Fertigungsanlagen und Technologien Production Lines and Technology

Fertigungsanlagen und Technologien Production Lines and Technology The future runs through Nexans. Inhalt Content • Fertigungsanlagen und Technolo...
Author: Astrid Maier
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Fertigungsanlagen und Technologien Production Lines and Technology

The future runs through Nexans.

Inhalt Content

• Fertigungsanlagen und Technologien - Ein Geschäftsbereich mit langer Tradition

• Production Lines and Technology - A Business Line with a Long Tradition

• UNIWEMA® Form- und Schweißanlage

• UNIWEMA® Forming and Welding Line

• Verbundrohranlagen

• Composite Pipe Production Lines

• Quernahtschweißanlagen für Metallbänder

• Cross Welding Equipment for Metal Strips

• COLOMAT

• COLOMAT

• UNIVERO® TWIN-ROTOR

• UNIVERO ® TWIN-ROTOR

• Verseilmaschine für Starkstromkabel

• Cabler for Power Cables

• CRYOFLEX Transfer-Systeme

• CRYOFLEX Transfer Lines

Irland Großbritannien

Fertigungsanlagen und Technologien Production Lines and Technologies

Kanada USA

Brasilien

Ein Geschäftsbereich mit langer Tradition Bei Nexans, dem weltweit führenden Hersteller der Kabelindustrie mit 18.000 Mitarbeitern in 28 Ländern und einem Umsatz im Jahr 2001 von 4,8 Milliarden Euro, haben die Entwicklung und der Bau von Spezialmaschinen für die Kabelfertigung eine lange Tradition. Ausgangspunkt für die Bedeutung dieses wichtigen Geschäftsfeldes war vor mehr als vier Jahrzehnten die Entwicklung des UNIWEMAVerfahrens. Auf der Grundlage dieses Verfahrens ist im Laufe der Jahrzehnte eine ganze Maschinenfamilie für die Fertigung sehr unterschiedlicher Produkte entstanden. Neben dem UNIWEMA-Verfahren liefert der Geschäftsbereich heute Fertigungsanlagen und Technologien für viele Bereiche der Kabel- und Rohrfertigung sowie Rohrsysteme für flüssige Gase.

Zu den Schwerpunkten unseres derzeitigen Liefer- und Leistungsprogramms zählen: UNIWEMA® Form- und Schweißanlagen Anlagen zum kontinuierlichen Formen und Schweißen glatter und gewellter metallischer Kabelmäntel / HF-Leiter und Rohre Verbundrohranlagen Kontinuierliche Fertigung für Kunststoff-Aluminium-Kunststoffrohre Quernahtschweißanlagen für Metallbänder WIG-, LASER- und UltraschallSchweißen von blanken und beschichteten Metallbändern COLOMAT Ringsignierautomaten für kunststoffisolierte Drähte

UNIVERO TWIN-ROTOR Umseil- und Verlitzmaschine für hohe Fertigungsgeschwindigkeiten Verseilmaschine für Starkstromkabel SZ-Verseilung von großen Aderquerschnitten in-line mit dem Mantelextruder CRYOFLEX TransferSysteme Fertig konfektionierte flexible Leitungssysteme zum Transport von Flüssiggasen Basierend auf zahlreichen Schutzrechten in allen wichtigen Industrieländern wurden im Laufe der Jahre rund 300 Lizenzverträge abgeschlossen. Die positive Lizenzbilanz ist nicht nur Ergebnis und Ausdruck unserer erfolgreichen Arbeit auf diesem Gebiet, sie ist auch Zeichen des Vertrauens unserer

Kunden in unsere Erfahrung und unser technisches Knowhow. Ein wesentlicher Grund für diesen Erfolg ist die enge Zusammenarbeit und Kooperation mit unseren Kunden und die praxisnahe Entwicklung und Erprobung von Verfahren und Anlagen. Sie ist gleichzeitig Basis für unsere Zielrichtung. Neben der Entwicklung patentgeschützter Maschinen und Fertigungseinrichtungen bilden Systemlösungen für spezielle Anwendungen und Service einen wichtigen Schwerpunkt. Dazu gehört unter anderem die Einbeziehung des weiten und komplexen Gebietes der Schweißtechnik, aber auch das Vorantreiben technischer Entwicklungen mit der Zielsetzung, unseren Kunden maßgeschneiderte Problemlösungen anzubieten.

Frankreich

Norwegen Schweden Dänemark

Niederlande Süd Korea Belgien China

Deutschland Rumänien

Spanien

Vietnam

Türkei Italien Portugal Griechenland Schweiz

Libanon

Marokko Nigeria Australien

Ghana

Tansania

A Business Line with a Long Tradition At Nexans, worldwide leader in the cable industry with 18.000 people employed in 28 countries and, in the year 2001, sales of 4.8 Billion Euro, development and production of special machine-ry for cable production have a long tradition. The starting point for this important business line was the development of the universal forming and welding machine UNIWEMA more than four decades ago. Over the decades, a whole family of machines for a great variety of products was created on the basis of this process. Besides the UNIWEMA process the business line today supplies production lines and technology for applications in cable and pipe manufacture including pipe systems for liquid gases.

The following products rank among the main items in product and service lines:

UNIVERO TWIN-ROTOR High Speed Screening and Stranding Machine

UNIWEMA® Forming and Welding Line Production Lines for Continuous Forming and TIG / LASER Welding of Smooth or Corrugated Metal Cable Sheaths / HF Conductors

Cabler for Power Cables SZ cabling of Conductors inline with Sheathing and Jacketing Extruders

Composite Pipe Production Lines Continuous Production of Plastic-Aluminium-Plastic Pipes Cross Welding Equipment for Metal Strips TIG-, LASER- and Ultra Sonic Cross Welding for Splicing coated and blank Metal Strips COLOMAT Automatic Color Band Marking of plastic insulated Wires

CRYOFLEX Transfer Lines Completely assembled flexible transfer line systems for the transport of liquefied gases Based on numerous patents registered in all important industrial countries, about 300 licence agreements have been concluded over the years. The positive overall balance in terms of licence agreements not only results from our successful work in this area, it also evidences the confidence, our clients place in our expe-

rience and expertise. One of the fundamental reasons for this success is the close cooperation with our customers and the practically oriented development and testing of manufacturing processes and machinery. At the same time, this basis points to our targets. In addition to the development of patented machines and manufacturing equipment, system solutions for special applications and services are in the centre of our efforts. Among other things, these will include the wide and complex area of welding technology, but also the tracking of technical innovations with the objective to offer useful solutions for our customers' problems.

UNIWEMA® Form- und Schweißanlage Anlagen zum kontinuierlichen Formen und Schweißen glatter und gewellter metallischer Kabelmäntel / HF-Leiter und Rohre. Mit dem UNIWEMA-Verfahren wird aus einem Metallband ein geschweißter glatter oder gewellter Kabelmantel bzw. ein geschweißtes glattes oder gewelltes Rohr hergestellt. Seit der Einführung des UNIWEMAVerfahrens sind in allen Industrieländern der Welt viele tausend Kilometer Kabel und Rohre für die verschiedensten elektrischen und mechanischen Anwendungen gefertigt worden.

Ein Metallband wird in einem Arbeitsgang besäumt, zu einem Rohr - ggf. um eine Kabelseele herum - geformt und an seinen aneinanderliegenden Kanten mit dem WIG- oder LASER-Schweißverfahren stumpf verschweißt. Der hinter der Schweißstation angeordnete Spannzangenabzug zieht das Rohr oder das ummantelte Kabel durch die Maschine und schiebt es ggf. durch den Weller. Das perfekte Zusammenspiel von Formwerkzeug, Schweißeinrichtung und Spannzangenabzug ist Voraussetzung für eine gleichmäßig gute Schweißnaht und damit für eine hohe Produktqualität. Seit mit der Entwicklung des UNIWEMA-Verfahrens und dem Bau von UNIWEMAMaschinen vor über 40 Jahren

begonnen wurde, sind die Eigenschaften des UNIWEMAVerfahrens unter Berücksichtigung des jeweiligen Standes der Werkstoff-, Verfahrens- und Elektrotechnik / Elektronik ständig verbessert und weiterentwickelt worden. Nach wie vor werden in unserem Technikum Entwicklungen durchgeführt, um das UNIWEMAVerfahren auch für neue Produkte und moderne Produktionsanforderungen zu optimieren. Auf UNIWEMA-Maschinen werden Glattrohraußendurchmesser im Bereich von 2 - 200 mm mit Wanddicken im Bereich von 0,1 - 3 mm gefertigt. Die bisher größte gelieferte Anlage ist für Glattrohraußendurchmesser von 450 mm ausgelegt.

Das Schweißverfahren (WIG oder LASER) richtet sich nach den geforderten Wanddicken und Materialien. Hergestellt werden z.B. Schutzmäntel für Nachrichten-, Starkstrom- und Hochspannungskabel, Innenund/oder Außenleiter für CATV-/HF-Kabel, Schutzröhrchen für Glasfasern in Luftkabeln (OPGW), Fernheizrohre, Klima-anlagenrohre und Röhrchen für Injektionsnadeln.

UNIWEMA® Forming and Welding Line Production Lines for Continuous Forming and TIG / LASER Welding of Smooth or Corrugated Metal Cable Sheaths / HF Conductors. The UNIWEMA process is designed to produce from metal strip a welded smooth or corrugated cable sheath or tube. Since the introduction of the UNIWEMA process, many thousands of kilometers of "Wellmantel" cables have been produced in all industrial countries of the world for the most varied electrical and mechanical applications. In this process, a metal strip is introduced into the machine and, in a single operation, the strip edges are trimmed, the strip is formed into a tube or placed around a cable core. The opposing strip edges are butt welded. A split-clamp-

caterpillar located downstream from the welding station pulls the tube or the sheathed cable through the machine and, if added flexibility is desired, moves it to the corrugator. The perfect coordination of the forming and welding operations with the split-clamp caterpillar is a pre-condition for obtaining a uniform welded seam, thus ensuring optimum product quality. Since the original development of the UNIWEMA process over 40 years ago - continuous improvements have been incorporated in the equipment, relating to the use of improved materials, process details and, particularly, with respect to the electrical drives and electronic controls. Our development engineers continue to introduce improvements which permit the application of the UNIWEMA process for new products and lead to a further optimization of the manufacturing operation. On the UNIWEMA-Machines smooth tubes with outer dia-

meter of 2 - 200 mm, wall thickness 0.1 - 3mm can be produced. The largest machine supplied so far was for a smooth diameter of 450 mm. The type of welding system used (TIG or LASER) depends on the required wall thickness and tube material. Various products can be manufactured such as protective envelopes for communications-, powerand high voltage cables, outer and inner conductors for CATV-/ High-Frequency cables, protective tubing for aerial fiber optic cables (OPGW), pipes for district heating systems and tubes for injection needles.

Verbundrohranlagen Kontinuierliche Fertigung für KunststoffAluminium-Kunststoffrohre Die Kunststoffbeschichtung eines homogenen und diffusionsdichten Metallrohres kompensiert die Nachteile von reinem Metall durch die Vorteile von Kunststoff und die Nachteile von Kunststoff durch die Vorteile von Metall. Die Eigenschaften von Verbundrohren übertreffen die reinen Metallrohre und Kunststoffrohre.

Für die wirtschaftliche Fertigung von Verbundrohren ist eine Anlage erforderlich, die kontinuierlich im Dreischichtbetrieb ohne Unterbrechung mit minimalem Personaleinsatz sicher gefahren werden kann. Ein wesentlicher Bestandteil einer solchen Anlage ist die Metallrohrform- und -schweißmaschine UNIWEMA®, auf der beispielsweise ein Aluminiumband zu einem Rohr geformt und mit WIG oder LASER stumpf längsnaht verschweißt wird. In-line mit der UNIWEMA® werden das Kunststoffinnenrohr und das Kunststoffaußenmantelrohr extrudiert und zum Verbundrohr zusammengefügt. Alle Einzelmaschinen, die Materialzufuhr

und die Fertigrohraufnahme sind so konzipiert, dass eine unterbrechungslose Produktion sichergestellt ist. Unsere Verbundrohranlagen sind in zwei Größen lieferbar: Größe 1 bis 32 mm und Größe 2 bis 75 mm Verbundrohraußendurchmesser. Abhängig vom Rohrdurchmesser können Aluminiumrohre mit Wanddicken von 0,2 bis 1,8 mm hergestellt werden. Diese Anlagen werden bei kleinen Rohrdurchmessern mit einer Fertigungsgeschwindigkeit von 30 m/min betrieben. Die Tagesproduktion erreicht

im 3-Schicht-Betrieb etwa 35.000 Meter. Die einzelnen Komponenten der Verbundrohranlagen lassen auch wesentlich höhere Geschwindigkeiten zu. Die Schweißnahtqualität wird kontrolliert.

Composite Pipe Production Lines Continuous Production of Plastic-AluminiumPlastic Pipes Plastic-coated homogeneous and diffusion-tight metal pipes offset the shortcomings of all-metal pipes by the advantages of plastics and the disadvantages of all-plastic materials by the benefits of metals. The qualities of composite pipes therefore beat those of all-metal or all-plastic pipes.

Cost-efficient production of composite pipes requires equipment that can be run continuously in three shift operation for several days, without interruption, with a minimum of machine operators and a maximum of safety. Our UNIWEMA® forming and welding machine for metal pipes is an essential part of any such manufacturing line. Metal strips of aluminium or other metals are formed and

TIG or LASER butt-welded. The inner plastic pipe as well as the plastic sheathing pipe are extruded in-line and then combined to form the composite pipe. All individual machines, the material feed as well as the take-up device for the ready tube are designed to ensure continuous production. Our composite pipe production lines are available in two sizes: size 1 for producing com-posite pipes of up to 32 mm , and size 2 for pipes up to 75 mm outside diameter. Depending on the tube dia-meter the aluminium pipe can be produced

with a wall thickness of 0.2 to 1.8 mm. For small pipe diameters, the production speed is 30 m/min. In threeshift operation, about 35,000 m can thus be pro-duced per day. The individual components of the composite pipe production line also allow much higher speeds, with the quality of the weld seam being tested.

Quernahtschweißanlagen für Metallbänder WIG-, LASER- und Ultraschall-Schweißen von blanken und beschichteten Metallbändern Der kontinuierliche Betrieb einer Fertigungslinie zum Ummanteln von Kabelseelen oder zum Formen und Längsnahtschweißen von Rohren mit blanken (oder beschichteten) Metallbändern erfordert eine zuver-

lässige und ohne Unterbrechung der Fertigung auszuführende Technik zum Verbinden des Endes einer Bandlänge mit dem Anfang der nächsten. Abhängig vom Material, der Wanddicke und den Produktanforderungen wird für das Querschweißen entweder das WIG-, das LASER- oder das Ultraschall-Schweißverfahren eingesetzt. Die für die kontinuierliche Fertigung übliche Maschinenkombination besteht aus Doppelbandablauf, Quer-

nahtschweißmaschine mit Schere und Kastenbandspeicher. Die Festigkeit der Quernähte soll der Festigkeit der Längsnähte entsprechen und die Qualität des Endproduktes nicht beeinflussen.

Cross Welding Equipment for Metal Strips TIG-, LASER- and Ultra Sonic Cross Welding for Splicing coated and blank Metal Strips The continuous operation of a production line for either sheathing of electric cable cores or forming and longitudinally welding tubes with blank (or coated) metal strips requires a reliable method for splicing

the end of one strip length to the beginning of the next without interrupting the production of the cable sheath or the tube. Depending on material, strip thickness and product requirements cross welding employs either the TIG-, Laser- or Ultrasonic welding method. For continuous production the usual arrangement comprises of double pay-off, strip crosswelder with strip cutter and

boxtype strip accumulator. The strength of the cross welds shall be equivalent to the strength of the longitudinal weld seam and it shall not affect the quality of the final product.

COLOMAT Ringsignierautomaten für kunststoffisolierte Drähte Mit dem COLOMAT Ringsignierautomaten können kunststoffisolierte Drähte im Durchmesserbereich von ca. 0,4 - 5 mm bei niedrigen bis hohen Fertigungsgeschwindigkeiten (ca. 60 - 1500 m/min) vollautomatisch durch Ringe in einer oder mehreren Farben signiert werden. Der Ringabstand lässt sich

während der Fertigung stufenlos verändern. Für unterschiedliche Fertigungsanforderungen stehen verschiedene COLOMAT - Typen zur Verfügung. Sie unterscheiden sich durch die Anzahl der Farben, die während der Produktion schnell und automatisch, ohne den Austausch von Werkzeugen, nacheinander zur einfarbigen (Typ II/2 u. II/6) bzw. zweifarbigen Signierung (Typ IV/6 u. IV/8) eingeschaltet werden können. Auch der Spülvorgang ist automatisiert. Falls während der laufenden Fertigung die Signierfarbe häufig gewechselt werden

muss, bietet sich Typ IV/8 an: bei Einfarbenbetrieb kann ohne Markierungsunterbrechung von einer auf die andere Farbe umgeschaltet werden.

COLOMAT Automatic Color Band Marking of plastic insulated Wires With the COLOMAT Automatic Bandmarker plastic insulated wires in the diameter range of approx. 0.4 - 5 mm can be marked automatically at low as well as at high production speeds (approx. 60 - 1500 m/min) with one or multicolour ring bands.

The band distance can be continuously changed during running production. For different production requirements different types of COLOMAT are available. They differ by the number of colours, which can be activated quickly and automatically for onecolour (type II/2 and II/6) or two-colour marking (type IV/6 and IV/8) during production without exchange of tools. The cleaning process is automized, too. If the marking ink has to be changed frequently during

running production, COLOMAT type IV/8 can be recommended: for one-colour marking this type allows change of ink without interruption of marking.

UNIVERO ® TWIN-ROTOR Umseil- und Verlitzmaschine für hohe Fertigungsgeschwindigkeiten Der UNIVERO® TWIN-ROTOR besteht aus zwei in einem Rahmen parallel zueinander angeordneten Rotoren; jeder Rotor bildet einen aus 10 hintereinander festeingebauten

Spulen bestehenden Zentralspinner. Jede Spule kann bis zu 12 Drähten aufnehmen. Während der eine Rotor in der Fertigungslinie (Aktivseite) mit einer Drehzahl von bis zu 400 U/min eine Kabelseele verseilt oder umseilt, wird der zweite

Der UNIVERO® TWIN-ROTOR kann z.B. eingesetzt werden für -

Gemeinsame Schirmung für Mittel- und Hochspannungskabel Konzentrische Leiter für 1 kV-Kabel Einzeladerschirme für Bergbaukabel Mehrdrätige flexible Leiter Seile Bewehrungen für Kabel, Schläuche, Rohre

Rotor gleichzeitig auf der Passivseite mit dem für die folgende Kabellänge benötigten Wickelgut beladen.Nach Fertigstellung einer Kabellänge tauschen die beiden Rotoren die Plätze. Der beladene Rotor setzt nach Einziehen der Kabelseele und Auflegen der Schirmdrähte die Fertigung nach kurzer Unter-

brechung fort, während der leere Rotor neu beschickt wird. Durch das parallele Fertigen und Beschicken kann eine Maschinenausnutzung von 90% erreicht werden.

UNIVERO ® TWIN-ROTOR High Speed Screening and Stranding Machine The UNIVERO® TWIN-ROTOR comprises, in a frame, two rotating cylinders arranged in parallel to each other; each rotor constitutes a central spinner holding along its axis

10 bobbins to carry the material to be served. Each bobbin can take up to 12 wires. As one rotor (the active side) is engaged in screening or stranding a cable core with up to 400 rpm, the other is loaded on the passive side with the

The UNIVERO TWIN-ROTOR can be applied, for instance, for -

screens for medium and high voltage cables concentric conductors for 1 kV cables shielded single conductors for mining cables multi-wire and flexible conductors strands armourments for cables, hoses and tubes

charge required for the following cable length. After production of the first cable is finished the two rotors change places by turning the frame by 180° and after only a short interruption for feeding the new cable core and laying of the screening wires the charged rotor starts production, while the empty rotor takes the

next charge. The manufacturing and charging in parallel increases the machine employment to about 90 %.

Verseilmaschine für Starkstromkabel SZ-Verseilung von großen Aderquerschnitten in-line mit dem Mantelextruder Die Maschine arbeitet mit einem in wechselnder Drehrichtung rotierenden Spannzangenabzug nach dem SZ-Verseilverfahren. Dadurch ist es

möglich, zwischen stationären Aderabläufen und stationärem Aufwickler Adern mit großem Querschnitt kontinuierlich zu verseilen und die Verseilmaschine in-line mit der Mantelstraße zu betreiben. Je nach Maschinentyp können Adern mit Querschnitten bis zu 500 mm2, rund oder sektorförmig, ein- oder mehrdrähtig

verseilt werden. Die nach dem SZ-Verfahren verseilten Kabel sind konventionell verseilten Kabeln technisch gleichwertig; ihre Herstellung mit der in der Mantelstraße betriebenen Verseilmaschine ist dagegen bedeutend wirtschaftlicher. Die Anlage zeichnet sich durch kompakte Bauweise und ge-

ringen Platzbedarf aus. Fundamente sind für die Aufstellung nicht erforderlich.

inner sheath extrusion pay-offs

tape spinner

SZ-cabler

outer sheath extrusion

caterpillar cooling through

Cabler for Power Cables SZ cabling of Conductors in-line with Sheathing and Jacketing Extruders This cabler is designed for reverse-lay cabling of power cable conductors by using a split clamp caterpillar (SCC) capstan, that rotates in alternating directions. The SZ cabling

traversing take-ups

technology allows a continuous cabling of insulated conductors with large cross sections in-line with the jacketing extruder and using stationary pay-off and take-up stands. Depending on the size of the cabler insulated conductors with cross sections up to 500 mm2, round or sectorshaped, solid or multiwire can be cabled.

The cables containing reverselay cabled conductors are in any technical regard equivalent to cables that are cabled conventionally, however, their production by in-line cabling in the jacketing line is quite more economical.

Characteristic for this machine is a compact design as well as a moderate space requirement; for installation no special foundations are required.

CRYOFLEX Transfer-Systeme Fertig konfektionierte flexible Leitungssysteme zum Transport von Flüssiggasen CRYOFLEX-Transferleitungen dienen dem Transport tiefkalter (bis -270°), verflüssigter Gase wie Stickstoff, Sauerstoff, Wasserstoff und Helium. Nexans liefert diese aus konzentrischen Wellrohren aufgebauten, vakuumisolierten flexiblen Leitungen komplett konfektioniert für die Kühlung von Produktionseinrichtungen in unterschiedlichsten Industriebereichen, an Großforschungsanlagen zur Kühlung von zum Beispiel supraleitenden Magneten in Teilchenbeschleunigern oder als Transfer-Leitungen für flüssigen Wasserstoff und flüssigen Sauerstoff in der Raumfahrt für die europäische Rakete Ariane 5.

Bei der Fertigung von StandardTransferleitungen für flüssige Gase werden die Innenrohre kontinuierlich nach dem UNIWEMA-Verfahren längsnahtgeschweißt und gewellt. Die Superisolierung und der Abstandshalter werden nach der Außenreinigung in einem Arbeitsgang aufgebracht. Danach wird das Außenrohr um das Innenrohr geformt, WIG-verschweißt und gewellt. Diese Verfahrensweise erlaubt die Fertigung von theoretisch unbegrenzt langen Transferleitungen. Die Endverbindungen bestehen wie die Innenrohre

aus Edelstahl und werden ebenfalls komplett WIG-verschweißt. Alle Rohre werden Heliumleckgeprüft mit einer Empfindlichkeit von 10 -9 mbar · I/sec., auf Betriebsvakuum gebracht und verschlossen. Das Permanentvakuum wird erreicht durch höchste Sauberkeit und ausgewählte Gettermaterialien.

Verlustarme Spezialleitungen sind vor allem bei Forschungsinstituten im Einsatz wie CERN

- European Organization for Nuclear Research

DESY

- Deutsches Elektronen-Synchrotron

JET

- Joint European Torus

NIFS

- National Institute for Fusion Science

MPI

- Max-Planck-Institut für Plasmaphysik

ORNL

- Oak Ridge National Laboratory

Sie gehören seit vielen Jahren zu unseren Kunden. Auch bei diesen Leitungen sind Verlegung und Montage problemlos. Da die Transferleitungen bereits evakuiert sind, reduzieren sich die Arbeiten auf der Baustelle auf ein Minimum. Wegen ihrer durch die Wellung nach dem UNIWEMA-Verfahren erzielten Flexibilität kann die Leitung wie ein Kabel von der Trommel abgewickelt, durch Wanddurchbrüche geführt und ohne Schwierigkeiten in die gewünschte Position gebracht werden.

Bei den sogenannten verlustarmen Spezialleitungen für den Transport von flüssigem Helium oder anderen tiefsiedenden Gasen können Wärmeverluste - wie sie bei Standardleitungen entstehen - nicht akzeptiert werden. Nexans entwickelt hierfür kundenspezifische Spezialleitungen.

CRYOFLEX Transfer-Systems Completely assembled flexible transfer line systems for the transport of liquefied gases CRYOFLEX transfer lines are used for the transport of liquefied gases like nitrogen, oxygen and helium at very low tempe-

ratures (up to -270°). Nexans manufactures such lines consisting of concentric flexible vacuum insulated metal tubes. These lines, which are completely assembled prior to delivery, are used for refrigeration of manufacturing equipment in most different industrial fields. They are employed in large research institutes e.g. for cooling of super-conducting magnets in particle accelerators, or in the space technology

for the European rocket Ariane 5, or just as transfer lines for liquefied hydrogen or oxygen. The manufacturing process of standard transfer lines for liquefied gases is as follows: The stainless steel inner tubes are longitudinally TIG-welded and corrugated according to the UNIWEMA process. After thorough cleaning the super insulation and spacer are applied in one process step. Then the outer tube is formed over the inner tube, TIG welded

longitudinally and corrugated. This method permits to manufacture transfer lines in theoretically unlimited lengths. The terminations are made of stainless steel and attached to the tubes by TIG-welding. All tubes are tested for helium tightness with a sensitivity of 10 -9 mbar · I/sec. They are evacuated and sealed. Such a permanent vacuum can be achieved only through extraordinary cleanliness and selected getter materials. So-called low-loss lines for the transport of liquid helium or other cryogenic gases have been designed to meet very special customer requirements.

Special low-loss lines are in operation mainly in research institutes, such as CERN

- European Organization for Nuclear Research

DESY

- Deutsches Elektronen-Synchrotron

JET

- Joint European Torus

NIFS

- National Institute for Fusion Science

MPI

- Max-Planck-Institut für Plasmaphysik

ORNL

- Oak Ridge National Laboratory

They belong to our customers for many years. Installation and commissioning of these lines are also easy and user friendly. The work at the construction site is reduced to a marginal amount, because the lines are delivered already evacuated. The metal tubes are corrugated according to the UNIWEMA method and flexible; they are shipped on reels and paid-off like a cable. They can be pulled through cavities and pushed in their final position.

Nexans Deutschland Industries AG & Co KG - Production Lines and Technology P.O.Box 2 60 - 30002 Hannover - Kabelkamp 20 - 30179 Hannover - Germany Tel.: +49 (0) 511 6 76 2321 - Fax: +49 (0) 511 6 76 3777 [email protected] - www.nexans.de

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