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Inhaltsverzeichnis
1 2 2÷3 2÷3 2÷3 3÷4 4÷5 6÷8 9÷12
Begriff, Merkmale, Härten, Farben, Einsatzgebiete Beständigkeiten Verbindungen mit anderen Thermoplasten Nachbearbeitungen Elektrische Eigenschaften Verarbeitungshinweise Produktübersicht Veränderung der Eigenschaften nach Alterung in ASTM Öl 1, ASTM Öl, 3 hydraulisches Öl, Natriumhypochlorid, Warmluft, Waschmittel, Chlorwasserstoffsaüre, Schwefelsäure, Natriumlauge, KOH und UVCON. Chemikalienbeständigkeiten Schwindungsverhalten Typische Fehlererscheinungen beim Spritzguß Ursachen und mögliche Abhilfe Typische Fehlererscheinungen bei der Extrusion Ursachen und mögliche Abhilfe Lieferprogramm (Werkstoffe) Produktion, Vertrieb, Materialkontrolle
13÷14 15 16÷19 20÷21 21 22
DTR Srl Develop Thermoplastic Resins Via S. Pertini 4 I-20020 Arese (MI) ITALY
Tel 0039 02 93580948 Fax 0039 02 93580991 Email:
[email protected] http:www.dtr.it
Allgemeine Eigenschaften Begriff Polymerblends, mit getrennten Phasen, sind Verschnitte aus Elastomeren und harten Thermoplasten. Beim Forprene sind es PP/EPDM-Verschnitte. Dynamisch vernetzte EPDMPartikel sind in die harte, kontinuierliche PP-Phase eingearbeitet. Das Resultat sind termoplastische Elastomere mit außergewöhnlichen Eigenschaften. Kurzzeichen: TE(EPDM-X+PP)
Polypropylen
=C
Terpolymer EPDM
=H
Merkmale Verarbeitung auf normalen Thermoplastmaschinen. Breiter Härtebereich. Die Witterungsbeständigkeit ist vergleichbar mit Standard EPDM-Kautschuk. Die Chemikalienbeständigkeit entspricht der von Standard Chloropren (CR). Die mechanischen Eigenschaften gestatten Einsatzbereiche von –50 bis 125 °C. Sehr gute Druck- und Zugverformungswerte bei RT, 70 und 100°C. Hervorragende Heißluftalterung über längere Zeiträume. Ausgezeichnete dynamische Ermüdungsfestigkeiten. Brennbarkeit Brennbarkeit der Standardtypen nach UL 94: HB (Brenngeschwindigkeit 20. Verbindungen mit anderen Thermoplasten Durch Koextrusion, Über-und Anspritzungen mit Forprene, entstehen zahlreiche hart-weich Kombinationen mit Polyolefin-Kunststoffen (PP, PE, PS). Für Verbund mit technischen Thermoplasten (PA, PC, PC/ABS usw.) haben wir eine Familien an thermoplastischen Elastomeren auf SEBS Basis (Laprene) verfügbar. Nachbearbeitungen Verklebung Verklebung Erfolgt mit speziellen Klebstoffen auf Cyanoacrylat Basis. Bedrucken Geht besser nach vorheriger Beflammung oder Bestrahlung. Schäumung Mit spezifischen Treibmitteln möglich. Recycling
100% recykelbar für hochwertige Sekundärprodukte.
Elektrische Eigenschaften Forprene hat sehr gute Isoliereigenschaften und ist daher für die Herstellung von Elektrokabeln und Zubehör geeignet. 3
Durchgangswiderstand (500V) nach ASTM D257 Werkstoff
Ermittelte Werte
Einheit
Forprene 6M0901A50
1,4 * 1015
Ohm * cm
Forprene 6M0901A70
5,3 * 1015
Ohm * cm
Forprene 6M0001A90
1,3 * 1016
Ohm * cm
Forprene 6MC901A55
3,4 * 1015
Ohm * cm
Forprene 6MC901A70
4,8 * 1015
Ohm * cm
Forprene 6MC901A90
6,2 * 1015
Ohm * cm
Ermittelte Werte
Einheit
Forprene 6M0901A50
2,1 * 1015
Ohm * cm
Forprene 6M0901A70
2,5 * 1015
Ohm * cm
Forprene 6M0001A90
2,5 * 1015
Ohm * cm
Forprene 6MC901A55
2,3 * 1015
Ohm * cm
Forprene 6MC901A70
2,5 * 1015
Ohm * cm
Forprene 6MC901A90
2,4 * 1015
Ohm * cm
Oberflä Oberflächenwiderstand (500V) nach ASTM D257 Werkstoff
Verarbeitungshinweise Vortrocknung Hilfreich für die spätere Produktion ist es, die Werkstoffe an einem trockenen, nicht zu kalten Ort zu lagern. Es sind lediglich die üblichen gesetzlichen Vorgaben und Herstellerangaben zu berücksichtigen. Obwohl unsere Werkstoffe nicht hygroskopisch sind und in der Regel eine Vortrocknung nicht notwendig ist, könnte sich bei unsachgemäßer Lagerung eine gewisse Oberflächenfeuchte bilden. In diesem Fall empfehlen wir das Granulat bei 65°C bis 80 ° C in einem Heißluftofen vorzutrocknen, wobei die erforderliche Trockenzeit vom Feuchtegehalt abhängt. Bei der Verarbeitung sollte der Feuchtegehalt maximal 0,1% betragen. Um Materialschäden zu vermeiden, ist die Trocknungszeit so kurz wie möglich zu wählen (In der Regel reichen 1-2 Stunden aus). Gebinde mit getrocknetem Material sind selbstverständlich verschlossen zu lagern und bald zu verarbeiten. 4
Hinweise für den Spritzguß Anlagen/Maschinen:
herkömmliche Spritzgußanlagen für thermoplastische Kunststoffe.
Werkzeuge:
wie bei ABS, PP, PE oder PA.
Temperaturen (°C): 10-80
180 210
175 205
170 205
165 200
Je nach der Härte der Werkstoffe sind höhere oder niedrigere Temperaturen anzusetzen. Härtere Einstellungen = höhere Temperaturprofile. Einspritzgeschwindigkeit:
schnell
Einspritzdruck:
Mittel/schnell
Nachdruck:
ausreichend für Formfüllung.
Staudruck:
mittel
Hinweise für die Extrusion Anlagen/Maschinen:
Herkömmliche Extrusionsanlagen für Polyolefine
Schnecken:
Bevorzugt sind PVC-oder PE-Schnecken.
Temperaturen (°C): 185 220
185 215
180 210
175 205
170 200
Je nach der Härte der Werkstoffe sind höhere oder niedrigere Temperaturen anzusetzen. Härtere Einstellungen = höhere Temperaturprofile. L/D:
>20
Kompressionsverhältnis:
2,5 : 1 bis 3,5 : 1.
Kühlung:
Eine traditionale Wasserkühlung ist in der Regel ausreichend.
Auslängung:
5-10%
Maschinenreinigung:
PP
Wiederverarbeitung:
Produktionsabfälle (z.B. Angüsse) können vermahlen und dem Originalmaterial bis zu 15-20% beigegeben werden.
5
Kodierung Einsatz
Bemerkung
Härte Nominal
Dichte
ZF
Zugfestigkeit
BD
Bruchdehnung
ASTM D792 ASTM D412D412-C ASTM D412D412-C
Modul
bei 100%
bei 300%
ASTM D412D412-C
Shore
g/cm3
MPa
%
MPa
MPa
DVR 22 h
Druckverformungsrest
ASTM395ASTM395-B 70°C % 100°C %
6M0 A35
Spritzguß
Genereller Einsatz.
A35
1,00
4,0
550
1,0
2,1
31
6M0 A40
Spritzguß
Genereller Einsatz.
A40
0,99
4,5
550
1,2
2,3
31
6M0 A45
Spritzguß
Genereller Einsatz.
A45
0,99
5,2
500
1,4
2,6
31
6M0 A50
Spritzguß
Genereller Einsatz.
A50
0,99
5,4
500
1,5
3,0
32
6M0 A55
Spritzguß
Genereller Einsatz.
A55
0,97
5,6
450
1,7
3,2
33
6M0 A60
Spritzguß
Genereller Einsatz.
A60
0,97
5,6
450
2,0
3,4
36
6M0 A65
Spritzguß
Genereller Einsatz.
A65
0,97
6,6
450
2,3
3,9
36
6M0 A70
Spritzguß
Genereller Einsatz.
A70
0,98
7,5
460
2,7
4,1
37
6M0 A75
Spritzguß
Genereller Einsatz.
A75
0,97
8,0
460
3,1
4,3
37
6M0 A80
Spritzguß
Genereller Einsatz.
A80
0,98
9,5
460
3,7
5,3
38
6M0 A85
Spritzguß
Genereller Einsatz.
A85
0,97
11,0
510
4,5
6,0
41
6M0 A90
Spritzguß
Genereller Einsatz.
A90
0,97
12,0
510
5,2
6,6
42
6M0 D40
Spritzguß
Genereller Einsatz.
D40
0,95
18,0
550
8,3
9,0
6M0 D45
Spritzguß
Genereller Einsatz.
D45
0,95
19,0
650
9,4
10,0
6M0 D50
Spritzguß
Genereller Einsatz.
D50
0,95
21,0
650
11,0
11,2
6M0 D60
Spritzguß
Genereller Einsatz.
D60
0,93
26,0
620
12,4
12,9
6MC A55
Spritzguß
Verstärkt.
A55
1,08
5,0
550
1,6
38
6MC A60
Spritzguß
Verstärkt.
A60
1,08
6,0
630
1,8
41
6MC A65
Spritzguß
Verstärkt.
A65
1,08
6,5
630
2,0
3,2
6MC A75
Spritzguß
Verstärkt.
A75
1,08
6,8
600
2,6
4,0
6MC A85
Spritzguß
Verstärkt.
A85
1,08
9,5
650
3,6
5,2
6MC A90
Spritzguß
Verstärkt.
A90
1,08
10,0
580
4,7
6MD A55
Spritzguß
Hochfließend, niedriger DVR.
A55
0,95
5,3
400
1,6
3,8
32
33
6MD A60
Spritzguß
Hochfließend, niedriger DVR.
A60
0,95
5,6
460
1,8
3,6
31
33
6MD A65
Spritzguß
Hochfließend, niedriger DVR.
A65
0,95
6,0
450
2,2
4,2
33
35
6MD A70
Spritzguß
Hochfließend, niedriger DVR.
A70
0,95
6,7
450
2,8
5,3
36
40
6MD A75
Spritzguß
Hochfließend, niedriger DVR.
A75
0,96
8,0
450
3,2
5,5
37
41
6MD A80
Spritzguß
Hochfließend, niedriger DVR.
A80
0,95
8,5
450
3,5
40
6MD A85
Spritzguß
Hochfließend, niedriger DVR.
A85
0,95
11,0
500
4,9
45
6MD A90
Spritzguß
Hochfließend, niedriger DVR.
A90
0,93
11,5
450
5,2
7,3
6Y5 A55
Spritzguß
Scheibenverkapselung.
A55
0,91
4,6
440
1,7
3,2
36 (46h) 46 (46h)
6Y5 A60
Spritzguß
Scheibenverkapselung.
A60
0,92
4,9
450
1,9
3,5
37 (46h) 48 (46h)
6Y5 A75
Spritzguß
Scheibenverkapselung.
A75
0,92
6,0
480
2,8
4,2
39
47 45
45
50
6
Kodierung Einsatz
Bemerkung
Härte Nominal
Dichte
ZF
Zugfestigkeit
BD
Bruchdehnung
ASTM D792 ASTM D412D412-C ASTM D412D412-C
Modul
bei 100%
bei 300%
ASTM D412D412-C
Shore
g/cm3
MPa
%
MPa
MPa
DVR 22 h
Druckverformungsrest
ASTM395ASTM395-B 70°C % 100°C %
630 A45
Spritzguß
Komplizierte Fließwege.
A45
1,04
5,0
800
0,9
43
630 A55
Spritzguß
Komplizierte Fließwege.
A55
1,05
6,3
620
1,5
36
630 A65
Spritzguß
Komplizierte Fließwege.
A65
1,04
7,3
600
2,0
45
630 A70
Spritzguß
Komplizierte Fließwege.
A70
1,05
7,5
600
2,0
44
65VS A60
Spritzguß
Niedriger Friktionskoeffizient.
A60
0,90
4,8
380
2,0
40
65VS A65
Spritzguß
Niedriger Friktionskoeffizient.
A65
0,92
5,5
400
2,5
40
65VS A70
Spritzguß
Niedriger Friktionskoeffizient.
A70
0,92
6,7
420
3,0
40
6MX A90
Spritzguß
Leitungswiderstand 103 Ohm.
A90
1,02
9,0
560
4,4
6FD A55
Spritzguß
Rohre, nach EN 681-2.
A55
0,93
5,8
400
1,9
6E0 A35
Extrusion
Genereller Einsatz.
A35
1,00
4,0
550
1,0
2,1
31
6E0 A40
Extrusion
Genereller Einsatz.
A40
0,99
4,5
550
1,2
2,3
31
6E0 A45
Extrusion
Genereller Einsatz.
A45
0,99
5,2
500
1,4
2,6
31
6E0 A50
Extrusion
Genereller Einsatz.
A50
0,99
5,4
500
1,5
3,0
32
6E0 A55
Extrusion
Genereller Einsatz.
A55
0,97
5,6
450
1,7
3,2
33
6E0 A60
Extrusion
Genereller Einsatz.
A60
0,97
5,6
450
2,0
3,4
36
6E0 A65
Extrusion
Genereller Einsatz.
A65
0,97
6,6
450
2,3
3,9
36
6E0 A70
Extrusion
Genereller Einsatz.
A70
0,98
7,5
460
2,7
4,1
37
6E0 A75
Extrusion
Genereller Einsatz.
A75
0,97
8,0
460
3,1
4,3
37
6E0 A80
Extrusion
Genereller Einsatz.
A80
0,98
9,5
460
3,7
5,3
38
6E0 A85
Extrusion
Genereller Einsatz.
A85
0,97
11,0
510
4,5
6,0
41
6E0 A90
Extrusion
Genereller Einsatz.
A90
0,97
12,0
510
5,2
6,6
42
6E0 D40
Extrusion
Genereller Einsatz.
D40
0,95
18,0
550
8,3
9,0
6E0 D45
Extrusion
Genereller Einsatz.
D45
0,95
19,0
650
9,4
10,0
6E0 D50
Extrusion
Genereller Einsatz.
D50
0,95
21,0
650
11,0
11,2
6E0 D60
Extrusion
Genereller Einsatz.
D60
0,93
26,0
620
12,4
12,9
6EC A55
Extrusion
Verstärkt.
A55
1,07
5,5
630
1,5
40
6EC A60
Extrusion
Verstärkt.
A60
1,07
6,0
630
1,8
41
6EC A65
Extrusion
Verstärkt.
A65
1,08
6,5
630
2,0
3,2
6EC A70
Extrusion
Verstärkt.
A70
1,08
7,0
620
2,3
3,5
6EC A75
Extrusion
Verstärkt.
A75
1,08
8,0
630
2,8
43
6EC A87
Extrusion
Verstärkt.
A87
1,08
10,0
650
3,8
47
6,0
68 32
34
42
7
Kodierung Einsatz
Bemerkung
Härte Nominal
Dichte
ZF
Zugfestigkeit
BD
Bruchdehnung
ASTM D792 ASTM D412D412-C ASTM D412D412-C
Modul
bei 100%
bei 300%
ASTM D412D412-C
Shore
g/cm3
MPa
%
MPa
MPa
DVR 22 h
Druckverformungsrest
ASTM395ASTM395-B 70°C % 100°C %
6EK A55
Extrusion
Niedriger DVR.
A55
0,96
4,9
410
1,9
3,6
33
38
6EK A60
Extrusion
Niedriger DVR.
A60
0,97
5,5
450
2,1
3,8
35
42
6EK A65
Extrusion
Niedriger DVR.
A65
0,97
7,0
440
2,4
4,5
36
42
6EK A70
Extrusion
Niedriger DVR.
A70
0,97
8,0
430
2,9
5,2
35
42
6EK A75
Extrusion
Niedriger DVR.
A75
0,96
8,0
440
3,0
6,0
36
42
6K5 A55
Extrusion
Ral GZ 716/1.
A55
0,96
4,9
410
1,9
3,6
33
38
6K5 A60
Extrusion
Ral GZ 716/1.
A60
0,97
5,5
450
2,1
3,8
35
42
6K5 A65
Extrusion
Ral GZ 716/1.
A65
0,97
7,0
440
2,4
4,5
36
42
6K5 A70
Extrusion
Ral GZ 716/1.
A70
0,97
8,0
430
2,9
5,2
35
42
6K5 A75
Extrusion
Ral GZ 716/1.
A75
0,96
8,0
440
3,0
6,0
36
42
6EK5 A55
Extrusion
Ral GZ 716/1.
A55
0,96
4,9
350
1,9
4,1
33
38
6EK5 A65
Extrusion
Ral GZ 716/1.
A65
0,96
6,5
350
2,5
5,3
36
42
6EK5 A75
Extrusion
Ral GZ 716/1.
A75
0,96
7,3
430
3,5
6,3
37
48
6E1 A75
Extrusion
Schwerentflammbar (V0).
A75
1,24
5,5
550
2,5
50
6E1 A85
Extrusion
Schwerentflammbar (V0).
A85
1,26
5,5
350
3,2
50
6E1 A90
Extrusion
Schwerentflammbar (V0).
A90
1,25
7,2
350
4,2
6E1 D40
Extrusion
Schwerentflammbar (V0).
D40
1,25
8,0
350
5,9
6R5 A55
Extrusion
Rohre, ohne Druck.
A55
0,91
4,7
340
1,8
4,1
32
36
6R5 A65
Extrusion
Rohre, ohne Druck.
A65
0,91
6,1
340
2,5
5,3
35
42
6R5 A75
Extrusion
Rohre, ohne Druck.
A75
0,91
7,3
340
3,5
6,3
38
46
6B0 A55
Blasverformung Faltenbälge.
A55
0,92
4,0
520
1,5
47
6B0 A68
Blasverformung Faltenbälge.
A68
0,93
6,7
650
2,1
48
6B0 A75
Blasverformung Faltenbälge.
A75
0,93
8,5
600
3,0
45
6B0 A85
Blasverformung Faltenbälge.
A85
0,93
9,5
600
6B0 A90
Blasverformung Faltenbälge.
A90
0,92
13,0
350
5,5
6B0 D40
Blasverformung Faltenbälge.
D40
0,91
16,0
630
8,2
6B0 D50
Blasverformung Faltenbälge.
D50
0,93
22,0
650
10,7
6LH A65
Kalander
Kunstleder.
A65
0,92
6,1
630
2,2
6LH A85
Kalander
Kunstleder.
A85
0,91
7,5
660
3,2
6LH D33
Kalander
Kunstleder.
D33
0,91
11,0
650
6,2
48 50
8
Eigenschaften von Standard Forprene nach Alterung in: Hydraulisches Öl (Hydrus 68) ASTM D 471 Dauer
°C
Änderung
Einheit
Shore A45
Shore A55
Shore A65
Shore A80
Shore D40
168 h
23
Härte
Shore
-10
-6
-4
-2
-1
168 h
23
Zugfestigkeit
%
-21
-16
-9
-7
-2
168 h
23
Bruchdehnung
%
-22
-18
-12
-12
-8
168 h
23
Gewicht
%
+19
+13
+8
+4
+1
168 h
100
Härte
Shore
-35
-19
-17
-12
-7
168 h
100
Zugfestigkeit
%
-57
-34
-26
-20
-7
168 h
100
Bruchdehnung
%
-58
-44
-36
-28
-16
168 h
100
Gewicht
%
+110
+50
+38
+33
+11
ASTM Öl 1 ASTM D 471 Dauer
°C
Änderung
Einheit
Shore A45
Shore A55
Shore A65
Shore A80
Shore D40
168 h
23
Härte
Shore
-7
-5
-3
0
-2
168 h
23
Zugfestigkeit
%
-19
-13
-11
-2
-2
168 h
23
Bruchdehnung
%
-21
-15
-12
-8
-6
168 h
23
Gewicht
%
+18
+12
+10
+7
+1
168 h
100
Härte
Shore
-30
-22
-13
-10
-6
168 h
100
Zugfestigkeit
%
-53
-35
-15
-15
-7
168 h
100
Bruchdehnung
%
-48
-40
-22
-21
-12
168 h
100
Gewicht
%
+105
+53
+32
+27
+8
168 h
125
Härte
Shore
-37
-26
-18
-17
-10
168 h
125
Zugfestigkeit
%
-57
-40
-28
-21
-13
168 h
125
Bruchdehnung
%
-54
-45
-30
-40
-26
168 h
125
Gewicht
%
+120
+58
+40
+35
+16 9
ASTM Öl 3 ASTM D 471 Dauer
°C
Änderung
Einheit
Shore A45
Shore A55
Shore A65
Shore A80
Shore D40
168 h
23
Härte
Shore
-17
-12
-12
-7
-4
168 h
23
Zugfestigkeit
%
-32
-25
-16
-13
-7
168 h
23
Bruchdehnung
%
-33
-29
-20
-19
-10
168 h
23
Gewicht
%
+54
+35
+31
+23
+7
168 h
100
Härte
Shore
-40
-28
-22
-18
-15
168 h
100
Zugfestigkeit
%
-63
-41
-30
-23
-18
168 h
100
Bruchdehnung
%
-59
-54
-43
-36
-24
168 h
100
Gewicht
%
+150
+90
+67
+59
+31
168 h
125
Härte
Shore
--
--
-26
-28
-17
168 h
125
Zugfestigkeit
%
--
--
-44
-40
-27
168 h
125
Bruchdehnung
%
--
--
-54
-55
-45
168 h
125
Gewicht
%
--
--
+79
+72
+45
Warmluft ASTM D 573 Dauer
°C
Änderung
Einheit
Shore A45
Shore A55
Shore A65
Shore A80
Shore D40
168 h
125
Härte
Shore
-2
-1
+1
+1
+1
168 h
125
Zugfestigkeit
%
-20
-10
-4
-3
-4
168 h
125
Bruchdehnung
%
+7
-5
-3
-9
-14
168 h
125
Gewicht
%
+5
+2
+5
+9
+12
240 h
135
Härte
Shore
--
+1
--
-8
+8
240 h
135
Zugfestigkeit
%
--
-20
--
-21
-14
240 h
135
Bruchdehnung
%
--
-8
--
-22
-37
240 h
135
Gewicht
%
--
+13
--
+2
+23
Natriumhypochlorid (2.5% in destilliertem Wasser) Dauer
°C
Änderung
Einheit
Shore A45
Shore A55
Shore A65
Shore A80
Shore D40
168 h
35
Härte
Shore
-2
-2
-1
-1
-1
168 h
35
Zugfestigkeit
%
-3
-18
-17
-13
-8
168 h
35
Bruchdehnung
%
-6
-16
-17
-13
-5
168 h
35
Gewicht
%
+3,3
+2,3
+2,3
+1,5
+0,8 10
Wässrige Lösung mit 2.5% Waschmittel Dauer
°C
Änderung
Einheit
Shore A45
Shore A55
Shore A65
Shore A80
Shore D40
168 h
23
Härte
Shore
0
-1
-1
-1
-1
168 h
23
Zugfestigkeit
%
-5
-5
-3
+2
+1
168 h
23
Bruchdehnung
%
-4
-5
-2
-1
+1
168 h
23
Gewicht
%
+0,5
+0,4
+0,2
+0,1
+0,1
Dixan (1.5% in destilliertem Wasser) Dauer
°C
Änderung
Einheit
Shore A45
Shore A55
Shore A65
Shore A80
Shore D40
168 h
35
Härte
Shore
-2
+1
-1
0
0
168 h
35
Zugfestigkeit
%
+14
-3
-3
-2
-3
168 h
35
Bruchdehnung
%
+5
-3
-3
-2
0
168 h
35
Gewicht
%
+0,8
+0,5
+0,3
+0,3
+0,2
240 h
90
Härte
Shore
-5
-2
-3
-2
-2
240 h
90
Zugfestigkeit
%
+14
-9
-3
-3
-2
240 h
90
Bruchdehnung
%
+11
-7
-5
-8
-7
240 h
90
Gewicht
%
+1.5
+1.5
+1.3
+1.3
+0.6
Schwefelsäure 98% Dauer
°C
Änderung
Einheit
Shore A45
Shore A55
Shore A65
Shore A80
Shore D40
168 h
23
Härte
Shore
n.A.
-3
-1
+2
+2
168 h
23
Zugfestigkeit
%
n.A.
-18
-13
-10
-10
168 h
23
Bruchdehnung
%
n.A.
-18
-20
-20
-19
168 h
23
Gewicht
%
n.A.
+3
+5
+4
+1,5 11
Chlorwasserstoffsaüre (10% in destilliertem Wasser). Dauer
°C
Änderung
Einheit
Shore A45
Shore A55
Shore A65
Shore A80
Shore D40
168 h
23
Härte
Shore
n.A.
-4
+1
+1
+1
168 h
23
Zugfestigkeit
%
n.A.
-10
+5
+3
+3
168 h
23
Bruchdehnung
%
n.A.
-6
+3
+1
+1
168 h
23
Gewicht
%
n.A.
-1,3
+0,6
+0,6
+0,3
Natriumlauge (50% in destilliertem Wasser) Dauer
°C
Änderung
Einheit
Shore A45
Shore A55
Shore A65
Shore A80
Shore D40
168 h
23
Härte
Shore
n.A.
-2
+1
0
+1
168 h
23
Zugfestigkeit
%
n.A.
+10
+4
+2
+3
168 h
23
Bruchdehnung
%
n.A.
+5
+3
-3
0
168 h
23
Gewicht
%
n.A.
-0,5
-0,3
-0,2
-0,1
KOH (10% in destilliertem Wasser) Dauer
°C
Änderung
Einheit
Shore A45
Shore A55
Shore A65
Shore A80
Shore D40
168 h
23
Härte
Shore
n.A.
-3
+1
+1
+1
168 h
23
Zugfestigkeit
%
n.A.
-15
+6
+2
+1
168 h
23
Bruchdehnung
%
n.A.
-15
+6
+2
-1
168 h
23
Gewicht
%
n.A.
-1,8
+0,5
+0,4
+0,2
Bewitterungstest nach UVCON ASTM D 4329 7 Tage Zyklus bei schwarzem Forprene Dauer
°C
Änderung
Einheit
Shore
Shore
Shore
Shore
Shore
168 h
/
Härte
Shore
+3
+2
+2
+2
+2
168 h
/
Zugfestigkeit
%
-7
-5
-4
-4
+3
168 h
/
Bruchdehnung
%
-4
-5
-7
-2
-3
168 h
/
Modul 100%
%
+4
+3
+5
+7
+6 12
Chemikalienbeständigkeit Chemikalien
°C
Härtebereich A35 bis A 65
Härtebereich A70 bis D90
Härtebereich D40 bis D65
Aluminiumazetat, wässrig
23
J/K
J/K
J/K
Aluminiumchlorid, wässrig
23
J/K
J/K
J/K
Ammoniumchlorid, wässrig
23
J
J
J
Ammoniumkarbonat, wässrig
23
J
J
J
Ammoniumnitrat, wässrig
23
J
J
J
Äthylen
23
J/K
J/K
J/K
Äthylalkohol
50
J
J
J
Äthylbromid
23
K/L
K/L
K/L
Äthylchlorid
23
K/L
K/L
K/L
ASTM Öl 1
100
J/K
J/K
J/K
ASTM Öl 2
100
K/L
J/K
J/K
ASTM Öl 3
100
L
L
K/L
Azeton
23
K/L
K/L
K/L
Bariumchlorid, wässrig
23
J
J
J
Bariumhydroxid, wässrig
23
J
J
J
Benzin
23
L
L
L
Benzylalkohol
23
J
J
J
Bremsflüssigkeit
70
J/K
J
J
Bremsflüssigkeit
100
K/L
J/K
J
Dieselöl
70
K
K
K
Ethanol
50
J
J
J
Essig
23
J
J
J
100
J
J
J
Isobutanol
23
J/K
J
J
Isopropanol
23
J/K
J
J
n-Hexan
23
K
J
J
J
J
J
Frostschutzmittel
Natronchlorid 15 %
13
Chemikalien
°C
Härtebereich A35 bis A 65
Härtebereich A70 bis D90
Härtebereich D40 bis D65
Magnesiumsulfat, wässrig
23
J
J
J
Methanol
60
J
J
J
Methylazetat Methylazetat
23
K/L
K/L
K/L
Methylalkohol Methylalkohol
60
J
J
J
Meereswasser
23
J/K
J/K
J/K
Mineralö Mineralöl
70
J/K
J/K
J/K
J
J
J
Natronlauge 10 % Naphtha
23
K/L
J/K
J/K
Nitrogen
23
J
J
J
Nitromethan
23
K/L
K/L
K/L
Ozon (50 pphm)
40
J
J
J
n-Oktan
23
L
L
L
Paraffinöl
23
J
J
J
n-Pentan
23
J/K
J/K
J/K
Pentanol
50
J/K
J/K
J/K
Phenol
50
J/K
J/K
J/K
Phenyläthyl Äther
23
K/L
K/L
K/L
Propanol
50
J
J
J
Schwefelsäure 98 %
J
J
J
Salzsäure 10 %
J
J
J
Sauerstoff
23
J
J
J
Silikonöl
70
J
J
J
Sodiumkarbonat, wässrig
23
J
J
J
Tetrachloräthan
23
L
L
L
Wasser
70
J
J
J
Wasser
100
J
J
J
Zyklohexanol
23
J/K
J/K
J/K
Zinkchlorid, Zinkchlorid, wässrig
23
J
J
J
Zitronensäure
70
J
J
J
J beständig
K bedingt beständig
L nicht beständig
14
Schwindungsverhalten Die Schwindungseigenschaften von Forprene müssen bei der Werkzeugskostruktion und Auslegung berücksichtigt werden. Die Härte von Forprene hat einen großen Einfluß auf diese Eigenschaften. Generell gilt folgende Regel: mit zunehmender Härte sinkt die Schwindung. Nachstehend nennen wir einige Faktoren, die die Schwindung beeinflussen können: Werkzeugauslegung/Fertigteil - Länge und Wandstärke des Fertigteiles - Durchmesser, Positon des Angusses - Entlüftungen im Werkzeug Spritzgußkonditionen - Spritzdruck - Spritzgeschwindigkeit - Schmelztemperatur - Werkzeugtemperatur - Kühlung
Die Schwindung parallel zur Fließrichtung ist größer als die senkrechte. Wegen der Vielseitigkeit von Faktoren, die die Schrumpfungseigenschaften beeinflussen können, ist es sehr kompliziert genaue Schrumpfungswerte für alle Forprene Härten anzugeben.
In der nebenstehenden Tabelle geben wir daher Richtwerte an, die 24 Stunden nach dem Spritzen gemessen wurden.
Parallel
Senkrecht
Härte
2,0 - 4,0 2,0 - 4,0 2,0 - 3,5 2,0 - 3,5 2,0 - 3,5 1,7 - 3,0 1,7 - 3,0 1,6 - 2,5 1,6 - 2,2 1,5 - 2,2 1,5 - 2,2 1,5 - 2,2 1,5 - 2,0
1,5 - 2,3 1,5 - 2,3 1,5 - 2,3 1,5 - 2,3 1,5 - 2,3 1,5 - 2,3 1,5 - 2,3 1,5 - 2,3 1,5 - 2,3 1,5 - 2,3 1,5 - 2,3 1,5 - 2,2 1,4 - 2,0
Forprene 40 Shore A Forprene 45 Shore A Forprene 50 Shore A Forprene 55 Shore A Forprene 60 Shore A Forprene 65 Shore A Forprene 70 Shore A Forprene 75 Shore A Forprene 80 Shore A Forprene 85 Shore A Forprene 90 Shore A Forprene 40 Shore D Forprene 50 Shore D
Die Schwindung kann reduziert werden, in dem man die Schmelztemperatur, die Spritzgeschwindigkeit und die Kühlzeit erhöht. 15
Typische Fehlererscheinungen beim Spritzguß Fehlerbild Mögliche Ursachen Brandstellen am Fertigteil.
Vorgeschlagene Abhilfe
Schlechte Werkzeugentlüftung. Hohe Spritzgeschwindigkeit. Hohe Schneckendrehzahl.
Entlüftungsöffnungen reinigen. Spritzgeschwindigkeit verringern. Schneckendrehzahl verringern.
Hoher Staudruck/Schließdruck.
Staudruck/Schließdruck reduzieren.
Brandstellen
Zu hohe Schmelzetemperatur
Spritzgeschwindigkeit verringern.
am Anguß.
(durch große Scherung).
Staudruck reduzieren. Düsentemperatur herabsetzen. Vordere Zylindertemperatur senken. Temperatur am Anguß herabsetzen.
Farbdegradierung
Schlechte Plastifizierung.
Temperaturprofil reduzieren.
Schlechte Werkzeugfunktion.
Schmelzreste im Zylinder entfernen. Temperatur prüfen, eventuell senken.
Verfärbte
Unverträgliche Additive.
PP oder PE Basis verwenden.
Streifen/ Streifen/Klumpen
Verschmutzte Plastifiziereinheit.
Manuell reinigen (Zylinder, Düse...).
Schlechte Dosierung der
Staudruck/Drehzahl erhöhen.
Farbzusätze.
Zylindertemperatur erhöhen. Hintere Zylindertemperatur senken. Düsenöffnung reduzieren.
Verformung
Unterschiedliche Spannungen.
des Formteiles
Spritzdruck erhöhen. Werkzeugtemperatur erhöhen. Spritzgeschwindigkeit erhöhen.
Unterschied in der Fülldichte.
Nachdruck erhöhen.
Spannungen im Formteil.
Schmelztemperatur erhöhen. Zykluszeit verlängern. Formteil langsamer auswerfen. Temperaturunterschiede reduzieren.
Formteil zu heiß.
Werkzeugtemperatur verringern. Kühlzeit verlängern.
Schlechte Auswerferfunktion
Auswerferstifte sind zu schnell. Kleine Auflagefläche der Auswerfer. Ünterstützung mit Pressluft einsetzen.
Gratbildung an
Zu hoher Spritzdruck
Einspritzzeit überprüfen.
der TrennungsTrennungs-
verursacht Öffnen des
Spritzgeschwindigkeit reduzieren.
linie.
Werkzeuges.
Stau-und Nachdruck reduzieren. Schließdruck erhöhen.
Zu hohe Schmelztemperatur.
Düsentemperatur reduzieren. Temperaturen herabsetzen. 16
Staudruck reduzieren. Defekte Werkzeugsfunktion.
Schneckendrehzahl verringern. Werkzeug korrekt auslegen. Verschmutzungen vermeiden. Entlüftungskanäle verkleinern. Werkzeugtemperatur herabsetzen.
Unregelmäßiges Fließen
Spritzgeschwindigkeit erhöhen.
beim Einspritzen.
Schmelztemperatur erhöhen. Staudruck/Schneckendrehzahl erhöhen. Werkzeugtemperatur erhöhen. Spritzzeit verlängern. Zylinder/Düsentemperatur erhöhen.
Defekte Werkzeugsfunktion.
Kürzere Fließwege. Zahl der Angußpunkte erhöhen. Entlüftung richtig plazieren. Formnest reinigen.
Zu hohe Schmelztemperatur.
Spritzgeschwindigkeit reduzieren. Düsentemperatur erhöhen. Staudruck erhöhen.
Formteil zu groß. groß.
Überfüllung des Werkzeuges.
Spritzzeit überprüfen. Staudruck reduzieren. Spritzgeschwindigkeit reduzieren. Vordere Zylindertemperatur senken. Werkzeugtemperatur reduzieren.
Formteil zu klein.
Unkorrekte Schwindung.
Schwindungsfaktor überprüfen. Werkzeugauslegung anpassen.
Werkzeug wird entfüllt.
Spritzgeschwindigkeit erhöhen. Werkzeugtemperatur reduzieren. Schmelztemperatur erhöhen. Entlüftung optimieren Kühlzeit verlängern.
Schlechte Werkzeugauslegung.
Schwindungsfaktor überprüfen. Werkzeugauslegung anpassen.
Hängenbleiben
Ungenügende Kühlung des
Schmelztemperatur reduzieren.
des Formteiles
Formteiles.
Nachspritzzeit verkürzen.
im Nest oder im
Spritzdruck verringern.
Anguß
Schneckengeschwindigkeit verringern. Zykluszeit erhöhen. Werkzeugtemperatur herabsetzen. 17
Hängenbleiben des Formteiles
Ungenügende Kühlung des Formteiles.
Schmelztemperatur reduzieren. Nachspritzzeit verkürzen.
im Nest oder im
Spritzdruck verringern.
Anguß
Schneckengeschwindigkeit verringern. Zykluszeit erhöhen. Schlechte Werkzeugauslegung.
Düse in der Angußbuchse plazieren. Angußlänge verringern. Werkzeughinterschnitte verringern. Oberfläche des Formnestes polieren.
Schlechte
Werkzeugsfüllung erfolgt zu
Spritzdruck erhöhen.
Oberfläche des
langsam.
Spritzgeschwindigkeit erhöhen
Formteiles.
Schmelztemperatur erhöhen. Düsenöffnung verringern. Defekte Werkzeugsfunktion.
Entlüftung überprüfen. Werkzeugtemperatur erhöhen. Keine Trennmittel verwenden. Formnestoberfläche säubern.
Fehler im Entwurf (Formteil)
Große Unterschiede in der Wanddicke des Formteiles vermeiden. Zu dicke Rippen vermeiden.
Schlechtes Füllen des
Mehr Material zugeben.
Werkzeuges.
Spritzgeschwindigkeit erhöhen. Staudruck erhöhen. Werkzeugtemperatur erhöhen.
Schlechte BindeBinde-
Unregelmäßiges Fließen der
Schmelztemperatur erhöhen.
nahtfestigkeit.
Schmelze im Formnest.
Spritzdruck erhöhen. Spritzgeschwindigkeit erhöhen. Düsentemperatur erhöhen. Durchmesser der Düse erweitern. Zykluszeit verlängern.
Design und Funktion des
Entlüftungskanäle kontrollieren.
Werkzeuges unkorrekt.
Anguß vergrößern. Werkzeugtemperatur erhöhen. Angußbuchse verkürzen. Durchmesser der Kanäle vergrößern.
Mangelnde
Volumen der Schmelze nicht
Füllmenge erhöhen.
Füllung des
ausreichend.
Einspritzzeit erhöhen.
Werkzeuges
Düse und Kanäle reinigen. Luft kann nicht entweichen.
Zylindertemperatur erhöhen Düsentemperatur erhöhen. 18
Hoher Druckverlust
Polster verringern.
im Werkzeug.
Spritzgeschwindigkeit erhöhen. Nachdruck und Staudruck erhöhen. Spritzgießzyklus verlängern.
Silberstreifen an
Zu hohe Schmelztemperatur.
Angüsse nicht progressiv genug auf Druckerhöhung ausgelegt. Zylinderheizung herabsetzen.
der Oberfläche.
Kondensbildung
Werkzeugtemperatur erhöhen.
Einfallstellen
Zu geringe Füllung des
Spritzgeschwindigkeit erhöhen.
Werkzeuges.
Erste Einspritzstufe erhöhen. Nachdruck und Staudruck erhöhen. Füllmenge vergrößern. Zylindertemperatur erhöhen. Düsendurchmesser verkleinern. Düsentemperatur verkleinern. Kühlzeit verlängern.
Defekte Werkzeugsfunktion.
Angüsse richtig dimensionieren und plazieren. Angußbuchse verkürzen und Durchmesser vergrößern. Werkzeugtemperatur erhöhen.
Glanzstellen im
Langsame Druckansteigerung
Entlüftungskanäle müssen groß genug und sauber sein. Füllgeschwindigkeit erhöhen.
Angußbereich
während der Füllphase.
Staudruck erhöhen. Spritzzeit verlängern. Zylindertemperatur erhöhen. Werkzeugtemperatur erhöhen. Schneckendrehzahl erhöhen. Druckverminderung entfernen.
Falsche Werkzeugauslegung.
Anguß und Kanal müssen korrekt ausgelegt werden, um guten Materialfluß zu garantieren. Parallelzone des Angusses verkürzen.
Lunkerstellen im
Material kühlt langsamer im
Spritzdruck reduzieren.
Formteil.
Kern als an der Oberfläche.
Staudruck erhöhen. Werkzeugtemperatur erhöhen. Breite der Kanäle und Angüsse überprüfen. 19
Typische Fehlererscheinungen bei der Extrusion Fehlerbild Mögliche Ursachen
Vorgeschlagene Abhilfe
Oberflächenwellen
Granulattemperatur zu hoch.
Schmelztemperatur herabsenken.
(lange Frequenz)
Einzugsprobleme bei zu hohen Genutete Einzugszone. Temperaturen in der Einzugszone oder einer ungenaueren Temperaturregelung in diesem Bereich.
Oberflächenwellen (lange Frequenz)
Adaptervolumen zu groß, wodurch Adaptervolumen reduzieren. der sogenannte Pumpeffekt entstehen kann. Werkzeugdruck zu niedrig.
Werkzeugdruck erhöhen.
Bügelzone zu kurz.
Unter anderem kann die Verlängerung der Bügelzone Abhilfe schaffen. Änderungen der Bügelzone sind jedoch äußerst kritisch und müssen in sehr kleinen Schritten erfolgen. Bügelzöne verkürzen Granulat gut vortrocknen. Massedruck erhöhen.
Schlechte Profilausbildung
Im Vergleich zu anderen Thermoplasten, hat TPE etwas rauhere Oberflächen. Gegenüber Elastomeren ist die Oberfläche wiederum glatter. Die Ursachen für ungewöhnlich rauhe Oberflächen sind, je nach TPE-Type, sehr unterschiedlich: • Bügelzone zu lang • Granulatfeuchtigkeit > 0,1% • Schmelzebruch • Massedruck zu niedrig Bügelzone zu lang. Scharfe Übergänge im Werkzeug
Bartausbildung
Werkzeuggestaltung.
Rauhe Oberfläche
Bügelzone verkürzen. Scharfe Übergänge im Werkzeug mit Radien versehen. Bei zu hoher oder zu niedriger Wandschubspannung Eintrittswinkel im Werkzeug ändern oder die Länge des Adapters (Einlaufwinkel) anpassen. Werkzeuggestaltung ändern. Ein allgemein gültiger Vorschlag kann nicht gemacht werden, weil die Bartbildung vom verarbeiteten Materialtyp abhängt. Ebenso unterschiedlich reagieren die Materialien in der Regel auf Werkzeugänderungen. 20
Porosität
Massetemperatur zu hoch. Zu wenig Druck. Langsame Kühlung.
Durch Reduzierung der Scherung die Massetemperatur senken. Werkzeugtemperatur herunternehmen. Trocknung des Granulats. Staudruck mit Sieb oder Lochscheibe erhöhen. Eventuell schnelleres Abkühlen des Extrudats.
TPE Lieferprogramm (Kurzübersicht) SBSSBS-Compounds Klassische und modifizierte Typen mit hoher UV-Beständigkeit,heller Eigenfarbe,niedriger Dichte, und hohen, mechanischen Werten. Einsatz: Profile - Maschinen-, Geräte-und Apparatebau - Fahrzeugbau - Bedienelemente und Beschläge - Möbelbau - Baubedarf Haushaltwaren - Bad und Sanitärausstattungen - Spielwaren -Sport-, Freizeit-und Campingartikel - Büro-und Schulbedarf , Täschnerwaren.
SEBSSEBS-Compounds Weites Härte-und Fließspektrum (auch transparente Typen). Ausgezeichnete Beständigkeit gegen UV-Strahlen, Ozon, Witterung, chemische Medien, gute Wärmealterung und Rückstellvermögen. Einsatz: Platten, Profile-Maschinen-, Geräte-und Apparatebau Feinmechanik u. Optik - Elektrotechnik - Elektronik - Fahrzeugbau -Bedienelemente und Beschläge - Medizin-, Orthopädie- und Laborbedarf - Garten-und Landwirtschaftsbedarf Möbelbau - Baubedarf - Haushaltwaren - Bad- und Sanitärausstattungen - Spielwaren - Sport-, Freizeit-und Campingartikel - Büro-und Schulbedarf , Täschnerwaren.
PP/EPDMPP/EPDM-Compounds (vernetzt und unvernetzt) mit guter Witterungs-, Ozon- und Hitzebeständigkeit. Spezialtypen für extreme Kälteflexibilitäten Einsatz: Wintersportartikel und Zubehör - Einrichtungen (Puffer, Füße) Fahrzeugbau (Armaturen-brettüberkleidungen, Dämpfungselemente, akustische Gelenkwellenbälge, Airbag-Behälter, Schmutzfänger, tiefziehbare Seitenverkleidungen, Belüftungsteile). 21
Produktion Die Granulierung erfolgt auf modernsten Extrudern, mit elektronisch gesteuerter Rohstoffbeschickung und Mischaggregaten vor und nach der Extrusion.
Vertrieb D.T.R. Srl Develop Thermoplastic Resins
Via S. Pertini 4 I-20020 Arese (MI) Tel. 00390039-0202-93580948 Fax 00390039-0202-93580991
Email:
[email protected] Web:www.dtr.it
Materialkontrolle Für jede produzierte Charge erstellt die QS eine Produktzertifikation (Werksprüfzeugnis) nach DIN EN 10240 (2.3). Die Materialkontrollen werden mit modernsten Laboranlagen durchgeführt.
Farbkontrolle Farbkontrolle Farbeinstellungen und Farbstudien erfolgen nach CIELAB. Die Tolleranzen werden gemeinsam mit dem Kunden vereinbart und bei jeder Charge schriftlich zertifiziert. 22