E-ROLLSTUHL ELEKTRO-ROLLSTUHL

Die Motivation. D E-ROLLSTUHL ELEKTRO-ROLLSTUHL Optimus SERVICEANLEITUNG 1 Inhaltsverzeichnis Vorwort .............................................
Author: Axel Pohl
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Die Motivation.

D

E-ROLLSTUHL

ELEKTRO-ROLLSTUHL Optimus

SERVICEANLEITUNG 1

Inhaltsverzeichnis Vorwort ................................................................................................................................... 4 Technische Daten ............................................................................................................................. 4 Antriebseinheit ...................................................................................................................... 5 Kohlebürsten .................................................................................................................................... 5 Ausbau ........................................................................................................................................ 5 Einbau ......................................................................................................................................... 6 Kollektor ..................................................................................................................................... 6 Austausch der Antriebseinheit ....................................................................................................... 7 Vorarbeiten ................................................................................................................................. 7 Ausbau ........................................................................................................................................ 8 Einbau ....................................................................................................................................... 10 Funktionsprüfung .................................................................................................................... 10 Bremsen ................................................................................................................................ 11 Motorbremse ................................................................................................................................. 11 Funktionsweise ......................................................................................................................... 11 Trommelbremse .............................................................................................................................. 12 Einstellen ................................................................................................................................... 12 Bowdenzugwechsel ................................................................................................................. 13 Magnetbremse ............................................................................................................................... 14 Funktionsweise ......................................................................................................................... 14 Ausbau ...................................................................................................................................... 15 Einbau ....................................................................................................................................... 15 Einstellen ................................................................................................................................... 16 Funktionsprüfung .................................................................................................................... 16 Bowdenzugwechsel ................................................................................................................. 17 Lenkung ................................................................................................................................ 19 Austausch ....................................................................................................................................... 19 Ausbau ...................................................................................................................................... 19 Einbau ....................................................................................................................................... 20 Spur ................................................................................................................................................. 21 Spur kontrollieren .................................................................................................................... 21 Spur einstellen .......................................................................................................................... 21 Justierung des Rückführgebers .................................................................................................... 22 Reifen .................................................................................................................................... 23 Reifenwechsel ................................................................................................................................ 23 Alle Räder.................................................................................................................................. 23 Vorderräder .............................................................................................................................. 24 CAN-Bus-Steuerung ............................................................................................................. 25 CAN-Bus-Hardware ........................................................................................................................ 26 Bedienmodul ............................................................................................................................. 26 Powermodul .............................................................................................................................. 28 Steckerbelegung ...................................................................................................................... 28 Verstellmodul ........................................................................................................................... 29 Steckerbelegung ...................................................................................................................... 29 CAN-Bus-Software ......................................................................................................................... 30 Serviceprogramm ..................................................................................................................... 30 Fahrprogramme ....................................................................................................................... 33 Programmierung mit dem Bedienmodul ..................................................................................... 34 Anpassungsmodus ................................................................................................................... 34 Programmierfolie ..................................................................................................................... 34 Wechsel in den Anpassungsmodus ......................................................................................... 35 Funktionen ................................................................................................................................ 35 Einstellung der Joystick-Priorität ............................................................................................ 35 Einstellen der Parameter ......................................................................................................... 36 Beenden des Anpassungsmodus ............................................................................................. 37 Schnell-Einstellung auf Standardwerte .................................................................................. 37 CAN-Bus-Fehlerliste ....................................................................................................................... 38 2

Austausch der CAN-Bus-Module .................................................................................................. 44 Austausch (alle Module) .......................................................................................................... 44 Kontrolle der Kabelverlegung ................................................................................................ 45 Beleuchtung ......................................................................................................................... 46 Glühbirnenwechsel ........................................................................................................................ 46 Einstellen der Scheinwerfer .......................................................................................................... 46 Batterien ............................................................................................................................... 47 Ladung ............................................................................................................................................ 47 Ladegeräte ..................................................................................................................................... 47 Batterietypen ................................................................................................................................. 48 Wartung von Nassbatterien .................................................................................................... 49 Austausch ....................................................................................................................................... 49 Ausbau ...................................................................................................................................... 49 Einbau ....................................................................................................................................... 49 Sicherungen ......................................................................................................................... 50 Batteriesicherung ........................................................................................................................... 50 Elektronische Absicherung ............................................................................................................ 50 Wartung ................................................................................................................................ 51 Wartungs-Checkliste ...................................................................................................................... 52 Elektrische Anlage .................................................................................................................... 52 Mechanik ................................................................................................................................... 53 DIN-Normen und Richtlinien ................................................................................................... 54

3

VORWORT Diese Serviceanleitung ist für den autorisierten Fachhändler bestimmt. Sie wird durch die jeweilige Betriebsanleitung und die Ersatzteilliste ergänzt. – Eine Betriebsanleitung ist jedem Fahrzeug beigefügt. Ersatzteillisten sowie Betriebsanleitungen können beim Hersteller bestellt werden. Die Arbeiten dürfen nur fachlich qualifizierte Personen ausführen.

1–1

TECHNISCHE DATEN Die genannten Reichweiten sind unter folgenden Bedingungen realistisch: – Umgebungstemperatur 27° C – 100% Nennkapazität der Batterien nach DIN-Norm – Neuwertige Batterien mit mehr als 5 Ladezyklen – Nennbelastung mit 75 kg – Ohne wiederholtes Beschleunigen – Ebener und fester Untergrund Optimus Modell 3.622 (Abb.1–1 und 1–2) Elektronik ............................................................... 110 A Batterien: – Gel-Batterien ...................... 60 Ah (20h), 80 Ah (20h) – Säure-Batterien ...................... 60 Ah (5h), 90 Ah (5h) Ladegerät: Hauptsicherung .......................................................80 A zul. Steigung und Gefälle .......................................18% Motor: – Dauerleistung bei 6 km/h ................................. 300 W – Dauerleistung bei 10 km/h ............................... 500 W Reichweite: – mit 60-Ah-Gel-Batterien (6 km/h) .................... 40 km – mit 80-Ah-Gel-Batterien (6 km/h) .................... 60 km – mit 80-Ah-Gel-Batterien (10 km/h) .................. 40 km – mit 60-Ah-Säure-Batterien (6 km/h) ................ 50 km – mit 90-Ah-Säure-Batterien (6 km/h) ................ 70 km – mit 90-Ah-Säure-Batterien (10 km/h) .............. 50 km Geschwindigkeit: – serienmäßig ...................................................... 6 km/h – optional .......................................................... 10 km/h

4

1–2

☞ Hinweis: Alle Schraubverbindungen sind, sofern nicht gesondert erwähnt, gemäß der Tabelle Anzugsmomente nach DIN für Schraubverbindungen anzuziehen, siehe Kapitel < Wartung/Wartungs-Checkliste/DIN-Normen und Richtlinien >.

ANTRIEBSEINHEIT Die Antriebseinheit (Abb.2–1) besteht aus – dem Motor (24V-Permanentmagnet-Gleichstrommotor, Abb.2–2/ A), – der Magnetbremse (elektromagnetische Federdruckbremse, Abb.2–2/ B), – dem wartungsfreien direktverzahnten Differenzialgetriebe (Abb.2–2/ C) einschließlich der beiden Halbachsen

2–1

– und der beidseitigen Trommelbremse (optional, Abb.2–2/ D). A

C

B

KOHLEBÜRSTEN Läuft der Motor nicht einwandfrei und sind Defekte in der Ansteuerung oder in den Zuleitungen ausgeschlossen, so sind nacheinander alle vier Kohlebürsten zu überprüfen. AUSBAU

D 2–2

☞ Hinweis: Auf Schrauben achten. – Wiederverwendung! – Das Fahrzeug ausschalten. – Den Sitz hochschwenken und die Batteriesicherung herausziehen. E

– Das Pluskabel und das Minuskabel am Motor entfernen. – Die Gummiabdeckung (Abb.2–3/ E) am Motor zurückziehen. – Die Fixierschraube (Abb.2–4/ F) aus dem Kohlebürstenhalter (Abb.2–4/ G) entfernen.

2–3

– Den Kohlebürstenhalter in Richtung des Schraubenloches drücken (Abb.2–5).

F B

– Den Kohlebürstenhalter auf der dem Schraubenloch abgewandten Seite etwas vom Motor wegziehen. G

– Den Kohlebürstenhalter in die dem Schraubenloch entgegengesetzte Richtung drücken (Abb.2–6).

2–4

1 2 2–5

5

– Den Kohlebürstenhalter etwas herausziehen (Abb.2– 7).

☞ Hinweis: Jeweils zwei gegenüberliegende Kohlebürsten sind über ein im Motor verlaufendes Verbindungskabel (Abb.2–8/ H) miteinander verbunden. – Die Kreuzschlitzschraube (Abb.2–9/ I) für das Verbindungskabel herausdrehen. – Den Kohlebürstenhalter ganz herausnehmen.

☞ Hinweis: 1.) Die Kohlebürstenhalter lassen sich nicht geradlinig durch die Öffnungen herauszuziehen. – Beim Herausziehen der Kohlebürstenhalter diese etwas seitlich verdrehen. ☞ Die Kohlebürsten sind verschlissen, wenn die Andruckfedern der Kohlebürsten am Halter zur Anlage kommen, ohne dass die Kohlebürsten aus ihren Führungen herausragen. Sie sind ebenfalls auszutauschen, wenn die Kontaktflächen (Abb.2–10/ K) schwarz und stumpf aussehen. – Bei intakten Kohlebürsten sind die Kontaktflächen anthrazit und glänzend. ☞ Sind eine oder mehrere Kohlebürsten stark oder ganz verschlissen, so sind alle Kohlebürsten auszutauschen. – Die Kohlebürsten werden ersatzteilmäßig im Satz, komplett montiert mit Halter, geliefert.

2–6

2–7

– Bei einwandfreier Kohlebürste den Kohlebürstenhalter wieder einbauen und die nächste Kohlebürste kontrollieren.

H

EINBAU Der Einbau erfolgt sinngemäß in der umgekehrten Reihenfolge.

2–8

KOLLEKTOR Der zwischen den Kohlebürsten befindliche Kollektor (Abb.2–10/ L) ist ebenfalls auf Schadstellen zu untersuchen. – Zur Überprüfung einen Kohlebürstenhalter entnehmen.

☞ Hinweis: Durch die Kohlebürsten hervorgerufene leichte Schleifspuren entsprechen dem normalen Verschleiß und beeinträchtigen die Funktion des Motors nicht. Starke Verriefungen müssen geglättet werden. Sind einzelne Segmente herausgebrochen oder stark verbrannt, so ist die Antriebseinheit zu tauschen.

I 2–9

K

L 2–10

6

AUSTAUSCH DER ANTRIEBSEINHEIT Die Antriebseinheit (Abb.2–11) kann nur als komplette Antriebseinheit (mit Ausnahme der Magnetbremse) ausgetauscht werden. VORARBEITEN – Den Elektro-Rollstuhl unter der Batteriewanne so aufbocken, dass die Vorderräder frei beweglich sind. – Den Sitz hochschwenken.

2–11

– Die Batteriesicherung (Abb.2–12/ A) aus dem Sicherungshalter ziehen. – Die Polschuhabdeckungen von den Batteriepolen entfernen. – Alle vier Kabelanschlüsse an den Batteriepolen (Abb.2–13/ B) trennen. – Den Sitz gegen das Herunterschwenken sichern (zum Beispiel mit einer Holzleiste zwischen dem Sitz und dem Chassis).

☞ Hinweis:

A

2–12

Bei Rollstühlen mit Sitzneigungsverstellung (Code 118) kann es unter Umständen in vollkommen abgesenkter Stellung zu leichten Verspannungen kommen. – Verstellung in verspannungsfreie Position fahren. – Den Ziehknopf (Abb.2–14/ C) vorsichtig und ohne daran zu ziehen von der Sitzverriegelung abdrehen. Dabei von der Innenseite aus den Stift der Sitzverriegelung (Abb.2–14/ D), auf die der Ziehknopf aufgeschraubt ist, mit einem Schlitzschraubendreher festhalten.

!

Achtung: Nur mit Sicherung den Ziehknopf für die Sitzverriegelung abdrehen. – In ungesichertem Zustand fällt der Sitz herunter, wenn der Ziehknopf bewegt wird. – Verletzungsgefahr!

B

2–13

D

C

2–14

7

Mit Option Trommelbremse – Den Kugelknopf für den Wahlhebel Fahr-/Schiebebetrieb (Abb.2–15/ E) abdrehen. – Den Bremshebel (Abb.2–16/ F) abziehen. – Dazu den Innensechskant-Gewindestift (Abb.2–16/ G) aus der Buchse (Abb.2–16/ H), in die die Exzenterwelle hineingreift, herausschrauben.

E

– Den Bremsbowdenzug beidseitig an den Bremsarmen lösen, siehe Kapitel < Trommelbremsen >. 2–15

Ohne Option Trommelbremse – Den Bremshebel abziehen. – Dazu den innenliegenden Innensechskant-Gewindestift (Abb.2–17/ I) aus der Exzenterwelle herausschrauben. – Den Bremsbowdenzug am Motor und an der Magnetbremse aushängen, siehe Kapitel < Magnetbremse >.

F

G

AUSBAU – Beide Vorderräder demontieren. – Dazu die vier Schrauben für die Radbefestigung herausschrauben (siehe Abb.2–18).

H 2–16

– Die vordere Verkleidung und beide Seitenverkleidungen abnehmen (Abb.2–19). – Den Spanngurt, der die Batterien festhält, lösen (siehe Kapitel < Batterien/Austausch >) und die Batterien herausnehmen.

I

– Den Batteriekasten (Abb.2–19/ K) herausnehmen.

2–17

2–18

K 2–19

8

– Die Kabelanschlüsse für den Pluspol und den Minuspol am Motor (Abb.2–20/ L) lösen. – Alle Kabelbinder des rechten Kabelbaumes öffnen. Nicht zu öffnende Kabelbinder durchkneifen (siehe Abb.2–21). – Die Steckverbindungen der Kabel für den Geschwindigkeitssensor, für die Magnetbremse und für den Mikroschalter für den Schiebebetrieb entriegeln, am Powermodul lösen und aus dem Kabelbaum herausziehen. – Zum Entriegeln die Verriegelungshebel der Stecker auf der dem Modul abgewandten Seite herunterdrücken.

L

2–20

– Die Kugelpfanne des Querlenkers am Antrieb nach Entfernen des Sicherungsbügels (Abb.2–22/ M) abhebeln. – Die Anschlagsscheiben (Abb.2–23/ N) von den Schwingen abschrauben. – Dabei folgenden Gefahrenhinweis beachten!

!

Achtung: Beim Entfernen der Anschlagsscheiben die Antriebseinheit festhalten, sodass sie nicht herunterfallen kann (siehe Abb.2–24) . Nach dem Entfernen beider Anschlagscheiben Antriebseinheit langsam absenken.

2–21

– Die Federn (Abb.2–26/ O) sowie die unteren Federführungen (Abb.2–26/ P) entnehmen.

M

– Die Schrauben für die Befestigung der Antriebseinheit (Abb.2–25/ Q), herausdrehen. – Dabei die Antriebseinheit gegen Herunterfallen sichern. – Die Antriebseinheit abnehmen. 2–22

N 2–23

2–24

9

EINBAU Der Einbau erfolgt sinngemäß in der umgekehrten Reihenfolge.

!

Achtung: Die Schrauben für die Befestigung der Antriebseinheit (Abb.2–26/ R) mit Loctite 243 sichern!

Q

☞ Hinweis: Der Kabelbaum ist wieder zu positionieren. Kabelbaum vor dem Auflager (Abb.2–26/ S) her und unterhalb der Welle für den Bremshebel entlang führen (vergleiche auch Abb.2–17 und 2–21). Anschließend Kabelbaum wieder mit Kabelbindern am Chassis und am Sitz befestigen.

2–25

S

Drehmomentangabe: Die Schrauben für die Radbefestigung mit 20 Nm anziehen!

P

☞ Hinweis: Nach Abschluss aller Einbauarbeiten ist die Trommelbremse einzustellen, siehe Kapitel < Trommelbremse/Einstellen >.

R 2–26

FUNKTIONSPRÜFUNG Überprüfung bei Stillstand – Alle Befestigungen und Verbindungen prüfen. – Eine Sichtprüfung des ganzen Fahrzeuges durchführen. – Auf Schiebebetrieb umschalten, die Trommelbremse lösen und die freie Beweglichkeit des Fahrzeuges prüfen. – Auf Fahrbetrieb umschalten, das Fahrzeug einschalten und die Batteriespannung kontrollieren. – Alle Beleuchtungskomponenten auf Funktion prüfen. Probefahrt – Zunächst vorsichtig fahren und beobachten, ob sich das Fahrverhalten des Fahrzeuges verändert hat. – Auf ungewöhnliche Geräusche achten. – Einen Bremstest durchführen.

10

O

BREMSEN ☞ Hinweis: Das Fahrzeug im Schiebebetrieb ausschalten. – Das Fahrzeug ist dadurch leichter zu schieben. Das Fahrzeug verfügt über ein mehrfaches Sicherheitssystem durch: – die Trommelbremse (Option), – die Motorbremse und – die elektromagnetische Federdruckbremse (Magnetbremse).

MOTORBREMSE Die Wirksamkeit der Motorbremse ist abhängig von der Art der Ansteuerung des Motors über die Leistungselektronik. FUNKTIONSWEISE Bei zurückgenommenen Fahrhebel wird die induzierte Motorspannung durch eine programmierbare Taktfrequenz kurzgeschlossen, die das Fahrzeug fast bis zum Stillstand kontinuierlich abbremst. Mit der programmierbaren Taktfrequenz kann der Bremsvorgang von „Sanft“ bis „Voll-Bremsung“ eingestellt werden. Bei Bergabfahrten wechselt der Motor in den Generatorbetrieb. Dadurch wird die gewonnene Energie der Antriebsbatterie zugeführt (Energierückgewinnung).

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TROMMELBREMSE (Option) A

Die beiden Trommelbremsen für die Antriebsräder werden über einen Handbremshebel betätigt. B

EINSTELLEN Die Trommelbremse wird über den Bowdenzug eingestellt. – Das Fahrzeug aufbocken und Vorderräder demontieren.

3–1

– Die Bremshebel auf Schiebebetrieb stellen. – Den Bowdenzug (Abb.3–1/ A) an den Bremsarmen (Abb.3–1/ B) voreinstellen. – Dazu die Muttern (Abb.3–2/ C) lösen, die Bowdenzugseele (Abb.3–2/ D) nachziehen und die Muttern wieder anziehen.

C

– Die Kontermuttern von den Einstellschrauben (Abb.3–3/ E und 3–4/ E) lösen und zurückdrehen. – Den Bowdenzug durch Verdrehen der Einstellschrauben fein einstellen (Herausschrauben = Spannen).

D

3–2

– Zur Kontrolle den Bremshebel langsam hin und her bewegen und dabei die Bremswirkung durch Drehen an den Trommeln (Abb.3-3/ F) feststellen.

☞ Hinweis: Der Bowdenzug ist richtig eingestellt, wenn die Trommelbremse an dem Punkt, an dem das Schalten des Mikroschalters (Abb.3–4/ G) zu hören ist, bereits wirkt.

E F

– Wenn nötig, die Einstellung korregieren. – Alle Einstellschrauben wieder kontern.

3–3

– Die Vorderräder montieren und das Fahrzeug abbocken. G E

E 3–4

12

☞ Hinweis: Nach dem Einstellen ist zu überprüfen: a) das Fahrzeug muss bei gelöster Bremse (Schiebebetrieb) gut schiebbar sein. b) das Fahrzeug darf sich bei festgestellter Bremse nicht schieben lassen.

H

☞ Hinweis: Rutscht die Trommelbremse trotz korrekter Einstellung ein- oder beidseitig durch, so ist die Antriebseinheit zur Instandsetzung einzuschicken.

3–5

BOWDENZUGWECHSEL Beim Austausch beachten, dass die kurze Bowdenzughülle bei Rechtsbedienung von der unteren Einstellschraube (Abb.3–5/ H) zum rechten Bremsarm verläuft (Abb.3–5). Bei Linksbedienung verläuft die kurze Bowdenzughülle von der unteren Einstellschraube zum linken Bremsarm. Nach dem Austausch des Bowdenzuges die Trommelbremse einstellen.

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MAGNETBREMSE Die Magnetbremse (Abb.3–6/ I) ist an den Motor (Abb.3–6/ J) angeflanscht. Unmittelbar nach dem Stillstand der Antriebsräder verhindert die Magnetbremse ein Rollen an Steigungen oder Gefällestrecken. FUNKTIONSWEISE Der scheibenförmige Bremsbelag (Abb.3–7/ K) befindet sich zwischen der angeflanschten Reibscheibe (Abb.3–7/ L) sowie der axial beweglichen Ankerscheibe (Abb.3–7/ M) und ist verdrehsicher über eine Nabe mit der Motorwelle verbunden.

I J 3–6

L

Bremszustand In stromlosem Zustand der Bremse (das entspricht dem Stillstand des Fahrzeuges) presst eine zentrale Druckfeder (unter dem Kolben, Abb.3–8/ N) über die Ankerscheibe den Bremsbelag gegen die Reibscheibe. Dadurch wird eine Drehbewegung der Motorwelle verhindert. – Über den Motor und den damit verbundenen Antrieb wird das Fahrzeug an einer Rollbewegung gehindert.

K

3–7

Fahrzustand

O

Durch den eingeschalteten Batteriestrom erzeugt der Bremsmagnet (Abb.3–8/ O) ein Magnetfeld, welches die Ankerscheibe gegen die Kraft der zentralen Druckfeder anzieht. – Dadurch können sich nun der Bremsbelag und die über eine verdrehsichere Nabe damit verbundene Motorwelle frei drehen. Durch Verschleiß des Bremsbelages kann ein Nachstellen oder Tauschen des Bremsbelages nötig werden.

N

3–8

Schiebebetrieb Im Schiebebetrieb wird die zentrale Druckfeder mechanisch zurückgezogen und gibt den Bremsbelag frei. Mit Option Trommelbremse Die zentrale Druckfeder wird durch Umlegen des Wahlhebels Fahr-/Schiebebetrieb (Abb.3–8) zurückgezogen. Ohne Option Trommelbremse Die zentrale Druckfeder wird durch den Bremsbügel (Abb.3–9) zurückgezogen.

14

M

3–9

AUSBAU – Die vordere Verkleidung entfernen. – Ohne Option Trommelbremse: Den Bremshebel auf Schiebebetrieb stellen. Bremsbowdenzug abbauen, siehe Kapitel < Magnetbremse/Bremsbowdenzugwechsel >.

Q

P

– Mit Option Trommelbremse: Den Wahlhebel (Abb.3– 10/ Q) auf Schiebebetrieb stellen. Der Ausbau und der Einbau der Magnetbremse erfolgt über die drei Innensechskantschrauben (Abb.3–10/ P).

R 3–10

– Die Innensechskantschrauben abschrauben (Abb.3– 9) und das Magnetgehäuse mitsamt der Ankerscheibe und den Einstellstücken (Abb.3–10/ R) vom Motor abnehmen. – Den Bremsbelag von der verdrehsicheren Nabe auf der Motorachse abziehen.

☞ Hinweis: Der Bremsbelag muß sich von dem sternförmigen Mitnehmer ohne Widerstand abheben lassen. – Sonst die Verzahnung des Bremsbelages mit einer Schlüsselfeile bearbeiten, bis für einen einwandfreien Sitz gesorgt ist.

3–11

– Die Reibscheibe vom Motor abnehmen. EINBAU Der Einbau erfolgt sinngemäß in der umgekehrten Reihenfolge (Abb.3–11 und 3–12).

! !

Achtung: Nach dem Einbau muss die Magnetbremse neu eingestellt werden, siehe Kapitel < Einstellung >. Achtung: Wenn der Mitnehmer von der Motorwelle abgenommen wurde, muss beim Wiederaufsetzen auf die korrekte Lage der Nabe geachtet werden. Die Nabenseite des Mitnehmers muss vom Motor weg zeigen.

3–12

15

EINSTELLEN

!

S

Achtung: Bei der Justierung muss besonders sorgfältig gearbeitet werden!

T

☞ Hinweis: Die Magnetbremse für den E-Rollstuhl ohne Option Trommelbremse wird auf gleiche Weise eingestellt. Die Einstellung erfolgt mit den drei Einstellstücken (hohle Sechskantschrauben) und den durch sie hindurch gesteckten Innensechskant-Schrauben.

3–13

– Ein 0,2 mm dickes Fühlerlehrenblatt (Abb.3–13/ S) von außen zwischen die Ankerscheibe und den Bremsmagnet schieben, bis es auf zwei Einstellstükken aufliegt. – Beide durch die Einstellstücke gehende Innensechskant-Schrauben (Abb.3–13/ T) unter gleichzeitigem leichten Hin- und Her-Bewegen des Fühlerlehrenblattes anziehen, bis das Fühlerlehrenblatt sich gerade noch bewegen läßt. – Den gleichen Arbeitsgang um 120° gedreht bei einem anderen Paar von Einstellstücken durchführen. – Das Einstellen rundherum einige Male wiederholen. – Die Einstellstücke mit dem Sechskantkopf gegen die Reibscheibe drehen (Abb.3–14). – Der Bremsmagnet wird gegen die Köpfe der Innensechskant-Schrauben gedrückt und dadurch die Innensechskantschrauben gekontert. – Durch die Dehnung der Innensechskant-Schrauben bekommt die Fühlerlehre wieder ein bißchen Spiel. Bei richtiger Feinjustierung muss nun das Fühlerlehrenblatt leicht saugend zwischen Ankerplatte und Bremsmagnet zu bewegen sein. FUNKTIONSPRÜFUNG – Auf Schiebebetrieb umschalten und die freie Beweglichkeit des Fahrzeuges prüfen. – Eine Probefahrt durchführen. – Auf ungewöhnliche Geräusche achten. – Überprüfen, ob das Fahrzeug auf dem maximal zulässigen Gefälle (siehe Typenschild) zum Stillstand kommt.

16

3–14

BOWDENZUGWECHSEL (Nur ohne Option Trommelbremse)

☞ Hinweis: Die Druckfeder (Abb.3–15/ A) am Gegenhalter dient der Reduzierung des Bremsbügelweges und vergrößert den optimalen Wirkbereich der Lüfteinrichtung. A Ausbau – Die Kontermutter (Abb.3–16/ B) von der Einstellschraube am Gegenhalter abschrauben. Die Einstellschraube (Abb.3–16/ C) zurückziehen und den Bowdenzug durch den Schlitz herausheben.

3–15

– Die Kontermutter (Abb.3–17/ D) von der Einstellschraube am Bremsbügel abschrauben. Die Einstellschraube (Abb.3–17/ E) zurückziehen und den Bowdenzug durch den Schlitz herausheben. – Den Starlock-Schnellbefestiger (Abb.3–18/ F) vom Exzenter (Abb.3–18/ G) entfernen und das Auge (Abb.3–18/ H) am Ende des Bowdenzuges vom Exzenter abziehen. – Die Augenschraube (Abb.3–18/ I) vom Rahmen abschrauben und zusammen mit dem kompletten Bowdenzug abnehmen.

C

3–16

Einbau Der Einbau erfolgt sinngemäß in der umgekehrten Reihenfolge.

!

B

E

D

Achtung: Der Starlock-Schnellbefestiger ist auf jeden Fall zu ersetzen. Beim Einbau ist auf eine fachgemäße Montage des Starlock-Schnellbefestigers zu achten.

☞ Hinweis:

3–17

Die Augenschraube muss beim Einbau so ausgerichtet werden, dass der Bowdenzug nicht an der Einstellschraube geknickt wird. Nach dem Einbau muss der Bowdenzug neu eingestellt werden. G

I H

F

3–18

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Einstellen Der Bowdenzug wird mittels der Einstellschraube am Bremsbügel (Abb.3–17/ E) und der Einstellschraube an der Augenschraube eingestellt.

K

– Die Kontermuttern am Gegenhalter und am Bremsbügel lösen. – Mit den Einstellschrauben den Bowdenzug einstellen. – Dazu die Einstellschrauben gegen die Muttern verdrehen.

☞ Hinweis: Der Bowdenzug ist richtig eingestellt, wenn die Magnetbremse an dem Punkt, an dem das Schalten des Mikroschalters (Abb.3–19/ K) zu hören ist, bereits wirkt. – Die Kontermuttern wieder festziehen.

☞ Hinweis: Nach dem Einstellen ist zu überprüfen: a) das Fahrzeug muss bei gelöster Bremse (Schiebebetrieb) gut schiebbar sein. b) das Fahrzeug darf sich bei festgestellter Bremse nicht schieben lassen.

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3–19

LENKUNG Standardmäßig ist der Optimus mit einer elektrischen Lenkung ausgerüstet (vollständig mechanisch arbeitende Lenkung optional).

AUSTAUSCH Im Austausch wird die komplette Lenkeinheit (Abb.4– 2/ A) mit Spurstangen (Abb.4–2/ B) geliefert. 4–1

AUSBAU – Die Schraube (Abb. 4–3/ C) aus dem Griff zur Umschaltung der Lenkung von Fahr- auf Schiebebetrieb herausdrehen und Griff abnehmen. – Die Heckverkleidung abschrauben (siehe Abb.4–4).

A B

B

– Die Steckverbindungen der Kabel für die Rückleuchten lösen. – Die Steckverbindung des zum Lenkgetriebe führenden Kabels entriegeln und lösen. – Zum Entriegeln den Verriegelungshebel des Steckers auf der dem Modul abgewandten Seite herunterdrücken.

4–2

– Die Winkelgelenke (Abb.4–4/ D) an den Enden der Spurstangen von der Radaufhängung abschrauben (Abb.4–5). – Das Lenkgetriebe an den beiden oberen und unteren Aufhängungen (Abb.4–6/ E) abschrauben und herausnehmen.

C

4–3

D

D

4–4

4–5

19

EINBAU – Das Lenkgetriebe auf Schiebebetrieb stellen (Spurstangen lassen sich frei bewegen) und kontrollieren, ob die Scheibe (Abb.4–7/ F) wie in Abb.4–6 abgebildet auf dem Lenkgetriebe positioniert ist.

E

– Das Lenkgetriebe an den beiden oberen und unteren Aufhängungen anschrauben. – Zuerst die oberen Schrauben anziehen.

☞ Hinweis: Das Kunststoffritzel (Abb.4–8/ G) des Rückführgebers ist für den Einbau werkseitig mit einem Kabelbinder justiert. Nachdem das Lenkgetriebe an den Aufhängungen angeschraubt ist, muss der Kabelbinder entfernt werden.

4–6

– Die Winkelgelenke an die Radaufhängungen anschrauben.

F

– Die Spur überprüfen und gegebenenfalls einstellen, siehe Kapitel < Spur einstellen >. – Das Kabel für die Lenkung verlegen und Steckverbindung zum Powermodul herstellen.

4–7

– Das Kabel für die Lenkung mit Kabelbindern mit dem Kabel für das Rückleuchtenlinks zusammenbinden. Kabel unter dem Sitz mit den montierten Kabelbindern befestigen. – An der Heckverkleidung die Steckverbindungen der Kabel für die Rückleuchten wieder herstellen.

G

– Die Heckverkleidung anschrauben. – Den Griff aufstecken und festschrauben. 4–8

20

SPUR SPUR KONTROLLIEREN – Die hintere Verkleidung abbauen. H

– Die Hinterräder auf Geradeausfahrt einstellen. – Das Spureinstellmaß (Abb.4–9/ H) zwischen die vorderen Felgenhörner halten und so einstellen, dass die Enden gerade die Felgenhörner berühren. – Das Spureinstellmaß zwischen die hinteren Felgenhörner (Abb.4–9/ I) halten.

I 4–9

Die Spur ist richtig eingestellt, wenn die hinteren Felgenhörner 2 mm weiter auseinander sind als die vorderen Felgenhörner (2 mm Vorspur).

J

☞ Hinweis: Als Ersatz für ein Spureinstellmaß können zwei Leisten von etwa 30 cm Länge verwendet werden: 1.) Die Leisten parallel so nebeneinander halten, dass das Ende der einen Leiste am vorderen Felgenhorn des linken Rades und das Ende der anderen Leiste am vorderen Felgenhorn des rechten Rades anliegt. 2.) Einen durchgehenden Strich über beide Leisten machen. 3.) Die Leisten auf die gleiche Weise an die hinteren Felgenhörner halten. – Bei korrekter Einstellung müssen sich die beiden Teilstriche um 2 mm auseinandergezogen haben.

4–10

SPUR EINSTELLEN – Die Kontermuttern (Abb.4–10/ J) bei beiden Spurstangen innen und außen lösen. – Die Spurstangen solange verdrehen, bis die richtige Vorspur eingestellt ist, siehe Kapitel < Spur kontrollieren >. – Die Kontermuttern wieder festziehen.

☞ Hinweis: Beim Einstellen ist auf Längensymmetrie zu achten, d. h. beide Spurstangen müssen gleich lang sein.

!

Achtung: Auf keinen Fall darf der Geradeauslauf des Fahrzeuges über unterschiedliche Längen der Spurstangen erzeugt werden.

21

JUSTIERUNG DES RÜCKFÜHRGEBERS Der Rückführgeber, eigentlich ein Messpotentiometer, ist über Zahnräder mit der Lenkung verbunden. Er signalisiert dem Powermodul, in welcher Stellung sich momentan die Räder befinden, damit der Lenkmotor entsprechend angesteuert wird. Über die Zahnräder werden Lenkung und Rückführgeber synchronisiert. Wenn sich die Zahnräder um einen oder mehrere Zähne gegeneinander verdreht haben, fährt der Rollstuhl bei Stellung des Joystick auf Geradeaus-Fahrt eine Kurve. Der Rückführgeber muss dann neu justiert werden. – Den Joystick minimal auf Rückwärtsfahrt stellen, sodass das Lenkgetriebe arbeitet, die Räder sich aber noch nicht drehen. – Das am Rückführgeber befestigte Zahnrad (Abb.4– 11/ K) entgegen des Federdruckes vom Zahnrad am Lenkgetriebe abziehen (Abb.4–10), um einen Zahn verdrehen und wieder neu aufsetzen. – Die Veränderung beim Lenkverhalten überprüfen und dementsprechend das Zahnrad neu positionieren, bis bei Rückwärts-Geradeausstellung des Joysticks kein Lenkeinschlag mehr erfolgt.

22

K

4–11

REIFEN REIFENWECHSEL ☞ Hinweis: a) Reifen immer paarweise tauschen. b) Schläuche ebenfalls tauschen.

A C

ALLE RÄDER 5–1

Alte Decke demontieren – Das Fahrzeug aufbocken. Die Radschrauben (Abb.5– 1/ A) entfernen und das Rad abnehmen.

D

– Die Luft vollständig aus dem Reifen ablassen. – Die Sitzfläche der Decke nach innen in die Vertiefung (Abb.5–2/ B) drücken. – Zwei Montierhebel dicht nebeneinander zwischen Felge und Decke ansetzen und die Decke an dieser Stelle von der Felge hebeln, dabei am Ventil (Abb.5–1/ C) beginnen.

B

5–2

– Beide Montierhebel immer weiter auseinander ansetzen und die Decke über das Felgenhorn (Abb.5– 2/ D) hebeln. – Den Schlauch herausziehen. – Die zweite Reifenhälfte demontieren. Neue Decke montieren – Die Sitzfläche der neuen Decke mit den Montierhebeln über das Felgenhorn ziehen. – Den neuen Schlauch in die Decke legen. Das Ventil (Abb.5–1/ C) durch das Ventilloch in der Felge führen. Den Schlauch soweit aufpumpen, dass er gerade noch drucklos ist. – Die andere Sitzfläche auf die Felge ziehen, dabei gegenüber dem Ventil beginnen.

23

!

Achtung: Beim Montieren darf der Schlauch nicht durch die Felge oder die Montierhebel beschädigt oder eingequetscht werden.

E

– Den Reifen auf einen Druck von 2,5 bar aufpumpen. – Das Rad auf die Nabe setzen und die Radschrauben eindrehen. – Die Radschrauben mit dem vorgegebenen Drehmoment festziehen. Dazu siehe Kapitel < Wartung/DINNormen und Richtlinien >. – Das Fahrzeug abbocken. VORDERRÄDER

!

24

Achtung: Die Felge mit dem Magneten für die Geschwindigkeitsmessung (Abb.5–3/ E) auf der rechten Seite montieren.

5–3

CAN-BUS-STEUERUNG Die CAN-Bus-Steuerung setzt sich aus den Modulen (das sind die elektronischen Hardware-Komponenten) und der CAN-Bus-Software zusammen. Die CAN-Bus-Software ist in den Modulen installiert und steuert das Fahrzeug. Über Bus-Kabel werden Daten zwischen den Modulen des Fahrzeuges übertragen (siehe Diagramm unten). Die Organisation der Datenübertragung wird von der CAN-Bus-Software übernommen.

CAN-Bus-Steuerung CAN-Bedienmodul Bus-Kabel

Bus-Kabel

zum PC Motor/ Motor links CANPowermodul

Handbremse Schiebeschalter Tacho Beleuchtung verstärkte Hupe (Option)

Lenkung/ Motor rechts

CAN-Verstellmodul

2 x 12V-Batterien

25

CAN-BUS-HARDWARE Die Hardware der CAN-Bus-Steuerung besteht aus – Bedienmodul – Powermodul – Verstellmodul (Option) Die für die CAN-Bus-Steuerung verwandten Module haben – steckbare und gegen unbeabsichtigtes Lösen gesicherte Kabelverbindungen (Abb.6–1),

6–1

– sind durch Kodierung gegen Vertauschen gesichert – und sind spritzwassergeschützt (IP 54). BEDIENMODUL Das Bedienmodul (BM; Abb.6–2) dient als Fahrschaltkasten und hat folgende Eigenschaften: – gleiches Bedienmodul für alle Fahrzeuge mit CANBus-Steuerung – verstärkter Joystick mit „Totmannfunktion“ – LED-Rückmeldung für Beleuchtung – dreistellige umschaltbare Tachometeranzeige: wahlweise Geschwindigkeit in km/h, Tages-km (manuell rücksetzbar) oder Gesamt-km – Fremdbenutzungssperre mit Magnetschlüssel – Ladebuchse und Signalgeber integriert – Steckverbinder für Sonderbedienungen: EIN/AUS, externe Tasten, externer Joystick (& Service)

26

6–2

Magnetschloss-Funktion Der Rollstuhl kann mit einem Magnetschlüssel verriegelt werden. Dazu muß die Magnetschloss-Funktion freigeschaltet sein. Dies ist direkt ab Werk der Fall. Die Freischaltung kann nachträglich über die CAN-Bus-Software geändert werden.

!

Achtung: Der Magnetschlüssel kann Magnetkarten beschädigen. – Den Magnetschlüssel nicht in der Nähe von Magnetkarten aufbewahren!

Verriegeln – Den Magnetschlüssel zum Verriegeln in senkrechter Richtung knapp rechts oder links am Schlosssymbol vorbeiführen. – Das Display zeigt anschließend SCH (Abkürzung für Schloss) an. Der Rollstuhl ist damit verriegelt und kann ausgeschaltet werden.

X1

Service

X2

Bus

Steckerbelegung X1 externer Ein-Aus-Taster X2 externe Tastatur Service externer Joystick, Sonderbedienungen, PC-Service-Interface Bus Bus-Kabel

Schalter-Funktionen Zur Kontrolle der Einstellungen für den Fahr- bzw. Schiebebetrieb und der einwandfreien Funktion der Mikroschalter zeigt das Display die Schalterstellung(en) an: S-S (Schalter-Schieben): Die Magnetbremse ist gelöst und der Schiebebetrieb eingeschaltet. S-L (Schalter-Lenkung): Die Lenkung ist ausgekuppelt (nur Optimus). S-B (Schalter-Bremse): Die Trommelbremse ist angezogen (nur Optimus-Option). Lade-Funktion Ist ein Ladegerät am Bediengerät angeschlossen und wird der Rollstuhl eingeschaltet, so zeigt das Display Lad an. Der Rollstuhl ist nicht fahrbereit.

27

POWERMODUL Das Powermodul (PM; siehe Abb.6–3) speichert die Einstellung der Fahrparameter und übernimmt als Leistungselektronik die Ansteuerung des Fahr- und des Lenkmotors bzw. bei zweimotorigen Rollstühlen die Ansteuerung beider Fahrmotoren. Alle Ein- und Ausgänge des Powermoduls sind kurzschlußfest, sodass Schmelzsicherungen entfallen. – Weitere Eigenschaften sind: – Automatische und selektive Abschaltung gestörter Ausgänge – Grüne und rote LEDs als Statusanzeige auf der Platine, durch den transparenten Deckel sichtbar. Bei einwandfreier Funktion leuchten beim Einschalten des Rollstuhles kurz nacheinander eine grüne und eine rote LED auf.

6–3

STECKERBELEGUNG

Hupe Magnet-Bremse 1

Motor 1

Sens. Verr.

Verr. Redu. Reserve

Bus

Magnet-Bremse 2

Batterie

Motor 2

Bel.v.r.

Bel.h.r. Bel.v.l. Bel.h.l. Lenkservo

Bus

(obere Reihe von links nach rechts) Magnetbremse 1 Magnetbremse 2 Hupe Sens. Verr. Verr. Redu. Reserve Bus

Magnetbremse (bei zweimotorigen Rollstühlen: Magnetbremse links) Magnetbremse rechts (nur zweimotorige Rollstühle) Verstärkte Hupe (Option) Magnetsensor Geschwindigkeit Mikroschalter Magnetbremse Mikroschalter Trommelbremse (nur Optimus-Option) Geschwindigkeitsreduktion (Option) externe Spannungsversorgung Bus-Kabel

(untere Reihe von links nach rechts) Motor 1 Batterie Motor 2 Bel.v.r. Bel.h.r. Bel.v.l. Bel.h.l. Lenkservo Bus 28

Motor (bei zweimotorigen Rollstühlen: Motor links) Batteriekabel Motor rechts (nur zweimotorige Rollstühle) Beleuchtung vorne rechts Beleuchtung hinten rechts Beleuchtung vorne links Beleuchtung hinten links Lenkmotor Bus-Kabel

VERSTELLMODUL Bei der Verwendung von Verstelleinheiten verfügt das Fahrzeug über ein Verstellmodul (VM; Abb.6–4) für die Ansteuerung der Verstellmotoren. – Das Verstellmodul gibt es in zwei verschiedenen Ausführungen: – VM1 für 4 Verstellantriebe (Rückenlehne, Kanteln und zwei Beinstützen) – VM2 für 6 Verstellantriebe (bei zusätzlicher Sitzhöhenverstellung notwendig) Der Ausgangsstrom (0 bis 10A) und die Ausgangsspannung (0 bis 24V) sind einstellbar. – Weitere Eigenschaften sind:

6–4

– Sanfter Motoranlauf, Bedienung über Tasten und/ oder über Joystick(s) – Grüne und rote LEDs als Statusanzeige. Bei einwandfreier Funktion leuchten beim Einschalten des Rollstuhles kurz nacheinander eine grüne und eine rote LED auf.

XX

Verst.4

X4

Verst.3

X3

Verst.2

X2

X1

Verst.1

Verst.5

Bus

Aux

Bus

STECKERBELEGUNG XX

X1 X2 X3 X4 Verst. 1 Verst. 2 Verst. 3 Verst. 4 Bus

Endschalter (Bei zweimotorigen Rollstühlen und am Rücken montiertem Verstellmotor 1: Endschalter Verstellmotor 1. Bei einmotorigen Rollstühlen: Endschalter Verstellmotor 2) Schalter (Reserve) Verriegelungsschalter Verstellmotor 5 gegen Verstellmotor 2 Verriegelungsschalter Verstellmotor 2 gegen Verstellmotor 5 Endschalter Verstellmotor 4 Verstellmotor 1 (elektrisch verstellbare Beinstütze links, Code 86) Verstellmotor 2 (elektrische verstellbare Beinstütze rechts, Code 86) Verstellmotor 3 (elektrisch verstellbarer Sitzwinkel, Code 118) Verstellmotor 4 (elektrisch verstellbarer Rücken, Code 25) Bus-Kabel

Nur Verstellmodul 2 (VM2) Verst. 5 Aux

Verstellmotor 5, mit Endschalter (elektrisch verstellbare Sitzhöhe, Code 27) optionaler Ausgang/AUX

29

CAN-BUS-SOFTWARE Die CAN-Bus-Software ist auf den Modulen installiert. Bedienmodul, Powermodul und Verstellmodul haben unterschiedliche Aufgaben. Deshalb sind unterschiedliche Teile der CAN-Bus-Software auf ihnen installiert. In der CAN-Bus-Software sind eine Reihe von Funktionen enthalten. Einige Funktionen (z.B. Fahrverhalten, Abschaltzeit) bestimmen die Eigenschaften des Fahrzeuges und können verändert werden. Andere Funktionen (z.B. Diagnose-Funktionen, Fehlerlisten) dienen dem Service und der Reparatur.

6–5

A

Die veränderbaren Funktionen werden eingestellt a) indirekt über das Serviceprogramm (in Verbindung mit einem PC, alle Funktionen verfügbar) b) direkt über das Bedienmodul (nur Anpassung des Fahrverhaltens) Der überwiegende Teil der Einstellungen für veränderbare Funktionen wird zentral auf dem Powermodul abgespeichert. Aktuelle Software (Updates) für die einzelnen Module wird per Internet von einer Meyra-Homepage-Seite heruntergeladen und auf die jeweiligen Module übertragen. Die auf den Modulen eines Fahrzeuges installierten Software-Versionen sollten immer gleiche Versionsnummern haben.

☞ Hinweis: Wir empfehlen, den aktuellen Stand der SoftwareVersionen über Internet regelmäßig zu überprüfen. SERVICEPROGRAMM Das Serviceprogramm (Artikel-Nr. 1051871, Abb.6–5) wird auf einem PC installiert. Mittels eines Datenkabels wird der PC mit dem Fahrzeug verbunden. – Dazu wird das Datenkabel in die serielle Schnittstelle des PCs und in die 8-polige Buchse Service (Abb.6–6/ A) auf der Rückseite des Bedienmoduls eingesteckt, siehe Kapitel < Bedienmodul >. Anschließend können verschiedene Funktionen ausgeführt werden: – Aktualisierung der CAN-Bus-Software – Beeinflussung von Funktionen, die in der CAN-BusSoftware enthalten sind – Eine auf gespeicherten und aktuellen Daten basierende Funktionskontrolle bzw. Fehlerbeseitigung

30

6–6

Funktionen des Serviceprogramms Das Serviceprogramm ist unterteilt in die Bereiche – Programmieren – Reparieren – Informieren Die über das Serviceprogramm gemachten Änderungen werden nach dem Aus-und-Wiedereinschalten des Rollstuhles aktiv. Voraussetzung für den Betrieb ist eines der folgenden Betriebssysteme: Windows 98/ME/NT oder 2000.

6–7

Rubrik Programmieren Rollstuhleigenschaften: – Veränderbarkeit von Fahreigenschaften über das Bedienmodul sperren oder freigeben (Abb.6–7) – Programmwahl P1-P5 für den Anwender sperren oder freigeben – Hupe-Funktionen wählen – Abschaltzeit festlegen – Magnetschloss aktivieren/deaktivieren – Raddurchmesser einstellen Fahrprogramme: – Programmierung der Fahrparameter 1-9 für die Fahrprogramme P1-P5 (Anpassung der Fahreigenschaften) Externe Tasten: – Festlegung der Funktion für externe Tasten Datensätze: – Aktuelle Betriebssoftware (Download neuer Rollstuhl-Software auf den Rollstuhl) – Rollstuhltyp einstellen – Grundeinstellungen (versetzt die Parameter zurück in die Werkseinstellung) – Festlegung der Fahrparameter zurück in die Werkseinstellung Verstellungen: – Einstellung der Verstellmotorspannung

31

Rubrik Reparieren Joystickwerte: – Anzeige der Signalwerte vom Joystick bis zur Motoransteuerung Systemmultimeter: – Messen von Batteriespannung, Motorspannung und Motorströmen – Messwertschreiber für die Stromaufnahme des Motors

6–8

Fehlerliste: – Eingabefeld für die Kundendaten – Fehlerzählung durch Auslesen aller Fehlerlisten der CAN-Bus-Module (Abb.6–8) – Zeitangabe für die 10 letzten Fehler – Fehlerbeschreibung für die aufgelisteten Fehlercodes Update per Internet: – Internetverbindung zum Herunterladen neuer Software Verstellungen: – Messwertschreiber für die Stromaufnahme der Verstellmotoren (Abb.6–9) Rubrik Informieren Betriebsanleitungen: – Auf dem PC gespeicherte Betriebsanleitungen können eingesehen und gedruckt werden. Sonderbedienungen: – Auf dem PC gespeicherte Infos zu Sonderbedienungen können eingesehen und gedruckt werden. – Tipps & Tricks MEYRA-Homepage: – Direkter Link zur MEYRA-Homepage Über uns: – Versionsnummer des Serviceprogramms

32

6–9

FAHRPROGRAMME Die auf dem Powermodul installierte Software enthält fünf Fahrprogramme mit verschiedenen Fahreigenschaften. Beispielsweise können separate Programme für den Indoor- und den Outdoor-Einsatz abgerufen werden. Der Benutzer kann jederzeit das gesamte Fahrverhalten des Rollstuhles ändern, indem er in ein anderes Programm wechselt. Die werksseitigen Eigenschaften dieser Fahrprogramme sind der Tabelle 1 zu entnehmen. Jedes der Fahrprogramme wird in seinen Eigenschaften von der jeweiligen Einstellung der 9 Parameter bestimmt. Die Parameter sind ab Werk auf die aus der Tabelle 2 ersichtlichen Werte eingestellt. Die Werte dienen der Orientierung und sind in der Regel beizubehalten. Weichen die Erfordernisse des Benutzers von den werksseitigen Einstellungen ab, so sind die Werte zur Anpassung der Fahreigenschaften zu verändern.

Tabelle 1: Standardeinstellung der Fahrprogramme ab Werk Programm

Eigenschaft

Programm 1:

Standardfahrverhalten (Outdoor)

Programm 2:

langsameres, weicheres Fahrverhalten (Indoor)

Programm 3:

Endgeschwindigkeiten wie im Progamm 1, nur weicheres Fahrverhalten

Programm 4:

Endgeschwindigkeiten wie im Progamm 2, nur härteres Fahrverhalten

Programm 5:

Standardfahrverhalten (Outdoor)

Tabelle 2: Standardeinstellung der Parameter ab Werk Programme

Parameter

P1

P2

P3

P4

P5

Nr.

Bezeichnung

09

05

09

05

09

1

Endgeschwindigkeit Vorwärts

05

03

05

03

05

2

Endgeschwindigkeit Rückwärts

05

03

03

05

05

3

Beschleunigung Geradeausfahren

05

03

04

05

05

4

Abbremsung Geradeausfahren

05

03

03

05

05

5

Endgeschwindigkeit in Kurven

05

03

03

05

05

6

Beschleunigung Kurvenfahren

05

03

03

05

05

7

Abbremsen in Kurvenfahren

05

07

07

05

05

8

Nullzone Lenken

05

03

03

05

05

9

Empfindlichkeit der Lenkung 33

PROGRAMMIERUNG MIT DEM BEDIENMODUL A

Folgende Funktionen können direkt über das Bedienmodul angepasst werden:

B

– Einstellen der Parameter – Festlegen der Joystick-Prioritäten

D

E

F

G

ANPASSUNGSMODUS Zur Anpassung des Fahrverhaltens über das Bedienmodul wird vom Fahrmodus in den Anpassungsmodus gewechselt. Dies geschieht durch das Drücken einer speziellen Tastenkombination auf dem Bedienmodul, siehe Kapitel < Wechsel in den Anpassungsmodus >. PROGRAMMIERFOLIE Wird der Anpassungsmodus aktiviert, so ändern sich die Tastenfunktionen. Damit diese Funktionen leichter zuzuordnen sind, wird eine Programmierfolie (Best.-Nr. 1 052 967, siehe Abb.6– 10) auf das Bedienfeld des Bedienmoduls gelegt. Auf dieser Folie sind die Tastenfunktionen abgebildet, die beim Drücken von Tasten ausgeführt werden, wenn der Anpassungsmodus aktiv ist. Tastenbelegung im Anpassungsmodus (bei aufgelegter Programmierfolie, Abb.6–10) (A)

Service-Tasten

(B) (C)

Joystick-Taste P1-P5-Taste

(D) (E)

Links-Taste Rechts-Taste

(F) (G)

Hoch-Taste Runter-Taste

34

6–10

C

WECHSEL IN DEN ANPASSUNGSMODUS – Rollstuhl einschalten. – Die untere und die rechte Service-Taste (Abb.6–11/ 1) gleichzeitig drücken und gedrückt halten.

2

– Zusätzlich die linke Service-Taste (Abb.6–11/ 2) ebenfalls drücken und wieder loslassen. – Dadurch wird der Rollstuhl ausgeschaltet. – Danach alle Tasten loslassen. – Nach dem nächsten Einschalten zeigt das Display nach der Initialisierungsphase HHH an als Zeichen, dass der Anpassungsmodus aktiviert wurde.

1

6–11

FUNKTIONEN Die Anpassung des Fahrverhaltens besteht aus zwei Teilen: – Drücken der Joystick-Taste (Abb.6–12/ 3): Die Joystick-Priorität der maximal 3 angeschlossenen Joysticks kann bestimmt werden. – Drücken der P1-P5-Taste(Abb.6–14/ 4): Die Parameter für die Fahreigenschaften können festgelegt werden.

3

6–12

☞ Hinweis: Beide Tasten sind gegeneinander verriegelt. EINSTELLUNG DER JOYSTICK-PRIORITÄT – Die Joystick-Taste (Abb.6–12/ 3) betätigen. – Die Joystick-Tasten-LED leuchtet und das Display zeigt PJO an. – Die Joysticks in der gewünschten Prioritätsreihenfolge auslenken. – Der Joystick, der zuerst ausgelenkt wird, hat die höchste Priorität. Die Joysticks, die nicht ausgelenkt werden, sind stillgesetzt. Wird der erste Joystick ausgelenkt (z.B. der externe Joystick für eine Begleitperson, Abb.6–13), wechselt das Display auf PJ 1 usw.

6–13

– Die Joystick-Taste drücken. – Das Programm wird beendet. Die zugehörige LED geht aus und das Display zeigt wieder HHH an.

☞ Hinweis: Beim Einstellvorgang nicht bewegte Joysticks werden deaktiviert.

35

EINSTELLEN DER PARAMETER Wahl des Fahrprogrammes – P1-P5-Taste (Abb.6–14/ 4) betätigen. – Die P1-P5-Tasten-LED leuchtet auf. Die LED für das Programm 1 (P1) leuchtet in der Programmnummern-Anzeige (für P1 bis P5; Abb.6–14/ 5)) auf.

4 5

☞ Hinweis: Durch Drücken der Links-Taste (Abb.6–15/ 6) oder Rechts-Taste (Abb.6–15/ 7) wird das Fahrprogramm bestimmt, in dem die Parameterinhalte geändert werden sollen. – Das ausgewählte Programm wird durch Aufleuchten der zugehörigen LED angezeigt.

6–14

Das Display zeigt den zum angewählten Programm zugehörigen ersten Parameter mit dem derzeitigen Inhalt an (z. B. 1–5 für den ersten Parameter mit dem eingestellten Parameterwert 5). Wahl des Parameters – Untere Service-Taste (Abb.6–16/ 8) drücken, um den einzustellenden Parameter aus den Parametern 1 und 9 auszuwählen.

6

7

6–15

Ändern des Parameterwertes – Hoch-Taste (Abb.6–17/ 9) oder Runter-Taste (Abb.6– 17/ 10) drücken, um den Inhalt des Parameters auf einen Wert zwischen 1 und 9 zu verändern. – Weitere einzustellende Parameter wählen (siehe Kapitel < Wahl des Parameters >) und deren Werte ebenfalls ändern. Beenden der Parametereinstellung

8

6–16

– P1-P5-Taste (Abb.6–18/ 11)drücken. – Das Programm wird beendet. Die zugehörige LED geht aus und das Display zeigt wieder HHH an.

9

10

6–17

11

6–18

36

BEENDEN DES ANPASSUNGSMODUS Um den Anpassungsmodus zu beenden und wieder zurück in den Fahrmodus zu wechseln, werden die selben Tasten in der gleichen Reihenfolge wie beim Start des Anpassungsmodus gedrückt:

13

– (Bei eingeschaltetem Fahrzeug:) Die untere und die rechte Service-Taste (Abb.6–19/ 12) gleichzeitig drücken und gedrückt halten. – Zusätzlich die linke Service-Taste (Abb.6–19/ 13) ebenfalls drücken und wieder loslassen. – Dadurch wird der Rollstuhl ausgeschaltet.

12

6–19

– Danach alle Tasten Ioslassen. – Nach dem nächsten Einschalten zeigt das Display nach der Initialisierungsphase 0.0 KMH an als Zeichen, dass der Anpassungsmodus beendet und in den normalen Fahrbetrieb gewechselt wurde. 14 SCHNELL-EINSTELLUNG AUF STANDARDWERTE Sollte während der Anpassung der Überblick verloren gegangen sein, so ist es möglich, die Werte auf einfachem Wege auf die Standardeinstellung ab Werk einzustellen und dabei den Anpassungsmodus automatisch zu verlassen.

6–20

Ausgangssituation Der Anpassungsmodus wurde aktiviert und zur Festlegung der Fahreigenschaftsparameter die Taste P1-P5 gedrückt. Erkennbar ist dies am Aufleuchten einer der mit P1 bis P5 bezeichneten LEDs.

15

16

Maßnahme – Zur Schnelleinstellung ist die P1-P5-Taste (Abb.6–20/ 14) wiederholt zu drücken. – Im Display erscheint die Anzeige HHH.

6–21

– Dann gleichzeitig die Hoch-Taste (Abb.6–21/ 15) und die Runter-Taste (Abb.6–21/ 16) drücken. – Das Display zeigt sofort 0.0 KMH an. Der Anpassungsmodus wurde durch die Tastenkombination automatisch beendet, und das Fahrzeug hat in den normalen Fahrbetrieb gewechselt. Das Fahrzeug fährt jetzt wieder mit den vom Werk eingestellten Standard-Fahrparametern.

37

CAN-BUS-FEHLERLISTE Fehlernummer

Art des Fehlers

Kurz-Info zur Ursache

Vorschlag zur Fehlerbehebung

E00

Watchdog Power-Fail

Der WD-Baustein hat Unterspannung detektiert

Lokaler Fehler

E01

Watchdog Reset

Beim Hochlaufen wurde festgestellt, dass der Reset durch einen WD-Timeout ausgelöst wurde

Lokaler Fehler

E02

Watchdog Failure

Ein Fehler des Watchdog-Bausteins wurde festgestellt

Lokaler Fehler

E03

RAM-Fehler

Es wurde ein Fehler im RAM festgestellt

CPU-Fehler

E04

ROM-Fehler

Es wurde ein Fehler im ROM festgestellt

CPU-Fehler

E05

Stack-Fehler

Es wurde ein Überlaufen des Stacks festgestellt

CPU-Fehler

E06

EEPROM-Fehler (init)

Es wurde ein Fehler beim Initialisieren des EEPROMs festgestellt; das EEPROM ist nicht ansprechbar

EEPROM-Fehler

E07

EEPROM-Fehler (check)

Es wurde ein Checksummen-Fehler im EEPROM festgestellt; das EEPROM als solches ist aber ansprechbar

EEPROM-Fehler, evtl. Power UP/ Power DOWN

E08

CAN-Fehler (init)

Fehler beim Initialisieren des CANControllers

CPU-Fehler

E09

CAN-Fehler (passiv)

Der CAN-Baustein ist in den errorpassiv-Modus gewechselt

Bus-Fehler: Kabel, Treiber-Baustein

E10

CAN-Fehler (off)

Der CAN-Baustein ist in den busoff-Modus gewechselt

Bus-Fehler: Kabel, Treiber-Baustein

E11

CAN-Fehler (overflow)

38

Empfangsbuffer-Überlauf des CAN-Bausteins

Bus-Fehler: Kabel, Treiber-Baustein

CAN-BUS-FEHLERLISTE SEITE 2 Fehlernummer

Art des Fehlers

Kurz-Info zur Ursache

Vorschlag zur Fehlerbehebung

E12

Error 10ms

Die maximale Periode des 1O-msTask wurde verletzt

Softwarefehler: Zeitüberschreitung

E13

RUNTIME ERROR

Allgemeiner Laufzeitfehler

Softwarefehler

E14

ERR_WRONG_SYS_STATE

Die Systemablaufsteuerung befindet sich in einem unbekannten Zustand

Softwarefehler

E15

SW Power-Fail

Die Software hat Unterspannung detektiert

Unterspannung, Power-UP-/PowerDOWN-Fehler

E16

Übertemperatur

Es wurde Übertemperatur der Leistungsstufe erkannt

Motor-Überlast, Übertemperatur PM

E17

I2T

Die I2T-Überwachung hat angesprochen

Motor-Überlast, Stromintegration, Fehler in der StromMessung PM

E18

ERR_OFFSET_ERROR

Der automatische Offset-Abgleich der Strommessung ist fehlgeschlagen (PM)

Fehler in der Strommessung PM. Besser: Software ab Version 4

E19

BUS-ON-Fehler

Es hat kein Bedienmodul Einschalten gemeldet; es liegt also scheinbar ein Kurzschluss der BUS-ONLeitung gegen 24V vor

Buskabel-Fehler, Fehler in der Einschaltlogik BM

E20

DMS-Fehler

Kurzschluss der DMS-Leitung gegen +24V erkannt ( PM)

Buskabel-Fehler, Fehler in der Totmannschalterlogik, Joystick-Fehler

E21

CAN-WD timeout BM1

Das Bedienmodul 1 hat keine WDNachricht verschickt

Buskabel-Fehler

E22

CAN-WD timeout BM2

Das Bedienmodul 2 hat keine WDNachricht verschickt

Buskabel-Fehler

39

CAN-BUS-FEHLERLISTE SEITE 3 Fehlernummer

Art des Fehlers

Kurz-Info zur Ursache

Vorschlag zur Fehlerbehebung

E23

CAN-WD timeout VM

Das Verstellmotorenmodul hat keine WD-Nachricht verschickt

Fehler nicht mehr relevant!

E24

Motor-Kurzschluss

Kurzschluss des Antriebs-Motors

Kurzschluss in der Leistungsstufe, im Motorkabel oder im Motor selbst

E25

Motor-Leerlauf

Leerlauf des Antriebs-Motors (fehlende Last!)

Fehler in der Leistungsstufe, Motorkabel-Fehler, MotorDefekt (Bürsten)

E26

Überspannung

Es wurde Überspannung (>35V) für eine Zeit grösser als 100ms detektiert

Batterie-Überspannung

E27

ERR_ON_BM_1

Das erste Bedienmodul hat nicht auf auf die Nachricht CAN_BM_ON_REQ geantwortet

Fehler im BM, Buskabel-Fehler

E28

ERR_ON_BM_2

Das zweite Bedienmodul hat nicht auf auf die Nachricht CAN_BM_ON_REQ geantwortet

Fehler im BM, Buskabel-Fehler

E29

ERR_RELAIS_CLOSED

Das Relais ist als geschlossen erkannt worden, obwohl es offen sein müsste (oder Motor-Kontakt/Kollektor-/Kohlebürsten-Fehler)

Haupt-Relais-Fehler, Fehler in der Leistungsstufe, Motorkabel-Fehler, MotorDefekt (Bürsten). Besser: Software ab Version 4

E30

ERR_RELAIS_OPEN

Das Relais ist als offen erkannt worden, obwohl es geschlossen sein müsste

Relais-Fehler. Besser: Software ab Version 4

40

CAN-BUS-FEHLERLISTE SEITE 4 Fehlernummer

Art des Fehlers

Kurz-Info zur Ursache

Vorschlag zur Fehlerbehebung

E31

ERR_WRONG_EEP_PARA

Es wurde ein fehlerhafter Module-Eintrag im EEPROM gefunden

Software-Fehler

E32

ERR_WRONG_CTR_STATE

Die Ablaufsteuerung der Regelung/Steuerung befindet sich in einem unbekannten Zustand

Software-Fehler

E33

ERR_LOC_SW_END

Der End-Schalter ist aktiv, daher wird der Fahrbetrieb unterbunden

Kein Fehler, Geschwindigkeits-Reduktion

E34

ERR_LOC_SW_BRAKE

Der Bremsen-Schalter ist aktiv, daher wird der Fahrbetrieb unterbunden

Kein Fehler, Display: S-B

E35

ERR_LOC SW_LOCK

Der Verriegelungs (Schieben)Schalter ist aktiv, daher wird der Fahrbetrieb unterbunden

Kein Fehler, Display: S-S

E36

ERR_LOC_SW_STEER

Der Verriegelungs-Schalter (Lenkung) ist aktiv, daher wird der Fahrbetrieb unterbunden

Kein Fehler, Display: S-L

E37

ERR_LOC_CHARGE

Bei einem Bedienmodul wird geladen, daher wird der Fahrbetrieb unterbunden

Kein Fehler, Display: Loc

E38

ERR_LOC_LOCK

Bei dem aktiven Bedienmodul ist die Wegfahrsperre aktiv, daher wird der Fahrbetrieb unterbunden

Kein Fehler, Display: SCH

E39

ERR_JOY

Bei dem aktiven Bedienmodul ist der Joystick als fehlerhaft erkannt worden, daher wird der Fahrbetrieb unterbunden

Joystick-Fehler, Fehler in der lokalen Spannungsversorgung

E40

ERR_INIT_ERR_PM

Beim Powermodul trat ein Fehler in der Initialisierung auf; daher wird der Fahrbetrieb unterbunden

Softwarefehler PM

41

CAN-BUS-FEHLERLISTE SEITE 5 Fehlernummer

Art des Fehlers

Kurz-Info zur Ursache

Vorschlag zur Fehlerbehebung

E41

ERR_INIT_ERR_BM1

Beim ersten Bedienmodul trat ein Fehler in der Initialisierung auf, daher wird der Fahrbetrieb unterbunden

Softwarefehler BM1

E42

ERR_INIT_ERR_BM2

Beim zweiten Bedienmodul trat ein Fehler in der Initialisierung auf, daher wird der Fahrbetrieb unterbunden

Softwarefehler BM2

E43

ERR_INIT_ERR_VM

Beim Verstellmotorenmodul trat ein Fehler in der Initialisierung auf, daher wird der Fahrbetrieb unterbunden

Softwarefehler VM

E44

ERR_BRAKE

Es wurde ein Fehler der Bremsen festgestellt

B r e m s e n - F e h l e r, Bremsen-Treiber-Fehler

E45

ERR_BRAKE_FAIL

Es wurde ein Fehler in der Bremsen-Ansteuerung signalisiert

B r e m s e n - F e h l e r, Bremsen-Treiber-Fehler

E46

ERR_MOT

Es wurde ein Fehler während der Initialisierung der Motor-Ansteuerung entdeckt (Stromfluss bei 0% PWM)

Fehler in der Leistungsstufe des Fahrantriebes PM1/PM2

E47

ERR_SERVO_POTI

Es wurde ein Fehler bei der Überwachung des Lenkservo-Potentiometers festgestellt

Fehler im Kabel zum Lenkservo oder am Rückführpoti des Lenkservos

E48

ERR_BM_JOY_ERR

Es wurde ein Fehler bei der Überwachung des Joysticks festgestellt (im BM!)

Joystick-Fehler BM: Joystick, Steckverbindung, Kabel

E49

ERR_BM_DMS_ERR

Bei einem Bedienmodul wurde ein Fehler in der DMS-Signal-Erzeugung festgestellt

Joystick-Fehler BM: Joystick, Steckverbindung, Kabel, Leiterplatte

42

CAN-BUS-FEHLERLISTE SEITE 6 Fehlernummer

Art des Fehlers

Kurz-Info zur Ursache

Vorschlag zur Fehlerbehebung

E50

ERR_VM_BM_INPUT

Bei einem Verstellmotorenmodul ist fälschlicherweise ein Stecker eines externen BM-Zusatzgerätes angeschlossen

Benutzer-Fehler!

E51

ERR_VM_FAULT_14

Bei einem Verstellmotorenmodul ist ein Fehler in der Ansteuerung der Motoren 1-4 aufgetreten

Kurzschluss an einem Verstell-Motor

E52

ERR_VM_FAULT_56

Bei einem Verstellmotorenmodul ist ein Fehler in der Ansteuerung der Motoren 5-6 aufgetreten

Kurzschluss an einem Verstell-Motor

E53

ERR_VM_OFFSET

Der Offset-Abgleich der Strommessung des Verstellmotorenmoduls ist fehlgeschlagen

Nicht implementiert!

E54

ERR_BAT_LEER

Batterie leer: Vorwarnung bei 19V

Batterie weitgehend entladen

E55

ERR_BAT_TIEF

Batterietiefentladung bei 18V

Batterie tiefendladen

E56

ERR_VM_I2T_ERR

Die I2T-Überwachung des Verstellmotorenmoduls wurde ausgelöst

Überlast eines Verstell-Motors

E57

ERR_VM_OVERTEMP

Die Übertemperatur-Überwachung des Verstellmotorenmoduls wurde ausgelöst

Übertemperatur-Fehler VM

E58-E60

(nicht belegt)

-

-

43

AUSTAUSCH DER CAN-BUS-MODULE Das Powermodul (Abb.6–22/ A) ist an der Unterseite des Sitzes angebracht.

A

Das Verstellmodul (Abb.6–22/ B) befindet sich, sofern vorhanden, hinter dem Powermodul an der Unterseite des Sitzes.

B

AUSTAUSCH (ALLE MODULE) – Das Fahrzeug ausschalten. – Die Batteriesicherung aus dem Sicherungshalter entfernen. – Alle Stecker entriegeln und vom zu tauschenden Modul abziehen. – Zum Entriegeln die Verriegelungshebel der Stecker auf der dem Modul abgewandten Seite herunterdrücken. – Das Modul demontieren und das Austauschmodul montieren. – Alle Stecker wieder in das neue Modul einstecken.

☞ Hinweis: Die meisten Stecker sind gegen Vertauschen geschützt. Im Zweifelsfall zur Identifizierung die Kabel verfolgen. Alle Steckplätze auf den Modulen sind beschriftet (siehe auch die Abbildungen zur Steckerbelegung in den entsprechenden Kapiteln). – Die Batteriesicherung wieder einsetzen und das Fahrzeug einschalten.

☞ Hinweis: Bei Fehlermeldungen alle Steckverbindungen auf korrekte Zuordnung und einwandfreien Sitz überprüfen. Sonst siehe Kapitel < CAN-Bus Fehlerliste >.

44

6–22

KONTROLLE DER KABELVERLEGUNG Nach dem Austausch des Bedienmodules und bei der Wartung ist die korrekte Kabelführung der Zuleitung zum Bedienmodul zu überprüfen: – Standard-Sitzeinheit: Führung des Kabels und Befestigung am Seitenteil mit Klebeschellen wie in den Abb.6–23 bis 6–24. – Anatomisch geformte Sitzeinheit (Recaro): Führung des Kabels und Befestigung am Seitenteil mit Klebeschellen wie in der Abb. 6–25.

!

6–23

Achtung: a) Das Bedienmodul muss vollständig nach vorn (siehe Abb.6–23) und hinten (siehe Abb.6–24) abschwenkbar und das Verstellrohr maximal ausziehbar sein, ohne dass das Kabel spannt. b) Das Kabel darf dabei nicht über die Kontur des Fahrzeuges hinausragen.

6–24

6–25

45

BELEUCHTUNG Die Beleuchtungsanlage ist bei Teilnahme am öffentlichen Straßenverkehr vorgeschrieben und muss in regelmäßigen Intervallen auf Funktion überprüft werden. Sie wird mit 24V versorgt.

D

B

A

A

E

C

GLÜHBIRNENWECHSEL (Bei allen Beleuchtungskomponenten)

7–1

– Die Streuscheibe (Abb.7–1/ A) von der betroffenen Beleuchtungskomponente demontieren. – Dazu Befestigungsschraube(n) abschrauben und Streuscheibe abnehmen. – Die defekte Glühbirne auswechseln.

!

Achtung: Auf die richtige Spannung (24V) der AustauschGlühbirne achten!

Verwendete Glühbirnen sind (siehe Abb.7–1) (B) Scheinwerfer: 24V/3W E10, Schraubgewinde (C) Blinker vorne: 24V/10W BA15s, Bajonettsockel (D) Blinker hinten: 24V/21W BA 15s, Bajonettsockel (E) Rückleuchte: 24V/C5W S8,5, Sofitte – Streuscheibe wieder montieren.

EINSTELLEN DER SCHEINWERFER ☞ Hinweis: Die Einstellung ist bei beiden Scheinwerfern vorzunehmen. – Fahrzeug dazu auf ebenen Boden stellen. – Die oberen (Abb.7–2/ F) und unteren Halteschrauben (Abb.7–2/ G) für die Beleuchtungsgehäuse lösen. – Die Scheinwerfer durch Verdrehen der Beleuchtungsgehäuse verstellen (Halteschrauben in den Langlöchern bewegen). – Die Scheinwerfer sind richtig eingestellt, wenn der untere Rand des Lichtkegels etwa 3 Meter vor dem Rollstuhl auf dem Boden erscheint. – Alle Halteschrauben wieder anziehen.

46

F

G 7–2

BATTERIEN LADUNG

!

Achtung: Tiefentladungen und häufige Teilentladungen ohne umgehende Nachladung führen sehr schnell zu Kapazitätsverlusten. – Nach der Entnahme sind die Batterien deshalb umgehend nachzuladen (Abb.8–1). Insbesondere vor längerer Lagerung sind die Batterien vollzuladen und wegen ihrer stetigen Selbstentladung zwischendurch nachzuladen.

8–1

Bereits geringfügig erhöhte Übergangswiderstände (0,2 Ohm) in den Ladekabeln und -steckern verhindern schon eine vollständige Ladung. Stecker, die beim Laden heiß werden, sind auszutauschen.

LADEGERÄTE Die Ladegeräte haben zur Unterscheidung verschiedenfarbige Deckel (Abb.8–2): – weißer Deckel: 8 A, für über-40- bis 60-Ah-Batterien, z. B. für Sprint GT und Optimus – roter Deckel: 12 A, für über-60- bis 90-Ah-Batterien, für Optimus

8–2

1

2

☞ Hinweis: 3

(Bei Optimus:) Beim Wechsel von 60-Ah- auf 75- bzw. 90-Ah-Batterien das 12-A-Ladegerät verwenden, damit – insbesondere bei Vielfahrern – die Ladezeiten begrenzt bleiben und die Batterien vollständig geladen werden.

☞ Hinweis:

A 24 V 8–3

Bei Wechsel des Steckers (Teile-Nr. 206 917 100) muss eine Brücke (siehe Innenansicht des Steckers, Abb.8– 3/ A) zwischen die Kontakte 2 (Masse) und 3 gelötet werden, damit das Bedienmodul das Ladesymbol anzeigt und die Fahrsperre einsetzt.

47

BATTERIETYPEN B Nassbatterien (ca. 150 bis 300 Ladezyklen) sind mit verdünnter Schwefelsäure gefüllt und haben abschraubbare Verschlussdeckel (Abb.8–4/ B).

C

Vorteile: – kurze Ladezeiten (Vollladung über Nacht) – geringe Anschaffungskosten Nachteile: – nicht auslaufsicher – nicht wartungsfrei – empfindlich gegen Tiefentladungen Vliesgebundene Batterien und Gel-Batterien (ca. 400 bis 600 Ladezyklen) können nicht auslaufen und haben ein verschlossenes Gehäuse (Abb.8–4/ C). Vorteile: – auslaufsicher – wartungsfrei – weniger empfindlich bei Tiefentladungen – lange lagerfähig ohne Nachladen Nachteile: – höhere Anschaffungskosten – weniger km-Leistung bei gleicher Ah-Zahl wie Säurebatterien (siehe Kapitel < Technische Daten >.

☞ Hinweis: Keine Starterbatterien verwenden, sondern nur Batterien, die als Fahr-, Antriebs- oder Traktionsbatterien gekennzeichnet sind, verwenden. – Starterbatterien sind nicht zur Abgabe kleiner bis mittlerer Ströme über einen längeren Zeitraum geeignet. Außerdem sinkt bei Starterbatterien sehr schnell die maximale Kapazität. Trotz eines höheren Anschaffungspreises ist der Einsatz von Traktionsbatterien wirtschaftlicher.

☞ Hinweis: Beim Austauschen alter Batterien möglichst großzügig dimensionierte Batteriekapazität wählen. – Bei knapper Batteriekapazität laufen die Batterien erhöht Gefahr, beim Betrieb in den schädigenden Bereich der Tiefentladung entleert zu werden. Verwenden Sie nur von Meyra gelieferte oder als Ersatz angebotene Typen.

48

8–4

WARTUNG VON NASSBATTERIEN D

Antriebsbatterien, die zyklisch belastet werden, müssen aufgrund der Forderung nach kurzen Ladezeiten und der nötigen Durchmischung der Säure oberhalb der Gasungsspannung geladen werden. Dies bedeutet einen Wasserverbrauch durch Wasserzersetzung, was durch regelmäßiges Nachfüllen ausgeglichen werden muss. Zum Nachfüllen nur destilliertes Wasser nehmen.

H

– Die Batterien vollladen. – Alle Verschlussstopfen (Abb.8–5/ D) abschrauben.

!

8–5

Achtung: Batteriesäure ist ätzend! Säurespritzer auf der Haut, in den Augen oder auf der Kleidung sofort unter fließendem Wasser abspülen. – Gegebenenfalls Notruf!

E F

– Fehlenden Säurestand mit destilliertem Wasser auffüllen. Der Säurestand ist korrekt, wenn sich a) dieser gerade über dem Füllstutzen-Einsatz oder b) ca. 5 mm über den Plattenoberkanten befindet. – Die Verschlussstopfen wieder aufschrauben.

8–6

AUSTAUSCH AUSBAU – Die Batteriesicherung aus dem Sicherungshalter (Abb.8–6/ E) entfernen.

G

– Alle Polschuh-Abdeckungen (Abb.8–6/ F) entfernen. – Alle vier Kabel (Abb.8–7/ G) von den Batteriepolen abschrauben. – Die seitlichen Zungen am Verschluss des Spanngurtes (Abb.8–5/ H) zusammendrücken und den Verschluss öffnen.

8–7

– Die Batterien herausheben. EINBAU Der Einbau erfolgt sinngemäß in der umgekehrten Reihenfolge.

!

Achtung: Polschuhabdeckungen auf den Batteriepolen anbringen. – Sonst Brandgefahr durch Kurzschluss!

49

SICHERUNGEN BATTERIESICHERUNG A

Die Batteriesicherung ist in Reihe zwischen die beiden Batterien geschaltet. Der Batteriesicherungshalter (Abb.9–1/ A) befindet sich unter dem Sitz, auf der linken Seite (in Fahrtrichtung) am Rahmen.

9–1

ELEKTRONISCHE ABSICHERUNG Alle elektrischen Komponenten (bis auf die Batterien) werden elektronisch durch das Powermodul (Abb.9–2/ B) abgesichert. Das Powermodul sorgt außerdem für eine Strombegrenzung der Motoren. Im Fall eines Kurzschlusses wird nur die defekte Komponente deaktiviert. Alle anderen Komponenten (z. B. alle anderen Leuchten außer der defekten) bleiben verfügbar. Nach der Beseitigung des Kurzschlusses ist automatisch die betroffene Komponente wieder aktiviert.

50

B

9–2

Die Motivation.

E-ROLLSTUHL

WARTUNG Rollstühle sind Medizinprodukte der Klasse IMPG. Als Medizinprodukte unterliegen sie der Betreiberverordnung und sind regelmäßig zu warten. Wir empfehlen mindestens einmal pro Jahr. Die ausgeführten Arbeiten und der Austausch wesentlicher Komponenten ist zu dokumentieren. Zur Dokumentation der im Zuge der Wartung durchgeführten Arbeiten kann die aufgeführte Wartungs-Checkliste verwandt werden. Die Wartungs-Checkliste ist zur Vervielfältigung mittels Kopieren vorgesehen. Die ausgefüllten Wartungs-Checklisten sind den Unterlagen beizufügen. Mit der Unterschrift erklärt die unterschreibende Person, die in der Wartungs-Checkliste aufgeführten Maßnahmen ordnungsgemäß durchgeführt zu haben.

Benennung:

Wartung/Überprüfung erfolgt am:

Fz-I-Nr. (Fahrzeug-Ident-Nr.):

Wartung/Überprüfung erfolgt durch:

Baujahr:

Unterschrift:

Stempel der auszuführenden Stelle:

51

WARTUNGS-CHECKLISTE ELEKTRISCHE ANLAGE Batterien ❑ Keine äußeren Beschädigungen und Verschmutzungen der Batterien? ❑ Anschlusskabel fest auf den Batterieanschlüssen? ❑ Pole und Anschlussklemmen gereinigt und mit Vaseline oder Säureschutzfett gefettet? ❑ Gebrauchstauglichkeit der Batterien gewährleistet (Kapazitätsprüfung)? ❑ Spanngurte zur Befestigung der Batterien unbeschädigt und korrekt gespannt? ❑ Bei Nassbatterien: Säurestand kontrolliert (siehe Kapitel < Wartung von Nassbatterien >)?

Elektrische Leitungen und Anschlüsse ❑ Steuer-, Batterie- und Motorkabel

a) unbeschädigt? b) spannungs- und quetschstellenfrei verlegt (siehe Kapitel < Austausch der CAN-Bus-Module/ Kontrolle der Kabelverlegung >)? ❑ Steckverbinder unbeschädigt und nicht korrodiert? ❑ Anschlussleitungen der Beleuchtungskörper und Sensoren unbeschädigt und korrekt befestigt?

CAN-Bus-Steuerung ❑ Tasten am Bedienmodul funktionieren prellfrei? ❑ Kontrollanzeigen funktionieren? ❑ Tastaturfolie unbeschädigt und fest verklebt? ❑ Schlossfunktion einwandfrei? ❑ Joystick funktioniert leichtgängig und kehrtaus beliebiger Auslenkung in die Ausgangspositi-

on zurück? Beleuchtung ❑ Funktionieren alle Komponenten der Beleuchtungsanlage? ❑ Streuscheiben der Beleuchtungskörper unbeschädigt? ❑ Scheinwerfer richtig eingestellt? ❑ Passive Beleuchtung (Reflektoren am Heck und an den Seiten) vollständig und unbeschädigt?

52

WARTUNGS-CHECKLISTE Fahrverhalten ❑ Probefahrt durchgeführt? ❑ Persönlichen Grenzen des Benutzers bei der Einstellung der Fahreigenschaften berücksichtigt? ❑ Abweichung von der eingestellten maximalen Geschwindigkeit höchstens +/- 10% auf der Ebe-

ne? ❑ Fahrzeug fährt bei gerader Auslenkung des Joysticks geradeaus? ❑ Bereich, in dem noch keine Fahrimpulse gegeben werden (Nullbereich), für die Vorwärts- und

die Rückwärtsfahrt gleich groß? ❑ Beim Einlenken in Kurven automatische Geschwindigkeitsreduzierung der voreingestellten

Geschwindigkeit? ❑ Arbeitswinkel der Reduzierautomatik links und rechts gleich?

Bremsverhalten ❑ Anhalteweg wird nach dem Loslassen des Fahrwertgebers bei Höchstgeschwindigkeit und Be-

lastung mit dem max. zul. Gesamtgewicht eingehalten (1 m Anhalteweg bei 6km/h, 2 m Anhalteweg bei 10 km/h)? ❑ Magnetbremse hält das mit dem max. zulässigen Gesamtgewicht belasteten Fahrzeug sicher

an der zul. Steigung (Werte siehe Typenschild)? ❑ Magnetbremse fällt ca. eine Sekunde nach dem Loslassen des Fahrwertgebers ein? ❑ Bei der Vorwahl für Schiebebetrieb ist keine Fahrfunktion mehr nutzbar?

MECHANIK Sitz ❑ Sitzverriegelung rastet einwandfrei ein? ❑ Armlehnen korrekt befestigt (Anzugsmoment laut Tabelle)?

Rahmen/Karosserie ❑ Rahmenteile/Karosserie weisen keine Verformungen oder Brüche auf? ❑ Verkleidungen an jedem vorgesehenen Befestigungspunkt verschraubt?

53

WARTUNGS-CHECKLISTE Reifen und Felgen ❑ Profiltiefe der Reifen beträgt mehr als 1,5 mm? ❑ Reifen frei von Verletzungen oder Fremdkörpern und nicht versprödet? ❑ Luftdruck vorn und hinten 2,5 bar? ❑ Felgen weisen weder Risse noch Ausbrüche auf? ❑ Felgen ohne Seitenschläge über 2 mm? ❑ Radbefestigungsschrauben mit dem Tabellenwert angezogen? ❑ Rad mit dem Magneten für den Geschwindigkeitssensor auf der rechten Seite montiert?

Fahrwerk ❑ Schrauben, mit denen der Antrieb am Fahrzeug befestigt ist, mit dem Tabellenwert festgezo-

gen?

DIN-NORMEN UND RICHTLINIEN Die Anzugsmomente nach DIN für Schraubverbindungen sind der nebenstehenden Tabelle zu entnehmen.

Tabelle: Anzugsmomente nach DIN für Schraubverbindungen

Gewindedurchmesser

Anzugsmoment

Reifen Fülldruck vorn: ....................................... 2,5 bar Fülldruck hinten: .................................... 2,5 bar Mindest-Profiltiefe laut STVO: ............. 1,5 mm

M 4 M 5

3 Nm 5 Nm

M 6 M 8

10 Nm 25 Nm

M 10 M 12

50 Nm 85 Nm

Die Motivation.

MEYRA • Wilhelm Meyer GmbH & Co. KG Firmensitz: Meyra-Ring 2 D-32689 Kalletal-Kalldorf Telefon: (05733) 922-311 Telefax: (05733) 922-143 Email: [email protected] Internet: http://www.meyra.de Postanschrift: Postfach 1703 • D-32591 Vlotho 54

NOTIZEN

55

Die Motivation.

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