Universidad de Guayaquil Facultad de Ingeniería Industrial Departamento de Graduación Seminario de Graduación
TESIS DE GRADO Previa a la Obtención del Titulo de
Ingeniero Industrial ORIENTACION GESTION DE LA PRODUCCION TEMA: IMPLEMENTACION DE UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO PARA MEJORAR LOS INDICES DE PRODUCTIVIDAD EN PAPELESA . CIA. LTDA. AUTOR:
NESTOR JOSE VALDERRAMA GUZMAN Director de Tesis
Ing.Ind. Hartman Rea A.
2005 - 2006 GUAYAQUIL - ECUADOR
La responsabilidad de los hechos, ideas y doctrinas expuestos en esta tesis corresponden exclusivamente al autor.
………………………………………………. Valderrama Guzmán Néstor José 091532875-1
DEDICATORIA
“El éxito es el resultado de la constancia y el esfuerzo”, por eso dedico este trabajo a mis padres hermanas esposa e hijos por el apoyo incondicional, y la oprtunidad de culminar una etapa mas de mi vida.
AGRADECIMIENTO
Agradezco por la fe puesta en Dios, ya que siempre me acompaño durante esta etapa, a mis padres (Néstor Valderrama Sarco y Teresa Guzmán Delgado) un agradecimiento infinito por la confianza brindada desde el inicio de mis días ya que nunca dudaron de mis capacidades y me apoyaron sin condiciones, a mi esposa e hijos (Mercedes, José y Joselyn), mis hermanas (Gina, Mayra, Andrea y Paola), por esa voz incansable de aliento y perseverancia en los peores momentos.
A todos ellos….
GRACIAS DE CORAZON
INDICE GENERAL DEL CONTENIDO
RESUMEN
CAPITULO I
1.-
INTRODUCCION………………………………………………...…....1
1.1.-
Antecedentes de la Empresa Papelesa…………………………….......1
1.1.1.-
Ubicación Geográfica……………………………………….…….........2
1.1.2.-
Codificación Internacional Industrial Uniforme (CIIU).…………....2
1.1.3.-
Estructura Organizacional …………………….………………….…..2
1.1.4.-
Descripción de los Productos……………………………….……........2
1.1.5.-
Descripción de los problemas que tiene la Empresa a criterio de sus Funcionarios………………………….…………………………..…....3
1.2.-
Justificativos…….……..…………….…………………………...…....3
1.3.-
Cultura Corporativa………………………………………………......4
1.3.1.-
Misión…… ………………………………….………………...…….....4
1.3.2.-
Visión…………………………………………………………....….......4
1.3.3.-
Objetivos Generales de Papelesa………………………….…...…......4
1.3.3.1.- Objetivos Específicos…….……………………….…………...………5 1.4.-
Marco Teórico………..……………………………………………......5
1.5.-
Metodología…………………………………………………..………..5
1.6.-
Facilidades de Operación…………………………………..…………6
1.6.1.-
Terreno Industrial y Maquinarias………………………..………….6
1.6.1.1.- Terreno………………………………….…………………..…………6 1.6.1.2.- Maquinarias……………………………………..…………………….8 1.6.2.-
Recursos Humanos………….……………… ………………………..8
1.6.4.-
Seguridad Industrial………..…………………………………………9
1.7.-
Mercado……..…………………………………………………………9
1.7.1.-
Mercado Actual (Representación en el sector Local, Nacional, etc).9
1.7.2.-
Inversión con el Mercado (Análisis con los competidores)……..…..9
1.7.3.-
Análisis de las Estadísticas de Ventas………………………….…...10
1.7.4.-
Canales de Distribución……………………………………….……..12
CAPITULO II
2.1.-
Distribución de la Planta………………………………….…..…….....13
2.2.-
Descripción de los Procesos………………………………….………..13
2.3.-
Planificación de la Producción (MPR II)……………………..… …...16
2.3.1.-
Análisis de la Capacidad de Producción……………….…...…… …..17
2.3.2.-
Análisis de la Eficiencia Anual………………………………… …....18
2.3.3.-
Análisis de los Costos de Producción………………………………...19
2.4.-
Análisis Foda……………………………………………………….….19
2.4.1.-
Matriz de Foda…………………………………………………….…..20
CAPITULO III
3.1.-
Registro de los problemas que afectan al Proceso de Producción....22
3.1.1.-
Análisis de los problemas que afectan al Proceso de Producción.....22
3.2.-
Índices de rechazos tipos de defectos y desperdicios…………….....33
3.3.1.-
Análisis por tipos de problemas (Defectos)…………….……….…..36
3.4.-
Diagrama de Causa-Efecto……………………………….……….…36
3.5.-
Cuantificación de las perdidas ocasionadas por los problemas..….37
CAPITULO IV
4.-
Desarrollo de la Propuesta de Solución………………………….....42
4.1.-
Planteamiento y Análisis de las alternativas de solución…….……42
4.1.1.-
Análisis de la Solución Nº 1……………………………………..…..43
4.1.2.-
Análisis de la Solución Nº 2……………………………………….....56
4.1.3.-
Análisis de la Solución Nº 3………...……………………………..…57
4.1.4.-
Análisis de la Solución Nº 4…………………………………..……...58
CAPITULO V
5.0.-
Evaluación Económica y Análisis Financiera……….……………..60
5.1.-
Costos y Calendarios de la Inversión para la implementación de las Alternativas Propuestas………………………………..……………60
5.1.1.-
Inversión Fija de la Propuesta……………………………..……….61
5.1.2.-
Costo de la Operación del TPM…………………………..………...61
5.2.-
Plan de Inversiones / Financiamiento de la Propuesta…… …….62
5.2.1.-
Balance Económico y Flujo de Caja………………………..………63
5.3.-
Análisis Beneficio de Costo de la Alternativa escogida ……….….64
5.4.-
Índice Financiero que sustenta la Inversión……………………..…65
5.4.1.-
Tasa Interna de Retorno………………………………………….....65
5.4.2.-
Calculo de tiempo de recuperación de la Inversión………. ….…..67
CAPITULO VI
6.0.-
Programación y propuesta en marcha………………………………69
6.1.-
Selección y Programación de actividades para la Implementación de la Propuesta…………………………………………………………...69
6.2.-
Cronograma de Implementación con la aplicación de Microsoft Project………………………………………………………………….69
CAPITULO VII
7.0.-
Conclusiones y Recomendaciones………………………………….73
7.1.-
Conclusiones…….…………………………………………………...73
7.2.-
Recomendaciones………….………………………………………...73
INDICES DE CUADROS
CUADRO 1.-Maquinas mas importantes de Papelesa…………..……………8 CUADRO 2.-Ventas Escolares Agosto 2005…………………….….…...… …11 CUADRO 3.-Producción Teórica de Equipos utilizados para la Producción de cuadernos grapados, universitarios y júnior…….………. …17 CUADRO 4.-Eficiencia de la Producción……………………………....… ….18 CUADRO 5.-Registro de la Producción de los últimos 12 meses…............ ...18 CUADRO 6.-Matriz Foda……………………………………………..…..… ...21 CUADRO 7.-Estadísticas de los problemas de las maquinas en Unidades y Porcentajes………………………………………………………...30 CUADRO 8.-Estadísticas de los problemas de las 3 principales maquina......32 CUADRO 9.-Desperdicios en la elaboración de cuadernos grapados……….33 CUADRO 10.- Desperdicios en la elaboración de cuadernos universitarios....34 CUADRO 11.-Desperdicios en la elaboración de cuadernos júnior……..…....35 CUADRO 12.-Paralizaciones y pronostico anual de las maquinas para produ-
cir cuadernos grapados, universitarios y júnior…………….....37 CUADRO 13.- Recursos Humanos que necesitan las maquinas para producir cuadernos…………………………………………………….......38 CUADRO 14.-Perdidas económicas generadas por desperdicios………..…….39 CUADRO 15.-Perdidas totales en la elaboración de cuadernos…………...…..40 CUADRO 16.-Recuperación por reciclaje de papel……………………….…....40 CUADRO 17.-Causas principales que originan problemas de la situación actual de la Empresa……………………………………………......42 CUADRO 18.-Actividades de Bielomatik P-23…………………………..……...49 CUADRO 19.-Actividades de Bielomatik P-12………………..…………..….....49 CUADRO 20.-Actividades de Bielomatik P-896…………………………..…….50 CUADRO 21.-Resumen de las actividades anuales con el Programa de Mantenimiento Productivo Total (TMP)…………………..….…......50 CUADRO 22.-Costos de recursos necesarios para poner en marcha el Programa de Mantenimiento Productivo Total (TMP)….……..…55 CUADRO 23.-Costos de contratación para un jefe de Mantenimiento….…....57 CUADRO 24.-Costos de la capacitación del personal que trabaja en las maquinas……………………………………………….………….....58 CUADRO 25.-Incentivos maquina P-23………………………….…………..…59 CUADRO 26.-Resumen de todas las actividades de solución con sus respectivos costos………………………………………………….……...60 CUADRO 27.-Inversión fija de la propuesta………………………….………..61
CUADRO 28.-Costo de operación del TPM…………………………..………...61 CUADRO 29.-Costos totales anuales del sistema TPM……………….……….62 CUADRO 30.-Ahorro de las perdidas………………………………….…….…63 CUADRO 31.-Flujo de caja…………………………………………….………..63 CUADRO 32.-El VAN…………………………………………….……………...64 CUADRO 33.-Recuperación de la Inversión………………...….…….………...67
INDICES DE GRAFICOS
Pág. GRAFICO 1.-Mercado de Industrias que se dedican a elaborados de Papel……………………………………………………….……10 GRAFICO 2.-Diagrama de Pareto que afecta al proceso de producción en Maquina P-23………...………..………………………….……24 GRAFICO 3.-Diagrama de Pareto que afecta al proceso de producción en Maquina P-896……...…..……………………………….……..25 GRAFICO 4.-Diagrama de Pareto que afecta al proceso de producción en Maquina P-22…………………………………………….……..27 GRAFICO 5.- Diagrama de Pareto que afecta al proceso de producción en Maquina P-12……….…………………………………….……28 GRAFICO 6.-Diagrama de Pareto que afecta al proceso de producción en Maquina P-400……………………………………….…….…..30
GRAFICO 7.-Porcentaje de problemas de las 5 maquinas importantes.…...31 GRAFICO 8.-Porcentaje de problemas de las 3 maquinas importantes de Papelesa………………………………………………………....32 GRAFICO 9.-Diagrama de análisis de Pareto de los desperdicios maquina P-23…………………………………………………………….....33 GRAFICO 10.-Diagrama de análisis de Pareto de los desperdicios maquina P-896……………………………………………………………..34 GRAFICO 11.-Diagrama de análisis de Pareto de los desperdicios maquina P-12……………………………………………………………....35 GRAFICO 12.-Diagrama Causa y Efecto………………………………….…...37 GRAFICO 13.-Organización de Mantenimiento Preventivo Total…………...45
INDICE DE ANEXOS
Pág. ANEXO 1. Ubicación de la Empresa…………………………….……..…….74 ANEXO 2.-Estructura Organizacional……………………………….……...75 ANEXO 3.-Reportes de Producción………………………………………….76 ANEXO 4.-Reportes de Producción………………………………………….77 ANEXO 5.-Industrias competitivas elaborando papel……………………...78 ANEXO 6.-Distribución de la Planta…..…………………………………….79
ANEXO 7.-Elaboración para cuadernos universitarios……….……………80 ANEXO 8.-Elaboración para cuadernos júnior P-400 Y P-12……………..81 ANEXO 9.-Elaboración para cuaderno grapado……………………………82 ANEXO 10.-Flujo de Proceso………………………………………………….83 ANEXO 11.-Operaciones de Proceso de cuaderno doble anillo…………….84 ANEXO 12.-Operaciones de Proceso de cuaderno grapado…………………85 ANEXO 13.-Recorrido de cuadernos grapados, universitarios y júnior……86 ANEXO 14.-Costos de producción de cuadernos grapados………………….87 ANEXO 15.-Costos de producción de cuadernos universitarios….…………88 ANEXO 16.-Costos de producción de cuadernos júnior……………………..89 ANEXO 17.-Reporte de Producción de cuadernos universitarios…………..90 ANEXO 18.-Reporte de Producción de cuadernos grapados………………..91 ANEXO 19.-Reporte de Producción de cuadernos júnior…………………...92 ANEXO 20.-Hoja de vida de Bielomatik P-12 (ELECTRICISTA)……...…..93 ANEXO 21.-Inspección diaria de Bielomatik P-12 (OPERADOR)…..……...94 ANEXO 22.-Inspección semanal de Bielomatik P-12(MECANICO)...…...…95 ANEXO 23.-Inspección semanal de Bielomatik P-12 (ELECTRICISTA).…96 ANEXO 24.-Mantenimiento correctivo Overhoul de Equipos……………....97 ANEXO 25.-Actividades de MANT. Mecánico y Eléctrico……………….….98 ANEXO 26.-Programación de Mantenimiento…………………………….....99 ANEXO 27.-Actividades de MANT. Anual Maquina P-23………………....100 ANEXO 28.-Actividades de MANT. Anual Maquina P-12………………....101
ANEXO 29.-Actividades de MANT. Anual Maquina P-896………………..102 ANEXO 30.-Sueldo y Beneficio para Jefe de Mantenimiento……………....103
PROLOGO
La empresa en vías de desarrollo son las que mayormente tiene problemas en la elaboración de sus productos, se debe saber que todas en un concepto general tienen los problemas que se han levantado en esta tesis y que nuestra meta es brindar alternativas de solución para tener una ventaja competitiva en nuestra carrera profesional.
El objetivo de este trabajo ha sido exponer en practicas los conocimientos adquiridos y aportar en el desarrollo de la empresa nacional, al estudio se baso en el análisis de la eficiencia de las maquinas en la selección-exterior archivo, por lo que esta compuesta de siete capítulos.
El primer capitulo comprende en los antecedentes y productos de la empresa objetivos de la tesis. El segundo capitulo describirá la situación actual de la compañía.
El tercer capitulo esta constituido por el diagnostico de los problemas e identificación de los que causan mayor perdida económica.
El cuarto capitulo describe las propuestas y las acredita mediante el coeficiente de la factibilidad.
El quinto capitulo realiza el análisis financiero.
El sexto capitulo presenta el diagrama de Gantt para la puesta en marcha de las alternativas. El séptimo capitulo proporciona la conclusión y recomendaciones.
RESUMEN
TEMA: Implementación de un Programa de Mantenimiento Preventivo para mejorar los índices de Productividad en Papelesa CIA. LTDA.
Autor: Valderrama Guzmán Néstor José
PAPELESA es el nombre comercial de un negocio emprendido como propiedad individual, actualmente es una compañía y su razón social es PAPELESA CIA. LTDA. Cuya actividad principal es la fabricación de cuadernos. Este estudio se baso principalmente en la mejora de la eficiencia de las maquinas de elaboración de cuadernos en la sección BIELOMATIK. A través de cada capitulo se detallan diferentes ámbitos de la empresa, se presenta la situación actual, se realiza una evaluación de análisis de lo problemas para el desarrollo de las propuestas basadas en técnicas de ingeniería industrial. Para la elaboración del diagnostico se clasifico los problemas en dos grupos: paralización de las maquinarias y deficiente control del desperdicio lo que permitió encontrar las causa que generaban las perdidas económicas, de las cuales se las tomo para proceder a sugerir la solución. En el desarrollo de las propuestas se presenta la implementación de un programa de Mantenimiento Productivo Total; la contratación de un jefe de Mantenimiento; la capacitación del personal que trabaja en las maquinas; y la aplicación de un programa de incentivo para el personal que tenga menos desperdicios. Con la implementación del programa de Mantenimiento productivo Total, el cual aumentaría la confiabilidad y productividad de las maquinas BIELOMATIK e incluso reduciría el costo total de mantenimiento. Estas cuatro propuestas están acreditadas bajo el coeficiente de factibilidad, la programación y puesta en marcha se lo puede visualizar mediante el Diagrama de Gantt. En conclusión, los problemas vigentes sostienen un valor de pérdidas por causas que se pueden resolver con un debido control de la propuesta que se efectuara.
Se recomienda ejecutar las cuatro propuestas para recuperar más rápido la confiabilidad de las máquinas, luego del producto y posteriormente del cliente final.
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Valderrama Guzmán Néstor José
Ing. Hartman Rea Andrade
C. I. 091532875-1
CAPITULO I
INTRODUCCION 1.1
ANTECEDENTES PAPELESA CIA. Ltda. Fue fundada en el año 1970 por el Eco. José Jaramillo Miranda, en un
local ubicado en la calle Quito 1019 y Vélez. Este comenzó como un pequeño negocio dedicado a la comercialización de papeles y cartulinas para la industria gráfica. Posteriormente incursionó en 1974 en el sector industrial como fabricantes de cuadernos y otros elaborados de papel. En el año de 1977 fue constituida como compañía, en ese entonces se encontraba ubicada en la Avenida Domingo Comin y Pedro J. Boloña, frente a la Ciudadela Nueve de Octubre al sur de la ciudad de Guayaquil.
En el año 1990 se cambio a un edificio propio donde se formo también el grupo cartonero Grupasa que hoy en día tiene una buena participación en el mercado.
En el año 2002 por su crecimiento, se vio en la necesidad de comprar otro edificio ubicado en el mismo sector norte en el mismo parque industrial diagonal a Grupasa.
El grupo Papelesa esta conformado por Papelesa que tiene la Mayor participación en útiles escolares (cuadernos grapados, cuadernos cosidos, cuadernos universitarios, cuadernos júnior, rollos para sumadoras, notitas, carpetas Manila, cartulinas, hojas para fotocopiadoras, formularios continuos entre otras variedades ya dentro del mercado).Y Grupasa que es una empresa cartonera reconocida en el ámbito nacional e internacional. El grupo Papelesa es reconocido nacional e internacionalmente como una empresa 100 % Ecuatoriana, líder en el sector papelero exportando sus productos a diferentes mercados con Oficinas en Chile y
Colombia. Es la primera empresa en implantar el software sap, que lo ubicara como líder en los procesos de información. Labora en dos turnos rotativos de 12 horas de lunes a viernes de los 365 días al año, cada turno de 12 horas. Con 200 personas en su planta.
1.1.1
UBICACIÓN GEOGRÁFICA
PAPELESA se encuentra ubicada al norte de la ciudad de Guayaquil en el Km 11.5 vía a Daule Parque Industrial el Sauce (ver anexo #1).
1.1.2 CODIFICACIÓN INTERNACIONAL INDUSTRIAL UNIFORME (CIIU).
La Codificación Internacional Industrial clasifica a la empresa en el campo de las actividades de impresión e industria papelera con código 2289. Empresa dedicada a elaborar productos elaborados de papel.
1.1.2
ESTRUCTURA ORGANIZACIONAL.
PAPELESA tiene una estructura organizacional piramidal la cual esta conformada por su dueño Gerente General José Jaramillo Miranda, el cual delega responsabilidades a la sub.-Gerencia, teniendo esta autoridad en todas las áreas (Ver anexo # 2).
1.1.4 DESCRIPCIÓN DE LOS PRODUCTOS. FORMAS CONTINUAS.
Stock form, simples, Facturas comerciales, Notas de ventas, Notas de crédito, Notas de débito, Liquidación de compra, Guías de remisión y Liquidación de contrato.
PRODUCTOS PARA LA OFOCINA.
Papel para Fotocopiadora, Papel Fax, Rollos Sumadoras, Archivadores, Folders, Sobres, Blocks, Libretas, Notitas, Productos Especiales.
PRODUCTOS ESCOLARES. Cuadernos Grapados, Cuadernos Cosidos, Cuadernos Doble Anillos, Universitarios, Cuadernos Doble Anillo, Júnior, Carpetas Manilas, Cartulinas, Papel Ministros, Papel Tamaño Oficio, Papel Tamaño Carta, etc. De todos estos productos que elabora Papelesa se va a escoger los que mas se venden en el mercado y nos sirvan como referencia para este estudio, son los siguientes:
Cuaderno doble anillo (universitario y júnior). Cuaderno grapado.
1.1.5 DESCRIPCION DE LOS PROBLEMAS QUE TIENE LA EMPRESA A CRITERIO DE SUS FUNCIONARIOS.
Entrevistando a la Gerente de Producción uno de los problemas más grave que tiene la empresa es el tiempo de paralización de las maquinas por daños eléctricos y mecánicos, debido a que el mantenimiento que se le da a las maquinas es mas bien correctivo.
Esto se debe a que siempre y la mayor parte del tiempo hay que corregir daños y no da tiempo para planificar un mantenimiento y si se lo planifica no se lleva un registro de cuando fue la ultima vez que se hizo un mantenimiento.
En los capítulos siguientes se hará un estudio para buscar soluciones a estos problemas.
1.2
JUSTIFICATIVOS.
Esta investigación es realizada para aumentar la productividad de la empresa Papelesa.
Se analizara los problemas que presenta la empresa y que al momento de toma de datos, se los puede resumir como:
Paradas de maquinas por falta de mantenimiento. Daños de los productos por fallas de maquinas. Tiempo improductivo de los trabajadores por parada de maquinas.
Esperando que este estudio ayude a solucionar los problemas que tiene la empresa.
1.3
CULTURA CORPORATIVA. Para la empresa Papelesa nuestro propósito es consolidarnos como una empresa líder en
América Latina y a la vez ser el proveedor preferido de productos y servicios, manteniendo un excelente nivel de calidad.
1.3.1
MISIÓN
Nuestra misión es brindar productos y servicios de calidad, innovadores orientados a la permanente satisfacción del consumidor, llegando cada vez a más clientes del mercado nacional e internacional, a través de ellos a más consumidores, ofreciendo los mejores precios del mercado. Mantener un liderazgo calificado que se sustenta no solamente en lograr o mantener una mayor participación en el mercado, si no que busca contribuir al desarrollo integral de las personas y de la sociedad apoyada en una fe inquebrantable en el Ecuador.
1.3.1
VISIÓN
Nuestra visión se orienta al consumidor cuyo bienestar nos Preocupa y nos inquieta. Por ello, nuestro afán innovador no conoce límites, porque sabemos que en el mundo de hoy y mañana no existen ya las últimas palabras. Siempre hay espacio para mejorar, y el consumidor al que debemos nuestro éxito, merece lo mejor de nosotros.
1.3.3 OBJETIVOS GENERALES DE PAPELESA. Mejorar continuamente la posición del liderazgo en el mercado nacional e internacional. Certificación de sus productos con las normas de calidad.
1.3.3.1 OBJETIVOS ESPECÍFICOS. Aplicar internamente la calidad involucrando a todo el personal de la empresa en un plazo de 6 meses. Capacitar al personal en un 100% en la filosofía de CALIDAD TOTAL. Disminuir los desperdicios anuales. Disminuir las paras improductivas anuales.
1.4
MARCO TEORICO En los tiempos actuales, caracterizado por un creciente grado de competencia en la totalidad de
los mercados que provocan la erosión de los márgenes comerciales, el aseguramiento de la capacidad productiva se configura como un factor fundamental para el mantenimiento o mejora de la rentabilidad asociada a una instalación o proceso industrial. Con lo antes mencionado, hay que tomar en consideración la importancia de este sistema o estrategia, ya que ayudaría a ser más competitivos y complacientes con un mercado, que con el avance de la tecnología, se vuelve cada día más exigente. 1.5
METODOLOGIA La metodología a emplearse en esta investigación será llevada sobre la base de las
consideraciones técnicas del análisis de proceso, determinando los problemas que inciden con mayor frecuencia en el desarrollo de los procesos, luego analizar las causas que originan dichos problemas y los costos que representan para la empresa.
Se esquematizaran los problemas y sus causas en el diagrama de ISHIKAWA, para luego buscar las alternativas de solución, de tal forma que minimicen los costos e incrementen las utilidades para la empresa, complementando luego con el análisis financiero que demuestren la viabilidad de implantar las soluciones propuestas.
1.6.
Facilidades de Operación
1.6.1
Terreno Industrial y Maquinarias
1.6.1.1
Terreno Industrial
PAPELESA posee un terreno industrial con un área de
8217.00 metros cuadrados
aproximadamente constituidos en las siguientes áreas: Administrativa, encuadernación, prensas, manufactura, formas continuas, bodega de productos terminados, bodega de materia prima, convertidotas de resmas, ENCUADERNACION. BIELOMATIK P 896
Es la encargada de la elaboración de cuadernos universitarios.
BIELOMATIK P12 Es la encargada de la elaboración de los cuadernos júnior o espirales pequeños.
BIELOMATIK P34 Es la encargada de la elaboración de los anillos para las maquinas P12 y P896.
BIELOMATIK P23. Es la encargada de la elaboración de cuadernos tipos grapados.
BIELOMATIK P22 Es la encargada de la elaboración de hojas para fotocopiadoras.
BIELOMATIK P15 Es la encargada de la elaboración de cuadernos grapados y Cuadernos cosidos.
BIELOMATIK P400 Es la encargada de la elaboración de hojas ministros, hojas tamaño oficio, hojas tamaño carta, libretas # 2, libretas # 1, orden book, etc.
AREA DE PRENSA O LITOGRAFIA Es la encargada de la elaboración de carátulas, papel de empaque para papel de fotocopiadoras, y afiches publicitarios. Esta área consta de las siguientes maquinas. Roland Record 6 colores, Roland Miller 4 colores, Roland Parva monocolor, Heidelberg monocolor, Maquina Barnizadora Nebiolo.
AREA DE FORMAS CONTINUAS Es la encargada de la elaboración de hojas para impresoras, notas de ventas formularias impresos. Esta área consta de las siguientes maquinas. :
Maquina Muller Martínez, Maquina Western, Maquina Raíz 626, Maquina Raíz 500, Maquina Hamilton.
AREA DE CONVERTIDORAS Son la encargada del corte de bobinas para resmas, carátulas de los cuadernos, pliegos de cartulinas. Pliegos de papel de empaque. Esta área consta de las siguientes maquinas: Convertidora jagenberg, Convertidora Hobema.
AREA DE MANUFACTURA Es la que esta encargada de todo lo que se relaciona a empaque, enfundado de los productos elaborados.
AREA DE ADMINISTRACION Esta área es la encargada de todos los movimientos administrativos de la empresa en general.
1.6.1.2 MAQUINARIAS. CUADRO Nº 1 EN EL SIGUIENTE CUADRO SE MUESTRA LAS MAQUINAS MAS IMPORTANTES DE LA EMPRESA PAPELESA N.
maquina
Características
Especificaciones
Capacidad / horas
1
BIELOMATIK P -23
Elabora cuaderno grapado
65HP
5.416.66
2
BIELOMATIK P-896
Elabora cuaderno
60HP
1.250,00
20HP
666,66
universitario 3
BIELOMATIK P-12
Elabora cuaderno júnior
ELABORADO POR: NÉSTOR VALDERRAMA GUZMÁN FUENTE: REGISTROS DE PRODUCCIÓN
En los anexos 3 y 4 se muestran los registros de producción de las maquinas importantes. 1.6.2 RECURSO HUMANO. El recurso humano que cuenta papelesa esta dividido de la siguiente manera: *Personal de planta: En esta área se labora en 2 turnos rotativos de 12 y 8 horas, con un contingente de 170 personas entre estables, eventuales y personal contratado por horas. *Personal administrativo: tiene un total de 50 personas incluyendo vendedores.
GERENTE GENERAL. Es el encargado de dirigir, controlar y hacer cumplir todas las gestiones enfocadas hacia los objetivos generales, para el crecimiento y desarrollo de la empresa. GERENTE DE PRODUCCIÓN. Programa el proceso, toma las decisiones y controla la producción encaminada a la reducción de costos productivos.
GERENTE DE COMPRAS E IMPORTACIONES. Máximo responsable funcional del abastecimiento de: materias primas, materiales, repuestos suministros y activos fijos para la entidad, sean estos de adquisición local o importada. Es responsable de la administración de materias primas, materiales, repuestos, suministros, producto terminado.
SUPERVISOR DE PRODUCCIÓN. Es el que se encarga de controlar el proceso, coordina los trabajos del personal de la línea y elabora el reporte de las actividades semanales de la producción.
1.6.4 SEGURIDAD INDUSTRIAL. PAPELESA esta implantando un plan de seguridad industrial debido a que esta preparándose para aplicar a las normas ISO 9000.
1.7
MERCADO.
1.7.1 MERCADO ACTUAL (REPRESENTACION EN EL SECTOR LOCAL, NACIONAL, ETC). Con la adquisición de nuevas maquinarias, Papelesa se ha visto en la necesidad de ir en busca de nuevos mercados tanto en el ámbito nacional como internacional como Colombia, Chile, Venezuela, Panamá, Costa rica. PAPELESA se desenvuelve en el mercado de productos de la industria papelera teniendo mucha acogida en el mercado nacional e internacional.
1.7.2 INCURSION CON EL MERCADO (ANÁLISIS CON LOS COMPETIDORES).
Gracias a la variedad de productos que se fabrican en Papelesa se ha logrado mantener un nivel competitivo dentro del mercado con una participación del 50 % anteponiéndose a la industria Colombiana con un 25%, Indupac con un 15%, Otros en el mercado un 10%.
GRAFICO Nº 1 MERCADO DE INDUSTRIAS QUE SE DEDICAN A ELABORADOS DE PAPEL
OTROS; 10%
INDUPAC; 15%
PAPELESA; 50%
COLOMBIA (Norma y Andaluz; 25%
PAPELESA
COLOMBIA
INDUPA C
OTRO S
ELABORADO POR: NÉSTOR VALDERRAMA GUZMÁN FUENTE: REGISTROS SUPERINTENDENCIA DE COMPAÑÍAS Y BANCO CENTRAL DEL ECUADOR EN INTERNET. Y DIARIO EL UNIVERSO. (ANEXO 5)
1.7.3 ANALISIS DE LAS ESTADÍSTICAS DE VENTAS
Papelesa tiene un presupuesto mensual de producción, este se hace sobre la base de estadísticas de los años anteriores, en el siguiente cuadro se muestra la proyección de ventas del mes de agosto.
1.7.4 CANALES DE DISTRIBUCIÓN.
PAPELESA tiene sus propios almacenes reconocidos en el ámbito nacional e internacional y los abastece por distribución directa debido a que tiene su propia flota de camiones.
CAPITULO II
2.1 DISTRIBUCION DE LA PLANTA. En el método actual, se cuenta con una distribución de tipo lineal en el proceso de cuadernos grapados y universitarios. Para la producción de cuadernos cosidos y júnior la distribución es de tipo L. En anexo # 6 se muestra la distribución de planta.
2.2 DESCRIPCION DE LOS PROCESOS. La producción en la línea de cuadernos grapados y universitario, es de tipo continuo, mientras que en la línea de cuadernos anillados júnior es intermitente puesto que debe transportarse el material que sale de la maquina P-400, para poder continuar el proceso en la maquina P-12.
PROCESO PARA LA PRODUCCION DE CUADERNOS DOBLE ANILLO UNIVERSITARIO JUNIOR LIBRETAS, ORDEN BOOK. El proceso para elaborar el cuaderno doble anillo consta de cinco partes que son las siguientes:
1.-Elaboración de planchas. 2.-Elaboración de la carátula. 3.-Elaboración de papel separador de anillo. 4.-Elaboración de doble anillo. 5.-Elaboración de cuadernos.
ELABORACIÓN DE PLANCHAS. Después de la aprobación de la orden de producción se diseña el arte y pasa posteriormente a planificación para su aprobación para diseñar el negativo, el negativo llega a fotomecánica para su montaje y es copiado en la plancha, luego es revelado y engomado para que no se oxide y es inspeccionado por el supervisor de producción para aprobarlo. Este proceso se realiza en todos los tipos de cuadernos.
ELABORACIÓN DE CARÁTULAS.
La bobina es retirada de la bodega de materia prima por medio de montacargas hasta la maquina Jagenberg para ser cortada en formatos de 65 x 90 cm. Si no cumple con la medida pasa a la guillotina para ser refilado, por medio de montacargas es transportado hasta las prensas donde se registra, se hace una inspección de tonos y registros para luego empezar la impresión, posteriormente se hace otra inspección de los impresos donde luego se los coloca en pallet para ser transportados hacia la maquina Nebiolo que es donde se barniza el formato. Estos se los almacena en la bodega de producto semi procesado para luego llevarlo a la maquina.
ELABORACIÓN DE PAPEL SEPARADOR DE ANILLO. Este papel viene en bobinas medianas y se lo retira de la bodega de materias primas, para convertirlo en bobinas pequeñas por medio de una maquina rebobinadora.
ELABORACIÓN DEL DOBLE ANILLO. De la bodega de materias primas se retira bobinas de alambre revestido para llevarlas hasta la maquina P-34 donde se pasa el alambre, se coloca el carrete, se coloca las bobinas de papel separador .Después de estos pasos se da marcha a la maquina donde sale el doble anillo en carrete.
ELABORACIÓN DEL CUADERNO DOBLE ANILLO. Este es el ultimo proceso que se hace lo mismo que los anteriores se retira las bobinas de papel de la bodega de materias primas por medio de montacargas hasta las maquinas P-896, P-23, P-15, P-400 depende del tamaño (júnior, universitario, libreta, orden book). Se coloca los cireles de la forma del rallado, que puede ser de cuadro, líneas etc. Se coloca el carrete de doble anillo, y también se coloca las carátulas. Se pone en marcha la maquina donde raya , corta , cuenta las hojas según la programación de la cantidad de hojas, une carátula con las hojas, perfora , anilla las carátulas con las hojas , poncha el cuaderno y anillo .Después es llevado por medio de una banda transportadora hasta los ayudantes donde cuentan , empacan ,encartonan y estiban hasta un pallet .Posteriormente es llevado por
medio de un montacargas hasta la bodega de producto terminado .En los anexos 7 y 8 se muestra el diagrama para la elaboración de los cuadernos universitarios y júnior .
PROCESO PARA LA PRODUCCION DE CUADERNOS GRAPADOS. El proceso para elaborar el cuaderno grapado consta de tres partes que son las siguientes: 1.-Elaboración de planchas. 2.-Elaboración de la carátula. 3.-Elaboración de cuadernos.
ELABORACIÓN DE PLANCHAS. Se sigue el mismo procedimiento que de los cuadernos doble anillo.
ELABORACIÓN DE CARÁTULAS. Se sigue el mismo procedimiento que de los cuadernos doble anillo.
ELABORACIÓN DE CUADERNOS GRAPADOS. Las bobinas de papel son transportadas en montacargas desde la bodega de materias primas, a través de una orden de producción proporcionada por el departamento de planificación. Una vez que son desembarcadas en la planta, se llena un registro de ingreso de bobinas, para posteriormente llevar a cabo el proceso de producción. El ayudante del operador es quien realiza la primera actividad, puesto que retira la envoltura de la bobina, y las primeras capas de papel. Luego con la ayuda del operador transportan la bobina hasta el sitio del montaje y se procede a empalmar el papel sobrante con la bobina nueva, para que siga la secuencia en el proceso. Cuando el papel se encuentra listo, Bielomatik P-23 empieza a funcionar. La maquina realiza el rayado del papel, de acuerdo a las especificaciones (cuadro, dos líneas, cuadro líneas o de una línea), posteriormente se lo corta, según la cantidad de hojas que requiera el cuaderno que se va a elaborar. Una vez cortado, las hojas se unen con la carátula que ha sido colocada en un carro transportador que posee la maquina. La siguiente función de la maquina es el grapado, para lo cual será necesario alimentar la sección grapadora con alambre de dimensiones de 0,5 mm de grosor 30
mm de largo. Posteriormente, cuando ya se ha grapado, las hojas conjuntamente con las carátulas son dobladas en un doblador y se procede a darle la forma al lomo. El papel y las carátulas que han sido doblados, ahora serán cortados y refilados, para obtener el cuaderno grapado. El cuaderno grapado viaja por la mesa transportadora, para después ser empacados en cajas de cartón que contiene 144 unidades por caja, y embalados en palets de 32 cajas hacia la bodega. Los cuadernos que no cuentan con las dimensiones precisas, las cuales han sido establecidas en el proceso de producción, son almacenados en cajas de cartón y ubicadas en otra área, para su posterior corte y refile (Reproceso), de esta manera se evita el desperdicio. En el anexo 9 se muestra el diagrama de proceso para la elaboración de cuaderno grapado. En el anexo 10 se muestra el diagrama de flujo de las operaciones. En el anexo 11 y 12 se muestra el diagrama de Análisis de las operaciones del proceso de los cuadernos grapados y doble anillo. En el anexo 13 se muestra el diagrama de recorrido de los cuadernos grapados, júnior y universitarios. 2.3 PLANIFICACION DE LA PRODUCCION (MPR II). La producción de la empresa Papelesa se la hace bajo pedidos, es decir a la demanda o requerimiento de los clientes. Cuando no existen pedidos, las maquinas siguen trabajando normal, puesto que la producción es almacenada en la bodega de producto terminado para los meses de mayor demanda por ejemplo: para la región Costa se empieza a almacenar desde los meses de Febrero, Marzo y Abril por la demanda de los meses de Abril y Mayo y en los meses de Junio, Julio y Agosto para los meses de mayor demanda de Agosto y Septiembre en la región Sierra. En los meses de Octubre, Noviembre y Diciembre se almacena para exportar a los países vecinos cabe destacar que la demanda de los productos cuadernos es estacional, motivo por el cual se produce el fenómeno antes mencionado. El departamento de ventas es quien hace llegar los pedidos de los clientes al departamento de planificación algunas veces el departamento de planificación sufre variaciones debido a pedidos urgentes.
2.3.1 ANALISIS DE LA CAPACIDAD DE PRODUCCION.
CUADRO Nº 3 A CONTINUACIÓN SE PRESENTA UN CUADRO QUE MUESTRA LA PRODUCCIÓN TEÓRICA DE LOS EQUIPOS UTILIZADOS EN LA ELABORACIÓN DE CUADERNOS GRAPADOS, UNIVERSITARIOS Y JÚNIOR. MAQUINA
PRODUCTO
CANTIDAD DE
PRODUCCION/HOR
PRODUCCION/HOR
CANTIDAD
UNIDADES
A DE BOBINAS DE
A DE CUADERNOS
DE
POR BOBINAS
500 Kg.
BOBINAS POR HORAS
BIELOMATIK P -23
grapado
2206
2,46
5416,67
2,46
BIELOMATIK P-896
universitario
1103
1,13
1250,00
1,13
BIELOMATIK P-12
júnior
2206
0,30
666,67
0,30
ELABORADO POR: NÉSTOR VALDERRAMA GUZMÁN FUENTE: REGISTROS DE PRODUCCIÓN.
Datos para el cálculo de la cantidad de cuadernos que se obtiene En una bobina considera para esto un cuaderno de 100 hojas.
Dimensión de una hoja: 0,28 m largo x 0,21 m ancho.
Área de una hoja: 0,058m2. Dimensión de una bobina: 10.000,00 mt. largo x 0,64 MT de Ancho. Área de una bobina: 6.400,00 m2. Hojas por bobina: Área de bobina / Área de una hoja. Hojas por bobina: 6.400 m2 / 0,058 m2.
Hojas por bobina: 110.344,82 hojas.
Luego del ancho de una bobina se obtienen 110.344 hojas.
Si cada cuaderno contiene 50 pliegos (al doblarlos se tienen 100 hojas en un cuaderno), entonces:
Cuadernos por bobina: # de hojas por bobina / # hojas por cuaderno.
Cuadernos por bobina: 110.344 hojas / 50 hojas. Cuadernos por bobina: 2.206,88 cuadernosgrapados. Cuadernos por bobina: 2.206 / 2 = 1.103 cuadernos de doble anillo.Luego, por cada bobina se obtienen 2.206 cuadernos grapados y 1.103 cuadernos de doble anillo, tamaño INEN. En caso de que el tamaño de los cuadernos de doble anillo sea Júnior, entonces se obtiene el doble de artículos, esdecir 2.206.
2.3.2 ANALISIS DE EFICIENCIA ANUAL.
CUADRO Nº 4 EN EL SIGUIENTE CUADRO SE MUESTRA LA EFICIENCIA DE LA PRODUCCIÓN ANUAL. N.
MAQUINA
PRODUCCION/
PRODUCCION/A
PRODUCCION
% DE
ANUAL
NUAL
/DIAS
EFICIENCIA
TEORICA
OBTENIDA
1
BIELOMATIK P -23
33.800.000
28.493.400
130.000
84.3 %
2
BIELOMATIK P-896
7.800.000
6.520.800
30.000
83,60%
3
BIELOMATIK P-12
4.160.000
3.702.400
16.000
89%
4.5760.000
38.716.600
176.000
86,30%
TOTAL
ELABORADO POR: NÉSTOR VALDERRAMA GUZMÁN FUENTE: ANEXOS 17, 18,19
CUADRO Nº 5 EN EL SIGUIENTE CUADRO NOS MUESTRA LOS REGISTROS DE PRODUCCION DE LOS ULTIMOS 12 MESES MES
P-23
P-896
P-12
ENERO
2.396.000
540.000
285.432
FEBRERO
2.465.346
539.654
322.497
MARZO
2.420.213
542.643
355.543
ABRIL
2.360.567
538.987
277.289
MAY O
2.254.345
538.543
299.408
JUNIO
2.268.938
542.654
313.067
JULIO
2.377.527
573.368
328.376
AGOSTO
2.284.674
541.620
334.538
SEPTIEMBRE
2.446.555
543.631
334.860
OCTUBRE
2.330.100
541.546
296.438
NOVIEMBRE
2.345.801
534.654
276.965
DICIEMBRE
2.543.334
543.500
277.987
TOTAL
28.493.400
6.520.800
3.702.400
ELABORADO POR: NÉSTOR VALDERRAMA GUZMÁN
FUENTE: DEPARTAMENTO DE PLANIFICACION.
La producción anual teórica se obtiene multiplicando la producción diaria por 5 días de la semana por 52 semanas anuales. 130000 * 5 * 52 = 33800000 Cuadernos grapados anuales. 30000 * 5 * 52 = 7800000 Cuadernos universitarios anuales. 16000 * 5 * 52 = 4160000 Cuadernos júnior anuales.
Los porcentajes de eficiencia se obtienen al efectuar la siguiente operación: producción anual obtenida / producción anual teórica.
Producción anual obtenida / Producción anual teórica = Eficiencia.
28493400 / 33800000 = 0,843 = 84,3% 6520800 / 7800000 = 0,836 = 83,6 % 3702400 / 4160000 = 0,890 = 89%
2.3.3 ANALISIS DE LOS COSTOS DE PRODUCCION. En los anexos 14,15 y 16 se muestran los costos de producción de los cuadernos grapados, universitarios y júnior El costo de cuaderno grapado es igual a $ 0,19605 costo unitario. El costo de cuaderno universitario es igual a $ 0,41150 costo unitario. El costo de cuaderno júnior es igual a $ 0,22125 costo unitario.
2.4 ANALISIS FODA
El análisis foda, permite conocer la situación en que se encuentra la empresa, ya que con el se puede establecer cuales son sus fortalezas, oportunidades, debilidades y amenazas en el entorno y la situación interna que atraviesa la empresa.
FORTALEZAS:
Las nuevas instalaciones con que cuenta. Las modernas maquinarias con que cuenta. El tiempo en el mercado. Marca reconocida.
OPORTUNIDADES: Tiene una mayor demanda de sus productos. Incrementar él número de clientes. Participación en el mercado internacional. Crecimiento en el mercado nacional.
DEBILIDADES: Paralizaciones de la producción por falta de mantenimiento. Su producción depende de los pedidos. Salarios bajos. Falta de capacitación al personal.
AMENAZAS: .Que la competencia adsorba a los clientes internos (colaboradores). Precios.
2.4.1 MATRIZ DE FODA. En esta matriz nos muestra las estrategias a seguir según sus fortalezas, oportunidades, debilidades y amenazas.
CUADRO Nº 6 MATRIZ FODA FACTORES
FORTALEZAS
INTERNOS
LAS NUEVAS INSTALACIONES CON QUE CUENTA LAS MODERNAS MAQUINARIAS CON QUE CUENTA EL TIEMPO EN EL MERCADO
MARCA RECONOCIDA.
CULTURA ORGANIZACIONAL
DEBILIDADES •
PARALIZACION ES DE LA PRODUCCION POR FALTA DE MANTENIMIEN TO.
•
SU PRODUCCION DEPENDE DE LOS PEDIDOS. SALARIS BAJOS.
•
• OPORTUNIDADES
FALTA DE
ESTRATEGIAS FORTALEZAS Y
ESTRATEGIAS
OPORTUNIDADES
DEBILIDADES Y OPORTUNIDADES
•
•
•
•
TIENE UNA MAYOR DEMANDA DE SUS PRODUCTOS. INCREMENTAR EL NUMERO DE CLIENTES. PARTICIPACION EN EL MERCADO INTERNACIONAL. CRECIMIENTO EN EL MERCADO NACIONAL. AMENAZAS
LIDERAR EL MERCADO CON INNOVACION TECNOLOGICA.
PLANIFICAR LOS MANTENIMIENTOS.
BUSCAR MERCADOS EN EL EXTERIOR.
CAMBIOS DE EQUIPOS.
ESTRATEGIAS FORTALEZAS Y
ESTRATEGIAS
AMENAZAS
DEBILIDADES Y AMENAZAS
•
•
QUE LA COMPETENCIA ABSORBA A LOS CLIENTES INTERNOS (COLABORADORES) .
PRECIOS.
PUBLICITAR LA IMAGEN DE LA EMPRESA Y DE SUS PRODUCTOS.
EVALUAR LOS SUELDOS.
ELABORAR PLAN DE MANTENIMIENTO Y QUE SE CUMPLA
CAPITULO III
3.1 REGISTRO DE LOS PROBLEMAS QUE AFECTAN AL PROCESO DE PRODUCCION. Los problemas que afectan la producción que han sido identificados en este estudio son: 1.- Cambio de formato 2.- Mantenimiento y calibraciones 3.- Daños mecánicos. 4.- Daños eléctricos. 5.- Taponan conductos de desperdicios. 6.- Trabas de papel. 7.- Falta de materia prima. 8.- Lubricación. 9.- Limpieza de maquina. 10.- Problema de impresión. 11.- Otros.
3.1.1 ANALISIS DE LOS PROBLEMAS QUE AFECTAN AL PROCESO PRODUCTIVO.
En el siguiente cuadro se detalla los registros de los problemas en porcentaje en las maquinas mas importantes.
DEL 1 AL 21 DE AGOSTO DEL 2005 MAQUINA P-23 CANTIDAD
PORCENTAJE
Planificadas
HORAS
288
100
productivas
258
89.7
Improductivas
30
10.3
PARADAS DE MAQUINAS
PARADAS
CANTIDAD
PORCENTAJE
Planificadas
9
3.2
21
7.1
Improductivas
ELABORADO POR: NÉSTOR VALDERRAMA GUZMÁN FUENTE: ANEXOS 3 Y 4
PROBLEMAS PROBLEMAS
PARADA PLANIFICADA EN %
PARADA NO PLANIFICADA EN %
1
Cambio de formato
100.00
0.00
2
Mantenimiento y
0.00
4.88
3
Daños mecánicos.
0.00
42.68
4
Daños eléctricos.
0.00
15.85
5
Taponan conductos de
0.00
4.88
#
calibraciones.
desperdicio. 6
Trabas de papel.
0.00
0.00
7
Falta de materia prima.
0.00
0.00
8
Lubricación.
0.00
0.00
9
Limpieza de maquina.
0.00
0.00
10
Problema de impresión
0.00
31.71
11
0tros
0.00
0.00
12
TOTALES
100.00
100.00
ELABORADO POR: NÉSTOR VALDERRAMA GUZMÁN FUENTE: ANEXOS 3 Y 4
En el grafico se muestra el diagrama de pareto de los problemas que afectan el proceso de producción de la maquina P-23.
GRAFICO Nº 2
DIAGRAMA DE PARETO DE LOS PROBLEMAS QUE AFECTAN AL PROCESO DE PRODUCCION EN MAQUINA P-23 120
100
PARADA PLANIFICADA EN % PARADA NO PLANIFICADA EN %
PARADAS EN PORCENTAJES
100
80
60 42,68 40
31,71
15,85
20 4,88
4,88
0
0
0
0
0
6
7
8
9
0
0 #
1
2
3
4
5
PROBLEMAS
DEL 1 AL 21 DE AGOSTO DEL 2005 MAQUINA P-896 CANTIDAD
PORCENTAJE
Planificadas
HORAS
312
100
productivas
287
92.1
Improductivas
30
7.9
PARADAS DE MAQUINAS PARADAS
CANTIDAD
PORCENTAJE
Planificadas
16
3.3
Improductivas
14
4.6
10
11
12
PROBLEMAS PROBLEMAS
PARADA PLANIFICADA EN %
PARADA NO PLANIFICADA EN %
1
Cambio de formato
82.26
0.00
2
Mantenimiento y
0.00
2.29
#
calibraciones. 3
Daños mecánicos.
0.00
38.15
4
Daños eléctricos.
0.00
24.28
5
Taponan conductos de
0.00
6.38
desperdicio. 6
Trabas de papel.
0.00
0.00
7
Falta de materia prima.
0.00
19.63
8
Lubricación.
0.00
0.00
9
Limpieza de maquina.
17.74
0.00
10
Problema de impresión
0.00
0.00
11
0tros
0.00
9.27
12
TOTALES
100.00
100.00
ELABORADO POR: NÉSTOR VALDERRAMA GUZMÁN FUENTE: ANEXOS 3 Y 4
Se muestra el diagrama de pareto de los problemas que afectan el proceso de Producción de la maquina P-896.
GRAFICO Nº 3
DIAGRAM A DE PARE TO DE LO S PRO BLE M AS Q UE AFE CTAN AL PRO CE SO DE PRODEL DUCCIO DEDE LAAGOSTO M AQ UINA 1 ALN 21 DELP-896 2005
MAQUINA P-22 120 100
PARADAS EN PORCENTAJES
100
80
60 38,15
40
24,28 19,63 20 0
9,27
6,38
2,29
0
0
0
0
0
#
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10 11 12
PROBLEM AS PARADA PLANIFICADA EN %
PARADA NO PLANIFICADA EN %
DEL 1 AL 21 DE AGOSTO DEL 2005 MAQUINA P-22 CANTIDAD
PORCENTAJE
Planificadas
HORAS
360
100
productivas
319
88.5
Improductivas
41
11.5
PARADAS DE MAQUINAS PARADAS
CANTIDAD
PORCENTAJE
Planificadas
23
6.3
Improductivas
19
5.2
ELABORADO POR: NÉSTOR VALDERRAMA GUZMÁN FUENTE: ANEXOS 3 Y 4
PROBLEMAS
PROBLEMAS
PARADA PLANIFICADA EN %
PARADA NO PLANIFICADA EN %
1
Cambio de formato
57.71
0.00
2
Mantenimiento y
41.87
44.39
#
calibraciones. 3
Daños mecánicos.
0.00
4.04
4
Daños eléctricos.
0.00
9.42
5
Taponan conductos de
0.00
36.77
desperdicio. 6
Trabas de papel.
0.00
0.00
7
Falta de materia prima.
0.00
5.38
8
Lubricación.
0.00
0.00
9
Limpieza de maquina.
0.00
0.00
10
Problema de impresión
0.00
0.00
11
0tros
0.42
0.00
12
TOTALES
100.00
100.00
ELABORADO POR: NÉSTOR VALDERRAMA GUZMÁN FUENTE: ANEXOS 3 Y 4
GRAFICO Nº 4
DIAGRAM A DE PARETO DE LOS PROBLEM AS QUE AFECTAN EL
PORCENTAJES
DATOS EN
PROCESO DE PRODUCCION DE LA M AQUINA P-22 150 100
100 44,39
50
36,77 4,04
9,42
3
4
5,38
0 #
1
2
5
6
7
8
9
10
11
12
PROBLEM AS
PARADA PLANIFICADA EN %
PARADA NO PLANIFICADA EN %
Se muestra el diagrama de pareto de los problemas que afectan el proceso de producción de la maquina P-22.
DEL 1 AL 21 DE AGOSTO DEL 2005 MAQUINA P-12 HORAS
CANTIDAD
PORCENTAJE
Planificadas
444
100
productivas
386
87.0
Improductivas
58
13.0
PARADAS DE MAQUINAS PARADAS
CANTIDAD
PORCENTAJE
Planificadas
23
5.2
Improductivas
35
7.8
ELABORADO POR: NÉSTOR VALDERRAMA GUZMÁN FUENTE: ANEXOS 3 Y 4
PROBLEMAS
PROBLEMAS #
PARADA PLANIFICADA
PARADA NO PLANIFICADA EN %
EN %
1
Cambio de formato
0.00
0.00
2
Mantenimiento y calibraciones.
65.59
55.42
3
Daños mecánicos.
0.00
17.55
4
Daños eléctricos.
0.00
6.36
5
Taponan conductos de desperdicio.
0.00
0.00
6
Trabas de papel.
0.00
10.84
7
Falta de materia prima.
0.00
7.69
8
Lubricación.
0.00
0.00
9
Limpieza de maquina.
0.00
0.00
10
Problema de impresión
0.00
0.00
11
0tros
34.41
2.14
12
TOTALES
100.00
100.00 ELABORADO POR:
NÉSTOR VALDERRAMA GUZMÁN FUENTE: ANEXOS 3 Y 4
GRAFICO Nº 5 D IA GR A M A D E P A R E T O D E LO S P R O B LE M A S Q U E A F E C T A N A L P R O C E S O D E P R O D U C C IO N D E LA M A Q U IN A P - 1 2
120 100
DAT O S EN PO RCEN T AJES
100
80
55,42
60
40
17,55
20
10,84
6,36 0
7,69
0
0
0
0
2,14
0 #
1
2
3
4
5
6
7
8
9
10
11
12
P R O B LE M A S P A R A D A P LA N IFIC A D A E N %
P A R A D A N O P LA N IFIC A D A E N %
Se muestra el diagrama de pareto de los problemas que afectan el proceso de producción de la maquina P-12.
DEL 1 AL 21 DE AGOSTO DEL 2005 MAQUINA P-400
HORAS
CANTIDAD
PORCENTAJE
Planificadas
436
100
productivas
285
65.3
Improductivas
151
34.7
PARADAS DE MAQUINAS PARADAS
CANTIDAD
PORCENTAJE
Planificadas
58
13.2
Improductivas
94
21.5
Elaborado por: Néstor Valderrama Guzmán Fuente: anexos 3 y 4
PROBLEMAS PROBLEMAS
PARADA PLANIFICADA EN %
PARADA NO PLANIFICADA EN
1
Cambio de formato
82.26
0.00
2
Mantenimiento y calibraciones.
0.00
2.29
3
Daños mecánicos.
0.00
38.15
4
Daños eléctricos.
0.00
24.28
5
Taponan conductos de
0.00
6.38
6
Trabas de papel.
0.00
0.00
7
Falta de materia prima.
0.00
19.63
8
Lubricación.
0.00
0.00
9
Limpieza de maquina.
17.74
0.00
10
Problema de impresión
0.00
0.00
11
0tros
0.00
9.27
12
TOTALES
100.00
100.00
#
%
desperdicio.
ELABORADO POR: NÉSTOR VALDERRAMA GUZMÁN FUENTE: ANEXOS 3 Y 4
GRAFICO Nº 6 DIAGRAMA DE PARETO DE LOS PROBLEMAS QUE AFECTAN AL PROCESO DE PRODUCCION DE LA MAQUINA P-400 120 100 100
100
80
60
38, 15
40
24, 28 19, 63
20 9, 27
6, 38 0
0
0
2, 29
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
0
PROBLEMAS
PARADA PLANIFICADA EN % PARADA NO PLANIFICADAEN %
Se muestra el diagrama de pareto de los problemas que afectan el proceso de producción de la maquina P-400.
CUADRO Nº 7 CUADRO DE DE LAS ESTADÍSTICAS DE LOS PROBLEMAS DE LAS MAQUINAS EN UNIDADES Y PORCENTEJES TOTALES DEL 1 AL 21 DE AGOSTO DEL 2005 #
MAQUINAS P23
P-12
P-400
P-896
P-22
TOTAL
TOTAL
500%
100%
1
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
2
4.88
55.42
79.92
2.29
44.39
186.90
37.38
3
42.68
17.55
4.36
38.15
4.04
106.78
21.36
4
15.85
6.36
1.87
24.28
9.42
57.78
11.55
5
4.88
0.00
6.06
6.38
36.77
54.09
10.82
6
0.00
10.84
2.23
0.00
0.00
13.07
2.62
7
0.00
7.69
4.71
19.63
5.38
37.41
7.48
8
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
9
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
10
31.71
0.00
0.85
0.00
0.00
32.56
6.71
11
0.00
2.14
0.00
9.27
0.00
11.41
2.28
TOTALES EN
100.00
100.00
100.00
100.00
100.00
500.00
100.00
PORCENTAJE
PROBLEMAS
ITEM
PROBLEMAS
PARADA NO PLANIFICADA EN %
1
Cambio de formato
0.00
2
Mantenimiento y calibraciones.
37.38
3
Daños mecánicos.
21.36
4
Daños eléctricos.
11.55
5
Taponan conductos de
10.82
desperdicio. 6
Trabas de papel.
2.62
7
Falta de materia prima.
7.48
8
Lubricación.
0.00
9
Limpieza de maquina.
0.00
10
Problema de impresión
6.71
11
0tros
2.28
12
TOTALES
100
ELABORADO POR: NÉSTOR VALDERRAMA GUZMÁN FUENTE: ANEXO 3 Y 4
GRAFICO Nº 7 DIAGRAMA DE PARETO DE LOS PROBLEMAS QUE AFECTAN A LAS 5 MAQUINAS IMPORTANTES DE PAPELESA PORCENTAJES DE LOS PROBLEMAS 40
37,38
35 30 25 21,36
20 15 11,55
10,82
10 6,71
5
2,62 0 1
2
3
4
5
6
7
0
0
8
9
PARADAS DE MAQUINAS
0 10
11
CUADRO Nº 8 CUADRO DE LAS ESTADISTICAS DE LOS PROBLEMAS DEL 1 AL 21 DE AGOSTO DEL 2005 DE LAS 3 PRINCIPALES MAQUINAS.
N.
DAÑOS
MAQUINAS
TOTAL
TOTAL
P-23
P-12
P-896
300%
100%
1
CAMBIO DE FORMATOS
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
2
MANTENIMIENTO Y CALIBRACIONES
4.88
55.42
2.29
62.59
20.86
3
DAÑOS MECANICOS
42.68
17.55
38.15
98.38
32.79
4
DAÑOS ELECTRICOS
15.85
6.36
24.28
46.49
15.49
5
TAPONAN DUCTOS DE DESPERDICIOS
4.88
0.00
6.38
11.26
3.75
6
TRABAS DE PAPEL
0.00
10.84
0.00
10.84
3.61
7
FALTA DE MATERIA PRIMA
0.00
7.69
19.63
27.32
9.11
8
LUBRICACION
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
9
LIMPIEZA DE MAQUINAS
0.00
0.00
0.00
0.00
0.00
10
PROBLEMAS DE IMPRESIÓN
31.71
0.00
0.00
31.71
10.57
11
OTROS
0.00
2.14
9.27
11.41
3.88
100.00
100.00
100.00
300.00
100.00
TOTALES
Como se muestra en el diagrama de pareto los problemas graves son en daños mecánicos con un 32.79 %, mantenimiento y calibraciones con un 20.86%, daños eléctricos con un 15.49 % según este análisis.
GRAFICO Nº 8 DIAGRAMA DE PARETO DE LOS PROBLEMAS QUE AFECTAN A LAS 3 MAQUINAS IMPORTANTES DE PAPELESA PORCENTAJES DE LOS PROBLEMAS
35
32,79
30 25
20,86
20
15,49
15
10,57
9,11 3,75
3,61
0 1
2
3
4
5
6
10 5
3,8
7
0
0
8
9
0 10
11
PARADAS DE MAQUINAS
3.2 INDICES DE RECHAZOS TIPÒS DE DEFECTOS Y DESPERDICIOS. Para un mejor entendimiento se procederá a tabular los datos obtenidos en la empresa, a través de la observación directa de los procesos y toma de muestras.
CUADRO Nº 9 DESPERDICIOS EN LA ELABORACION DE CUADERNOS GRAPADOS. INDICE DEL DESPERDICIO EN UNIDADES CUADERNOS GRAPADOS (ESTANDAR 0,30%) DEL 1 AL 6 DE
DEL 8 AL 13 DE
DEL 15 AL 20
DEL 22 AL 27
AGOSTO
AGOSTO
DE AGOSTO
DE AGOSTO
MAL CORTADO
400
450
255
310
1415
MAL REGISTRO
420
610
705
520
2255
MANCHAS EN EL
515
315
222
525
1577
1335
1375
1182
1355
5247
DESCRIPCION
TOTAL
PAPEL TOTAL
ELABORADO POR: NÉSTOR VALDERRAMA GUZMÁN
FUENTE: ANEXOS 3 Y 4
Como se puede observar existe un desperdicio de 5247 cuadernos desde el 1 hasta el 27 de Agosto es decir tenemos un promedio anual aproximado de: Desperdicio anual de cuadernos grapados = 5247 * 12 Desperdicio anual de cuadernos grapados = 62964 unid. Índice de desperdicio = Volumen de desperdicio / Producción obtenida Índice de desperdicio = 62964 / 28493400 Índice de desperdicio = 0,22 % Índice de desperdicio = 0,22 % es decir, es inferior al estándar de la empresa.
GRAFICO Nº 9 MAQUINA P-23 DIAGRAMA DE ANALISIS DE PARETO DE LOS DESPERDICIOS 705
TOTAL DE DESPERDICIOS EN 800 700
600 UNIDADES 500 400
610 515 400
315
300
525
520
450
420
255
200
MAL CORTADO MAL REGISTRO MANCHAS EN EL PAPEL
310 222
100 0
DEL 1 AL 6 DE AGOSTO
DEL 8 AL 13 DE AGOSTO
DEL 15 AL 20 DE AGOSTO
DEL 22 AL 27 DE AGOSTO
SEMANAS
CUADRO Nº 10 DESPERDICIOS EN LA ELABORACION DE CUADERNOS UNIVERSITARIOS. INDICE DEL DESPERDICIO EN UNIDADES CUADERNOS UNIVERSITARIOS (ESTANDAR 0,35%) DESCRIPCION
DEL 1 AL 6
DEL 8 AL
DEL 15 AL
DEL 22 AL
DE
13 DE
20 DE
27 DE
TOTAL
AGOSTO
AGOSTO
AGOSTO
AGOSTO
MAL CORTADO
220
350
186
420
1176
MAL REGISTRO
400
155
243
218
1016
MANCHAS EN
315
386
410
513
1624
935
891
839
1151
3816
EL PAPEL TOTAL
ELABORADO POR: NÉSTOR VALDERRAMA GUZMÁN FUENTE: REGISTROS DE PRODUCCIÓN
GRAFICO Nº 10 TOTAL DE DESPERDICIOS EN UNIDADES MAQUINA DIAGRAMA DE ANALISIS DE PARETOP-896 DE LOS DESPERDICIOS 600
513
500 400
400 300
315
410
386
350
420
243
220
200
186
155
218
Serie1 Serie2 Serie3
100 0
1
2
3
4
SEMANAS
Como se puede observar existe un desperdicio de 3816 cuadernos desde el 1 hasta el 27 de Agosto es decir tendremos un promedio anual aproximado de: Desperdicio anual de cuadernos grapados = 3816 * 12 Desperdicio anual de cuadernos universitarios = 45792 unid. Índice de desperdicio = Volumen de desperdicio / Producción obtenida. Índice de desperdicio = 45792 / 6520800
Índice de desperdicio = 0,70 % Índice de desperdicio = 0,70 % es decir, es superior al estándar de la empresa.
CUADRO Nº 11 DESPERDICIOS EN LA ELABORACION DE CUADERNOS JUNIOR. INDICE DEL DESPERDICIO EN UNIDADES CUADERNOS JUNIOR (ESTANDAR 0,35%) DESCRIPCION
DEL 1 AL 6
DEL 8 AL
DEL 15 AL
DEL 22 AL
DE
13 DE
20 DE
27 DE
AGOSTO
AGOSTO
AGOSTO
AGOSTO
MAL CORTADO
95
214
205
310
824
MAL REGISTRO
125
186
173
105
589
MANCHAS EN EL
210
273
293
165
941
430
673
671
580
2354
TOTAL
PAPEL TOTAL
Elaborado por: Néstor Valderrama Guzmán Fuente: registros de producción
GRAFICO Nº 11 DIAGRAMA DE ANALISIS DE PARETO DE LOS DESPERDICIOS DE LA MAQUINA P-12 TOTALES DE LOS DESPERDICIOS EN 350 300 250 UNIDADES
210
214
150
310
205
186
200
100
293
273
173
125
165 105
95
Serie1 Serie2 Serie3
50 0 1
2
3
4
SEMANAS
Como se puede observar existe un desperdicio de 2354 cuadernos desde el 1 hasta el 27 de Agosto es decir tendremos un promedio anual aproximado de: Desperdicio anual de cuadernos grapados = 2354 * 12 Desperdicio anual de cuadernos júnior = 28248 unid. Índice de desperdicio = Volumen de desperdicio / Producción obtenida. Índice de desperdicio = 28248 / 3702400 Índice de desperdicio = 0,76 % Índice de desperdicio = 0,76 % es decir, es superior al estándar de la empresa.
3.3.1 ANALISIS POR TIPO DE PROBLEMA (DEFECTOS). El desperdicio es generado por los siguientes problemas. Maquinaria: Papel mal cortado. Manchas en el papel.
Supervisión: Mal registro de las líneas en los cuadernos.
Falta de mantenimiento a las Maquinaria: Reparación eléctrica. Reparación mecánica.
Mano de obra: Limpieza de bandejas. Cambio de mangas. Mala calibración de las maquinas.
3.4 DIAGRAMA DE CAUSA – EFECTO.
En el diagrama causa – efecto se muestran las principales causas para que ocurran los problemas identificados. Estos se deben a cuatro factores que son:
Maquinarias: Fallas mecánicas y eléctricas: Son ocasionadas por la falta de mantenimiento preventivo y falta de repuesto debido a que no existe una planificación de mantenimiento.
Mano de obra:
La falta de experiencia y capacitación son los factores que influyen en las fallas operacionales de las maquinas.
Supervisión: Deficiente control de la producción y falta de liderazgo.
Organización. No existen proyectos de mejoras para eliminar los problemas de la empresa. La falta de inversión en herramientas y equipos para poder realizar un buen mantenimiento en las maquinas de la empresa. Todos estos factores traen como consecuencia perdidas en la producción. En el siguiente grafico se muestra el diagrama Causa-Efecto.
GRAFICO Nº 12 DIAGRAMA CAUSA Y EFECTO MAQUINARIA Falta de repuesto Falta de mto. Prev.
MANO DE OBRA Fallas mecánicas Mala calibración
Experiencia Habilidad Entrenamiento
Falta de inversión
ORGANIZACION
Capacitación técnica Fallas operativas Motivación
Políticas empresariales Insuficiencia del personal
Control deficiente
No existen proyectos de mejora
Falta de liderazgo
SUPERVISION
PERDIDA DE LA PRODUCCION
3.5 CUANTIFICACION DE LAS PÉRDIDAS OCASIONADA POR LOS PROBLEMAS. CUADRO Nº 12 EN EL SIGUIENTE CUADRO SE MUESTRA LAS PARALIZACIONES DEL MES DE AGOSTO Y UN PRONOSTICO ANUAL DE LAS MAQUINAS PARA PRODUCIR CUADERNOS GRAPADOS, UNIVERSITARIOS Y JÚNIOR. N.
MAQUINA
PARADAS NO PLANIFICADAS DEL 1
PARADAS NO PLANIFICADAS
AL31 DE AGOSTO
ANUAL
HORAS
HORAS
1
BIELOMATIK P -23
38
456
2
BIELOMATIK P-896
41
494
3
BIELOMATIK P-12
42
504
121
1454
TOTAL ELABORADO POR: NÉSTOR VALDERRAMA GUZMÁN FUENTE: REGISTROS DE PRODUCCIÓN
En este cuadro se observa que se pierden alrededor de 121 horas en un mes y del cual tenemos un promedio anual de: Tiempo imp.en la elaboración de cuadernos grapados universitarios y júnior =121 * 12 Tiempo improductivo en la elaboración de cuadernos grapados, universitarios y júnior =1454 horas /anuales.
CUADRO Nº 13 EN EL SIGUIENTE CUADRO SE MUESTRA LOS RECURSOS HUMANOS QUE NECESITAN LAS MAQUINAS PARA PRODUCIR LOS CUADERNOS.
N.
MAQUINA
RECURSOS
HORAS PARADA
SUELDOS EN
SUELDOS EN
SUELDO EN
HUMANO
POR MAQUINA
240 HORAS
HORAS
HORAS DE PARADA DE
Mas otros
MAQUINA
beneficios 1
2
3
BIELOMATIK P -23
BIELOMATIK P-896
BIELOMATIK P-12
1 OPERADOR
456
$ 180
$1
$ 456
6 AYUDANTES
456
$ 900
$4
$ 1824
1 OPERADOR
494
$ 180
$1
$ 494
3 AYUDANTES
494
$ 450
$2
$ 988
1 OPERADOR
504
$ 180
$1
$ 504
3 AYUDANTES
504
$ 450
$2
$ 1008
TOTAL
$ 2.340
$ 5274
ELABORADO POR: NÉSTOR VALDERRAMA GUZMÁN FUENTE: REGISTROS DE PRODUCCIÓN
Sueldo de los operadores= $180 mensual Sueldo de los ayudantes = $150 mensual Horas normales en el mes= 30 *8 =240 h. Sueldo de los operadores= $180 / 240 = $ 0,75 sin otros beneficio. Sueldo de los ayudantes = $150 / 240 =$ 0,62 sin otros beneficios.
Es decir, que los gastos por sueldos del personal que trabajan en las maquinas para elaborar los cuadernos asciende a $5274 anuales.
CUADRO Nº 14 PERDIDAS ECONOMICAS GENERADAS POR DESPERDICIOS
N. MAQUINA
DESPERDICIO
UNIDADES
TOTAL
ANUAL DE
POR
DE
UNIDADES
BOBINA
BOBINAS
PRECIO POR
TOTAL
BOBINA EN
EN $
$
1
BIELOMATIK P -23
62964
2206
28,54
520
14841,92
2
BIELOMATIK P-896
46680
1103
42,32
520
22006,89
3
BIELOMATIK P-12
28248
2206
12,81
520
6658,64
TOTALES
83,67
43507,45
ELABORADO POR: NÉSTOR VALDERRAMA GUZMÁN FUENTE: REGISTROS DE PRODUCCIÓN
Las pérdidas económicas debido al desperdicio ascienden a: Perdidas por desperdicios =costo de la bobina*cantidad de bobinas. Cantidad de bobinas = volumen de cuaderno dañados grapados /cuadernos por bobinas. Cantidad de bobina =62964 / 2206 Cantidad de bobina =28,54 unidades
Cantidad de bobinas = volumen de cuaderno dañados universitarios /cuadernos por bobinas. Cantidad de bobina =46680 / 1103 Cantidad de bobina =42,32 unidades
Cantidad de bobinas = volumen de cuaderno dañados júnior /cuadernos por bobinas.
Cantidad de bobina =28248 / 2203
Cantidad de bobina =12,81 unidades. Del cuadro se obtiene 83,67 bobinas
83,67 * $520= $ 43508
CUADRO Nº 15 PERDIDAS TOTALES EN LA ELABORACION DE CUADERNOS. N.
DESCRIPCION
PERDIDA
PORCENTAJE
ECONOMICA 1
TIEMPOS IMPRODUCTIVOS
$ 5.274
10,81
2
DESPERDICIOS
$ 43.508
89.19
$ 48.782
100,00
TOTAL
ELABORADO POR: NÉSTOR VALDERRAMA GUZMÁN FUENTE: REGISTROS DE PRODUCCIÓN
En resumen se pierde $43.508 por motivos de desperdicios de bobinas ocupando un 89,19 % de las perdidas económicas, mientras que los tiempos improductivos generan una perdida de $ 5.274 que es un 10,81 % de las perdidas económicas. Las pérdidas totales de la empresa ascienden a $ 48.782.
CUADRO Nº 16 RECUPERACION POR RECICLAJE DE PAPEL
N.
MAQUINA
CANTIDAD
PESO NETO
CANTIDAD A
DE BOBINAS
POR BOBINA
RECICLAR
EN Kg.
EN Kg.
COSTO U.
COSTO TOTAL
RECICLADO
RECICLADO $
POR $/Kg.
1
BIELOMATIK P -23
28,54
500
14270,00
0,5
7135
2
BIELOMATIK P-896
42,32
500
21160,00
0,5
10580
3
BIELOMATIK P-12
12,81
500
6405,00
0,5
3202,5 ELABORADO POR:
TOTAL
41835,00
20917,5
NÉSTOR VALDERRAMA
GUZMÁN FUENTE: REGISTROS DE PRODUCCIÓN
El costo que pagan las empresas recicladoras es de $ 0,50 Este valor lo multiplicamos por la cantidad de desperdicio de cada maquina. El índice de recuperación del desperdicio es: Índice de recuperación del desperdicio = recuperación /perdida. Índice de recuperación del desperdicio = 20917,5/43508 Índice de recuperación del desperdicio = 48% Luego la pérdida se reduce a: Perdida económica: $ 48782 -$ 20917
Recuperación en porcentaje = 43% Perdida económica: $27865 = 57%
CAPITULO IV
4.0.
DESARROLLO DE LA PROPUESTA DE SOLUCION
4.1.
PLANTEAMIENTO Y ANALISIS DE LAS ALTERNATIVAS DE SOLUCION.
CUADRO Nº 17 LAS CAUSAS PRINCIPALES QUE ORIGINAN LOS PROBLEMAS DE ACUERDO AL DIAGNOSTICO DE LA SITUACIÓN ACTUAL DE LA EMPRESA LAS DETALLAMOS A CONTINUACIÓN: PROBLEMAS
CAUSAS
SOLUCION
Paralización de las
Falta de mantenimiento
1. Implementación de un
maquinarias.
preventivo de las
programa de Mantenimiento
maquinarias
productivo total 2. Contratación de de un jefe de Mantenimiento que tenga conocimiento PMT.
Deficiente Control del
Falta de motivación del
3. Capacitación del personal que
desperdicio.
personal que trabaja en
trabaja en las maquinas.
las maquinas.
4. Incentivo mensual para el personal que tenga menos desperdicio.
ELABORADO POR: NÉSTOR VALDERRAMA GUZMÁN
ALTERNATIVA DE SOLUCION. En el cuadro se muestra en la primera columna los problemas con sus respectivas causas que los originan en la segunda columna, y en la tercera columna las soluciones que se deben tomar para eliminar los problemas.
A continuación se analizaran cada una de las soluciones presentadas para resolver los problemas identificados en el estudio.
ANALISIS DE LAS SOLUCIONES. 4.1.1 ANALISIS DE LA SOLUCION Nº 1.
IMPLANTAR UN PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PR0DUCTIVO TOTAL. La solución prevista para controlar los problemas que se han presentado en las maquinas o equipos de producción y que han generado tiempos improductivos y desperdicios es implantar un programa de mantenimiento productivo total (PMT). El objetivo de implantar este programa, es la reducción de los tiempos improductivos y desperdicios por falta de mantenimiento preventivo en las maquinas. Al no realizar un mantenimiento preventivo en las maquinas esto hace que las maquinarias se paralicen por:
Fallas mecánicas. Fallas en los rodillos transportadores. Fallas en los rodillos de impresión. Fallas en los piñones.
Fallas en los troqueles.
Fallas eléctricas. Arranque normal de la maquina.
LAS FASES PARA EL DESARROLLO DE ESTA PROPUESTA A TRAVÉS DE UN PROCESO DE TIEMPO SON:
Realizar un mantenimiento preventivo a las maquinas en un tiempo oportuno en casi de falla.
Realizar un mantenimiento preventivo por medio de modelos de diagnósticos (formatos) donde se anotaran todas las prácticas de mantenimiento.
Instruir a los operadores de las maquinas a través del mantenimiento predictivo para que sean ellos que avisen cualquier anormalidad en los equipos, puesto que ellos están en contacto con la maquina, en una mayor cantidad de tiempo.
La función principal del Departamento de Mantenimiento deben estar dirigidas a eliminar las fallas desde la raíz.
ETAPAS PARA LA APLICACIÓN DE ESTE PROGRAMA.
Las etapas para la aplicación de este programa de mantenimiento productivo total (PMT) son las siguientes:
Planificación y programación de los trabajos de mantenimiento.
Organización y registros de los recursos materiales (repuestos).
Organización de registros y documentos.
PLANIFICACION DE MANTENIMIENTO. Para planificar las tareas de mantenimiento productivo total, se procederá de la siguiente manera: Para planificar mantenimiento se deberá cotizar y comprar un software para mantenimiento, el mismo debe tener las características para que se planifiquen y se programen las tareas de mantenimiento. Este software será el MAC (Maintenance Active Computer) que significa Mantenimiento Computarizado de Activos. Este sistema deberá ser manejado por el jefe y el supervisor de mantenimiento. En el se llevara el control del mantenimiento realizado.
CARACTERISTICAS DEL SISTEMA MAC: (Maintenance Active Computer) que significa Mantenimiento Computarizado de Activos. Es muy eficaz y simplifica el trabajo, minimizando el tiempo de la actividad. Fácil de ingresar datos de las actividades de mantenimiento y de los recursos asignados en cada tarea.
GRAFICO Nº 13 ORGANIZACIÓN DE MANTENIMIENTO PRODUCTIVO TOTAL.
JEFE DE MANTENIMIENTO
SUPERVISOR DE MANTENIMIENTO ENCARGADO ACTUAL
ELECTRICOS
MECANICOS
ALMACENDE REPUESTOS
Este es el modelo del organigrama a seguir en la implementación del programa de mantenimiento preventivo total.
TIPOS DE FORMATOS PARA LA IMPLEMENTACION DEL PROGRAMA. FORMATO HOJA DE VIDA DE LAS MAQUINAS. En el anexo 20 se muestra un formato de la hoja de vida de los motores de las maquinas donde se anotaran datos del mantenimiento realizado y cuando se realizara el próximo mantenimiento. Como ejemplo se ha tomado datos reales de la maquina p-12, en la hoja de vida se muestra como llenar el formato.
FORMATO PARA EL MANENIMIENTO DEL OPERADOR (DIARIO). En el anexo 21 se muestra un formato de las inspecciones diarias que debe realizar el operador previo a una capacitación de mantenimiento predictivo para que indique cualquier anormalidad. En el formato el operador deberá anotar datos con la maquina apagada y en funcionamiento. Como ejemplo se ha tomado datos reales de la maquina p-12, en el anexo se muestra como llenar el formato.
FORMATO PARA EL MANTENIMIENTO MECANICO (SEMANAL). En el anexo 22 se muestra un formato de las inspecciones semanales que debe realizar el mecánico donde deberá anotar datos con la maquina apagada y en funcionamiento, para en lo posterior programar su mantenimiento preventivo.
Cuando la maquina este apagada se revisara calibraciones, completar nivel de aceite etc. Cuando la maquina este en funcionamiento se realizara una inspección de vibración y sonido. Como ejemplo se ha tomado datos reales de la maquina p-12, en el anexo se muestra como llenar el formato.
FORMATO PARA EL MANTENIMIENTO ELECTRICO (SEMANAL). En el anexo 23 se muestra un formato de inspección semanal donde deberán anotar datos tanto con maquina apagada y en funcionamiento. Cuando la maquina este apagada se revisara y limpiara todos los elementos de control y fuerza
Cuando la maquina este en funcionamiento se tomara la medición de los parámetros de cada motor.
FORMATO PARA EL JEFE Y SUPERVISOR DE MANTENIMIENTO. En el anexo 26 se muestra un formato de programación de mantenimiento preventivo. En el se anotan los datos recopilados por los operadores, mecánicos y eléctricos. Este formato consta de los siguientes puntos:
En la primera columna corresponde al nombre de la maquina. En la segunda columna corresponde de la fecha de la recopilación de la información. En la tercera columna corresponde al problema. En la cuarta columna corresponde a la fecha que se va a realizar el mantenimiento o que se realizo. En la quinta columna el corresponde al tiempo que se utiliza o utilizo para realizar el mantenimiento. Estos datos también serán ingresados al programa de mantenimiento. Como ejemplo se ha tomado datos reales de la maquina p-12, en el anexo se muestra como llenar el formato.
FORMATO PARA MANTENIMIENTO CORRECTIVO. En el anexo 24 se muestra un formato don de se muestra: En la primera columna la actividad que se realizo. En la segunda columna el tiempo que se utilizo. La cuarta columna quien realizo la corrección.
Como ejemplo se ha tomado datos reales de la maquina p-12, en el anexo se muestra como llenar el formato.
FORMATO DE LAS ACTIVIDADES DIARIAS DE MANTENIMIENTO MECANICO Y ELECTRICO . En el anexo 25 se muestra las actividades de mantenimiento mecánico y eléctrico programadas por el jefe de mantenimiento. Como ejemplo se ha tomado datos reales de la maquina p-12, en el anexo se muestra como llenar el formato. PROGRAMACION DE LAS ACTIVIDADES DE MANTENIMIENTO. Comprende llevar a cabo una auditoria de los recursos físicos y materiales utilizados para cada una de las actividades (afilar cuchillas y pines, lubricación y engrase, etc.) Asi también actuar cuando acontezca un problema. La programación se la realizara en periodos: diario, semanal, mensual y anual.
PROGRAMACION DIARIA. Inspecciones de los elementos de las maquinas como estados de las cuchillas y pines. Calibración de rodillos.
PROGRAMACION SEMANAL. Afilamiento de las cuchillas de las maquinas bielomatik p-12, p-23, p-896. Afilamiento de los pines de las maquinas bielomatik p-12, p-896. La maquina p-23 no perfora por lo tanto no lleva pines.
Cambio de cuchillas. Limpieza de mangas y rodillos de impresión Limpieza de bandejas.
PROGRAMACION MENSUAL. Lubricación y engrase de las maquinas bielomatik p-23, p-12, p-896. Mantenimiento a elementos de control y fuerza
PROGRAMACION SEMESTRAL O ANUAL. Esta depende del tiempo de trabajo de las maquinas. Mantenimiento a motores de las maquinas. Cambio de rodamiento de las maquinas. Cambio de elementos de control y fuerza.
CUADRO Nº 18 CUADRO DE LAS ACTIVIDADES BIELOMATIK P-23
ACTIVIDAD
DURACION
LAPSO
RECURSO
RECURSO FISICO
HUMANO Afilamiento de cuchillas
2 horas
semanal
1 mecánico
esmeril
Cambio de cuchillas
2 horas
semanal
1 mecánico
3 cuchillas
Lubricación y engrase
3 horas
mensual
1 mecánico
2 litros de aceite y 0.5 de grasa
Calibración de rodillo
0.5 hora
diario
1mecanico
Herramientas de trabajo
Limpieza de bandejas
1 hora
semanal
1 operador
Agua, anillox,detergente
Limpieza de mangas
1 hora
semanal
1 operador
Agua, anillox,detergente
Cambio de rulimanes
4 horas
Semestral o anual
1 mecánico
Herramientas de trabajo
Verificación de
3 horas
mensual
1 eléctrico
Herramientas de trabajo
tableros eléctricos En el anexo 27 se muestra el tiempo invertido anual para el mantenimiento preventivo total.
CUADRO Nº 19 CUADRO DE LAS ACTIVIDADES BIELOMATIK P-12
ACTIVIDAD
DURACION
RECURSO
LAPSO
RECURSO FISICO
HUMANO Afilamiento de pines
2horas
semanal
1 mecánico
esmeril
Cambio de pines
2horas
semanal
1 mecánico
Herramientas de trabajo
Lubricación y engrase
3 horas
mensual
1 mecánico
2 litros de aceite y 0.5 de grasa
Cambio de rulimanes
4 horas
Semestral o
1 mecánico
Herramientas de trabajo
1 eléctrico
Herramientas de trabajo
anual
Verificación de
3 horas
mensual
tableros eléctricos
En el anexo 28 se muestra el tiempo invertido anual para el mantenimiento preventivo total.
CUADRO Nº 20
ACTIVIDAD
DURACION
LAPSO
RECURSO HUMANO
RECURSO FISICO
Afilamiento de pines
2horas
semanal
1 mecánico
esmeril
Cambio de pines
2horas
semanal
1 mecánico
Herramientas de trabajo
Afilamiento de cuchillas
2 horas
semanal
1 mecánico
esmeril
Cambio de cuchillas
2 horas
semanal
1 mecánico
3 cuchillas
Lubricación y engrase
3 horas
mensual
1 mecánico
2 litros de aceite y 0.5 de grasa
Calibración de rodillo
0.5 hora
diario
1mecanico
Herramientas de trabajo
Limpieza de bandejas
1 hora
semanal
1 operador
Agua, anillox,detergente
Limpieza de mangas
I hora
semanal
1 operador
Agua, anillox,detergente
Cambio de rulimanes
4 horas
Semestral o
1 mecánico
Herramientas de trabajo
1 eléctrico
Herramientas de trabajo
anual Verificación de
3 horas
mensual
tableros eléctricos
CUADRO DE LAS ACTIVIDADES BIELOMATIK P-896
En el anexo 29 se muestra el tiempo invertido anual para el mantenimiento preventivo total. Las actividades observadas en los cuadros son para lograr el incremento de la productividad, se deben respetar las horas programadas para este fin. CUADRO Nº 21 CUADRO DE RESUMEN DE LAS ACTIVIDADES ANUALES PLANEADAS CON EL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO TOTAL ACTIVIDAD
DURACION
LAPSO
Lapso de tiempo en H.
RECURSO HUMANO
Afilamiento de pines
4horas
semanal
192
1 mecánico
Cambio de pines
4horas
semanal
192
1 mecánico
Afilamiento de
4 horas
semanal
192
1 mecánico
Cambio de cuchillas
4horas
semanal
192
1 mecánico
Lubricación y engrase
9 horas
mensual
108
1 mecánico
Calibración de rodillo
2 hora
diario
240
1mecanico
Limpieza de bandejas
2 hora
semanal
96
1 operador
Limpieza de mangas
2 hora
semanal
96
1 operador
cuchillas
Cambio de rulimanes
12 horas
Semestral o
24
1 mecánico
108
1 eléctrico
anual Verificación de
6 horas
mensual
tableros eléctricos TOTAL
1.140
Por daños imprevistos (preventivos programados) se los realizara los días no laborables (sábados y domingos).
CALCULO DEL AHORRO. En el departamento de mantenimiento trabajan 8 personas que son los siguientes:
2 electricistas. 6 mecánicos.
Se trabajara de la siguiente manera: Horas de mantenimiento: 1.440 horas/8 técnicos =180 Para obtener el ahorro, se realiza la siguiente operación:
% de ahorro=tiempo utilizado en mantenimiento/tiempo improductivo. % de ahorro= 180 horas / 1.440 horas. % de ahorro= 0.125 *100 = 12.5%. % de ahorro = 1-(12.5%)
% de ahorro =87.5 %
CALCULO DE LA PRODUCTIVIDAD. Para obtener la productividad de la empresa se realizara el siguiente cálculo: Horas anuales: 24 horas * 5 días * 4 semanas * 12 meses = 5.760 h/a Tiempo improductivo= 1.454 horas. Horas de trabajo al año= 5.760 h -1.454 h = 4.306 horas. CALCULO DEL INCREMENTO DE LA PRODUCTIVIDAD Productividad del año horas trabajadas / horas de trabajo al año. Productividad del año = 4.306 horas / 5.760 horas, Productividad del año = 0,75 * 100 Productividad del año = 75%.
Para obtener el incremento de la productividad en horas para el año 2.006, se ha propuesto la recuperación del tiempo improductivo.
Recuperación del tiempo improductivo= 1.454 horas -180 horas Recuperación del tiempo improductivo= 1.274 horas.
Horas a trabajar = horas. Trabajadas + recuperación tiempo improductivo. Horas a trabajar = 4.306 horas + 1.274 horas.
Horas a trabajar = 5.580 horas.
Productividad el horas propuesta = horas a trabajar / horas anuales. Productividad el horas propuesta = 5.580 horas / 5.760 horas 0,97 Productividad el horas propuesta = 0,97 *100
Productividad en horas propuesta =97 %
Rec. Del incremento = productividad propuesta – productividad actual Rec. Del incremento = 97 % -75% Rec. Del incremento = 22 %. CUADRO Nº 22 A CONTINUACIÓN SE DESCRIBE LOS COSTOS DE LOS RECURSOS NECESARIOS PARA PONER EN MARCHA EL PROGRAMA DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO TOTAL PMT. Recursos
Cantidad
Costo total En $
Software MAC
1
2.800,00
Instalación
1
200,00
Capacitación
1
400,00
total ELABORADO POR: NÉSTOR VALDERRAMA GUZMÁN
3.400,00
El costo total de los insumos para realizar el Mantenimiento Preventivo ha ascendido a $ 3.400. Aquí no se incluyen costo de recursos humanos porque PAPELESA consta de un departamento de mantenimiento integrada por 8 técnicos.
Al realizar este mantenimiento preventivo, se va a reducir los tiempos improductivos de las maquinas, se realiza este mantenimiento preventivo con el objetivo de evitar averías en vez de repararla cuando ocurra y podría llegar a daños mayores como daños de las piezas de las maquinas, es necesario mantener un stock mínimo de repuestos e insumos para realizar el mantenimiento preventivo, como por ejemplos: rodamientos, pines, cuchillas, lubricantes etc. También es necesario que el programa de mantenimiento deba contener las siguientes actividades:
Comprobar los niveles de lubricantes de las maquinas. Añadir lubricantes si es necesario. Comprobar el desgaste. Observar los ruidos, vibraciones, etc.
4.1.2 ANALISIS DE LA SOLUCION Nº 2. CONTRATACION DE UN JEFE DE MANTENIMIENTO. La solución 2 dos corresponde a la contratación de un jefe de mantenimiento. El objetivo de esta solución mantener un control de todas las actividades de mantenimiento. Papelesa en la actualidad no cuenta con un jefe especializado para tal función, sino que cuenta con una persona con un tiempo aproximado de 5 años dentro de la empresa a cargo de esa función.
PERFIL DE LA PERSONA ENCARGADA.
La persona encargada de este departamento no tiene un titulo universitario, o tecnología, sino que tiene un titulo de bachiller en mecánica, por tal motivo no tiene conocimiento de planificación, organización, ni electricidad solo lo que es mecánica. Es por esa razón que no se lleva registro en el departamento.
PERFIL DE UN JEFE DE MANTENIMIENTO. Ser profesional o egresado en la carrera de tecnología mecánica, ingeniería industrial o carrera afines. Tener conocimiento de maquinas para manufactura de artículos de papelería. Indispensable experiencia. Edades comprendidas entre los 25 a 40 años. Trabajar bajo presión. Asignar funciones al personal contratado.
FUNCIONES DEL JEFE DE MANTENIMIENTO. Controlar las tareas de mantenimiento. Ingresar datos al programa de mantenimiento. Estar encargado del software de mantenimiento (MAC). Programar las tareas de mantenimiento. Llevar el orden de los registros de mantenimiento.
CUADRO Nº 23 COSTOS PARA CONTRATACION DE UN JEFE DE MANTENIMIENTO. Descripción
Jefe de mto.
Costo mensual
Cantidad
(costo unitario)
(en meses)
$500,00/mes
12
beneficios
Costo total mas beneficios
$349,00
Publicación en el diario
Total
$6.349,00 $ 40,00
$6.389,00
ELABORADO POR: NÉSTOR VALDERRAMA GUZMÁN FUENTE: RECURSOS HUMANOS
En el anexo 30 se muestra el cálculo de sueldo y beneficio del jefe de mantenimiento a contratar. Resumiendo el costo de esta alternativa asciende a $6.3890, 00 4.1.3 ANALISIS DE LA SOLUCION 3. CAPACITACION PARA EL PERSONAL QUE TRABAJA EN LAS MAQUINAS. Esta solución se refiere al diseño de un programa de capacitación para los trabajadores que operan las maquinas. Para cumplir con este programa de capacitación se deben seguir los siguientes pasos: Tema de la capacitación. Fecha de inicio de la capacitación. Tiempo de duración de la capacitación. Horarios de la capacitación. Participantes de la capacitación. Lugar de la capacitación. Instructores para la capacitación. Costo de la capacitación.
CUADRO Nº 24 COSTOS DE LA CAPACITACION DEL PERSONAL QUE TRABAJA EN MAQUINAS. Descripción
días
Cantidad
Costo
Costo
unitario
total
operadores
5
6
$120,00
$
ayudantes
5
12
$120,00
$ 1440,00
COSTO DEL PROGRAMA DE CAPACITACION
720,00
$ 2.160,00
Elaborado por: Néstor Valderrama Guzmán Fuente: Supervisor de Planta.
El costo total del programa de capacitación será de $2.160,00
El tema de la capacitación será con respecto a maquinarias que manufacturan derivados del papel, tendrá una duración de 5 días domingos de 7:00 AM -12:00 PM, con un total de 25 horas.
4.1.4 ANALISIS DE LA SOLUCION Nº 4. INCENTIVOS PARA EL PERSONAL QUE TRABAJA EN LAS MAQUINAS. Esta solución se refiere al incentivo que se le debe dar al personal que trabaja en las maquinas de producción.
OBJETIVO DE LOS INCENTIVOS. El objetivo fundamental es bajar el nivel de desperdicio ocasionado por fallas operativas que el operador pueda evitarlas. Si hay fallas mecánicas o eléctricas avisar al departamento de mantenimiento y evitar el exceso de desperdicio por falla de maquina, a la vez la maquina no pararía debido a estas fallas. COSTOS DE LOS INCENTIVOS. En los últimos 3 meses se esta ejecutando un plan de incentivo para los que logran mayor producción en el mes por maquina, y que consta de lo siguiente:
CUADRO Nº 25 CUADRO DE INCENTIVOS MAQUINA P-23
Recurso
Descripción
humano
(incentivo)
Operador
Cantidad
Parrillada
Costo
Costo
Costo
Unitario
Total
Total
mensual
anual
1
$20,00
$20,00
$240,00
6
$20,00
$120,00
$1.440,00
$ 30,00
$ 360,00
$180,00
$2.040,00
Y bebida Ayudantes
Parrillada
(4 son
Y
empacadores) otros
bebida transporte
Totales ELABORADO POR: NÉSTOR VALDERRAMA GUZMÁN FUENTE: SUPERVISOR DE PLANTA.
El costo total del programa de incentivos será de $ 2.040,00
CAPITULO V
5.0 EVALUACION ECONOMICA Y ANALISIS FINANCIERO.
5.1 COSTO Y CALENDARIO DE LA INVERSION PARA LA IMPLEMENTACION DE LAS ALTERNATIVAS PROPUESTAS. Costo de las soluciones. CUADRO Nº 26 EN EL SIGUIENTE CUADRO SE MUESTRA EL RESUMEN DE TODAS LAS ALTERNATIVAS DE SOLUCIÓN CON SUS RESPECTIVOS COSTOS. DESCRIPCION
DETALLE
COSTOS
%
PROGRAMA DE MANTENIMIENTO
CUADRO # 22
$3.400,00
24,30
CONTRATACION DE JEFE DE MANTENIMIENTO
CUADRO # 23
$6.389,00
45,67
PROGRAMA DE CAPACITACION
CUADRO # 24
$2.160,00
15,44
PROGRAMA DE INCENTIVOS
CUADRO # 25
$2.040,00
14,58
$13.989,00
100,00
TOTAL
ELABORADO POR: NESTOR VALDERRAMA
Es decir, los costos de la solución ascienden a $13.989,00. El programa de mantenimiento ocupa un 24,30 %, la contratación del jefe de mantenimiento ocupa el 45,67 %, el programa de capacitación ocupa el 15,44 %, y el programa de incentivos el 14,58 % de los costos totales de la solución.
La alternativa de solución que se escogió para enfrentar las continuas paralizaciones que afectan al ciclo de producción es el sistema TPM (mantenimiento productivo total), Contratación de un Jefe de Mantenimiento Capacitación del Personal que trabaja en las Maquinas y el programa de incentivos. Con un análisis antes realizado se ha detallado los costos de las propuestas, estos costos se clasifican en: inversión fija y costos de operaciones.
5.1.1 INVERESION FIJA DE LA PROPUESTA.
La inversión fija mide el valor total de las adquisiciones de los activos fijos tangibles o intangibles, obtenidos como resultado de procesos de producción. En el caso de la alternativa de solución los activos o rublos que forman parte de la inversión son: CUADRO Nº 27 INVERSION FIJA DE LA PROPUESTA. INVERSION
DETALLE
COSTO TOTAL EN ($)
Software de mantenimiento
CUADRO #22
2.800,00
Instalación
CUADRO #22
200,00
Total
3.000,00
Elaborado por: Néstor Valderrama Guzmán Fuente: cotización PAG. DE INTERNET
El costo de la inversión fija da como resultado la cantidad de $3.000,00. 5.1.2 COSTO DE LA OPERACIÓN DEL TPM. Los costos de la operación, son todos aquellos costos que se involucran con la alternativa de la solución propuesta, los cuales son: Costos del recurso humano, los cuales hacen referencia a las capacitaciones técnicas, administrativas.
CUADRO Nº 28 COSTO DE OPERACIÓN DEL TPM. DESCRIPCION
DETALLE
COSTO $
Capacitación Software de Mantenimiento
CUADRO # 22
400,00
Contratación del Jefe de Mantenimiento
CUADRO # 23
6.389,00
Capacitación del personal que trabaja en
CUADRO # 24
2.160,00
CUADRO # 25
2.040,00
maquinas Programa de Incentivos Total
10.989,00
ELABORADO POR: NÉSTOR VALDERRAMA GUZMÁN
Los costos de operación dan como resultado la cantidad de: $10.989,00.
CUADRO Nº 29 COSTOS TOTALES ANUALES DEL SISTEMA TPM DESCRIPCION
TOTAL
DETALLE
%
3.000,00
CUADRO #27
21,45%
Costo de operación
10.989,00
CUADRO #28
78,55%
total
13.989,00
Inversión fija
ELABORADO POR: NÉSTOR VALDERRAMA GUZMÁN
100,00%
5.2 PLAN DE INVERSION /FINANCIAMIENTO DE LA PROPUESTA. El plan de financiamiento propuesto da lugar a la solicitud de un crédito de 60 días plazo a los proveedores por el costo total de la inversión fija de $3.000,00 con forma de pago mensual y con una tasa de interés del 12,89 % anual. Crédito solicitado =$3.000,00 Tasa de interés anual
= 6%
Tasa de interés mensual = 6%/12 Tasa de interés mensual = 0.5% Con la información antes detallada, procederemos a calcular el pago a los 2 meses del crédito. 2
(3.000,00)*(0,005)*(1+0,005) Pago=---------------------------------------------2
(1+0,005) -1
Pago= $1.511,26 mensual. Como son 2 meses el pago total será de: $1.511,26 * 2 = $3.022,51 El interés generado en los 2 meses fue $ 22,51
5.2.1 BALANCE ECONOMICO Y FLUJO DE CAJA.
Los costos hacen referencia a la inversión fija y a los costos de operación anual y los ingresos son los ahorros de los perdidas anuales obtenidas en la cuantificación de la unidad 4 cuya cifra es de $ el ahorro anual fruto de las perdidas, de acuerdo con algunos criterios gerenciales de Papelesa de una inversión es la tabla que se muestra a continuación:
CUADRO Nº 30 AHORRO DE LAS PÉRDIDAS AHORRO DE LAS PERDIDAS DESCRIPCION
1
2
3
AÑO
2006
2007
2008
%DE AHORR0
32%
87.5%
87.5%
$ AHORRO
15.414,96
30.443,88
30.443,88
ELABORADO POR: NÉSTOR VALDERRAMA GUZMÁN
Las perdidas anuales son de $48.782,20 con la implementación de las soluciones se va a recuperar en el primer año el 32% posteriormente en los próximos años el 87.5%. CUADRO Nº 31 FLUJO DE CAJA Ahorro de las perdidas Inversión inicial Costo de operación Capacitación depreciacion Costos de financiamiento (interés)
15.414,96 3.000,00
30.443,88
3.000,00
3.000,00 22.583,39
76.302,72 3.000,00
8.429,00
8.934,74
9.440,46
26.804,20
2.560,00 1.000,00
1.280,00 1.000,00
1.280,00 1.000,00
5.120,00 3.000,00
22,51
Costo de operación anual FUJO DE CAJA VAN
30.443,88
22,51
15.011,51
11.214,74
11.720,46
403,45
19.229,14
18.723,42
37.946,71
Elaborado por: Néstor Valderra ma Guzmán
VAN –del flujo Beneficio
CUADRO Nº 32 CUADRO DEL VAN Nº 1 2 3 4 5 VAN
DATOS 10% $ -3.000,00 403,43 19.229,14 18.723,42 $ 22.583,39
DESCRIPCION TASA ANUAL DE DESCUENTO COSTO INICIAL DE LA INV. RENDIMIENTO DEL PRIMER AÑO RENDIMIENTO DEL SEGUNDO AÑO RENDIMIENTO DEL TERCER AÑO
ELABORADO: POR NESTOR VALDERRAMA
5.3 ANALISIS BENEFICIO / COSTO DE LA ALTERNATIVA.
INDICE DEL BENEFICIO. Para determinar el beneficio real de la solución, se ha procedido al cálculo del índice de beneficio costo, el cual es el siguiente:
Índice beneficio costo = VAN /costos de las soluciones. Índice beneficio costo = $ 22.583,39 / 13.989,00 Índice beneficio costo =$1,61 El índice beneficio costo es de $ 1,61 es decir, por cada dólar que invierte la empresa para aplicar la solución propuesta, recupera $ 0,61 por concepto de las perdidas que afectan a la planta de producción. Es decir, la Empresa obtiene $0,61 de ganancia por cada dólar que invierte.
5.4 INDICES FINANCIERO QUE SUSTENTAN LA INVERSION.
5.4.1 TASA INTERNA DE RETORNO. Para el cálculo del TIR se utiliza la siguiente formula:
1/n F=P (1+i) Despejando i obtenemos:
1/n i= (F/P) -1 En donde:
i=Tasa Interna de Retorno F= Perdida Anual de la Empresa P=Inversión de la Empresa n=Tiempo.
Entonces tenemos: 1/n
i= ($48.782 / $13.989) -1
i=248 % anual
i=20.72 % mensual
Donde:
F=$48.782/12 meses =$4.065,16 F= $4.065,16 perdida mensual
F1 P=
F2 1
(1+i)
F3
+
2
(1+i)
+
F4 3
(1+i)
4065, 16
+
4
1
(1+ 0, 010740)
4065, 16 5
+........ +
(1+i)
4065, 16
P=
Fn
+
n
(1+i)
4065, 16 2+
(1+0, 010740)
4065, 16 3
(1+0, 01 0740)
+
4
(1+0, 01 0740)
+
(1+ 0, 010740)
4065, 16 P=
4065, 16 +
(1, 01)
4065, 16 +
(1, 02)
4065, 16 +
(1, 03)
+ (1, 04)
4065, 16
(1, 05)
P= 4021, 96 + 3970, 22 + 3936, 93 + 3895, 10 = $ 15.833, 21 P= $ 15.833, 21 En resumen, la empresa recuperara la inversión en un periodo de 4 meses. Al dar como resultado igualdad o mayor al valor $13.989,00 significa que el cálculo del TIR en el programa Excel del análisis del flujo de caja es el correcto. El valor del cuarto mes es de $13.478,61 es inferior al de la inversión El valor al quinto mes es de $15833,21 en este mes ya se paga la inversión por lo tanto es el valor correcto.
5.4.2 CALCULO DEL TIEMPO DE RECUPERACION DE LA INVERSION
CUADRO Nº 33 RECUPERACION DE LA INVERSION Inversión N.
Mes
Cuota Mensual
Interés
Valor Total
Valor Acumulado
$13.989 1
ENERO
4.065,16
1,01
4021,96
4021,96
2
FEBRERO
4.065,16
1,02
3979,22
8001,18
3
MARZO
4.065,16
1,03
3936,93
11938,11
4
ABRIL
4.065,16
1,04
3895,10
15833,21
5
MAYO
4.065,16
1,05
3853,70
19686,91
6
JUNIO
4.065,16
1,07
3812,75
23499,66
7
JULIO
4.065,16
1,08
3772,23
27271,89
8
AGOSTO
4.065,16
1,09
3732,15
31004,04
9
SEPTIEMBRE
4.065,16
1,10
3692,48
34696,52
10
OCTUBRE
4.065,16
1,11
3614,42
38310,94
11
NOVIEMBRE
4.065,16
1,12
3614,42
41925,36
12
DICIEMBRE
4.065,16
1,14
3576,01
45501,37
1,15
3538,01 49039,38
ELABORADO POR: NESTOR VALDERRAMA
El valor del tercer mes es $ 11.938, 11 es inferior al de la inversión El valor al cuarto mes es $ 15833,21 es superior al valor de la inversión por lo tanto es el correcto. El valor que paga la empresa es de 13.989
La inversión será recuperada en un periodo de 4 meses con una tasa de retorno de 1,0740 mensual.
CAPITULO VI
6.0 PROGRAMACION Y PUESTA EN MARCHA
6.1 SELECCIÓN Y PROGRAMACION DE ACTIVIDADES PARA LA IMPLEMENTACION DE LA PROPUESTA
Previo a la ejecución de esta propuesta, se debe contar con la aprobación del Gerente General de la empresa para de esta manera poner en marcha la implementación del sistema.
Una vez aprobada la estrategia de solución, se elabora un programa de actividades para obtener las incidencias de los resultados propuestos de la solución a emplearse.
Para conseguir las metas requeridas, se ha generado la aplicación del DIAGRAMA DE GANTT a continuación expuesto, para poder señalar el tiempo que se tardaría en implantar el sistema TPM.
DIAGRAMA DE GANTT. El diagrama de gantt que se muestra a continuación, detalla los pasos para ejecutar la implementación del sistema, también los días necesarios hasta la puesta en marcha, la Gerencia deberá otorgar días de holgura en el caso de que sucedan contratiempos o problemas en el transcurso de la implementación.
6.2 CRONOGRAMA DE IMPLEMENTACION CON LA APLICACIÓN DE MICROSOFT PROYECT.
CAPITULO VII
7.0 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES
7.1 CONCLUSIONES.
La industria ecuatoriana carece de una detallada planificación del mantenimiento adecuado, el mismo que le permita realizar todo tipo de chequeos a las maquinas y equipos que la conforman en coordinación con el departamento de producción para evitar las continuas paralizaciones que afectan al ciclo productivo, ya que el mantenimiento correctivo es tema del pasado.
Con los avances tecnológicos y los retos del futuro (TLC), es necesaria la aplicación del sistema que permita tomar acciones y decisiones adecuadas para aprovechar toda capacidad de los recursos que maneja PAPELESA. De esta manera incrementar los índices de la eficiencia operacional y la productividad tecnológica de la planta.
7.2 RECOMENDACIONES.
Unos de los sistemas que se puede recomendar y que es de mucha importancia es el sistema TPM (siglas en ingles) o Mantenimiento Productivo Total ,este sistema permitirá establecer políticas, normas y cultura laboral , ya que se conforman de una serie de sistemas o estrategias de ingeniería japonesa , así como también , la planificación , coordinación , no solo del mantenimiento , sino que de todos los departamentos o áreas entre si , que conforman la empresa . Como resultados se obtendría : disminución de las paralizaciones , desperdicios tiempos improductivos , optimización y disminución de las paralizaciones , desperdicios , tiempos improductivos optimización y disminución de los costos de producción , se evitarían retrasos de materia prima , con el fin , una gama de beneficios que ayudaría a fortalecer la empresa PAPELESA.
BIBLIOGRAFIA
LIBROS DE REFERENCIA
“MAYNARD” . Manual del Ingeniero Industrial tomo I, MEXICO 1996.
“MAYNARD” . Manual del Ingeniero Industrial tomo II, MEXICO 1996.
CHASE, AQUILANO, JACOBS .Administración de Producción y Operaciones octava edición, Colombia año 2.000
