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Inhaltsverzeichnis

1 2 2÷3 2÷3 2÷3 3÷4 4÷5 6÷8 9÷12

Begriff, Merkmale, Härten, Farben, Einsatzgebiete Beständigkeiten Verbindungen mit anderen Thermoplasten Nachbearbeitungen Elektrische Eigenschaften Verarbeitungshinweise Produktübersicht Veränderung der Eigenschaften nach Alterung in ASTM Öl 1, ASTM Öl, 3 hydraulisches Öl, Natriumhypochlorid, Warmluft, Waschmittel, Chlorwasserstoffsaüre, Schwefelsäure, Natriumlauge, KOH und UVCON. Chemikalienbeständigkeiten Schwindungsverhalten Typische Fehlererscheinungen beim Spritzguß Ursachen und mögliche Abhilfe Typische Fehlererscheinungen bei der Extrusion Ursachen und mögliche Abhilfe Lieferprogramm (Werkstoffe) Produktion, Vertrieb, Materialkontrolle

13÷14 15 16÷19 20÷21 21 22

DTR Srl Develop Thermoplastic Resins Via S. Pertini 4 I-20020 Arese (MI) ITALY

Tel 0039 02 93580948 Fax 0039 02 93580991 Email:[email protected] http:www.dtr.it

Allgemeine Eigenschaften Begriff Polymerblends, mit getrennten Phasen, sind Verschnitte aus Elastomeren und harten Thermoplasten. Beim Forprene sind es PP/EPDM-Verschnitte. Dynamisch vernetzte EPDMPartikel sind in die harte, kontinuierliche PP-Phase eingearbeitet. Das Resultat sind termoplastische Elastomere mit außergewöhnlichen Eigenschaften. Kurzzeichen: TE(EPDM-X+PP)

Polypropylen

=C

Terpolymer EPDM

=H

Merkmale Verarbeitung auf normalen Thermoplastmaschinen. Breiter Härtebereich. Die Witterungsbeständigkeit ist vergleichbar mit Standard EPDM-Kautschuk. Die Chemikalienbeständigkeit entspricht der von Standard Chloropren (CR). Die mechanischen Eigenschaften gestatten Einsatzbereiche von –50 bis 125 °C. Sehr gute Druck- und Zugverformungswerte bei RT, 70 und 100°C. Hervorragende Heißluftalterung über längere Zeiträume. Ausgezeichnete dynamische Ermüdungsfestigkeiten. Brennbarkeit Brennbarkeit der Standardtypen nach UL 94: HB (Brenngeschwindigkeit 20. Verbindungen mit anderen Thermoplasten Durch Koextrusion, Über-und Anspritzungen mit Forprene, entstehen zahlreiche hart-weich Kombinationen mit Polyolefin-Kunststoffen (PP, PE, PS). Für Verbund mit technischen Thermoplasten (PA, PC, PC/ABS usw.) haben wir eine Familien an thermoplastischen Elastomeren auf SEBS Basis (Laprene) verfügbar. Nachbearbeitungen Verklebung Verklebung Erfolgt mit speziellen Klebstoffen auf Cyanoacrylat Basis. Bedrucken Geht besser nach vorheriger Beflammung oder Bestrahlung. Schäumung Mit spezifischen Treibmitteln möglich. Recycling

100% recykelbar für hochwertige Sekundärprodukte.

Elektrische Eigenschaften Forprene hat sehr gute Isoliereigenschaften und ist daher für die Herstellung von Elektrokabeln und Zubehör geeignet. 3

Durchgangswiderstand (500V) nach ASTM D257 Werkstoff

Ermittelte Werte

Einheit

Forprene 6M0901A50

1,4 * 1015

Ohm * cm

Forprene 6M0901A70

5,3 * 1015

Ohm * cm

Forprene 6M0001A90

1,3 * 1016

Ohm * cm

Forprene 6MC901A55

3,4 * 1015

Ohm * cm

Forprene 6MC901A70

4,8 * 1015

Ohm * cm

Forprene 6MC901A90

6,2 * 1015

Ohm * cm

Ermittelte Werte

Einheit

Forprene 6M0901A50

2,1 * 1015

Ohm * cm

Forprene 6M0901A70

2,5 * 1015

Ohm * cm

Forprene 6M0001A90

2,5 * 1015

Ohm * cm

Forprene 6MC901A55

2,3 * 1015

Ohm * cm

Forprene 6MC901A70

2,5 * 1015

Ohm * cm

Forprene 6MC901A90

2,4 * 1015

Ohm * cm

Oberflä Oberflächenwiderstand (500V) nach ASTM D257 Werkstoff

Verarbeitungshinweise Vortrocknung Hilfreich für die spätere Produktion ist es, die Werkstoffe an einem trockenen, nicht zu kalten Ort zu lagern. Es sind lediglich die üblichen gesetzlichen Vorgaben und Herstellerangaben zu berücksichtigen. Obwohl unsere Werkstoffe nicht hygroskopisch sind und in der Regel eine Vortrocknung nicht notwendig ist, könnte sich bei unsachgemäßer Lagerung eine gewisse Oberflächenfeuchte bilden. In diesem Fall empfehlen wir das Granulat bei 65°C bis 80 ° C in einem Heißluftofen vorzutrocknen, wobei die erforderliche Trockenzeit vom Feuchtegehalt abhängt. Bei der Verarbeitung sollte der Feuchtegehalt maximal 0,1% betragen. Um Materialschäden zu vermeiden, ist die Trocknungszeit so kurz wie möglich zu wählen (In der Regel reichen 1-2 Stunden aus). Gebinde mit getrocknetem Material sind selbstverständlich verschlossen zu lagern und bald zu verarbeiten. 4

Hinweise für den Spritzguß Anlagen/Maschinen:

herkömmliche Spritzgußanlagen für thermoplastische Kunststoffe.

Werkzeuge:

wie bei ABS, PP, PE oder PA.

Temperaturen (°C): 10-80

180 210

175 205

170 205

165 200

Je nach der Härte der Werkstoffe sind höhere oder niedrigere Temperaturen anzusetzen. Härtere Einstellungen = höhere Temperaturprofile. Einspritzgeschwindigkeit:

schnell

Einspritzdruck:

Mittel/schnell

Nachdruck:

ausreichend für Formfüllung.

Staudruck:

mittel

Hinweise für die Extrusion Anlagen/Maschinen:

Herkömmliche Extrusionsanlagen für Polyolefine

Schnecken:

Bevorzugt sind PVC-oder PE-Schnecken.

Temperaturen (°C): 185 220

185 215

180 210

175 205

170 200

Je nach der Härte der Werkstoffe sind höhere oder niedrigere Temperaturen anzusetzen. Härtere Einstellungen = höhere Temperaturprofile. L/D:

>20

Kompressionsverhältnis:

2,5 : 1 bis 3,5 : 1.

Kühlung:

Eine traditionale Wasserkühlung ist in der Regel ausreichend.

Auslängung:

5-10%

Maschinenreinigung:

PP

Wiederverarbeitung:

Produktionsabfälle (z.B. Angüsse) können vermahlen und dem Originalmaterial bis zu 15-20% beigegeben werden.

5

Kodierung Einsatz

Bemerkung

Härte Nominal

Dichte

ZF

Zugfestigkeit

BD

Bruchdehnung

ASTM D792 ASTM D412D412-C ASTM D412D412-C

Modul

bei 100%

bei 300%

ASTM D412D412-C

Shore

g/cm3

MPa

%

MPa

MPa

DVR 22 h

Druckverformungsrest

ASTM395ASTM395-B 70°C % 100°C %

6M0 A35

Spritzguß

Genereller Einsatz.

A35

1,00

4,0

550

1,0

2,1

31

6M0 A40

Spritzguß

Genereller Einsatz.

A40

0,99

4,5

550

1,2

2,3

31

6M0 A45

Spritzguß

Genereller Einsatz.

A45

0,99

5,2

500

1,4

2,6

31

6M0 A50

Spritzguß

Genereller Einsatz.

A50

0,99

5,4

500

1,5

3,0

32

6M0 A55

Spritzguß

Genereller Einsatz.

A55

0,97

5,6

450

1,7

3,2

33

6M0 A60

Spritzguß

Genereller Einsatz.

A60

0,97

5,6

450

2,0

3,4

36

6M0 A65

Spritzguß

Genereller Einsatz.

A65

0,97

6,6

450

2,3

3,9

36

6M0 A70

Spritzguß

Genereller Einsatz.

A70

0,98

7,5

460

2,7

4,1

37

6M0 A75

Spritzguß

Genereller Einsatz.

A75

0,97

8,0

460

3,1

4,3

37

6M0 A80

Spritzguß

Genereller Einsatz.

A80

0,98

9,5

460

3,7

5,3

38

6M0 A85

Spritzguß

Genereller Einsatz.

A85

0,97

11,0

510

4,5

6,0

41

6M0 A90

Spritzguß

Genereller Einsatz.

A90

0,97

12,0

510

5,2

6,6

42

6M0 D40

Spritzguß

Genereller Einsatz.

D40

0,95

18,0

550

8,3

9,0

6M0 D45

Spritzguß

Genereller Einsatz.

D45

0,95

19,0

650

9,4

10,0

6M0 D50

Spritzguß

Genereller Einsatz.

D50

0,95

21,0

650

11,0

11,2

6M0 D60

Spritzguß

Genereller Einsatz.

D60

0,93

26,0

620

12,4

12,9

6MC A55

Spritzguß

Verstärkt.

A55

1,08

5,0

550

1,6

38

6MC A60

Spritzguß

Verstärkt.

A60

1,08

6,0

630

1,8

41

6MC A65

Spritzguß

Verstärkt.

A65

1,08

6,5

630

2,0

3,2

6MC A75

Spritzguß

Verstärkt.

A75

1,08

6,8

600

2,6

4,0

6MC A85

Spritzguß

Verstärkt.

A85

1,08

9,5

650

3,6

5,2

6MC A90

Spritzguß

Verstärkt.

A90

1,08

10,0

580

4,7

6MD A55

Spritzguß

Hochfließend, niedriger DVR.

A55

0,95

5,3

400

1,6

3,8

32

33

6MD A60

Spritzguß

Hochfließend, niedriger DVR.

A60

0,95

5,6

460

1,8

3,6

31

33

6MD A65

Spritzguß

Hochfließend, niedriger DVR.

A65

0,95

6,0

450

2,2

4,2

33

35

6MD A70

Spritzguß

Hochfließend, niedriger DVR.

A70

0,95

6,7

450

2,8

5,3

36

40

6MD A75

Spritzguß

Hochfließend, niedriger DVR.

A75

0,96

8,0

450

3,2

5,5

37

41

6MD A80

Spritzguß

Hochfließend, niedriger DVR.

A80

0,95

8,5

450

3,5

40

6MD A85

Spritzguß

Hochfließend, niedriger DVR.

A85

0,95

11,0

500

4,9

45

6MD A90

Spritzguß

Hochfließend, niedriger DVR.

A90

0,93

11,5

450

5,2

7,3

6Y5 A55

Spritzguß

Scheibenverkapselung.

A55

0,91

4,6

440

1,7

3,2

36 (46h) 46 (46h)

6Y5 A60

Spritzguß

Scheibenverkapselung.

A60

0,92

4,9

450

1,9

3,5

37 (46h) 48 (46h)

6Y5 A75

Spritzguß

Scheibenverkapselung.

A75

0,92

6,0

480

2,8

4,2

39

47 45

45

50

6

Kodierung Einsatz

Bemerkung

Härte Nominal

Dichte

ZF

Zugfestigkeit

BD

Bruchdehnung

ASTM D792 ASTM D412D412-C ASTM D412D412-C

Modul

bei 100%

bei 300%

ASTM D412D412-C

Shore

g/cm3

MPa

%

MPa

MPa

DVR 22 h

Druckverformungsrest

ASTM395ASTM395-B 70°C % 100°C %

630 A45

Spritzguß

Komplizierte Fließwege.

A45

1,04

5,0

800

0,9

43

630 A55

Spritzguß

Komplizierte Fließwege.

A55

1,05

6,3

620

1,5

36

630 A65

Spritzguß

Komplizierte Fließwege.

A65

1,04

7,3

600

2,0

45

630 A70

Spritzguß

Komplizierte Fließwege.

A70

1,05

7,5

600

2,0

44

65VS A60

Spritzguß

Niedriger Friktionskoeffizient.

A60

0,90

4,8

380

2,0

40

65VS A65

Spritzguß

Niedriger Friktionskoeffizient.

A65

0,92

5,5

400

2,5

40

65VS A70

Spritzguß

Niedriger Friktionskoeffizient.

A70

0,92

6,7

420

3,0

40

6MX A90

Spritzguß

Leitungswiderstand 103 Ohm.

A90

1,02

9,0

560

4,4

6FD A55

Spritzguß

Rohre, nach EN 681-2.

A55

0,93

5,8

400

1,9

6E0 A35

Extrusion

Genereller Einsatz.

A35

1,00

4,0

550

1,0

2,1

31

6E0 A40

Extrusion

Genereller Einsatz.

A40

0,99

4,5

550

1,2

2,3

31

6E0 A45

Extrusion

Genereller Einsatz.

A45

0,99

5,2

500

1,4

2,6

31

6E0 A50

Extrusion

Genereller Einsatz.

A50

0,99

5,4

500

1,5

3,0

32

6E0 A55

Extrusion

Genereller Einsatz.

A55

0,97

5,6

450

1,7

3,2

33

6E0 A60

Extrusion

Genereller Einsatz.

A60

0,97

5,6

450

2,0

3,4

36

6E0 A65

Extrusion

Genereller Einsatz.

A65

0,97

6,6

450

2,3

3,9

36

6E0 A70

Extrusion

Genereller Einsatz.

A70

0,98

7,5

460

2,7

4,1

37

6E0 A75

Extrusion

Genereller Einsatz.

A75

0,97

8,0

460

3,1

4,3

37

6E0 A80

Extrusion

Genereller Einsatz.

A80

0,98

9,5

460

3,7

5,3

38

6E0 A85

Extrusion

Genereller Einsatz.

A85

0,97

11,0

510

4,5

6,0

41

6E0 A90

Extrusion

Genereller Einsatz.

A90

0,97

12,0

510

5,2

6,6

42

6E0 D40

Extrusion

Genereller Einsatz.

D40

0,95

18,0

550

8,3

9,0

6E0 D45

Extrusion

Genereller Einsatz.

D45

0,95

19,0

650

9,4

10,0

6E0 D50

Extrusion

Genereller Einsatz.

D50

0,95

21,0

650

11,0

11,2

6E0 D60

Extrusion

Genereller Einsatz.

D60

0,93

26,0

620

12,4

12,9

6EC A55

Extrusion

Verstärkt.

A55

1,07

5,5

630

1,5

40

6EC A60

Extrusion

Verstärkt.

A60

1,07

6,0

630

1,8

41

6EC A65

Extrusion

Verstärkt.

A65

1,08

6,5

630

2,0

3,2

6EC A70

Extrusion

Verstärkt.

A70

1,08

7,0

620

2,3

3,5

6EC A75

Extrusion

Verstärkt.

A75

1,08

8,0

630

2,8

43

6EC A87

Extrusion

Verstärkt.

A87

1,08

10,0

650

3,8

47

6,0

68 32

34

42

7

Kodierung Einsatz

Bemerkung

Härte Nominal

Dichte

ZF

Zugfestigkeit

BD

Bruchdehnung

ASTM D792 ASTM D412D412-C ASTM D412D412-C

Modul

bei 100%

bei 300%

ASTM D412D412-C

Shore

g/cm3

MPa

%

MPa

MPa

DVR 22 h

Druckverformungsrest

ASTM395ASTM395-B 70°C % 100°C %

6EK A55

Extrusion

Niedriger DVR.

A55

0,96

4,9

410

1,9

3,6

33

38

6EK A60

Extrusion

Niedriger DVR.

A60

0,97

5,5

450

2,1

3,8

35

42

6EK A65

Extrusion

Niedriger DVR.

A65

0,97

7,0

440

2,4

4,5

36

42

6EK A70

Extrusion

Niedriger DVR.

A70

0,97

8,0

430

2,9

5,2

35

42

6EK A75

Extrusion

Niedriger DVR.

A75

0,96

8,0

440

3,0

6,0

36

42

6K5 A55

Extrusion

Ral GZ 716/1.

A55

0,96

4,9

410

1,9

3,6

33

38

6K5 A60

Extrusion

Ral GZ 716/1.

A60

0,97

5,5

450

2,1

3,8

35

42

6K5 A65

Extrusion

Ral GZ 716/1.

A65

0,97

7,0

440

2,4

4,5

36

42

6K5 A70

Extrusion

Ral GZ 716/1.

A70

0,97

8,0

430

2,9

5,2

35

42

6K5 A75

Extrusion

Ral GZ 716/1.

A75

0,96

8,0

440

3,0

6,0

36

42

6EK5 A55

Extrusion

Ral GZ 716/1.

A55

0,96

4,9

350

1,9

4,1

33

38

6EK5 A65

Extrusion

Ral GZ 716/1.

A65

0,96

6,5

350

2,5

5,3

36

42

6EK5 A75

Extrusion

Ral GZ 716/1.

A75

0,96

7,3

430

3,5

6,3

37

48

6E1 A75

Extrusion

Schwerentflammbar (V0).

A75

1,24

5,5

550

2,5

50

6E1 A85

Extrusion

Schwerentflammbar (V0).

A85

1,26

5,5

350

3,2

50

6E1 A90

Extrusion

Schwerentflammbar (V0).

A90

1,25

7,2

350

4,2

6E1 D40

Extrusion

Schwerentflammbar (V0).

D40

1,25

8,0

350

5,9

6R5 A55

Extrusion

Rohre, ohne Druck.

A55

0,91

4,7

340

1,8

4,1

32

36

6R5 A65

Extrusion

Rohre, ohne Druck.

A65

0,91

6,1

340

2,5

5,3

35

42

6R5 A75

Extrusion

Rohre, ohne Druck.

A75

0,91

7,3

340

3,5

6,3

38

46

6B0 A55

Blasverformung Faltenbälge.

A55

0,92

4,0

520

1,5

47

6B0 A68

Blasverformung Faltenbälge.

A68

0,93

6,7

650

2,1

48

6B0 A75

Blasverformung Faltenbälge.

A75

0,93

8,5

600

3,0

45

6B0 A85

Blasverformung Faltenbälge.

A85

0,93

9,5

600

6B0 A90

Blasverformung Faltenbälge.

A90

0,92

13,0

350

5,5

6B0 D40

Blasverformung Faltenbälge.

D40

0,91

16,0

630

8,2

6B0 D50

Blasverformung Faltenbälge.

D50

0,93

22,0

650

10,7

6LH A65

Kalander

Kunstleder.

A65

0,92

6,1

630

2,2

6LH A85

Kalander

Kunstleder.

A85

0,91

7,5

660

3,2

6LH D33

Kalander

Kunstleder.

D33

0,91

11,0

650

6,2

48 50

8

Eigenschaften von Standard Forprene nach Alterung in: Hydraulisches Öl (Hydrus 68) ASTM D 471 Dauer

°C

Änderung

Einheit

Shore A45

Shore A55

Shore A65

Shore A80

Shore D40

168 h

23

Härte

Shore

-10

-6

-4

-2

-1

168 h

23

Zugfestigkeit

%

-21

-16

-9

-7

-2

168 h

23

Bruchdehnung

%

-22

-18

-12

-12

-8

168 h

23

Gewicht

%

+19

+13

+8

+4

+1

168 h

100

Härte

Shore

-35

-19

-17

-12

-7

168 h

100

Zugfestigkeit

%

-57

-34

-26

-20

-7

168 h

100

Bruchdehnung

%

-58

-44

-36

-28

-16

168 h

100

Gewicht

%

+110

+50

+38

+33

+11

ASTM Öl 1 ASTM D 471 Dauer

°C

Änderung

Einheit

Shore A45

Shore A55

Shore A65

Shore A80

Shore D40

168 h

23

Härte

Shore

-7

-5

-3

0

-2

168 h

23

Zugfestigkeit

%

-19

-13

-11

-2

-2

168 h

23

Bruchdehnung

%

-21

-15

-12

-8

-6

168 h

23

Gewicht

%

+18

+12

+10

+7

+1

168 h

100

Härte

Shore

-30

-22

-13

-10

-6

168 h

100

Zugfestigkeit

%

-53

-35

-15

-15

-7

168 h

100

Bruchdehnung

%

-48

-40

-22

-21

-12

168 h

100

Gewicht

%

+105

+53

+32

+27

+8

168 h

125

Härte

Shore

-37

-26

-18

-17

-10

168 h

125

Zugfestigkeit

%

-57

-40

-28

-21

-13

168 h

125

Bruchdehnung

%

-54

-45

-30

-40

-26

168 h

125

Gewicht

%

+120

+58

+40

+35

+16 9

ASTM Öl 3 ASTM D 471 Dauer

°C

Änderung

Einheit

Shore A45

Shore A55

Shore A65

Shore A80

Shore D40

168 h

23

Härte

Shore

-17

-12

-12

-7

-4

168 h

23

Zugfestigkeit

%

-32

-25

-16

-13

-7

168 h

23

Bruchdehnung

%

-33

-29

-20

-19

-10

168 h

23

Gewicht

%

+54

+35

+31

+23

+7

168 h

100

Härte

Shore

-40

-28

-22

-18

-15

168 h

100

Zugfestigkeit

%

-63

-41

-30

-23

-18

168 h

100

Bruchdehnung

%

-59

-54

-43

-36

-24

168 h

100

Gewicht

%

+150

+90

+67

+59

+31

168 h

125

Härte

Shore

--

--

-26

-28

-17

168 h

125

Zugfestigkeit

%

--

--

-44

-40

-27

168 h

125

Bruchdehnung

%

--

--

-54

-55

-45

168 h

125

Gewicht

%

--

--

+79

+72

+45

Warmluft ASTM D 573 Dauer

°C

Änderung

Einheit

Shore A45

Shore A55

Shore A65

Shore A80

Shore D40

168 h

125

Härte

Shore

-2

-1

+1

+1

+1

168 h

125

Zugfestigkeit

%

-20

-10

-4

-3

-4

168 h

125

Bruchdehnung

%

+7

-5

-3

-9

-14

168 h

125

Gewicht

%

+5

+2

+5

+9

+12

240 h

135

Härte

Shore

--

+1

--

-8

+8

240 h

135

Zugfestigkeit

%

--

-20

--

-21

-14

240 h

135

Bruchdehnung

%

--

-8

--

-22

-37

240 h

135

Gewicht

%

--

+13

--

+2

+23

Natriumhypochlorid (2.5% in destilliertem Wasser) Dauer

°C

Änderung

Einheit

Shore A45

Shore A55

Shore A65

Shore A80

Shore D40

168 h

35

Härte

Shore

-2

-2

-1

-1

-1

168 h

35

Zugfestigkeit

%

-3

-18

-17

-13

-8

168 h

35

Bruchdehnung

%

-6

-16

-17

-13

-5

168 h

35

Gewicht

%

+3,3

+2,3

+2,3

+1,5

+0,8 10

Wässrige Lösung mit 2.5% Waschmittel Dauer

°C

Änderung

Einheit

Shore A45

Shore A55

Shore A65

Shore A80

Shore D40

168 h

23

Härte

Shore

0

-1

-1

-1

-1

168 h

23

Zugfestigkeit

%

-5

-5

-3

+2

+1

168 h

23

Bruchdehnung

%

-4

-5

-2

-1

+1

168 h

23

Gewicht

%

+0,5

+0,4

+0,2

+0,1

+0,1

Dixan (1.5% in destilliertem Wasser) Dauer

°C

Änderung

Einheit

Shore A45

Shore A55

Shore A65

Shore A80

Shore D40

168 h

35

Härte

Shore

-2

+1

-1

0

0

168 h

35

Zugfestigkeit

%

+14

-3

-3

-2

-3

168 h

35

Bruchdehnung

%

+5

-3

-3

-2

0

168 h

35

Gewicht

%

+0,8

+0,5

+0,3

+0,3

+0,2

240 h

90

Härte

Shore

-5

-2

-3

-2

-2

240 h

90

Zugfestigkeit

%

+14

-9

-3

-3

-2

240 h

90

Bruchdehnung

%

+11

-7

-5

-8

-7

240 h

90

Gewicht

%

+1.5

+1.5

+1.3

+1.3

+0.6

Schwefelsäure 98% Dauer

°C

Änderung

Einheit

Shore A45

Shore A55

Shore A65

Shore A80

Shore D40

168 h

23

Härte

Shore

n.A.

-3

-1

+2

+2

168 h

23

Zugfestigkeit

%

n.A.

-18

-13

-10

-10

168 h

23

Bruchdehnung

%

n.A.

-18

-20

-20

-19

168 h

23

Gewicht

%

n.A.

+3

+5

+4

+1,5 11

Chlorwasserstoffsaüre (10% in destilliertem Wasser). Dauer

°C

Änderung

Einheit

Shore A45

Shore A55

Shore A65

Shore A80

Shore D40

168 h

23

Härte

Shore

n.A.

-4

+1

+1

+1

168 h

23

Zugfestigkeit

%

n.A.

-10

+5

+3

+3

168 h

23

Bruchdehnung

%

n.A.

-6

+3

+1

+1

168 h

23

Gewicht

%

n.A.

-1,3

+0,6

+0,6

+0,3

Natriumlauge (50% in destilliertem Wasser) Dauer

°C

Änderung

Einheit

Shore A45

Shore A55

Shore A65

Shore A80

Shore D40

168 h

23

Härte

Shore

n.A.

-2

+1

0

+1

168 h

23

Zugfestigkeit

%

n.A.

+10

+4

+2

+3

168 h

23

Bruchdehnung

%

n.A.

+5

+3

-3

0

168 h

23

Gewicht

%

n.A.

-0,5

-0,3

-0,2

-0,1

KOH (10% in destilliertem Wasser) Dauer

°C

Änderung

Einheit

Shore A45

Shore A55

Shore A65

Shore A80

Shore D40

168 h

23

Härte

Shore

n.A.

-3

+1

+1

+1

168 h

23

Zugfestigkeit

%

n.A.

-15

+6

+2

+1

168 h

23

Bruchdehnung

%

n.A.

-15

+6

+2

-1

168 h

23

Gewicht

%

n.A.

-1,8

+0,5

+0,4

+0,2

Bewitterungstest nach UVCON ASTM D 4329 7 Tage Zyklus bei schwarzem Forprene Dauer

°C

Änderung

Einheit

Shore

Shore

Shore

Shore

Shore

168 h

/

Härte

Shore

+3

+2

+2

+2

+2

168 h

/

Zugfestigkeit

%

-7

-5

-4

-4

+3

168 h

/

Bruchdehnung

%

-4

-5

-7

-2

-3

168 h

/

Modul 100%

%

+4

+3

+5

+7

+6 12

Chemikalienbeständigkeit Chemikalien

°C

Härtebereich A35 bis A 65

Härtebereich A70 bis D90

Härtebereich D40 bis D65

Aluminiumazetat, wässrig

23

J/K

J/K

J/K

Aluminiumchlorid, wässrig

23

J/K

J/K

J/K

Ammoniumchlorid, wässrig

23

J

J

J

Ammoniumkarbonat, wässrig

23

J

J

J

Ammoniumnitrat, wässrig

23

J

J

J

Äthylen

23

J/K

J/K

J/K

Äthylalkohol

50

J

J

J

Äthylbromid

23

K/L

K/L

K/L

Äthylchlorid

23

K/L

K/L

K/L

ASTM Öl 1

100

J/K

J/K

J/K

ASTM Öl 2

100

K/L

J/K

J/K

ASTM Öl 3

100

L

L

K/L

Azeton

23

K/L

K/L

K/L

Bariumchlorid, wässrig

23

J

J

J

Bariumhydroxid, wässrig

23

J

J

J

Benzin

23

L

L

L

Benzylalkohol

23

J

J

J

Bremsflüssigkeit

70

J/K

J

J

Bremsflüssigkeit

100

K/L

J/K

J

Dieselöl

70

K

K

K

Ethanol

50

J

J

J

Essig

23

J

J

J

100

J

J

J

Isobutanol

23

J/K

J

J

Isopropanol

23

J/K

J

J

n-Hexan

23

K

J

J

J

J

J

Frostschutzmittel

Natronchlorid 15 %

13

Chemikalien

°C

Härtebereich A35 bis A 65

Härtebereich A70 bis D90

Härtebereich D40 bis D65

Magnesiumsulfat, wässrig

23

J

J

J

Methanol

60

J

J

J

Methylazetat Methylazetat

23

K/L

K/L

K/L

Methylalkohol Methylalkohol

60

J

J

J

Meereswasser

23

J/K

J/K

J/K

Mineralö Mineralöl

70

J/K

J/K

J/K

J

J

J

Natronlauge 10 % Naphtha

23

K/L

J/K

J/K

Nitrogen

23

J

J

J

Nitromethan

23

K/L

K/L

K/L

Ozon (50 pphm)

40

J

J

J

n-Oktan

23

L

L

L

Paraffinöl

23

J

J

J

n-Pentan

23

J/K

J/K

J/K

Pentanol

50

J/K

J/K

J/K

Phenol

50

J/K

J/K

J/K

Phenyläthyl Äther

23

K/L

K/L

K/L

Propanol

50

J

J

J

Schwefelsäure 98 %

J

J

J

Salzsäure 10 %

J

J

J

Sauerstoff

23

J

J

J

Silikonöl

70

J

J

J

Sodiumkarbonat, wässrig

23

J

J

J

Tetrachloräthan

23

L

L

L

Wasser

70

J

J

J

Wasser

100

J

J

J

Zyklohexanol

23

J/K

J/K

J/K

Zinkchlorid, Zinkchlorid, wässrig

23

J

J

J

Zitronensäure

70

J

J

J

J beständig

K bedingt beständig

L nicht beständig

14

Schwindungsverhalten Die Schwindungseigenschaften von Forprene müssen bei der Werkzeugskostruktion und Auslegung berücksichtigt werden. Die Härte von Forprene hat einen großen Einfluß auf diese Eigenschaften. Generell gilt folgende Regel: mit zunehmender Härte sinkt die Schwindung. Nachstehend nennen wir einige Faktoren, die die Schwindung beeinflussen können: Werkzeugauslegung/Fertigteil - Länge und Wandstärke des Fertigteiles - Durchmesser, Positon des Angusses - Entlüftungen im Werkzeug Spritzgußkonditionen - Spritzdruck - Spritzgeschwindigkeit - Schmelztemperatur - Werkzeugtemperatur - Kühlung

Die Schwindung parallel zur Fließrichtung ist größer als die senkrechte. Wegen der Vielseitigkeit von Faktoren, die die Schrumpfungseigenschaften beeinflussen können, ist es sehr kompliziert genaue Schrumpfungswerte für alle Forprene Härten anzugeben.

In der nebenstehenden Tabelle geben wir daher Richtwerte an, die 24 Stunden nach dem Spritzen gemessen wurden.

Parallel

Senkrecht

Härte

2,0 - 4,0 2,0 - 4,0 2,0 - 3,5 2,0 - 3,5 2,0 - 3,5 1,7 - 3,0 1,7 - 3,0 1,6 - 2,5 1,6 - 2,2 1,5 - 2,2 1,5 - 2,2 1,5 - 2,2 1,5 - 2,0

1,5 - 2,3 1,5 - 2,3 1,5 - 2,3 1,5 - 2,3 1,5 - 2,3 1,5 - 2,3 1,5 - 2,3 1,5 - 2,3 1,5 - 2,3 1,5 - 2,3 1,5 - 2,3 1,5 - 2,2 1,4 - 2,0

Forprene 40 Shore A Forprene 45 Shore A Forprene 50 Shore A Forprene 55 Shore A Forprene 60 Shore A Forprene 65 Shore A Forprene 70 Shore A Forprene 75 Shore A Forprene 80 Shore A Forprene 85 Shore A Forprene 90 Shore A Forprene 40 Shore D Forprene 50 Shore D

Die Schwindung kann reduziert werden, in dem man die Schmelztemperatur, die Spritzgeschwindigkeit und die Kühlzeit erhöht. 15

Typische Fehlererscheinungen beim Spritzguß Fehlerbild Mögliche Ursachen Brandstellen am Fertigteil.

Vorgeschlagene Abhilfe

Schlechte Werkzeugentlüftung. Hohe Spritzgeschwindigkeit. Hohe Schneckendrehzahl.

Entlüftungsöffnungen reinigen. Spritzgeschwindigkeit verringern. Schneckendrehzahl verringern.

Hoher Staudruck/Schließdruck.

Staudruck/Schließdruck reduzieren.

Brandstellen

Zu hohe Schmelzetemperatur

Spritzgeschwindigkeit verringern.

am Anguß.

(durch große Scherung).

Staudruck reduzieren. Düsentemperatur herabsetzen. Vordere Zylindertemperatur senken. Temperatur am Anguß herabsetzen.

Farbdegradierung

Schlechte Plastifizierung.

Temperaturprofil reduzieren.

Schlechte Werkzeugfunktion.

Schmelzreste im Zylinder entfernen. Temperatur prüfen, eventuell senken.

Verfärbte

Unverträgliche Additive.

PP oder PE Basis verwenden.

Streifen/ Streifen/Klumpen

Verschmutzte Plastifiziereinheit.

Manuell reinigen (Zylinder, Düse...).

Schlechte Dosierung der

Staudruck/Drehzahl erhöhen.

Farbzusätze.

Zylindertemperatur erhöhen. Hintere Zylindertemperatur senken. Düsenöffnung reduzieren.

Verformung

Unterschiedliche Spannungen.

des Formteiles

Spritzdruck erhöhen. Werkzeugtemperatur erhöhen. Spritzgeschwindigkeit erhöhen.

Unterschied in der Fülldichte.

Nachdruck erhöhen.

Spannungen im Formteil.

Schmelztemperatur erhöhen. Zykluszeit verlängern. Formteil langsamer auswerfen. Temperaturunterschiede reduzieren.

Formteil zu heiß.

Werkzeugtemperatur verringern. Kühlzeit verlängern.

Schlechte Auswerferfunktion

Auswerferstifte sind zu schnell. Kleine Auflagefläche der Auswerfer. Ünterstützung mit Pressluft einsetzen.

Gratbildung an

Zu hoher Spritzdruck

Einspritzzeit überprüfen.

der TrennungsTrennungs-

verursacht Öffnen des

Spritzgeschwindigkeit reduzieren.

linie.

Werkzeuges.

Stau-und Nachdruck reduzieren. Schließdruck erhöhen.

Zu hohe Schmelztemperatur.

Düsentemperatur reduzieren. Temperaturen herabsetzen. 16

Staudruck reduzieren. Defekte Werkzeugsfunktion.

Schneckendrehzahl verringern. Werkzeug korrekt auslegen. Verschmutzungen vermeiden. Entlüftungskanäle verkleinern. Werkzeugtemperatur herabsetzen.

Unregelmäßiges Fließen

Spritzgeschwindigkeit erhöhen.

beim Einspritzen.

Schmelztemperatur erhöhen. Staudruck/Schneckendrehzahl erhöhen. Werkzeugtemperatur erhöhen. Spritzzeit verlängern. Zylinder/Düsentemperatur erhöhen.

Defekte Werkzeugsfunktion.

Kürzere Fließwege. Zahl der Angußpunkte erhöhen. Entlüftung richtig plazieren. Formnest reinigen.

Zu hohe Schmelztemperatur.

Spritzgeschwindigkeit reduzieren. Düsentemperatur erhöhen. Staudruck erhöhen.

Formteil zu groß. groß.

Überfüllung des Werkzeuges.

Spritzzeit überprüfen. Staudruck reduzieren. Spritzgeschwindigkeit reduzieren. Vordere Zylindertemperatur senken. Werkzeugtemperatur reduzieren.

Formteil zu klein.

Unkorrekte Schwindung.

Schwindungsfaktor überprüfen. Werkzeugauslegung anpassen.

Werkzeug wird entfüllt.

Spritzgeschwindigkeit erhöhen. Werkzeugtemperatur reduzieren. Schmelztemperatur erhöhen. Entlüftung optimieren Kühlzeit verlängern.

Schlechte Werkzeugauslegung.

Schwindungsfaktor überprüfen. Werkzeugauslegung anpassen.

Hängenbleiben

Ungenügende Kühlung des

Schmelztemperatur reduzieren.

des Formteiles

Formteiles.

Nachspritzzeit verkürzen.

im Nest oder im

Spritzdruck verringern.

Anguß

Schneckengeschwindigkeit verringern. Zykluszeit erhöhen. Werkzeugtemperatur herabsetzen. 17

Hängenbleiben des Formteiles

Ungenügende Kühlung des Formteiles.

Schmelztemperatur reduzieren. Nachspritzzeit verkürzen.

im Nest oder im

Spritzdruck verringern.

Anguß

Schneckengeschwindigkeit verringern. Zykluszeit erhöhen. Schlechte Werkzeugauslegung.

Düse in der Angußbuchse plazieren. Angußlänge verringern. Werkzeughinterschnitte verringern. Oberfläche des Formnestes polieren.

Schlechte

Werkzeugsfüllung erfolgt zu

Spritzdruck erhöhen.

Oberfläche des

langsam.

Spritzgeschwindigkeit erhöhen

Formteiles.

Schmelztemperatur erhöhen. Düsenöffnung verringern. Defekte Werkzeugsfunktion.

Entlüftung überprüfen. Werkzeugtemperatur erhöhen. Keine Trennmittel verwenden. Formnestoberfläche säubern.

Fehler im Entwurf (Formteil)

Große Unterschiede in der Wanddicke des Formteiles vermeiden. Zu dicke Rippen vermeiden.

Schlechtes Füllen des

Mehr Material zugeben.

Werkzeuges.

Spritzgeschwindigkeit erhöhen. Staudruck erhöhen. Werkzeugtemperatur erhöhen.

Schlechte BindeBinde-

Unregelmäßiges Fließen der

Schmelztemperatur erhöhen.

nahtfestigkeit.

Schmelze im Formnest.

Spritzdruck erhöhen. Spritzgeschwindigkeit erhöhen. Düsentemperatur erhöhen. Durchmesser der Düse erweitern. Zykluszeit verlängern.

Design und Funktion des

Entlüftungskanäle kontrollieren.

Werkzeuges unkorrekt.

Anguß vergrößern. Werkzeugtemperatur erhöhen. Angußbuchse verkürzen. Durchmesser der Kanäle vergrößern.

Mangelnde

Volumen der Schmelze nicht

Füllmenge erhöhen.

Füllung des

ausreichend.

Einspritzzeit erhöhen.

Werkzeuges

Düse und Kanäle reinigen. Luft kann nicht entweichen.

Zylindertemperatur erhöhen Düsentemperatur erhöhen. 18

Hoher Druckverlust

Polster verringern.

im Werkzeug.

Spritzgeschwindigkeit erhöhen. Nachdruck und Staudruck erhöhen. Spritzgießzyklus verlängern.

Silberstreifen an

Zu hohe Schmelztemperatur.

Angüsse nicht progressiv genug auf Druckerhöhung ausgelegt. Zylinderheizung herabsetzen.

der Oberfläche.

Kondensbildung

Werkzeugtemperatur erhöhen.

Einfallstellen

Zu geringe Füllung des

Spritzgeschwindigkeit erhöhen.

Werkzeuges.

Erste Einspritzstufe erhöhen. Nachdruck und Staudruck erhöhen. Füllmenge vergrößern. Zylindertemperatur erhöhen. Düsendurchmesser verkleinern. Düsentemperatur verkleinern. Kühlzeit verlängern.

Defekte Werkzeugsfunktion.

Angüsse richtig dimensionieren und plazieren. Angußbuchse verkürzen und Durchmesser vergrößern. Werkzeugtemperatur erhöhen.

Glanzstellen im

Langsame Druckansteigerung

Entlüftungskanäle müssen groß genug und sauber sein. Füllgeschwindigkeit erhöhen.

Angußbereich

während der Füllphase.

Staudruck erhöhen. Spritzzeit verlängern. Zylindertemperatur erhöhen. Werkzeugtemperatur erhöhen. Schneckendrehzahl erhöhen. Druckverminderung entfernen.

Falsche Werkzeugauslegung.

Anguß und Kanal müssen korrekt ausgelegt werden, um guten Materialfluß zu garantieren. Parallelzone des Angusses verkürzen.

Lunkerstellen im

Material kühlt langsamer im

Spritzdruck reduzieren.

Formteil.

Kern als an der Oberfläche.

Staudruck erhöhen. Werkzeugtemperatur erhöhen. Breite der Kanäle und Angüsse überprüfen. 19

Typische Fehlererscheinungen bei der Extrusion Fehlerbild Mögliche Ursachen

Vorgeschlagene Abhilfe

Oberflächenwellen

Granulattemperatur zu hoch.

Schmelztemperatur herabsenken.

(lange Frequenz)

Einzugsprobleme bei zu hohen Genutete Einzugszone. Temperaturen in der Einzugszone oder einer ungenaueren Temperaturregelung in diesem Bereich.

Oberflächenwellen (lange Frequenz)

Adaptervolumen zu groß, wodurch Adaptervolumen reduzieren. der sogenannte Pumpeffekt entstehen kann. Werkzeugdruck zu niedrig.

Werkzeugdruck erhöhen.

Bügelzone zu kurz.

Unter anderem kann die Verlängerung der Bügelzone Abhilfe schaffen. Änderungen der Bügelzone sind jedoch äußerst kritisch und müssen in sehr kleinen Schritten erfolgen. Bügelzöne verkürzen Granulat gut vortrocknen. Massedruck erhöhen.

Schlechte Profilausbildung

Im Vergleich zu anderen Thermoplasten, hat TPE etwas rauhere Oberflächen. Gegenüber Elastomeren ist die Oberfläche wiederum glatter. Die Ursachen für ungewöhnlich rauhe Oberflächen sind, je nach TPE-Type, sehr unterschiedlich: • Bügelzone zu lang • Granulatfeuchtigkeit > 0,1% • Schmelzebruch • Massedruck zu niedrig Bügelzone zu lang. Scharfe Übergänge im Werkzeug

Bartausbildung

Werkzeuggestaltung.

Rauhe Oberfläche

Bügelzone verkürzen. Scharfe Übergänge im Werkzeug mit Radien versehen. Bei zu hoher oder zu niedriger Wandschubspannung Eintrittswinkel im Werkzeug ändern oder die Länge des Adapters (Einlaufwinkel) anpassen. Werkzeuggestaltung ändern. Ein allgemein gültiger Vorschlag kann nicht gemacht werden, weil die Bartbildung vom verarbeiteten Materialtyp abhängt. Ebenso unterschiedlich reagieren die Materialien in der Regel auf Werkzeugänderungen. 20

Porosität

Massetemperatur zu hoch. Zu wenig Druck. Langsame Kühlung.

Durch Reduzierung der Scherung die Massetemperatur senken. Werkzeugtemperatur herunternehmen. Trocknung des Granulats. Staudruck mit Sieb oder Lochscheibe erhöhen. Eventuell schnelleres Abkühlen des Extrudats.

TPE Lieferprogramm (Kurzübersicht) SBSSBS-Compounds Klassische und modifizierte Typen mit hoher UV-Beständigkeit,heller Eigenfarbe,niedriger Dichte, und hohen, mechanischen Werten. Einsatz: Profile - Maschinen-, Geräte-und Apparatebau - Fahrzeugbau - Bedienelemente und Beschläge - Möbelbau - Baubedarf Haushaltwaren - Bad und Sanitärausstattungen - Spielwaren -Sport-, Freizeit-und Campingartikel - Büro-und Schulbedarf , Täschnerwaren.

SEBSSEBS-Compounds Weites Härte-und Fließspektrum (auch transparente Typen). Ausgezeichnete Beständigkeit gegen UV-Strahlen, Ozon, Witterung, chemische Medien, gute Wärmealterung und Rückstellvermögen. Einsatz: Platten, Profile-Maschinen-, Geräte-und Apparatebau Feinmechanik u. Optik - Elektrotechnik - Elektronik - Fahrzeugbau -Bedienelemente und Beschläge - Medizin-, Orthopädie- und Laborbedarf - Garten-und Landwirtschaftsbedarf Möbelbau - Baubedarf - Haushaltwaren - Bad- und Sanitärausstattungen - Spielwaren - Sport-, Freizeit-und Campingartikel - Büro-und Schulbedarf , Täschnerwaren.

PP/EPDMPP/EPDM-Compounds (vernetzt und unvernetzt) mit guter Witterungs-, Ozon- und Hitzebeständigkeit. Spezialtypen für extreme Kälteflexibilitäten Einsatz: Wintersportartikel und Zubehör - Einrichtungen (Puffer, Füße) Fahrzeugbau (Armaturen-brettüberkleidungen, Dämpfungselemente, akustische Gelenkwellenbälge, Airbag-Behälter, Schmutzfänger, tiefziehbare Seitenverkleidungen, Belüftungsteile). 21

Produktion Die Granulierung erfolgt auf modernsten Extrudern, mit elektronisch gesteuerter Rohstoffbeschickung und Mischaggregaten vor und nach der Extrusion.

Vertrieb D.T.R. Srl Develop Thermoplastic Resins

Via S. Pertini 4 I-20020 Arese (MI) Tel. 00390039-0202-93580948 Fax 00390039-0202-93580991

Email: [email protected] Web:www.dtr.it

Materialkontrolle Für jede produzierte Charge erstellt die QS eine Produktzertifikation (Werksprüfzeugnis) nach DIN EN 10240 (2.3). Die Materialkontrollen werden mit modernsten Laboranlagen durchgeführt.

Farbkontrolle Farbkontrolle Farbeinstellungen und Farbstudien erfolgen nach CIELAB. Die Tolleranzen werden gemeinsam mit dem Kunden vereinbart und bei jeder Charge schriftlich zertifiziert. 22