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Inhaltsverzeichnis

1. ENTSTEHUNG VON STICKSTOFFOXIDEN 3 2. MÖGLICHKEITEN ZUR EMISSIONSBEGRENZUNG VON STICKSTOFFOXIDEN 3 2.1 Primärmaßnahmen: 3 2.1.1 Die Rauchgasrückführung 4 2.1.2 Die Wirbelschichtfeuerung 4 2.2 Sekundärmaßnahmen 5 2.2.1 Das SCR-Verfahren 5 2.2.2 Das SNCR-Verfahren 8 2.2.3 Rauchgasentstickungsanlagen 10 2.2.4 Nasse Simultanverfahren 11 2.3.1 Finanzieller Aufwand für Rauchgasreinigung 12 2.3.2 Auswirkungen auf die Umwelt 12 2.3.3 Nutzen aus der Rauchgasreinigung 14 3 LITERATUR 14

1. Entstehung von Stickstoffoxiden Stickstoffoxide entstehen bei der Verbrennung fossiler Energieträger. Sie bestehen zumeist aus Stickstoffmonoxid NO und zu geringen Teilen aus Stickstoffdioxid (ca.5%) NO2. NO wird in

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relativ kurzer Zeit durch Oxidationsvorgänge in NO2 umgewandelt. NO2 ist ein giftiges nach Mandeln riechendes Gas welches Reizerscheinungen der Schleimhäute, Schwindel und Kopfschmerzen bewirken kann. Mit Wasser ergibt NO2 salpetrige Säure HNO2 und in weiterer Folge Salpetersäure HNO3, die beide Bestandteile des sauren Regens sein können. Bei starker UV-Strahlung und Vorhandensein von Kohlenwasserstoffverbindungen kann NO2 innerhalb von kurzer Zeit zu starker Ozonbildung führen. 2. Möglichkeiten zur Emissionsbegrenzung von Stickstoffoxiden NOx und SO2 liegen fast immer gemeinsam im Rauchgas vor und werden entweder in getrennten Verfahrenseinheiten sukzessive, oder gleichzeitig in Simultanverfahren aus dem Abgasstrom entfernt. Bei der Rauchgasentstickung sind prinzipiell * Primärmaßnahmen und * Sekundärmaßnahmen zur Senkung der NOx-Emissionen zu unterscheiden 2.1 Primärmaßnahmen: Zur Verringerung der NO-Bildung im Brennraum müssen vor allem drei Größen verbrennungstechnisch minimiert werden: - Gehalt von N2 beziehungsweise O2 im Brennraum, - Verweilzeit, - Temperatur. Dabei müssen folgende Parameter berücksichtigt werden: - Brennstoff (Steinkohle, Braunkohle, Heizöl, Gas), - Feuerungsanordnung (Linearfeuerung - horizontal oder vertikal Tangentialfeuerung, U-Feuerung bei Kohlefeuerungen), - Art des Ascheabzuges (Trockenfeuerung, Schmelzfeuerung), - Brennstoffzufuhr (direkt, indirekt). Hohe Anforderungen bestehen hinsichtlich: -

Betriebssicherheit (stabile Zündung über den Arbeitsbereich), Betriebstüchtigkeit (Vermeidung von Korrosion und Verschlackung), Verarbeitungsmöglichkeit mehrerer Brennstoffe, Regelbarkeit (Mittel- und Spitzenlasttechnik), vollständiger Ausbrand, Wirkungsgrad (optimale Nutzung eingesetzter Brennstoffwärme), Vermeidung von Schadstoffemissionen,

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- preiswerte Strombereitstellung. Teilweise sind diese Anforderungen einander entgegengerichtet. Die Bemühungen zur Verminderung von NOx-Emissionen, sei es im Feuerungsbereich oder danach, müssen dort ihre Grenzen finden, wo z. B. die Betriebssicherheit gefährdet oder die Emissionen anderer Schadstoffe unzulässig erhöht werden. Wichtigste Auslegungsgrößen einer Feuerung, die auch auf die NOx-Bildung Einfluss nehmen, sind: -

Brennkammergeometrie, Brennstoffzusammensetzung, Verbrennungslufttemperatur, Luftüberschuss, Rauchgasrückführung.

Durch die konsequente Untersuchung dieser technischen Probleme ist es in Einzelfällen gelungen, die Bildung von NOx durch Primärmaßnahmen um 30% bis 75% im Vergleich zu älteren Techniken zu senken . 2.1.1 Die Rauchgasrückführung Bei der Rauchgasrückführung wird ein Teil der entstandenen Rauchgase aus dem Abzug in die Brennkammer zurückgeleitet. Dadurch erfolgt eine Absenkung der Flammentemperaturen, so dass sich die Entstehung von Stickoxiden vermindert. Außerdem kann durch unterschiedlich zusammengesetzte Brennstoff/Luft- bzw. Brennstoff/ Rauchgasgemische eine chemische Reduktion der bereits entstandenen Stickstoffoxide erreicht werden. Die Rauchgasrückführung ermöglicht eine Minderung der Stickoxide um etwa 25% und lässt sich in den meisten Anlagen nachrüsten. 2.1.2 Die Wirbelschichtfeuerung Für Kleinkraftwerke mit Kohlefeuerung verspricht die Wirbelschichtverbrennung aussichtsreich zu werden. Hierbei wird der feinkörnige Brennstoff oberhalb eines Düsenbodens in die Brennkammer eingebracht. Die Verbrennungsluft strömt von unten ein, so dass die Brennstoffpartikel bei entsprechender Anströmgeschwindigkeit der Luft eine "Wirbelschicht" bilden. Die nicht oder unvollständig verbrannten Partikel steigen mit den Abgasen nach oben und können durch geeignete technische Maßnahmen wieder in die Brennkammer zurückgeführt werden: Es entsteht eine "zirkulierende" Wirbelschicht. Die Wirbelschichtfeuerung bietet mehrere wichtige Vorteile: Die Brennstoffteilchen bekommen intensiven Kontakt mit dem Luftsauerstoff, so dass eine nahezu vollständige Verbrennung möglich ist. Die Verbrennungstemperatur file:///D|/Refs/_To%20Do/28_10_04/Entstickung23.html (3 von 12)26.02.2006 08:48:23

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liegt bei etwa 900°C, so dass thermische Stickstoffoxide kaum entstehen Da mit diesen Maßnahmen nur hohe Emissionsgrenzwerte von ca. 400 mg/ Nm3 (200 ppm) einhaltbar sind, müssen Sekundärmaßnahmen ergriffen werden, die abgasseitig Stickoxide entfernen. 2.2 Sekundärmaßnahmen Diese unterliegen einer Einteilung in nasse und allgemein bevorzugte trockene Reinigungsverfahren. Quasi-trockene Verfahren mit einem ausreichenden Reinigungseffekt kommen nur für die Entfernung von SO2 zur Anwendung. Zu den trockenen Verfahren zählen das SCR-, das SNCR- sowie Adsorptionsverfahren. 2.2.1 Das SCR-Verfahren Beim weltweit am häufigsten angewandten SCR (selektive katalytische Reduktion)-Verfahren, wie auch beim SNCR (selektive nichtkatalytische Reduktion) -Verfahren, werden NO und geringe Mengen NO2 mit Ammoniak (NH3) reduziert, welches als 25%iges Ammoniakwasser in den SCR-Reaktor eingedüst wird Durch Verwendung eines Katalysators lässt sich die NO-Reduktion auch bei niedrigerer Temperatur ausführen. Erst oberhalb eines O2Volumenanteils von 0,5% lassen sich Umsatzgrade bis zu 90% des NO erreichen, wobei ein Maximum der Umsatzgeschwindigkeit bei Temperaturen zwischen 350 und 400°C beobachtet wird. Mit sinkender Geschwindigkeit des Gasstromes steigt sowohl der NOx-Umsatz als auch die unerwünschte Oxidation des SO2 zu SO3 an. Ein hohes Stoffmengenverhältnis von Ammoniak zu NOx begünstigt eine Erhöhung des NOx-Umsatzes bei gleichzeitiger Erniedrigung des Umsatzes von Schwefeldioxid zu Schwefeltrioxid. Lange Verweilzeiten am Katalysator und ein Stoffmengenverhältnis von Ammoniak zu NOx von 0,8-0,9 führen zu einem gewissen Verlust an nicht umgesetztem Ammoniak (Schlupf). Dieser resultiert aus einer unvollständig verlaufenden Stickoxidreduktion, die nach den folgenden Hauptreaktionsgleichungen ablaufen kann NO2+NO+2 NH3 ? 2 N2+3 H2O 4 NO + 4 NH3 + O2 ? 4 N2 + 6 H2O 2 NO2 + 4 NH3 + O2 ? 3 N2 + 6 H2O Aufgrund nicht vermeidbarer Nebenreaktionen des Ammoniaks mit anderen Rauchgaskomponenten, z.B. nach

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NH3 + SO3 + H2O ? NH4HSO4 2 NH3 + SO3 + H2O ? (NH4)2SO4 NH3 + HCl ? NH4Cl sind unter dem Schlupf nicht nur das Ammoniak in der Gasphase, sondern auch Ammoniumsalze im flüssigen oder festen Zustand zu verstehen. Bei der Anwendung von SCR-Katalysatoren müssen also sehr genau optimale Strömungsgeschwindigkeiten, das richtige Stoffmengenverhältnis von Ammoniak zu NOx, die entsprechende Temperatur und der günstigste Sauerstoffgehalt eingehalten werden, um einen hohen NOx-Reduktionsgrad bei gleichzeitig geringem Umsatz von Schwefeldioxid zu Schwefeltrioxid und niedrigem NH3-Schlupf zu erzielen. Die auf der selektiven katalytischen Reduktion beruhenden Verfahren haben den großen Vorteil, dass keine Reaktionsprodukte entstehen, deren Weiterverwendung problematisch ist. Ammoniak kann bei den heute eingesetzten Katalysatoren noch nicht ersetzt werden, da andere mögliche Reduktionsmittel wie Kohlenmonoxid, Wasserstoff oder Kohlenwasserstoffe entweder zu reaktionsträge gegenüber NOx sind oder durch den Sauerstoff der Rauchgase zu stark selbst oxidiert werden. Das Problem liegt hier im Einsatz eines geeigneten Katalysators mit langer Lebensdauer, wobei wegen der Nebenbestandteile der Rauchgase, vor allem wegen des Staubes, die Schwierigkeiten von Gas- über Ölfeuerungen zu Kohlefeuerungen zunehmen. Daher ist es oft zweckmäßig, zunächst den Staub aus dem Abgas weitgehend herauszufiltern (Entstaubung), dann Schwefeldioxid zu absorbieren (Entschwefelung, REA) und schließlich NOx zu reduzieren (SCR-Reaktor, DENOX-Reaktor). Nachteilig ist der hohe Energiebedarf für das Aufheizen der in der Entschwefelungsanlage abgekühlten Abgase. Die in Japan entwickelte Technik wurde erstmals in der Müllverbrennungsanlage Wien-Spittelau mit einer Entfernungsrate von ca. 97% eingesetzt. Die Reaktion findet an einem Katalysator statt, der innerhalb der Abgasreinigungsanlage wie folgt geschaltet werden kann: * Niedertemperaturkatalysator als letzte Stufe der Abgasreinigung * Hochtemperaturkatalysator nach einer Abgaswäsche * Hochtemperaturkatalysator nach der Abgasentstaubung hinter dem Kessel 2.2.1.1 Niedertemperaturkatalysatoren Niedertemperaturkatalysatoren arbeiten in einem Temperaturbereich

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von 165°C bis 220°C und sind sehr empfindlich gegen SO2- und Staubverunreinigungen im Abgas. Häufig erfolgt daher eine vorangehende Entstaubung (low-dust-Schaltung) und Entschwefelung, um die Blockierung sowie die SO2-Vergiftung aktiver Katalysatorzentren zu vermeiden. Die SO2-Vergiftung erfolgt durch partielle Oxidation von SO2 zu SO3, das mit NH3 zu Ammoniumsulfat ((NH4)2SO4) reagiert, welches unterhalb von 250°C in den Katalysatorkapillaren kondensiert. Weitere Vergiftungen erfolgen durch Alkali- und Erdalkalisalze und -oxide.

2.2.1.2 Hochtemperaturkatalysatoren Hochtemperaturkatalysatoren kommen bei Temperaturen von 280°C bis 350°C zum Einsatz und sind weniger empfindlich gegen Staub und SO2. Sie kommen daher auch zur high-dust-Schaltung in Frage, wodurch jedoch die Standzeit des Katalysators sinkt. 2.2.1.3 Der Katalysator Bei staubhaltigen Rauchgasen ist es wichtig, die äußere Form der Katalysatoren so zu wählen, dass der Staub weder im Katalysatorbett festgehalten wird noch zu einer Erosion der aktiven Oberfläche führt. Pellets (Katalysatorkugeln) lassen sich in Wander- oder Wirbelschichten einsetzen; gebräuchlicher sind entweder Katalysatoren in Wabenform mit unterschiedlichen Querschnitten oder Platten- und Röhrenkatalysatoren. Bei Block-, Platten- und Röhrenkatalysatoren werden optimale Strömungsbedingungen in den Öffnungen, die vom Gas durchströmt werden, bei Durchmessern zwischen 2 und 30 mm erreicht, wenn die Abgasgeschwindigkeit zwischen 0,5 und 60 m·s-1 liegt. Für einen 750-MW-Block wird häufig ein Katalysatorvolumen von 1000 m3 angegeben. 2.2.1.3.1 Aufbau eines Katalysators: In der Katalysatorbox befinden sich einzelne Elemente, welche aus einer keramischen Masse mit wabenförmiger Struktur bestehen. Die waben- oder plattenförmigen Festbettkatalysatoren bestehen aus Titandioxid (TiO2) als Trägermaterial und den katalytisch aktiven Zentren mit den Hauptkomponenten Vanadiumpentoxid (V2O5) und Wolframtrioxid (WO3). Bei der Anlage in Mellach hat ein einzelnes Element einen Querschnitt von 150 x 150mm und eine Länge von 990mm. 88 solcher Elemente werden zu einem Modul und 24 Module zu einer Lage zusammengefasst. Im konkreten Fall ist zuerst eine katalytisch nicht aktive Lage ("Dummy-Layer") aus extrem hartem Porzellan angebracht, die die kinetische Energie der Ascheteilchen mindert und zugleich für eine Gleichrichtung der Strömung sorgt. Moderne Katalysatoren bestehen aus einer porösen Titan-Vanadiumfile:///D|/Refs/_To%20Do/28_10_04/Entstickung23.html (6 von 12)26.02.2006 08:48:23

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Oxidkeramik. Die Effektivität des Katalysators ist weniger durch die chemische Zusammensetzung als durch Porosität und Oberfläche bestimmt. Eine große Katalysatoroberfläche bewirkt einen hohen Reduktionsgrad und einen niedrigen Ammoniakschlupf. Oberhalb eines Reduktionsgrades von 85% steigt das Katalysatorvolumen überproportional an. Eine grundlegende Neuerung ist die Erhöhung der Standzeiten der Katalysatoren von 1 bis 2 auf 4 bis 6 Jahre. 2.2.2 Das SNCR-Verfahren Zu Beginn der großtechnischen Verfahrensentwicklung lag der Schwerpunkt der NOx-Entfernung auf der Umsetzung des NOx in der Gasphase. Dabei wurden zunächst Erfahrungen im Zusammenhang mit der NO2-Emissionsminderung bei der Salpetersäure-Produktion aufgegriffen. Da im Falle der Kraftwerksrauchgase, im Gegensatz zur Salpetersäure-Produktion, neben Schwefeldioxid und Staub auch eine Reihe anderer Komponenten enthalten ist, begann man mit der für NOx selektiven, nicht katalytischen Reduktion (SNCR). Die nötige Aktivierungsenergie muss hierbei durch entsprechend hohe Temperaturen zugeführt werden. Als Reduktionsmittel dient Ammoniakgas, das mit NOx zu Wasserdampf und Stickstoff bei Temperaturen von 920-1080°C reagiert Dabei wird NH3 oder Harnstoff (25%ige Lösungen) direkt in den Feuerraum eingedüst 4 NO + 4 NH3 + O2 920 1080 4 N2 + 6 H2O(g) 6 NO2 + 8 NH3 920 1080 7 N2 + 12 H2O(g) Eine weitgehende Umsetzung von Ammoniakgas erhält man nur bei ausreichender Verweilzeit in diesem engen Temperaturbereich; diese Verweilzeit kann aber im technischen Betrieb meist nicht eingehalten werden. Unterhalb 900°C sinkt der Reduktionsgrad ab, und der Ammoniakschlupf steigt. Oberhalb 1100°C wird NH3 unter NOBildung verbrannt. Es wird stets mit NH3-Überschuß gefahren, weshalb in nachfolgenden Reinigungsstufen NH3 durch Physisorption aus dem Abgas entfernt werden muss. Das dabei anfallende NH3 wird wieder dem Entstickungsprozess zugeführt. Ohne NH3-Überschuss sind Reduktionsgrade von nur ca. 50% erreichbar. Einzelne SNCRVerfahrenskonzepte unterscheiden sich lediglich durch technische Detailfragen wie Eindüsdruck, Durchwirbelungsgrad und programmgesteuerte NH3-Dosierung. In der MVA Bremerhaven werden mit dem SNCR-Verfahren NOx -Emmissionswerte unterhalb 50 mg/Nm3 (30 ppm) erreicht. Ein selteneres, auch zur SO2-Entfernung geeignetes, trockenes Simultanverfahren ist die Physisorption von Stickoxiden an Aktivkohle bzw. -koks.

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2.2.2.1 Was versteht man unter Physisorption? Bei der Adsorption von Gasen an Festkörpern wird prinzipiell zwischen zwei Möglichkeiten unterschieden, wie Moleküle oder Atome an der Oberfläche eines Festkörpers haften können. Die Physisorption (physikalische Adsorption) ist auf Van-der-WaalsWechselwirkungen zwischen Adsorpt (Den angelagerten Stoff nennt man Adsorpt oder Adsorbat) und Adsorbens (Das Adsorptionsmittel, also die Substanz, die Moleküle anlagert, wird Adsorbens genannt ) zurückzuführen. Solche Wechselwirkungen sind zwar schwach, wirken jedoch über relativ weite Entfernungen. Die bei der physikalischen Adsorption freiwerdende Wärme liegt im Allgemeinen in der gleichen Größenordnung wie Kondensationsenthalpien (etwa 20 kJ/mol). Weil diese geringe Energie nicht zum Aufbrechen von Bindungen ausreicht, bleibt die Identität physisorbierter Spezies stets erhalten. Abb. 4-1: Potentielle Energie für die Physisorption eines Teilchens S2 an einer Festkörperoberfläche A, r(A-S2) =Abstand von A zu S2, rP = Gleichgewichtsabstand, EP = potentielle Energie im Gleichgewichtszustand Probleme bereiten die anschließende Aufarbeitung des NOx-Reingases und die Gefahr der Selbstentzündung des Adsorbens, die bereits bei 100°C erfolgt, wenn die Sauerstoffkonzentration in den Poren hoch genug ist. Das Aktivkohleverfahren wird im Kraftwerk Arzberg mit einem Abgasvolumenstrom von über 1 Mio. m³/h eingesetzt. Nasse Verfahren dienen häufig zur gleichzeitigen Entfernung von NOx und SOx (Simultanabscheidung) und werden gesondert aufgeführt. Der chemischen Reaktion in der Absorptionslösung geht hierbei eine physikalische Absorption voraus. Die dabei stattfindende Abkühlung der Rauchgase macht eine nachfolgende Wiederaufheizung vor dem Kamineintritt notwendig.

2.2.3 Rauchgasentstickungsanlagen werden auch als DENOX-Anlagen bezeichnet. DENOX heißt so viel wie "von Stickoxiden befreien". Mit einem Aufwand von etlichen Milliarden Mark wurden in Deutschland alle betreffenden Kraftwerke der Stromversorger mit Rauchgasentstickungsanlagen ausgerüstet. 2.2.3.1 Schemabild einer Entstickungsanlage (Funktionsprinzip)

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2.2.3.2 Dimensionierung Für die Auslegung einer katalytischen Entstickungsanlage ist natürlich die zu behandelnde Gasmenge der entscheidende Parameter. Im weiteren fließen selbstverständlich auch der geforderte Entstickungsgrad, der gewünschte Reingaswert und der am Ende der Reisezeit akzeptable Ammoniakschlupf in die Berechnung ein. Die Anlage kann im Weiteren optimiert werden durch günstige Auslegung in Bezug auf Gasgeschwindigkeit in den Katalysatorelementen und Verweilzeit der Rauchgase im Katalysator. Der zu wählenden Betriebstemperatur sind bei Anwendung der katalytischen Entstickung Grenzen nach oben und unten gesetzt. Ein oberer Temperaturwert ist gegeben, da bei Überschreitung die Gefahr besteht, dass Aschepartikel schmelzen. Ein unterer Temperaturwert ist gegeben durch den Anteil von SO3 in den Rauchgasen. Bei Unterschreiten dieses Wertes bilden sich Ammoniak Schwefelverbindungen. Allgemeine Betriebswerte: * Gasmengen: von 15'000 bis 200'000 m3/h (i.N.) * NOx roh: von 200 bis 600 mg/m3 (i.N.) * NOx rein: von 50 bis 100 mg/m3 (i.N.) * NH3 Schlupf: unter 5 mg/m3 (i.N.) * Reduktionsmittel: Ammoniakwasser 25%-ig Die Dioxin- und Furanminimierung fließt separat in die Auslegung ein, da dort andere Parameter mit berücksichtigt werden müssen. Im Allgemeinen wird das benötigte Katalysatorvolumen unwesentlich größer als bei einer reinen Entstickung der Rauchgase. 2.2.4 Nasse Simultanverfahren Dieser Verfahrenstyp ist noch nicht zufrieden stellend entwickelt und kann daher noch nicht zum "Stand der Technik" gezählt werden, obwohl dies seit einigen Jahren angestrebt wird. Der generelle Vorteil von Simultanverfahren besteht in der kostengünstigen Zusammenlegung von zwei Verfahrenseinheiten. 2.2.4.1Das Walther-Verfahren Beim Walther-Verfahren werden NO und SO2 vor der Absorption in eine

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Ammoniaklösung von Ozon aufoxidiert. Durch fortgesetzte Oxidation in der Absorptionslösung fallen bei 50°C bis 60°C über mehrere Zwischenprodukte die Düngemittel Ammoniumnitrat (NH4NO3) als Produkt der Entstickung und Ammoniumsulfat ((NH4)2SO4) als Produkt der Entschwefelung an. Nachteilig ist der hohe Energieaufwand bei der Ozonherstellung. 2.2.4.2 Absorptions - Reduktionsverfahren Ein Absorptions-Reduktionsverfahren wurde in Japan in den 70er Jahren entwickelt. Die Absorption von NO und SO2 erfolgt durch eine wässrige Lösung von Natriumsulfit, Natriumsulfat und einem Eisen (II)-Komplex mit Ethylendiamintetraessigsäure (EDTA). Dieser ChelatKomplex kann NO in einem molaren Verhältnis von 1:1 komplexieren und erhöht damit stark den NO-Gehalt in der wässrigen Phase NO + Fe2+-EDTA ???Fe2+-EDTA Im Gegensatz zu NO ist SO2 in Wasser sehr gut löslich, wobei es zur Bildung von Sulfitionen (SO3,2-) und Hydrogensulfitionen (HSO3) kommt. Diese können mit dem NO-Komplex mehrere Reaktionen eingehen. Es entstehen schlecht verwertbare Produkte wie Distickstoffmonoxid (N2O) und verschiedene Stickstoffsulfonate. Der Eisen(II)-Komplex ist empfindlich gegen die Oxidation durch Sauerstoff zu Eisen(III), zu werden, das NO nicht mehr komplexieren kann. Am 26.6.1996 wurden im Zuge des European Workshop der DECHEMA neue Verfahren zur trockenen simultanen Entstickung und Entschwefelung vorgestellt, die bislang noch in Pilotanlagen getestet werden. Im Mittelpunkt steht dabei die elektrochemische Reduktion von NO zu N2 oder Oxidation zu NO2 und die gleichzeitige Oxidation von SO2 zu SO3 an einem Katalysator mit anschließender Salpetersäure- bzw. Schwefelsäuregewinnung. Die Verfahren sollen sich auch für den Batch-Betrieb mit kleinen Abgasströmen eignen. 2.3.1 Finanzieller Aufwand für Rauchgasreinigung

2.3.2 Auswirkungen auf die Umwelt Im Vergleich zum Basisjahr 1982, als rund 740 000 Tonnen Stickoxide aus Kraftwerken abgegeben wurden, ist die Gesamtemission bis heute auf weniger als 15 000 Tonnen pro Jahr reduziert worden. Das ist ein Minderungseffekt von mehr als 80 %.

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Der Rückgang der Stickoxidemissionen wurde durch eine Reihe technischer Veränderungen und Nachrüstungen ermöglicht Bei der Einführung dieser Technologie stand im Vordergrund, den Betreibern ein rückstandsfreies Verfahren zur Verfügung zu stellen, das sehr zuverlässig arbeitet und zudem leicht in den Betrieb der Gesamtanlage integriert werden kann. Die ersten Anlagen waren ausgelegt zur reinen Entstickung der Rauchgase. Die Dioxin- / Furanzerstörung spielte zu diesem Zeitpunkt eine untergeordnete Rolle, obwohl die entsprechende Fähigkeit des Katalysators bereits bekannt war. Zwischenzeitlich sind die bisherigen Erfahrungen laufend in Weiterentwicklungen verwertet worden, so dass heute zuverlässig die geforderten Umwandlungsgrade eingehalten werden können. Die wesentlichen Anwendungsgebiete der katalytischen Entstickungsanlagen sind: : * Kehrricht- / Müllverbrennungsanlagen * Schlammverbrennungsanlagen * Sondermüllverbrennungsanlagen * Zementproduktionsanlagen

2.3.3 Nutzen aus der Rauchgasreinigung

2.3.3.1 Beispiel für Betriebsmittel und Endprodukte bei einem Kohlekraftwerk

3 Literatur BRAUER, Heinz (Hrsg.): Handbuch des Umweltschutzes und der file:///D|/Refs/_To%20Do/28_10_04/Entstickung23.html (11 von 12)26.02.2006 08:48:23

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Umweltschutztechnik - Band 3: Additiver Umweltschutz: Behandlung von Abluft und Abgasen FALBE, J.; REGITZ, M. (hrsg.): CD Römpp Chemie Lexikon - Version 1.0, HOLLEMANN / WIBERG: Lehrbuch der Anorganischen Chemie IGNATOWITZ, E.: Chemie für Schule und Beruf Informationszentrale der Elektrizitätswirtschaft e.V. (hrsg.): Strom aus Kohle. Informationszentrale der Elektrizitätswirtschaft e.V. (hrsg.): Strom aus Kohle. [7] HEIN, K.; KÖNIG, J. und BALS, M.: "Problematik des Ammoniakschlupfes bei Anlagen zur NOx-Minderung". In: VGB Kraftwerkstechnik www.diesauberbrenner.at www.eulex.ch www.wikipedia.org

EUT-Referat Rauchgasentstickung 5BMH

14 Langmaier Valentin Seite

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