Die Produktion unserer Fliesen

• Die Steuler-Fliesen GmbH wurde 1917 von Georg Steuler gegründet. • Standort Mühlacker beschäftigt ca. 250 Mitarbeiter, davon ca. 20 Auszubildende in den Berufen:

- Industriekaufmann-/frau Ausbildungsdauer: 3 Jahre - Holzmechaniker-/in Möbelbau und Innenausbau Ausbildungsdauer: 3 Jahre - Mechatroniker-/in Ausbildungsdauer: 3,5 Jahre - Medientechnologe-/in Siebdruck Ausbildungsdauer: 3 Jahre - Industriekeramiker-/in Anlagentechnik Ausbildungsdauer: 3 Jahre

• Steuler-Fliesen, die Norddeutsche Steingut, NordCeram und Kerateam bilden die Steuler-Fliesengruppe

Steuler-Fliesen steht für Exklusivität, da wir im Laufe der Jahre immer wieder innovative und einzigartige Fertigungstechniken entwickeln, die sich in unseren Produkten widerspiegeln. Wir stehen für 100 % Made in Germany!

Folgende Aspekte sind ausschlaggebend für unser Leitbild  • Ökologisch zertifiziert • Werkseigener Brunnen • Wärmerückgewinnungsanlagen • Wiederverwendung von Bruch • Kein betriebliches Abwasser durch geschlossenen Wasserkreislauf

In der Masseaufbereitung werden die Rohstoffe Ton, Kaolin, Quarz und Wasser benötigt. Die Tone werden zum größten Teil aus dem Westerwald mit der Bahn angeliefert. Die Rohstoffe werden mithilfe von Mahlsteinen aus 95% Quarz, Wasser und Kreide zu einer Masse verarbeitet. Dies geschieht in großen Metalltrommelmühlen, die ein Fassungsvolumen von 38000 Liter haben. Durch diese hohe Aufnahmemenge können bis zu 160 Tonnen Material täglich verarbeitet werden. Nach dem Mahlvorgang entsteht ein gleichmäßig flüssiges Gemisch, der sogenannte Schlicker. Das Abwasser wird zur Wiederverwendung gesammelt. Der Schlicker wird nun an die Siebanlage weitergegeben. Um Verunreinigungen zu vermeiden, werden Fremdkörper in einem Rüttelsieb herausgefiltert. Der Schlicker wird in den Sprühturm weitergeleitet.

Der Schlicker wird anschließend durch Düsen in den Sprühturm gesprüht. Es kommt zu einer Trocknung, bei der der Schlicker auf 600°C heiße Luft trifft. Somit entsteht das Pressgranulat und das Wasser verdampft. Das Pressgranulat wird in der Presserei unter hohem Druck (ca. 330-350 Bar) zu einem Fliesenrohling gepresst. Die Fliese hat jetzt ihre endgültige Form und eine Dicke von 7 Millimeter, sie ist allerdings noch zerbrechlich, da eine Restfeuchtigkeit von etwa 5-6% besteht. Folgende Formate können gepresst werden: - 25x50 - 25x70 - 30x40 - 25x33



- 20x40 - 30x60 - 25x25 - 33x80 - 40x70



Damit die Fliesen kein Wasser aufnehmen können, pflegeleicht sind und schön aussehen, erhalten sie eine Glasur. Diese wird in der Glasuraufbereitung zur Weiterverwendung vorbereitet.

Die Glasur setzt sich aus Wasser, Ton, Mineralstoffen zusammen und wird mithilfe von Mahlkugeln in Mühlen verarbeitet. Die Mineralstoffe zur Glasurherstellung sind relativ teuer, teilweise selten und müssen aus Ländern wie Italien oder Norwegen importiert werden. Diese Mahlkugeln bestehen aus Aluminiumoxyd und werden verwendet, da sie nicht schädlich für die Glasur sind. Bevor die verschiedenen Glasurrezepte an die Produktion freigegeben werden, werden sie nach der Farbgenauigkeit der Brandfarbe und der Oberfläche geprüft.

Wir verwenden zweierlei Brandverfahren Bei dem Einbrandverfahren wird der Rohling getrocknet. Danach wird der Rohling mit Wasser besprüht, um das Ansaugverhalten zu beeinflussen. Anschließend erhält der Rohling die Glasur und wird entgratet, damit die Fliesen mit ihrer geschmolzenen Glasur im Ofen nicht aneinander kleben. Dann wird der Rohling gebrannt.

Bei dem Zweibrandverfahren wird der Rohling bei ca. 1150°C gebrannt, somit entsteht der Biskuit.

Dieser wird anhand von Flurförderfahrzeugen zum Glasurband befördert.



Hier wird der Biskuit engobiert, glasiert und dekoriert. Daraufhin wird die Fliese erneut bei 1050°C gebrannt.

Um eine Fliese zu veredeln bzw. sie mit einem bestimmten Druck zu versehen, benötigt man unter anderem Siebe, die wir in unserem eigenen Siebdrucklabor herstellen. Hierbei wird Polyestergewebe auf die Siebrahmen gespannt. Die Siebe werden mit einer grünen Emulsion beschichtet, damit die Farbe später beim Drucken nicht durchdringen kann.

In der Belichtungsmaschine wird das Motiv anhand von UV-Strahlen auf das Sieb projiziert. Auch die benötigten Farben werden in unserer Pastenaufbereitung selbstständig zubereitet. Die Siebe als auch die Farben können nun zur Weiterverarbeitung an die Dekorabteilung weitergegeben werden.

In der Dekorabteilung stehen mehrere Siebdruckanlagen, bei denen verschiedene Fliesenformate gedruckt werden können. Die Fliesen werden auf Laufbändern befördert. An der Siebdruckanlage wird das fertige Sieb angespannt und mit der entsprechenden Farbe begossen. Im ersten Zug flutet die Rakel die Farbe über das Sieb, im zweiten Zug drückt die Rakel die Farbe durch das Sieb, sodass das Muster auf die Fliese gedruckt werden kann. Die fertig bedruckten Fliesen werden nun zum Dekorbrandofen gefahren. Hier werden die Fliesen gebrannt.

Weitere Verarbeitungsmöglichkeiten Bei der Diamantsäge werden die Fliesen zu Bordüren geschnitten.

An der Wasserstrahlanlage können präzise Schneidetechniken mit hohem Wasserdruck ausgeführt werden.

Hauptsächlich werden kleine Formate mithilfe von verschiedenen Sägeblättern zugeschnitten.

Die Diamantsäge unterscheidet sich in folgenden Aspekten: • Es sind mehrere Schnitte in einem Arbeitsschritt möglich • Die Säge ist im Gegensatz zur Wasserstrahlanlage zügiger , allerdings ist die Wasserstrahlanlage präziser • Somit sind die Produkte der Wasserstrahlanlage qualitativ besser, jedoch ist der Zeitauf wand höher als bei der Diamantsäge.

Es können kleine Mosaikteile ausgeschnitten werden, die an der Netzverklebemaschine zu Mosaikmatten verklebt werden.

Damit das Steuler Design auch unsere Kunden überzeugen kann, haben diese die Möglichkeit unsere Fliesen in der Ausstellungshalle, die seit 2008 besteht, zu besichtigen.

Ein Projekt der Auszubildenden im Jahr 2013