthaftes Problem, das sofort beseitigt werden muss. Feine Risse oder Brüche in Metallteilen wie zum Beispiel an Verankerungsbolzen und Käfigläuferwindungen sind ebenfalls Zeichen für eine Verschlechterung des Zustands. Allerdings vergeht mehr Zeit, bis es zu einer Störung kommt. Feuchtigkeit in den Wicklungen ist an Schäden, die diese hinterlässt, zu erkennen: Rost, von Tropfen hinterlassene Flecken, Tröpfeln und Nässe auf Schmutzschichten. Verwischte buschähnliche Muster, die vom Strom zurückgelassen werden, sind ein Warnzeichen für eine drohende Störung. Manchmal sind auch die Leiter verrostet.
Überhitzung, auch wenn nur über einen kurzen Zeitraum, kann Markierungen überall auf der Maschine hinterlassen. Das Kupfer des Käfigläufers nimmt eine dunklere Farbe an (eine dunklere Farbe kann aber auch das Ergebnis von Dämpfen aus der Umwelt sein) und oxidiert. Der Kern des Läufers nimmt eine blaue Farbe an (über 350°C [662°F]), wenn die Temperatur ansteigt, weil etwas klemmt oder der Start zu schwer war. Überhitzung über einen längeren Zeitraum führt zu einer vorzeitigen Alterung. Das Isoliermaterial wird spröde und anfangs dunkler, besonders wenn die Farbe Zellulose enthält. Das Ergebnis sind zersplitterte, auseinanderfallende und gebrochene Wicklungen. 6.5.2 Notwendige Maßnahmen Im Hinblick auf die obigen Hinweise können folgende Schlüsse gezogen werden, um hieraus die entsprechenden Maßnahmen abzuleiten (Tabelle 9):
Auswirkungen durch den Strom (außer den Stromspuren) sind meistens in den Rillen und Leiterisolationen versteckt. Tabelle 9. Beobachtete Auffälligkeiten . Auffälligkeiten
Maßnahmen
Grad der Verschmutzung
− − −
viel Schmutz, Kühlleitungen sind fast verstopft leitender Schmutz, niedriger Isolationswiderstand Feuchtigkeit, niedriger Isolationswiderstand
− − −
reinigen und ggf. trocknen reinigen und ggf. trocknen trocknen
− −
reinigen und nachstreichen alten Lack entfernen und neu streichen
− − −
festziehen *) festziehen, stabilisieren und nachstreichen *) stabilisieren oder Wicklungen erneuern*)
− −
reinigen und nachstreichen Wicklungen erneuern
Lackschicht
− −
matt, abgenutzt, rissig splittert ab
Halterungen
− − −
lose Rillenkeile Markierungen von Vibrationen geknickte Wicklungen
Altern
− −
nachdunklen, leichte Sprödigkeit Sprödigkeit, lose Isolationsschichten
*)
6.6
Reinigung der Wicklungen
Schmutzansammlungen auf offenen Kriechflächen sollten entfernt werden. Dies ist besonders wichtig, wenn die Wicklungen neu lackiert werden sollen.
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Eine Fachmann sollte hinzugezogen werden.
6.6.1 Reinigungsverfahren Blasen und Saugen Blasen und Saugen sind möglich, wenn der Schmutz trocken ist und sich leicht entfernen lässt. Es wird empfohlen, den Schmutz wegzusaugen, denn durch Blasen wird der Schmutz nur verteilt bzw. tiefer zwischen die Isolationsschichten geschoben.
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ABB
Wischen Wischen wird dann angewendet, wenn Reinigen mittels Spray nicht möglich ist. Leicht zugängliche Flächen werden mit einem leicht mit einem Lösungsmittel angefeuchteten Tuch sauber gewischt. Für weniger zugängliche Stellen der Wicklungen ist vielleicht eine Bürste wirksamer. Reinigen mittels Spray Die Reinigung mittels Spray sollte mit einem luftlosen Hochdruckspray oder einem normalen Spray erfolgen. Die Reinigung mittels Hochdruckspray ist wirksamer. Das verwendete Reinigungsmittel sollte den Schmutz auflösen, ohne die Isolation aufzuweichen oder zu beschädigen. Verwenden Sie reichlich Reinigungsmittel. Reinigen durch Eintauchen Diese Art der Reinigung kann gewählt werden, wenn das Reinigungsmittel die Isolation nicht aufweicht oder beschädigt. Nachdem der Schmutz ja nicht auf eine mechanische Art entfernt wird, muss ein sehr wirksames Reinigungs- bzw. Scheuermittel verwendet werden. Die Eintauchzeit kann lang sein. Spülen mit Wasser Spülen mit Wasser kann notwendig sein, um zu verhindern, dass Reinigungsmittel an Stellen gelangt, von wo es nicht wieder entfernt werden kann. Nachspülen kann notwendig sein, wenn nach einer der obigen Verfahren gereinigt wurde. Die empfohlenen Reinigungsmittel sind in Abschnitt 6.6.2 beschrieben. Nach dem Reinigen die Wicklungen mehrmals mit sauberem Wasser nachspülen. Es wird empfohlen, destilliertes oder entionisiertes Wasser zu verwenden. Nach dem Waschen muss die Anlage sorgfältig getrocknet werden (siehe Abschnitt 6.6.3). 6.6.2 Reinigungsmittel Einige Eigenschaften von Reinigungsmitteln sind in Tabelle 10 zusammengefasst.
über die gesamte Testdauer gut mit Reinigungsmittel angefeuchtet bleibt. Anschließend mit dem Fingernagel versuchen, den Lack abzukratzen. Zum Vergleich das Gleiche an einer trocknen Stelle wiederholen. Ist die Oberflächenschicht weich, oder wenn sie sich leicht entfernen lässt, ist das Reinigungsmittel zu stark. Um die Umwelt möglichst wenig zu belasten, sollten, wo dies möglich ist, Wasser oder WasserReinigungsmittelmischungen verwendet werden. Wenn der Schmutz wasserlöslich ist, sollte Wasser verwendet werden. Dem Wasser sollten Substanzen hinzugefügt werden, um im Schmutz enthaltenes Fett zu lösen. Das Reinigungsmittel sollte keine Strom leitenden Reste auf der Oberfläche zurücklassen. Es können auch wasserlösliche Produkte verwendet werden wie Azeton oder Isopropylalkohol, um die reinigende Wirkung zu erhöhen. Bedenken Sie, dass solche Mittel die Entflammbarkeit der Mischung erhöhen. Falls organische Lösungsmittel verwendet werden müssen, werden Reinigungsmittel auf der Basis von aliphatischen Kohlewasserstoffen empfohlen. Verschiedene Hersteller von Lösungsmittelmischungen sind dabei, solche halogenfreien Reinigungsmittel zu entwickeln, um die in der Vergangenheit üblichen chlorierten Reinigungslösungen zu ersetzen. Lösungsbenzin ist das gebräuchlichste organische Lösungsmittel, das gut bei Fett eingesetzt werden kann, aber kaum bei pechähnlichem Schmutz auf den Wicklungen wirkt (der durch Reste von Kohle, Dieselöl vermischt mit Feuchtigkeit entsteht). Lösungsbenzin brennt leicht (Flammpunkt bei 30...40°C [86...104°F]). Die reinigende Kraft von Lösungsbenzin kann durch den Zusatz 1.1.L-trichlorethan verbessert werden. Der Einsatz von chlorierten Lösungen ist nicht empfehlenswert. 6.6.3 Trocknen
Bevor ein Reinigungsmittel verwendet wird, sollte sichergestellt werden, dass es die Oberfläche der Wicklungen nicht beschädigt. Ein geeigneter Test wird nachstehend beschrieben:
Die Wicklungen müssen nach dem Reinigen (bzw. nach dem Reinigen mit Wasser und Nachspülen) oder wenn sie während des Betriebs oder Stillstand feucht geworden sind, sorgfältig getrocknet werden.
Ein Tuch mit dem Reinigungsmittel anfeuchten und damit die zu testende Fläche fünf Minuten lang bearbeiten. Sicherstellen, dass die Fläche
Der Temperaturanstieg der Wicklungen sollte nicht höher als 5 K (9°F) pro Stunde und die endgültige Temperatur nicht höher als 105°C
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ABB (220°F) sein. Ein plötzlicher Temperaturanstieg oder eine zu hohe Endtemperatur kann zur Dampfbildung in den Vertiefungen der Wicklungen führen, was zu schweren Beschädigungen der Wicklungen führen kann. Während des Trocknens sollte die Temperatur in regelmäßigen Abständen kontrolliert und der Isolationswiderstand gemessen werden. Eine besonders nasse Maschine sollte in ihre Einzelteile zerlegt und die Wicklungen im Ofen getrocknet werden. Jedes Teil sollte genau geprüft werden. Ist die Maschine nicht sehr nass, kann die Wicklung getrocknet werden, indem Strom durch sie geführt wird. Wenn die Wicklung getrocknet wird, indem Strom durch sie geführt wird, sollte die Stromquelle ein Schweißstromgenerator oder ähnliches sein. Hinweis! Wird elektrischer Strom verwendet, um die Wicklungen zu trocknen, zunächst den Läufer aus der Maschine entfernen. Es kann Gleich- oder Wechselstrom eingesetzt werden. Der Strom darf nicht 25% des Wertes des Nennstroms überschreiten. Siehe Angaben auf dem Datenschild der Maschine. Wird ein Ofen zum Trocknen eingesetzt, sollten Temperaturanstieg und Höchsttemperatur sorgfältig überwacht werden. Die Ofentemperatur sollte über 12 bis 16 Stunden 90°C (194°F) betragen und dann 6 oder 8 Stunden lang 105°C (220°F). Mit einer ausgewogenen Zufuhr von Luft und Hitze ist der Trockenvorgang besonders wirksam. Die Luft in der Maschine sollte optimal zirkulieren können. Trocknen im Ofen mit einer guten Belüftung ist optimal. Leider ist dies vor Ort nicht immer möglich. Folglich wird entweder Heißlufttrocknen oder das Erhitzen der Wicklungen durch Strom empfohlen. Egal, welches Verfahren gewählt wird, eine gute Frischluftzufuhr ist immer wichtig.
des Trocknungsvorgangs sinkt der Isolationswiderstand aufgrund der steigenden Temperatur. Mit fortschreitender Trocknung steigt der Isolationswiderstand bis er einen stabilen Wert erreicht hat. 6.7
Lackieren der Wicklungen
Der Decklack oder die Kunstharzbeschichtung wird auf die Isolation gepinselt oder gesprayt. Das Ergebnis ist eine Schutzschicht, die die Wicklungen versiegelt, die Kriechstromsicherheit erhöht und das Reinigen erleichtert. Bei neuen Maschinen ist die Behandlung mit Decklack eine Option. Nach langer Betriebszeit kann der Decklack aufplatzen oder an bestimmten Stellen abblättern. Dagegen hilft das Aufbringen einer neuen Schicht Decklack auf die Wicklungen. Ein neuer Decklack ist notwendig, wenn: •
der alte Decklack aufspringt, Risse hat oder abblättert,
•
die Oberfläche der Wicklung (Schmutz haftet leicht),
•
sich das Material auf der Oberfläche der Isolation oder Befestigungen bewegt hat.
rau
ist
Die Wicklungen sollten vor dem Auftragen einer neuen Schicht Lack sorgfältig gereinigt werden, so dass unter der Farbe keine Schmutzreste haften bleiben. Alter Decklack sollte möglichst entfernt werden. Im Allgemeinen wird der Decklack durch Sprühen aufgetragen (eine oder zwei Schichten reichen aus). Sind die Wicklungen nach dem Trocknen noch warm, sollte die Temperatur unter 40°C (104°F) sein. Der Lack sollte auch zwischen den Wicklungen und auf andere, nicht so leicht erreichbare Teile aufgebracht werden. Es sollte vermieden werden, den Lack zu dick aufzutragen, denn dann benötigt er viel Zeit zum Trocknen. Bewegliche Teile sollten mindesten 24 Stunden bei Raumtemperatur trocknen, bevor sie wieder verwendet werden. Lösungsdämpfe von Lackfarben sind meistens giftig und brennbar, folglich ist für Sicherheit am Arbeitsplatz zu sorgen (siehe Abschnitt 6.10).
Nach dem Trocknen der Wicklungen sollte ein Test des Isolationswiderstands folgen. Zu Beginn
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2
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2
2
2 3
2
2
1-3
2
2
3
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3
1
3
3 1
2
2
2
2
2
Nachstehend einige Beispiele möglicher Wartungsarbeiten: Imprägnierung
•
Anziehen der Rillenkeile
•
Festziehen der Halterungen.
Wenden Sie sich an den Hersteller, um zu erfahren, ob diese Arbeiten notwendig sind. Ist dies der Fall, um einen genauen Wartungsplan bitten. 6.9
Wartung alter Wicklungen
Bei alten Wicklungen ist wahrscheinlich die Art des verwendeten Lacks unbekannt. Bevor Sie sich für ein bestimmtes Lösungsmittel entscheiden, stellen Sie sicher, dass es nicht den Lack angreift (siehe Abschnitt 6.5.2). Test: Fläche einige Minuten lang mit der Lösung befeuchten. Löst sich der Lack nicht, können Sie 50
II
Terpentinersatz + 1.1.1-Trichlorethan
1:1 (volumen)
Nicht empfehlenswert
400 Nicht brennbar Wasser (heiß) + Reinigungsmittel
Sonstige Wartungsarbeiten
•
Nicht brennbar
1:20 (volumen)
Reinigungsmittel
Wasser (heiß)
Verhältnis Konsistenz
200
3 3
200
3 2
100
3 1
II
3 1
Incombustible Nicht empfehlenswert
3 3
Xylol
2 1
1.1.1-Trichlorethan
2 3
200
2
1
1000
2
Zulässige Konzentration in der Luft, ppm cm3 / m3
6.8
1
3
Greasy coaldust
Klasse brennbarer Flüssigkeiten
1
1
Fettiger Zellstoff
fettiger Kohlenstaub
2
3 1
I
Salze
3 2
Azeton
Teer Diesel Schmutz Fette Öle
3 2
I
Asphaltgrundanstrich
3 3
II
Shellack
3 3
Isopropylenalkohol
Schwarzer glänzender Überzugslack
Terpentinersatz140/200
Alte Maschinen
imprägnierender Lack
2: zufrieden stellender Widerstand gg. Lösungsmittel 3: guter Widerstand gg. Lösungsmitte
3
3
1: geringer Widerstand gg. Lösungsmi
3
3
BESCHREIBUNGEN
3
Roter Überzugslack (Epoxy, Alkyd)
Leer: Reinigt nicht 1: reinigt kaum 2: reinigt ausreichend 3: reinigt gut
Epoxy, Poyester, Harz
Leer: nicht lösungsbeständig
Eigenschaften der für die Reinigung von Wicklungen empfohlenen Lösungsmittel. Lack oder Harz SCHMUTZ auflösende oder abführende Abschwächen der Weichmacherwi Wirkung
Tabelle 10.
ABB
das betreffende Lösungsmittel verwenden. Wird der Lack weich und lässt sich mit dem Fingernagel abkratzen, wählen Sie ein anderes Lösungsmittel. Der Decklack oder die Beschichtung kann spröde sein und die Isolation zwischen den Windungen weich und brüchig. Folglich sollten Sie beim Reinigen einen nicht zu starken Druck ausüben oder nicht zu stark reiben. Loser Lack sollte entfernt werden. In diesem Fall sollte der Lack ausgebessert werden. Wenn Sie die Rillenkeile nachziehen, stellen Sie sicher, dass sie nicht zu fest angezogen sind, damit die alte Isolierung nicht beschädigt wird. Am besten sichern Sie die Keile mit Kunstharzkleber. Wenn Sie die Absicht haben, neuen Decklack aufzutragen, fragen Sie den Hersteller nach dem Imprägnierungsprozess und welcher Decklack besonders geeignet ist. Die Art des Decklacks kann anhand einer kleinen Probe des alten Lacks
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ABB getestet werden, indem Haftung und Qualität untersucht werden. Zum Beispiel haftet Epoxy-haltiger Lack sehr gut auf altem Bitumenlack. Der Widerstand der Oberfläche gegen Öl und Lösungsmittel wird verbessert. Manchmal ist es am besten, die gleiche Lackqualität wie die alte zu verwenden. Beim Trocknen sollte die Wicklungsisolierung berücksichtigt werden, so dass diese nicht beschädigt wird. Isolationen aus Zellulose und Micafolium sollten langsam getrocknet werden. Der Wasserdampf sollte die Möglichkeit haben abzuziehen, ohne dass dabei ein hoher Druck auf die Isolation entsteht, wodurch diese anschwillt und platzt. Die höchsten Temperaturen zum Trocknen sollten bei 100°C-110°C (212°F-230°F) liegen. 6.10 Besondere Sicherheitsanweisungen für die Wartung von Wicklungen Gefährliche Wartungsarbeiten umfassen: •
Umgang mit gefährlichen Lösungsmitteln, Lacken und Harzen.
•
Umgang mit entflammbaren Lösungsmitteln und Lacken
•
Test bei Hochspannung (HV).
Nachstehend einige Sicherheitsmaßnahmen: •
Atmen Sie keine Dämpfe ein: sorgen Sie für eine gute Belüftung am Arbeitsplatz oder verwenden Sie Atemmasken.
•
Tragen Sie Handschuhe und geeignete Schutzkleidung zum Schutz der Haut. Benutzen Sie stets Schutzcreme.
•
Ausrüstung für die Sprühlackierung. Während der Sprühlackierung müssen die Lackiervorrichtung, der Maschinenrahmen und die Wicklungen geerdet sein.
•
Rauchen, essen oder trinken Sie nicht am Arbeitsplatz.
•
Treffen Sie die erforderlichen Vorsichtsmaßnahmen, wenn Sie in Gruben oder schlecht zugänglichen Bereichen arbeiten.
•
Nur für Hochspannungsarbeiten geschultes Personal darf einen Spannungstest durchführen.
LITERATUR
Gefährliche Substanzen umfassen:
1) IEEE Std. 43-1974, IEEE Recommended Practice for Testing Insulation Resistance of Rotating Machines.
•
Lösungsbenzin: Lösungsmittel
•
1.1.1-Trichloroethan: Lösungsmittel
•
Überzugslack: Lösungsmittel und Harz
•
Klebharz: Epoxidharz
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Für den Umgang mit Gefahrenstoffen während der Wartungsarbeiten gelten spezielle Anweisungen. Anweisungen für den Umgang befinden sich auch auf den Warnschildern der Verpackung.
2) IEEE Std. 432-1976, IEEE Guide for Insulation Maintenance for Rotating Electrical Machinery.
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51
Bedienerhandbuch, AMK 400-500 Abschnitt 7 - Wartung
ABB
PRÜFBERICHT
Maschine, Modell ................................
Nr.:
................................
Jahresinspektion
Einsatz
Nr.:
................................
4-Jahresinspektion
Spannung/Leistung ..............................
V
................................
Random-Inspektion
Betriebsstd.
h
................................. .................................
kW
Verteiler ................................................ Datum/inspiziert von ........................./.......................... 1. Dichtung
OK
Bemerkungen:
.............................................................
2. Befestigung luftführ. Platten usw.
OK
Bemerkungen:
.............................................................
3. Verschmutzung
Stator-
Läufer-
Luft-
wicklungen
wicklungen
leitungen
Kühlung
Erklärungen
Ende D
N
D
N
Gesamtverschmutzung Fett, Öl Trock. Schmutz, Staub Feuchtigkeit, Rost
OK
Bemerkungen
4. Wicklungen 4.1 AC Stator Halterung Windungen Verbindungskabel Ankerbleche 4.2 Asynchr. Läufer Enden der Käfigläuferwicklungen Käfigläuferringkeile Ankerbleche
5. Lüfter 6. Kühlanlage Sichtb. Kühlerteile Innere Kühlerteile Flussschalter
7.Elektri. Verbindungen Hauptanschluss Steuergetriebe
52
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ABB 8. Elektrischer Test Isolationswiderstand zur Erde
R15 = .................. MΩ
R60 = .................. MΩ
Wicklungstemperatur ................... Spannungstest 1 min. Schutz-Operationstest
Testspannung................................ Spannung ...................... kV
DC Spannung
AC Spannung
MENGENMÄßIGE EINSCHÄTZUNG 0 = sauber 1 = leicht verschmutzt 2 = verschmutzt (Leitungen kurz vorm Verstopfen) 3 = stark verschmutzt (Leitungen verstopft) GRUNDLAGE FÜR DIE EINSCHÄTZUNG 1 = tropft 2 = lose 3 = rissig 4 = gebrochen 5 = Staub, d. Vibrationen erzeugt 6 = angeschwollen 7 = dunkel 8 = spröde 9 = wasserfleckig 10 =Kriechwegspuren 11 = Haarrisse
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12 = angehobene Stangen 13 = zerbeult 14 = klopfen: zweifelhaft 15 = Korrosion 16 = Leckagen 17 = Kondensation 18 = lose Rippen 19 = Abnutzung 20 = Lagergeräusch 21 = Geräusch. Woher? 22 = sonstige Defekte. Welcher Art?
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53
Bedienerhandbuch, AMK 400-500 Abschnitt 7 - Wartung
7
Lackpflege
7.1
Allgemeines
ABB nicht unter +10°C / 50°F fallen. Die relative Luftfeuchtigkeit sollte 80% nicht übersteigen. Die Oberflächentemperatur des Stahls sollte mindestens 3°C / 5°F über dem Taupunkt liegen.
Wenn die Größe einer verrosteten Stelle weniger als 8% der gesamten Oberfläche ausmacht (Rostgrad Ri1 – Ri3 (ISO 4628 and SFS 3762) nur die Schadstelle ausbessern. Dies gilt auch für Schäden, die durch den Transport oder während der Installation verursacht wurden. Ein kompletter Neuanstrich ist notwendig, wenn die verrostete Fläche über 8% oder darüber der Gesamtfläche ausmacht (Rostgrad Ri4 oder Ri5). 7.2
Nachbessern
Wenn es nicht möglich ist, saubere auf Sa 2.5 (SFS-ISO 8501-1) vorbereitete Stahlflächen zu erhalten, wird folgendes Lackierverfahren empfohlen. 7.2.1 Oberflächenvorbereitung Alle festen Verunreinigungen entfernen. Wasserlösliche Salze, Fett und Öl entfernen und hierzu eine alkalienhaltige Lösung oder Emulsion verwenden. Gründlich mit Wasser nachspülen. Lose Farbschichten abkratzen. Rost mittels Maschine oder mit einer Drahtbürste bis mindestens St 2 entfernen – das beste Ergebnis erhält man mittels Sandblasen (SFS-ISO 8501-1). Anschlussstellen zwischen alter Farbschicht und gereinigten Stellen glattschmirgeln. Beim Sandblasen sicherstellen, dass in der übrig gebliebenen Lackschicht keine Risse sind. Die Dichtungen nicht beschädigen. Die Vorbereitung der Oberflächen folgenden Normen entsprechen:
sollte
- SSPC-Vis 1-82 - SFS-ISO 8501-1:1994 (SS 05 59 00) St 2, Sa 1 SSPC = Steel Structures Painting Council SO = International Standards Organisation SFS = Finnish Standards Association Muss die ganze Oberfläche neu lackiert werden, den alten Überzugslack aufrauen und allen Staub oder sonstige Schmutzreste entfernen.
7.2.3 Auftragen Das Auffrischen des Lacks sollte mittels Pinsel oder Sprühen erfolgen. Zunächst Grundfarbe und Härter vorbereiten und dann erst beide vermischen. Alte und neue Farbschicht sollten gleich dick aufgetragen werden. Ist die Farbschicht dicker als 200 μm, sollten zwei gleich dicke Schichten aufgetragen werden. Ein Überzugslack ist nicht notwendig, kann aber aufgetragen werden, wenn dies vom ästhetischen Standpunkt wichtig ist. Die Standardfarbe ist blau (RAL–ASEA C, TVT B-062, Munsell 8B 4,5 / 3,25, NSC 4822-B05G). Oberflächenbehandlung: 2-Komponenten hochfeste, modifizierte Epoxid Aluminiumfarbe (z.B. TEMASTIC ST 200), 100 – 200 μm. 2- Komponenten hochfeste, modifizierte Epoxid Aluminiumfarbe (z.B. TEMASTIC ST 200) (nur falls notwendig), 100 – 200 μm 2-Komponenten Epoxid oder Überzugslack (nicht notwendig).
Polyurethan
7.2.4 Neulackieren Wenn die verrostete Stelle 8 % überschreitet, muss die ganze Farbschicht erneuert werden. Alte Farbschicht entfernen und bis Sa 2.5 sandblasen. Die Neulackierung entspricht der OriginalLackierung. 7.2.5 Normen für die Lackierung und die Oberflächenvorbereitung TP26 - EPUR 180/ 2 - Fe St2 Stahl, Gusseisen und Teile aus warmgewalztem Stahl: SFS 4596: E 180-320/ 1-2 - Fe St2 SFS 4596: EPUR 180-320/ 2-3 - Fe St2 Teile aus kaltgewalztem Stahl und Leichtmetall: SFS 4962: E 180-320/ 1-2 - Fe St2
7.2.2 Oberflächenbeschaffenheit
SFS 4962: EPUR 320/ 2-3 - Fe St2
Die Oberfläche muss trocken sein. Die Temperatur im Raum, der Oberfläche oder Farbe sollte während des Auftragens und Trocknens 54
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ABB -
EPUR 320: Epoxid Unterschicht, Polyurethan Überzugslack Nennschichtstärke 320 μm
-
Fe: Oberflächenmaterial
-
St2: Bearbeitung mit Drahtbürste bis 2
-
Sa2.5: Sandblasen bis 2.5
ISO 12944-5 / Farbsystem 5.13 und 7.03.
8
Reinigung
Bevor mit der Reinigung begonnen wird, sollte die Maschine teilweise (so weit wie es sinnvoll ist) zerlegt werden. Teile aus Austenitstahl können Schaden erleiden, wenn sie mit HalogenLösungsmitteln behandelt werden. Folglich sollten alle elektrischen Maschinen nur mit Lösungsmitteln gereinigt werden, die kein Halogen enthalten. Es sollte zunächst mechanisch trocken gereinigt werden, um den schlimmsten Schmutz zu entfernen. Nasse Reinigungsmethoden sollten für die
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Hauptreinigung erst dann eingesetzt werden, nachdem die Maschine gründlich trocken vorgereinigt wurde. Bei normaler Verschmutzung sollten Standard-Reinigungsmittel wie Benzol eingesetzt werden. Bei sehr gummigem Öl ist der Einsatz von Xylol zu empfehlen.
9
Überholen
Wenn die Maschine regelmäßig überholt werden soll, so wird dies in Abständen von allen 2-4 Jahren empfohlen. Beim Überholen der Maschine lassen sich Verschleiß, Anzeichen von Schäden erkennen und defekte Teile können rechtzeitig ausgetauscht werden. Bis zu welchem Umfang die Maschine überholt wird, ergibt sich aus Beobachtungen im Verlauf der Arbeiten. Alle mit Reparatur, Zerlegen und Wiederzusammenbau verbundenen Arbeiten sollten von speziell geschultem Personal durchgeführt werden. Eine erste Überholung ist nach 500 Starts oder 8000 Betriebsstunden (was immer vorher erreicht wird), aber nicht später als nach einer zweijährigen Betriebszeit fällig.
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Bedienerhandbuch, AMK 400-500 Abschnitt 8 - Zerlegen und Wiederzusammenbau
ABB
Abschnitt 8 – Zerlegen und Wiederzusammenbau
1 2 3
56
Allgemeines ....................................................................................................................................... 57 Zerlegen ............................................................................................................................................. 57 Wiederzusammenbau......................................................................................................................... 60
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Bedienerhandbuch, AMK 400-500 Abschnitt 8 - Zerlegen und Wiederzusammenbau
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Abschnitt 8 – Zerlegen und Wiederzusammenbau
1
In diesem Abschnitt wird erklärt, wie die Maschine zerlegt und wieder zusammengebaut wird. Für diese Arbeit sollte nur fachlich geschultes Personal eingesetzt werden, das in der Lage ist, auch die entsprechenden Wartungsarbeiten auszuführen. Die Bauzeichnungen im Abschnitt „Anhänge“ helfen bei der Durchführung der Arbeiten. Hinweis! Bevor mit der Arbeit begonnen wird, alle Netzkabel vom Versorgungsnetz trennen und die Maschine erden. Alle Hilfskabel müssen ebenfalls getrennt werden. (Vorher alle Kabel und Drähte kennzeichnen). Alle notwendigen Sicherheitsmaßnahmen durchführen. Es wird darauf hingewiesen, dass für bestimmte Wartungsarbeiten wie z.B. das Auswechseln des Schleifringgetriebes das Schleifringgehäuse nebst Zubehör nur teilweise zerlegt werden muss. Hinweis! Es ist möglich, dass einige kundenspezifische Teile im vorliegenden Handbuch nicht beschrieben sind. In diesem Fall können zusätzliche Unterlagen angefordert werden.
2 1.
2.
Hauptversorgungskabel, sekundäre Läuferkabel und alle Hilfskabel vom Stromnetz trennen und erden. Alle Leitungen, Rohre, Instrumenten- und Erdungskabel entfernen. Je nachdem, wie weit die Maschine zerlegt werden soll, auch die kopfmontierten Zusatzgeräte, Niederhaltbolzen, Passstifte entfernen und die Kupplungshälfte ausbauen.
Die Hebehaken in die Hebepunkte der Luftleitungen zwischen der äußeren
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Schritte 4-6 nur für vertikale Maschinen 4.
Die Hebehaken an den Hebeösen des Wärmetauschers (obere Abdeckung) der Schleifringeinheit (nur Schleifringeinheit mit permanenter Kontaktfläche) befestigen. Halteschrauben des Wärmetauschers entfernen und ihn anheben. Vorgang mit dem Wärmetauscher der Hauptmaschine (obere Abdeckung) wiederholen.
5.
Hebehaken an den Hebeösen des Maschinenrahmens befestigen. Halteschrauben der Maschine entfernen und anheben.
Hinweis! Verwenden Sie eine Krantraverse, um Schäden an der Schleifringeinheit zu vermeiden. Anweisungen zum Anheben finden Sie im Abschnitt „Transport und Lagerung“. 6.
Zerlegen
Schritt 3 nur für Luft-Luft gekühlte vertikale Maschinen 3.
Lüfterabdeckung und dem Wärmetauscher der Maschine einhaken. Die Befestigungsschrauben entfernen und die Luftleitung anheben. Des Weiteren die Luftleitung zwischen der äußeren Lüfterabdeckung und dem Wärmetauscher der Schleifringeinheit entfernen (nur Maschine mit einer Schleifringeinheit mit permanenter Kontaktfläche).
Allgemeines
Die vertikale Maschine in die horizontale Ebene drehen. Verwenden Sie eine Hebevorrichtung zum Anheben und eine zum Neigen.
Hinweis! Wenn es schwierig ist, den Motor zu bewegen, können Wartungsarbeiten auch in senkrechter Stellung durchgeführt werden. Müssen die Lager ausgewechselt werden, den Läufer mit einer speziellen Vorrichtung hochhalten. Schritte 7, 8 und 9 sind nur für Luft-Luft gekühlte horizontale Maschinen. 7.
Den SPM Nippel am D-Ende entfernen (nur Maschinen mit Rollenlager). Die Hebehaken an den Hebeösen der äußeren Lüfter-
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Bedienerhandbuch, AMK 400-500 Abschnitt 8 - Zerlegen und Wiederzusammenbau Abdeckung befestigen. Halteschrauben entfernen und Abdeckung anheben. 8.
9.
Äußeren Sicherungsring entfernen und den Lüfter vorsichtig von der Welle abziehen. Dann den Keil und den inneren Sicherungsring entfernen. Die Hebehaken an den Hebeösen der Luftleitungen befestigen (zwischen Wärmetauscher der Maschine und Schleifringeinheit). Schrauben entfernen und die Luftleitung anheben.
Schritt 10 Nur für horizontale Maschinen. 10. Hebehaken an den Hebeösen des Wärmetauschers (obere Abdeckung) der Schleifringeinheit (nur Modell mit permanenter Kontaktfläche). Schraube entfernen und den Wärmetauscher anheben. Gleichen Vorgang mit dem Wärmetauscher der Maschine wiederholen (obere Abdeckung). 11. Kupfersammelschiene von Bürstenwippe und Endmuffe im Innern des Schleifringgehäuses trennen. Schritte 12-19 Nur für Maschinen mit Schleifringeinheit mit permanenter Kontaktfläche. Wenn der Motor mit einer Bürstenhebevorrichtung ausgestattet ist, den Anweisungen zum Zerlegen im Abschnitt „Schleifringeinheit mit Bürstenhebevorrichtung“ folgen. Dann von Schritt 22 beginnend weiter zerlegen. 12. Befestigungsschrauben des Lüfters der Schleifringeinheit entfernen und Lüfter zerlegen. 13. Hebehaken am Schleifringgehäuse befestigen, Haltebolzen lösen und Schleifringgehäuse entfernen. Das Schleifringgehäuse zu entfernen, ist nicht immer notwendig, wenn nur die Schleifringbaugruppe ausgewechselt werden muss. 14. Die Federeinheit der Bürstenhalter öffnen und die Kohlebürsten anheben. Falls notwendig, kann auch der Bürstenhalter entfernt werden. 15. Läuferkabel lösen.
von
den
Schleifringbolzen
ABB 17. Hilfskabel zwischen dem Maschinenrahmen und der Schleifringhalteplatte trennen und entfernen. 18. Die beiden Dichtungsplatten entfernen.
halbrunden Wellenauf der Halteplatte
19. Hebehaken an der Halteplatte befestigen. Die vier Abstandsbolzen lösen und die Halteplatte entfernen. Schritte 20-21 Nur für Luft-Luft gekühlte vertikale Maschinen. 20. Äußere Passfeder des äußeren Lüfters entfernen und den Lüfter vorsichtig von der Welle ziehen. Keil und innere Passfeder ebenfalls entfernen. 21. Hebehaken an die äußere Lüfterabdeckung ansetzen. Befestigungsschrauben entfernen und die Abdeckung anheben. Die Maschine ist jetzt ohne Wärmetauscher (obere Abdeckungen) und Schleifringeinheit und ist damit bereit, um weiter zerlegt zu werden. Schritte 22-30 Rollenlagern
Für
Maschinen
mit
Beim Zerlegen und Wiederzusammenbau der Maschine auf die zusätzliche Lagerisolierung zwischen Lagergehäuse und Lagerschild am NEnde (Abb. 1) achten. Der Sinn der Isolierung besteht darin, eventuelle Lagerströme aufzuhalten. Auch der Fettkanal ist aus isoliertem Material. Nicht kurzschließen z.B. mit Vibrationsdetektor
Isolation
Abb. 1.
Die Isolierung des Gleitlagers.
Erst das axial freie Lager zerlegen (horizontale Maschinen = N-Ende, vertikale Maschinen = DEnde. Verschiedene Lagerformen sind im Abschnitt “Anhänge” dargestellt. 22. Fettkanal und ggf. Pt-100, Thermosonde oder Vibrationsmessgerät des Lagers, entfernen.
16. Auszugswerkzeug an die Ausgleichsscheibe der Schleifringeinheit ansetzen und die Schleifringeinheit von der Welle ziehen. 58
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Bedienerhandbuch, AMK 400-500 Abschnitt 8 - Zerlegen und Wiederzusammenbau
ABB 23. Passfeder des Fettventils entfernen und das Ventil mit Hilfe eines M12 Gewindewerkzeugs herausziehen. 24. Äußere Lagerabdeckung wegziehen.
lösen
und
25. Wellenende mit Hilfe einer Hebevorrichtung einige Zehntel mm anheben. 26. Endschild entfernen (das Endschild lässt sich herausziehen, indem man vorsichtig auf den Rand klopft). 27. Läufer absenken und die Hebevorrichtung entfernen. 28. Lager herausheben. Ein geeignetes Spezialwerkzeug zum Herausziehen des Lagers verwenden, das Druck nur auf den inneren Lagerring ausübt. 29. Die Federn entfernen, die das Lager vorspannen (nur axial freie Lager). Innere Abdeckung wegziehen. Hinweis! Lager gegen Staub und Feuchtigkeit schützen und es hierzu z.B. in Wachspapier einwickeln, wenn das Lager wieder verwendet werden soll. Allerdings wird im Allgemeinen von einer Wiederverwendung abgeraten. Schritte 30-43 Für Maschinen mit Gleitlagern (Abbildung 2 und Abschnitt “Anhänge). Bevor mit dem Zerlegen begonnen wird, Arbeitsplatz und Lager sorgfältig reinigen. Zunächst das Lager am D-Ende zerlegen und dann den gleichen Vorgang mit dem Lager am NEnde wiederholen. 30. Lageröl ablaufen lassen. 31. Ölleitungen trennen und ggf. Pt-100 oder Thermosonde und Vibrationen-Messgerät entfernen.
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32. Dichtungssitz entfernen (11). 33. Befestigungsschrauben Maschinendichtung (14) Lagergröße EFZL_ 9).
von entfernen
der (nur
34. Flanschbolzen am oberen Gehäuseteil (2) am Maschinen-Endschild (15) und Gelenkbolzen (7) am unteren Teil (1) lösen. 35. Oberen Teil des Gehäuses vorsichtig anheben (gerade hoch genug, um das Gehäusegelenk gleichmäßig zu öffnen). Oberen Teil aus dem Maschinenendschild schwenken und abheben. 36. Die Position der oberen Lagerschale (4) markieren und dann vorsichtig abheben. 37. Die Bolzen des Ölrings (6) lösen und die beiden Hälften so vorsichtig handhaben, dass ihre ursprüngliche geometrische Form erhalten bleibt. 38. Schraubenfedern der Wellendichtungen (9 und 10) lösen, indem das Schloss nach links gedreht wird und anschließend die Wellendichtungen entfernen. 39. Wellenende nur einige Zehntel mm anheben, nur um etwas Last von der unteren Lagerschale (3) zu nehmen. Verwenden Sie eine Hebevorrichtung. 40. Untere Lagerschale (3) nach oben schwenken und abheben. 41. Unteres Gehäuseteil entfernen (1). Dann das Endschild (15) mit der Maschinendichtung (14) entfernen. Die Gewindebohrungen nutzen, um das Schild (nur Lagergrößen EFZL_ 11 and EFZL_ 14) zu bewegen. 42. Endschild (15) mit dem unteren Gehäuseteil (1) und der Maschinendichtung (14) entfernen. Nutzen Sie die Gewindebohrungen, um das Schild herauszuziehen (nur Lagergröße EFZL_ 9). 43. Läufer absenken entfernen.
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und
Hebevorrichtung
59
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ABB
I
II
1 2 3 4 6
Unteres Gehäuseteil Oberes Gehäuseteil Untere Schale Obere Schale Loser Ölring
7 8 9 10 11
Gelenkbolzen Ölring Schauglas Innere Wellendichtung Äußere Wellendichtung Dichtungshalter
12 13 14 15 16
Ölstandanzeige Rückhaltezapfen Maschinendichtung Maschinenschild Ölabfluss
I II III
Temperaturkontrolle Temperaturkontrolle in der Ölwanne Ölabfluss
Abb 2. Gleitlager. Schritte 44-48 Für alle AMK Maschinen 44. Passfeder des Lüfters entfernen und den Lüfter vorsichtig von der Welle ziehen. Den Keil ebenfalls entfernen. Anschließend die Befestigungsschrauben des inneren Luftkanals entfernen und ihn zerlegen.
Soll ein neues Lager eingebaut werden, darauf achten, dass das neue der Typenbezeichnung auf dem Maschinenschild entspricht. 1.
45. Läufer mit Hilfe eines speziellen Haltewerkzeugs entfernen. Achten Sie darauf, dass der Läufer nicht mit dem Stator in Berührung kommt.
N-Enden des Rahmens nach oben drehen. Stator mit Hilfe eines Krans auf den Rahmen absenken. Schrauben anziehen. Schrauben mittels einer geeigneten Substanz blockieren.
2.
Rahmen in die Horizontale drehen. Stator Verbindungen und alle Hilfskabel anschließen.
46. Statoranschlüsse und alle Hilfskabel trennen. Sicherstellen, dass alle Kabel frei sind.
3.
Rahmen in die Horizontale drehen. Läufer mit einer speziellen Haltevorrichtung installieren. Achten Sie darauf, dass Läufer und Stator sich nicht berühren.
4.
Luftkanal anschließen.
5.
Nabe des Lüfters bis max. 100°C (212°F) erhitzen und den Lüfter mit Hilfe eines Schlüssels auf die Welle ziehen. Zwischen Nabe und Welle eine dünne Schicht Schmieröl oder Montagepaste einbringen.
47. Rahmen-N-Ende nach oben drehen und Hebeösen und Kran an den Gewindebohrungen am Stator-Endring befestigen. 48. Die beiden Läufer-Befestigungsbolzen zu beiden Seiten des Rahmens und ggf. andere Befestigungsbolzen oben auf dem Rahmen entfernen. Stator vom Rahmen heben.
3
Wiederzusammenbau
Vor dem Wiederzusammenbau alle Teile untersuchen und sicherstellen, dass sie sich in einem guten Zustand befinden. Schmutz muss entfernt und abgenutzte Teile ausgewechselt werden.
60
Schritte 6-17 Nur für Rollenlager. 6.
Innere Lagerabdeckungen positionieren. Axial freie Lager verfügen über Federn, die jetzt montiert werden müssen. Lagerabdeckungen mit empfohlenem Fett füllen (im Abschnitt „Wartung“ finden Sie die empfohlenen Fettsorten).
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ABB 7.
Lager auf 110°C (221°F) erhitzen. Hierzu eine Induktionsheizung verwenden.
8.
Wellenoberfläche mit einer dünnen Schicht Schmieröl oder Montagepaste einfetten und die Lager auf die Welle pressen. Mit einem geeigneten Fett füllen. Achten Sie darauf, dass Lager und Fett absolut sauber sind. Alte Lager sollen nicht wieder verwendet werden.
9.
21. Untere Lagerschale positionieren, Welle auf das Lager absenken und Wellendichtungen montieren. 22. Obere Lagerschale einbauen. 23. Auf den unteren Teil des Lagergehäuses Dichtungskitt auftragen (Abb. 3).
Die Lagergehäusebohrung mit einer dünnen Schicht eines geeigneten Fetts und Montagepaste einfetten und das Lagerschild des axial fixierten Endes in die richtige Stellung bringen. Schrauben über Kreuz festziehen.
10. Äußere Lagerabdeckung anpassen und einbauen. Auf die Kontaktflächen ein geeignetes Siegelmittel streichen. Abdeckung mit einem geeigneten sauberen Fett füllen. Schrauben festziehen.
Abb. 3.
11. Das Fettventil einbauen.
24. Oberen Teil des Lagergehäuses einbauen.
12. Die Passfeder anbringen.
25. Staubdichtung einbauen.
13. Einen neuen O-Ring auf die Lagergehäusebohrung des Endschilds (axial freies Ende) legen. Eine dünne Schicht eines geeigneten Schmiermittels und Montagepaste zwischen Gehäuse und Lager einbringen. Ist die Maschine mit einem isolierten Endschild ausgestattet, den Isolationswiderstand über dem Lagergehäuse und dem Endschild messen. 14. Das Lagerschild des axial freien Endes positionieren und Schrauben über Kreuz anziehen. Bestreichen Sie die Kontaktflächen mit einem geeigneten Siegelmittel. Schrauben anziehen. 15. Äußere Lagerabdeckung einpassen und befestigen. Abdeckung mit neuem Fett füllen. Schrauben anziehen. 16. Fettventil befestigen.
einbauen
und
Passfeder
Schritte 17-26 Nur für Gleitlager am D-Ende. 17. Unteren Teil des Endschild befestigen.
Lagergehäuses
am
18. Maschinendichtung, Schmierring und die Feder haltenden Wellendichtungen, die an der Welle hängen, positionieren. 19. Den Läufer so weit anheben, wie Platz ist. 20. Lagerschild in seine Position heben und Schrauben kreuzweise anziehen. P34AMK039510 DE
Auftragen von Dichtungskitt.
26. Lager bis zur vorschriftsmäßigen Höhe mit geeignetem Lageröl füllen (bis zur Hälfte des Schauglases). Schritt 27 Nur für Gleitlager am N-Ende. 27. Die unter Schritten 17 bis 26 für das D-Ende beschriebenen Schritte wiederholen. Es wird darauf hingewiesen, dass das Lager am NEnde isoliert ist (die Innenseite des Kugelkäfigs ist mit dem nicht leitenden PTFE beschichtet). Schritte 28-39 Wiederzusammenbau Schleifringeinheit
der
Wenn die Maschine mit einer Schleifringeinheit mit Bürstenhebevorrichtung ausgestattet ist, den Anweisungen im Abschnitt „Bedienerhandbuch für Schleifringeinheiten mit Bürstenhebevorrichtung“ folgen. Anschließend mit Schritt 41 weitermachen. Bevor die Schleifringeinheit wieder zusammengebaut wird, sind Schleifringgehäuse, Wärmetauscher, Schleifringlager, Bürstenwippe usw. zu reinigen. Verfügt die Schleifringeinheit über ein internes Kühlluft-Filter, muss es gereinigt und ggf. ausgewechselt werden. Hierzu den Anweisungen für die Reinigung im Abschnitt „Wartung“ und „Schleifringeinheit mit Bürstenhebevorrichtung“ folgen.
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Hinweis! Falls die Dichtungen des Schleifringgehäuses ausgewechselt oder geschmiert werden müssen, kein Material auf Silikonbasis wie Silikongummi, Silikonkunststoff oder Silikonfett verwenden.
Zustand akzeptabel ist (die Verschleißgrenze kontrollieren) und dass sie sich in den Haltern frei bewegen können.
28. Die vier Abstandsbolzen und die Halteplatte einbauen. Bei Luft-Luft-gekühlten vertikalen Maschinen wird die äußere Lüfter-Abdeckung vor dem Einbau der Halteplatte montiert. Anschließend die Nabe des äußeren Lüfters auf max. 100°C (212°F) erhitzen und den Lüfter mit einem geeigneten Werkzeug auf die Welle aufziehen. Zwischen Nabe und Welle eine dünne Schicht eines geeigneten Schmiermittels und Montagepaste einbringen. 29. Die beiden halbrunden Dichtungsplatten auf die Halteplatte legen. 30. Hilfskabel zwischen Maschinenrahmen und Halteplatte anschließen.
36. Das Schleifringgehäuse einbauen. 37. Die Sammelschiene an Bürstenwippe und Endhülse anschließen. 38. Lüfter der Schleifringeinheit montieren. 39. Alle elektrischen Verbindungen Schleifringgehäuses anschließen.
des
Schritt 40 Nur für horizontale Maschinen. 40. Dichtungen der Wärmetauscher Abdeckungen) austauschen.
(obere
Schritte 41-45 Nur für Luft-Luft gekühlte horizontale Maschinen. 41. Wellenoberfläche reinigen und mit einer Schicht eines geeigneten Schmiermittels und Montagepaste bestreichen. Innere Passfeder einbauen.
31. Das N-Ende des Wellenendes reinigen. Ist die Oberfläche nicht glatt, sie glatt polieren. Mit einer dünnen Schicht eines geeigneten Schmiermittels und Montagepaste bestreichen. Der Schlag am Wellenende sollte < 0.02 mm sein.
42. Nabe des Lüfters bis max. 100°C (212°F) erhitzen und den Lüfter mit einem geeigneten Schlüssel auf die Welle aufziehen. Äußere Passfeder anbringen.
32. Zustand der Oberflächen von Schleifring und Nabenbohrung prüfen. Ggf. Rauheit entfernen und glänzen. Ist der Zustand in Ordnung, die Schleifringeinheit im Ofen erwärmen, bis +130° C (+265° F) erreicht sind.
44. Den SPM Nippel am D-Ende montieren (nur Maschinen mit Rollenlager).
Hinweis! Es ist nicht gestattet, die Schleifringeinheit auf eine andere Art zu erhitzen, weil dies die Isolierung zerstören würde. 33. Schleifringeinheit einbauen. Das äußere Ende der Schleifringnabe sollte mit der Endseite der Welle bündig abschließen. Die Schleifringeinheit abkühlen lassen. 34. Läuferkabel an die Schleifringbolzen anschließen. Ggf. die Kabel leicht krümmen und dazu mit warmer Luft erwärmen. 35. Die Kohlebürsten auf den Kohlebürstenhaltern positionieren und die Federn schließen. Falls die Bürstenhalter ausgebaut wurden, sie in 2 mm Entfernung zur Schleifringoberfläche einstellen. Prüfen, dass alle Bürsten gleich sind, dass ihr 62
43. Äußere Lüfterabdeckung einbauen.
45. Luftkanal montieren (zwischen Wärmetauscher der Maschine und Schleifringeinheit). Schritte 46-48 Nur für vertikale Maschinen. 46. Hebehaken an Hebeösen von Rahmen und Flansch befestigen. Maschine in die Vertikale drehen und hierzu eine Hebevorrichtung zum anheben und eine andere zum Neigen verwenden. 47. Maschine auf dem Fundament abstellen und die Fundamentbolzen befestigen. 48. Dichtungen der Wärmetauscher Abdeckungen) auswechseln.
(obere
Schritt 49 Nur für Luft-Luft gekühlte vertikale Maschinen. 49. Luftkanal zwischen äußerer Lüfterabdeckung und Wärmetauscher der
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ABB Maschine montieren. Ist die Maschine mit einem weiteren Luftkanal zwischen Lüfterabdeckung und Wärmetauscher der Schleifringeinheit ausgerüstet, diesen einbauen.
51. Alle Leitungen, Schläuche, Kabel von Geräten und/oder Erdungskabel zwischen Wärmetauschern (obere Abdeckung) und Maschinenrahmen anschließen. 52. Die Lager mit einem geeigneten Schmiermittel schmieren (siehe Abschnitt „Wartung“).
Schritte 50-53 für alle AMK Maschinen. 50. Alle Hilfsaggregate einbauen und ihre Kabel anschließen.
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53. Den Anweisungen in den Abschnitten „Installation und Ausrichten“, „Mechanische und elektrische Anschlüsse“ und „Inbetriebnahme und Starten“ folgen.
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PLAN FÜR REGELMÄßIGE CHECKS
WANN tägl.
Leistung
X
Strom
X
P.F.
X
Erregungsstrom
X
Wicklungstemperaturen
X
Lagertemperaturen
X
Kühllufttemperaturen
X
Öldruck
X
monatl.
Lagervibrationen
X
Wärmetauscher
X
Verschmutzung
X
jährl.
Sauberkeit der inneren Teile der Maschine
X
Sauberkeit der Dioden und Diodenbrücken
X
Zustand und Halterung der Wicklungen, Sperren
X
Mögliches Verschieben der Rillenkeile
X
Zustand der Wicklungsisolation und des Überzuglacks
X
Mögliches Verschieben oder Lockern der Feldwindungen
X
Isolierungswiderstand der Wicklungen
X
Lüfterzustand
X
Klemmen beweglicher Teile
X
Lackierung und Korrosionsschutz
X
Kontrolle der Dichtungen als Vorbeugung, damit verhindert ist, dass Schmutz eindringt.
X
Prüfen der Leistung von Überwachungs- und Einstellinstrumenten sowie der Schutzrelais
X
Anläßl. der Überholung
Kontrolle nach durch Vibrationen am Statorkern erzeugtem Rost
X
Kontrolle des Zustands der Halterungen der Rotorwicklung
X
Prüfen der Verschweißungen und möglicher gebrochener Stabläufer der Läuferfederungswicklung
X
Lager und Lagerdichtungen
X
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Abschnitt 9 – Schleifringeinheit mit Bürstenhebevorrichtung 1
2 3 4
5
6 7 8
9
10 11
Allgemeines ..........................................................................................................................................66 1.1 Bemessungswerte des Schleifringrads .......................................................................................66 1.2 Zweck ........................................................................................................................................66 1.3 Die wichtigsten Teile des Schleifringrads ...............................................................................66 1.4 Betrieb des Schleifringrads ........................................................................................................66 1.4.1 Startposition....................................................................................................................66 1.4.2 Übergang von der Startstellung zur Betriebsstellung .....................................................66 1.4.3 Position während des Betriebs........................................................................................67 1.4.4 Den Motor anhalten ........................................................................................................67 Inspektion des Motors nach der Auslieferung.......................................................................................67 Inbetriebnahme......................................................................................................................................67 3.1 Anschließen des Startermotors...................................................................................................67 Starten des Motors.................................................................................................................................67 4.1 Hebemechanismus .....................................................................................................................67 4.2 Bürsten.......................................................................................................................................67 4.3 Kurzschlussring .........................................................................................................................67 4.3 Elektrische Bewegungsgrenzen des Startermotors ....................................................................67 Wartung während des Normalbetriebs ..................................................................................................67 5.1 Bürsten, Bürstenhalter................................................................................................................67 5.2 Kontaktflächen der Schleifringe ................................................................................................68 5.3 Kontaktteile................................................................................................................................68 5.4 Beweglichkeit des Kurzschlussrings..........................................................................................68 5.5 Kohlestaub .................................................................................................................................68 Zerlegen des Schleifringrads.................................................................................................................68 Zusammenbau des Schleifringrads........................................................................................................69 Hinweise zur Einstellung der Bürstenhebevorrichtung .........................................................................70 8.1 Ausgangsposition für die Einstellung der Bürstenhebevorrichtung...........................................70 8.2 Ausrichten der Gabel .................................................................................................................70 8.3 Einstellen der Stellung von Kurzschlussring und Schiebeklammer...........................................70 8.4 Einstellen von Bürstenwippe und Bürsten .................................................................................70 8.5 Einstellen des mechanischen Endanschlags...............................................................................71 Der Startermotor ...................................................................................................................................71 9.1 Allgemeines ...............................................................................................................................71 9.2 Anschließen des Statormotors....................................................................................................71 9.3 Den Startermotor regulieren.......................................................................................................72 Ersatzteile..............................................................................................................................................73 Anhänge ................................................................................................................................................73
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Abschnitt 9 – Schleifringeinheit mit Bürstenhebevorrichtung
1
Allgemeines
1.1
Bemessungswerte des Schleifringrads
(1, A12) in offener Stellung (pos1, A17) berühren. 1.4.2 Übergang von der Startstellung zur Betriebsstellung
Diese Art Schleifringrad wird für Motoren mit einem Läufer-Nominalstrom von I2 < 1000 A und einer Läufer-Nominalspannung von U2 < 2500 V geliefert. 1.2
Zweck
Der Zweck des Schleifringrads mit Bürstenhebevorrichtung und Kurzschlussvorrichtung besteht darin, es dem Motor zu ermöglichen, mit Nennstrom und/oder drehmoment zu starten und den Motor mit kurzgeschlossener Läuferwicklung ohne Bürstenabnutzung laufen zu lassen. 1.3
Die wichtigsten Teile des Schleifringrads
Die wichtigsten Teile des Schleifringrads sind: Startermotor (2, Anhang 11 in Abschnitt „Anhänge“), Hebemechanismen (6, A11), Bürstenwippe mit Mitnehmerringen (10, A11), Schleifringeinheit (9, A11) und Gehäuse (1-8, A10). Der Startermotor befindet sich außerhalb des Schleifringgehäuses und steuert die Bürstenhebevorrichtung und den Kurzschlussmechanismus. Die Bürstenwippe trägt Bürstenhalter und Bürsten. Im Normalzustand wird der Startermotor zusammen mit dem Starten der Maschine automatisch ein- und ausgeschaltet. Die Schleifringeinheit wird auf die Welle geschrumpft und dreht mit dem Läufer. Die Schleifringe sind an die Läuferwicklung angeschlossen und zwar mittels Kabel, die durch eine Bohrung in der Welle geführt werden. Auf diese Weise entsteht eine Verbindung zwischen Läuferkreis und Starterwiderständen. 1.4
Betrieb des Schleifringrads
Wenn der Motor nach dem Starten die Betriebsgeschwindigkeit erreicht hat, wird der Startermotor (2, A11) mit Strom versorgt, wodurch das Kurzschluss- und Bürstenheberad gestartet werden. Als erstes schließt der Hebemechanismus (6, A11) den Kurzschlussring (1, A12) hin zur Schleifringeinheit (9, A11), wobei die Schleifringe (6-8, A12) und anschließend Läuferwicklungen kurzgeschlossen werden, um dann die Bürsten (3, A15) weg von den Schleifringen zu heben. Zunächst bewegt sich die Gabel (15, A13) einige mm in Richtung des D-Endes des Motors. Dann ändert die Gabel ihre Richtung (pos2, A17) und bewegt sich in Richtung Schleifringeinheit, wodurch der Kurzschlussring (1, A12) bewegt wird, damit (pos3, A17) die KurzschlussKontaktteile (3, A12) und (5, A12) geschlossen werden. Nach dem Schließen der Kontakte zwischen dem Kurzschlussring und der Schleifringeinheit (9, A11) hebt der Bürstenhebemechanismus durch den Hebel (8, A13) und den Draht (14, A13) die Bürsten (3, A15) weg von den Schleifringen. Anschließend kehrt die Gabel (pos4, A17) einige mm in Richtung des D-Endes des Motors zurück. Es entsteht um die Lager (detail 1, A17) an den Enden der Gabel ein Raum von 2-5 mm. Jetzt wird der Startermotor normalerweise automatisch ausgeschaltet und die Bewegungen des Hebemechanismus werden in der Betriebsposition (pos5, A17) angehalten. Hinweis! In der Betriebsposition sind die Starterwiderstände kurzgeschaltet und zwar bevor die Bürsten von den Schleifringen abgehoben werden.
1.4.1 Startposition Der Motor muss immer mit abgesenkten Bürsten (3, A15) gestartet werden, so dass sie die Schleifringe (6-8, A12) und den Kurzschlussring
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ABB Hinweis! Wenn die Starterwiderstände kurzgeschlossen sind, darf der Spannungsabfall im Starter und in den Kabeln zwischen Schleifringrad und Starter nicht mehr als 5 Volt bei einem Läufer Nominalstrom I2 des Motors betragen. Das bedeutet, dass, wenn die Kabel für eine Stromdichte von 1 ... 1.5 A/mm² ausgelegt sind, die Entfernung zwischen Motor und Starter < 20 m betragen muss.
Bevor der AMK Motor zum ersten Mal angelassen wird, sind folgende Prüfungen vorzunehmen. Sicherstellen dass: 4.1
Hebemechanismus
Der Hebemechanismus (6, A11) muss sich in seiner Ausgangsstellung befinden, d.h. der Kurzschlussring (1, A12) und die Bürsten (3, A15) unten.
1.4.3 Position während des Betriebs
4.2
Die Position während des Betriebs der Lager (3, A17) auf den Enden der Gabel ist in der Nut des Kurzschlussrings (2, A17) und zwar so, dass zwischen Lager und Kurzschlussring (detail 1, A17) 2 mm Spielraum erhalten bleibt.
Alle neun Bürsten (3, A15) stehen in ihrer Ausgangsstellung, d.h. unten und im Kontakt mit den Schleifringen (6-8, A12).
1.4.4 Den Motor anhalten Wenn der Motor angehalten werden muss, bewegt der Hebemechanismus die Bürsten in umgekehrter Reihenfolge nach unten und dann den Kurzschlussring (1, A12) zurück in die Startposition (pos1, A17). Hinweis! Der Betrieb des Starters ist immer mit dem Betrieb des Schleifringrads synchronisiert (Hinweise für den Starter).
2
Inspektion des Motors nach der Auslieferung
Das Schleifringgehäuse und das Startermotorgehäuse müssen nach Schäden sichtgeprüft werden. Jeder Schaden sollte fotografiert und dem Motorlieferanten mitgeteilt werden.
Während der ersten Starts prüfen, dass die Bürsten keine Funken schlagen. Sollte dies der Fall sein, nach der Ursache suchen. 4.3
Inbetriebnahme
3.1
Anschließen des Startermotors
Bevor der AMK Motor gestartet wird, muss der Startermotor (2, A11) elektrisch angeschlossen und die Einstellungen überprüft werden. Wenn alle Kabel wie im Handbuch beschrieben angeschlossen sind, kann und soll der Betrieb des Starters ohne Starten des AMK Motors geprüft werden.
4
Starten des Motors
Hinweis! Wird der Motor angelassen, bevor die Einstellungen der Komponenten des Schleifringrads geprüft wurden, kann es zu schweren Schäden kommen! Die Anschlüsse zum Starter und die verschiedenen Funktionen müssen kontrolliert werden! P34AMK039510 DE
Kurzschlussring
Der Kurzschlussring (1, A12) muss offen sein, d.h. in der Stellung, in der die Kontaktflächen (3, A12) des Kurzschlussrings die Kontaktzapfen (5, A12) der Schleifringeinheit (9, A11) nicht berühren. 4.3 Elektrische Bewegungsgrenzen des Startermotors Die elektrischen Bewegungsgrenzen (6-15, A18), d.h. die Einstellungen der Endschalter des Startermotors (2, A11) müssen geprüft werden, so dass sichergestellt ist, dass der Hebemechanismus (6, A11) an den richtigen Stellen anhält.
5 3
Bürsten
Wartung während des Normalbetriebs
Schleifringrad und Schleifringgehäuse müssen in regelmäßigen Abständen kontrolliert werden. 5.1
Bürsten, Bürstenhalter
Die Bürsten (3, A15), (1, A16) nutzen sich während Betriebs ab und müssen bei einer bestimmten Verschleißgrenze ausgewechselt werden. Die Bürsten müssen in regelmäßige Abständen kontrolliert werden und spätestens dann ausgewechselt werden, wenn die Verschleißgrenze (25, A16) erreicht ist. Nach dem Auswechseln der Bürsten muss die Bürstenwippe neu eingestellt werden (siehe unter „Einstellen von Bürstenwippe und Bürsten“).
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Bedienerhandbuch, AMK 400-500 Abschnitt 9 - Schleifringeinheit mit Bürstenhebevorrichtung Ebenfalls in regelmäßigen Abständen muss geprüft werden, dass sich die Bürsten in den Bürstenhaltern frei bewegen können und dass die Bürstenkontaktflächen in einem guten Zustand sind und keine Brandzeichen aufweisen. 5.2
Kontaktflächen der Schleifringe
In regelmäßigen Abständen prüfen, dass die Kontaktflächen der Schleifringe glatt und ohne Kratzer und Brennstellen usw. sind. Die Kontaktflächen müssen sauber sein und folglich ist jeder Schmutz zu entfernen. Wenn sich auf den Kontaktflächen eine Schicht gebildet hat, so ist dies in Ordnung, aber manchmal kann es auf Stahlringen dünn sein.
6
Zerlegen des Schleifringrads
Um Zugang zum N-Ende des AMK Motors (1, A11) zu erhalten, um zum Beispiel das Rollenlager am N-Ende auszuwechseln, müssen Schleifringeinheit (9, A11), Hebevorrichtungsmechanismus (6, A11), Bürstenwippe (10, A11) und Gehäuse (1-8, A10) entfernt werden. Hierzu wie folgt vorgehen: 1.
AMK Motor von der Hauptleitung trennen.
2.
Die elektrischen Anschlüsse des Schleifringgehäuses (6, A10) entfernen.
3.
Kupferstromschienen (7, A10) von Bürstenwippe (10, A11) und Endhülse (6, A10) trennen.
4.
In regelmäßige Abständen muss überprüft werden, ob sich der Kurzschlussring frei auf der Gleitfläche (Verlängerung der Nabe der Schleifringeinheit oder Läuferwelle) bewegen kann. Die Gleitfläche muss von Schmutz und einer zu dicken Kohlestaubschicht befreit werden. Die Gleitfläche kann, falls notwendig, eingefettet werden. Hierzu eine dünne Schicht eines MoS2 Schmiermittels wie zum Beispiel Rocol A.S. Paste oder Spray von Rocol Ltd, Leeds England auftragen.
Welle (5, A11) zwischen Startermotor (2, A11) und Hebemechanismus entfernen (6, A11). Hierzu die Befestigungsschraube (23, A14) des unteren Kardangelenks (18, A13) lösen (bei einigen Modellen beide Zapfen des unteren Kardangelenks). Anschließend die Welle (5, A11) in Richtung des Startermotors vom Gelenk weg zur Seite des Gelenks und weg vom Startermotor bewegen.
5.
Haltebolzen lösen und dann den Startermotor (2, A11) und den mittleren Flansch (4, A2) entfernen.
6.
Rückhaltebolzen lösen und das Schleifringgehäuse (1-7, A10) entfernen.
5.5
7.
Draht (8, A11) von Hebemechanismus (6, A11) und Bürstenwippe (10, A11) trennen und hierzu die Feder (7, A11) öffnen und die Schrauben (20, A16) der Bürstenwippe lösen.
8.
Den Hebemechanismus (6, A11) von der Halteplatte (11, A11) entfernen und hierzu die beiden Bolzen öffnen.
9.
Die Arme (23, A16) der Bürstenhebevorrichtung in der Stellung „Bürsten oben“ fixieren, d.h. in der Stellung, wo die Bürsten (3, A15) so weit wie möglich von den Schleifringen (6-8, A12) entfernt sind.
5.3
Kontaktteile
In regelmäßigen Abständen muss geprüft werden, ob die Kontaktflächen der Kontaktzapfen (3, A12) des Kurzschlussrings (1, A12) und die Gegenkontakte (5, A12) der Schleifringeinheit (9, A11) in einem guten Zustand sind. Ggf. reinigen oder auswechseln. 5.4
Beweglichkeit des Kurzschlussrings
Kohlestaub
Kohlestaub leitet elektrischen Strom sehr gut und durch Staub können leitende Schichten auf der Isolierung entstehen. Kohlestaub kann ebenfalls verursachen, dass die Bürsten in den Bürstenhaltern festklemmen. Folglich ist es wichtig, dass die Schleifringeinheit (9, A11) und die Bürstenhebevorrichtung (6, A11) immer sauber sind. Es ist ebenfalls dafür zu sorgen, dass keine Schmutzteilchen oder Staub in das Schleifringgehäuse (1-8, A10) gelangen. Der Kohlestaub muss in regelmäßigen Abständen weggeblasen oder mittels Staubsauger weggesaugt werden. Nicht empfohlen wird der Einsatz von Reinigungsmitteln.
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Die Bürstenwippe (10, A11) vorsichtig von der Halteplatte (11, A11) entfernen und hierzu die drei Verbindungsbolzen öffnen.
11.
Ein Feder-und Kugel-Montierwerkzeug auf die Nabe (AMK 400 und 450) oder Welle (AMK 500) ansetzen und den Kurzschlussring (1, A12) vorsichtig in Richtung des D-Endes des AMK Motors gleiten lassen.
Hinweis! Unterhalb des Kurzschlussrings (1, A3) befinden sich federgespannte Kugeln (12, A3). Folglich mit größter Vorsicht vorgehen. 12.
Kugel(n) (12, A12) und Feder(n) (13, A12) unterhalb des Kurzschlussrings (1, A12) entfernen.
13.
Die Läuferkabel (11, A12) von den Schleifringbolzen (9, A12) trennen und sie vorsichtig mit Hilfe von warmer Luft biegen, sodass sie durch die Schleifringnabe (15, A12) passen.
14.
Ein Abziehwerkzeug an Ausgleichscheibe (16, A12) Schleifringeinheit ansetzen und Schleifringeinheit vorsichtig von Welle ziehen.
die der die der
15.
Den Kurzschlussring (1, A12) entfernen.
16.
Die Halteplatte (11, A11) und die vier Abstandsbolzen (13, A11) entfernen.
7
Zusammenbau des Schleifringrads
1.
Die vier Abstandsbolzen (13, A2) und die Halteplatte (11, A11) einbauen.
2.
Die Läuferkabel (11, A12) vorsichtig mit Hilfe von warmer Luft biegen, so dass sie durch die Schleifringnabe (15, A12) passen.
3.
Den Kurzschlussring (1, A12) auf den Läufer montieren.
4.
Schleifringeinheit (9, A11) im Ofen erwärmen, bis die Schleifringeinheit auf +130° C (+265° F) erwärmt ist .
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Hinweis! Die Schleifringeinheit darf nur im Ofen erhitzt werden, weil sonst die Isolation zerstört wird. 5.
Die Schleifringeinheit (9, A11) einbauen. Das äußere Ende der Schleifringnabe (15, A12) sollte mit der Endfläche der Welle bündig sein. Die Schleifringeinheit abkühlen lassen.
6.
Die Läuferkabel (11, A12) an die Schleifringbolzen (9, A12) anschließen. Ggf. die Kabel mit Hilfe von warmer Luft leicht biegen.
7.
Feder(n) (13, A12) und Kugel(n) (12, A12) in ihren entsprechenden Bohrungen anordnen. Ggf. ein geeignetes Werkzeug verwenden.
8.
Den kurzen Kurzschlussring (1, A12) über der/den Kugel(n) (12, A12) anordnen. Vorsichtig, nicht den Ring bewegen, damit die Kugel(n) nicht herausfallen können. Die Gleitflächen müssen mit einer dünnen Schicht MoS2 wie zum Beispiel Rocol A.S. Paste oder Spray von Rocol Ltd, Leeds England eingefettet werden.
9.
Die Bürstenwippe (10, A11) einbauen. Vorher die Bürsten (3, A15) in der Stellung „Bürsten oben“ fixieren.
10.
Die Bürstenhebearme (23, A16) lösen und die Bürsten in ihre Halter stecken.
11.
Den Hebemechanismus einbauen.
12.
Draht (8, A11) am Hebemechanismus und an der Bürstenwippe (10, A11) befestigen.
13.
Den mittleren Flansch (4, A11) und den Startermotor (2, A11) einbauen.
14.
Welle (5, A11) zwischen Hebemechanismus (6, A11) und Startermotor (2, A11) einbauen.
15.
Hebemechanismus (6, A11) einstellen (siehe unten).
16.
Welle (5, A11) zwischen Hebemechanismus (6, A11) und Startermotor (2, A11) entfernen.
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(6,
A11)
69
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•
Den Kurzschlussring (1, A12) manuell in die offene Stellung drehen, d.h. in Richtung des D-Endes des Motors.
17.
Das Schleifringgehäuse einbauen.
18.
Welle (5, A11) zwischen Hebemechanismus (6, A11) und Startermotor (2, A11) wiedereinbauen.
19.
(1-7,
A10)
Die Kupfer-Sammelschine (7, A10) an die Bürstenwippe (10, A11) und die Endhülse (6, A10) anschließen.
20.
Das Schleifringgehäuse elektrisch anschließen.
21.
Die Einstellung des Hebemechanismus (6, A11), der Bürsten (3, A15) und des Startermmotors (2, A11) überprüfen (siehe unten).
22.
AMK Motor anschließen.
an
(6,
das
A10)
Die Gabellager (1, A13) zum Kurzschlussring (1, A12) ausrichten, sodass beide Lager die gleiche Seite des Kurzschlussringes berühren. Die Gabel (15, A13) jetzt mit Hilfe von Bolzen und Muttern (2, A13) in ihrer Stellung fixieren. 8.3
1.
Beginnen Sie, indem Sie den Kurzschlussring (1, A12) in seine Stellung (pos4, A17) bewegen. Hierzu die Startermotorkurbel (3, A11) im Uhrzeigersinn (CW) drehen.
2.
Der axiale Abstand zwischen Kurzschlussring (2, A17) und Nabenisolation (6, A17) in der am nächsten gelegenen Stellung sollte so klein wie möglich sein d.h. die Kugel (5, A17) sollte sich in der Nut des Kurzschlussringes (2, A17) befinden. Stellung ggf. korrigieren und hierzu die Schraube (11, A13) und Sicherungsmutter an der Schiebeklammer (12, A13) drehen.
3.
Wenn die korrekte Stellung eingestellt ist, die Startermotorkurbel (3, A11) drehen und die Gabel (15, A13) mindestens zweimal vor und zurück drehen, um sicherzustellen, dass nach einigen Funktionen die richtige Stellung erhalten bleibt.
4.
Mutter der Einstellschraube (44, A14) anziehen und die Unterlegscheiben (29 und 45, A14) fixieren.
5.
Beachten sie, dass, wenn die Schiebeklammer (12, A13) richtig eingestellt ist (Stellung im Betrieb), der Schaltkreis offen (Startposition) und damit automatisch auch richtig eingestellt ist.
Hauptnetz
8
Hinweise zur Einstellung der Bürstenhebevorrichtung
8.1
Ausgangsposition für die Einstellung der Bürstenhebevorrichtung
Bei der Einstellung muss sich die Bürstenhebevorrichtung (6, A11) in folgender Stellung befinden: •
Sicherungsscheiben (10, A13) Hebeklammer (12, A13) offen.
der
•
Sicherungsmutter/-bolzen (2, Steuergabel (15, A13) offen.
der
•
Sicherungsmuttern der Bürstenhebearme (3 Stück) (20, A16) gelockert.
A13)
•
Mechanischer Anschlag (5, A13) nicht angezogen, d.h. dieSchraube (9, A13) locker.
•
Starterkurbel (3, A11) auf den Starter (2, A11) montiert.
8.2 •
Ausrichten der Gabel Den Kurzschlussring (1, A12) in seine mittlere horizontale Stellung (pos. 3, A17) bringen und hierzu die Starterkurbel drehen (3, A11).
8.4 1.
70
Einstellen der Stellung von Kurzschlussring und Schiebeklammer
Einstellen von Bürstenwippe und Bürsten Die Startermotorkurbel (3, A11) im Uhrzeigersinn (CW) drehen, bis der Exzenter (7, A13) den Hebel (8, A13) in
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seine extreme Stellung geschoben hat, d.h. Draht (14, A13) und Feder (13, A13) sind max. gespannt. Dies entspricht Position 5 im Anhang 17. 2.
3.
4.
8.5
Die Bürsten (3, A15) so einstellen, dass zwischen Bürsten und Oberfläche der Schleifringe (6-8, A12) eine 2-3 mm breite Lücke übrig bleibt. Die Einstellung ist möglich, indem die Einstellmutter (20, A16) gelockert wird und die Hebearme (23, A16) nach oben und unten bewegt werden, so als würden die Bürsten mit Hilfe der Bürstenhalterhebevorrichtung (18, A16) bewegt. Die drei Befestigungsmuttern (20, A16) anziehen, um die Stellung der einzelnen Bürstenpaare zu fixieren. Die Startermotorkurbel (3, A11) gegen den Uhrzeigersinn (CCW) drehen und sicherstellen, dass die Bürsten (3, A15) die Schleifringe berühren (6-8, A12) bevor der Kurzschlussring (1, A12) anfängt, sich in Richtung des D-Endes des Motors zu bewegen. Einstellen des mechanischen Endanschlags
1.
Die Startermotorkurbel (3, A11) im Uhrzeigersinn (CW) drehen, bis der Kurzschlussring (1, A12) seine Kurzschlussstellung (pos4, A17) erreicht.
2.
Die Startermotorkurbel (3, A11) weiter im Uhrzeigersinn drehen, bis sich das Lager (3, A17) in der Mitte der Nut des Kurzschlussringes (2, A17) befindet. In dieser Stellung (pos5, A17) sollte sich um die Lager (detail 1, A17) herum ein 2-5 mm großer Spielraum bilden.
3.
4.
Den mechanischen Endanschlag (5, A13) so drehen, dass er in 1 mm Abstand vom Begrenzungsbolzen (3, A13) stehen bleibt. Mechanischen Endanschlag (5, A13) fixieren und hierzu die Schraube (9, A13) fest anziehen. Die Startermotor-Kurbel (3, A11) gegen den Uhrzeigersinn (CCW) drehen, bis der Kurzschlussring (2, A17) seine
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Kreis-offen-Stellung erreicht hat.
(pos2,
A17)
5.
Die Startermotor-Kurbel (3, A11) weiter gegen den Uhrzeigersinn CCW drehen, bis zwischen mechanischem Endanschlag (5, A13) und Endbolzen (4, A13) ein 1 mm Spielraum übrig ist.
6.
Um die Lager (3, A17) herum in Richtung des Kurzschlussringes (detail 2, A17) sollte jetzt ein 2-5 mm großer Spielraum entstanden sein. Ist dies nicht der Fall, von Punkt 1 aus Schritte wiederholen.
9
Der Startermotor
9.1
Allgemeines
Der Startermotor (10, A10) (1, A18) befindet außerhalb des Schleifringgehäuses auf einem speziellen mittleren Flansch (9, A10) (4, A18). Angetrieben wird der Motor von 230 VAC / 50 Hz / 1 phase, angeschlossen je nach benötigter Funktion an Terminal 2 oder 3. Die Nullleitung ist an Terminal 1 angeschlossen. Im Startermotor befinden sich 4 Mikroschalter (69, A18), zwei auf jeder Seite, die wiederum vier Drehscheiben mit Nocken (10-13, A18) entsprechen. Die Stellungen der Nocken können über die jeweilige Schraube (14, A18) verändert werden, die die gleiche Farbe wie die Nocke hat und dann gedreht wird. Die Nocken steuern die Schalter von „unterhalb“ des Schalters. Die Nocken dienen dazu, die die Umdrehung der Motoren S2 und S3 zu regeln sowie die Signale S7 und S8 (Terminale 4 bis 6 und 7 bis 9, A9) an an das Betriebssystem und die Signallampen auf der Steuertafel usw. zu senden. 9.2
Anschließen des Statormotors
1.
Abdeckung (2, A18) des Statormotors (1, A18) öffnen.
2.
Nullleitung des 230VAC/ 50 Hz an Terminal 1 (A18) anschließen.
3.
Strom führende Leitung von 230VAC/ 50 Hz zum Schließen des Kurzschlussringes und zum Anheben der Bürsten, d.h. Bewegung in Richtung Betriebsposition , an Terminal 3 (A18) anschließen.
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71
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Strom führende Leitung von 230VAC/ 50 Hz zum Öffnen des Kurzschlussringes und Senken der Bürsten, d.h. Bewegung Richtung der Stgartstellung, an Terminal 2 (A18) anschließen.
5.
Leitungen anschließen, Terminalen 4 und 6 Startposition anzuzeigen.
6.
Leitungen anschließen, um Terminalen 7 und 9 (A18) die Betriebsposition anzuzeigen.
7.
Abdeckung (2, A18) des Startermotors (1, A18) schließen.
8.
Den Manual-Fernbedienungsschalter (18, A18) auf Fernbedienung drehen.
9.3
2.
Die Startermotorkurbel (5, A18) drehen, bis der Kurzschlussring (1, A12) seine mittlere Stellung erreicht hat (pos3, A17).
72
6.
Den elektrischen Endschalter S3 und S7 (8-9, A18) so einstellen, dass er 1 mm vorher abschaltet, bevor der mechanische Endschalter (5, A13) seine Endstellung erreicht. Um die Nocke vom Endschalter fortzubewegen, die Schraube mit der passenden Farbe herunterdrücken und in die gewünschte Richtung drehen. Die Nocke wird automatisch blockiert, wenn der Druck auf die Schraube verringert wird.
7.
Kurbel entfernen (5, A18).
8.
230VAC/ 50Hz an den Terminal 1 und 3 anschließen.
9.
Kontrollieren, dass die Funktion in Richtung Betriebsposition geht (Kurzschlussring schließt, Bürsten bewegen sich nach oben, indem die untere Startermotor Anlassertaste (15, A18) gedrückt wird. Kontrollieren, dass der Startermotor korrekt anhält.
10.
230VAC/ 50Hz von den Terminalen 1 und 3 entfernen und 230VAC/ 50Hz an Terminale 1 und 2 anschließen.
Den Startermotor regulieren Abdeckung (2, A18) des Startermotors (1, A18) öffnen.
4.
Die Startermotor-Kurbel (5, A18) gegen den Uhrzeigersinn (CCW) drehen, bis die Startposition (pos1, A17) erreicht ist. Es wird darauf hingewiesen, dass sich die Lager (3, A17) vom D-Ende des AMK Motors wegbewegen, wenn diese Stellung erreicht ist. Während der Bewegung die Nocken (12-13, A18) der elektrischen Endschalter S3 und S7 (8-9, A18) beobachten, um sicherzustellen, dass die Schalter von „untern“ aktiviert werden. d.h. wenn die Nocken gegen den Uhrzeigersinn drehen.
um den (A18) die
1.
3.
5.
Die Startermotor-Kurbel (5, A18) im Uhrzeigersinn (CW) drehen, bis die Betriebsstellung (pos5, A17) erreicht ist. Es wird darauf hingewiesen, dass sich die Lager (3, A17) in Richtung des DEndes des AMK Motors bewegen, wenn diese Stellung erreicht ist. Während der Bewegung die Nocken (10-11, A18) der elektrischen Endschalter S2 und S8 (6-7, A18) beobachten, um sicherzustellen, dass die Schalter von „unten“ aktiviert werden, d.h. wenn die Nocken im Uhrzeigersinn drehen. Stellen sie die elektrischen Endschalter S2 und S8 (6-7, A18) so ein, dass sie 1 mm, bevor der mechanische Endschalter (5, A13) erreicht ist, abschalten. Um die Nocke (10-11, A18) vom Endschalter wegzubewegen, die Schraube der gleichen Farbe (14, A18) in der Nocke herunterdrücken und in die gewünschte Richtung drehen. Die Nocke wird automatisch fixiert, wenn der Druck auf die Schraube verringert wird.
Kontrollieren Sie, dass die Drehrichtung in Richtung Startposition geht (Bürsten bewegen sich abwärts, der Kurzschlussring öffnet) und hierzu die obere Startermotor Anlassertaste (17, A18 drücken). Kontrollieren sie, dass der Startermotor korrekt anhält. 11.
Terminale 1-3 anhand der Anweisungen im Abschnitt “Anschließen des Startermotors“ anschließen.
12.
Die elektrischen Anschlüsse des Startermotors prüfen und Strom anschalten.
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Bedienerhandbuch, AMK 400-500 Abschnitt 9 - Schleifringeinheit mit Bürstenhebevorrichtung
13.
Abdeckung (2, A18) des Startermotors (1, A18) schließen.
Für die Bestellung der Ersatzteile werden folgende Informationen benötigt:
14.
Den Manual-Fernbedienungsschalter (18, A18) auf Fernbedienung stellen.
Motor Typ und Seriennummer. Zum Beispiel: AMK 400L4L BALFT, Nr. 4532123
10
Ersatzteile
11
Folgende Komponenten können vom Hersteller als Ersatzteile erhalten werden:
Anhänge
Anhang 10 – Gehäuseteile Anhang 11 – Schleifring-Rad
•
Startermotor (2-3, A11)
•
Hebemechanismus (6, A11)
•
Schleifringeinheit (9, A11)
•
Kit Kurzschlussteile des Kurzschlussringes (2-5, 17, A12)
Anhang 12 – Schleifringeinheit Anhang 13 – Bürstenhebemechanismus Anhang 14 – Bürstenhebemechanismus, Teile
• •
Bürstenwippe, komplett mit Bürstenhaltern und Bürsten (1, 3-5, A15) Kit mit 9 Bürsten (1, A16)
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Anhang 15 – Bürstenwippe Anhang 16 – Bürstenbolzen Anhang 17 – Betriebskonzept Anhang 18 – Elektrische Anschlüsse
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Bedienerhandbuch, AMK 400-500 Abschnitt 10 - Checklisten
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Abschnitt 10 – Checklisten
Auspacken und Transportschäden .............................................................................................................. 75 Lagern 76
Installation und Ausrichtung ....................................................................................................................... 77 Montage und Ausrichtung............................................................................................................................ 78 Mechanische und elektrische Anschlüsse .................................................................................................. 79 Mechanische und elektrische Anschlüsse .................................................................................................. 80 Testlauf ........................................................................................................................................................... 81 Inspektion ....................................................................................................................................................... 82 Wartung .......................................................................................................................................................... 83
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Bedienerhandbuch, AMK 400-500 Abschnitt 10 - Checklisten
ABB Auspacken und Transportschäden
Checkliste 1 Kunde Maschinentyp
Seriennr.
Ankunftsdatum der Maschine
Unterschrift des Empfängers
Beschädigung(en):
Hinsichtlich der Beschädigung(en) unternommene Maßnahme(n): Fotografiert Aufgezeichnet
Maschine
Zubehör
Verpackung
Lieferant informiert
Sonstiges ...............................................
Versicherung informiert
Versandart:
An Frachtführer
Luftfracht Eisenbahn LKW Postversand Verschifft mit m/s ................................. Sonstiges........................................................
Fehlende Teile / während der Inspektion vom Kunden entdeckte Schäden:
Nach dem Auspacken, Ersatzteile und Montagewerkzeuge für eine zukünftige Verwendung einlagern.
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Lagern Checkliste 2 Kunde Machinenart
Seriennr.
Lagerzeit
Verantwortlich für die Lagerung
Lagerung: In einer Kiste
Im Freien Geschützt d. eine wasserd. Abd.
Überdacht Warm
Ungeheizt
Maßnahmen während d. Lagerung: Kiste mit BelüftungsExterne Heizung Raumlöchern heizung Läufer macht alle 2 Monate 10 Umdrehungen Kontrolle der FeuchtigkeitRostschutzschicht alle 3 Monate aufnehmendes Material (nur Rollenlager) Lackierte Flächen werden Kein korrodierendes Klima Gleitlager mit Rostschutzöl alle 3 Monate geprüft behandelt Lagerort ohne Vibrationen Lagersperre geprüft Bürsten sind angehoben (AMK-Maschinen) Wenn die Stillstandzeit länger als ein halbes Jahr dauert: - Gleitlager prüfen und Ölbehandlung wiederholen. Wenn die Stillstandzeit über 2 Jahre dauert: - Gleitlager zerlegen und Lager mit Rostschutzöl behandeln. Bemerkungen:
Wird die Maschine über einen längeren Zeitraum gelagert, sind Schutzmaßnahmen notwendig, bevor sie wieder in Betrieb genommen wird. Der Kunde ist für die Lagerung und die erforderlichen Schutzmaßnahmen verantwortlich. Die Maschine muss auf einer ebenen Fläche an einer vibrationsfreien Stelle gelagert werden. Wird die Maschine im Freien gelagert, muss die Maschine gegen Witterungseinflüsse geschützt sein. Ist eine längere Lagerung in einem feuchten Umfeld notwendig, müssen Heizer angeschlossen werden und für eine geeignete Abdeckung und andere Schutzmaßnahmen gesorgt werden.
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Bedienerhandbuch, AMK 400-500 Abschnitt 10 - Checklisten
ABB Installation und Ausrichtung
Checkliste 3 (1/2) Kunde Maschinentyp
Seriennr.
Maßnahmen: Fundament nach Zeichnung ................................................................ Ausrichtung nach Anweisungen überprüft. Verankerungsbolzen mit Hilfe eines Drehmomentschlüssels angezogen. Montage der Kupplungshälfte geprüft. Lager mit Schmiermittel
.............................................................. geschmiert
Lager mit Schmiermittel - Menge ............................................................ versorgt. Montage der Öl- und Kühlmittelleitungen geprüft, Flansche angezogen. Kühlflüssigkeitstest durchgeführt. Nach Leckagen überprüft. Eventuelle Leckagen repariert. Stator – Endbox vorschriftsmäßig montiert. Läufer dreht reibungs- und geräuschlos (Die Transportblockierung wurde entfernt).
Bemerkungen:
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ABB
Montage und Ausrichtung Checkliste 3 (2/2) Kunde Maschinentyp
Seriennr.
Unvorschriftsmäßige radiale Ausrichtung a1, b1, c1 und d1 sind mit der Messuhr "R" an den Punkten a = oben, b = unten, c = rechts, d = links (4 Umdrehungen, um jeweils 90°) erhaltene Werte. Mit Hilfe dieser Werte lässt sich anhand folgender Formel eine eventuelle Abweichung von der radialen Ausrichtung errechnen: Tabelle1). Tabelle 1 Messpunkte
1. Messung
2. Messung
Vertikal Oben
a1
a2
25
28
Unten
b1
b2
31
28
Differenz
a1-b1
a2-b2
-6
0
Abweichung Vertik. Ausrichtung
a1 −b1 2
a2 −b2 2
-3
0
+ -
Beispiel
unten
rechtsseitige Kupplung
rechts
0,03 mm höher.
Horizontal Rechts
c1
c2
38
28
Links
d1
d2
18
28
c1-d1
c2-d2
20
0
Abweichung horiz. c2 − d 2 c1 − d1 Vertical 2 2 Ausrichtung + Linke Kupplung zur rechten nach rechts verschoben - Linke Kupplung zur rechten nach links verschoben
10
0
Kontrolle nach Messfehlern
linksseitige Kupplung
Linke Kupplung um
Linke Kupplung höher als die rechte Linke Kupplung niedriger als die rechte
Differenz
Blickrichtung
a1 +b1 a2 +b2 c1 + d1 = 1 = c2 + d 2
Blickrichtung
linksseitige Kupplung
unten
rechtsseitige Kupplung
links
Linke Kupplung 0.1 mm nach links verschoben.
25 + 31 28 + 28 =1 = 38 + 18 28 + 28
Schematische Darstellung Tabelle 1
Axiale Lücke und Abweichung der Ausrichtung Die axiale Lücke lässt sich mit den Ergebnissen der beiden Messuhren AI und AII bestimmen, wobei der erste obere Wert e1 und der zweite untere AII h1 ist. Die Werte für die vertikale und horizontale Abweichung von der Ausrichtung sind in Tabelle 2 enthalten. Die axiale Abweichung (im Beispiel 0.2 mm) hat keine Auswirkung. Verwenden Sie eine Fühlerlehre, wenn die Lücke zu klein ist für eine Messuhr. Tabelle 2 Messpunkte Vertikale Lücke Oben Unten
Dial AI
Dial AII e1 f1
50
42
h1
62
50
Rechts
l1 m1 (k1 − i 1 ) − (l 1 − m1 ) 2
Lücke
Blickrichtung
rechtsseitige Kupplung
linksseitige Kupplung
Die Lücke ist oben 0.1 mm breiter.
i1 k1
rechts
(62 − 50) − (42 − 50) 2
Die Lücke ist oben breiter Die Lücke ist unten breiter
Horizontale Lücke Links
links
g1 (f1 − e1 ) − (g 1 − h1 ) 2
Lücke + -
Beispiel
links
40
36
48
40
unten
(48 − 40) − (36 − 40) 2
+
Die Lücke ist links größer
Die Lücke ist links
-
Die Lücke ist rechts größer
0.06 mm größer.
Schematische Darstellung zu Tabelle 2
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Bedienerhandbuch, AMK 400-500 Abschnitt 10 - Checklisten
ABB Mechanische und elektrische Anschlüsse
Checkliste 4 (1/2) Kunde Maschinentyp
Seriennr.
Sicherheit: Die ankommenden Kabel sind vom elektrischen Netz getrennt. Die Kabel sind geerdet. Elektrische Daten: Maschine
Elektrisches Versorgungsnetz
Spannung.............................................V/VAC
Spannung..............………......................V/VAC
Frequenz........................................Hz
Frequenz..............………..................Hz
Heizer für Maschine: .....…......V/VAC, ....…......W Externes Gebläse Motor: ...........……......V/VAC, ..............W/HP
*) Heizer für Schleifringeinheit: .....……....V/VAC, ....…....W *) Bürstenhebevorrichtung Motor….…………V/VAC 1 oder 3 Phasen *) Maschine Typ AMK.
Isolationstest: (Siehe Abschnitt: Wartung der Wicklungen von elektrischen Maschinen.) Statorwicklung isolationsgeprüft mit ............. V/VDC, Wicklungstemperatur.........…...........°C/°F Isolationswert (nach 1 min)......... ..... MΩ, R (40°C/104°F) = .............…... MΩ Isolationswert (nach 10 min)............. MΩ, R (40°C/104°F) = ........…..…... MΩ Wichtigste Sicherheitsvorrichtungen: Überstrom bei ............................................. Überlastung bei ........................................ Differentialschutz bei .............................. Erdungsfehler bei ................................... Negative Sequenz bei ................................. Beschleunigungszeit .................................... Sonstige Sicherheiten .................................... Das Versorgungsnetz ist ausgestattet mit: Schutz für Unterspannung, eingestellt ............................................................................................. Stromtrafo, von .......auf.............................................................................................. Spannungswandler, von..........auf........................................................................................... Zu Archivierung Nach Verfasst von
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Bedienerhandbuch, AMK 400-500 Abschnitt 10 - Checklisten
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Mechanische und elektrische Anschlüsse Checkliste 4 (2/2) Überwachungsausrüstung Alarm (°C/°F)
Temperaturüberwachung
Abschalten (°C/°F)
In Statorwicklung Im Lager In.......................................................
Fluss- oder Drucküberwachung:
(m3/s oder Pa) (ft3/s oder psi)
Alarm
Schmieröl
min
Schmieröl
max
Kühlflüssigkeit
Abschalten
(Maschine Typ AM_ )
Filterüberwachung
(Maschine Typ AM_ )
Vibrationsüberwachung:
Bemerkungen:
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Bedienerhandbuch, AMK 400-500 Abschnitt 10 - Checklisten
ABB Testlauf
Checkliste 5 Kunde Maschinentyp
Seriennr.
Datum
Name des Prüfers
Anschlüsse: Hilfsaggregate geprüft. Rheostat angeschlossen und Schleifringeinheit geprüft (Maschine Typ AMK). Alle Anschlüsse wurden überprüft und Erdung der Kabel wurde aufgehoben. Erster Start Drehrichtung: im Uhrzeigersinn gg. den Uhrzeigersinn (vom Antriebsende) Geräusch: normal anormal Zweiter Start (auf volle Geschwindigkeit) Betrieb: normal anormal Geräusch: normal anormal Vibration: normal anormal Funkenbildung: normal anormal Lauf OK Betrieb unterbrochen (warum ?).............................................................. .............................................................................................................................................. Uhrzeit
Lagertemp.
Wicklungstemperatur
Stator
oder
D-Ende
N- Ende
U / T1
V / T2
W /T3
Strom
Leist.-
Datum
(°C/°F)
(°C/°F)
(°C/°F)
(°C/°F)
(°C/°F)
(A)
faktor
Vibr. (mm/s, μm)
Belast.
(in/sec,mil)
(W)
D- Ende
N- Ende
(HP)
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Inspektion Checkliste 6 Kunde Maschinentyp
Seriennr.
Anzahl Starts in der Woche ........................ Betriebsstunden in der Woche .........................
Bemerkungen:
Die Aufzeichnungen von Betriebsdaten und Bemerkungen sollten aufbewahrt werden. Sie können bei Wartungsarbeiten, Fehlersuche und Instandsetzungsarbeiten herangezogen werden. Kopien solcher Aufzeichnungen brauchen nicht an ABB gesendet zu werden. Jahr............. , Woche............. Inspizierter Punkt Datum Ladeleistung (W/HP) Ladestrom (A) Fehleranzeige (Ja/Nein) Lagertemperatur DE (°C/°F) Lagertemperatur NDE (°C/°F) Ölstand (Normal/anormal) Ölleck (Ja/Nein) Wicklungstemperatur U/T1 (°C/°F) Wicklungstemperatur V/T2 (°C/°F) Wicklungstemperatur W/T3 (°C/°F) 3 Kühlmittelfluss (m /h/Gpm) Wasserleckage (Masch.typ AM_) (Ja/Nein) Vibrationen (Normal/anormal) Geräusch (Normal/anormal) Funkenbildung (Schleifr.) (Normal/anormal) (Masch.typ AMK.)
Mon.
Dien.
Mittw.
Donn.
Frei.
Samst.
Sonn.
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Bedienerhandbuch, AMK 400-500 Abschnitt 10 - Checklisten
ABB Wartung
Checkliste 7 Kunde Maschinentyp
Seriennr.
Wartungsintervall...........h, Betriebsstunden ............, Anz. Starts...................... Lager:
Ölwechsel
Ölsorte................................. Menge........................................... Ölfilterwechsel Ölfiltertyp.................................... Flansche und Leitungen geprüft
Bemerkungen:
Kühlung:
Flansche und Leitungen geprüft Luftfilter geprüft Kühler geprüft Wasserkühler-Schaufeln (Maschine Typ AM_) Kühllippen gereinigt (Maschine Typ HXR).
Gereinigt Gewechselt Gereinigt Gereinigt
Bemerkungen:
Elektrik:
Verbindungen aller Starkstromkabel geprüft Anschlüsse von Steuerkabeln geprüft Heizer geprüft Maschine geöffnet und inspiziert *) Schleifringeinheit geprüft Kohle geprüft *) Maschine Typ AMK. Bemerkungen:
Mech. Teile:
Gewechselt
Kupplungen geprüft Verankerungsbolzen geprüft Fundament geprüft Maschine insgesamt geprüft Maschine geöffnet und geprüft Lager geöffnet und geprüft
Bemerkungen:
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Bedienerhandbuch, AMK 400-500 Abschnitt 10 - Checklisten
ABB
Abschnitt 11 - Fehlersuche
Starten 85 Temperatur ..................................................................................................................................................... 86 Lager (Rollenlager) ....................................................................................................................................... 87 Lager (Rollenlager) ....................................................................................................................................... 88 Lager (Gleitlager) .......................................................................................................................................... 89 Bearings (Gleitlager) .................................................................................................................................... 90
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Bedienerhandbuch, AMK 400-500 Chapter 11- Trouble Shooting
ABB Starten
Fehlersuche 1 Kunde Maschinentyp
Seriennr.
MASCHINE STARTET NICHT
Eine Phase fehlt
Durchgebrannte Sicherung
Vorübergehendes Abschalten durch Überstrom-Schutzrelais
Einstellung der Abschaltschwelle für Überstrom falsch.
Startzeit zu lang
Abschalten durch Hitzeschutzrelais
Belastungsdrehmoment zu hoch
Prüfen Sie, warum die Sicherung durchgebrannt ist und beseitigen Sie den Fehler. Sicherung auswechseln.
Der vorübergehende max. Wert für den Startstrom kann 2,5 mal höher sein als der angegebene r.m.s Wert.
Belastungsschwungkraft zu hoch
Stellen Sie sicher, dass die Belastungsschwungkraft die gleiche ist, wie in der Bestellung an ABB angegeben
Prüfen Sie die Startmethode der Abtriebsmaschine
Betrieb der Startausrüstung gestört
Startausrüstung prüfen 3)
1)
Wenn die Schwungbelastung höher ist als angegeben, setzen Sie sich bitte mit Ihrem ABB Vertreter vor Ort in Verbindung.
2)
Angetriebene Maschinen arbeiten mit unterschiedlichen Startmethoden. Viele können ohne Belastung gestartet werden. Zum Beispiel können Kompressoren und Gebläse mit angelegten Flügeln gestartet werden. Bei Refinern kann sofort nach dem Starten der Maschine mit der Holzstoffzufuhr begonnen werden. Es ist möglich, dass die Maschine nicht unter Last gestartet werden darf, weil sie konzipiert wurde, um ohne Last zu starten. In einem solchen Fall besteht Gefahr, dass die Maschine beschädigt wird, wenn sie unter Last gestartet wird.
3)
Der Maschinenhersteller liefert nicht die Startausrüstung. Bitte wenden Sie sich an Ihren ABB Vertreter vor Ort.
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Bedienerhandbuch, AMK 400-500 Abschnitt 11 - Fehlersuche
ABB
Temperatur Fehlersuche 2 Kunde Maschinentyp
Seriennr.
ZU HOHE TEMPERATUR DER WICKLUNG
Zu hohe Temperatur der Kühlflüssigkeit (AM_ Maschinen)
Kühlluft zu warm
Zu hohe Umwelttemperatur
Blockierter Luftkanal
Zu große Nähe zur Nach- barmaschine
Kühlkreisläufe sollten sich nicht gegenseitig stören
Öffnen und instand setzen
Motorlüfter höher einstellen 1)
Betrieb des Wasserkreislaufs gestört
Blockierte Wasserleitungen
Öffnen und instand setzen
Schmutz auf dem Maschinenrahmen (HXR Maschinen)
Zu warme Kühlflüssigkeit
Luft in den Wasserleitungen
Wasserleitungen durch Entlüftungsventil entlüften
Rahmen reinigen
Kühlwasserpumpe defekt
Fehler beseitigen
Für ausreichende KühlwasserKondensation sorgen
Überlastung
Spannung, Strom prüfen und Überlastung beheben
Eine Phase fehlt
Die Sicherung ist durchgebrannt Betrieb unterbrechen und prüfen, warum die Sicherung durchgebrannt ist.
Externes Gebläse nicht in Betrieb
Abschalten durch Schutz des Motorlüfters
Falsche Drehrichtung des externen Gebläses
Drehrichtung ändern
Falsche Drehrichtung des Motorlüfters
Lüfter auswechseln
Fehler beseitigen
Fehler beseitigen
1) Maschinen können zum Beispiel durch Wände getrennt sein. Ist die Raumtemperatur zu hoch, muss die Klimatisierung verbessert werden.
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Bedienerhandbuch, AMK 400-500 Chapter 11- Trouble Shooting
ABB Lager (Rollenlager)
Fehlersuche 3 (Seite 1/4) Kunde Maschinentyp
Seriennr.
GEMEINSAME ANZEICHEN A B C D
Heißgelaufene Lager Geräuschvolle Lager Zu häufiger Austausch von Teilen Vibrationen
A
B
C
•
•
•
•
D
E
•
•
Unzufriedenstellende Leistung der Anlage Lager läuft zu lose auf der Welle Welle lässt sich nur schwer drehen
G
Anzeichen
Ursache
Praktische Lösung
•
•
Unzureichende Schmierung
Zersetzen von Fett oder Öl, weil eine falsche Sorte verwendet wird.
Sich an den Schmiermittelhersteller wenden, um die richtige Sorte Schmiermittel bestimmen zu lassen. Prüfen Sie die Kompatibilität, falls die Ölsorte gewechselt wurde.
•
•
Unzureichende Schmierung
Unzureichende Fettmenge im Gehäuse.
Gehäuse zu 1/3 bis 1/2 mit Fett anfüllen.
Niedriger Ölstand. Defekte Dichtung.
Der Ölstand sollte knapp unterhalb der Mitte des niedrigsten Kugelelements liegen.
•
•
•
F
E F G
•
Übertriebene Schmierung
Zu viel Fett oder Öl im Gehäuse, zu hoher Ölstand. Das Schmiermittel schäumt stark, die Betriebstemperatur ist hoch und es treten Leckagen auf.
Schmiermittel ablassen bis das Gehäuse nur noch zu 1/2 mit Fett gefüllt ist. Bei mit Lageröl geschmierten Lagern den Ölstand bis knapp unter die Mitte des niedrigsten Kugelelements ablassen.
•
Unzureichender Spielraum im Lager
Das Lager verfügt über nicht genügend Spielraum, falls Hitze über die Welle in das Innere gelangt. In diesem Fall dehnt sich der innere Ring stark aus.
Prüfen Sie, ob im Fall von Überhitzung genügend Spielraum vorhanden ist. (Siehe Angaben auf dem Kennschild der Maschine). Ist dies der Fall, Lager mit einem größeren radialen Spielraum verwenden. Ist dies nicht der Fall. entsprechendes Lager bestellen. Mit dem Lagerhersteller abchecken, falls der Lagerkode nicht mehr erkennbar ist.
•
•
•
•
•
Fremdkörper wirken wie ein Schmirgelmittel.
Schmutz, Sand, Kohle oder andere Schmutzteile können in das Lagergehäuse gelangen.
Lagergehäuse reinigen. Abgenutzte Dichtungen austauschen oder ggf. eine Dichtung mit einer anderen Form wählen, um das Gehäuse besser zu schützen.
•
•
•
•
•
Fremdkörper wirken korrodierend.
Wasser, Säuren, Lacke oder andere korrodierende Substanzen gelangen in das Lagergehäuse.
Ein Schutzschild und/oder Schleuder gegen Fremdkörper vorsehen. Dichtungen verbessern.
•
•
•
•
•
Fremdkörper im Lagergehäuse.
Späne, Schmutz usw. wurde nicht aus dem Gehäuse entfern, als das Lager zusammengebaut wurde.
Sorgfältig reinigen und Schmiermittel wechseln.
•
•
•
•
Vorgespannte Lager
"Zwei Zentrierlager auf einer Welle“. Aufgrund einer ungewöhnlichen Dehnung der Welle unzureichendes axiales Spiel im Lager.
Voraussetzung für die Dehnung der Welle schaffen und hierzu die äußere Lagerabdeckung bearbeiten.
•
•
•
Äußerer Ring kreist im Gehäuse.
Unwucht.
Maschine auswuchten.
•
•
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Bedienerhandbuch, AMK 400-500 Abschnitt 11 - Fehlersuche
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Lager (Rollenlager) Fehlersuche 3 (Seite 2/4) Kunde Maschinentyp
•
•
Seriennr.
•
Geräuschvolles
Abflachung auf einem
Die Kugelelemente sichtprüfen und das
Lager
Kugelelement aufgrund von Rutschen.
Lager auswechseln, wenn ein Kugelelement eine Abflachung hat. Stellen Sie sicher, dass die geforderte Mindestbelastung auf dem Lager lastet.
•
•
•
• •
•
•
•
• •
•
•
• •
•
Lineare und/oder
Unvorschriftsmäßige lineare
Korrekte Ausrichtung durch Unterlegenen
Winkelabweichung
oder winkelige Ausrichtung von
der elektrischen Maschine. Sicherstellen,
der Wellenausrichtung.
zwei oder mehr gekoppelten
dass die Wellen bündig verkuppelt sind.
Wellen mit zwei oder mehr Lagern.
Stellen Sie sicher, dass Sie die Unterlegbleche nutzen.
Kugelelement mit
Unvorschriftsmäßiges
Lager durch ein neues ersetzen. Niemals
Unebenheiten.
Montageverfahren. Lager mit Hammerschlägen beschädigt.
beim Einbau Lager mit einem Hammer
Zu große Zwischenräume im
Verwenden Sie ein Lager mit einem
Lager verursachen Vibrationen.
empfohlenen Spielraum.
Vibrationen
Vibrationen
Ausrüstung vibriert.
bearbeiten. Lager vor dem Einbau erwärmen.
Runden Lauf aller rotierenden Teile prüfen. Prüfen Sie die Steifheit des Fundaments. Ggf. Fundament steifer gestalten.
•
Farblich
Verzerrung der Welle oder von
Verwenden Sie Hitze zum Zerlegen von
verändertes Lager.
anderen Teilen des Lagers, verursacht eventuell durch Hitze.
Lagern nur in ganz extremen Situationen. Vermeiden Sie starke Hitzekonzentrationen, um eine Verzerrung zu vermeiden. Farblich veränderte Kugeln austauschen.
•
•
Geräuschvolles
Lager ist Vibrationen ausgesetzt,
Lager sorgfältig nach Abnutzung im
Lager
während die Maschine im Leerlauf dreht.
Bereich der Kugelabstände untersuchen, Bei Zusatzausrüstungen sollten Kugellager verwendet werden, die Vibrationen besser standhalten als Gleitlager.
REFERENZ: ................................................................................................................SKF, Wartungshandbuch
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Bedienerhandbuch, AMK 400-500 Chapter 11- Trouble Shooting
ABB Lager (Gleitlager)
Fehlersuche 3 (Seite 3/4) Kunde Maschinentyp
Seriennr.
HOHE LAGERTEMPERATUR
Unzureichende Schmierung
Zu hohe Öltemperatur
Weiter auf Seite 4/4
Defekter Ölkühler
Kühler instand setzen Viskosität auf dem Schmierungskenn schild prüfen
Falsche Viskosität des Öls Fehlerhafte Lagermontage
Wurde das Lager zerlegt?
Öffnen und instand setzen
Beschädigte Beschichtungen
Verschmutztes Öl?
Öl wechseln
Induktiver Lagerstrom
Lagerisolation instand setzen
Belegung des Lagers vervollständigen
Lagerzapfen instand setzen Beschichtung auswechseln Erneute Inbetriebnahme
Defektes Instrument?
Axiale Kräfte
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Prüfen Sie, ob das Lager für die Aufnahme axialer Kräfte konzipiert ist.
Nein
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Defekte Kupplung
Ja Zu hohe axiale Kräfte
89
Bedienerhandbuch, AMK 400-500 Abschnitt 11 - Fehlersuche
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Bearings (Gleitlager) Fehlersuche 3 (Seite 4/4) Kunde Maschinentyp
Seriennr.
Weiter ab Seite (3/4).
Niedriger Ölstand
Geringer Ölfluss
Zu niedrige Öltemperatur
Unvorschrifts mäßige Ölqualität
Öl verbraucht
Unzulässiger Betrieb des Ölrings
KEINE STABILE LAGERTEMPERATUR
Wartungsstatus prüfen
Öllecks?
Ist die Ölpumpe zuverlässig?
Ausschalten durch Motorschutz
Ursache suchen und instand setzen
Verstopftes Ölfilter
Wartungsstatus prüfen
Filter austauschen
Reduzierschieber geschlossen?
Letzte Reparatur?
Fluss einstellen
Ölheizer defekt
Sich für Empfehlungen an ABB wenden
Ölwechselstatus prüfen
Vorige Lagerzerlegung?
Öl wechseln
Wieder zusammenbauen und einstellen
Niedriger Ölstand
Öl nachfüllen
Lager öffnen und instand setzen
Öl wechseln
Beschädigte Wellendicht ungen
Dichtungen ersetzen
Luftschleusen dichtungen defekt
Instand setzen und reinigen
Zu hoher Ölstand
Vorschriftsmäßiger Ölstand
Zu hoher Druck im Lager
Problem mit dem Ölrückfluss
Zu starker Ölfluss
90
Andere Ölqualität wählen
Öl wechseln
Schmutz im Öl
ÖLLECKS
Ursache finden und instand setzen
Öl verbraucht
Unzuverlässiger Betrieb des Ölrings
Öl hinzufügen
Ursache für zu hohen Druck beseitigen
Neigung der Rückflussleitung falsch
Vorschriftsmäßiger Ölfluss
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Bedienerhandbuch, AMK 400-500 Abschnitt 12 Anhänge
ABB Abschnitt 12 – Anhänge
Fundamentbolzen .............................................................................................................................................91 Fundamentplatten .............................................................................................................................................92 Lagerkonzeption für axial fixierte Tiefnut-Kugellager. ...................................................................................93 Lagerkonzeption für axial freie Tiefnut-Kugellager.........................................................................................94 Lagerkonzeption für zylindrische Rollenlager .................................................................................................95 Lagerkonzeption für Schrägkugellager (vertikale Maschinen).........................................................................96 Lagerkonzeption für Schrägkugellager mit Rücken-an-Rücken Montage (für axiale Belastung)....................97 Gleitlager..........................................................................................................................................................98 Querschnittzeichnung einer horizontal montierten Maschine mit Schleifringeinheit mit Permanentkontaktfläche 99 Querschnittzeichnung einer vertikal montierten Maschine mit Schleifringeinheit mit Permanentkontaktfläche 100 Star- und Delta-Verbindungen .......................................................................................................................101 Einzelheiten des Gehäuses .............................................................................................................................102 Schleifringrad .................................................................................................................................................103 Schleifringeinheit ...........................................................................................................................................104 Bürstenhebevorrichtung .................................................................................................................................105 Bürstenhebevorrichtung, Teile .......................................................................................................................106 Bürstenwippe..................................................................................................................................................107 Bürstenbolzen.................................................................................................................................................108 Betriebskonzept ..............................................................................................................................................109 Elektrische Anschlüsse...................................................................................................................................110
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Anhang 1
Nivellierwelle
Grundplatten / Gründungsplatten mit Verankerungsbolzen
Grundplatten / Gründungsplatten mit Durchgangsbolzen
1
Grundplatte / Gründungsplatte
2
Abstandhalter
3
Befestigungsbolzen
4
Positionierzapfen
5
Bolzen zur Verankerung an Fundamenten
6
Durchgangsbolzen für Fundamente
1
Grundplatte / Gründungsplatte Erneut festziehen
7
7
Nivellierwelle
8
Verankerungsplatte
9
Fundament aus
Nivellierelement Beton
9
Gleitplatte 10 Betoneinspitzungen
10 Synthetisches Bindemittel
11 Synthetische Füllmasse 12 Elastische Füllmasse 13 Befestigungsmutter
Abb. 1
92
Abb. 2
Abb. 3
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ANHANG 2
1
Kugellager
6
Lippe
2
Innere Lagerabdeckung
8
Äußere Lagerabdeckung
4
Abdeckplatte
10
Allen Schraube
5
Fettventil
11
Labyrinth Abdichtung
HINWEIS! Die Schrauben sind mit Loctite gesichert.
Lagerkonzeption für axial fixierte Tiefnut-Kugellager.
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Anhang 3
1
Kugellager
7
Fettleitung
2
Innere Lagerabdeckung
8
Äußere Lagerabdeckung
9
Feder
4
Abdeckplatte
10
Allen Schraube
5
Fettventil
11
Labyrinth Abdichtung
6
Lippe
HINWEIS! Die Schrauben sind mit Loctite gesichert.
Lagerkonzeption für axial freie Tiefnut-Kugellager
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Anhang 4
1
ZYLIND. ROLLENLAGER
4
ÄUßERE LAGERABDECKUNG
2
INNERE LAGERABDECKUNG
5
LIPPE
3
FETTVENTIL
6
SECHSKANTSCHRAUBE
a) Schrauben (Posten 6) sind mit einer geeigneten Substanz gesichert. b) Die Flächen zwischen den Teilen mit einem Siegelmittel versiegeln.
Lagerkonzeption für zylindrische Rollenlager
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Anhang 5
1
Schrägkugellager
10
Allen Schraube
2
Innere Lagerabdeckung
11
Abdeckung
4
Abdeckplatte
12
Ölring
5
Fettventil
13
Sechskantschraube
6
Lippe
14
Grundplatte
8
Äußere Lagerabdeckung
HINWEIS! Die Schrauben sind mit Loctite gesichert.
Lagerkonzeption für Schrägkugellager (vertikale Maschinen)
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Anhang 6
1
Kugellager
6
Lippe
2
Innere Lagerabdeckung
8
Äußere Lagerabdeckung
4
Abdeckplatte
10
Allen Schraube
5
Fettventil
11
Labyrinth Abdichtung
HINWEIS! Die Schrauben sind mit Loctite gesichert.
Lagerkonzeption für Schrägkugellager mit Rücken-an-Rücken Montage (für axiale Belastung)
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Anhang 7
AXIAL UNFREIES LAGER
AXIAL FREIES LAGER
1
LAGERGEHÄUSE
6
ÖLSCHAUGLAS
2
LAGERSCHALE
7
ÖLRING SCHAUGLAS / ÖLFÜLLSTUTZEN
3
ÖLRING
8
AUSLASSSTOPFEN
4
LABYRINTH DICHTUNG
9
THERMOMETERBOHRUNG
5
MASCHINENDICHTUNG
10
ISOLIERTE SCHALE
Gleitlager
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Anhang 8
1
LÄUFER
6
D-ENDE SCHILD
2
STATOR
7
N-ENDE SCHILD
3
INNERER LÜFTER
8
O-RING
4
LUFTKANAL
9
SCHLEIFRINGEINHEIT
5
KÜHLEINHEIT/OBERE ABDECKUNG
Querschnittzeichnung einer horizontal montierten Maschine mit Schleifringeinheit mit Permanentkontaktfläche
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Anhang 9
1
STATOR
6
KÜHLEINHEIT
2
LÄUFER
7
D-ENDE SCHILD
3
ENDSCHILD STATOR FIXIERSTIFT
8
N-ENDE SCHILD
4
LUFTFÜHRUNG
9
SCHLEIFRINGEINHEIT
5
INNERER LÜFTER
10
O-RING
Querschnittzeichnung einer vertikal montierten Maschine mit Schleifringeinheit mit Permanentkontaktfläche
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Anhang 10
Star- und Delta-Verbindungen
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Anhang 11
Einzelheiten des Gehäuses
102
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Anhang 12
Schleifringrad
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103
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Anhang 13
Schleifringeinheit
104
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Anhang 14
Bürstenhebevorrichtung
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105
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Anhang 15
Bürstenhebevorrichtung, Teile
106
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Anhang 16
Bürstenwippe
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107
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Anhang 17
Bürstenbolzen
108
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Kontrolle Gabel Version A
Kontrolle Gabel Version B
Bürsten beginnen sich nach oben zu bewegen Kurzschlussring geschlossen
Motor D-Ende
Startposition Bürsten unten Kurschlussring offen
Betriebsposition Bürsten oben Kurzschlussring geschlossen
Detail 1 (Betrieb)
Detail 2 (Start)
Kurzschlussring startet zu früh
ABB Bedienerhandbuch, AMK 400-500 Abschnitt 12 Anhänge Anhang 18
Betriebskonzept
109
110
Nocken: weiß (12), Beige (13)
Copyright 2006, ABB SACE S.p.A Nocken-Einstellung
Nocken: Schwarz (12), grau (13)
In Richtung Betriebsposition Kurzschlussring schließt, Bürsten nach oben In Richtung Startposition Bürsten gehen nach unten, Kurzschlussring öffnet
DREHRICHTUNG
S1 HAD/Fernschalter S2, S7 Bewegl. Endschalter, Drehrichtung nach rechts (Rechtsdrehung) S2, S7 Bewegl. Endschalter, Drehrichtung nach links (Linksdrehung) S4 Moment Endschalter, Drehrichtung nach rechts (Rechtsdrehung) S6 Moment Endschalter, Drehrichtung nach links (Linksdrehung) S6 Thermale Unterbrechungen (des Motors)
Pol 1: Null Pol 2: Richtung Startposition Pol 3: Richtung Betriebsposition Pol 4 und 5: Anzeige Startposition Pol 7 und 8: Anzeige Betriebsposition
H Fehler K Relais Moment Endschalter Anzeige H leuchtet bei Moment über 80 Nm Fehler rücksetzen, Schalter S1 auf 0 L an Pol 2: Drehung nach links (gegen den Uhrzeigersinn) L an Pol 3: Drehung nach rechts (mit dem Uhrzeigersinn)
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Anhang 19
Elektrische Anschlüsse
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Weltweiter technischer Dienst für Induktionsmotoren
ABB SACE S.p.A. Direktion und Vertrieb
Techn. Abteilung und Werkstätten
Via L. Lama, 33 20099 SESTO SAN GIOVANNI MILAN – ITALY Tel. + 39 02 2414.1 Tel. + 39 02 2414.3086 www.abb.com/motors&drives
Via dell’Industria, 18 20010 VITTUONE MILAN - ITALY Tel. + 39 02 9034.1 Tel. + 39 02 9034.7272
