"FASADA" S P . C . 71-520 Szczecin, ul. Niemcewicza 26, tel./fax 42-28-757, [email protected]

P R O J E K T BUDOWLANY Inwestycja

: Termomodernizacja obiektów SPZZOP z wykorzystaniem odnawialnych źródeł energii w Gryficach przy ul. Niechorskiej 27

Adres

: 72-300 Gryfice ul. Niechorska 27

Opracowanie

: Projekt budowlany przebudowy technologii źródła ciepła i chłodu na potrzeby SPZZOZ w Gryficach ul. Niechorska 27

Branża

: sanitarna

Inwestor

: Samodzielny Publiczny Zespół Zakładów Opieki Zdrowotnej

Adres

: 72-300 Gryfice, ul. Niechorska 27

Projektował

: mgr inż. Włodzimierz Borniński spec: sieci i instalacje sanitarne upr. bud. 189/Sz/91, 137/Sz/94

Sprawdził

: mgr inż. Wojciech Skowron spec: sieci i instalacje sanitarne upr. bud. 8/Sz/2000

Data

: luty 2009 r.

2

Oświadczenie projektanta o wykonaniu dokumentacji zgodnie z obowiązującymi przepisami My, niżej podpisani, projektant i sprawdzający „projektu budowlanego przebudowy technologii źródła ciepła i chłodu na potrzeby SPZZOZ w Gryficach przy ul. Niechorskiej 27” oświadczamy, że niniejsza dokumentacja jest opracowana zgodnie z obowiązującymi przepisami i zasadami wiedzy technicznej Branża instalacje sanitarne: - PB przebudowy technologii źródła ciepłą i chłodu dla potrzeb SPZZOZ w Gryficach przy ul, Niechorskiej 27

:

:

projektant - mgr inż. Włodzimierz Borniński upr. nr 189/Sz/91, 137/Sz/94 w specjalności instalacyjno-inżynieryjnej w zakresie sieci i instalacji sanitarnych bez ograniczeń sprawdzający - mgr inż. Wojciech Skowron upr. nr 8/Sz/2000 do projektowania i kierowania robotami budowlanymi bez ograniczeń w zakresie sieci, instalacji i urządzeń cieplnych wentylacyjnych, gazowych, wodociągowych i klimatyzacyjnych bez ograniczeń

3 SPIS TREŚCI

I. CZĘŚĆ OPISOWA

Opis techniczny 1.0. Podstawa opracowania 2.0. Zakres opracowania 3.0. Opis stanu istniejącego 4.0. Ocena techniczna stanu istniejącego 5.0. Lokalizacja źródła ciepła i chłodu 6.0. Opis rozwiązania projektowego 6.1. Opis technologii źródła ciepła i chłodu 6.2 Ciągi technologiczne 6.3 Technologia wykonawstwa 6.4 Zabezpieczenie kotłowni przed przekroczeniem maksymalnego stężenia metanu 6.5 Przyjmowanie paliwa 7. Zabezpieczenie przeciwpożarowe 8. Warunki obsługi i eksploatacji kotłowni parowo-wodnej, gazowo-olejowej.

II. ZESTAWIENIE MATERIAŁOWE III. CZĘŚĆ OBLICZENIOWA IV CZĘŚĆ RYSUNKOWA 1. Plan sytuacyjny 2. Schemat technologiczny źródła ciepłą i chłodu 3. Rzut kotłowni – piwnice 4. Rzut kotłowni – parter 5. Przekrój A-A 6. Przekrój B-B 7. Rzut dachu budynku 90-cio łóżkowego

4 OPIS TECHNICZNY do projektu budowlanego technologii źródła ciepła i chłodu w oparciu o kolektory słoneczne, pompy ciepła oraz kotły gazowo-olejowe, szczytowe i parowe na potrzeby technologiczne szpitala w Samodzielnym Publicznym Zespole Zakładów Opieki Zdrowotnej w Gryficach ul. Niechorska 27.

1. Podstawa opracowania - umowa pomiędzy inwestorem tj. SPZZOP w Gryficach a wykonawcą tj. FASADA Sp. C. w Szczecinie; - audyty energetyczne dla obiektów na terenie szpitala; - inwentaryzacja istniejących obiektów i instalacji grzewczo-technologicznych - ustalenia pomiędzy Inwestorem, a firmą projektową;

2. Zakres opracowania Projekt obejmuje część techniczno-technologiczną przebudowy budynku istniejącej kotłowni na źródło ciepła i chłodu oparte o kolektory słoneczne, pompy ciepła oraz kotły wodne, gazowo-olejowe, szczytowe i kotły parowe na potrzeby technologiczne szpitala w zakresie: - dolnego źródła ciepła – pionowych kolektorów gruntowych na potrzeby grzewcze i chłodnicze; - kolektorów słonecznych wraz z instalacją; - pomp ciepła z instalacją; - kotłów wodnych, gazowo-olejowych; - rozdziału czynnika grzejnego na cele C.O., wentylacji, klimatyzacji i C.W.U.; - rozdziału czynnika chłodniczego na cele klimatyzacji; - przygotowania C.W.U.; - kotłów parowych gazowo-olejowych; - przygotowania wody surowej oraz kotłowej w procesie chemicznego oraz termicznego uzdatniania; - zasilania pompowego kotłów parowych - automatycznego odmulania oraz odsalania kotłów parowych - rozdziału pary wodnej na poszczególne cele;

5

- odprowadzenia spalin od kotłów grzewczych; - magazynowania oleju opałowego jako paliwa rezerwowego na cele grzewcze wraz z instalacją paliwową; - zasilania gazem ziemnym kotłów grzewczych - technologii automatyki: sterowniczej, regulacyjnej oraz zabezpieczającej - wytycznych branży elektrycznej i budowlanej

3. Opis stanu istniejącego Źródłem ciepła dla szpitala na cele grzewczo – technologiczne oraz grzewcze budynków mieszkalnych jest kotłownia lokalna, wolnostojąca, zlokalizowana na terenie szpitala. Kotłownia wybudowana została w latach 70-tych, jako kotłownia na paliwo stałe w oparciu o typową dokumentację techniczną , a następnie w 1992 r został zmodernizowana i zostały zamontowane kotły gazowe. Jest to kotłownia dwuczynnikowa, parowo - wodna, produkująca parę wodną wysokoprężną oraz wodę niskoparametrową do 95oC. Część wodna kotłowni pracuje na potrzeby grzewcze szpitala oraz budynków mieszkalnych tj. na potrzeby C.O., C.W.U. oraz wentylację i klimatyzację. Część parowa kotłowni pracuje na potrzeby technologiczne szpitala tj. sterylizację, kuchnię i pralnię. W kotłowni zamontowane są: - 2 kotły wodne, trójciągowe, niskoparametrowe typ KOG 1,8, pow. grzewcza 74m2 prod. Fabryka Kotłów SEFAKO. - 2 kotły parowe, trójciągowe, wysokoprężna typ EOG, pow. grzewcza 56m2, prod. Fabryka Kotłów SEFAKO. Każdy kocioł wyposażony jest w palnik gazowy typu G, o odpowiedniej mocy, firmy Weishaupt. Zasilanie gazem ziemnym GZ50 niskiego ciśnienia. Przy ścianie kotłowni zlokalizowana jest stacja redukcyjno-pomiarowa gazu. Ze stacji redukcyjnopomiarowej do każdego kotła doprowadzony jest przewód gazowy. Czynnik grzewczy tj. para wodna i woda przesyłana jest z kotłowni do węzłów cieplnych, rozdzielczych i odbiorników technologicznych na terenie szpitala, oraz do budynków mieszkalnych za pomocą sieci cieplnej zewnętrznej.

6 Przygotowanie C.W.U. odbywa się centralnie tj. w kotłowni, skąd za pomocą sieci cieplnej zewnętrznej ciepła woda przesyłana jest do poszczególnych obiektów. Część wodna kotłowni pracuje w układzie zamkniętym z zabezpieczeniem systemu ciepłowniczego wg PN-70/B-02415. Każdy kocioł wyposażony jest w zawór bezpieczeństwa typ Si 2501. Przed nadmiernym wzrostem i spadkiem ciśnienia oraz przed przekroczeniem maksymalnej temperatury wody sieciowej system ciepłowniczy zabezpieczony jest pompami stabilizująco - uzupełniającymi z ciągłą regulacją oraz urządzeniem stabilizującym. W układzie stabilizacji i uzupełniania zładu grzewczego pracują pompy typ S4. Regulacja temperatury wody zasilającej realizowana jest poprzez zmieszanie wody powrotnej z wodą zasilającą. Regulacja temperatury wody zasilającej prowadzona jest w funkcji temperatury zewnętrznej tzw. regulacja pogodowa. Na przewodzie mieszającym zamontowany jest zawór regulacyjny z siłownikiem, sterowany regulatorem. Uzupełnianie zładu grzewczego wodą uzdatnioną ze zbiorników wody zasilającej. W obiegu wody sieciowej po stronie powrotnej zainstalowane są cztery pompy obiegowe typ PM. Przed pompami zainstalowany jest odmulacz pionowy. Węzeł C.W.U. Przygotowanie C.W.U. odbywa się centralnie w kotłowni, skąd ciepła woda rozprowadzona jest do poszczególnych budynków za pomocą sieci zewnętrznej. Węzeł C.W.U. zasilany wodą niskoparametrowąparametrową, pracuje w układzie jednostopniowego podgrzewu wody z magazynowaniem wody ciepłej w trzech zasobnikach o pojemności 3000 dm3 każdy. Zainstalowanych jest 2 szt. wymienników ciepła typ JAD 3/18, pracujących równolegle. Regulacja temperatury C.W.U. poprzez zmianę natężenia dopływającego czynnika grzewczego do wymienników ciepła. Na przewodzie zasilającym wymienniki zainstalowany jest zawór regulacyjny, z napędem elektrycznym. Z wymienników C.W.U. płynie do zasobników. Obieg C.W.U. wymuszony pompami cyrkulacyjnymi. Zainstalowane są dwie pompy cyrkulacyjne, typ PJM. Kotły parowe produkują parę wodną wysokoprężną o ciśnieniu do 8 bar. Z kotłowni para wodna przesyłana jest za pomocą sieci zewnętrznej do budynku kuchni, gdzie następuje redukcja pary do odpowiednich ciśnień i rozdział na poszczególne cele. Z odbiorników pary skropliny spływają do zbiornika kondensatu, który zlokalizowany jest w piwnicy budynku kuchni i dalej przetłaczany pompami do kotłowni do zbiornika wody

7 zasilającej. Obecnie wyłączony jest z eksploatacji system odgazowania termicznego wody zasilającej kotły parowe. Każdy kocioł wyposażony jest w dwie pompy zasilające, przy czym jedna jest rezerwową. Każdy kocioł wyposażony jest w niezbędną armaturę kontrolno-pomiarową oraz automatykę regulacyjno-sterującą. Uzupełnianie wody zasilającej kotły parowe wodą wodociągową, uzdatnianą, która doprowadzona jest do zbiornika wody zasilającej. Uzdatnianie wody poprzez zmiękczanie na wymiennikach jonitowych. Odprowadzanie spalin. Każdy kocioł wyposażony jest w niezależny komin o ciągu grawitacyjnym. Są to kominy stalowe, izolowane termicznie. Kominy ustawione są w kotłowni i przez dach budynku kotłowni wyprowadzone są na zewnątrz. Kominy połączone są z kotłami za pomocą stalowych czopuchów.

4. Ocena techniczna stanu istniejącego Obecne źródło ciepła użytkowane jest, od czasu zmodernizowania kotłowni. Struktura gospodarki cieplnej szpitala oparta o jedno centralne źródło ciepła z rozległą siecią przesyłową i węzłami ciepła jest bardzo rozbudowana. Kotłownia, sieć przesyłowa, jak i węzły cieplne, stanowiące ogólnie źródło ciepła szpitala, zostały zaprojektowane i wykonane według rozwiązań technologicznych ówczesnego okresu, nie porównywalnych do obecnie stosowanych standardów techniczno technologicznych oraz wymogów ekologicznych. Kotły, opalane paliwem gazowym, są w znacznym stopniu wyeksploatowane, a rozwiązania w zakresie sterowania i regulacji procesami technologicznymi na niskim poziomie, nie pozwalające w sposób optymalny zarządzać energią cieplną. Gospodarka kondensatem oraz rozwiązania i stan techniczny urządzeń w obiegu kondensatu nie spełniają wymogów techniczno-technologicznych, co niekorzystnie wpływa na wszystkie urządzenia w układzie produkcji pary oraz generuje wysokie koszty eksploatacyjne. Instalacja rurowa pary i kondensatu jest w bardzo złym stanie technicznym. Przewody są bardzo skorodowane, liczne nieszczelności na przewodach i połączeniach. W znacznej części brak jest izolacji termicznej lub stan techniczny jest zły.

8 Stan techniczny części parowej kotłowni jest katastrofalny, wymagający natychmiastowej przebudowy ponieważ zagraża to bezpieczeństwu funkcjonowania szpitala oraz ludzi obsługujących urządzenia kotłowni. W celu zracjonalizowania całej gospodarki cieplnej szpitala, optymalnym rozwiązaniem jest gruntowa przebudowa istniejącego systemu cieplnego szpitala, łącznie z termomodernizacją obiektów oraz wykorzystaniem energii odnawialnych.

5. Lokalizacja źródła ciepła i chłodu Lokalizacja źródła ciepła i chłodu na potrzeby szpitala przewidziana jest w istniejącym budynku kotłowni. Jest to budynek wybudowany w latach 70-tych w oparciu o typowy projekt techniczny. Budynek wolnostojący, wielokondygnacyjny, konstrukcji szkieletowej. Ze względu na zły stan techniczny istniejącego budynku jak i potrzeb wynikających z montażu urządzeń technologicznych źródła ciepła i chłodu, budynek wymaga przebudowy. Całość urządzeń projektowanego źródła ciepła i chłodu zlokalizowane będą na dwóch kondygnacjach tj. piwnicy i przyziemia. Szczegółowe rozwiązania budowlanokonstrukcyjne zawarte są w projekcie architektoniczno-konstrukcyjnym.

6.

Opis rozwiązania projektowego

6.1. Opis technologii źródła ciepła i chłodu Przebudowa systemu cieplno-energetycznego szpitala konieczna jest z wielu aspektów. Głównymi przesłankami realizacji tego zadania są: - względy techniczne – istniejące źródło ciepła jest wyeksploatowane, w złym stanie technicznym co zagraża destabilizacji funkcjonowania szpitala w przypadku awarii jakiegokolwiek urządzenia, a ponadto pojawiają się nowe potrzeby energetyczne zarówno ciepła jak i chłodu - względy ekonomiczne - wysoki koszt produkcji ciepła wynikający z niskich sprawności istniejących urządzeń kotłowni oraz z obecnej struktury systemu cieplnego. - względy ekologiczne – cała gospodarka cieplna szpitala bazuje obecnie na paliwie kopalnianym tj. gazie ziemnym. Dla kompleksowego zracjonalizowania gospodarki energetycznej szpitala zarówno pod względem zabezpieczenia potrzeb cieplnych na cele grzewcze jak i technologiczne oraz potrzeb chłodniczych, projektuje się źródło ciepła i chłodu oparte o kolektory słoneczne,

9 pompy ciepła oraz kotły gazowo-olejowe pokrywające potrzeby technologiczne szpitala, oraz potrzeby grzewcze tzw. szczytowe, które mają uzupełniać potrzeby cieplne szpitala w przypadku niskich temperatur zewnętrznych. Biorąc pod uwagę potrzeby chłodu, które występują w okresie letnim na cele klimatyzacji oraz potrzeby cieplne, optymalnym rozwiązaniem techniczno-technologicznym jest zastosowanie pomp ciepła typu solanka/woda, gdzie dolnym źródłem ciepła jak i chłodu będzie energia pobierana z gruntu. W okresie letnim, kiedy w pełni lub w znacznym stopniu potrzeby cieplne zaspakajane będą przez kolektory słoneczne, energię chłodu na potrzeby klimatyzacji szpital pozyskiwał będzie bezpośrednio z gruntu bez potrzeby jej „obrabiania”. Jest to energia tzw. pasywna, której koszt będzie bardzo niski, wynikający jedynie z kosztów energii elektrycznej zużywanej do napędu pomp obiegowych. Przy takim rozwiązaniu techniczno-technologicznym można powiedzieć, że energia chłodu na potrzeby klimatyzacji jest „darmowa”. Pompy ciepła, przemieniają ciepło o niskiej temperaturze w ciepło o wysokiej temperaturze. Odbywa się to w zamkniętym procesie obiegowym, poprzez stałą zmianę stanu fizycznego czynnika roboczego (parowanie, sprężanie, skraplanie, rozprężanie). Pompy ciepła pobierają z otoczenia – gruntu zmagazynowane ciepło słoneczne i oddają je wraz z energią napędową w formie ciepła do obwodów grzewczych. Ze względu na wymaganą moc chłodniczą jak i cieplną dla zabezpieczenia potrzeb chłodniczych i cieplnych szpitala proponuje się wykonanie dolnego źródła ciepła w postaci sond gruntowych – kolektorów pionowych, skąd czerpana byłaby energia geotermiczna. Sądy gruntowe ze względu na stałą i dość wysoką temperaturę są najlepszym źródłem energetycznym dla pomp ciepła pracujących na potrzeby ogrzewania szpitala. Sondy w postaci odwiertów pionowych wyposażone byłyby w rurowe wymienniki pionowe wykonane z rur PE Dn 40, PN16, na głębokość około 150mb, przy czym efektywny pobór energii następuje dopiero na głębokości około 14m poniżej powierzchni ziemi. Głębsze odwierty są nieuzasadnione ze względu na znaczne opory przepływu czynnika obiegowego krążącego w kolektorach pionowych wykonanych z rur PE, co powoduje wzrost zużycia energii elektrycznej przez pompy obiegowe. Uzyskana temperatura zasilania byłaby dość stała i zawierała się w granicach 6÷8oC. Być może, że temperatura będzie wyższa i może osiągnąć do 12oC, jednak rzeczywiste parametry będzie można określić po pierwszym wykonanym odwiercie. Do dalszych analiz przyjmuje się wartości bezpieczne tj. średnioroczna temperatura zasilania pomp ciepła w okresie sezonu grzewczego na poziomie około 5oC, efektywna długość kolektora

10 140m, a uzysk energetyczny ciepła około 55W/mb odwiertu, natomiast uzysk energetyczny chłodu około 30W/mb odwiertu. Dla wymaganej mocy chłodniczej na poziomie około 420,0 kW, ilość sond pionowych wynosi około 100 szt. Moc cieplna możliwa do uzyskania z określonej ilości odwiertów wynosi około 770,0 kW. Dla efektywnej, stabilnej pracy każdego kolektora przyjmuje się, że na powierzchni około 36m2 – 40m2, zlokalizowany będzie jeden kolektor. W związku z tym wymagana powierzchnia terenu dla wykonania wszystkich sond pionowych wynosi około 3600 - 4000m2. Dla skompensowania nierównomierności rozbioru energii cieplnej i chłodu produkowanej przez kolektory słoneczne i pompy ciepła oraz stworzenia stabilnych warunków pracy urządzeń, zaprojektowano zbiorniki buforowe energii zarówno w obiegu grzewczym jak i chłodniczym. Pojemność każdego zbiornika wynosi około 10m3. W eksploatacji źródła ciepła i chłodu wszystkie urządzenia wytwarzające energię ciepła na potrzeby grzewcze i chłodu pracowały będą w układzie kaskadowym przy czym kolektory słoneczne są priorytetowym źródłem ciepła, następnie pompy ciepła, natomiast kocioł gazowo-olejowy jest źródłem ciepła szczytowym uzupełniającym potrzeby cieplne w okresie niskich temperatur zewnętrznych. Projektowane urządzenia cieplne Doboru urządzeń zabezpieczających potrzeby energii cieplnej i chłodu dokonano na podstawie bilansu cieplno-chłodniczego wynikającego z audytów energetycznych dla obiektów istniejących szpitala, sieci cieplnych i źródła ciepła oraz projektów budowlanych. Bilans ciepła dla szpitala przy pełnym zapotrzebowaniu wynosi: - na cele grzewcze – woda grzewcza Qk = 2314,00 kW - na cele technologiczne – para wodna wysokoprężna Qk = 701,57 kW Bilans chłodu dla szpitala przy pełnym zapotrzebowaniu wynosi: Qch = 421,20 kW Główne urządzenia cieplne źródła ciepła i chłodu: 1. Kolektory słoneczne – płaskie – powierzchnia grzewcza – 285m2; 2. Pompy ciepła – typu „solanka-woda” – szt 3, moc całkowita 770 kW; 3. Kocioł gazowo-olejowy, wodny – szt 2, moc cieplna 775 kW

11 4. Kocioł gazowo-olejowy, parowy, wysokoprężny – szt 2, moc cieplna 2x460,0 kW, PN 10 bar; Kolektory słoneczne - kolektory słoneczne – typu płaskiego - 285 m2

- powierzchnia grzewcza

- czynnik obiegowy – kolektory słoneczne/wymiennik ciepła - wodny roztwór glikolu etylowego – 30%

Pompy ciepła - pompy ciepła typu solanka/woda - czynnik obiegowy - parowniki pomp ciepła/dolne źródło ciepła - wodny roztwór glikolu etylowego – 30% - ilość

- 3 szt

- całkowita moc cieplna

- powyżej 770 kW

- parametry wody grzewczej – 40/50oC Kocioł wodny Kocioł wodny gazowo-olejowy niskotemperaturowy, trójciągowy z regulatorem obiegu kotła. - ilość

- 2 szt

- nominalna moc cieplna ≥ 775 kW - dop. nadciśnienie robocze ≥ 4 bar - dop. temp. na zasilaniu do 120oC - sprawność przy obciążeniu nom. ≥ 94% Kotły parowe Kotły parowe, gazowo-olejowe wysokoprężne, trójciągowe PN8 bar. - ilość

- 2 szt

- nominalna moc cieplna ≥ 460 kW - dop. nadciśnienie robocze ≥ 10 bar - sprawność przy obciążeniu nom. ≥ 90%

Opis urządzeń i technologii źródła ciepła i chłodu Pompy ciepła oraz kotły gazowo-olejowe zaprojektowano na poziomie przyziemia.

12 Ustawione są na fundamentach o wymiarach przystosowanych do gabarytów urządzeń. Wysokość fundamentów 50mm npp. Kolektory słoneczne Kolektory słoneczne zlokalizowane są na dachu budynku szpitalnego 90-cio łóżkowego. Ustawione są na konstrukcji wsporczej wykonanej z kształtowników stalowych. Układ grzewczy kolektorów słonecznych stanowi niezależny obieg hydrauliczny, a przekazywanie energii cieplnej uzyskanej na kolektorach odbywa się poprzez układ wymiennikowy. W obiegu pierwotnym pomiędzy kolektorami słonecznymi, a wymiennikiem ciepła krąży w obiegu zamkniętym wodny roztwór glikolu etylowego. Obieg czynnika grzewczego wymuszony pompą obiegową z płynną regulacją wydajności. Zabezpieczenie układu grzewczego przed wzrostem ciśnienia powyżej dopuszczalnego po stronie pierwotnej tj. kolektorów słonecznych naczyniem wzbiorczym, przeponowym oraz membranowym zaworem bezpieczeństwa. Maksymalne ciśnienie robocze zładu 3 bary. Energia cieplna w obiegu wtórnym za wymiennikiem ciepła przekazywana jest do układu grzewczego, z którego zasilane są wszystkie instalacje grzewcze szpitala. Przewody obiegu wtórnego włączone są bezpośrednio do zbiornika buforowego ciepła, co pozwala na nieograniczone wykorzystanie energii uzyskanej na kolektorach słonecznych. Obieg wody grzewczej wymuszony jest pompą obiegową z płynną regulacją wydajności. Sterowanie układem grzewczym kolektorów słonecznych prowadzone jest w funkcji pomiaru natężenia promieniowania słonecznego oraz temperatury czynnika grzewczego w obiegu wtórnym. W obiegu tym krąży woda o parametrach obliczeniowych 45/60oC. W układzie wymiany ciepła dobrano wymiennik ciepła – płytowy typ CB, o mocy 180 kW, firmy Alfa-Laval. Pompy ciepła Każda pompa ciepła wyposażona jest w skraplacz, parownik, sprężarki, zawór rozprężny oraz w układy podstawowej automatyki regulacyjno – kontrolnej, zabezpieczającej, oraz pompę obiegową czynnika grzewczego po stronie skraplacza, stanowiąc kompletną jednostkę przystosowaną do pracy. Dla zabezpieczenia pełnych potrzeb chłodniczych szpitala oraz potrzeb cieplnych na poziomie około 35% całkowitych potrzeb, dobrano 3 szt pomp ciepła, pracujących w układzie kaskadowym, w funkcji chwilowego zapotrzebowania na moc cieplną. W obiegu pierwotnym po stronie parowników tj. pionowe kolektory gruntowe – parowniki

13 pomp ciepła krąży w obiegu zamkniętym wodny roztwór glikolu etylowego o parametrach obliczeniowych - 0/5oC, W obiegu wtórnym po stronie skraplaczy tj. wewnętrzne instalacje grzewcze – skraplacze pomp ciepła krąży w obiegu zamkniętym woda grzewcza o parametrach obliczeniowych - 40/50oC. Obiegi po stronie parownika jak i skraplacza pracują w systemie zamkniętym z zabezpieczeniem według PN/B-02414, naczyniem wzbiorczym, oraz membranowym zaworem bezpieczeństwa. Maksymalne ciśnienie robocze dla całego systemu grzewczego wynosi 0,4 MPa. Przy tym ciśnieniu otwierają się zawory bezpieczeństwa na urządzeniach grzewczych. Ciśnienie statyczne dla zładu grzewczego jak i chłodniczego wynosi: 0,20 MPa tj. 2,0 bar. Kotły gazowo-olejowe - szczytowe Uzupełnienie systemu wytwarzania energii cieplej na potrzeby grzewcze szpitala stanowią dwa kotły gazowo-olejowe. Są to kotły pracujące w układzie grzewczym jako szczytowe. Kotły wyposażone są w palniki dwumedialne, gazowo-olejowe, o odpowiedniej mocy cieplnej, z regulacją modulowaną, przystosowane do pracy z ograniczonym nadzorem. Kotły pracują w systemie zamkniętym z zabezpieczeniem według PN-B-02414. Zaprojektowano zabezpieczenie kotłów przed wzrostem ciśnienia powyżej dopuszczalnego membranowymi zaworami bezpieczeństwa oraz naczyniami wzbiorczymi, przeponowymi. Maksymalne ciśnienie robocze dla całego systemu grzewczego wynosi 0,4 MPa. Zabezpieczenie instalacji grzewczej i kotłów przed wzrostem temperatury powyżej 90oC, w układzie automatyki kotła i palnika. Każdy kocioł również posiada zabezpieczenie minimalnego poziomu wody w układzie grzewczym za pomocą czujnika minimalnego poziomu wody, który zainstalowany jest na kotle i włączony w układ automatyki kotła. Przy spadku poziomu wody w układzie grzewczym poniżej dopuszczalnego następuje wyłączenie pracy kotła. Kotły wyposażone są w regulatory posiadające podstawowe funkcje regulacyjno-zabezpieczające. Każdy kocioł wyposażony jest w szafę sterowniczą, która steruje pracą palnika, oraz pracą obiegu kotłowego i jest włączona w nadrzędny układ sterowniczy całego układu grzewczego.

14 Pracę pomp ciepła oraz kotłów przewidziano w układzie kaskadowym tzn. załączanie poszczególnych urządzeń realizowane będzie w funkcji obciążenia cieplnego lub chłodniczego, przy czym zmiana obciążenia cieplnego kotła - wydajności, prowadzona będzie w sposób płynny. Obiegi hydrauliczne kolektorów słonecznych, pomp ciepła oraz kotła grzewczego pracowały będą w układzie Tichelmanna dla zachowania warunku symetrii oporów hydraulicznych układu chłodniczego i grzewczego oraz z zastosowaniem pomp wspomagających tzw. kolektorowych lub sieciowych, których zadaniem jest pokonanie oporów hydraulicznych i doprowadzenie wody grzewczej do kolektora obiegów grzewczych a w obiegu chłodniczym doprowadzenie „wody chłodniczej” do zbiornika buforowego oraz zapewnienie niezależnego ładowania – buforowania chłodu w dowolnym czasie. Taką samą funkcję pełnią pompy kolektorowe w obiegu grzewczym pomp ciepła, które również pozwalają ładować – buforować ciepło. Dodatkową funkcją pomp kotłowych jest stabilizacja temperatury powrotu poprzez podmieszanie wody powrotnej do kotłów z wodą zasilającą w celu utrzymania minimalnej wymaganej temperatury. Zapobiega to możliwości wystąpienia kondensacji pary wodnej zawartej w spalinach wewnątrz kotła. Wszystkie urządzenia grzewcze tj. pompy ciepła oraz kocioł grzewczy pracują na tzw. „sprzęgło hydrauliczne”, które oddziela obiegi hydrauliczne urządzeń grzewczych od obiegów instalacyjnych. Na sprzęgle hydraulicznym jest pomiar temperatury wody grzewczej, służący systemowi sterowania pracą urządzeń grzewczych. W przypadku kiedy mierzona temperatura na sprzęgle hydraulicznym jest zbyt niska dla systemów grzewczych instalacyjnych w pierwszej kolejności załączają się pompy ciepła w trybie kaskadowym, a następnie, gdy woda nie osiągnie wymaganego przez system sterowania odpowiedniego parametru tj. temperatury w układzie grzewczym załączają się kotły grzewcze również w trybie kaskadowym. Obieg grzewczy kolektorów słonecznych załączany jest niezależnie w chwili kiedy czujnik zarejestruje odpowiednią temperaturę promieniowania słonecznego. Temperatura wody grzewczej w obiegu pomp ciepła wynosi 50/40oC, natomiast temperatura obliczeniowa wody grzewczej dla obliczeniowej temperatury zewnętrznej (-16o) wynosi 60/45oC. Po stronie obiegów grzewczych za sprzęgłem hydraulicznym, z rozdzielaczy głównych wyprowadzone są cztery obiegi grzewcze: trzy obiegi grzewczy na cele C.O., jeden obieg grzewczy na potrzeby wentylacji i klimatyzacji oraz jeden obieg grzewczy na

15 cele podgrzewu C.W.U. Jeden z obiegów grzewczych zasila wewnętrzną instalację grzewczą budynku kotłowni, drugi zasila wewnętrzne instalacje C.O. pozostałych obiektów szpitalnych poprzez zewnętrzną sieć przesyłową i rozdzielnie ciepła w poszczególnych budynkach, a trzeci obieg zasila budynki mieszkalne. Każdy z obiegów grzewczych C.O. wyposażony jest w układ regulacji pogodowej temperatury wody grzewczej oraz pompy obiegowe. W obiegu C.O. dla obiektów szpitalnych zastosowano trzy pompy obiegowe przy czym jedna pompa jest rezerwową. Pompy posiadają płynną regulację wydajności poprzez zastosowanie przetwornicy częstotliwości, regulującej obroty silnika pompy. Układ regulacji pogodowej składa się z zaworu mieszającego trójdrogowego z napędem – siłownikiem elektrycznym, czujnika temperatury na zasilaniu i powrocie. Sterowanie układem regulacyjnym za pomocą sterownika swobodnie programowalnego obsługującego całością systemu. Obieg grzewczy na potrzeby wentylacji i klimatyzacji zasila poprzez zewnętrzną sieć przesyłową i rozdzielnie ciepła instalacje grzewcze nagrzewnic. Obieg grzewczy wentylacji i klimatyzacji wyposażony jest w układ regulacji pogodowej temperatury wody grzewczej oraz pompy obiegowe. Zastosowano dwie pompy obiegowe przy czym jedna pompa jest rezerwową. Pompy posiadają płynną regulację wydajności poprzez zastosowanie przetwornicy częstotliwości, regulującej obroty silnika pompy. Układ regulacji pogodowej składa się z zaworu mieszającego trójdrogowego z napędem – siłownikiem elektrycznym, czujnika temperatury na zasilaniu i powrocie. Sterowanie układem regulacyjnym za pomocą sterownika swobodnie programowalnego obsługującego całością systemu. Zabezpieczenie zładu przed wzrostem ciśnienia powyżej dopuszczalnego oraz kompensacja przyrostu objętości czynnika grzewczego za pomocą ciśnieniowego naczynia wzbiorczego z membraną, sterowane kompresorowo. Czwarty obieg grzewczy pracuje na potrzeby podgrzewu C.W.U.. Podgrzew C.W.U. zaprojektowano w układzie wymiennikowym woda - woda z magazynowaniem C.W.U. w zasobnikach ciepła. Węzeł cieplny C.W.U. zaprojektowano jako jedno stopniowy z zastosowaniem wymienników płytowych szt. 2, pracujących w układzie równoległym, przy czym moc jednego wymiennika pokrywa 65% obliczeniowych potrzeb tj. Około 270 kW. Obieg wody grzewczej wymuszony pompami obiegowymi szt 2, przy czym jedna pompa jest rezerwową.

16 Regulacja temperatury C.W.U. prowadzona jest w systemie regulacji jakościowej przy stałym natężeniu przepływu czynnika grzewczego przez wymienniki. Układ regulacyjny wyposażony jest w zawór regulacyjny trójdrogowy z siłownikiem ekektrycznym oraz czujnik temperatury zainstalowany na przewodzie C.W.U. za wymiennikami. Sterowanie układem regulacyjnym C.W.U. prowadzone jest z nadrzędnego systemu regulacji i sterowania. Obieg wody użytkowej w układzie podgrzewu wymuszony jest pompami ładującymi i pompami cyrkulacyjnymi. Praca pompy ładowania sterowana jest temperaturą wody w zasobnikach. Załączanie pomp odbywa się poprzez sygnał od czujników temperatury zainstalowanych na zasobnikach ciepła. Wyłączenie pomp następuje po osiągnięciu temperatury ciepłej wody w zasobnikach 55oC. Dla zracjonalizowania pracy całego układu grzewczego kotłowni jak i układu podgrzewu C.W.U., zastosowano pompy ładujące z płynną regulacją wydajności. W okresie niskich rozbiorów pompy ładujące pracowały będą z małą wydajnością, natomiast w okresie dużych rozbiorów pompy pracowały będą z dużą wydajności. Magazynowanie C.W.U. w trzech pionowych zasobnikach, o pojemności każdego 3000 dm3. Poprzez zamknięcie odpowiednich zaworów na instalacji C.W.U. możliwa jest eksploatacja węzła podgrzewu C.W.U. w układzie przepływowym bez magazynowania wody ciepłej w zasobnikach. Woda powracająca z obiegów grzewczych płynie przez zbiornik buforowy lub bezpośrednio tłoczona jest w obieg grzewczy pomp ciepła – skraplaczy. Zaprojektowany układ hydrauliczny pozwala na magazynowanie ciepła w zbiorniku buforowym w przypadku braku rozbioru ciepła przez odbiorniki ciepła. W obiegu grzewczym pomp ciepła zastosowano trzy pompy obiegowe przy czym jedna z pomp jest rezerwową. Pompy posiadają płynną regulację wydajności poprzez zastosowanie przetwornicy częstotliwości, regulującej obroty silnika pompy. Wytwarzanie wody lodowej na cele klimatyzacji System technologiczny instalacji wody chłodniczej na cele klimatyzacji włączony jest w obieg hydrauliczny dolnego źródła ciepła pomp ciepła. Instalację wytwarzania czynnika chłodniczego zaprojektowano w układzie pośrednim z zastosowaniem zbiornika buforowego wody chłodniczej – lodowej.

17 Jeden układ hydrauliczny stanowi obieg: pompy ciepła - zbiornik buforowy, natomiast drugi niezależny obieg stanowi: zbiornik buforowy – wewnętrzne instalacje chłodnicze na potrzeby klimatyzacji. Układ pierwotny wyposażony jest w trzy pompy obiegowe, przy czym jedna pompa jest rezerwową, obieg wtórny wyposażony jest w dwie pompy obiegowe, w tym jedna jest pompą rezerwową. Pompy posiadają płynną regulację wydajności poprzez zastosowanie przetwornicy częstotliwości, regulującej obroty silnika pompy. Pompy ciepła współpracujące z dolnym źródłem ciepła Pompy ciepła współpracują z dolnym źródłem ciepła, wykonanym w postaci kolektorów pionowych, gruntowych. Ponadto kolektory pionowe są źródłem energii chłodu na cele klimatyzacji, którą to energię będzie można pobierać jako energię tzw. pasywną. Odwierty pionowe wykonywane są metodą płuczkową o średnicy 150 mm, do których wprowadzany jest kolektor w postaci „U” rurki, wykonanej z rury PE, ø40. Na głębokości około 1,5m pod powierzchnią terenu końce rur kolektorów pionowych spinane są w kolektor poziomy. Kolektory łączy się w określone grupy po około 5÷6 sztuk w jeden obwód. Ostatecznie kolektory tworzą układ szeregowo-równoległych połączeń za pomocą kolektorów poziomych, które zbierane są do studni rozdzielczych, kontrolnopomiarowych. Od studni rozdzielczych do pomp ciepła wybudowana jest sieć przesyłowa. Sieć wykonana będzie w technologii rur preizolowanych. Czynnikiem obiegowym dolnego źródła ciepła jest wodny roztwór glikolu etylowego. Obieg czynnika grzewczego dolnego źródła ciepła wymuszony pompami obiegowymi, posiadającymi płynną regulację wydajności. Czynnik obiegowy dolnego źródła ciepła może być eksploatowany pod względem hydraulicznym na trzy sposoby. W przypadku gdy występuje zapotrzebowanie jednocześnie na ciepło i chłód, czynnik obiegowy z kolektorów pionowych płynie do parowników pomp ciepła oddając energię cieplną, następnie płynie do układu chłodniczego tj. do zbiornika buforowego chłodu. Ze zbiornika buforowego chłodu czynnik obiegowy o wyższej temperaturze ponownie powraca do kolektorów pionowych. W przypadku gdy występuje tylko zapotrzebowanie na ciepło czynnik obiegowy krąży tylko pomiędzy kolektorami pionowymi a parownikami pomp ciepła. W okresie, kiedy występuje tylko zapotrzebowanie na chłód, czynnik obiegowy z dolnego źródło ciepła płynie bezpośrednio do układu chłodniczego.

18 Kotłownia parowa na potrzeby technologiczne szpitala tj. kuchnia, pralnia i komora Dezynfekcyjna Część parowa źródła ciepła i chłodu pracuje na potrzeby technologiczne szpitala tj. pralni, kuchni, komory dezynfekcyjnej oraz własne kotłowni tj. odgazowanie termiczne. Dla pokrycia w/w potrzeb technologiczno-grzewczych dobrano dwa kotły parowe, gazowo-olejowe, wysokoprężne, o mocy cieplnej 460 kW i wydajności pary 675 kg/h każdy. Kotły parowe wyposażone są w palniki gazowo-olejowe, o modulowanej wydajności, przystosowane do pracy z ograniczonym nadzorem. Dla obniżenia poziomu hałasu pochodzącego od pracy palników zastosowano obudowy tłumiące tzw. najazdowe. Kotły pracują na max ciśnienie robocze P = 8 bar. przy którym również otwierają się Natomiast zawory bezpieczeństwa zainstalowane na kotłach otwierają się przy ciśnieniu 8,8 bar. Każdy kocioł parowy wyposażony jest w szafę sterowniczą, prowadzącą pracę kotła. Do szafy sterowniczej, wyposażonej w układy automatyki regulacyjno-sterowniczej, przekazywane są sygnały związane z pracą układu odmulania i odsalania, sterowania pracą pompy zasilającej, pracą palnika oraz układu pomiaru, sygnalizacji i sterowania poziomu wody w kotle. Każdy kocioł wyposażony jest w układ automatycznego odmulania i odsalania. Kontrola zasolenia wody kotłowej prowadzona jest poprzez ciągły pomiar przewodności wody z automatyczną kompensacją temperatury wody. Układ odsalania wyposażony jest w sondę – czujnik przewodności, zawór odsalający z siłownikiem elektrycznym oraz regulator prowadzący z sygnalizacją dwóch skrajnych sygnałów min i max. Odmulanie kotła również odbywa się automatycznie, z możliwością czasowego programowania cyklu odmulania. Szybkodziałajacy zawór odmulający jest wyposażony w siłownik pneumatyczny, zasilany sprężonym powietrzem o ciśnieniu minimum 8 bar. Cykl odmulania zależy od jakości wody kotłowej i należy ustalić go doświadczalnie podczas eksploatacji, na podstawie wykonanych kilkukrotnie analiz laboratoryjnych. Każdy kocioł parowy wyposażony jest w dwie pompy wody zasilającej typu CR, przy czym jedna pompa jest rezerwową.

19 typu CR4-80, przy czym jedna pompa jest rezerwową. Pracę kotłów parowych, przewiduje się przy stałym poziomie wody w kotle. Realizowane jest to poprzez pompy zasilające kotły, które pracują ze zmienną wydajnością. Takie rozwiązanie, daje stabilne warunki pracy kotła co korzystnie wpływa na sprawność. Zasilanie kotłów odbywa się wodą ze zbiornika wody zasilającej /odgazowanej/. Kondensat ze zbiornika kondensatu w całości poddawany jest termicznemu odgazowaniu. Proces odgazowania przebiega z zachowaniem stałego nadciśnienia w kolumnie odgazowywacza na poziomie 0,2 bar i stałej temperaturze około 105oC. Utrzymanie powyższych parametrów technicznych odgazowania gwarantuje prawidłowy proces odgazowania tj. wytrącenie się tlenu z wody. W procesie termicznego odgazowania stosowana jest para o ciśnieniu 3,5 bar. Utrzymanie stałego ciśnienia w kolumnie odgazowywacza realizowane jest poprzez zawór redukcyjny pary, który zainstalowany jest na przewodzie doprowadzającym parę do odgazowywacza. Kondensat z procesów technologicznych oraz z odbiorników ciepła spływa do zbiornika kondensatu poprzez rozprężacz. Dla zoptymalizowania gospodarki kondensatem i efektywnej pracy parowego źródła ciepła przewiduje się układy utrzymania stałego poziomu wody w zbiorniku kondensatu, zbiorniku wody zasilającej oraz jak wcześniej opisano w kotłach parowych. Utrzymanie stałego poziomu wody w zbiorniku wody zasilającej realizowane jest poprzez pompy kondensatu o płynnej wydajności z ciągłym pomiarem poziomu wody w zbiorniku. Dla przepompowywania wody ze zbiornika kondensatu dobrano dwie pompy, w tym jedna rezerwowa. Dla utrzymania stałego poziomu wody w zbiorniku kondensatu, zaprojektowano układ płynnego uzupełniania kondensatu wodą uzdatnioną. Na przewodzie wody uzupełniającej zainstalowany jest zawór regulacyjny, który reguluje ilością dopływającej wody do zbiornika poprzez ciągły pomiar poziomu wody w zbiorniku. Ubytki wody kotłowej uzupełniane są wodą uzdatnioną ze stacji uzdatniania. Na podstawie parametrów wody wodociągowej dobrano stację uzdatniania wody na cele kotłowe. Dla uzyskania wymaganych przez producenta kotłów, parametrów wody kotłowej dobrano ciąg technologiczny uzdatniania wody, oparty o proces zmiękczania wody

20 oraz dozowania środków chemicznej korekty - cetamine V217. Cetamine V217 jest przeznaczona do korekty chemicznej wody w układach kotłowych, w których para ma bezpośredni kontakt ze środkiem spożywczym (z wyłączeniem mleka i jego przetworów) oraz w przypadku wykorzystania pary w pralniach, maglownicach szpitalnych, sterylizatorniach itp. Środek ten posiada atest P.Z.H. oraz spełnia wymagania międzynarodowych norm F.D.A. Zastosowanie takiej technologii uzdatniania wody kotłowej pozwala na wyeliminowanie oddzielnych układów technologicznych przygotowania wody oraz produkcji pary na cele dezynfekcji, a tym samym znacznie obniży koszt inwestycji.

6.2 Ciągi technologiczne

Stacja redukcyjna pary Na potrzeby technologiczne szpitala przewidziano dwa miejsca redukcji pary wodnej. W kotłowni na potrzeby odgazowania wody kotłowej oraz podgrzewu wody zasilającej zaprojektowano jeden ciąg redukcyjny pary z ciśnienia 8 bar do ciśnienia 3,5 bar. Drugi ciąg - stację redukcyjną pary zaprojektowano w pomieszczeniu rozdzielni ciepła w budynku kuchni. Zaprojektowano dwa stopnie redukcji pary: -

pierwszy stopień redukcji z 8 bar do ciśnienia 2,5 bar;

-

drugi stopień redukcji z 2,5 bar do ciśnienia 0,5 bar.

W budynku pralni i kuchni para wodna o ciśnieniu 8 bar zasila pralnice oraz suszarki. Para wodna o ciśnieniu 2,5 bara zasila komorę dezynfekcyjną, natomiast para o ciśnieniu 0,5 bara zasila kotły warzelne kuchni. Do redukcji ciśnienia pary zastosowano zawory redukcyjne bezpośredniego działania. Za każdym stopniem redukcji pary zastosowano sprężynowy zawór bezpieczeństwa, o odpowiedniej przepustowości oraz armaturę odcinającą i kontrolno-pomiarową.

Stacja wymiennikowa na cele podgrzewu wody zasilającej przed procesem termicznego odgazowania Skropliny ze zbiornika kondensatu pompami tłoczone są do odgazowania termicznego a następnie magazynowane w zbiorniku wody zasilającej. Dla prawidłowego przebiegu procesu termicznego odgazowania woda powinna posiadać odpowiednią temperaturę tj. około 95oC. Ponieważ skropliny tłoczone ze zbiornika kondensatu nie będą posiadały wymaganej temperatury dlatego przewidziano podgrzew tłoczonych skroplin w układzie

21 przepływowym w wymienniku płytowym, o mocy cieplnej około 45,0 kW. Regulacja temperatury wody - skroplin stałowartościowa. Na przewodzie pary zasilającej wymiennik, zawór regulacyjny, z siłownikiem, który reguluje dopływ pary w zależności od temperatury wody - skroplin.

Ciąg kondensatu W układzie parowym przewidziano odbiór skroplin z urządzeń technologicznych oraz grzewczych w kotłowni oraz w budynku kuchni i pralni. W kotłowni skropliny wprowadzone są bezpośrednio do zbiornika kondensatu. Natomiast skropliny z urządzeń grzewczo-technologicznych pralni przed wprowadzeniem ich do zbiornika kondensatu płyną przez rozprężacz a skropliny z kuchni spływają bezpośrednio do zbiornika kondensatu, gdyż są to skropliny niskoparametrowe. Kondensat ze zbiornika kondensatu w budynku pralni i kuchni przepompowywany jest pompami do zbiornika kondensatu w kotłowni a następnie pompy ze zbiornika skroplin w kotłowni tłoczą kondensat do odgazowywacza. Pompy tłoczące kondensat do odgazowywacza pracują ze zmienną wydajnością z płynną regulacją, aby w zbiorniku wody odgazowanej utrzymywać stały poziom wody. Poziom kondensatu w zbiorniku kondenastu w kotłowni również utrzymywany jest na stałym poziomie, poprzez płynnie regulowany dopływ wody uzupełniającej ze stacji uzdatniania. W kotłowni jak i kuchni przewidziano zbiorniki kondensatu o pojemności użytkowej około 800 dm3.

Stacja odgazowania wody Woda zasilająca kotły parowe poddawana jest procesowi termicznego odgazowania, którego celem jest usunięcie zawartego w wodzie tlenu i dwutlenku węgla. Skropliny powracające z urządzeń technologicznych i instalacji po rozprężeniu oraz woda uzupełniająca ubytki wody, ze stacji uzdatniana doprowadzona jest do zbiornika kondensatu, skąd pompami przetłaczana jest do stacji odgazowania termicznego. Proces odgazowania przebiega z zachowaniem stałego nadciśnienia w kolumnie odgazowywacza na poziomie 0,2 bar i stałej temperatury około 105oC. Utrzymanie powyższych parametrów technicznych odgazowania gwarantuje prawidłowy proces, tj. wytrącenie tlenu i dwutlenku węgla z wody. Utrzymanie stałego ciśnienia w kolumnie odgazowywacza realizowane jest poprzez zawór redukcyjny pary, który zainstalowany jest na przewodzie doprowadzającym parę do

22 odgazowywacza, a przewód impulsowy zaworu redukcyjnego włączony jest bezpośrednio do kolumny odgazowywacza. Woda z kolumny odgazowywacza spływa bezpośrednio do zbiornika wody odgazowanej-zasilającej, który zabudowany jest bezpośrednio pod odgazowywaczem Dla utrzymania stałej temperatury wody zasilającej kotły, do zbiornika wody zasilającej doprowadzona jest para o ciśnieniu 3,5 bar, która wtryskiwana jest bezpośrednio do wody. Na przewodzie doprowadzającym parę do zbiornika zainstalowany jest zawór regulacyjny bezpośredniego działania z zespołem termostatycznym. Dla zoptymalizowania parametrów pracy stacji odgazowania termicznego oraz pracy kotłów przewiduje się utrzymanie stałego poziomu wody w zbiorniku wody zasilającej oraz jak to wcześniej opisano również w kotłach parowych i zbiorniku kondensatu poprzez zastosowanie płynnej regulacji wydajności pomp kondensatu i pomp zasilających kotły parowe.

Stacja uzdatniania wody Ubytki wody w obiegu grzewczym wodnym uzupełniane są wodą uzdatnioną. Dla uzyskania wymaganych przez producentów urządzeń grzewczych, parametrów wody kotłowej dobrano ciąg technologiczny uzdatniania wody, oparty o proces zmiękczania wody oraz dozowania środków chemicznej korekty - CETAMINE V217, niezależny dla części parowej kotłowni oraz części wodnej. Cetamine V217 jest przeznaczony do korekty chemicznej wody w układach kotłowych. - cetamine zmienia strukturę krystaliczną węglanów wapnia i magnezu i innych trudno rozpuszczalnych soli, które tracą zdolność przylegania do powierzchni ma talowych. Polimerowe środki rozpraszające umożliwiają łatwe usuwanie węglanów i żelaza w procesie odsalania i odmulania; - cetamine wprowadzona do wody nie powoduje wzrostu jej ogólnego zasolenia; - cetamine dawkowana do starej instalacji stopniowo oczyszcza ją ze starych osadów; - cetamine tworzy monomolekularny film między metalem i wodą, film ten powstaje również na przewodach prowadzących parę i kondensat; - cetamine powoduje powstanie dyfuzji wolnego tlenu z magnetytu, co obniża niebezpieczeństwo korozji; - cetamine zawiera aminy alkalizujące, regulujące właściwości pH wody kotłowej Woda surowa-wodociągowa przepływa przez układ filtrów. Próg filtracji 100µm.

23 Następnie przepływa przez zmiękczacz jonowymienny, dwukolumnowy pracujący w układzie naprzemiennym, sterowny w sposób automatyczny za pomocą zaworu sterującego napędzanego silnikiem elektromechanicznym. Regeneracja złóż uruchamiana aparatem kontroli przepływu (regeneracja objętościowa). Ze zmiękczacza woda płynie do zładu grzewczego. W czasie przepływu wody dawkowana jest Cetamine, za pomocą pompki dawkującej która wchodzi w skład stacji dozującej. Urządzenia i instalacje paliwowe - zasilanie gazem ziemnym Paliwem podstawowym w eksploatacji kotłów będzie gaz ziemny GZ-50 z sieci gazowniczej średniego ciśnienia. Obecnie instalacja gazowa jest w budynku kotłowni i zasila istniejące kotły grzewcze. Przewiduje się wykorzystanie istniejącej instalacji gazowej do zasilania nowych urządzeń grzewczych – kotłów. Konieczna jest jedynie przebudowa istniejącej instalacji ze względu na inne rozwiązania funkcjonalne źródła ciepła oraz inne urządzenia. Szczegółowe rozwiązania w PB instalacji sanitarnych. Kotły wyposażone są w palniki gazowo-olejowe, modulowane, z kompletną ścieżką gazową oraz armaturą kontrolo-zabezpieczającą pozwalającą na pracą z ograniczonym nadzorem. Przed drogą gazową każdego palnika znajduje się zawór kulowy odcinający o średnicy jak przewód zasilający oraz manometr. Przy ścianie zewnętrznej kotłowni w pomieszczeniu stacji redukcyjnej gazu znajduje się zawór elektromagnetyczny, który włączony jest w układ kontroli poziomu stężenia metanu w kotłowni. W przypadku zadziałania układu detekcji gazu - metanu uruchomiony zostanie sygnał akustyczno-świetlny, który zainstalowany jest w portierni głównej szpitala oraz nastąpi zamknięcie dopływu gazu do kotłowni (zamknięcie zaworu) i odcięcie zasilania elektrycznego. - zasilanie olejem opałowym Paliwem pomocniczym-rezerwowym w przypadku braku dostaw gazu ziemnego jest olej opałowy EKOTERM o temp. zapłonu powyżej 61oC. Olej opałowy magazynowany jest w zbiorniku stalowym, jednościennym o pojemności około 15m3, który usytuowany jest w kotłowni na poziomie piwnic. Dla zabezpieczenia środowiska przed skażeniem w przypadku wycieku oleju ze zbiornika, zbiornik ustawiony jest w tzw. wannie, której pojemność równa jest 50% pojemności

24 zbiornika oleju. Każdy zbiornik oleju wyposażony jest w system kontroli napełniania zbiornika. Obieg oleju opałowego w układzie zasilania palników przewiduje się w systemie pierścieniowym z zastosowaniem pomp wirowych. Na odgałęzieniach do palników separatory gazów. Przed palnikami na drodze paliwowej blokowy zawór szybkozamykający oraz filtr. Instalację paliwową w kotłowni należy wykonać z rur miedzianych twardych, łączonych za pomocą kształtek przez lutowanie lutem twardym. Instalację odpowietrzającą zbiornik oleju należy wykonać z rury PCV, natomiast instalację napełniania zbiornik z rur stalowych ocynkowanych.

Odprowadzenie spalin Każdy kocioł posiada indywidualny system odprowadzenia spalin, składający się z czopucha oraz komina. System odprowadzenia spalin wykonany będzie w całości z gotowych prefabrykowanych elementów dwuściennych z izolacją termiczną, które składane są w czasie montażu systemu odprowadzenia spalin na budowie. Kominy ustawione będą na zewnątrz kotłowni przy ścianie i mocowane do ściany za pomocą firmowych obejm konstrukcyjnych. Na czopuchach zainstalowane będą regulatory ciągu. Każdy komin wyposażony w wyczystkę i odskraplacz. Średnica kominów dla kotłów wodnych DN300, dla kotłów parowych DN250. Wysokość kominów około 8,5 m od poziomu terenu. System odprowadzenia spalin zaprojektowano z elementów ze stali nierdzewnej w systemie MKD.

Wentylacja kotłowni: nawiewno - wywiewna W hali kotłów zaprojektowano wentylację grawitacyjną nawiewno - wywiewną. Nawiew powietrza odbywa się przez kanały blaszane, których otwory nawiewne umieszczone są 0,3 m nad posadzką. Wywiew powietrza z kotłowni zaprojektowano za pomocą wywietrzaków dachowych szt 2. W pomieszczeniu zbiornika oleju opałowego również zaprojektowano wentylację grawitacyjną nawiewno-wywiewną.

25 System regulacji, nadzoru i wizualizacji Wszystkie procesy technologiczne realizowane w źródle ciepła i chłodu powinny być powiązane systemami sterowania, regulacji i nadzoru co pozwoli w sposób optymalny, czytelny i prosty prowadzić eksploatację. Zrealizowanie takich założeń możliwe jest poprzez wykonanie centralnego systemu sterowania i monitoringu, z zastosowaniem sterowników swobodnie programowalnych. Należy przewidzieć stanowisko centralnego zarządzania pracą źródła ciepła i chłodu. Stanowisko powinno być zlokalizowane w pomieszczeniu administracyjnym w budynku kotłowni i powinno by obsługiwane przez osobę odpowiedzialną za bieżącą eksploatację, która na podstawie otrzymywanych sygnałów od systemów podejmowała będzie decyzje w zakresie obsługi, zmiany nastaw parametrów. 6.3 Technologia wykonawstwa

Przewody i armatura Instalacje wody grzewczej i chłodniczej - część wodna źródła ciepła i chłodu, należy wykonać z rur stalowych, czarnych bez szwu wg PN-80/H-74209, łączonych przez spawanie. Instalacje pary i kondensatu w kotłowni oraz kuchni i pralni należy wykonać z rur stalowych, kwasoodpornych, łączonych przez spawanie. Instalacje wody ciepłej cyrkulacji oraz wody zimnej należy wykonać z rur stalowych ocynkowanych, łączonych przez spawanie mosiądzem do średnicy DN65, natomiast instalacje z rur o średnicy DN50 i mniejsze łączyć na gwint przez skręcanie. W większości rozwiązań zastosowano armaturę w połączeniu kołnierzowym z wyjątkiem instalacji niskociśnieniowych przy średnicy do 50 mm, gdzie zastosowano armaturę w połączeniu mufowym.

Próby szczelności na zimno oraz w stanie gorącym. Po wykonaniu kotłowni przewody instalacji należy poddać próbie ciśnieniowej dla układów parowych: - na zimno przy ciśnieniu – 1,5 MPa - na gorąco przy parametrach roboczych dla układów wodnych: - na zimno przy ciśnieniu - 0,6 MPa

26 - na gorąco przy parametrach roboczych Próby szczelności na zimno należy przeprowadzić przy odciętych lub odłączonych kotłach, zaworach bezpieczeństwa i naczyniach wzbiorczych. Badania szczelności na zimno Przed przystąpieniem do badania należy wcześniej instalację poddać płukaniu. Wyniki badania należy uznać za pozytywne jeżeli w ciągu 20 minut manometr nie wykaże spadku ciśnienia oraz nie będzie przecieków ani roszenia szczególnie na połączeniach. Badania szczelności i działania w stanie gorącym Badania szczelności i działania instalacji na gorąco należy przeprowadzić po uzyskaniu pozytywnego wyniku szczelności na zimno. Podczas próby szczelności na gorąco należy dokonać oględzin wszystkich połączeń.

Zabezpieczenie antykorozyjne Wszystkie elementy kotłowni: przewody, podpory, uchwyty ze stali czarnej należy zabezpieczyć przeciw korozji. Nie jest konieczne zabezpieczenie antykorozyjne przewodów instalacji pary i kondensatu, które wykonane są ze stali kwasoodpornej. Elementy konserwowane antykorozyjnie należy w pierwszej kolejności oczyścić przez szczotkowanie, a następnie pokryć dwukrotnie farbą podkładową. Po wyschnięciu farby podkładowej, po ok. 40 godz., pokryć wszystkie powierzchnie dwukrotnie farbą nawierzchniową.

Izolacje termiczne Po wykonaniu prób szczelności i zabezpieczeniu antykorozyjnym należy wykonać izolację termiczną. Izolacja dla rurociągów parowych Izolację rurociągów parowych należy wykonać metodą tradycyjną tj: Przewody owinąć wełną mineralną gr. 70 mm, następnie owinąć papą izolacyjną i założyć płaszcz z blachy aluminiowej. Grubość izolacji dla wszystkich przewodów parowych taka sama. Dla rurociągów skroplin grubość izolacji 30 mm. Izolację wykonać w technologii jak przewody parowe. Izolację zbiornika wody zasilającej, kolumnę odgazowywacza, zbiornika kondensatu oraz rozprężaczy należy wykonać z mat z wełny mineralnej, owinąć papą, a wierzchnią warstwę ochronną wykonać z blachy aluminiowej.

27 Grubość płaszcza 70 mm. Zasobniki C.W.U. zaizolować matami z wełny mineralnej następnie owinąć papą, a wierzchnią warstwę ochronną wykonać z blachy aluminiowej. Grubość płaszcza 70 mm. Izolację przewodów części wodnej kotłowni i instalacji C.O. przy średnicy rurociągów powyżej DN 100, należy wykonać metodą tradycyjną tj: matami z wełny mineralnej z płaszczem zewnętrznym z blachy aluminiowej. Instalację C.W.U. i cyrkulacji należy izolować otulinami termoizolacyjnymi STEINONORM 300, produkcji MPIS SA, Warszawa. 6.4 Zabezpieczenie kotłowni przed przekroczeniem maksymalnego stężenia metanu W kotłowni zaprojektowano instalację detekcji gazu - metanu. Instalacja wyposażona jest w cztery detektory metanu typ DEX-1, umieszczone max 0,3 m pod dachem kotłowni, które połączone są z centralką. Od centralki wyprowadzona jest instalacja sygnalizacji świetlnej i akustycznej a lampka ostrzegawcza i syrena umieszczone są na ścianie zewnętrznej budynku kotłowni. Ponadto sygnał świetlny o stanie awaryjnym należy umieścić na portierni, przy wejściu głównym do szpitala. Centralka połączona jest z zaworem - głowicą samozamykającą umieszczoną w pomieszczeniu stacji redukcyjnej gazu, na przewodzie gazowym doprowadzającym gaz do kotłowni. Zasada pracy instalacji wykrywającej metan polega na kontroli poziomu stężenia metanu w kotłowni. W momencie gdy jest przekroczony max poziom metanu, zostaje uruchomiona sygnalizacja świetlno - akustyczna oraz zostaje odcięty dopływ gazu do kotłowni, przez zamknięcie głowicy - zaworu na przewodzie gazowym Układ kontroli firmy Gazex z Rawicza.

6.5 Przyjmowanie paliwa Olej opałowy dostarczany będzie z autocysterny grawitacyjnie do zbiornika zlokalizowanego w pomieszczeniu budynku kotłowni. W zależności od pory roku dostarczany powinien być olej letni lub zimowy. Przed przystąpieniem do napełniania zbiorników olejem, autocysternę należy uziemić. Autocysterna zaopatrzona jest w wąż giętki, za pomocą którego paliwo przetłaczane

28 będzie grawitacyjnie z cysterny do zbiornika. Wąż ten posiada odpowiednie złącza, którymi łączy się króćce, autocysterny i wlewu paliwa, umieszczony w szafce naściennej, wyposażonej w tacę. Pomiar ilości paliwa zgromadzonego w zbiorniku odbywać się będzie za pomocą elektronicznego miernika paliwa. Podczas przyjmowania paliwa z autocysterny należy zachować szczególną ostrożność i wstrzymać ruch samochodowy i pieszy w rejonie budynku kotłowni. Należy zachować bezpieczną odległość minimum 10 m od autocysterny do innych pojazdów. Instalacja paliwowa wewnętrzna kotłowni przedstawiona została w PB technologii kotłowni.

7. Zabezpieczenie przeciwpożarowe

Klasyfikacja pożarowa -

istniejący budynek kotłowni gazowo-olejowej o mocy łącznej kotłów 2470 kW cechuje się obciążeniem ogniowym poniżej 500 MJ/m2, a projektowana instalacja technologiczna tj. - olejowa – olej opałowy EKOTERM o temperaturze zapłonu powyżej 61oC. - gazu ziemnego niskiego ciśnienia z systemem wykrywczo – odcinającym eliminuje możliwość powstania mieszanin wybuchowych z powietrzem. - olej opałowy EKOTERM w ilości około 8600 kg, magazynowany będzie w jednym zbiorniku stalowym jednopłaszczowym zlokalizowanym w wydzielonym pomieszczeniu, którego strop i ściany wymagają odporność ogniową EI120.

Odporność pożarowa Budynek w którym zlokalizowana jest kotłownia jest średniowysoki, 3-kondygnacyjny, kryty stropodachem, częściowo podpiwniczony. Budynek zaliczany jest do kategorii PM. Dla budynku i kotłowni wymagana klasa C odporności pożarowej jest zapewniona. W kotłowni przegrody istniejące i projektowane są odporności ogniowej: ściany EI 60, stropy EI 60 min, drzwi EI 30. W magazynie oleju, o obciążeniu ogniowym >4000 MJ/m2 , przegrody istniejące i projektowane tj.: ściany i stropy o odporności ogniowej EI 120 minut.

29 Lokalizacja - kotłownia oddalona jest od budynków szpitalnych powyżej 10 m. - kotłownia wraz z w/w magazynem tworzy jedną strefę pożarową o dopuszczalnej powierzchni. Zabezpieczenie instalacyjne -

w projektowanym obiekcie stanowić je będą:

-

instalacja odgromowa i uziemiająca obejmująca także zbiornik oleju i rurociągi przesyłowe;

-

instalacja odpowietrzająca zbiornik z zaworem oddechowymi wyprowadzona na wysokość minimum 0,5 m, ponad połać dachową kotłowni;

-

instalacja wykrywcza gazu w obrębie kotłów grzewczych połączona z głowicą samozamykającą zainstalowaną na przewodzie gazowym;

-

główny zawór gazu na zewnątrz kotłowni;

-

główny wyłącznik zasilania elektrycznego na zewnątrz kotłowni;

-

instalacja elektryczna w kotłowni w stopniu ochrony IP4x i IP5x;

-

oznakowania ewakuacyjne fosforyzacyjne;

-

oświetleni ewakuacyjne w hali kotłów oraz korytarzu o natężeniu minimum 0,5 lux;

-

drzwi wejściowe ewakuacyjne z hali kotłów z zamkiem zatrzaskowym, otwierające się pod naporem człowieka

-

gaśnica proszkowa GP-6ABC w ilości 2 szt. w tym 1 szt. w magazynie oleju.

-

2 szt. kocy gaśniczych typu TS w tym 1 szt. w magazynie oleju

Zaopatrzenie w wodę do zewnętrznego gaszenia pożaru -

wodę do celów gaśniczych zapewnić w ilości 15 l/s, hydrantem zewnętrznym.

Dojazd pożarowy -

do projektowanego obiektu nie jest wymagany ale zapewniony.

8. Warunki obsługi i eksploatacji kotłowni parowo-wodnej, gazowo-olejowej. Dla prawidłowego i bezawaryjnego funkcjonowania kotłowni oraz ekonomicznej pracy należy zapewnić obsługę eksploatacyjną stałą odpowiedzialną nie tylko za bieżącą eksploatację, ale również za prawidłowo prowadzony serwis gwarancyjny i pogwarancyjny poszczególnych urządzeń lub zespołu urządzeń kotłowni. Obsługa eksploatacyjna powinna posiadać odpowiednie przeszkolenie w zakresie

30 eksploatacji i obsługi kotłowni oraz posiadać wymagane świadectwa uprawniające do nadzoru urządzeń ciśnieniowych. Obsługa kotłowni jako pojęcie ogólne sprowadzać się ma do wykonywania czynności o dwojakim charakterze. 1. czynności związane z fizyczną obsługą urządzeń lub zespołu urządzeń należących do kotłowni. 2. Czynności związane z prowadzeniem dokumentacji techniczno- ruchowej kotłowni tj: prowadzeniem ksiąg kotłów, palników, kart eksploatacyjnych pomp, zaworów bezpieczeństwa, zaworów redukcyjnych pary, zbiorników C.W.U., zbiorników przeponowych, elementów i zespołów automatyki itd. Zakres oraz stopień ingerencji obsługi eksploatacyjnej kotłowni w czasie normalnej eksploatacji jak i w stanach awaryjnych, powinien sprowadzać się do czynności określonych szczegółowo w instrukcji obsługi kotłowni oraz w kartach eksploatacyjnych poszczególnych urządzeń lub grupy urządzeń wystawianych przez producentów. Czynności wybiegające poza zakres obsługi eksploatacyjnej mogą być wykonywane tylko i wyłącznie przez firmy wyspecjalizowane posiadające odpowiednie uprawnienia. W przypadku awarii kotłowni pierwsze czynności związane z ustaleniem przyczyn stanu awaryjnego powinny być podjęte przez obsługę kotłowni, a w dalszym etapie w razie takiej konieczności przez odpowiedni serwis na wezwanie obsługi. Prawidłowo prowadzona obsługa bieżąca oraz okresowa urządzeń kotłowni ma duży wpływ na ich stan techniczny, żywotność oraz koszty eksploatacyjne.

UWAGI KOŃCOWE 1. Wszystkie roboty prowadzić należy z zachowaniem przepisów BHP oraz zgodnie z Wytycznymi Wykonania i Odbioru Robót, oraz obowiązującymi przepisami.

31 II. ZESTAWIENIE MATERIAŁOWE ZESTAWIENIE URZĄDZEŃ TECHNOLOGICZNYCH ŹRÓDŁA CIEPŁA I CHŁODU OPARTEGO O KOLEKTORY SŁONECZNE, POMPY CIEPŁA ORAZ KOTŁY SZCZYTOWE GAZOWOOLEJOWE I KOTŁY PAROWE DLA SPZZOP W GRYFICACH L.P. NAZWA URZĄDZENIA JEDN. ILOŚĆ NR NORMY PRODUCENT ELEMENTU 1.

MIARY

KATALOG

Kocioł wodny gazowo-olejowy niskotemperaturowy, trójciągowy z regulatorem obiegu kotła przystosowany do współpracy z wymiennikiem ciepła spaliny/woda - nominalna moc cieplna ≥ 775 kW

szt

2

kpl

2

szt

2

kpl

2

szt

2

- dop. nadciśnienie robocze ≥ 6 bar - dop. temp. na zasilaniu do 120oC - sprawność przy obciążeniu nom. ≥ 94% - gabaryty max kotła: - długość do – 2000mm - szerokość do – 1200mm 2.

Palnik gazowo-olejowy z regulacją modulowaną, szafą sterowniczą o mocy cieplnej ≥ 800 kW z kompletną drogą gazową - zasilanie gazem - GZ-50 - ciśnienie gazu – do 50 mbar - zasilanie olejem opałowym - Ekoterm

2.1

Obudowa tłumiąca dla palnika - najazdowa - poziom tłumienia dźwięku ≥ 25dB

3.

Wymiennik ciepła dla kotła gazowoolejowego spaliny-woda do z izolacją cieplną - dop. nadciśnienie robocze ≥ 6 bar - przyłącza zasilanie/powrót – 10bar

4.

Kocioł parowy, gazowo-olejowy wysokoprężny, trójciągowy przystosowany do współpracy z wymiennikiem ciepła spaliny/woda - nominalna moc cieplna ≥ 460 kW - dop. nadciśnienie robocze ≥ 10 bar

DYSTRYBUTOR

32 - sprawność przy obciążeniu nom. ≥ 90% - gabaryty max kotła: - długość do – 2000mm - szerokość do – 1200mm 5.

Palnik gazowo-olejowy z regulacją modulowaną, szafą sterowniczą o mocy cieplnej ≥ 500 kW

kpl

2

szt

2

kpl

2

szt

3

kpl

1

kpl

1

szt

1

kpl

2

z kompletną drogą gazową - zasilanie gazem - GZ-50 - ciśnienie gazu – do 50 mbar - zasilanie olejem opałowym - Ekoterm 5.1

Obudowa tłumiąca dla palnika - najazdowa - poziom tłumienia dźwięku ≥ 25dB

6.

Wymiennik ciepła dla kotła parowego, gazowo-olejowego, spaliny-woda z izolacją cieplną - dop. nadciśnienie robocze ≥ 6 bar - przyłącza zasilanie/powrót – 10bar

7.

Pompa ciepła typu solanka/woda - całkowita moc cieplna - 770 kW - parametry czynnika dolnego źródła ciepła – 0/5oC - parametry wody grzewczej – 45/55oC

8.

Stalowy zbiornik buforowy ciepła poj. 10 m3, Dn-2000mm, Hz-3500mm Hc-4000mm

9.

Stalowy zbiornik buforowy chłodu poj. 10 m3, Dn-2000mm, Hz-3500mm Hc-4000mm

10.

Zmiękczacz wody - jonitowy z podwójną kolumną na potrzeby zmiękczania wody kotłowej - rodzaj regulacji – automatyczny, objętościowy - max natężenie przepływu – 2,5 m3/h - ciśnienie robocze – do 6 bar

11.

Stacja proporcjonalnego dozowania - rodzaj pracy - automatyczny

33 - przypływ minimalny – 70 l/h - przepływ nominalny – 2,5 m3/h - przepływ max – 5,0 m3/h 12.

Filtr mechaniczny wody z wymiennym

kpl

1

szt

2

szt

3

szt

1

szt

1

kpl

1

szt

1

szt

1

szt

1

wkładem filtracyjnym i manometrami - natężenie przepływu 20m3/h, przy ∆p = 0,2 bar - próg filtracji 100 mikronów 13.

Wymiennik ciepła C.W.U. płytowy lutowany, z izolacją termiczną, - moc cieplna 270 kW - ciśnienie nominalne - PN16 - parametry wody grzewczej – 60/40oC - opór po stronie wody grzewczej – do 30kPa - parametry wody zimnej/ciepłej – 5/55oC - opór po stronie wody użytkowej – do 40kPa

14.

Zasobnik C.W.U. pionowy poj. 3000 dm3, Dn = 1600 mm, Hc = 2300 mm, PN16 ochrona antykorozyjna - protektory magnezowe

15.

Sprzęgło hydrauliczne ze stali Dn500mm, Hk = 1250 mm, Hc = 2000 mm, PN16

16.

Magnetoodmulacz – woda grzewcza V≥90m3/h, PN16

17.

Kolektory słoneczne - próżniowe - powierzchnia grzewcza – 100m2

18.

Magnetoodmulacz – woda grzewcza V≥135m3/h, PN16

19.

Magnetoodmulacz – 30% wodny roztwór glikolu V≥135m3/h, PN16

20.

Magnetoodmulacz – 30% wodny roztwór glikolu V≥80m3/h, PN16

34 21.

Wymiennik ciepła płytowy lutowany, z izolacją termiczną, - moc cieplna 150 kW

szt

1

kpl

1

kpl

1

kpl

1

szt

2

szt

1

szt

2

- ciśnienie nominalne 16 bar - czynnik po stronie wysokich param. - woda 50/65oC 22.

Zbiornik oleju opałowego-stalowy, poziomy, jednościenny, poj. 10m3 wyposażony w: - króciec zalewowy - króciec ssawny z zaworem stopowym - króciec madmiarowy - powrotny - króciec oddechowy - króciec pomiarowy – pomiar elektroniczny

23.

Ciśnieniowe naczynia wzbiorcze z membraną sterowane kompresorowo PN6, system bateryjny - poj. całkowita 3000 dm3 - zbiornik podstawowy – 1500 dm3 - zbiornik bateryjny – 1500 dm3 - system sterujący z kompresorem

24.

Ciśnieniowe naczynie wzbiorcze z membraną sterowane kompresorowo PN6, naczynie pojedyncze - poj. całkowita 1500 dm3 - poj. użytkowa 1200 dm3 - zbiornik podstawowy –1500 dm3 - system sterujący z kompresorem

25.

Naczynie wzbiorcze przeponowe poj. całk. 80 dm3, Pmax = 6 bar

26.

Naczynie wzbiorcze przeponowe - czynnik obiegowy - 30% roztwór glikolu poj. całk. 800 dm3, Pmax = 6 bar

27.

Pompa obiegowa wody grzewczej z płynną regulacją wydajności - wymiennik spaliny/woda V≥45m3/h, PN6, ~3x380

35 28.

Pompa obiegowa kotła wody grzewczej z płynną regulacją wydajności V≥65m3/h, PN6, ~3x380

29.

szt

2

szt

1

szt

2

szt

2

szt

2

szt

2

szt

2

szt

2

szt

3

szt

3

szt

2

Pompa obiegowa C.O. – obieg bud. kotłowni z płynną regulacją wydajności V≥2,0m3/h, ∆P≥4,2kPa, PN6, ~1x230

30.

Pompa obiegowa C.O. – obieg bud. mieszkal. z płynną regulacją wydajności V≥40m3/h, ∆P≥250kPa, PN6, ~3x380

31.

Pompa obiegowa C.O. – obieg szpitala z płynną regulacją wydajności V≥54m3/h, ∆P≥200kPa, PN6, ~3x380

32.

Pompa obiegowa went. klimat. z płynną regulacją wydajności V≥17m3/h, ∆P≥180kPa, PN6, ~3x380

33.

Pompa obiegowa grzewcza C.W.U. ze stopniową regulacją wydajności V≥25m3/h, ∆P≥80kPa, PN6, ~3x380

34.

Pompa ładująca C.W.U. ze stopniową regulacją wydajności V≥10m3/h, ∆P≥50kPa, PN16, ~3x380V,

35.

Pompa cyrkulacyjna C.W.U. ze stopniową regulacją wydajności V≥3m3/h, ∆P≥250kPa, PN16, ~3x380V,

36.

Pompa obiegowa wody grzewczej 30% wodny roztwór glikolu z płynną regulacją wydajności - obieg dolnego źródła ciepła V≥68m3/h, ∆P≥450kPa, PN6, ~3x380

37.

Pompa obiegowa wody lodowej 30% wodny roztwór glikolu z płynną regulacją wydajności - obieg wtórny V≥80m3/h, ∆P≥250kPa, PN6, ~3x380

38.

Pompa obiegowa wody grzewczej w obiegu pomp ciepła z płynną regulacją wydajności V≥67m3/h, ∆P≥80kPa, PN6, ~3x380

36 39.

Pompa obiegowa wody grzewczej w obiegu kolektory słoneczne – wymiennik 30% wodny roztwór glikolu z płynną regulacją wydajności V≥9m3/h, ∆P≥120kPa, PN6, ~3x380

40.

szt

1

szt

1

szt

100

kpl

2

kpl

1

kpl

1

kpl

1

kpl

1

kpl

1

kpl

3

kpl

6

szt

1

Pompa obiegowa wody grzewczej w obiegu wymiennik ciepła – zbiornik bufor. z płynną regulacją wydajności V≥90m3/h, ∆P≥40kPa, PN6, ~3x380

41.

Kolektory gruntowe – pionowe - głębokość – 150mb - średnica 150mm - sonda – rura PE2xØ40

42.

Zawór mieszający trójdrogowy, klapowy kołnierzowy, V=65 m3/h, PN6 z siłownikiem elektrycznym

43.

Zawór mieszający trójdrogowy, klapowy mufowy, V=2,0 m3/h, PN6 z siłownikiem elektrycznym

44.

Zawór mieszający trójdrogowy, klapowy kołnierzowy, V=40 m3/h, PN6 z siłownikiem elektrycznym

45.

Zawór mieszający trójdrogowy, klapowy kołnierzowy, V=54 m3/h, PN6 z siłownikiem elektrycznym

46.

Zawór mieszający trójdrogowy, klapowy kołnierzowy, V=17 m3/h, PN6 z siłownikiem elektrycznym

47.

Zawór regulacyjny trójdrogowy, grzybkowy, mufowy, V-25 m3/h, PN6 z siłownikiem elektrycznym

48.

Klapa odcinająca międzykołnierzowa, DN125, PN6 z siłownikiem elektrycznym

49.

Klapa odcinająca międzykołnierzowa, DN150, PN6 z siłownikiem elektrycznym

50.

Zbiornik wody zasilającej pojemność około 2,5 m3, Dn = 1200 mm, Lc = 2500 mm

37 51.

Odgazowywacz termiczny Dn = 600 mm, L = 1800 mm

52.

szt

1

szt

4

Pompa wody zasilającej kocioł V=1,1m3/h, ∆P=120mH2O PN16, n = 2850 obr/min, 50Hz, ~ 3 x 380V

53.

Zbiornik kondensatu ze stali

Jeden do 3

nierdzewnej poj. całk. 1000 dm ,

zamontowania

3

poj. użytk. 800 dm , wymiary 1000x1000x1000

w kuchni szt

2

moc cieplna 45 kW

szt

1

55.

Chłodniczka próbek

kpl

2

56.

Zawór odsalania DN20 kpl

2

kpl

2

szt

4

szt

4

szt

2

szt

4

wody w kotle

szt

2

63.

Zespół armatury odcinającej G1/2"

szt

4

64.

Filtr oleju

szt

4

65.

Zawór regulacyjny ciśnienia szt

1

54.

Wymiennik ciepła płytowy - lutowany z izolacją termiczną, dla podgrzewu wody zasilającej kotły

PN40, z siłownikiem elektrycznym 220V, 50Hz. Czujnik przewodności ze zintegrowanym czujnikiem temperatury L=300 mm Regulator przewodności zabudowa panelowa – szafa sterownicza kotła 57.

Zawór odmulający z siłownikiem pneumatycznym DN32, PN40 Zawór elektromagnetyczny z siłownikiem Sterownik czasowy

58.

Wodowskaz

59.

Regulator ciśnienia zakres regulacji 0 - 16 bar

60.

Ogranicznik ciśnienia max nast. 0 - 16 bar

61.

Sonda przewodnościowa poziomu wody w kotle

62.

Sonda pojemnościowa poziomu

z przyłączem gwintowanym - przepływ oleju 240 - 500 l/h

38 66.

Pompa wirowa z silnikiem ogólnego przeznaczenia do oleju opałowego V=500l/h

67.

1

szt

1

3

Pompa kondensatu V=1,5m /h, ∆P=15mH2O ~ 3 x 380 V, PN16

70.

szt

Zawór regulacyjny przelotowy kołnierzowy – para, PN16, Kvs = 6m3/h,

69.

1

Rozprężacz odmulin i odsolin poj. całkowita 200 dm3, Dn = 500 mm

68.

szt

Dwie do montażu szt

4

szt

1

kpl

1

kpl

1

kpl

1

kpl

1

kpl

1

kpl

1

szt

1

Sprężarka powietrza - ciśnienie sprężonego pow. 8÷10 bar - wydajności powietrza 50 dm3/min

71.

Ciepłomierz pary V=1,0t/h, PN25 - Nadajnik tarczkowy - Przekształtnik analogowo- częstotliwościowy - Komputer przepływomierza tarczkowego

72.

Ciepłomierz ultradźwiękowy - przepływomierz Qn = 90m3/h, PN16 - integrator – Multical III

73.

Ciepłomierz ultradźwiękowy 3

- przepływomierz Qn = 66m /h, PN16 - integrator – Multical III 74.

Ciepłomierz ultradźwiękowy 3

- przepływomierz Qn = 8,5m /h, PN16 - integrator – Multical III 75.

Ciepłomierz chłodu ultradźwiękowy 3

- przepływomierz Qn = 135m /h, PN16 - integrator – Multical III 76.

System detekcji gazu - metanu - Głowica samozamykająca DN150, PN16 Moduł alarmowy Detektor gazu Syrena 110dB + sygnalizacja optyczna LED, 12VDC

77.

Zawór redukcyjny pary z pilotem zakres ciśnienia odlotowego 3,5 bar

w kuchni

39 III. CZĘŚĆ OBLICZENIOWA

1.0. Bilans ciepła - bilans ciepła na cele C.O. Łączne zapotrzebowanie ciepła na cele C.O. wynosi: - dla obiektów szpitala - 933,00 kW - dla budynków mieszkalnych wg. Działu Technicznego Szpitala – 690,80 kW ƩQco = 933,00 + 690,80 = 1 623,80 kW - bilans ciepła na cele wentylacji i klimatyzacji Łączne zapotrzebowanie ciepła na cele grzewcze wentylacji i klimatyzacji wynosi: Qwent, klim. = 401,00 kW Uwzględniając współczynnik jednoczesności pracy urządzeń wentylacyjnych i klimatyzacyjnych zapotrzebowanie ciepła wyniesie: Qwent, klim. = 0,7 x 401,00 = 280,70 kW - bilans ciepła na cele C.W.U. zużycie C.W.U. przez szpital - G srd / l = 240 dm 3 d - n = 140 łóżek G srd = 140 × 240 = 33600 dm 3 d

G srh =

G srd

τ

=

33600 = 2800 dm 3 h 12

h Gmax = K h × G srh = 2,5 ± 2800 = 7000 dm 3 h

Qsr = G srh × c p × ∆t = 0,7778 × 4,19 × 50 = 162,90 kW - zapotrzebowanie ciepła na cele C.W.U. dla budynków mieszkalnych wg działu technicznego szpitala wynosi:

- 246,60kW

Łączne zapotrzebowanie ciepła na cele C.W.U. wynosi: Qcwu = 162,90 + 246,60 = 409,50 kW - bilans ciepła na cele technologii szpitalnej – para wodna nasycona, wysokoprężna Bilans ciepła – pary wodnej sporządzono w oparciu o istniejące urządzenia technologiczne: - pralni szpitalnej - kuchni szpitalnej - sterylizacji – komora dezynfekcyjna

40

- zapotrzebowanie pary na w/w potrzeby grzewczo-technologiczne wynosi: 864,00 kg/h - zapotrzebowanie pary na cele własne kotłowni wynosi: 172,80 kg/h Łączne zapotrzebowanie pary wodnej wynosi:

1036,80 kg/h

Moc cieplna wynosi: Q = G × r = 0,288 × (2770 − 334) = 701,57 kW - para wodna nasycona – nadciśnienie - 8bar.

2.0. Bilans chłodu - bilans chłodu na cele klimatyzacji

Łączne zapotrzebowanie ciepła na cele chłodnicze klimatyzacji wynosi: Qchłodu = 648,00 kW Uwzględniając współczynnik jednoczesności pracy urządzeń klimatyzacyjnych zapotrzebowanie chłodu wyniesie:

Qwent, klim. = 0,65 x 648,00 = 421,20 kW Zestawienie mocy cieplnych i chłodniczej na poszczególne cele szpitala i budynków mieszkalnych dla doboru źródła ciepła i chłodu L.P.

1. 2. 3. 4. 5. 6. 7. 8. 9. 10. 11. 12.

Nazwa obiektu

Przychodnia Bud. Główny Szpitala Bud. 90-cio łóżkowy Kuchnia i pralnia Budynek zabiegowy Bud. Administr z zaple Hotel pielęgniarek Bud. kotłowni Bud. Anatomii Bud. Portierni z agrega Bud. Psych-Odwyk. Bud. Dializ

Σ 13.

Bud. mieszkalne Σ

C.O. kW 99,00 272,00 129,00 61,00 83,00 82,00 43,00 34,00 20,00 4,00 96,00 10,00 933,00 690,80 1623,80

Moc cieplna C.W.U. Went. Klimat. kW kW 126,00 103,00 75,00 64,00 33,00 162,90 401,00 246,60 409,50

401,00

Technol. kg/h - kW

864,00

172,80

1036,80kg/h 701,57 kW 1036,80kg/h 701,57 kW

Moc chłod. Klimat. kW 218,00 195,00 134,00 48,00 53,00 648,00 648,00