www.wackergroup.com

0089418

002

1099

de

Walze

RT 560 RT 820

REPARATUR-HANDBUCH

0

0

8

9

4

1

8

RT 560/820

EINLEITUNG

Betriebsinformation

Sicherheitsvorschriften

Bevor Sie jegliche Fehlersuchen oder Reparaturen an dieser Maschine unternehmen, müssen Sie mit deren Betrieb vertraut sein. Grundlegende Betriebs- und Wartungsvorgänge sind in der Betriebsvorschrift, die der Maschine bei der Lieferung beilag, beschrieben. Die Betriebsvorschrift sollte mit der Maschine aufbewahrt werden. Sollte die Betriebsvorschrift verloren gehen, so wenden Sie sich bitte bezüglich einer weiteren Kopie an WACKER Corporation.

In diesem Handbuch beschriebene Vorgänge enthalten HINWEISE, VORSICHTSMASSNAHMEN UND WARNUNGEN, die zur Verhinderung von möglichem unsachlichen Service, Maschinenschäden oder Körperverletzungen befolgt werden müssen.

Betriebspersonal sollte auf durch Mißbrauch oder Vernachlässigung hervorgerufene Schäden aufmerksam gemacht werden, um diese in der Zukunft zu verhindern.

VORSICHT: Vorsichtsmaßnahmen enthalten Informationen, die zur Verhinderung von Schäden an Maschinen oder Teilen wichtig ist.

Information bezüglich Motorreparaturen

Hinweise: Hinweise erscheinen in Schrägschrift und enthalten weitere, für den Vorgang wichtige Informationen.

WARNUNG

Service Information für den Motor ist in der Betriebsvorschrift und der Reparaturanleitung des Motorherstellers nachlesbar. Diese Betriebsvorschrift lag der Maschine zum Zeitpunkt der Lieferung ab Werk bei. Die Reparaturanleitung kann vom Motorhersteller direkt, oder durch WACKER Corporation anhand untenstehender Nummer und Beschreibung angefordert werden:

Warnungen weisen auf Umstände oder Vorgänge hin, die zu Körperverletzung oder Tod führen können!

Lombardini Modell 12LD Reparaturanleitung WACKER Nr. 85095 Reparaturanleitungen hängen von dem Vorrat und den zum Zeitpunkt der Bestellung gültigen Preisen des Herstellers ab. In diesen Handbüchern enthaltene Informationen sind die volle Verantwortung des Motorherstellers, wenn nicht anders angegeben.

Ersatzteilinformation Eine Ersatzteilliste lag der Maschine bei der Lieferung ab Werk bei. Nehmen Sie zum Bezug von weiteren Kopien mit WACKER Corporation Kontakt auf. Geben Sie bei der Bestellung von Handbüchern bitte die Maschinen-Seriennummer an.

Diese Betriebsvorschrift gilt für Maschinen ab Seriennummer:

6594, 6784, 7166, 7167, 7506 - RT 560 6595, 6785, 7172, 7173, 7507, 8047 - RT 820

DIE HIERIN ENTHALTENEN INFORMATIONEN SIND AKTUELL ZUM ZEITPUNKT DER VERÖFFENTLICHUNG. ÄNDERUNGEN VORBEHALTEN. ger

1

MODELL-IDENTIFIZIERUNG

RT 560/820

Typenschild Ein Typenschild mit Modell- und Seriennummer ist an jeder Walze an der Innenseite der Steuerkonsole angebracht. Dieses Schild sollte nicht entfernt werden. Bitte notieren Sie sich die auf diesem Schild enthaltene Daten, damit sie auch bei Verlust oder Beschädigung vorhanden sind. Zur Bestellung von Ersatzteilen oder bei Anfragen bezüglich Service-Infomationen werden Sie stets Modell- und Seriennummer benötigen.

MENOMONEE FALLS WI USA 53052 80809 MÜNCHEN DEUTSCHLAND

RT 820

hp

717200123

kW lbs kg dB(A)/7m MADE IN USA 88223

Model Year 1006SD90

Seriennummer Die Seriennummer auf dem Typenschild ist neunstellig. Die ersten vier Ziffern identifizieren das spezielle Maschinenmodell (Stückliste); die letzten fünf Ziffern bezeichnen die Produktionsfolge.

7172 00123 Produktionsfolge Modellidentifikation

Die Seriennummer identifiziert Ihre Maschine und stellt sicher, daß Sie die richtigen Ersatzteile erhalten. 2

ger

RT 560/820

INHALTSTABELLE TEIL 1 - SICHERHEIT 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5

Allgemeine Vorsichtsmaßnahmen .................................................................... 1-1 Betriebssicherheit ............................................................................................. 1-2 Motorsicherheit ................................................................................................. 1-2 Service- & Reparatursicherheit ......................................................................... 1-3 Heben der Maschine ......................................................................................... 1-3

TEIL 2 - ALLGEMEIN 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 2.7 2.8 2.9 2.10 2.11

Motordaten ....................................................................................................... 2-1 Walzendaten ..................................................................................................... 2-2 Schmierungsangaben ....................................................................................... 2-2 Hydraulische Druckangaben ............................................................................. 2-2 Steuerung ......................................................................................................... 2-3 Referenznummern ( ) ........................................................................................ 2-3 Ersatzteile ......................................................................................................... 2-3 Kontroll- und Wartungsübersicht ....................................................................... 2-4 Allgemeiner Betrieb .......................................................................................... 2-6 Erregerbetrieb ................................................................................................... 2-7 Motorgeschwindigkeit & Maschinenleistung ...................................................... 2-8

TEIL 3 - HYDRAULIK 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 3.7 3.8 3.9 3.10 3.11 3.12 3.13 3.14 3.15 3.16 3.17

Sauberkeit der Hydraulik .................................................................................. 3-1 Ölbedarf der Hydraulik ...................................................................................... 3-1 Flußdiagramm der Hydraulik ............................................................................. 3-2 Hydraulik .......................................................................................................... 3-3 Steuerventilblock .............................................................................................. 3-4 Hydraulikschematik .......................................................................................... 3-5 Schnellgangkreislauf ......................................................................................... 3-6 Niedriggangkreislauf ......................................................................................... 3-8 Erregerkreislauf .............................................................................................. 3-10 Steuerungskreislauf ........................................................................................ 3-12 Prüfen des Hydraulikdruckes .......................................................................... 3-14 Prüfen des Antriebskreislaufes ....................................................................... 3-14 Prüfen des Vibrationskreislaufes .................................................................... 3-15 Prüfen des Lenkungskreislaufes ..................................................................... 3-16 Prüfen des Fahrt- und Erreger-Überdruckventiles .......................................... 3-16 Systemdruckangaben ..................................................................................... 3-16 Stellen und Verlegung der Hydraulikschläuche ............................................... 3-18

TEIL 4 - BANDAGEN 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 4.6 4.7 4.8 4.9 4.10 4.11 4.12 ger

Einführung ........................................................................................................ 4-1 Ölwechsel ......................................................................................................... 4-1 Bandagenaufbau - Explosionszeichnung .......................................................... 4-2 Bandagen ......................................................................................................... 4-3 Bandagenstützungsabdeckung ......................................................................... 4-4 Antriebslager und Dichtungen ........................................................................... 4-5 Antriebsgehäuse ............................................................................................... 4-6 Antriebsgehäuse - Explosionszeichnung .......................................................... 4-7 Bremse (Stückl. 7100 00000 & höher) .............................................................. 4-8 Bremsenwartung .............................................................................................. 4-9 Antriebsmotor ................................................................................................. 4-10 Antriebsgehäuseteile ...................................................................................... 4-11

3

INHALTSTABELLE

RT 560/820

TEIL 5 - ERREGERAUFBAU 5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 5.6 5.7

Einleitung .......................................................................................................... 5-1 Ölbedarf ............................................................................................................ 5-1 Erregeraufbau -Explosionszeichnung ............................................................... 5-2 Erregerquerschnitt ............................................................................................ 5-4 Ausbau und Wartung der Erregereinheit ........................................................... 5-5 Erregermotor, Kupplung & Zapfenrad ............................................................... 5-8 Erregermotor .................................................................................................. 5-10

TEIL 6 - RAHMEN 6.1 6.2 6.3 6.4 6.5 6.6 6.7

Gummipuffermontage - Explosionszeichnung ................................................... 6-1 Auswechseln der Gummipuffer ......................................................................... 6-2 Hydraulikschlauchklemmen .............................................................................. 6-4 Bandagenträger ................................................................................................ 6-5 Knickgelenk & Lenkzylinder - Explosionszeichnung ......................................... 6-7 Knickgelenk ...................................................................................................... 6-8 Lenkzylinder ................................................................................................... 6-10

TEIL 7 - KRAFTÜBERTRAGUNG 7.1 7.2 7.3 7.4

Antriesbpumpe & Kupplung - Explosionszeichnung .......................................... 7-2 Pumpen- & Kupplungsmontage ........................................................................ 7-3 Allgemeine Beschreibung ................................................................................. 7-4 Motor ................................................................................................................ 7-4

TEIL 8 - ELEKTRIK 8.1 8.2 8.3 8.4 8.5

Einleitung .......................................................................................................... 8-1 Fehlersuche ...................................................................................................... 8-1 Kabelgesteuertes System (Stückl. 6800 00000 & niedriger) ............................. 8-2 Infrarotgesteuertes System (Stückl. 6800 00000 & niedriger) ........................... 8-3 Infrarot- und Kabelgesteuerte Systeme (Stückl. 7100 00000 & höher) ............. 8-4

Verdrahtungsschematik - Stückl. 6800 00000 & niedriger 8.6 Schematik - Kabelgesteuerter Kontrollkasten ................................................... 8-5 8.7 Schematik - Infrarotsender ............................................................................... 8-6 8.8 Schematik - Kabelgesteuertes System ............................................................. 8-7 8.9 Schematik - Infrarotgesteuertes System ........................................................... 8-8 Verdrahtungsschematik - Stückl. 7100 00000 & höher 8.10 Schematik - Kabelgesteuerter Kontrollkasten ................................................... 8-9 8.11 Schematik - Infrarotsender ............................................................................. 8-10 8.12 Schematik - Maschinenverkabelung ............................................................... 8-11 8.13 Schematik - Motorverkabelung ....................................................................... 8-12

4

ger

RT 560/820

SICHERHEIT

1

TEIL 1

SICHERHEIT 1.1 1.2 1.3 1.4 1.5

1.1

Allgemeine Vorsichtsmaßnahmen .............................................................. Betriebssicherheit ....................................................................................... Motorsicherheit ........................................................................................... Service- & Reparatursicherheit .................................................................. Heben der Maschine ..................................................................................

1-1 1-2 1-2 1-3 1-3

Allgemeine Vorsichtsmaßnahmen

Zu Ihrem Schutze und dem Schutze anderer, und um Maschinenschäden zu verhindern, lesen, verstehen und befolgen Sie jegliche Sicherheitsanweisungen. Unterlassenes Befolgen der Sicherheitsvorschriften könnte in Maschinenschäden oder Körperverletzung resultieren. NIEMALS unvertrautes oder unerfahrenes Personal die Maschine bedienen lassen. NIEMALS warturngs- oder reparaturbedürftige Maschinen betreiben, mit der Ausnahme von Service Tests. NIEMALS Maschine mit fehlender Sicherheits- oder Schutzvorrichtung betreiben. NIEMALS Maschine mit losem oder fehlendem Tankdeckel betreiben. NIEMALS Maschine unbeaufsichtigt laufen lassen. NIEMALS Maschine ohne ausdrückliche, schriftliche Erlaubnis des Herstellers modifizieren. NIEMALS Maschine in geschlossenen Räumen ohne ausreichende Belüftung oder Abgasschläuche betreiben.

ger

IMMER den Arbeitsumständen gerecht kleiden und angegebene Sicherheitsaustattungen wie Schutzhelm, Sicherheitsbrille und, wenn erforderlich, Gehörschutz tragen. IMMER während Betrieb und Wartung Hände, Füße und Kleidung von bewegenden Teilen fernhalten. IMMER Motor abstellen, unbeaufsichtigt ist.

wenn

Maschine

IMMER für den Maschinentransport über längere Strecken Kraftstofftank leeren. IMMER alle fehlenden und schwer lesbaren Aufkleber ersetzen. IMMER alle Außenbeschläge in regelmäßigen Abständen prüfen und nachziehen.

1- 1

1

SICHERHEIT

1.2

RT 560/820

Betriebssicherheit WARNUNG Ausbildung, Kenntnis und Erfahrung sind die Voraussetzungen für die sichere Anwendung von Maschinen!

Nicht fachgerechte, oder von ungeschultem Personal betriebene Maschinen können gefährlich sein! Vor Betrieb oder Reparaturen dieser Maschine Betriebsvorschrift genau durchlesen und mit der Anordnung und korrekten Bedienung der Kontrollelemente vertraut machen. Unerfahrenes Personal sollte vor dem Betrieb durch mit der Maschine vertrautem Personal angewiesen werden. Vor dem Anlassen und während des Betriebes: 1. Vor dem Anlassen sichergehen, daß alle Sicherheits- und Schutzvorrichtungen vorhanden sind! Maschine niemals bei fehlenden oder nicht funktionsfähigen Sicherheitsvorrichtungen betreiben. 2. Sofort nach dem Anlassen prüfen, ob alle Kontrollelemente richtig funktionieren! Niemals Maschine bei fehlerhaften Kontrollelementen betreiben.

4. Sollte die Maschine an einer Neigung abgestellt werden müssen, Abrollen durch Bremsblöcke verhindern. 5. Bei Betrieb im Rückwärtsgang nach Hinten schauen! Niemals annehmen, daß der Weg frei ist. 6. Sich änderende Positionen von Personal und anderen Maschinen auf der Baustelle im Blickfeld behalten!

3. Vor dem Betrieb prüfen, daß Knickgelenksperre entfernt und korrekt gelagert ist! Maschine kann nicht gelenkt werden, wenn Sperre eingesetzt ist.

1.3

Motorsicherheit

Während des Betriebes und beim Auftanken stellen Verbrennungsmotoren besondere Gefahren dar. Nichtbeachtung folgender Sicherheitsmaßnahmen kann zu Körperverletzung oder Tod führen.

WARNUNG NIEMALS Maschine in geschlossenen oder schlecht gelüfteten Räumen betreiben. Abgase enthalten Kohlenmonoxyd, ein tödliches Gas! NIEMALS in Nähe von Flammen oder während des Rauchens auftanken! NIEMALS bei heißem oder laufendem Motor auftanken!

1- 2

NIEMALS während des Auftankens Kraftstoff verschütten, oder bei vorhandenem Kraftstoffgeruch Motor laufen lassen. Bei verschüttetem Kraftstoff warten, bis er verdunstet ist, oder Maschine vor dem Anlassen vomVerschüttungsplatz entfernen. NIEMALS an heiße Auspuffrohre oder Motorzylinder anlehnen oder anfassen!

ger

RT 560/820 1.4

SICHERHEIT

1

Service- & Reparatursicherheit

Sicherheitsvorschriften in dieser Anleitung sind für Personen gedacht, die mit dem fachgemäßen Werkzeug ausgestattet, und mit Werkstatt-Sicherheitsvorkehrungen vertraut sind. Sollten während der Wartung oder Reparatur dieser Maschine Fragen auftreten, so wenden Sie sich bitte an die nächste WACKER Corporation Service Abteilung für Hilfe! WACKER Corporation hat geschulte Service Spezialisten, die Ihre Fragen beantworten, und Hilfe und Schulung leisten können.

WARNUNG

WARNUNG VOR dem Anheben oder Aufbocken dieser Maschine die Knickgelenksperre anbringen! Dies verhindert, daß die vordere und hintere Maschinenhälfte aufeinander zuschwingen. Unterlassen, diese Sperre anzubringen, könnte zu schwerwiegenden Zerdrückungsverletzungen führen! Siehe Teil 1.5.

1.5

NIEMALS bei laufendem Motor Hydraulikleitungen öffnen oder Hydraulikanschlüsse lockern! Unter Druck stehende Hydraulikflüssigkeit kann in die Haut eindringen, zu Verbrennungen, Blindheit oder anderen gefährlichen Verletzungen führen. Vor dem Lockern von Hydraulikanschlüssen oder der Montage von Meßgeräten alle Kontrollen in neutrale Position bringen und Motor abstellen.

Heben der Maschine

Die Wartungsvorschriften dieser Anleitung fordern, daß vor dem Anheben oder Aufbocken der Maschine das Knickgelenk gesperrt wird. Zum Sperren der vorderen und hinteren Maschinenhälften den Sperrbügel (b) oder Sicherungsbolzen (a) in gezeigte Position bringen. Sperrbügel anhand des Sicherungssplints in Lage befestigen. Zum Heben der Maschine eine Schlinge oder Kette durch die Kranöse (c) führen. Immer sicherstellen, daß die Hebevorrichtung genügend Gewichtvermögen hat, um die Maschine sicher zu heben.

c

b Nr. 7100 00000 & höher

a Nr. 6800 00000 & niedriger 1012SD60

ABB. 1-1 KRANÖSE & SICHERUNGSPUNKTE

ger

1- 3

1

SICHERHEIT

RT 560/820

NOTIZEN

1- 4

ger

RT 560/820

ALLGEMEIN

2

TEIL 2

Allgemein 2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 2.7 2.8 2.9 2.10 2.11

2.1

Motordaten ............................................................................................ 2-1 Walzendaten ......................................................................................... 2-2 Schmierungsangaben ........................................................................... 2-2 Hydraulische Druckangaben ................................................................. 2-2 Betriebssysteme ................................................................................... 2-3 Referenznummern ( ) ............................................................................ 2-3 Ersatzteile ............................................................................................. 2-3 Kontrollen- und Wartungsübersicht ....................................................... 2-4 Allgemeiner Betrieb ............................................................................... 2-6 Erregerbetrieb ....................................................................................... 2-7 Motorgeschwindigkeit & Maschinenleistung.......................................... 2-8

Motordaten

Motortyp

Zweizylinder, 4-Takt luftgekühlter Dieselmotor

Motormarke

Lombardini

Lombardini

Motormodell

12LD475-2

12LD435-2

PS (kW)

20 (15)

16 (12)

in3 (cm3)

58 (950)

53.3 (872)

2600 ± 100

2600 ±100

12 / 16.5 bei 2600 upm

12 / 12.5 bei 2600 upm

Leistung bei 3000 Upm Hubraum-gesamt Betriebsgeschwindigkeit Stromerzeuger

upm V / Amp

Batterie

Typ

12V - versiegelt - 800 Ampere Kaltstart

Luftfilter

Typ

trockengefaltetes Papierelement

Ventilspiel - ein/aus Kraftstoff

in.(mm) Typ

.006 -.008 (0.15-0.20) Diesel Nr. 2

Kraftstoffverbrauch

gal.(l)/hr.

1.1 (4.2)

Kraftstofftankinhalt

gal. (l)

5.6 (21)

Motoröl Motorölinhalt ger

Typ

qts. (l)

SAE 15W40 CD-Wert 2.5 (2.5)

2-1

2 2.2

ALLGEMEIN

RT 560/820

Walzendaten RT 560

RT 820

in. (mm)

80 x 22 x 48 (2030 x 560 x 1220)

80 x 32 x 48 (2030 x 820 x 1220)

Betriebsgewicht

lb.(kg)

2830 (1283 )

3020 (1370)

Flächenleistung

ft2 (m2) / hr.

7500 (690)

10900 (1016)

63 (1.6)

58 (1.5)

Gesamtmaße (L x B x H)

Innerer Wenderadius

in. (m)

Niedere Geschwindigkeit

ft. (m)/min.

68 (21)

Hohe Geschwindigkeit

ft. (m)/min.

136 (41)

Schwingungsfrequenz

vpm (Hz)

2400 (40)

Steigfähigkeit mit Vibration

%

50

Steigfähigkeit ohne Vibration

%

55

2.3

Schmierungsdaten Typ

Menge

SAE 10W30 - Hydraulikflüssigkeit

10.5 gal. (40 Liter)

Erreger

SAE 10W30

32 oz. (950 ml)

Walzen-Antriebsgehäuse

SAE 10W30

8 oz. (240 ml)

Knickgelenk

Shell Alvania Nr. 2

je nach Bedarf

Lenkzylinder

Shell Alvania Nr. 2

je nach Bedarf

Hydraulik

2.4

Hydraulische Druckmaße

Vor- oder Rückwärts bei NIEDRIGER Geschwindigkeit Vor- oder Rückwärts bei HOHER Geschwindigkeit Erreger bei NIEDRIGER Schwingungszahl Erreger bei HOHER Schwingungszahl Lenkung 1

Normaler Betriebsdruck bei 2600 upm PSI (mPa) ¹

Überdruckventil PSI (mPa) ¹

Lage des Meßanschlusses

180 - 600 (1.2 - 4.2)

3000 (21)

Hintere Pumpe

300 - 800 (2.1 - 5.6)

3000 (21)

Vordere Pumpe

1050 - 1250 (7.3 - 8.7)

3000 (21)

Vordere Pumpe

1200 - 1600 (8.4 - 11.2)

3000 (21)

Vordere Pumpe

300 - 800 (2.1 - 5.6) 300 - 1200 (2.1 - 8.4)

1000 (7)

Hintere Pumpe Vordere Pumpe

Siehe Teil 3 - Hydraulik. Druckmessungen werden bei losem Boden oder an einer Steigung höher sein. Druckmessungen werden auf einer flachen, ebenen Oberfläche niedriger sein.

2-2

ger

RT 560/820 2.5

ALLGEMEIN

2

Steuerung

Für die RT Walze sind zwei verschiedene SteuerungsTypen geläufig. 1. An Maschinen, die mitSeriennummern 6594, 6595, 6784 oder 6785 beginnen, wird zur Bewegung der Maschine eine Joystick-Steuerung mit einem Steuerhebel (a) verwendet.

OFF LO

EXCITER

Siehe Teil 2.8 - Steuerung und Wartungspunkte für detaillierte Maschinenidentifikation.

LO

TRAVEL

Stückl. 6800 00000 & niedriger

a

2. An Maschinen, die mitSeriennummern 7166, 7167, 7172, 7173, 7506 oder 7507 beginnen, wird eine Doppelhebel-Steuerung verwendet. Hier sind zur Maschinenbewegung zwei getrennte Steuerhebel (b) und ein zusätzlicher Notschalter (c) vorhanden. Weitere Merkmale dieses Modelles sind ein Ölkühler und eine hydraulische Parkbremse. Maschinenversionen können an der Art von Kontrollkästen, sowie der Seriennummer erkannt werden. Bei der Befolgung von Reparaturanleitungen oder bei der Anfrage nach Information sollte die Seriennummer stets vorhanden sein.

HI

HI

b

c

Stückl. 7100 00000 & höher

1012SD61

ABB. 2-1 IDENTIFIZIERUNG DER STEUERUNGEN

2.6

Referenznummern ( )

Reparaturanleitungen könnten in Klammern ( ) gesetzte Nummern enthalten. Diese Nummern weisen auf das jeweilige Teil, enthalten in einer Aufbauzeichnung innerhalb dieses Buches hin. Sie sind angegeben, um Mechanikern die Identifizierung und Montage von Teilen zu erleichtern.

2.7

Ersatzteile

Die Reparaturvorkehrungen dieser Anleitung enthalten keine Ersatzteilliste. Wenden Sie sich für Ersatzteilinformation bitte an die der Maschine bei der Lieferung beiliegende Ersatzteilliste. Bei der Ersatzteilbestellung bitte Maschinenmodell und Seriennummer angeben.

ger

2-3

2

ALLGEMEIN

2.8

RT 560/820

Kontrollen & Wartungsstellen

2

3

5

4

2

6

37

1

15

7 8 9

8

14

13

12 16

11 17

10 18

36 12

19 2-4

46

20 1006SD89 ger

RT 560/820

1 2 3 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 18 19 21 22 23 28 29 30 33 36 37

Zugang zu Peilstab & Kraftstoffilter Lenkzylinder-Schmiernippel Kranöse Lenkzylinderzugang Sicherheitsbügel Kraftstofftank-Ablaßöffnung (versenkt) Laschen Antriebsgeshäuse-Auffüllöffnung Antriebsgehäuse-Ablaßöffnung Ölstandstopfen Gummipuffer Knickgelenk-Schmiernippel Bandagenabdrücklöcher Motoröl-Ablaßöffnung Ölfilterzugang Abstreifer Batterie Kraftstofftank-Entlüftung Tankdeckel Hydraulische Tankentlüftung Hydraulischer Tankrücklauffilter & Auffüllöffnung Hydraulisches Ölschauglas Vorhängeschloß Hydraulische Tankablaßstopfen Infrarot-Fernbedienungsempfängerauge (Sonderzubehör)

Nr. 7100 00000 & Höher 4 Einschaltungsanzeigeleuchte 16 Luftfilterwarnzeichen 17 Luftfilterzugang 20 Knickgelenksperre 24 Motorgashebel 25 Motoröldruck-Warnleuchte 26 Stundenzähler 27 Ladesystem-Warnleuchte 31 Kontrollkastenlagerung 32 Schlüsselschalter 34 Glühkerzenknopf 35 Kabelgesteuerter Kontrollkasten (Doppelhebel) 38 Infrarot-Fernbedienungssender

ALLGEMEIN

2

21

22

28

38

29

23 30

24 25

HOUR

31 26 27

34

33

32

35 1009SD92

39 40 41

HOUR

42

Nr. 6800 00000 & niedriger 39 Gasbetätigung 40 Fernsteuerungs-Wahlschalter 41 Fernbedienungsleuchte 42 Stundenzähler 43 Ladesystem-Warnleuchte 44 Motoröldruck-Warnleuchte 45 Kabelgesteuerter Kontrollkasten (Joystick) 46 Knickgelenk-Sicherungsarm

44 43

45 1012SD62 ger

2-5

2 2.9

ALLGEMEIN

RT 560/820 jeder Bandage und dem Rahmen liegen jeweils an sechs verschiedenen Stellen angebrachte Gummipuffer (h) , um Vibrationsübertragung auf den oberen Maschinenteil zu verringern und die Lebenszeit der verschiedenen Maschinenteile zu verlängern.

Allgemeiner Betrieb

Diese Maschine ist von einem luftgekühlten, zweizylindrigen Lombardini Diesel-Motor (f) angetrieben. Der Motor treibt zwei tandemmontierte Hydraulikpumpen (e) an, die durch eine dreiteilige Kupplung (g) mit der Motorantriebswelle verbunden sind. Für erleichterte Montage von Meßuhren zwecks Druckablesung und Fehlersuche ist jede Pumpe mit einer Schnellabklemmkupplung ausgestattet.

Der Bandagen-Antriebsmotor (b) ist an dem Bandagengetriebegehäuse montiert, und ist anhand eines Zapfenrades mit dem Antriebsrad verbunden. Hydraulischer Fluß zum Antriebsmotor ist durch den Hauptverteiler (m) kontrolliert, um zwei Betriebsgeschwindigkeiten zu ermöglichen: Hohe Geschwindigkeit für den Transport, und niedrige Geschwindigkeit für die Bodenverdichtung.

Durch die Pumpen geförderter hydraulischer Druck fließt zu dem Verteilerblock (m), von wo aus er durch eine Anzahl von solenoidbetriebenen Kontrollventilen (l) zu den Hydraulikmotoren geleitet wird. Die Solenoiden sind von einem elektronischen Relais (j oder k) betrieben, das die von dem Kontrollkasten gesendeten Signale empfängt und umwandelt.

Stückl. 7100 00000 & Höher Diese Maschinen sind in der vorderen Bandage mit einer federaktivierten, hydraulisch eingesetzten (SAHR) Parkbremse (c) ausgestattet. Die Bremse ist normalerweise geschlossen und löst nur dann aus, wenn am Bremsventil (i) bei laufendem Motor Hydraulikdruck vorhanden ist. Sobald der Motor abgestellt wird, schließt die Bremse automatisch. Während des Betriebes kann diese Bremse auch anhand des Notschalters am Kontrollkasten geschlossen werden, wodurch das Bremsventil elektrisch eingeschaltet wird.

Das Betriebspersonal kann die Maschine entweder anhand eines kabelgesteuerten ,oder eines als Sonderzubehör erhältlichen Infrarot-Kontrollkastens steuern. Vordere und hintere Bandagen enthalten einen Erregeraufbau (a) , Bandagengetriebegehäuse, Antriebsmotor (b) und Erregermotor (d). Zwischen

m k Elektronisches Relais Nr. 7100 00000 & Höher

l i

g

e

j f Elektronisches Relais Nr. 6800 00000 & Niedriger

d

b a

c h

b

a 1012SD63

ABB . 2-1

2-6

HAUPTTEILE DES SYSTEMS ger

RT 560/820

ALLGEMEIN

2

2.10 Erregerbetrieb Wenig Schwingungsweite

1

2

4

3

o

p

n

Starke Schwingungsweite

1

3

2

4

1012SD64

ABB. 2-2

ROTIERUNG DER GEGENGEWICHTE IM ERREGER

Beschreibung Ein Erregeraufbau (a in Abb. 2-1) ist in jeder Bandage unterhalb der Achse montiert. Jede dieser Einheiten besteht aus zwei Gegengewichtsätzen, die zur Erzeugung von Vibration rotieren. Diese Vibration wird auf den Boden übertragen, und führt somit zur Verdichtung. Der Erregeraufbau ist eine verkapselte, unabhängige, ölgeschmierte Einheit, die aus zwei Erregerwellen, zwei Zahnrädern und einem Zapfenrad besteht. Die Wellen werden an beiden Enden von einem Rollenlager getragen. An jeder dieser Wellen ist ein Satz Gewichte angebracht. Jeder dieser Gewichtsätze besteht aus zwei fixierten Gewichten und einem freischwingenden Gewicht. Die fixierten Gewichte sind an der Erregerwelle selbst befestigt, während das freischwingende Gewicht so entworfen ist, seine Position gegenüber den fixierten Gewichten durch Umdrehung um die Erregerwelle zu ändern. Obige Abbildungen zeigen die Erregerwellen und Gewichte in einer der Erregerbauten, in den Positionen, die sie während einer vollen Umdrehung einnehmen. Siehe Teil 5 für eine detaillierte Aufführung der Erregerteile. ger

Die Gewichte können jeweils so eingestellt werden, um zwei verschiedene Zentrifugalkräfte (Vibration) zu erzeugen: Wenig Schwingungsweite - 7,000 Pfund (31 kN) Starke Schwingungsweite - 14,000 Pfund (62 kN)

Das freischwingende Gewicht wird durch eine zwischen den zwei fixierten Gewichten angebrachte Leiste (p) in Position gehalten. Abhängend von der Richtung, in die sich die fixierten Gewichte drehen, dreht sich das freischwingende Gewicht entweder mit den fixierten Gewichten, oder um 180° den fixierten Gewichten entgegengesetzt. Starke Schwingungsweite entsteht, wenn sich das freischwingenden Gewicht mit den fixierten Gewichten dreht. In diesem Falle befindet sich das freischwingende Gewicht in der gleichen Position wie die fixierten Gewichte, wodurch die Zentrifugalkraft erhöht wird. Wenig Schwingungsweite ist das Ergebnis des um 180° in die entgegengesetzte Position drehenden freischwingenden Gewichtes . In dieser Position reduziert das freischwingende Gewicht die

2-7

2

ALLGEMEIN

RT 560/820

2.10 Erregerbetrieb, (cont.)

2.11 Motorgeschwindigkeit und Maschinenleistung

Zentrifugalkraft der fixierten Gewichte.

Die Maschinenleistung wird durch die Motorgeschwindigkeit direkt beeinflußt. Die Maschine ist so entwickelt, um die beste Leistung bei 2600 upm zu bringen.

Die kleinen Pfeile in den Abbildungen oben zeigen die Richtung der durch drehende Gewichte hergestellten Kraft. Wenn sich die Gewichte in Position 2 und 4 befinden, wird die Kraft von beiden Wellensätzen in die gleiche Richtung abgegeben, nach oben oder unten. In Positionen 1 und 3 befinden sich die Wellensätze in entgegengesetzten Richtungen, so daß sie die Kräfte gegeneinander eliminieren. Die Wellen müssen genau eingestellt sein, so daß sie während Position 2 und 4 synchronisiert sind. Pro komplette Umdrehung wird eine Vibration generiert. Der Erreger ist entworfen, um 2400 Vibrationen pro Minute (vpm) zu leisten.

Diese Maschinen verwenden fixierte Hubpumpen und Motoren. Das heißt, daß sobald die Motorgeschwindigkeit steigt oder sinkt, so erhöht oder verringert sich auch der Hydraulikfluß durch die Pumpen und Motoren. Die Erregergeschwindigkeit (vpm) wird anhand der Flußmenge durch die Motoren festgelegt. Wenn die Flußmenge steigt, so steigt auch die Erregergeschwindigkeit, und bei verringernder Flußmenge sinkt die Erregergeschwindigkeit. Selbst eine geringe Schwankung der Geschwindigkeit hat starke Auswirkungen auf die durch den Erreger erzeugte Zentrifugalkraft. Sobald der Motor auch nur gering überdreht, wird die Zentrifugalkraft im Erreger schwerwiegend erhöht, was zu Überlastung der Erregerlager führen kann. Läuft der Motor unter der normalen Geschwindigkeit, so wird die Zentrifugalkraft drastisch verringert, und der Boden schlecht verdichtet. Niedrige Motorgeschwindigkeit reduziert auch den Fluß zu den Antriebsmotoren, wodurch die Betriebsgeschwindigkeit verringert wird. Für die beste Maschinenleistung sollte eine Motorgeschwindigkeit von 2600 upm eingehalten werden. Motorgeschwindigkeit in regelmäßigen Abständen mit einem Tachometer genauestens prüfen.

2-8

ger

HYDRAULIK

RT 560/820

3

TEIL 3

HYDRAULIK 3.1 3.2 3.3 3.4 3.5 3.6 3.7 3.8 3.9 3.10 3.11 3.12 3.13 3.14 3.15 3.16 3.17

3.1

Sauberkeit der Hydraulik ....................................................................... 3-1 Ölbedarf der Hydraulik ........................................................................... 3-1 Flußdiagramm der Hydraulik ................................................................. 3-2 Hydraulisches System ........................................................................... 3-3 Steuerventilblock ................................................................................... 3-4 Hydraulikschematik ............................................................................... 3-5 Schnellgangkreislauf ............................................................................. 3-6 Niedriggangkreislauf .............................................................................. 3-8 Erregerkreislauf ................................................................................... 3-10 Lenkungskreislauf ................................................................................ 3-12 Prüfen des Hydraulikdruckes ............................................................... 3-14 Prüfen des Antriebskreislaufes ............................................................ 3-14 Prüfen des Vibrationskreislaufes ......................................................... 3-15 Prüfen des Lenkungskreislaufes .......................................................... 3-16 Prüfen des Fahrt- und Erreger-Überdruckventiles ............................... 3-16 Systemdruckangaben .......................................................................... 3-16 Stellen und Verlegung der Hydraulikschläuche ................................... 3-19

Sauberkeit der Hydraulik

Reinhaltung der Hydraulikflüssigkeit ist kritisch, um die Lebenszeit der Hydraulikteile zu gewährleisten. Im Hydrauliksystem enthaltenes Öl dient nicht nur der Kraftübertragung, sondern schmiert auch die hydraulischen Teile. Reinhaltung der Hydraulik beugt teuren Reparaturen und Ausfallzeiten vor.

Pumpen, Motoren oder Schlauchanschlüsse nur dann öffnen, wenn absolut nötig. Während der Wartung alle offenen hydraulischen Anschlüsse zustopfen oder abdecken. Hydraulikfilter und Flüssigkeit in den empfohlenen Abständen wechseln.

Einige Hauptverunreinigungen der Hydraulik: 1. Schmutzteile, die bei Hydrauliksystems zwecks Reparaturen eindringen.

Öffnung Wartung

des oder

2. Verunreiniger, die während des Betriebes der meschanischen Einzelteile entstehen. 3. Unfachgemäße Lagerung und Behandlung der Hydraulikflüssigkeit. 4. Gebrauch der falschen Hydraulikflüssigkeit

Ölbedarf der Hydraulik

WACKER empfiehlt, nur ein gutes, petroleumbasiertes, verschleißschützendes Hydrauliköl im System dieses Gerätes zu verwenden. Gute verschleißschützende Öle enthalten Zusätze, die Oxydierung verringern, Aufschäumen verhindern und Wasser gut abscheiden. Erstklassige, verschleißschützende Hydraulikflüssigkeit Viskositätsklasse - 10W30 Siehe Teil 2.3, Schmierangaben, für Menge

5. Undichte Leitungen und Nippel. Hydraulikflüssigkeits-Verunreinigung folgendermaßen verringert werden:

3.2

kann

Vor dem Öffnen der Leitungen hydraulische Anschlüsse reinigen. Vor dem Öffnen des hydraulischen Tankdeckels zwecks Nachfüllen von Öl, den Tankdeckel und umliegenden Bereich reinigen.

Die meisten Hydrauliköle sind in verschiedenen Viskositäten erhältlich. Die SAE-Nummer dient ausschließlich zur Erkennung der Viskosität - sie bedeutet nichts für die Art von Öl (Motor, Hydraulik, Getriebe, etc.).

ger

3-1

3 3.3

HYDRAULIK

RT 560/820

Hydraulisches Flußdiagramm Rücklaufleitungen Return Lines Motorgehäuseablaß Motor Case Drains Hochdruckleitungen High Pressure Lines Supply Line Zufuhrleitungen

c

b

a

f d

e

g

P1

i

E F

P2

j

h

l m

k

o q p

r

n

1012SD65

a b c d e f

SAUGSIEB RÜCKLAUFLEITUNGSFILTER HYDRAULIKTANK VORDERE PUMPE HINTERE PUMPE *ÖLKÜHLER

*

g h i j k l

LENKZYLINDER BREMSVENTIL VIBRATIONSVENTIL HAUPTVERTEILER FAHRVENTIL LENKVENTIL

*m *

n o p q r

RÜCKSCHLAGVENTIL VORDERER ERREGERMOTOR VORDERER ANTRIEBSMOTOR BREMSAUFBAU HINTERER ANTRIEBSMOTOR HINTERER ERREGEMOTOR

* Nur an Maschinen ab Serien-Nr. 7100 00000 verwendet. ger

3-2

HYDRAULIK

RT 560/820 3.4

3

Hydraulisches System

Beschreibung Bitte auf das hydraulische Flußdiagramm auf gegenüberliegender Seite Bezug nehmen. Druck in der Hydraulik wird durch zwei Zahnradpumpen erzeugt, die am hinteren Teil des Motores in Tandem angebracht sind. Die Pumpen durch eine gemeinsame Welle angetrieben, die anhand einer dreiteiligen Kupplung mit der Motorkurbelwelle verbunden ist. Die vordere Pumpe (d) hat eine Höchstleistung von ca. 32 l/m, und versorgt die Vibration oder Hochgeschwindigkeit, während die hintere Pumpe (e) mit einer Höchstleistung von ca. 16 l/m, und die Niedriggeschwindigkeit betreibt.

Bei Betrieb in niedriger Fahrgeschwindigkeit betreibt die größere, vordere Pumpe den Erregermotor (n, r), die kleinere, hintere Pumpe treibt die Antriebsmotoren an (o, q). Bei Betrieb in hoher Fahrgeschwindigkeit leitet der Hauptverteiler Vorderpumpenöl von den Erreger-motoren weg, und zu den Antriebsmotoren hin. Fluß von der hinteren Pumpe aus wird wieder in den Tank geleitet. Bei hoher Fahrgeschwindigkeit greifen die Erregermotoren nicht ein. Nachfolgender Teil dieser Lektion führt eine Beschreibung der Erreger- und Antriebskreisläufe im Detail auf.

Ein Kontrollventilblock leitet den Ölfluß von den Pumpen zu den Motoren und dem Lenkzylinder. Der Kontrollventilblock ist am hinteren Teil der Maschine, unterhalb des Schaltpultes angebracht, und besteht aus Verteiler (j), Vibrationsventil (i), Fahrventil (k) und Lenkventil (l). Diese Ventile werden von Solenoiden gesteuert. Während des Betriebes reagieren die Solenoiden auf die elektrischen Signale, die das Betriebspersonal anhand des Kontrollkastens sendet. Zwei am Hauptverteiler angebrachte Ablaßventile beschränken den Druck der Erreger und Getriebes auf 3000 PSI (21 mPa). Das LenkungskreislaufÜberdruckventil ist am Lenkventil angebracht, und auf 1000 PSI (7 mPa) eingestellt. Siehe Teil 3.5, Steuerventilblock, für Steuerventilbestandteile.

Antriebskreislauf-Rückflußöl wird zum Steuerventil (l) weitergeleitet, von wo es zum Lenkzylinder fließt (g).

Vom Hydrauliktank (c) aus fließt Öl durch ein Saugsieb (a), bevor es in den Pumpensauganschluß eintritt. Das Saugsieb ist im Tank angebracht, und zwecks Entfernung von Metallteilchen magnetisch. Die Auslaßanschlüsse der Pumpen sind anhand von Schläuchen mit dem Hauptverteiler (j) des Steuerblockes verbunden. Der Hauptverteiler leitet den Ölfluß in die Vibrations- (i) und Fahrventile (k). Diese Ventile liefern danach hydraulischen Druck, um Erreger und Antriebsmotoren zu betätigen.

Das Hydrauliksystem ist durch einen Rücklauffilter (b) geschützt. Dieser Filter entfernt Teilchen bis zu 10 Mikron, und verfügt über einen Umlauf für Kaltwetterstart.

Bremse & Ölkühler Ab Maschinen-Nr. 7100 00000 wurde ein Ölkühler (f) und eine Bremse (p) zugefügt. An diesen Maschinen wird vom Lenkventil zurückfließendes Öl durch ein Rückschlagventil (m) zum Ölkühler (f) geleitet, bevor es zurück zum Hydrauliktank gelangt. An diesen Maschinen ist an der vorderen Bandage auch eine hydraulische Bremse (p) angebracht. Diese Bremse ist anhand des Hauptverteilers (j) und einem Bremsventil (h) mit dem hydraulischen System verbunden. DieBremse ist Federaktiviert und springt normalerweise ein, wenn die Maschine abgeschaltet ist. Durch Druckbildung im Hydrauliksystem löst sich die Bremse automatisch aus. Zusätzlich kann die Bremse anhand des Notschalters am Kontrollkasten von Hand gesetzt werden. Damit schaltet das Soilenoid am Bremsventil (h) ein und läßt hydraulischen Druck auf die Bremse einwirken.

ger

3-3

3

HYDRAULIK

RT 560/820

3.5

Steuerventilblock

ERREGERKREISLAUFÜBERDRUCKVENTIL 3000 PSI (21 MPa)

HANDSTEUERUNGSKNOPF (4 STELLEN)

FAHRGESCHWINDIGKEITSSOLENOID

RÜCKWÄRTSFAHRTSOLENOID

RECHTSLENKUNGSSOLENOID

ANTRIEBSKREISLAUFÜBERDRUCKVENTIL 3000 PSI (21 MPa)

SOLENOID FÜR WENIG SCHWINGUNGSWEITE LINKSLENKUNGSSOLENOID

SV LENKUNGSKONTROLLVENTIL

EV ERREGERSTEUERVENTIL P1 RÜCKSCHLAGVENTIL DER BREMSE

E

F FLUSSREGELUNGSVENTIL FÜR LENKUNG

P2 ABLASS ZUM BREMSVENTIL

SOLENOID FÜR STARKE SCHWINGUNGSWEITE

MN HAUPTVERTEILERBLOCK

TV FAHRVENTIL (VORWÄRTS / RÜCKWÄRTS)

LENKSYSTEMÜBERDRUCKVENTIL 1000 PSI (7 MPa) VORWÄRTS FAHRSOLENOID RICHTUNGSKONTROLLVENTIL BEI STARKER VIBRATION

DOPPELTES RÜCKSCHLAGVENTIL FÜR ANTRIEBSKREISLAUF

1016SD48

WARNUNG Die Solenoiden an den Vibrations- und Fahrventilen sind mit Handsteuerungsknöpfen ausgestattet. Es wird strengstens abgeraten, diese Knöpfe zur Überprüfung der Maschinenfunktionen zu verwenden. Betätigung jeglicher dieser Knöpfe während die Maschine läuft, führt zu plötzlichen, unerwarteten Maschinenbewegungen und könnte zu schweren oder tödlichen Verletzungen führen. Sollte es absolut notwendig sein, diese Knöpfe zum Prüfen der Maschine zu verwenden, sollte Betriebspersonal seitlich der Maschine stehen, und vor dem Betätigen der Knöpfe sicherstellen, daß Füße sich außer Bandagenreichweite befinden. ger

3-4

HYDRAULIK

RT 560/820 3.6

3

Hydraulische Schematik

90 PSI (600 kPa)

BV

CV 25 PSI (172 kPa)

1000 PSI (7.0 MPa)

EV

OC 3000 PSI (21 MPa)

TV

SV

SC

3000 PSI (21 MPa)

MN

BK

EM

DM

EM

DM

EP

DP

ST RF

1007SD11

* *

BK BV DM EM EP EV MN

Bremse Bremsventil Antriebsmotor Erregermotor Erreger(vorder)pumpe (32 l/m) Erreger(Vibrations)ventil Verteiler

* OC RF SC SV ST TV * CV

Ölkühler Rücklauffilter Lenkzylinder Lenkventil Saugsieb Fahrventil Rückschlagventil

* Nur an Maschinen ab Serien-Nr. 7100 00000 verwendet. ger

3-5

3 3.7

HYDRAULIK

RT 560/820

Schnellgeschwindigkeits-Fahrkreislauf

ZUM BREMSVENTIL BRAKE VALVE * TO

RÜCKLAUFLEITUNG RETURN LINE ZUM TO HYDRAULIC TANK HYDRAULIKTANK

VOM FROM EXCITER ERREGERMOTORMOTOR GEHÄUSEABLASS

ZUM LENKVENTIL

CASE DRAIN

TO STEERING VALVE

EXCITER ZUMTO ERREGER (VIBRATION) (VIBRATIONS)VENTIL VALVE

a j b 3000 PSI (21 MPa)

i Federdruck schaltet Ventil (h) und leitet Fluß von vorderer Pumpe (g) in den Antriebskreislauf.

h d 3000 PSI (21 MPa)

c

P2

P1

Ventil (c) öffnet und leitet Fluß von der hinteren Pumpe (f) zur Rücklaufleitung.

e

g

f

HOCHDRUCKFLUSS HIGH PRESSURE FLOW RÜCKLAUF RETURN FLOW

a b c d e f g h i j

FAHRVENTIL DOPPELTES RÜCKSCHLAGVENTIL FAHRGESCHWINDIGKEITSVENTIL VORDERER ANTRIEBSMOTOR HINTERER ANTRIEBSMOTOR HINTERE PUMPE VORDERE PUMPE RICHTUNGSKONTROLLVENTIL RÜCKSCHLAGVENTIL ANTRIEBSKREISLAUFÜBERDRUCKVENTIL

VORSTEUERDRUCK PILOT PRESSURE STILLIEGENDE INACTIVE LINELEITUNG (NO PRESSURE) (KEIN DRUCK)

1012SD67

* Nur an Maschinen ab Serien-Nr. 7100 00000. ger

3-6

HYDRAULIK

RT 560/820

3

HIGH SPEED SCHNELLTRAVEL GESCHWINDIGKEIT

VORWÄRTS

FORWARD VORWÄRTS

HI

HI OFF

FORWARD LO

EXCITER

HIGH

LO

SCHNELL-SPEED TRAVEL GESCHWINDIGKEIT

TRAVEL

JOYSTICK-STEUERUNG

DOPPELHEBELSTEUERUNG 1012SD68

Betriebskontrollen, wie abgebildet: Erregerkontrolle - OFF (Aus) Fahrregler - HI (Schnell) Richtungsregler - FORWARD (Vorwärts)

Beschreibung Hinweis: Gegenüberliegendes Diagramm zeigt die Richtung des Ölflusses bei Vorwärtsbetrieb in schneller Geschwindigkeit. Schnellgeschwindigkeit ist erzeugt, indem die volle Flußmenge von der größeren, vorderen Pumpe (g) die Antriebsmotoren betreibt. Dies wird durch Umleitung des Flusses der vorderen Pumpe vom Erregerkreislauf zum Antriebskreislauf ermöglicht. Das Vorsteuerventil (h) im Hauptverteiler (k) steuert die Umleitung. Öl fließt von der hinteren Pumpe (f) zum Fahrgeschwindigkeitsventil (c) . Wenn die Fahrgeschwindigkeit auf Schnell eingestellt wird, so wird das Fahrgeschwindigkeitssolenoid aktiviert, und das Ventil in die gezeigte Position gebracht. So fließt dann Öl durch das Ventil und zurück zum Hydrauliktank. Der Öldruck am Vorsteuerventil (h) fällt, und die Federkraft zwingt das Ventil, den Schieber in die gezeigte Position zu bringen. In dieser Position wird der Ölfluß von der Vorderpumpe zu Bremse, Antrieb und Lenkkreislauf geleitet, und zu den Erregermotoren besteht kein Zufluß. Das Überdruckventil (j) begrenzt den hydraulischen Druck im Antriebskreislauf auf 3000 PSI (21 mPa). Das Rückschlagventil (i) verhindert, daß der Vorderpumpenölfluß Druck auf den Vorsteuerkreislauf auswirkt und das Richtungssteuerventil verlagert.

Vorwärts- und Rückwärtssteuerung der Maschine werden durch das solenoidbetriebene Fahrventil (a) gesteuert, das die Richtung des Ölflusses durch das Ventil und die Antriebsmotoren regelt. Wenn die Fahrtrichtung auf Vorwärts umgestellt wird, wird das untere Solenoid des Fahrventiles aktiviert, das wiederum den Ventilschieber in die abgebildete Position bringt. In dieser Position fließt Öl durch das Ventil, hinteren Antriebsmotor (e) , vorderen Antriebsmotor (d), und zurück durch das Ventil in den Lenkungskreislauf. Mit den Richtungskontrollen in neutraler Position sind beide Solenoiden stillgelegt, und die Federn im Fahrventil (a) bringen den Schieber wieder in neutrale Position. An Maschinen mit Joystickkontrolle verursacht der Rückwärtsbetrieb, daß das Öl entgegengesetzt der abgebildeten Richtung durch das Fahrventil (a) fließt, so daß auch die Richtung der Antriebsmotoren umgekehrt wird. An Maschinen mit Doppelhebelkontrolle wird das Rückwärtssolenoid bei Schnellgeschwindigkeit stillgelegt. Hinweis: Oben oder unten, wie in obigem Text erwähnt, bezieht sich auf die Solenoidenposition in der Maschine. Ein Doppelrückschlagventil (b) schließt hydraulisch aus, daß sich die Antriebsmotoren drehen, während die Maschine sich in neutraler Position befindet oder abgeschaltet ist. Sobald Druck auf den Vorsteuerkanal in jedem Rückschlagventil übertragen wird, öffnet sich jedes der Ventile und läßt Öl in beide Richtungen fließen.

ger

3-7

3 3.8

HYDRAULIK

RT 560/820

Niedriggeschwindigkeitskreislauf BREMSVENTIL TO BRAKE VALVE * ZUM

RÜCKLAUFRETURN LINE LEITUNG ZUM TO HYDRAULIC HYDRAULIKTANK TANK

VON ERREGERFROM EXCITER MOTORGEHÄUSEMOTOR CASE ABLASS

ZUM LENKVENTIL TO STEERING

DRAIN

VALVE

TO EXCITER ZU ERREGER (VIBRATION) (VIBRATIONS) VALVE VENTIL

a j HAUPTDRUCKPilot LEITUNG pressure

3000 PSI (21 MPa)

Druck von hinterer Pumpe (f) aktiviert Ventil (h) und leitet Fluß von vorderer Pumpe (g) in Erregerkreislauf.

b

i h d

k c 3000 PSI (21 MPa)

Ventil (c) schließt und leitet Fluß von hinterer Pumpe (f) durch Rückschlagventil (i) in Antriebskreislauf.

P2

P1

e g

f

FROM

VOM HYDRAULIC HYDRAULIKTANK TANK a b c d e f g h i j k

FAHRVENTIL DOPPELTES RÜCKSCHLAGVENTIL FAHRGESCHWINDIGKEITSVENTIL VORDERER ANTRIEBSMOTOR HINTERER ANTRIEBSMOTOR HINTERE PUMPE VORDERE PUMPE RICHTUNGSKONTROLLENVENTIL RÜCKSCHLAGVENTIL ANTRIEBSKREISLAUFÜBERDRUCKVENTIL ERREGERKREISLAUFÜBERDRUCKVENTIL

HOCHDRUCKFLUSS HIGH PRESSURE FLOW RÜCKLAUF RETURN FLOW VORSTEUERDRUCK PILOT PRESSURE STILLIEGENDE INACTIVE LINE LEITUNG (NO PRESSURE) (KEIN DRUCK)

1012SD69

* Nur an Maschinen ab Serien-Nr. 7100 00000 verwendet. ger

3-8

HYDRAULIK

RT 560/820

HI

HI

VORWÄRTS FORWARD

FORWARD VORWÄRTS

OFF LO

EXCITER

3

LO

TRAVEL

NIEDERE LOW BETRIEBSSPEED GESCHWINDIGKEIT

RÜCKWÄRTS

REVERSE

TRAVEL RÜCKWÄRTS

REVERSE

NIEDERE LOW BETRIEBSSPEED GESCHWINDIGKEIT

TRAVEL

JOYSTICKKONTROLLE

DOPPELHEBELKONTROLLE 1012SD70

Betriebskontrollen, wie oben abgebildet: Erregerschalter - OFF (Aus) Fahrschalter - LO (Nieder) Richtungsregler - FORWARD oder REVERSE (Vorwärts oder Rückwärts)

Beschreibung Hinweis: Gegenüberliegendes Diagramm zeigt die Richtung des Ölflusses bei Betrieb in niederer Geschwindigkeit im Vorwärtsgang. Niedere Betriebsgeschwindigkeit wird erreicht, indem Ölfluß von der kleineren, hinteren Pumpe (f) zum Betrieb der Antriebsmotoren angewendet wird. Dies wird durch das solenoidbetriebene, Fahrventil (c) ermöglicht, das den Fluß von der hinteren Pumpe zum Antriebskreislauf leitet. Öl fließt von der hinteren Pumpe zum Fahrgeschwindigkeitsventil. Bei Umschalten auf niedere Betriebsgeschwindigkeit wird das Fahrgeschwindigkeitsventil-Solenoid (c) ausgeschaltet. Dies ermöglicht, daß die Federkraft im Ventil die Schieber auf die gezeigte Position verlagert. In dieser Position wird der Fluß von der hinteren Pumpe aus durch das Rückschlagventil (i) in die Antriebs- und Lenkungskreisläufe geleitet. Zusätzlich wird Hochdrucköl zum Vorsteuerkanal des Richtungsventils (h) geleitet. Federwiderstand im Richtungsventil (h) wird durch den erhöhten Druck aufgehoben, so daß der Schieber in die gezeigte Position verlagert wird. In dieser Position wird der Ölfluß von der der größeren vorderen Pumpe (g) zum Erregerkreislauf geleitet ( Siehe Teil 3.9 ). Ein Flußregulierventil im Steuerkreislauf bringt selbst bei Fahr- und Lenkfunktionen in neutraler Position genügend Druck zum Umstellen des Richtungsventils (Teil 3.10).

Überdruckventile (j, k) begrenzen den Hydraulikdruck in den Antriebs- und Erregerkreisläufen auf 3000 PSI (21 mPa). Vorwärts- und Rückwärtsbewegung der Maschine werden durch das solenoidbetriebene Fahrrichtungsventil (a) kontrolliert, welches die Richtung des Ölflusses durch das Ventil und die Antriebsmotoren ändert. Wenn der Vorwärtsgang eingeschaltet wird, so wird das untere Solenoid des Fahrventils aktiviert, und der Ventilschieber in die gezeigte Position gebracht. In dieser Position fließt Öl durch Ventil, hinteren Antriebsmotor (e), vorderen Antriebsmotor (d) und zurück durch das Ventil in den Lenkungskreislauf. Wird der Rückwärtsgang eingeschaltet, so fließt das Öl entgegengesetzt der abgebildeten Richtung, so daß dieDrehrichtung der Motoren umgekehrt wird. Wenn sich die Maschine in neutralem Gang befindet, sind beide Solenoiden abgeschaltet und die Federn im Ventil stellen den Schieber wieder auf Neutral um. Hinweis: Oben oder unten, wie in obigem Text erwähnt, bezieht sich auf die Solenoidenposition in der Maschine. Ein Doppelrückschlagventil (b) schließt hydraulisch aus, daß sich die Antriebsmotoren drehen, während die Maschine sich in neutraler Position befindet oder abgeschaltet ist. Sobald Druck auf den Vorsteuerkanal in jedem Rückschlagventil übertragen wird, öffnet sich jedes der Ventile und läßt Öl in beide Richtungen fließen.

ger

3-9

3

HYDRAULIK

3.9

Erregerkreislauf

RT 560/820

ZUM BREMSVENTIL BRAKE VALVE * TO RETURN LINE RÜCKLAUFLEITUNG ZUM TO HYDRAULIC TANK HYDRAULIKTANK

k l

TO AND ZUDRIVE ANTRIEBSUND STEERING VALVE

LENKVENTIL

a 3000 PSI (21 MPa)

h

j c i

e d 3000 PSI (21 MPa)

P2

g

P1

f

FROM

VOM HYDRAULIKTANK HYDRAULIC TANK HOCHDRUCKFLUSS HIGH PRESSURE FLOW RÜCKLAUF RETURN FLOW VORSTEUERDRUCK PILOT PRESSURE

a b c d e f g h i j k l

ANTRIEBSKREISLAUF-ÜBERDRUCKVENTIL FAHRVENTIL RICHTUNGSVENTIL FAHRGESCHWINDIGKEITSVENTIL ERREGERKREISLAUF-ÜBERDRUCKVENTIL HINTERE PUMPE VORDERE PUMPE RÜCKSCHLAGVENTIL HINTERER ERREGERMOTOR VORDERER ERREGERMOTOR ERREGERVENTIL ERREGERGESCHWINDIGKEITSVENTIL

STILLIEGENDE INACTIVE LINE LEITUNG (NO PRESSURE) (KEIN DRUCK)

1012SD71

* Nur an Maschinen ab Serien-Nr. 7100 00000 verwendet. ger

3-10

HYDRAULIK

RT 560/820

3

VIBRATION HI

VIBRATION HI (HOCH) HI

HI

VIBRATION HI VIBRATION HI (HOCH)

OFF LO EXCITER

VIBRATION LO (NIEDER)

VIBRATION LO

LO TRAVEL

NIEDERLOW GESCHWINDIGKEITSSPEED FAHRT

TRAVEL

VIBRATION LO (NIEDER)

VIBRATION LO

NIEDERGESCHWINDIGKEITSFAHRT LOW

JOYSTICK-KONTROLLE

SPEED TRAVEL

DOPPELHEBELKONTROLLE 1012SD72

Betriebskontrollen, wie oben abgebildet: Erregerschalter - LO oder HI (Nieder oder Hoch) Fahrschalter - LO (Nieder)

Beschreibung Hinweis: Das Diagramm auf der gegenüberliegenden Seite zeigt die Ölflußrichtung bei Betrieb in niederer Fahrgeschwindigkeit und dem ERREGER-Schalter auf LO (Nieder) gestellt. Betätigung des Niedergeschwindigkeit-Fahrschalter ist notwendig, um den Fluß von der vorderen Pumpe zum Erregerkreislauf zu öffnen. Bei Betrieb in hoher Fahrgeschwindigkeit ist der Erregerkreislauf geschlossen, und der gesamte Fluß wird zu den Antriebsmotoren geleitet (Teil 3.7). Bei Umstellung auf niedere Fahrgeschwindigkeit wird das Fahrgeschwindigkeitsventil (d) abgeschaltet. Dies ermöglicht, daß Federkraft den Schieber in die gezeigte Position bringt. In dieser Positon wird der Fluß von der hinteren Pumpe durch das Rückschlagventils (h), in die Antriebs- und Steuerkreisläufe geleitet. Hochdrucköl wird ebenfalls zum Vorsteuerkanal des Richtungsventil (c) geleitet. Federwiderstand im Richtungsventil wird durch den erhöhten Öldruck aufgehoben, so daß der Schieber in die abgebildete Richtung gestellt wird. In dieser Position wird Ölfluß von der größeren Vorderpumpe (g) zum Erregerkreislauf geleitet. Ein Flußregulierventil im Lenkkreislauf bringt genügend Druck, um das Richtungsventil selbst bei Fahr- und Lenkfunktionen in neutraler Position, umzustellen (Teil 3.10). Ein Überdruckventil (a) beschränkt den Hydraulikdruck im Antriebskreislauf auf 3000 PSI (21 mPa).

Niedere oder hohe Schwingungsweite wird durch das solenoidbetriebene Erregerventil (l) geregelt. Dieses Ventil ändert die Flußrichtung des Öles durch die Erregermotoren. Mit dem ERREGER-Schalter in niederer Position (LO), wird das obere Solenoid aktiviert, und der Ventilschieber befindet sich in der abgebildeten Stellung. In dieser Position fließt Öl durch Ventil, hinteren Erregermotor (i), zum vorderen Erregermotor (j), und wieder durch das Ventil zum Hydrauliktank. Wird der Erregerschalter auf hohe Vibrationsposition gestellt (HI), so wird das LO-Solenoid abgeschaltet, und das Ventil wieder in neutrale Position gebracht. Ein Zähler im Elektrosystem sichert, daß sich das Ventil ca. 10 Sekundenin neutraler Position befindet, bevor das HI-Solenoid eingeschaltet wird. Hierdurch haben die Erregergewichte genügend Zeit, um auszulaufen, bevor sie die Richtung wechseln. Wenn der Erregerschalter auf HI steht, fließt Öl entgegengesetzt der abgebildeten Richtung durch die Motoren, so daß sich die Erregermotoren in umgekehrter Richtung drehen. Siehe Teil 2.10, Errgerbetrieb für Beschreibung. Hinweis: Oben oder Unten, wie in obigem Text erwähnt, beziehen sich auf die Position der Solenoiden, an der Maschine. Ein Überdruckventil (e) begrenzt den Hydraulikdruck im Erregerkreislauf auf 3000 PSI (21 mPa).

ger

3-11

3

HYDRAULIK

RT 560/820

3.10 Lenkungskreislauf

c VOM FROM HAUPTVERTEILER

1000 PSI (7 MPa)

MAIN MANIFOLD

f

T

a ZUM HYDRAULIKTANK TO HYDRAULIC TANK

g

b E

F

h d

e HOCHDRUCKFLUSS HIGH PRESSURE FLOW RÜCKLAUF RETURN FLOW VORSTEUERDRUCK PILOT PRESSURE STILLIEGENDE INACTIVE LINELEITUNG (NO PRESSURE) (KEIN DRUCK)

1012SD73

a b c d e f g h

FAHRVENTIL DOPPELRÜCKSCHLAGVENTIL FLUSSREGULIERVENTIL VORDERER ANTRIEBSMOTOR HINTERER ANTRIEBSMOTOR LENKKREISLAUF-ÜBERDRUCKVENTIL LENK-KONTROLLVENTIL LENKZYLINDER

ger

3-12

HYDRAULIK

RT 560/820

3

RECHTSSTEER LENKUNG RIGHT

LINKSSTEER LENKUNG LEFT

LINKSSTEER LENKUNG LEFT

RECHTSSTEER LENKUNG RIGHT

HI

HI OFF

LO EXCITER

LO TRAVEL

JOYSTICK-KONTROLLE

DOPPELHEBEL-KONTROLLE

Betriebskontrollen, wie abgebildet: Richtungskontrolle - LINKS oder RECHTS

1012SD74

Beschreibung Hinweis: Gegenüberliegendes Diagramm zeigt die Ölflußrichtung bei Lenkung nach links. Der Lenkkreislauf besteht aus einem Flußregulierventil (c) , Überdruckventil (f) , solenoidbetriebenem Kontrollventil (g) und dem Lenkzylinder (h). Rücklauf-Öl aus dem Antriebskreislauf fließt in den Lenkkreislauf und durch das Flußregulierventil (c), zum solenoidbetriebenen Steuerkontrollventil (g). Das Flußregulierventil hält die Flußmenge im Lenkkreislauf stets auf 4.2 l/min, um den gleichen Lenkungswiderstand zu erhalten, unabhängig davon, ob die Maschine in niederem oder hohem Gang betrieben wird. Zusätzlich leistet es genügend Gegendruck im System, um das Richtungskontrollventil im Hauptverteiler zu aktivieren. Dadurch wird der Erregerkreislauf offen gehalten, wenn Lenk- und Fahrventile in neutraler Position sind.

ger

Wird die Maschine nach links gesteuert, so wird das obere Solenoid am Lenkventil (g) aktiviert, und der Ventilschieber in die abgebildete Position verlagert. In dieser Position fließt Öl aus Kanal “E” des Ventils zum Stangenende des Lenkzylinders (h). Zur gleichen Zeit fließt Öl von der Stirnseite des Zylinders zurück durch Kanal “F” und wieder in den Hydrauliktank. Hierdurch zieht sich die Zylinderstange ein, und die Maschine dreht nach links. Wir die Maschine nach rechts gesteuert, fließt das Öl in die umgekehrte Richtung, so daß die Zylinderstange herausgeschoben wird, und die Maschine nach rechts dreht. Mit der Lenkung auf Neutral werden beide Solenoiden abgeschaltet. Federn im Ventil stellen den Schieber in die Mitte, so daß Öl durch das Ventil und durch Auslaß “T” zurück in den Tank fließen kann. Hinweis: Oben oder unten, wie in obigem Text erwähnt, bezieht sich auf die Solenoidenposition in der Maschine. Ein Überdruckventil (e) begrenzt den hydraulischen Druck im Lenkkreislauf auf 1000 PSI (7 mPa). 3-13

3

HYDRAULIK

RT 560/820

3.11 Prüfen der Hydraulikdrücke Vor der Druckprüfung: 1. Maschine auf undichte Hydraulik prüfen.

HINTERE PUMPE

VORDERE PUMPE

2. Stand der Hydraulikflüssigkeit im Tank prüfen. 3. Maschinendrehzahl bei maximaler Gasbetätigung prüfen und auf 2600 upm einstellen. 4. Vor dem Prüfen Maschine 5-10 Minuten laufen lassen, so daß die Hydraulik aufwärmen kann. Zum Prüfen des Druckes sind an der vorderen (a) und hinteren (b) Pumpe Meßanschlüsse angebracht. Hinweis: Meßanschlüsse sind mit Schnellanschlüssen ausgestattet, und für den Gebrauch von WACKER Hydrauliktestgeräten entworfen.

a b

WARNUNG Vor dem Öffnen der Hydraulikanschlüsse Motor abstellen. 1009SD75

3.12 Prüfen des Antriebskreislaufes Betriebsdruck (Niedere Geschwindigkeit)

Betriebsdruck (Hohe Geschwindigkeit)

Betriebsdruck der Maschine auf einer ebenen, verdichtbaren Oberfläche wie Kies oder Erdboden, prüfen.

Betriebsdruck der Maschine auf einer ebenen, verdichtbaren Oberfläche wie Kies oder Erdboden, prüfen.

1. 5000 PSI Meßuhr am Anschluß (b) der hinteren Pumpe anbringen.

1. 5000 PSI Meßuhr am Anschluß (a) der vorderen Pumpe anbringen.

2. Motor anlassen und bei Vollgas (2600 upm) laufen lassen.

2. Motor anlassen und bei Vollgas (2600 upm) laufen lassen.

3. TRAVEL (Fahr) Regler auf LO (nieder) stellen.

3. Fahrregler auf HI einstellen.

4. Richtungskontrolle auf Vorwärts stellen, VorwärtsBetriebsdruck ablesen und notieren.

4. Richtungsregler auf Vorwärts einstellen, VorwärtsBetriebsdruck ablesen und notieren.

5. Richtungskontrolle auf Rückwärts umstellen, Rückwärts-Betriebsdruck ablesen und notieren.

5. Richtungsregler auf Rückwärts umstellen, Rückwärts-Betriebsdruck ablesen und notieren.

Betriebsdruck sollte innerhalb der in Tabelle 3-1, Seite 3-16 aufgeführten Angaben liegen. Sollten die Druckablesungen über oder unter diesen Angaben liegen, so wenden Sie sich an Tabelle 3-2, Seite 3-17.

Betriebsdruck sollte innerhalb der in Tabelle 3-1 aufgeführten Angaben sein. Sollten die Druckablesungen über oder unter diesen Angaben liegen, so wenden Sie sich an Tabelle 3-2, Seite 3-17. ger

3-14

HYDRAULIK

RT 560/820 Prüfen des Antriebdruckes, Fortsetzung Überdruck 1. Vor und hinter beiden Bandagen Blöcke unterlegen, so daß sich die Maschine nicht fortbewegen kann, oder die Maschine gegen eine feste Betonwand anfahren.

WARNUNG Blöcke müssen groß genug sein, daß sie während des Testens der Maschine nicht überrollt werden können. 2. Am Meßanschluß (a) der vorderen Pumpe 5000 PSI Meßuhr anschließen. 3. FAHR-Regler auf HI (Hoch) stellen. 4. Motor anlassen und Maschine mit Vollgas laufen lassen. Richtungskontrolle auf Vorwärts stellen, bis Höchstzahl der Meßuhr erreicht ist. Dies ist der Druck des HochgeschwindigkeitsÜberdruckventils. Bandagen nicht durchdrehen lassen. Ablesung notieren. 5. Motor abstellen. stellen.

Fahr-Schalter auf LO (nieder)

6. Meßuhr am Meßanschluß (b) der hinteren Pumpe anschließen, und Schritt 4 wiederholen. Dies ist der Druck des NiedergeschwindigkeitsÜberdruckventils. Ablesung notieren. Überdruckventil-Drücke sollten innerhalb der in Tabelle 3-1 aufgeführten Angaben sein. Sollten die Druckablesungen über oder unter diesen Angaben liegen, so wenden Sie sich an Tabelle 3-2, Seite 3-17.

3

3.13 Prüfen des Vibrationskreislaufes Vibration auf Erdboden oder Kies prüfen. Bei Testen in geschlossenen Räumen sollte Bandage auf einem Gummireifen oder einer dicken Gummimatte aufliegen, so daß die Vibration aufgenommen werden kann. Niemals auf Betonböden Vibration einschalten.

Betriebsdruck (Hohe Schwingungsweite) 1. 5000 PSI Meßuhr an Meßanschluß (a) der vorderen Pumpe anschließen. 2. Maschine anlassen und bei Vollgas (2600 upm) mit Richtungskontrolle in neutraler Position und FahrSchalter auf LO (Nieder) laufen lassen. 3. Vibration auf HI (hoch) stellen. Meßuhr zeigt den Überdruck beim Starten des Erregers kurzweilig anzeigen, und fällt dann bei voller Erregergeschwindigkeit auf normalen Betriebsdruck zurück. Ablesung notieren. Betriebsdruck sollte innerhalb der in Tabelle 3-1 aufgeführten Angaben sein. Sollten die Druckablesungen über oder unter diesen Angaben liegen, so wenden Sie sich an Tabelle 3-2, Seite 3-17.

Betriebsdruck (Niedere Schwingungsweite) 1. 5000 PSI Meßuhr am Anschluß (a) der vorderen Pumpe montieren. 2. Maschine anlassen und bei Vollgas (2600 upm) mit Richtungskontrolle in neutraler Position, und FahrSchalter auf LO (Nieder) gestellt, laufen lassen. 3. Vibration auf LO (Nieder) schalten. Meßuhr zeigt den Überdruck beim Starten des Erregers kurzweilig anzeigen, und fällt dann bei voller Erregergeschwindigkeit auf normalen Betriebsdruck zurück. Ablesung notieren. Betriebsdruck sollte innerhalb der in Tabelle 3-1 aufgeführten Angaben sein. Sollten die Druckablesungen über oder unter diesen Angaben liegen, so wenden Sie sich an Tabelle 3-2, Seite 3-17.

ger

3-15

3

HYDRAULIK

RT 560/820

3.14 Prüfen des Lenkungskreislaufes 1. 2000 PSI Meßuhr am Anschluß (b) der hinteren Pumpe anschließen. 2. Motor anlassen und bei Vollgas (2600 upm) laufen lassen. 3. Fahrgeschwindigkeit auf LO (nieder) einstellen. Hinweis: Bei Betrieb in hoher Fahrgeschwindigkeit wird der Lenkungskreislauf von der vorderen Pumpe gespeist. 4. Richtungskontrolle nach rechts oder links stellen. Meßuhr zeigt Betriebsdruck an, bis der Zylinder das Ende des Hubes erreicht, und dann den Überdruck. Ablesungen notieren.

3.15 Prüfen der Antriebs- und Erregerkreislauf-Rückschlagventile Die Rückschlagventile des Antriebs- und Erregerkreislaufes sind identisch und auf die gleichen Druckmaße eingestellt. Durch einfaches untereinander Austauschen können diese getestet werden. Das jeweils fragliche Rückschlagventil mit dem anderen austauschen, und das Druckmaß ablesen (siehe Tabelle 3-1). Wenn das Druckmaß des zweiten Rückschlagventils mit der Tabelle übereinstimmt, so ist das erste Rückschlagventil defekt, und muß ersetzt werden.

Betriebsdruck sollte innerhalb der in Tabelle 3-1 aufgeführten Angaben sein. Sollten die Druckablesungen über oder unter diesen Angaben liegen, so wenden Sie sich an Tabelle 3-2, Seite 3-17.

3.16 Systemdruck Untenstehende Tabelle 3-1 führt die normalen Druckwerte bei Betrieb auf einer ebenen, verdichtbaren Oberfläche auf. Diese Druckwerte sind ungefähr und werden bei verschiedenen Betriebsumständen unterschiedlich sein. Betriebsdruck Ablesungen für Antrieb und Lenkungskreislauf könnten an Steigungen oder in besonders losen Böden höher sein. Betriebsdruck wird auf flachen, harten Oberflächen mit geringerem Bodenwiderstand niederer sein.

Tabelle 3-1. Hydraulikdruckwerte

Vorwärts oder Rückwärts bei NIEDERER Geschwindigkeit Vorwärts oder Rückwärts bei HOHER Geschwindigkeit Erreger bei NIEDERER Vibration Erreger bei HOHER Vibration

Lenkung

Normaler Betriebsdruck bei 2600 upm PSI (mPa)

Überdruckventil PSI (mPa)

Lage des Prüfanschlusses

180 - 600 (1.2 - 4.2)

3000 (21)

Hintere Pumpe

300 - 800 (2.1 - 5.6)

3000 (21)

Vordere Pumpe

1050 - 1250 (7.3 - 8.7)

3000 (21)

Vordere Pumpe

1200 - 1600 (8.4 - 11.2)

3000 (21)

Vordere Pumpe

300 - 800 (2.1 - 5.6)

1000 (7)

Hintere Pumpe (Niedergeschwindigkeitsfahrt)

ger

3-16

HYDRAULIK

RT 560/820

3

Tabelle 3.2. Hydraulik-Fehlersuche Problem

Mögliche Ursache

Abhilfe

Zu niedere Antriebskreislaufdrücke (unter 180 PSI)

1.Zu harte oder glatte Testoberfläche.

1. Ablesungen bei Betrieb auf verdichtbarem Boden prüfen. Wenn die Druckmessungen weiterhin niedrig sind weiterprüfen 2. Gashebel einstellen, daß 2600 upm erreicht werden. 3. Wenn nötig, Anschlußstücke festziehen.

2. Motordrehzahl liegt unter 2600 upm. 3. Undichter Ansaugschlauch, oder Luft gelangt durch Anschlußstücke in den Pumpeneinlaß. 4. Zu niederer Ölstand im Tank. 5. Verschlissene Pumpe oder Pumpenkupplung. 6. Nicht funktionierendes Überdruckventil.

Zu hohe Antriebskreislauf-Drücke (über 800 PSI)

1. Falsche Öl-Klasse im AntriebsGetriebegehäuse (zu hohe Viskosität)

2. Motordrehzahl liegt über 2600 upm.

4. Korrekten Ölstand sichern. 5. Pumpe und Kupplung entfernen, und je nach Bedarf reparieren. 6. Überdruckventil auf korrekte Funktion prüfen (siehe Teil 3.15).

1. Öl ablassen und mit Ö der für Arbeitsbedingungen korrekten Klasse auffüllen. Wenn Druckmessungen weiterhin zu hoch sind, weiterprüfen. 2. Gashebel einstellen, daß 2600 upm erreicht werden. 3. Erdansammlung entfernen.

3. Klemmende Bandagen wegen Erdansammlung zwischen Bandagen und Bandagenträgern. 4. Antriebszusammenbau hängt fest wegen 4. Antriebsaufbau entfernen, prüfen, reparieren und korrekt montieren. verschlissener oder falsch montierter Teile. 5. Schlauchverbindungen überprüfen. Siehe 5. Falsch verlegte Schläuche. Hydraulikflußdiagramm Seite 3-2.

Zu niederer Erregerbetriebsdruck (unter 800 PSI) Antriebsdruck ist korrekt

1. Verklebter Schieber im Erreger- oder Richtungsventil, dadurch teilweiser Druckverlust.

2. Undichte Schläuche. 3. Verschlissene(r) Erregermotor(en). 4. Nicht funktionierendes Überdruckventil

Zu hoher Erregerbetriebsdruck (über 1800 PSI) Antriebsdruck ist korrekt

1. Öl der falschen Klasse in der Erregereinheit (zu hohe Viskosität). 2. Erregeraufbau-Ölstand zu hoch.

3. Klemmen im Erregeraufbau (verschlissene oder beschädigte Lager). Zu niedere Überdruckmessung

1. Stomkreis auf korrekte Funktion der Solenoiden prüfen. Wenn in Ordnung, weiterprüfen. Kontrollventil entfernen und je nach Bedarf reparieren oder auswechseln. 2. Anschlüsse festziehen. 3. Erregermotor(en) reparieren. 4. Überdruckventil auf korrekte Funktion prüfen (siehe Teil 3.15).

1. Öl ablassen und mit für die Arbeitsbedingungen korrektem Öl auffülle. 2. Erreger ausbauen, prüfen und je nach Bedarf reparieren. Auf korrekten Ölstand bringen. 3.Erreger ausbauen, prüfen und je nach Bedarf reparieren.

1. Falsch eingestelltes Überdruckventil.

1. Ventil je nach Bedarf nachstellen oder auswechseln.

2. Pumpe oder Motor verschlissen.

2. Je nach Bedarf reparieren.

ger

3-17

ROUTING

3-18

H5

H1 H2

H9

H10

H6

H7

LEFT SIDE VIEW

LINKER SEITENANBLICK

H1

SIEHE ANSICHT “A” SEE VIEW "A" - TANK TANKH1 FÜR H1 & H2 FOR & H2

H5

ZUM TEIL DER MASCHINE TO BREMSVENTIL BRAKE VALVEIM INHINTEREN REAR OF MACHINE

H8

H4

ANSICHT VIEW “A” "A"--TANK TANK

H2

H7

H4

H4

H9

SEE RIGHT SIDE VIEW FOR SIEHE RECHTER SEITENANBLICK H3, H8, & H10 FÜR H3, H8 & H10

H3

HINTERE BANDAGE REAR DRUM

H3

ZUM TANK TO TANK SIEHE ANSICHT SEE VIEW "A" “A”

H1

TANK

HYDRAULIK

VORDERE FRONTBANDAGE DRUM

H2

SEE RIGHT SIDE VIEW FOR SIEHE RECHTER SEITENANBLICK H2, H5, & H9 FÜR H2, H5 & H9

H11

SCHLAUCH VERBINDUNG H1 FROM FRONT DRUM DRIVE MOTOR CASE DRAIN TO TANK H1 VON BANDAGENANTRIEBSMOTOR-GEHÄUSEABLASS ZUM H2 VORDEREM FROM FRONT DRUM EXCITER DRIVE MOTOR CASE DRAIN TOTANK TANK H2 VON BANDAGENERREGER-ANTRIEBSMOTORGEHÄUSEABLASS ZUM TANK H3 VORDEREM FROM REAR DRUM DRIVE MOTOR CASE DRAIN TO TANK H3 VON BANDAGENANTRIEBSMOTOR-GEHÄUSEABLASS H4 HINTEREM FROM REAR DRUM EXCITER DRIVE MOTOR CASE DRAINZUM TO TANK TANK H4 VON BANDAGENERREGER-ANTRIEBSMOTORGEHÄUSEABLASS ZUM TANK H5 HINTEREM FROM MANIFOLD LOW VIBRATION PORT (A) TO FRONT DRUM EXCITER DRIVE MOTOR H5 VON (A)TO ZUM VORDERBANDAGEN-ERREGERANTRIEBSMOTOR H6 VERTEILERNIEDERVIBRATIONSANSCHLUSS FROM MANIFOLD REVERSE TRAVEL PORT FRONT DRUM DRIVE MOTOR H6 VON VORDEREN BANDAGENANTRIEBSMOTOR H7 VERTEILERRÜCKWÄRTSGANG-ANSCHLUSS FROM MANIFOLD HIGH VIBRATION PORTZUM (B) TO REAR DRUM EXCITER MOTOR H7 VON (B) ZUM ERREGERMOTOR HINTEREN BANDAGE H8 VERTEILER-HOCHVIBRATIONSANSCHLUSS FROM MANIFOLD FORWARD TRAVEL PORT TO REAR DRUM DRIVEDER MOTOR H8 VOM VERTEILER-VORWÄRTSGANGANSCHLUSS ZUM ANTRIEBSMOTOR DER HINTEREN BANDAGE H9 FROM FRONT DRUM EXCITER MOTOR TO REAR DRUM EXCITER MOTOR H9 VOM DER VORDEREN BANDAGE ZUM ERREGERMOTOR DER HINTEREN BANDAGE H10ERREGERMOTOR FROM FRONT DRUM DRIVE MOTOR TO REAR DRUM DRIVE MOTOR H10 VOM DER VORDEREN BANDAGE ANTRIEBSMOTOR DER HINTEREN BANDAGE H11ANTRIEBSMOTOR FROM BRAKE TO FITTING IN FRONT DRUM ZUM SUPPORT H11 VON BREMSE ZUM ANSCHLUSS IM VORDEREN BANDAGENTRÄGER

HOSE

3 RT 560/820

3.17 Hydraulikschlauchverbindungen und -lagen

1014SD10

ger

REAR DRUM HINTERE BANDAGE

H4

SEE LEFT SIDE VIEW H4, H7, & H9 SIEHEFOR LINKER SEITENANBLICK FÜR H4, H7 & H9

H3

H4

ZUM TANK SIEHE TO TANK ANSICHT SEE “A” - VIEW TANK "A" - TANK LINKER SEITENANBLICK LEFT SIDE VIEW

H7

H10 H9

H2

H1

TO TANK ZUM TANK SIEHE SEE VIEW“A” "A"- -TANK TANK ANSICHT LEFT SIDE VIEW LINKER SEITENANBLICK

RIGHT SIDE VIEW

H5

H6

RECHTER SEITENANBLICK

H8

FRONT DRUM

VORDERE BANDAGE

H2

SEE LEFT SIDE VIEW SIEHE LINKER SEITENANBLICK FOR H1, H6, H10 FÜR H1, H6 & H10

H5

RT 560/820 HYDRAULIK 3

1014SD11

ger

3-19

3

HYDRAULIK

RT 560/820

NOTIZEN

ger

3-20

BANDAGEN

RT 560/820

4

TEIL 4

BANDAGEN 4.1 4.2 4.3 4.4 4.5 4.6 4.7 4.8 4.9 4.10 4.11 4.12

4.1

Einleitung ............................................................................................... 4-1 Ölwechsel ............................................................................................. 4-1 Bandagenaufbau - Explosionszeichnung .............................................. 4-2 Bandagen .............................................................................................. 4-3 Bandagenträgerabdeckung ................................................................... 4-4 Antriebslager und Dichtungen ............................................................... 4-5 Antriebsgehäuse ................................................................................... 4-6 Antriebsgehäuse - Explosionszeichnung .............................................. 4-7 Bremse (Stückl. 7100 00000 & höher) .................................................. 4-8 Bremsenwartung ................................................................................... 4-9 Antriebsmotor ...................................................................................... 4-10 Antriebsgehäuseteile ........................................................................... 4-11

Einleitung

Dieser Teil umfaßt kompletten Ausbau und Montage der vorderen und hinteren Bandagenträgereinheiten, einschließlich Auswechseln der Lager, Dichtungen und Antriebsmotoren. Hinweis: An Maschinen ab Seriennummer 7100 00000 ist die vordere Bandage mit einem Bremsmechanismus ausgestattet.

4.2

Ölwechsel

Das Bandagenantriebsgehäuse verfügt über Ölbadschmierung.

b

Ablassen des Öles: 1. Bandage von der Antriebsgehäuseseite der Maschine entfernen. Am vorderen Teil der Maschine ist dies die rechte Seite, am hinteren Teil die linke Seite. 2. Zum Entlüften den Füllstopfen (b) entfernen. 3. Ablaßstopfen (c) entfernen und Öl aus der Bandage ablassen.

a

Nachfüllen von Öl: 1. Ablaßstopfen einsetzen. 2. Ölstandstopfen (a) entfernen. 3. Am Füllstopfen soviel SAE 10W30 Öl nachfüllen, bis es aus der Öffnung fließt. Stopfen wiedereinsetzen.

c ABB. 4-1

1002SD46

ÖLSTOPFEN

Gesamtmenge: 240 ml (8 oz.) ger

4-1

4 4.3

BANDAGEN

RT 560/820

Bandagenaufbau - Explosionszeichnung * Montagehinweise 11

7*

6

10

9*

REF.

8 1 7 9 12 13 14 15 17 22 25 26

5 4 3 2 12*

1*

DICHTUNGSMITTEL DREHMOMENT LOCTITE (OMNIFIT) FT.LBS. (NM)

13* 15*

242 (100) 242 (100) ----242 (100) 242 (100) 515 (10) 242 (100) 242 (100) 242 (100) 242 (100)

--36 (49) 450 (610) 36 (49) 36 (49) 18 (25) --63 (85) 88 (120) 155 (210) 155 (210)

14*

16 17* 18 19

27

23

20 21 1007SD64

22* 13 7

NR.

26* 12

24 25*

NR. 1

2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

4-2

BESCHREIBUNG

MENGE

SCHRAUBE (M8 X 16) 6 LAGERPLATTE 1 WELLENDICHTRING 1 ROLLENLAGER 1 WELLENDICHTRING 1 DECKEL 1 SCHRAUBE (M10 X 20) 24 WELLENDICHTRING 1 SECHSKANTMUTTER (1¼-18) 1 SCHEIBE 1 BANDAGENNABE 1

13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27

BESCHREIBUNG SCHRAUBVERSCHLUSS (M26 X 1.5) DICHTUNGSRING SCHRAUBE (M10 X 16) SCHRAUBE (M8 X 20) ABDECKPLATTE FEDERRING (A12) SCHRAUBE (M12 X 25) ABSTREIFER KEIL GEWINDEBOLZEN BANDAGENTRÄGER SCHRAUBE (M12 X 25) BANDAGE SCHEIBE (B17) SCHRAUBE (M16 X 16) SCHRAUBE (M16 X 25) GETRIEBEGEHÄUSE

MENGE 1 1 6 2 1 6 6 2 1 1 1 8 2 6 6 12 1 ger

BANDAGEN

RT 560/820

4

Empfohlene Werkzeuge Steckschlüssel - 1-7/8", 19 mm, 24 mm Inbusschlüssel - 6 mm, 8 mm, 10 mm, 14 mm Gabelschlüssel - 19 mm Drehmomentschlüssel Loctite 242, 545 (oder Gleichwertiges) Drei M16x55 Schrauben Drei M10x55 Schrauben Drei M12x90 gehärtete Schrauben (Teile-Nr. 11411) Silikon Handpresse Schweißbrenner Fett - Shell Alvania Nr. 2

4.4

Bandagen

Entfernen: 1. Knickgelenk sichern (Teil 1.5).

a

2. Maschine anhand der Kranöse (a) mit einem fachgemäßen Kran oder einer Hebevorrichtung heben. Die Maschine unterhalb (b) des Rahmens anhand eines Wagenhebers stützen. 3. Die drei M12 Schrauben (17) lösen und Abstreifer (18) entfernen. 4. Die sechs M16 (26) Schrauben entfernen, die die Bandage (23) am Getriebegehäuse befestigen. 5. Die drei M16 (25) Schrauben entfernen und drei M16 x 55 Schrauben einsetzen. Schrauben anziehen, so daß Bandagen von der Bandagennabe abgedrückt werden.

Montage: 1. Bandage (23) mit M12 Schrauben (26) am Getriebegehäuse (27) montieren. Loctite 242 oder Gleichwertiges am Gewinde auftragen, und auf 210 Nm (155 ft.lbs.) Drehmoment anziehen. 2. Die drei M16 x 16 Abdrückschrauben (25) mit Scheiben (24) anbringen, um Löcher abzudecken und Gewinde zu schützen. Schrauben mit Loctite 242 oder Gleichwertigem sichern.

b 18 17

25

26

23 1012SD75

ABB. 4-2 ENTFERNEN DER BANDAGEN

3. Abstreifer montieren. Schrauben mit Loctite 242 oder Gleichwertigem sichern, und auf 85 Nm (63 ft.lbs.) Drehmoment anziehen.

ger

4-3

4 4.5

BANDAGEN

RT 560/820

Bandagenträgerabdeckung

Siehe Zeichnung des Bandagenaufbaus Teil 4.3.

Entfernen:

Montage:

1. Bandagen und Abstreifer entfernen (Teil 4.4).

Vor der Montage der Bandagenträgerabdeckung muß das Bandagengetriebegehäuse eingebaut sein (Teil 4.7).

2. Mit großem Verlängerungsarm die 1-1/4" Sechskantschraube (9) und Scheibe (10) entfernen, die die Bandage an der Achse befestigen. 3. In jedes zweite Loch der Bandagennabe, an der die Bandage befestigt war, drei M16 x 55 Schrauben einsetzen. Schrauben (c) anziehen, bis Nabe (11) von der Trägerabdeckung (6) abgedrückt ist. 4. Abstreifring (8) von der Trägerabdeckung (6) entfernen. 5. Die zwölf M10 Schrauben (7) entfernen, die die Trägerabdeckung am Bandagenträger befestigen. 6. Die drei M10 (13) Schrauben aus der Trägerabdeckung entfernen, und drei M10 x 55 Schrauben einsetzen. Schrauben anziehen, bis Abdeckung vom Bandagenträger abgedrückt ist.

1. Die Trägerabdeckung mit zwölf M10 Schrauben (7) am Bandagenträger befestigen. Schrauben mit Loctite 242 sichern, und auf 49 Nm (36 ft.lbs.) Drehmoment anziehen. Zum Schutz der Gewinde die drei M10 Schrauben (13) wieder in den Abdrücklöchern anbringen. 2. Silikonstrang am Abstreifring (d) auftragen, um Rotierung des Ringes zu verhindern. Abstreifring an der Trägerabdeckung anbringen. 3. Bandagennabe in der Bandagenträgereinheit anbringen und mit Scheibe (10) und Mutter (9) befestigen. Am Gewinde der Achswelle Loctite 242 auftragen, und Mutter auf 610 Nm (450 ft.lbs.) Drehmoment anziehen. 4. Bandagen und Abstreifer anbringen.

13

c d 11 10

9

450 ft.lbs. (610 Nm)

8 6

7 ABB. 4-3 TRÄGERABDECKUNG QUERSCHNITT

4-4

1012SD76 ger

BANDAGEN

RT 560/820 4.6

4

Antriebslager & Dichtungen

Ausbau: 1. Bandagenträgerabdeckung entfernen (Teil 4.5). 2. Jegliches Fett von der Bandagennabe (11) entfernen. Lagerinnenring (4b) mit Propanbrenner erhitzen. Sobald der Innenring heiß ist, mittels Meißel so weit von der Nabe anheben, bis ein Abzieher eingesetzt werden kann. Um den Lagerinnenring für den Ausbau schnell genug zu erhitzen, könnte die Verwendung eines OxyAzetylen Schweißbrenners nötig sein. Beim Gebrauch des Brenners ist jedoch Vorsicht zu bewahren, da die Möglichkeit besteht, daß der Innenring durchgebrannt und die Nabe beschädigt wird.

4b 11

1012SD77

ABB. 4-4

Sobald der Innenring entfernt ist, muß das Lager ersetzt werden.

LAGERINNENRING AUF DER NABE

VORSICHT: Bei der Arbeit mit Hitze und offenen Flammen immer Sicherheitsbrille, Handschuhe und korrekte Schutzkleidung tragen. 3. Die M8 Schrauben (1) an der Halteplatte (2) entfernen und Platte von der Abdeckung wegdrücken.

6

4. Wellendichtring (3) von der Halteplatte ausdrücken. Wellendichtring muß nach dem Entfernen ausgetauscht werden. 5. Rollenlager (4a) aus der Trägerabdeckung drücken. 6. Wellendichtring (5) aus der Trägerabdeckung drücken. Wellendichtring muß nach dem Entfernen ausgetauscht werden.

4a

11

2 3 5

Montage: 1. Wellendichtring (5) in die Trägerabdeckung (6) drücken. 2. Rollenlager (4) in Innenring und Käfig zerlegen. Lagerkäfig (4a) gut mit Fett bedecken und in die Trägerabdeckung eindrücken.

4b

1

3. Wellendichtring (3) in die Halteplatte (2) drücken. 4. Halteplatte mit M8 Schrauben (1) an der Trägerabdeckung montieren. Schrauben mit Loctite 242 oder gleichwertigem Gewindedichtungsmittel sichern. 5. Lagerinnenring (4b) auf Bandagennabe (11) drücken. Dieser Vorgang wird durch Erhitzen des Innenringes auf einer Heizplatte oder in heißem Ölbad erleichtert.

1012SD78

ABB. 4-5

TRÄGERABDECKUNGSEINHEIT

6. Bandagenträgerabdeckung anbringen (Teil 4.5). ger

4-5

4

BANDAGEN

4.7

RT 560/820 Montage:

Getriebegehäuse

Siehe Bandagenaufbau-Zeichnung Teil 4.3

Ausbau: 1. Bandagen und Abstreifer ausbauen (Teil 4.4). 2. Trägerabdeckung entfernen (Teil 4.5). 3. Hydraulikschläuche vom Antriebsmotor abtrennen. An Maschinen ab Serien-Nr. 7100 00000 ist an der vorderen Bandage eine Bremse angebracht. An diesen Maschinen muß auch die hydraulische Bremsleitung abgetrennt werden. 4. Die zwölf M10 Schrauben (7) entfernen, die das Antriebsgehäuse (27) am Bandagenträger (21) befestigen. 5. Hinweis: Vor dem Entfernen des Antriebsgehäuses den Bandagenträger und das Gehäuse markieren, um späteren Zusammenbau zu erleichtern. Die drei M10 Verschlußschrauben (13) vom Getriebeflansch entfernen und statt desssen drei M10x55 Schrauben (a) anbringen. Schrauben eindrehen, so daß das Antriebsgehäuse vom Bandagenträger abgedrückt wird. Das gesamte Antriebsgehäuse vom Bandagenträger abziehen.

Bevor das Antriebsgehäuse im Bandagenträger eingebaut werden kann, müssen sowohl der Antriebsmotor, als auch die Bremse angebracht sein. Zusätzlich müssen die hydraulischen Anschlüsse am Antriebsmotor montiert und in richtiger Anordnung sein. Falsch angebrachte Anschlüsse könnten nach der Montage des Antriebsgehäuses das Anschließen der Hydraulikschläuche erschweren (Siehe Teile 4.9 & 4.11). 1. Mit zwölf M10 Schrauben (7) das Antriebsgehäuse im Bandagenträger montieren. Schrauben mit Loctite 242 oder Gleichwertigem sichern, und auf 49 Nm (36 ft.lbs.) Drehmoment anziehen. 2. Die drei M10 x 16 Verschlußschrauben (13) wieder in den Abdrücklöchern befestigen, und mit Loctite 242 oder Gleichwertigem sichern. 3. Loctite 545 Rohrdichtungsmittel oder Gleichwertiges an hydraulischen Anschlüssen auftragen, und Hydraulikschläuche am Antriebsmotor und der Bremse anschließen. 4. Inneres der Bandagennabe und konisches Ende der Achse reinigen. Wenn Achse sauber und trocken ist, Bandagennabe (11) montieren. Scheibe (10) und Achsmutter (9) anbringen. Achsmutter auf 610 Nm (450 ft.lbs.) Drehmoment anziehen. 5. Ölstand im Antriebsgehäuse prüfen.

a

21

27

10 9

7

11

ABB. 4-6

4-6

MONTAGE DES ANTRIEBSGEHÄUSES

1012SD79 ger

BANDAGEN

RT 560/820 4.8

4

Antriebsgehäuse - Explosionszeichnung 61 62 29

*Montagehinweise: Ref.

31 32 33 41 46 56 57 60

31*

30

Dichtungsmittel Loctite (Omnifit)

Drehmoment ft.lbs. (Nm)

242 (220) 242 (100) 515 242 (100) 242 (100) 242 (100) Silicone 242 (100)

7(9) 43(58) --90(122) 7 (9) 36(49) --36(49)

39 40

41*

38 37 36 32*

42 44 49

48

47

43 45

50

44

46*

51 33*

52

60* 53

54

54

53

59 34 NR. 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 41 42 43 44 45 46 47 48 49 50 51

BESCHREIBUNG BREMSEINHEIT SCHEIBE SCHRAUBE (M6 X 90) SCHRAUBE (3/8-16 X 1) ZAHNRADDECKEL ANTRIEBSACHSE KEIL SCHEIBE RITZEL MOTOR WINKELSTÜCK O-RING SCHRAUBE (M12 X 70) O-RING VERSCHRAUBUNG O-RING WINKELSTÜCK SCHRAUBE (M8 X 18) WELLENDICHTRING SICHERUNGSRING ZAHNRAD SICHERUNGSRING ROLLENLAGER

MENGE 1 6 6 1 1 1 1 1 1 1 1 1 2 2 1 2 1 5 1 1 1 1 1

57* 51 58

55 56*

35

NR. 52 53 54 55 56 57 58 59 60 61 62

BESCHREIBUNG WELLENDICHTRING SETZSCHRAUBE O-RING GEHÄUSE SCHRAUBE (M10 X 20) WELLENDICHTRING ABSTANDSRING KEIL SCHRAUBE (M10 X 16) SCHRAUBE (M6 X 15) BREMSDECKEL

MENGE 1 3 3 1 12 1 1 1 3 6 1 1007SD53

ger

4-7

4

BANDAGEN

RT 560/820

Empfohlene Werkzeuge Steckschlüssel - 1-7/8", 19 mm, 24 mm Inbusschlüssel - 6 mm, 8 mm, 10 mm, 14 mm Gabelschlüssel - 19 mm Drehmomentschlüssel Loctite 242, 545 (oder Gleichwertiges) Drei M16 x 55 Schrauben Drei M10 x 55 Schrauben Silikon Handpresse Schweißbrenner Fett - Shell Alvania Nr. 2

4.9

Bremse (Serien-Nr. 7100 00000 & höher)

Siehe Antriebsgehäuseaufbau-Zeichnung Teil 4.8 Nur an der vorderen Bandage ist eine Bremse vorhanden, die am Zahnraddeckel des Antriebsgehäuses angebracht ist. Um die Bremse auszubauen, muß das komplette Antriebsgehäuse vom Bandagenträger entfernt werden.

Entfernen: 1. Bandagen von der Walze abbauen (Teil 4.4).

a

2. Antriebsgehäuse vom Bandagenträger entfernen (Teil 4.7). 3. Die sechs M6 Schrauben (31) und Scheiben (30) entfernen, um die Bremseinheit (29) aus dem Antriebsgehäuse zu entfernen.

Montage: 1012SD80

1. Loctite 515 Dichtungsmittel an der Vorderseite des Zahnraddeckels, an der die Bremse montiert wird (a), auftragen.

ABB. 4-7

BREMSAUFBAU

2. Bremseinheit (29) mit sechs M6 Schrauben (31) und Scheiben (30) montieren. An den Gewinden Loctite 271 oder ein gleichwertig starkes Gewindedichtungsmittel auftragen, und auf 9 Nm (7 ft.lbs.) Drehmoment anziehen. 3. Hydraulische Verschraubungen (77) wie gezeigt an der Bremse anschließen. 4. Antriebsgehäuse am Bandagenträger montieren (Teil 4.7).

77 29 ABB. 4-8

4-8

31 1012SD81

BREMSMONTAGE ger

BANDAGEN

RT 560/820

4

4.10 Brems-Wartung

*Montagehinweise: Ref.

78

76

Dichtungsmittel Loctite (Omnifit)

Drehmoment ft.lbs. (Nm)

242 (100)

7(9)

77

75

64

73

65

74

78*

71 72

63

71 70 69 68 66

67

NR.BESCHREIBUNG

NR. BESCHREIBUNG

63 64 65 66 67 68 69 70

71 72 73 74 75 76 77

O-RING HALTEPLATTE BREMSWELLE SICHERUNGSRING-INNEN KUGELLAGER GEHÄUSE - HINTEN WINKELSTÜCK

78

SCHRAUBE (M6 x 25)

SICHERUNGSRING-AUSSEN BREMS-ZAHNRAD GEHÄUSE - VORNE DICHTUNGSRING KUGELLAGER SICHERUNGSRING-INNEN ABSTANDSRING FEDER

1007SD54

ABB. 4-9

BREMSAUFBAU

Ausbau:

Montage:

1. Winkelstück (77) entfernen.

1. Kugellager (67, 75) in vorderes und hinteres Gehäuse eindrücken und anhand der Sicherungsringe (68, 74) befestigen.

2. Sicherungsring (63) entfernen und Zahnrad (64) von der Welle abziehen.

2. Dichtung (66) im vorderen Gehäuse anbringen. 3. Die drei M6 Schrauben (78) entfernen, die den Bremsenaufbau zusammenhalten. Hinweis: Nach Entfernen der letzten Schraube könnte das hintere Gehäuseteil durch von Federdruck “abspringen”. 4. Innenteile auseinandernehmen (69-73) 5. Sicherungsring (68) aus dem vorderen Gehäuse (65) entfernen und Kugellager (67) herausdrücken. 6. Dichtung (66) entfernen. 7. Sicherungsring (74) vom hinteren Gehäuse (76) entfernen und Kugellager (75) herausdrücken.

ger

3. Abstandsring (69) im vorderen Gehäuse anbringen. 4. Vorderes Gehäuse auf Vorderseite aufsetzen und Feder (70), O-Ringe (71), Welle (73) und Halteplatte (72) einsetzen. 5. Hinteren Gehäuseteil mit drei M6 Schrauben (78) am vorderen Gehäuseteil befestigen. Schrauben mit Loctite 242 oder Gleichwertigem sichern, und auf 9 Nm (7 ft.lbs.) Drehmoment anziehen. 6. Winkelstück (77) an der hinteren Gehäuseeinheit montieren. 7. Zahnrad (64) an der Welle anbringen und mit Sicherungsring (63) sichern.

4-9

4

BANDAGEN

RT 560/820

4.11 Antriebsmotor Siehe Antriebsgehäuseaufbau-Zeichnung Teil 4.8

a

Der Antriebsmotor ist am Zahnraddeckel des Antriebsgehäuses montiert. Zum Auswechseln des Antriebsmotors muß das komplette Antriebsgehäuse vom Bandagenträger entfernt werden.

Ausbau: 1. Bandagen aus der Walze ausbauen (Teil 4.4). 2. Antriebsgehäuse vom Bandagenträger entfernen (Teil 4.7).

1012SD82

3. Die zwei M12 Schrauben (41) lösen und den hydraulischen Antriebsmotor (38) ausbauen. 4. Mit kleinem Schweißbrenner die Senkschraube (32), die das Ritzel am Motor befestigt, erhitzen. Dadurch wird das Gewindedichtungsmittel aufgelöst. Schraube und Scheibe entfernen, und Ritzel (37) vom Motor abziehen.

ABB. 4-10

ANTRIEBSMOTOR-KONSOLE

36

Montage: 1. Ritzel (37) an der Motorwelle anbringen und mit der Scheibe (36) und Schraube (32) befestigen. Vor dem Einsetzen der Schraube Loctite 271 oder gleichwertiges Gewindedichtungsmittel auf das Gewinde auftragen. 2. Loctite 515 Dichtungsmittel am Antriebsmotorsitz (a) an der Vorderseite des Zahnraddeckels auftragen.

32

37 1012SD83

ABB. 4-11

3. Hydraulischen Antriebsmotor mit zwei M12 Schrauben (41) montieren. Loctite 242 oder gleichwertiges Dichtungsmittel auf Gewinde auftragen und auf 122 Nm (90 ft.lbs.) Drehmoment anziehen.

MONTAGE DES ANTRIEBSMOTOR-RITZEL

38

4. Hydraulische Anschlüsse (b) wie abgebildet ausrichten. Hinweis: Falsch montierte Anschlüsse könnte nach der Montage des Antriebsaufbaus das Anschließen der hydraulischen Leitungen erschweren. 5. Antriebsgehäuse montieren (Teil 4.7).

b

Dichtungssatz: Zum Auswechseln der inneren Motordichtungen und ORinge ist Dichtungssatz Nr. 76630 erhältlich. Montageanleitungen liegen dem Satz bei.

1012SD84

ABB. 4-12

ANSCHLÜSSE DES ANTRIEBSMOTORS

Hinweis: Das Arbeiten an hydraulischen Teilen erfordert besondere Kenntnis und Fähigkeit. Sollten Sie über solche Fachkenntnis nicht verfügen, so wenden Sie sich bitte zwecks Hilfe an eine fachgemäße Hydraulik-Reparaturstätte.

4-10

ger

BANDAGEN

RT 560/820

4

4.12 Antriebsgehäuse-Bestandteile Ausbau: 1. Bandagen aus der Walze ausbauen (Teil 4.4). 2. Antriebsgehäuse entfernen (Teil 4.7). 3. Ablaßstopfen entfernen und Öl aus dem Antriebsgehäuse ablassen. 4. Antriebsmotor und Bremse Antriebsgehäuse ausbauen.

aus

dem

5. Die fünf M8 Schrauben (46) lockern und Zahnraddeckel (33) vom Gehäuse abheben.

48

c

6. Wellendichtring (47) aus dem Zahnraddeckel drücken. 7. Sicherungsring (48), der das Zahnrad (49) an der Antriebsachse (34) befestigt, entfernen. Zahnrad mit drei M12x90 gehärteten Schrauben (c) (T/N 11411) vom Gehäuse abdrücken, und von der Antriebsachse ziehen. Je nach Bedarf das Zahnrad zum erleichterten Entfernen erhitzen. 8. Keil (35) von der Antriebsachse entfernen und Achse aus dem Gehäuse ziehen. Wenn nötig, drei M16x55 Schrauben (d) (T/N 11518) verwenden, um Achse vom Gehäuse abzudrücken. 9. Sicherungsring (50) entfernen und Rollenlagerkäfig (51a) vom Gehäuse drücken.

49

d 1012SD85

ABB. 4-13

ENTFERNEN DES ANTRIEBSRITZELS

10. Dichtungen (52, 57) aus dem Gehäuse entfernen. 11. Keil (56) von der Antriebsachse entfernen. 12. Mit kleinem Schweißbrenner Lagerinnenring (51b) und Dichtung (58) ausreichend erhitzen, bis sie von der Achse abfallen.

55

57 56

52 48

58 51b 47

51a

34

35 49 50

33 46 1012SD86

ABB. 4-14 ger

QUERSCHNITT ANTRIEBSGEHÄUSE

4-11

4

BANDAGEN

RT 560/820

Fortsetzung Antriebsgehäuse-Einzelteile Montage: 1. Abstandsring (58) auf Heizplatte oder im Ölbad erhitzen und auf die Antriebsachse (34) pressen. 2. Rollenlager-Innenring (51a) erhitzen und auf die Antriebsachse drücken. 3. Wellendichtring (52) in das Antriebsgehäuse (55) drücken.

34 35

4. Silikon-Strang am Abstreifringsitz (57) des Gehäuses (a) auftragen. 5. An der Antriebsachse (b) einen dünnen Film Niedrigtemperatur-Schmierfett #2 auftragen, um Staub abzufangen. 6. Lagerkäfig (51b) in das Antriebsgehäuse drücken und mit dem Sicherungsring (50) an der Achse befestigen. 7. Die Achse in das Antriebsgehäuse schieben. Hierbei ist Vorsicht zu bewahren, um Schäden an der Dichtung (52) zu verhindern.

55

a

50

52

51b

57

51a

8. Keil (35) in die Antriebsachse einsetzen. 58 9. Lagerschild (51c) über die Achse und auf das Lager schieben.

b

1012SD87

ABB. 4-15

4-12

MONTAGE DER ACHSE

ger

BANDAGEN

RT 560/820

4

Fortsetzung Montage 10. Antriebszahnrad (49) ca. eine halbe Stunde in einem Ofen bei 175°C erhitzen, und anschließend auf die Achse drücken.

c

11. Sicherungsring (48) an der Achse anbringen, um Zahnrad zu sichern. 12. Wellendichtring (47) in den Zahnraddeckel (33) drücken. 13. Loctite 515 oder gleichwertiges Dichtungsmittel wie abgebildet auf den Auflageflächen (c) des Antriebsgehäuses (55) auftragen. 14. Zahnraddeckel (33) mit fünf M8 Schrauben (46) am Antriebsgehäuse befestigen. Loctite 242 oder Gleichwertiges an den Gewinden auftragen und auf 24 Nm (18 ft.lbs.) Drehmoment anziehen. 15. Antriebsmotor und Bremse montieren (Teile 4.11 & 4.9).

1012SD88

ABB. 4-16

ABDICHTEN DES GEHÄUSES

16. Durch die Füllöffnung 240 ml (8 oz.) SAE 30W Öl nachfüllen. (Teil 4.7). 17. Komplettes Antriebsgehäuse im Bandagenträger montieren (Teil 4.7). Ölstand erneut prüfen.

55 49

51c 56 47

48 35

33 46 1012SD89

ABB. 4-17 ANTRIEBSGEHÄUSE ger

4-13

4

BANDAGEN

RT 560/820

NOTIZEN

4-14

ger

ERREGER

RT 560/820

5

UNIT 5

ERREGERAUFBAU 5.1 5.2 5.3 5.4 5.5 5.6 5.7

5.1

Einleitung ............................................................................................... 5-1 Ölbedarf ................................................................................................. 5-1 Erregeraufbau - Explosionszeichnung ................................................. 5-2 Erregerquerschnitt ................................................................................. 5-4 Ausbau und Wartung der Erregereinheit ............................................... 5-5 Erregermotor, Kupplung & Zapfenrad .................................................... 5-8 Erregermotor ....................................................................................... 5-10

Einleitung

Dieser Teil beschreibt Ausbau und Montage der kompletten Erregereinheit, einschließlich Auswechseln von Zahnrädern, Lagern, Erregermotor und Motorkupplung. WICHTIG Aufgrund der hohen Drehzahl und der starken Vibration während des Betriebes, ist es während der Montage wichtig, Dichtungsund Drehmomenthinweise zu beachten.

5.2

Ölbedarf

Die Erregerlager und Zahnräder laufen in einem Ölbad und werden auf diese Weise geschmiert. Nach ServiceArbeiten am Erreger vor dem Einbau des Erregers in die Bandagen immer den Ölstand (a) prüfen. Hinweis: Obwohl Öl auch durch die Füllöffnung nachgefüllt werden kann, ist es während der Montage, bevor die Bodendeckplatte angebracht ist, einfacher aufzufüllen. Ölfaßmenge:

1000 ml (32 oz.) SAE 30W.

a 1012SD90

ABB. 5-1 ger

ERREGERÖLSTAND

5-1

5 5.3

ERREGER

RT 560/820

Erregeraufbau - Explosionszeichnung 18

15

19

14 12 15

11 16 17

8

7

13

6*

11

16

12

5

4 3 2

39*

1* 40

7

25*

6* 9*

10 27

22

23*

24*

21* 20*

26*

26* 34 27 29

28*

30 31 22 32 35*

36* 36*

33

38* 37 1007SD80

5-2

ger

ERREGER

RT 560/820

5

Erregerbestandteile NR. BESCHREIBUNG 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40

ger

WINKELSTÜCK O-RING O-RING HYDRAULISCHER ZAHNRADMOTOR WOODRUFFKEIL WINKELSTÜCK O-RING O-RING SCHRAUBE (M10 X 25) FEDERRING ELASTISCHE KUPPLUNG MADENSCHRAUBE (5/16" X 5/8") HÜLSE SICHERUNGSRING - AUßEN ROLLENLAGER SICHERUNGSRING - INNEN ABSTANDSRING WOODRUFFKEIL (¼ X 1) RITZEL SCHRAUBE (M8 X 18) DECKEL ROLLENLAGER DECKPLATTE SCHRAUBE (M6 X 10) SCHRAUBE (M8 X 16) STOPFEN (M26 X 1.5) DICHTUNGSRING DECKEL SICHERUNGSRING ERREGERZAHNRAD SICHERUNGSRING - INNEN VERSTELL-GEWICHT ERREGERWELLE KEIL SCHRAUBE (M10 X 30) GEWICHTHALTER ERREGERGEWICHT SCHRAUBE (M16 X 70) SCHRAUBE (M10 X 12) DICHTUNGSRING

MENGE 1 1 1 1 1 2 2 2 2 2 1 2 1 1 2 2 1 1 1 12 2 4 1 10 13 2 2 1 2 2 2 2 2 2 4 2 4 4 1 1

*Montagehinweise NR.

DICHTUNGSMITTEL LOCTITE (OMNIFIT) (50) (50) (100) (100) (10) (10) (100) (100) (50)

DREHMOMENT FT.LBS. (NM)

1 6 9 20 21 23 24 25 26 28 35 38 39

545 545 242 242 515 515 242 242 222 515 271 271 515

36

Halter müssen wie auf Seite 5-7 abgebildet an den Gewichten montiert werden.

(220) (220)

--36 (49) 18 (24) --7 (10) 18 (24) 36 (49) -36 (49) 155 (210) 36 (49)

Empfohlene Werkzeuge Steckschlüssel - 17 mm, 19 mm, 24 mm Inbusschlüssel - 4 mm, 6 mm, 8 mm, 10 mm, 14 mm Gabelschlüssel - 19 mm Drehmomentschlüssel Loctite 242, 271, 427, 545, 515 (oder Gleichwertige) Drei M16 x 55 Schrauben Sprengringzange Handpresse Gummihammer Zahnradabzieher

5-3

5 5.4

ERREGER

RT 560/820

Erregerquerschnitt Hinweis: Siehe Erregerbestandteile auf vorheriger Seite für Nummern.

25

17

16

15

12

10

9

4

16 12 18

5

15

19

22

14

11 35

31

13

11

20 33

36

22 29 26

21

34 28 26 30

25

24

23

32

38

37

1012SD91

5-4

ger

ERREGER

RT 560/820 5.5

5

Ausbau und Wartung des Erregeraufbaus

Siehe Erregeraufbauzeichnung Teil 5.3

Ausbau: Hinweis: Der Erreger ist mit Gewindeklebemittel an den Bolzen und Schrauben in der Bandage befestigt und zusammengebaut. Vor dem Entfernen Schrauben mit kleinem Propan-Brenner erhitzen, um das Klebemittel aufzulösen. 8.

Die vier M16 Schrauben (38) erhitzen, die die fixierten Gewichte an den Wellen befestigen. Dadurch wird das Gewindeklebemittel aufgelöst. Schrauben und Gewichte entfernen.

9.

Die 13 M8 Schrauben Erregerzahnraddeckel entfernen.

1.

Bandage, Bandagenträger-Abdeckung und Antriebsgehäuse entfernen (Teile 4.4, 4.5, 4.7).

2.

Hydraulische Leitungen vom Erregermotor abschrauben. Offene Anschlüsse verstöpseln.

3.

Die acht M12 Schrauben entfernen, durch die der Erregeraufbau an der Bandage befestigt ist.

4.

Füllstopfen (26) vom Erregergehäuse entfernen und Öl ablassen.

5.

Gehäuse umkehren, und die zehn M6 Schrauben (24) entfernen, die die Bodenabdeckung (23) am Erregergehäuse befestigen. Deckel entfernen.

11. Drei M10 x 55 Abdrückbolzen in die Gewinde (a) am Erregerzahnrad (30) einsetzen. Bolzen einschrauben, bis Erregerzahnrad vom Gehäuse gedrückt ist. Am anderen Zahnrad wiederholen.

6.

Erregerwellen rotieren, um Zugang zu den Gewichten zu erhalten.

12. Keile (34) von den Erregerwellen entfernen.

am

10. Sicherungsringe (29) entfernen, die die Erregerzahnräder an den Wellen befestigen.

13. Große Sicherungsringe (31) entfernen, um Seitenlager auszubauen.

WARNUNG Die Erregergewichte sind freischwingend. Bei der Entfernung der Gewichte vorsichtig sein, um zu verhindern, daß Finger oder Hände im Erregergehäuse eingeklemmt werden. 7.

(25)

Die vier M10 Schrauben (35), die die Halter (36) an den Gewichten befestigen, mit einem kleinen Schweißbrenner erhitzen. Schrauben und Halter entfernen.

14. Gegenüberliegende M8 Schrauben (20) lösen und Deckel (21) vom Gehäuse entfernen. 15. Durch Pressen oder mit einem Gummihammer Erregerwelle und Lager (c) wie gezeigt ganz durch das Gehäuse schieben (b) . Gewicht (d) entfernen, während die Welle durch das Gehäuse austritt. An der anderen Welle wiederholen. 16. Übrige Wellenlager vom Gehäuse drücken.

b

a

d

c 30 ABB. 5-2 ger

29

1012SD93

1012SD92

ENTFERNEN DER ERREGERZAHNRÄDER

ABB. 5-3

ENTFERNEN DER ERREGERWELLE

5-5

5

ERREGER

RT 560/820

Fortsetzung - Ausbau & Wartung der Erregereinheit Montage: Hinweis: Schritte 1-8 mit Erregergehäuse wie in Abbildung 5-6 gezeigt, befolgen.

22

1. Jede Erregerwelle (33) mit 10W30 Öl leicht einölen und innere Lagerinnenringe (22) auf beide Wellenenden drücken. 2. Lagerkäfig (22) im Erregergehäuse einbauen. Äußere Kante des Käfigs sollte mit der äußeren Gehäuseoberfläche eben liegen. Abb. 5-5. 3. Loctite 515 oder gleichwertiges Dichtungsmittel am Deckel (21) auftragen und am Gehäuse befestigen. Schrauben mit Loctite 242 oder Gleichwertigem sichern, und auf 24 Nm (18 ft.lbs.) Drehmoment anziehen.

33

22

1012SD94

ABB. 5-4

20

MONTAGE DER ERREGERWELLENLAGER

22

32 33

4. Gewichtinnenseite einölen. Welle in das Gehäuse einfügen, dabei durch das Gewicht schieben und wie abgebildet auf das Lager schieben (a).

a

5. Lagerkäfig (22) in die Zahnradseite des Gehäuses einsetzen und mit Sicherungsring befestigen. 6. Vorgang an der anderen Welle wiederholen.

21 7. Mit den Keilnuten (b) nach oben gerichtet, die Keile einsetzen und Zahnräder an den Wellen anbringen.

1012SD95

ABB. 5-5 EINBAU DER ERREGERWELLE

Hinweis: Zahnräder müssen “eingestellt” sein. Hierzu vier M10 Schrauben in die oberen Abdrücköffnungen (c) einsetzen, über beide Zahnräder an den Schrauben ein Lineal (d) legen und Schrauben einstellen, bis Lineal gerade liegt. Die Schrauben müssen wie abgebildet mit einem Zahn aufeinander eingestellt sein, beide Wellenkeile hierbei nach oben gerichtet (b).

c

d

8. Zahnräder mit Sicherheitsringen (29) an den Wellen befestigen.

b 1012SD96

ABB. 5-6 EINSTELLEN DER ERREGERWELLEN

5-6

ger

ERREGER

RT 560/820

5

Fortsetzung - Ausbau & Wartung des Erregeraufbaus Hinweis: Für Schritte 9 bis 15 Erregergehäuse wie in Abbildung 5-7 umkehren. 9. Freischwingende Gewichte zur Mitte der Erregerwellen schieben. Fixierte Gewichte (37) mit M16 Schrauben (38) montieren. Schrauben mit Loctite 271 oder gleichwertigem Gewindeklebemittel an der Welle befestigen und Schrauben auf 210 Nm (155 ft.lbs.) Drehmoment anziehen. Hinweis: Die Löcher in den Wellen sind an einem Ende abgeschrägt. Gewichte so installieren, daß Bolzen in die abgeschrägten Gewindeenden eingeschraubt werden.

d

35

36

37

10. Gewichthalter (36) mit M10 Schrauben (35) an den Gewichten befestigen. An den Schrauben Loctite 271 auftragen und diese auf 49 Nm (36 ft.lbs.) Drehmoment anziehen. ACHTUNG: Um Maschinenleistung zu gewährleisten ist es wichtig, daß die Gewichthalter (36) korrekt installiert werden. Gewichthalter wie in Abb. 5-7 befestigen. 11. Durch die untere Öffnung des Erregergehäuses 946 ml (32 oz.) Öl nachfüllen.

37 12. An der Unterseite der Erregers (d) Loctite 515 oder gleichwertiges Dichtungsmittel auftragen. Erregerbodenabdeckung (23) mit M6 Schrauben (24) am Erregergehäuse befestigen. Loctite 242 auf die Schrauben auftragen und auf 10 Nm (7 ft.lbs.) Drehmoment anziehen. 13. Loctite 515 oder gleichwertiges Dichtungsmittel auf die bearbeitete Seite (e) des Erregerzahnraddeckels (28) auftragen. Dichtungsmittel muß auf der gesamten Oberfläche, einschließlich um die Schraublöcher, aufgetragen werden, um spätere Dichtigkeit des Erregers zu sichern. An den Schrauben Loctite 242 auftragen und auf 24 Nm (18 ft.lbs.) Drehmoment anziehen. 14. Ölstand erneut prüfen. nachfüllen oder ablassen.

1013SD95

ABB. 5-7

ANORDNUNG DER GEWICHTE

e

Je nach Bedarf Öl

15. Erregeraufbau in der Bandage montieren. Bolzen mit Loctite 271 oder gleichwertigem Gewindedichtungsmittel sichern und auf 120 Nm (88 ft.lbs.) Drehmoment anziehen.

ger

38

1012SD97

ABB. 5-8 ABDICHTEN DES ERREGERZAHNRADDECKELS

5-7

5

ERREGER

5.6

RT 560/820

Erregermotor, Kupplung und Ritzel

Zum Auswechseln von Erregerritzel, Lager und Kupplung ist es erforderlich, den Erregeraufbau gemäß den untenstehenden Anleitungen aus der Bandage zu entfernen. Auswechseln oder Service des Erregermotors alleine kann durch Entfernen der Bandagenträgerabdeckung durchgeführt werden (Teil 4.5), so daß Zugang zum Motor besteht. Zum Entfernen der kompletten Kupplung oder der Erreger-Ritzellager nachstehende Anleitungen befolgen.

Siehe Teil 5.3 für Erregeraufbauzeichnung

4

Ausbau: 1.

Trägerabdeckung und Antriebsgehäuseeinheit aus der Bandage ausbauen (Teile 4.5 & 4.7).

2.

Hydraulikleitungen vom Erregermotor abschrauben. Die acht M12 Schrauben an der Unterseite der Bandage zum Erregeraufbau entfernen. Erregeraufbau entfernen und Öl ablassen (Teil 5.5).

3.

Erregerbodenabdeckung (23) entfernen.

4.

Erregerzahnraddeckel (28) entfernen.

5.

Erregermotor (4) ausbauen.

6.

Hülse (13) von der inneren Kupplung (11) an der Ritzelwelle (19) abziehen.

7.

Die Madenschraube (12a), die die Kupplung an der Zahnradwelle befestigt, durch die Unterseite des Erregergehäuses entfernen. Innere Kupplung mit großem Schraubenzieher oder Abzieher entfernen.

8.

Sicherungsring (14) entfernen.

9.

Keil (18) von der Ritzelwelle im Gehäuse entfernen.

10. Mit Presse oder Gummihammer das Zahnrad (19) wie abgebildet (a) aus dem Gehäuse entfernen. Die Rollenlager verbleiben im Gehäuse.

14

12a

11

13

18

ABB. 5-9

1012SD98

ERREGERKUPPLUNG

19

a

17 ABB. 5-10

1012SD99

AUSBAU DES ERREGERRITZELS

b

11. Abstandscheibe (17) und Lagerinnenring von der Ritzelwelle entfernen. 12. Rollenlager mit Gummihammer und Metalldurchschlag wie abgebildet (b) aus dem Gehäuse treiben. Bei diesem Vorgang wird das Lager beschädigt, und muß später ersetzt werden.

16

13. Sicherungsringe (16) aus dem Gehäuse entfernen. 14. Übriges Lager aus dem Gehäuse pressen.

1013SD01

ABB. 5-11

5-8

AUSBAU DER RITZELLAGER ger

ERREGER

RT 560/820

5

Montage: 1. Lagerinnenring (15a) auf die Ritzelwelle (19) pressen.

d

2. Sicherungsringe (16) im Gehäuse anbringen. 3. Beide Rollenlagerkäfige (15) ins Gehäuse und gegen die Sicherungsringe drücken. 4. Abstandsring (17) auf Ritzelwelle schieben. 5. Zahnrad ins Gehäuse und durch die Rollenlager schieben (c). 6. Erregergehäuse nach unten kehren, so daß das Ritzel auf einer festen Oberfläche aufsitzt. Übrigen Lagerinnenring (d) über die Welle pressen, bis er am Abstandsring aufsitzt.

15b

16

16

15b

c

7. Sicherungsring (14) montieren.

19

8. Woodruffkeil (18) an der Zahnradwelle anbringen.

17 15a

9. Kupplung (11a) mit Gummihammer auf der Zahnradwelle anbringen. An der Madenschrauben in der Kupplung Loctite 242 oder Gleichwertiges verwenden, und gegen die Welle festschrauben. 10. Hülse (13) auf innere Kupplung schieben. 11. Keil (5) an der Welle des Erregermotors (4) anbringen und Kupplung (11b) montieren. Mit Loctite 242 oder Gleichwertigem die Schraube (12b) in der Kupplung einsetzen und gegen die Welle sichern.

1013SD02

ABB. 5-12

14

MONTAGE DES RITZELS UND DER LAGER

12a 18

12b 5

12. Motor mit Federringen (10) und M10 Schrauben (9) am Erregergehäuse befestigen. Schrauben mit Loctite 242 oder Gleichwertigem sichern, und auf 49 Nm (36 ft.lbs.) Drehmoment anziehen. 13. An der Stirnseite des Erregerzahnraddeckels (28) einen Strang Loctite 515 auftragen. Siehe Abbildung 5-8. Den Deckel mit 13 M8 Schrauben (25) befestigen. Loctite 242 auftragen und auf 24 Nm (18 ft.lbs.) Drehmoment anziehen (Teil 5.5). 14. Erreger mit 946 ml (32 oz.) SAE 30W Öl auffüllen und Erregerbodenabdeckung (23) mit M6 Schrauben (24) am Gehäuse befestigen. Loctite 242 verwenden, und auf 10 Nm (7 ft.lbs.) Drehmoment anziehen (Teil 5.5).

11a

13

11b 1013SD03

ABB. 5-13 MONTAGE DES ERREGERMOTORS UND DER KUPPLUNG

15. Ölstand erneut prüfen. Je nach Bedarf Öl nachfüllen oder ablassen (Teil 5.5).

ger

5-9

5 5.7

ERREGER

RT 560/820

Erregermotor

Dichtungssatz: Zum Auswechseln der inneren Motordichtungen und ORinge Dichtungssatz Nr. 80500 bestellen. Montageanleitungen liegen dem Satz bei. Hinweis: Das Arbeiten an hydraulischen Teilen erfordert besondere Kenntnisse. Sollten Sie über solche Kenntnisse nicht verfügen, so wenden Sie sich bitte zwecks Hilfe an eine fachgemäße HydraulikReparaturstätte.

15°

Ausrichten der Anschlüsse: Bevor der Motor am Erreger montiert wird, sollten alle hydraulischen Anschlüsse angebracht sein. Anschlüsse müssen wie abgebildet installiert sein, um korrekten Anschluß der Schläuche in der Bandage zu sichern.

45°

1013SD04

ABB. 5-14 AUSRICHTEN DER ANSCHLÜSSE

5-10

ger

RAHMEN

RT 560/820

6

TEIL 6

RAHMEN 6.1 6.2 6.3 6.4 6.5 6.6 6.7

6.1

Gummipuffermontage - Explosionszeichnung ....................................... 6-1 Auswechseln der Gummipuffer ............................................................. 6-2 Hydraulikschlauchklemmen ................................................................... 6-4 Bandagenträger ..................................................................................... 6-5 Knickgelenk & Lenkzylinder - Explosionszeichnung .............................. 6-7 Knickgelenk ........................................................................................... 6-8 Lenkzylinder ........................................................................................ 6-10

Gummipuffermontage - Explosionszeichnung * Montagehinweise Ref.

3 5 6 8 9

Dichtungsmittel Loctite (Omnifit) 242 242 242 242 242

(100) (100) (100) (100) (100)

Drehmoment ft.lbs. (Nm) --63 (85) 36 (49) -----

1 5* 6* 5* 9*

6 8*

3*

Gummipuffer-Bestandteile

4

8*

2

7 3* 4 6* 5* ger

5* 6*

NR.

BESCHREIBUNG

MENGE

1 1 2 3 4 5 6 7 8 9

FRAME-REAR 1 RAHMEN-HINTEN 1 BANDAGENTRÄGER 1 ABSTANDSSTÜCK 6 GUMMIPUFFER 6 FEDERRING 24 SCHRAUBE (M12X25) 24 KONSOLE 4 MADENSCHRAUBE (M12X30)12 GEWINDEBOLZEN 6

1013SD05

6-1

6 6.2

RT 560/820

RAHMEN Auswechseln der Gummipuffer

Jede Bandage ist an sechs Stellen mit Gummipuffern am Rahmen befestigt, zwei an der äußeren Konsole (a) und vier an den inneren Konsolen (b). Gummipuffer in regelmäßigen Abständen auf Schäden und Verschleiß prüfen. Angerissene oder gespaltete Gummipuffer auswechseln. Die Gummipuffer isolieren und schützen den Rahmen und die oberen Bestandteile vor übermäßiger Vibration. Betrieb der Maschine mit beschädigten Gummipuffern kann Kabel-Anschlüsse schwächen, und eventuell auch andere Bestandteile beschädigen. Es wird empfohlen, die Gummipuffer an der rechten und linken Maschinenseite zur gleichen Zeit auszuwechseln.

a

a b

b ABB. 6-1

1007SD22

LAGE DER GUMMIPUFFER

Empfohlene Werkzeuge Steckschlüssel - 9/16", 13/16", 7/8", 15/16", 1-1/16" Gabelschlüssel - 2" Gummihammer, Drehmomentschlüssel Loctite 242 (oder Gleichwertiges) Greifzange

Auswechseln der äußeren Gummipuffer: Siehe Montagezeichnung Seite 6.1 1. Die drei M12 Schrauben (6) entfernen, die die Gummipufferkonsole am Rahmen befestigen, und die Konsole entfernen. 2. Den Gummipuffer mit einer großen Greifzange oder einem Bandschlüssel so lange drehen, bis er vom Abstandsring frei bricht. Gummipuffer entfernen. Sollte der Gummipuffer schwierig zu entfernen sein, den Abstandsring (3) zusammen mit dem Gummipuffer entfernen. Um den Abstandsring vom Gewindebolzen zu entfernen, einen 2" Gabelschlüssel mit Verlängerung verwenden. Je nach Bedarf den Abstandsring mit einem kleinen Schweißbrenner erhitzen, um somit das Gewindedichtungsmittel aufzulösen.

4

x

6-2

x

c

Um den Gummipuffer vom Abstandsring zu entfernen, den Abstandsring wie in Abb. 6-3 in einen Schraubstock klemmen und herausdrehen. 3. Die Gewindebolzen (9) sind geschlitzt und können mit einem großen Schraubenzieher entfernt werden (c). Gewindebolzen genügend erhitzen, um das Gewindedichtungsmittel aufzulösen.

3

9 1013SD06

ABB. 6-2

ENTFERNEN DES GUMMIPUFFERS & BOLZENS

ger

RAHMEN

RT 560/820

6

Zur Montage der Gummipuffer an den GummipufferAnschlüssen Loctite 242 oder gleichwertiges Gewindedichtungsmittel auftragen. Beim Auswechseln der Gewindebolzen (9) Loctite 242 oder gleichwertiges Gewindedichtungsmittel am Gewinde auftragen. Bolzen soweit in den Rahmen einschrauben, bis er aus beiden Seiten gleichmäßig heraussteht (x). Anschlüsse gemäß Anleitungen Seite 6-1 auf den korrekten Drehmoment anziehen.

Auswechseln der inneren Gummipuffer:

1013SD08

ABB. 6-3 AUSBAU DES GUMMIPUFFERS DURCH SCHRAUBSTOCK-GEBRAUCH

Siehe Montagezeichnung Seite 6.1 1. Knickgelenk sichern (Teil 1.5). 2. Maschine an der Kranöse (e) mit einem entsprechenden Kran oder einer Hebevorrichtung verankern.

e

3. Die M12 Schrauben (12), die die äußeren Gummipuffer (g) an der Konsole befestigen, lösen (nicht entfernen). 4. Die M12 Schrauben (6) entfernen, die die inneren Gummipuffer (f) am Rahmen befestigen.

g

5. Die Maschine langsam anheben, und den Bandagenträger wie in der Abbildung schwenken lassen. Maschine so ausrichten, daß Zugang zu den inneren Gummipuffern und Abstandsringen besteht.

VORSICHT: Die hydraulischen Schläuche nicht

f ABB. 6-4

1013SD09

AUSBAU DER INNEREN GUMMIPUFFER

zu sehr strecken. Maschine nur so hoch anheben, um Gummipuffer entfernen zu können. Gummipuffer und Abstandsscheiben wie auf Seite 6-2 in Schritten 2 und 3 beschrieben entfernen und montieren.

Nach der Montage der Gummipuffer: 1. Maschine ablassen und Bandagenträger so ausrichten, bis die Gummipuffer mit den Löchern des Rahmens auf eine Linie gebracht sind. 2. Federring (5) an der M12 Schraube (6) anbringen, und am Gewinde Loctite 242 auftragen. Schraube durch den Rahmen und in den Gummipuffer führen. Schraube auf 49 Nm (36 ft.lbs.) Drehmoment anziehen. 3. Äußeren Träger festziehen. ger

6-3

6 6.3

RT 560/820

RAHMEN Hydraulikschlauchschellen

* Montagehinweise Ref.

Dichtungsmittel Loctite (Omnifit)

12* 14

10 11 12 19

13

22

19*

20 12* 13

242 515 242 242

(100) (10) (100) (100)

18 21

12* 13

17

14 15

14

16

10* 11* 24 23 15 17

23

13 12*

17

1009SD72

Bestandteile der Hydraulikschlauchschellen

6-4

NR.

BESCHREIBUNG

10 10 11 12 13 14 15 16 17

SCREW M8 X 202 SCHRAUBE M8 X 202 ABDECKPLATTE SCHRAUBE M8 X 60 SCHEIBE SICHERUNGSMUTTER KLEMMPLATTE SCHLAUCHSCHELLE SCHRAUBE M6 X 50

MENGE 2 2 1 6 6 7 2 1 7

NR. 18 19 20 21 22 23 24

BESCHREIBUNG SCHLAUCHSCHUTZ SCHRAUBE M8 X 20 SCHLAUCHSCHELLE SCHELLENADAPTER KLEMMPLATTE KLEMMPLATTE SCHLAUCHSCHELLE

MENGE 1 1 1 1 2 2 1

ger

RAHMEN

RT 560/820 6.4

6

Bandagenträger

Die Bandagenträger enthalten den Erreger- und Antriebsaufbau, sowie alle Verbindungsleitungen für die Antriebsund Erregermotoren. Bevor der Bandagenträger entfernt werden kann, müssen erst die Bandagenträgerabdeckung und der Antriebsgehäuseaufbau entfernt werden, um Zugang zu den inneren Hydraulikleitungen zu erreichen (Teile 4.5 & 4.7). Um die spätere Montage der hydraulischen Schläuche und Anschlüsse zu erleichtern ist es empfehlenswert, deren Anordnung, Verlauf und Position zu vermerken. Alle offenen Anschlüsse abdecken und verstöpseln, um Eindringen von Verunreinigungen in das Hydrauliksystem zu verhindern.

Empfohlene Werkzeuge Steckschlüssel - 10 mm, 13 mm, 9/16", 7/8", 15/16", 1-1/16" Inbusschlüssel - 8 mm, 10 mm, 14 mm Gabelschlüssel - 10 mm, 13 mm, 9/16", 13/16", 7/8", 15/16", 1-1/16" Gummihammer Drehmomentschlüssel Loctite 242, 515, 545 (oder Gleichwertige) Greifzange Drei M16 x 55 Schrauben

Ausbau: Siehe Aufbauzeichnung Teil 6.3 1.

Knickgelenk sichern (Teil 1.5).

2.

Maschine an der Kranöse mit entsprechenden Kran oder Hebevorrichtung verankern.

3.

Bandagen vom Bandagenträger entfernen (Teil 4.4).

4.

Bandagenträgerabdeckung entfernen (Teil 4.5). Hydraulische Leitungen vom Antriebsmotor und, wenn vorhanden, der Bremse trennen. Offene Anschlüsse abdecken oder verstöpseln.

5.

Komplettes Antriebsgehäuse entfernen (Teil 4.7). Hydraulische Leitungen (a) vom Erregermotor abschrauben und offene Schläuche oder Anschlüsse abdecken oder verstöpseln.

einem einer

6.

Gummipuffer-Befestigungsschrauben am Rahmen entfernen.

7.

Die zwei M8 Schrauben (12) entfernen, die die Schlauchschellen (16) am Bandagenträger befestigen.

8.

Schlauchschutz (18) vom Bandagenträger entfernen.

9.

Die zwei M16 Schlauchschrauben (8) von den hinteren Schlauchschellen (15) etwas lösen, aber nicht entfernen. Hierdurch können die Schläuche leicht entfernt werden, und die Schellen dienen zusätzlich beim Entfernen aus dem Bandagen-träger als Führung. Dasselbe an den vorderen Bandagenschellen (24) wiederholen.

10. Maschine langsam anheben, und hydraulische Leitungen vorsichtig aus dem Bandagenträger leiten. ger

a

1013SD10

ABB. 6-5

ABSCHRAUBEN DER SCHLÄUCHE

1013SD96

ABB. 6-6

HEBEN DER MASCHINE VOM BANDAGENTRÄGER

6-5

6

RT 560/820

RAHMEN

Fortsetzung Bandagenträger Montage: Siehe Aufbauzeichnung Teil 6.3 1. Gummipuffer am Bandagenträger montieren (Teil 6.2). 2. Bandagenträger unter der angehobenen Maschine ausrichten. Hydraulische Leitungen durch die Öffnungen bringen, und Maschine über dem Bandagenträger ablassen. 3. Maschinenrahmen befestigen.

an

den

Gummipuffern

4. An den Anschlüssen des Erregermotors Loctite 545 oder gleichwertiges Hydraulikdichtungsmittel auftragen und Schläuche befestigen. 5. Antriebsgehäuse montieren, und hydraulische Leitungen am Antriebsmotor anschließen (Teil 4.7). 6. Nach dem Anschluß aller hydraulischen Schläuche die Schellen (15, 24) festziehen. Schlauchschellen an den Bandagenträgern befestigen, und Schlauchschutz (18) anbringen. Alle Anschlüsse mit Loctite 242 oder Gleichwertigem sichern. 7. Bandagenträgerabdeckung montieren (Teile 4.4 & 4.5).

6-6

und

Bandagen

ger

RAHMEN

RT 560/820 6.5

6

Knickgelenk & Lenkzylinder - Explosionszeichnung 28* 29 * Montagehinweise

30 31

Ref.

Dichtungsmittel Loctite (Omnifit)

Drehmoment ft.lbs. (Nm)

28 35

--271 (220)

155 94 (128)

33 32 34

38 39

38 39 40 43

40 41

34

42

33 44 31

28*

31 32 30 29

36 35*

37

1013SD13

Gelenk- und Lenkungs-Bestandteile NR. BESCHREIBUNG 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37

ger

MENGE

SICHERUNGSMUTTER(M16) SCHEIBE KUGELLAGER SCHMIERNIPPEL SCHWENKHALTER DREHSTIFT SCHRAUBE (M16 X 90) SCHRAUBE (M12 X 40) ABDECKUNG SCHRAUBE (M8 X 16)

2 2 2 6 2 2 2 8 1 4

NR. BESCHREIBUNG 38 39 40 41 42 43 44

SCHRAUBE (M12 X 20) SCHEIBE HYDR. ANSCHLUSS O-RING O-RING SCHLAUCH SCHLAUCH LAGER HYDR. ZYLINDER

MENGE 2 2 2 2 2 1 1 2 1

6-7

6 6.6

RT 560/820

RAHMEN Knickgelenk

Empfohlene Werkzeuge Steckschlüssel - 13 mm, 19 mm, 24 mm Inbusschlüssel - 14 mm Gabelschlüssel - 24 mm, 9/16", 13/16", 7/8", 15/16", 1-1/16" Drehmomentschlüssel Loctite 242, 271, 545 (oder Gleichwertige) Handpresse Schweißbrenner Schmierfett - Shell Alvania Nr. 2

a

Ausbau:

b

1013SD14

Siehe Aufbauzeichnung Teil 6.5 ABB. 6-7

ZUGANG ZUM GELENKBLOCK

1. Abstreifer von der rechten und linken Seite des hinteren Maschinenteiles entfernen. 2. Maschine anlassen und wie bei Linkslenkung stellen (a) . Hierdurch wird Zugang zum Knickgelenk an Punkt (b) erreicht. Sobald diese Position erreicht ist, die Maschine abschalten. 3. Für zusätzlichen Zugang die Bandagen von beiden Seiten des hinteren Maschinenteiles entfernen (Teil 4.4). 4. Jede Bandage, vorne sowie hinten, mit Hebevorrichtungen (c) oder Blöcken stützen. 5. Die M12 Schrauben (35) der Schwenkhalter (32) mit einem kleinen Schweißbrenner erhitzen, um das Gewindedichtungsmittel aufzuweichen. Schrauben und Halter entfernen.

c

1013SD15

ABB. 6-8 ABSTÜTZEN DER VORDEREN UND HINTEREN MASCHINENHÄLFTEN

d

6. Die M16 Schraube (34) aus dem oberen und unteren Gelenk entfernen.

33 30

7. Drehstift (33) aus der Maschinenrahmens klopfen.

Halterung

des

Hinweis: Am oberen Halter den Drehstift von oben nach unten entfernen, am unteren Halter von unten nach oben.

1013SD16

ABB. 6-9

AUSPRESSEN DES LAGERS

8. Schwenkhalter (32) und Scheibe (29) aus dem Maschinenrahmen schieben. 9. Nachdem der Schwenkhalter entnommen ist, den Drehstift (33) wie abgebildet wieder einsetzen. Mit einer Hand- oder Hydraulikpresse gegen den Stift (d) drücken, und das Lager (30) aus dem Arm pressen.

6-8

ger

RAHMEN

RT 560/820

28

30

6

29

33

f

34 34

30

33

e

29

32 29

28 1013SD18

ABB. 6-11

MONTAGE DER GELENKBLÖCKE

Montage: 1. Um Rosten zu verhindern, alle beim Ausbau durch Erhitzen beschädigten Teile des Schwenkhalters erneut lackieren. 2. Lager (30) in die Schwenkhalter (32) drücken.

7. Schwenkhalter am hinteren Teil des Maschinenrahmens mit M12 x 40 Schrauben (35) sichern. An den Schraubgewinden Loctite 271 oder gleichwertiges Gewindedichtungsmittel auftragen, und Schrauben auf 128 Nm (94 ft.lbs.) Drehmoment anziehen.

3. Scheibe (29) in den Maschinenrahmen einsetzen. 8. Bandagen und Abstreifer montieren (Teil 4.4). 4. Schwenkhalter (32) über die Scheibe in den Maschinenrahmen schieben (e).

9. Lager mit Shell Alvania Nr. 2 Fett schmieren.

5. Drehstift (f) in die Halterung des Maschinenrahmens und durch den Schwenkhalter klopfen. Hinweis: Drehstift wird am oberen Arm von unten nach oben, und am unteren Arm von oben nach unten installiert. 6. Die M16 x 90 Schraube (34) einsetzen und mit der Sicherungsmutter (28) befestigen. Auf 210 Nm (155 ft.lbs.) Drehmoment anziehen. ger

6-9

6 6.7

RAHMEN

RT 560/820

Lenkzylinder

Siehe Aufbauzeichnung Seite 6.5

Ausbau: 1. Die M8 Schrauben (36) an der Zylinderzugangsabdeckung lösen. Schrauben und Abdeckung entfernen. 2. Schläuche (41, 42) vom Zylinder schrauben. Schläuche und Anschlüsse verstöpseln. 3. Die zwei M12 Zylinder-Befestigungsschrauben (38) am Rahmen entfernen. 4. Lenkzylinder vom hinteren Teil der Maschine nehmen.

Montage: 1. Lenkzylinder im hinteren Teil des Maschinenrahmens mit M12 Schrauben (38) und Scheibe (39) sichern. 2. Mit dem vorderen und hinteren Teil der Maschine in Linie gebracht, das Kolbenende des Lenkzylinders mit M12 Schraube (38) und Scheibe (39) am vorderen Rahmen befestigen. 3. Auf die Anschlüsse Loctite 545 oder gleichwertiges Hydraulikdichtungsmittel auftragen, und Schläuche am Lenkzylinder anschließen. 4. Lenkzylinderzugangsabdeckung montieren.

6-10

ger

RT 560/820

KRAFTÜBERTRAGUNG 7

TEIL 7

KRAFTÜBERTRAGUNG 7.1 7.2 7.3 7.4

ger

Antriebspumpe & Kupplung - Explosionszeichnung ............................. 7-2 Pumpen- & Kupplungsmontage ............................................................. 7-3 Allgemeine Beschreibung ...................................................................... 7-4 Motor ..................................................................................................... 7-4

7-1

7

KRAFTÜBERTRAGUNG

7.1

RT 560/820

Antriebspumpe & Kupplung - Explosionszeichnung 1* 2

3

6

7*

5 4

8 9

21 20 19

10

18 *Montagehinweise NR.

1 7 12 15 17

17*

DICHTUNGSMITTEL DREHMOMENT LOCTITE (OMNIFIT) FT.LBS. (NM) 242 271 271 271 271

(100) (220) (220) (220) (220)

11 14

--7 (10) 7 (10) 7 (10) 36 (49)

16 ZU KANAL P1 AM HAUPTVERTEILER

14 15*

13 ZU KANAL P2 AM HAUPTVERTEILER

12*

1013SD19

NR. 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11

7-2

BESCHREIBUNG

MENGE

GEWINDEBOLZEN FEDERRING MUTTER (M8) BOLZEN SCHRAUBVERSCHLUSS ANSAUGVERTEILER SCHRAUBE (M6 X 50) O-RING PUMPE ANSCHLUSS O-RING

6 6 6 6 1 1 4 1 1 2 1

NR. 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21

BESCHREIBUNG SCHRAUBE (M6 X 80) HYDRAULIKBLOCK O-RING SCHRAUBE (M6 X 40) HYDRAULIKBLOCK SCHRAUBE (M10 X 30) ADAPTER - PUMPE ADAPTER - INNEN ADAPTER - MOTOR PUMPENHALTERUNG

MENGE 4 1 2 4 1 4 1 1 1 1

ger

RT 560/820 7.2

KRAFTÜBERTRAGUNG 7

Pumpen- & Kupplungsmontage

Empfohlene Werkzeuge: Steckschlüssel - 17 mm Inbusschlüssel - 6 mm, 8 mm, 10 mm, 14 mm Gabelschlüssel - 7/8", 13/16", 7/8", 17 mm Drehmomentschlüssel Loctite 242, 271 (oder Gleichwertiges) Schraubenzieher 3/16" Schlauchschelle Schmierfett - Shell Alvania #2 (oder Gleichwertiges)

Ausbau der Pumpe & Kupplung: 1. Schlauchschelle (a) lockern und Ansaugschlauch (b) von der Antriebspumpe (9) abnehmen. 2. Hydraulikschläuche (c) abschrauben und verstöpseln. 3. Hydraulikblöcke (6, 13) von der Pumpe entfernen, um genügend Spielraum zu den Montageschrauben zu erreichen.

a b

4. Die zwei M10 Schrauben (17) an der Antriebspumpe erhitzen, um das Gewindedichtungsmittel aufzuweichen. Pumpe entfernen. 5. Pumpen-Adapterkupplungen (18, 19) von der Pumpe abziehen.

c

6. Pumpenhalterung (21) und Adapter (20) vom Motor entfernen.

Montage der Pumpe & Kupplung:

9 1013SD20

ABB. 7-1

1. Adapterkupplungen (18, 19) mit Shell Alvania #2 Fett einschmieren, und an der Pumpe anbringen. Pumpenadapter muß, wie in der Abbildung gezeigt, mit dem kurzen Ende zur Pumpe gerichtet montiert werden.

ANTRIEBSPUMPE & SCHLÄUCHE

20 19 18

9

2. Adapter (20) am Motor befestigen, und Pumpenhalterung (21) montieren. 3. Antriebspumpe (9) an der Pumpenhalterung befestigen. Loctite 271 oder gleichwertiges Hochleistungs-Gewindeklebemittel an den Befestigungsschrauben (17) auftragen, und auf 49 Nm (36 ft.lbs.) Drehmoment anziehen.

e

Hinweis: Zungen am (e) Innenadapter (19) müssen in die Einkerbungen des Motoradapters (20) passen. 4. Blöcke (6, 13) an der Pumpe anbringen. An den Schraubgewinden Loctite 271 oder Gleichwertiges verwenden und auf 10 Nm (7 ft.lbs.) Drehmoment anziehen.

1013SD21

ABB. 7-2

PUMPENKUPPLUNG

5. An den Anschlüssen Hydraulik-Dichtungsmittel auftragen, und Hydraulikschläuche anschließen.

ger

7-3

7 7.3

KRAFTÜBERTRAGUNG

RT 560/820

Allgemeine Beschreibung

Alle Maschinen sind mit einem 2-Zylinder Lombardini Dieselmotor ausgestattet. Ältere Ausführungen verfügen über einen 12 kW (16 Hp) Motor des Types 12LD345-2, neuere Modelle über einen 16 kW (20 Hp) Motor des Types 12LD475-2. Der 12LD475-2 Motor verfügt über größeren Kolben und Lichtmaschine. Obwohl die Leistung zwischen den beiden Ausführungen gleich ist, bietet der größere 12LD475-2 Motor etwas mehr Reservekraft. Motor 12LD475-2 ist mit dem 12LD435-2 Motor austauschbar. Für Serien- und Modellnummer des Motors bei der Motorwartung oder dem Austausch von Teilen auf das Typenschild der Motoren am Lüfterrad beziehen.

b

c

Mit Maschinen-Seriennummer 7100 00000 wurde der Luftfilter, sowie das Auspuffsystem von horizontaler auf vertikale Ausrichtung geändert. Der vertikale Luftfilter (a) bietet verbesserte Filterung, und erfordert in staubiger Umgebung weniger Luftfilterwechsel. An Maschinen mit dem älteren horizontalen Luftfilter kann ein Hochleistungs-Luftfiltersatz installiert werden, um die Lebenszeit in staubiger Umgebung zu verlängern.

a

1013SD22

ABB. 7-3

7.4

VERTIKALES LUFTFILTERSYSTEM

Motor

Ausbau: Folgende Anleitungen beschreiben das Entfernen des Motors an Maschinen ab Seriennummer 7100 00000 mit vertikalem Luftfiltersystem. Diese Maschinen sind zusätzlich mit einem Ölkühler ausgestattet. An Maschinen mit niedrigeren Seriennummern weicht der Ausbauvorgang von dieser Anleitung etwas ab. 1. Schelle (c) vom Luftfilterschlauch (b) lösen, und Schlauch aus dem Halterungsrohr am Rahmen ziehen.

d e

1013SD23

ABB. 7-4A

2. Die Lage des Spannungsreglers prüfen. Der Regler ist entweder am Motor, oder wie abgebildet am Luftfiltergehäuse (d) angebracht. Ist der Regler am Luftfiltergehäuse angebracht, diesen zusammen mit dem Erdungskabel (e) entfernen.

ENTFERNEN DES SPANNUNGSREGLERS

g

3. Die M8 Schrauben (f) entfernen und die komplette Motorabdeckung (g) aus dem Maschinenrahmen ausbauen.

f ABB. 7-4B

7-4

f 1013SD24

ENTFERNEN DER MOTORABDECKUNG ger

RT 560/820

KRAFTÜBERTRAGUNG 7

Fortsetzung Motor-Ausbau 4.

Klemmschrauben am Drosselkabel (j) lösen und vom Kabel abziehen.

5.

Mutter (h) entfernen, die das Drosselkabel (i) am Motor hält. Kabel durch die Halterung ziehen.

6.

Hydraulikschläuche von der Antriebspumpe abschrauben. Alle offenen Anschlüsse abdecken oder verstöpseln.

7.

Kabelbaum (p) abziehen.

8.

Batterie-Erdungskabel (o) vom Motorblock trennen.

9.

Positiv-Batteriekabel (n) vom Startermotor trennen.

10. An Maschinen mit Ölkühler die Schrauben am Kühler entfernen. Hydraulikleitungen angeschlossen lassen und Kühler abseits des Motors beiseite legen.

h j

k

m

l

1013SD25

ABB. 7-5 DROSSELKABEL & MOTORBEFESTIGUNGSSCHRAUBEN

n

11. Kraftstoffdruckleitung (l) vom Kraftstoffsolenoid abschrauben und Schlauch verstöpseln. 12. Kraftstoffrücklaufleitung (s) so nah wie möglich zum Sickeranschluß (r) trennen. Mit passendem Werkzeug den Anschluß vom Nippel (q) am Motor entfernen.

i

p

13. Die vier M16 Schrauben (m) entfernen, die den Motor am Maschinenrahmen befestigen. 14. Mit anwendungsgerechter Hebevorrichtung und Schlinge den Motor aus dem Maschinenrahmen hochziehen. 15. Antriebspumpe, Kupplungen und Halter vom Motor entfernen (Teil 7.2).

o ABB. 7-6

1013SD26

ABTRENNEN DER MOTORVERKABELUNG

q s r 1013SD97

ABB. 7-7 ger

KRAFTSTOFF-RÜCKLAUFLEITUNG

7-5

7

KRAFTÜBERTRAGUNG

RT 560/820

Montage: Ersatzteil-Motoren werden inklusive neuem Spannungsregler und neuer Pumpenkupplung geliefert. Auspuffsystem, Kabelbaum oder Motorrelais sind jedoch nicht mit einbegriffen. Dem alten Motor entnehmen und am neuen Motor wiederverwenden. 1. An Motoren, die inklusive Kabelbaum geliefert werden, sollte dieser entfernt werden. 2. Motor-Startwiederholmodul (a), Glühkerzenrelais (b) und Starterrelais (c) an der Befestigungsplatte anschließen, und in die Maschine montieren.

b a

c

3. Endabdeckung vom Auspuffverteiler abnehmen und Auspuffsystem montieren. 4. Der Motor enthält einen von zwei Spannungsreglern (d oder e). Siehe Abbildung 7-9. Zwischen den beiden Ausführungen variieren die Flachstecker. Wird der Kabelbaum des alten Motors wiederverwendet, muß sichergestellt werden, daß Flachstecker des neuen Spannungsreglers in den Kabelbaum-Anschluß passen. Sollten die Flachstecker nicht passen, die Kabel vom Anschluß abziehen und am neuen Anschluß anbringen. Hierbei wird es notwendig sein, einige der vorhandenen Kabelanschlüsse zu trennen, und dem Regler passende anzuschließen.

1013SD35

ABB. 7-8 MOTORRELAIS

Zur Installation eines neuen Motorkabelbaumes die Anschlüsse an den drei unbenutzten Kabeln des Spannungsreglers befestigen. Die Gummikappe des Öldruckschalters über das weiße Kabel ziehen, und den Anschluß ansickern. Kabelbaum gemäß Diagramm in Abb. 7-9 anschließen. 5. Motor am Rahmen montieren. 6. Drosselkabel anbringen. Kabel muß am Handgriff ganz eingeschoben sein. Das Kabel durch die Halterung führen und mit Mutter sichern. Die Klemmschrauben am Kabelende so einstellen, daß die Maschine bei Vollgas mit den vorgeschriebenen 2600 upm läuft. Siehe Motordaten-Tabelle in Teil 2.1. 7. Mit Schelle den Kraftstoff-Niederdruckschlauch am Injektor-Anschluß befestigen. 8. Pumpenkupplung und Pumpe montieren (Teil 7.2).

7-6

ger

RT 560/820

KRAFTÜBERTRAGUNG 7

SPANNUNGSREGLER-ANSCHLÜSSE

d G G

~~ +

NR.

e

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

B L C

LE

3 2 1

3 2 1 VON LICHTMASCHINE

VON LICHTMASCHINE

1

2

ANSCHLUSS

FARBE

SPANNUNGSREGLER SPANNUNGSREGLER SPANNUNGSREGLER STARTERMOTOR STARTERRRELAIS STARTERMOTOR UNTERES KRAFTSTOFF-SOLENOID ÖLDRUCKSCHALTER OBERES KRAFTSTOFF-SOLENOID STARTWIEDERHOLSPERRE-MODUL HAUPT-KABELBAUM GLÜHKERZE ERDUNG GLÜHKERZENRELAIS

WEISS GRÜN/WEISS ROT SCHWARZ -ROT HELLBRAUN WEISS HELLBRAUN --PINK BRAUN --

3

5

14

4

13 12 11

6 7

10

9

8 1013SD36

ABB. 7-9 KABELBAUM - SERIENNUMMER 7100 00000 & HÖHER

ger

7-7

7

KRAFTÜBERTRAGUNG

RT 560/820

NOTIZEN

7-8

ger

RT 560/820

ELEKTRIK 8

UNIT 8

Electrisches System 8.1 8.2 8.3 8.4 8.5

Einleitung ............................................................................................... 8-1 Fehlersuche ........................................................................................... 8-1 Kabelgesteuertes System (Stückl. 6800 00000 & niedriger) ........................ 8-2 Infrarotgesteuertes System (Stückl. 6800 00000 & niedriger) .................... 8-3 Infrarot- und Kabelgesteuertes System (Stückl. 7100 00000 & höher) ..... 8-4

Verdrahtungsschematik - Stückl. 6800 00000 & niedriger 8.6 Schematik - Kabelgesteuerter Kontrollkasten ....................................... 8-5 8.7 Schematik - Infrarotsender .................................................................... 8-6 8.8 Schematik - Kabelgesteuertes System ................................................. 8-7 8.9 Schematik - Infrarotgesteuertes & Kabelgesteuertes System ............... 8-8 Verdrahtungsschematik - Stückl. 7100 00000 & höher 8.10 Schematik - Kabelgesteuerter Kontrollkasten ....................................... 8-9 8.11 Schematik - Infrarotsender .................................................................. 8-10 8.12 Schematik - Maschinenverkabelung.................................................... 8-11 8.13 Schematik - Motorverkabelung ............................................................ 8-12

8.1

Einleitung

Dieser Teil gibt einen grundlegenden Überblick der elektrischen Systeme der RT Walze, jedoch ist eine detaillierte Fehlersuche nicht enthalten. Schematiken und Verkabelungsdiagramme sind für Sachbearbeiter bestimmt, die mit dem Betrieb des elektrischen Systems und deren Einzelteile bereits vertraut sind. Es werden drei elektrische Systeme verwendet, die sich im Betrieb und in den Einzelteilen gering voneinander unterscheiden, und in den Teilen 8.3, 8.4 & 8.5 beschrieben sind. Zwei der Systeme erhalten und interpretieren Signale vom Kontrollkasten und dem Sender anhand von digitaler Elektronik. Das dritte System verwendet gewöhnlichen Gleichstrom.

8.2

Fehlersuche

Für Maschinen mit Stückl. 6800 00000 & niedriger an folgendes WACKER Handbuch wenden: Fehlersuche im elektrischen System - Nr. 83294 Dieses Handbuch identifiziert die Lage und Funktion aller Teile des elektrischen Systems, und bearbeitet detaillierte Fehlersuche für kabelgesteuerte, sowie infrarotgesteuerte Modelle. Für Maschinen mit Stückl. 7100 00000 & höher bitte an die WACKER Corporation Service Abteilung wenden.

Bei der Fehlersuche im Elektrischen System stets erst nach den einfachsten Ursachen suchen, wie zum Beispiel: 1. 2. 3. 4. 5. 6. ger

Lose oder getrennte Anschlüsse. Schwache Batterie. Wasserschäden oder zu hohe Feuchtigkeit. Schlechte Erdung. Defekte Schalter oder Solenoiden. Falsch gewählter Sendekanal.

8-1

8 8.3

ELEKTRIK

RT 560/820

Kabelgesteuertes System (Stückl. 6800 00000 & niedriger)

1 8

a

3 9

10

12V

4

11

12V 12V

2

5

6 7

12

13 14 15 1 2 3 4 5 6 7 8

KABELGESTEUERTE KONTROLLE VERTEILERBLOCK BATTERIE STARTERRELAIS ERREGEREINSTELL-RELAIS HOCHVIBRATIONS-RELAIS NIEDRIGVIBRATIONS-RELAIS STARTER

9 10 11 12 13 14 15 16

NIEDRIGVIBRATIONS-SOLENOID HOCHVIBRATIONS-SOLENOID KRAFTSTOFFSOLENOID VORWÄRTSFAHRT-SOLENOID RÜCKWÄRTSFAHRT-SOLENOID LINKS-LENKUNGSSOLENOID RECHTS-LENKUNGSSOLENOID HOCHGESCHWINDIGKEITS-SOLENOID

16 1013SD37

Beschreibung Obiges Diagramm zeigt das grundlegende elektrische System für Maschinen mit Stückl. 6800 00000 und niedriger und ist nur für Maschinen mit der serienmäßigen Kabelsteuerung gültig. Die Schalter am Kontrollkasten (1) erhalten durch das Kabel den Strom von der 12V Batterie der Maschine. Die andere Seite jedes Schalters ist durch das Kabel am Verteilerblock (2) der Maschine angeschlossen. Bei Bedienung eines Schalters fließt der Strom von der Batterie zu einem bestimmten Anschluß am Verteilerblock. Der Verteilerblock sendet dieses Signal dann an das zuständige Solenoid im Ventilblock (a). Dieses System enthält vier Relais, die den Starter- und Erregerkreis steuern.

8-2

Das Einstell-Relais (5) im Erregerkreis unterbricht kurz das Vibrationssignal vom Verteilerblock. Dies öffnet die Vibrations-Solenoiden (9, 10), so daß sich der Erreger in neutrale Position stellen kann. Nach einer 10 Sekunden langen Unterbrechung schließt das Einstell-Relais und signalisiert eines der Vibrationsrelais. Die Vibrationsrelais (6, 7) erhalten Strom von der Batterie. Wenn das Einstell-Relais schließt, werden 12V von der Batterie durch die Relais und zu den Vibrations-Solenoiden geleitet. Der Startermotor (8) am Motor wird durch ein Starterrelais (4) gesteuert. Wenn der Zündschalter am Kontrollkasten auf “Start” gestellt wird, schließt das Relais, und 12V Strom fließen von der Batterie zum Startermotor. ger

RT 560/820 8.4

ELEKTRIK 8

Infrarotgesteuertes System (Stückl. 6800 00000 & niedriger) 1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14

17

18

20

1

19

15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27

KABELGESTEUERTE KONTROLLE VERTEILERBLOCK BATTERIE STARTERRELAIS ERREGER-EINSTELLRELAIS HOCHVIBRATIONS-RELAIS NIEDRIGVIBRATIONSRELAIS STARTER NIEDRIGVIBRATIONS-SOLENOID HOCHVIBRATIONS-SOLENOID KRAFTSTOFF-SOLENOID VORWÄRTSFAHRT-SOLENOID RÜCKWÄRTSFAHRT-SOLENOID LINKS-LENKUNGSSOLENOID

RECHTS-LENKUNGSSOLENOID HOCHGESCHWINDIGKEITS-SOLENOID AUFLADE-ADAPTER AKKUMULATOR SENDEKANAL-SCHALTER INFRAROT-SENDER EMPFÄNGERAUGE SENDEKANAL-SCHALTER VERSTÄRKER/EMPFÄNGER FERNBEDIENUNGS-SCHALTER ELEKTRONISCHES RELAIS FERNBEDIENUNGS-ZWISCHENLEITER FERNBEDIENUNGS-KONTROLLAMPE

4

8

21 2

5

6 7 9 10 11

24 25

12

26

13 14 15 22 27 23

16

3

1013SD38

Beschreibung An Maschinen mit Stückliste 6800 00000 und niedriger wird im Zusatz zur gewöhnlichen Kabelbedienung eine Infrarot-Fernbedienung als Sonderzubehör angeboten. Die Maschine kann somit entweder durch den kabelverbundenen Kontrollkasten, oder durch die Infrarot-Fernbedienung gesteuert werden. Anhand eines Schalters (24) kann zwischen beiden Ausführungen umgeschaltet werden. Der eigentliche Betrieb bleibt wie auf der vorigen Seite beschrieben, mit Ausnahme des zusätzlichen InfrarotZwischenleiters (26) und weiteren InfrarotsystemEinzelteilen. Am Infrarot-System übermittelt ein Sender (20) InfrarotSignale an ein Empfängerauge (21) an der Maschine. ger

Das Empfängerauge wandelt diesen in einen digitalen Code um, welcher dann an das Empfängermodul (23) geleitet wird. Der Empfänger verstärkt und entschlüsselt das Signal, und leitet es an ein elektronisches Relais (25), das an die Maschinenbatterie angeschlossen ist. Signalisiert der Empfänger, das Relais zu schließen, wirdStrom von der Batterie an den jeweiligen Ausgangspunkt und zum FernbedienungsZwischenleiter (26) geleitet, von wo aus er an die Solenoiden weitergeleitet wird. Die Einstell- (5) und Vibrationsrelais (6, 7) sind während des Gebrauches der Infrarot-Fernbedienung stillgelegt. Der Einstellkreis ist in dem elektronischen Relais integriert. Die Fernbedienungs-Zwischenleiter (26) dient im kabelgesteuerten, als auch im Infrarot-System als Verteilerkasten.

8-3

8

ELEKTRIK

8.5

RT 560/820

Infrarot- und Kabelgesteuertes System (Stückl. 7100 00000 & höher) 4 1

2

2

5

6 10

1 2 3 4 5 6 7 8

11

7 12V

13 3

9 10 11 12 13 14 15 16

12 14 8 2

15 16

17 18 19 20 21 22

17 18

KABELGESTEUERTE KONTROLLE KANAL-SCHALTER ANSCHLUSSTEIL AUFLADE-ADAPTER AKKUMULATOR INFRAROT-SENDER EMPFÄNGERAUGE ELEKTRONISCHES KONTROLL MODUL SYSTEM BETRIEB-SCHALTER ANZEIGELICHT BREMS-SOLENOID STARTER-RELAIS STARTER NIEDRIGVIBRATIONS-SOLENOID HOCHVIBRATIONS-SOLENOID HOCHGESCHWINDIGKEITS SOLENOID VORWÄRTSFAHRT-SOLENOID RÜCKWÄRTSFAHRT-SOLENOID LINKS-LENKUNGSSOLENOID RECHTS-LENKUNGSSOLENOID KRAFTSTOFF-SOLENOID BATTERIE

19 20

a 21 9 22 1013SD39

Beschreibung Das elektrische System an Maschinen mit Stückliste 7100 00000 & höher verwendet an den kabel- und infrarot-gesteuerten Systemen ein gewöhnliches elektronisches Kontrollmodul (8). Hiermit unterscheidet es sich von den Versionen voriger Seiten (Teile 8.3 & 8.4), die nur für das Infrarot-System ein elektronisches Modul verwenden. Durch den Gebrauch des gewöhnlichen elektronischen Zwischenleiters wird der Infrarot-Zwischenleiter der früheren Maschinen (Teil 8.4) nicht länger verwendet. Das elektronische Kontroll-Modul verbindet die Funktionen der an früheren Maschinen verwendeten Verstärker/Empfänger- und Relais-Module. Ein “System In Betrieb” Schalter (9) leitet Strom von der Batterie (22) an das Modul (8). Das Modul leitet den Strom an den kabelgesteuerten Kontrollkasten (1) und an das Empfängerauge (7). Der Infrarot-Sender wird durch eine

8-4

aufladbare Nikad-Batterie (5) betrieben. Sowohl das kabelgesteuerte, als auch das infrarotgesteuerte System sind am gleichen Stecker angeschlossen, und senden dem elektronischen Kontroll-Modul (8) ein digital verschlüsseltes Signal. Das Modul verstärkt und entschlüsselt dieses Signal, und leitet 12V an die zutreffenden Solenoiden des Ventilblocks (a). Das Kontrollmodul ist nun für die 10 Sekunden lange Verzögerung beim Umschalten der Vibrationseinstellungen zuständig, so daß die Einstell- und Vibrations-Relais nicht mehr notwendig sind. Ein Starter-Relais (12) steuert den Startermotor. Das Starter-Relais öffnet oder schließt, je nach Signalen des elektronischen Kontroll-Modules bestimmt. ger

RT 560/820 8.6

ELEKTRIK 8

Schematik - Kabelgesteuerter Kontrollkasten (Stückl. 6800 00000 & niedriger)

P P

IGN

30

50

15

ST B

RUN

15 AMP T

R R Gr

VIB

2

LOVIB

3

1 2

1

HIVIB

W

3 4

JSK

5 1

3

FWD

ZUM VERTEILERBLOCK DER MASCHINE (TEILE 8.8 & 8.9)

6

Y

7 8 1

3

REV Or

11

R 1

R

9 10

3

12

RT L

TB R

1

3

1

2

LT

Pr

HITVL YOr

R 3

Y

TR 1002SD57

ST RUN LOVIB HIVIB FWD REV RT LT HITVL ger

Start Betrieb Niedrige Vibration Hohe Vibration Vorwärts Rückwärts Rechte Lenkung Linke Lenkung Hochgeschwindigkeit

IGN JSK TB VIB TR

Zündschalter Joystick Verteilerblock Vibrationsschalter Fahrschalter

Drahtfarben B - Schwarz G - Grün L - Blau P - Rosa R - Rot T - Hellbraun

W - Weiß Y - Gelb Br - Braun Gr - Grau Or - Orange Pr - Lila

8-5

8 8.7

ELEKTRIK

RT 560/820

Schematik - Infrarotsender (Stückl. 6800 00000 & niedriger)

1

2

C

3

B A

FWD RT LT REV.

8 30 50 15

7

RED

RED

RED RED

6

4

POS

NEG

1

-+

1

1

OBEN TOP

1 2 3 4 5 6 7 8

ERREGERSCHALTER JOYSTICK SENDER-ABDECKUNG AKKUMULATOR STROMADAPTER-PACK ZÜNDSCHALTER GRÜNES LED ROTES LED

UNTEN

BOTTOM

5 FWD - VORWÄRTS LT - LINKE LENKUNG REV - RÜCKWÄRTS RT - RECHTE LENKUNG

1009SD61

8-6

ger

1002SD58

ger

ALT BAT BTL DI FLD FTD HRM HTD

W

IN2

P

OUT2

OUT1 +12 WB

GrB Br

Lichtmaschine Batterie (12V) Batterie-Warnlampe Diode Kraftstoffventil-Solenoid Vorwärtsfahrt-Solenoid Stundenzähler Hochgeschwindigkeits-Solenoid

Gr

IN1

VTM

IN

IN

IN

HVD HVR LVD LVR OIL OS1 OS2 RS1

+12 OUT

OUT

+12

R

OUT

+12

STR

P

L

Pr

Pr

Or

T Y

W

Gr

B

L

Or

T Y

W

Gr

CON

YOr

Hochvibrations-Solenoid Hochvibrations-Relais Niedrigvibrations-Solenoid Niedrigvibrations-Relais Öldruck-Warnlampe Öldruckschalter (4 psi) Öldruckschalter (7 psi) Überroll-Schalter (Links)

HVR

LVR

B

P

DI

RS2 RTD SBS SLD SRD STM STR VTM

OIL

HRM

RS1

G

G

ENG CON SBS

T

W

R

G

G

B

L

R

STM

OS1

HTD

SLD

SRD

RTD

FTD

HVD

LVD

OS2

FLD

50 30

Br

Br

Überroll-Schalter (Rechts) Rückwärtsfahrt-Solenoid Sicherheitsbügel-Schalter Linkslenkungs-Solenoid Rechtslenkungs-Solenoid Startermotor Starterrelais Vibrations-Einsteller

T

GR

GB

G

GW

BW

RS2

30 AMP

BTL

R

Br

Br

Br

C

L

R

VRG

B R G G

Br

Y

Y

BAT

B - Schwarz G - Grün L - Blau P - Rosa R - Rot T - Hellbraun W - Weiß Y - Gelb Br - Braun Gr - Grau Or - Orange Pr - Lila

Drahtfarben

ALT

8.8

TB

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

Br

R

R

RT 560/820 ELEKTRIK 8

Schematik - Kabelgesteuertes System

(Stückl. 6800 00000 & niedriger)

VOM KONTROLLKASTEN (TEIL 8.6)

8-7

8-8

AMP

Br

Pr

Or

IRL

+12 WB

REV

RIGHT

LEFT

Br

P

WR

+

B

D1 START

Gr

D2

W

D3

T

D4

Y

D5

Or

D6

L

L

Y

W

B

R

-

D0

D7

Pr

Pr

Or

T

Gr

B

Gr

W

T

Y

FWD

Or

W

Gr

FUEL

L

HVR

R

HI VIB

Pr

+12 OUT

IN

LVR

CON

D8 LEFT

G

IRI

Br

+12 OUT

IN

WR

R

R

L

GR

GB

G

T

GW

BW

RS2

ALT AMP BAT BTL CON DI EYE FLD FTD HRM HTD HVD HVR IRI IRL IRS

OIL

HRM

BTL

DI

RS1

G

G

30 AMP R

T

W

T

G

Br

G

B

L

R

STM

OS2

FLD

50 30

YOr

Pr

L

Or

Y

W

Gr

OS1

Lichtmaschine Verstärker Batterie (12V) Batterie-Warnlampe Anschluß Diode Infrarot-Senderauge Kraftstoffventil-Solenoid Vorwärtsfahrt-Solenoid Stundenzähler Hochgeschwindigkeits-Solenoid Hochvibrations-Solenoid Hochvibrations-Relais Infrarot-Zwischenleiter Infrarot-Anzeigelampe Infrarot-Schalter

ENG CON

EYE

L

Y

T

OUT2

IN2

P

OUT1

IN1

GrB

LO VIB

ERDUNG KABEL INFRAROT ANLASSER NIEDRIGE VIBRATION HOHE VIBRATION KRAFTSTOFF VORWÄRTS RÜCKWÄRTS RECHTS LINKS LICHT

W

Gr

VTM

OUT

IRS

START

DO + D1 D2 D3 D4 D5 D6 D7 D8 D9

VOM KONTROLLKASTEN (TEIL 8.6)

TB

1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12

B

IN

+12

P

C

SBS

R

HTD

SLD

SRD

RTD

FTD

HVD

LVD

Y

Br

Br

Y

Br

Br

Br

ALT

Niedrigvibrations-Solenoid Niedrigvibrations-Relais Öldruckwarnlampe Öldruckschalter (4 psi) Öldruckschalter (7 psi) Überroll-Schalter (Links) Überroll-Schalter (Rechts) Rückwärtsfahrt-Solenoid Sicherheitsbügel-Schalter Linkslenkungs-Solenoid Rechtslenkungs-Solenoid Startermotor Starterrelais Spannungsregler Vibrations-Einsteller

B R G G

VRG

LVD LVR OIL OS1 OS2 RS1 RS2 RTD SBS SLD SRD STM STR VRG VTM

L

R

BAT

8.9

STR

Br

8 ELEKTRIK RT 560/820

Schematik - Infrarot- & Kabelgesteuertes System

(Stückl. 6800 00000 & niedriger)

D9 LIGHT

GND

IR

CORD

LO VIB

HI VIB

FUEL

FWD

REV

RIGHT

1002SD66

ger

ger

5 V G L E IC H S T R O M -A B G A B E B R E M S E H O H E V IB R A T IO N N IE D R IG E V IB R A T IO N L E N K U N G L IN K S L E N K U N G R E C H T S H O C H G E S C H W IN D IG K E IT R Ü C K W Ä R T S V O R W Ä R T S 5 0 (A N L A S S E N ) 1 5 (B E T R IE B ) 3 0 (B A T . 1 2 V G L E IC H S T R O M )

+

N E G A T IV , E R D U N G S IG N A L P O S IT IV , 1 2 V G S

K A B E L -K O N T R O L L M O D U L

T

W

B

Y /O r O r Y B P R

L

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G r

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G

"A "

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N O T S C H A L T E R

S T E C K D O S E N -A N B A U

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V O R W Ä R T S F A H R T

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R E C H T E L E N K U N G

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T

W /B

N IE D R IG E G E S C H W IN D IG K E IT

H O H E G E S C H W IN D IG K E IT

N IE D R IG E V IB R A T IO N

V IB R A T IO N A U S

H O H E V IB R A T IO N

B - Schwarz G - Grün L - Blau P - Rosa R - Rot T - Hellbraun W - Weiß Y - Gelb Br - Braun Gr - Grau Or - Orange Pr - Lila

Drahtfarben

RT 560/820 ELEKTRIK 8

8.10 Schematik - Kabelgesteuerter Kontrollkasten (Stückl. 7100 00000 & höher)

1016SD49

8-9

8-10

- L + F - F

+ L

T b + _

N 2 F 1 F 2

N 1

5 V G L E IC H S T R O M -A B G A B E B R E M S E H O H E V IB R A T IO N N IE D R IG E V IB R A T IO N L E N K U N G L IN K S L E N K U N G R E C H T S H O C H G E S C H W IN D IG K E IT R Ü C K W Ä R T S V O R W Ä R T S 5 0 (A N L A S S E N ) 1 5 (L A U F E N ) 3 0 (B A T T E R IE 1 2 V G L E IC H S T R O M )

IN F R A R O T K O N T R O L L M O D U L

B

R

P

B

Y

W W

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V O R W Ä R T S F A H R T

L E N K U N G

L E N K U N G

T

T

W /B

N IE D R IG E G E S C H W IN D IG K E IT

H O H E G E S C H W IN D IG K E IT

N IE D R IG E V IB R A T IO N

V IB R A T IO N A U S

H O H E V IB R A T IO N

ELEKTRIK

A U F L A D E S T E C K E R

A B G A B E Z U IN R A R O T D IO D E N

A N

A N L A S S E N

N O T S C H A L T E R

G R Ü N E S L E D

R O T E S L E D

B A T T E R IE 7 .2 V G L E IC H S T R O M

B - Schwarz G - Grün L - Blau P - Rosa R - Rot T - Hellbraun W - Weiß Y - Gelb Br - Braun Gr - Grau Or - Orange Pr - Lila

Drahtfarben

8 RT 560/820

8.11 Schematik - Infrarot-Sender (Stückl. 7100 00000 & höher)

1016SD50

ger

ger

K O R E K U R Z

L E

V

(N IC

.

V

M

4

3

E L

2

1

R D U N G

A T B E I IN T R IT T 1 0 U M S C H A L T U N G

A T IV , E A L , I.R A L K A B IT IV , 1 2 H S T R O

R Ü C K W Ä R T S V O R W Ä R T S K O N T R O L L A M P E IB R A T IO N -H O C H R A T IO N -N IE D R IG H T G E B R A U C H T ) B R E M S E L E N K U N G -L IN K S N K U N G -R E C H T S S C H W IN D IG K E IT T S T O F F V E N T IL E S T A R T E R H T G E B R A U C H T ) 1 2 V (P O S IT IV ) E R D U N G

R H R E E N E R

V IB (N IC

D E G E N D Ö G

H O C H G E K R A F

D E E R S E V E

N E G S IG N S IG N + P O S G L E IC

D E K O D E R -M O D U L

3 2 3 0 2 8 2 6 2 4 2 2 2 0 1 8 1 6 1 4 1 2 1 0 8 6 4

2

3

4

B r

P

B

T

Y /O r

L

T /B P r

G

W

G R

Y

O r

R Ü C K S T O S S S IC H E R H E IT S S C H A L T E R

1

S T E C K D O S E

B r

# 1 # 2 # 3 # 4

B

A

G R R O S C W E

A

B

K O N T R O L L

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B r

A U S

3

Z Ü N D S C H A L T E R

"B " "C "

"A "

4

A B

C

2

A N

1

R

A

S T U N D E

N E IG U N G B

C

G /B

G L Ü H K E R Z E

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K A B E L S T E U E R U N G S S T E C K D O S E N A N B A U

IN F R A R O T F E R N B E D IE N U N G S S T E C K E R

A L T

S

R

B

Ö L

IN K S E C H T S H W IN D IG K E IT

A T IO N IB R A T IO N

B

G /R

G /W

W

T /R

P

F

E

D

C

B

A

M O T O R A N S C H L U S S

Z U M S T A R T E R "3 0 "

ANSCHLUSS AN MOTOR-KABELBAUM (TEIL 8.13)

B A T T E R IE 1 2 V G L E IC H S T R O M

R Ü C K W Ä R T V O R W Ä R T S H O H E V IB R N IE D R IG E V B R E M S E L E N K U N G L L E N K U N G R H O C H G E S C

H Y D R A U L IS C H E V E N T IL E

B - Schwarz G - Grün L - Blau P - Rosa R - Rot T - Hellbraun W - Weiß Y - Gelb Br - Braun Gr - Grau Or - Orange Pr - Lila

Drahtfarben

RT 560/820 ELEKTRIK 8

8.12 Schematik - Maschinenverkabelung (Stückl. 7100 00000 & höher)

1016SD51

8-11

8-12

V O N D E R B A T T E R IE

ANSCHLUSS AN DEN MOTORKABELBAUM (TEIL 8.12)

T

W

R

G /R

G /W

B

P i

5 0 S T A R T E R

3 0 L IC H T M A S C H IN E

R

G

B

L

S P A N N U N G S R E G L E R

G

C

K R A F T S T O F F V E N T IL E

T

B

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M O T O R Ö L D R U C K

B

B r

G L Ü H K E R Z E

S T A R T W IE D E R H O L S P E R R E

S T A R T E R R E L A IS

B r

G L Ü H K E R Z E N R E L A IS

ELEKTRIK

B - Schwarz G - Grün L - Blau P - Rosa R - Rot T - Hellbraun W - Weiß Y - Gelb Br - Braun Gr - Grau Or - Orange Pr - Lila

Drahtfarben

F

E

D

C

B

A

M O T O R A N S C H L U S S

8 RT 560/820

8.13 Schematik - Motorverkabelung (Stückl. 7100 00000 & höher)

1016SD52

ger

SEALANTS Use Of Threadlockers and Sealants Threadlocking adhesives and sealants are specified throughout this manual and should be used where indicated. Threadlocking compounds normally break down at temperatures above 350° F (175° C). If a screw or bolt is hard to remove, heat it using a small propane torch to break down sealant. When applying sealants, follow instructions on container. The sealants listed below are recommended for use on WACKER equipment.

TYPE ( ) = Europe

COLOR

USAGE

PART NO. - SIZE

Loctite 222 Hernon 420 Omnifit 1150 (50M)

Purple

Low strength, for locking threads smaller than 1/4" (6 mm). Hand tool removable. Temp. range, -65 to 300 degrees F (-54 to 149 degrees C)

73287 - 10 ml

Loctite 243 Hernon 423 Omnifit 1350 (100M)

Blue

Medium strength, for locking threads larger than 1/4" (6 mm). Hand tool removable. Temp. range, -65 to 300 degrees F (-54 to 149 degrees C)

29311 - .5 ml 17380 - 50 ml

Loctite 271 / 277 Hernon 427 Omnifit 1550 (220M)

Red

High strength, for all threads up to 1" (25 mm). Heat parts before disassembly. Temp. range, -65 to 300 degrees F (-54 to 149 degrees C)

29312 - .5 ml 26685 - 10 ml 73285 - 50 ml

Loctite 290 Hernon 431 Omnifit 1710 (230LL)

Green

Medium to high strength, for locking preassembled threads and for sealing weld porosity (wicking). Gaps up to 0.005" (0.13 mm) Temp. range, -65 to 300 degrees F (-54 to 149 degrees C)

28824 - .5 ml 25316 - 10 ml

Loctite 609 Hernon 822 Omnifit 1730 (230L)

Green

Medium strength retaining compound for slip or press fit of shafts, bearings, gears, pulleys, etc. Gaps up to 0.005" (0.13 mm) Temp. range, -65 to 300 degrees F (-54 to 149 degrees C)

29314 - .5 ml

Loctite 545 Hernon 947 Omnifit 1150 (50M)

Brown

Hydraulic sealant Temp. range, -65 to 300 degrees F (-54 to 149 degrees C)

79356 - 50 ml

Loctite 592 Hernon 920 Omnifit 790

White

Pipe sealant with Teflon for moderate pressures. Temp. range, -65 to 300 degrees F (-54 to 149 degrees C)

26695 - 6 ml 73289 - 50 ml

Loctite 515 Hernon 910 Omnifit 10

Purple

Form-in-place gasket for flexible joints. Fills gaps up to 0.05" (1.3 mm) Temp. range, -65 to 300 degrees F (-54 to 149 degrees C)

70735 - 50 ml

Loctite 496 Hernon 110 Omnifit Sicomet 7000

Clear

Instant adhesive for bonding rubber, metal and plastics; general purpose. For gaps up to 0.006" (0.15 mm) Read caution instructions before using. Temp. range, -65 to 180 degrees F (-54 to 82 degrees C)

Loctite Primer T Hernon Primer 10 Omnifit VC Activator

Aerosol Spray

Fast curing primer for threadlocking, retaining and sealing compounds. Must be used with stainless steel hardware. Recommended for use with gasket sealants.

52676 - 1 oz.

2006124 - 6 oz.

TORQUE VALUES Metric Fasteners (DIN) WRENCH SIZE

TORQUE VALUES (Based on Bolt Size and Hardness)

8.8

Size

Ft.Lb.

8.8

10.9

10.9

12.9

Nm

Ft.Lb.

Nm

Ft.Lbs.

12.9

Nm

Inch

Metric

Inch

Metric

M3

*11

1.2

*14

1.6

*19

2.1

7/32

5.5

-

2.5

M4

*26

2.9

*36

4.1

*43

4.9

9/32

7

-

3

M5

*53

6.0

6

8.5

7

10

5/16

8

-

4

M6

7

10

10

14

13

17

-

10

-

5

M8

18

25

26

35

30

41

1/2

13

-

6

M10

36

49

51

69

61

83

11/16

17

-

8

M12

63

86

88

120

107

145

3/4

19

-

10

M14

99

135

140

190

169

230

7/8

22

-

12

M16

155

210

217

295

262

355

15/16

24

-

14

M18

214

290

298

405

357

485

1-1/16

27

-

14

M20

302

410

427

580

508

690

1-1/4

30

-

17

Nm

Inch

Metric

Inch

Metric

Inch Fasteners (SAE)

SAE 5

Size

Ft.Lb.

No.4

SAE 8

Nm

Ft.Lb.

*6

0.7

*14

1.0

*12

1.4

1/4

5.5

3/32

-

No.6

*12

1.4

*17

1.9

*21

2.4

5/16

8

7/64

-

No.8

*22

2.5

*31

3.5

*42

4.7

11/32

9

9/64

-

No.10

*32

3.6

*45

5.1

*60

6.8

3/8

-

5/32

-

1/4

6

8.1

9

12

12

16

7/16

-

3/32

-

5/16

13

18

19

26

24

33

1/2

13

1/4

-

3/8

23

31

33

45

43

58

9/16

-

5/16

-

7/16

37

50

52

71

69

94

5/8

16

3/8

-

1/2

57

77

80

109

105

142

3/4

19

3/8

-

9/16

82

111

115

156

158

214

13/16

-

-

-

5/8

112

152

159

216

195

265

15/16

24

1/2

-

3/4

200

271

282

383

353

479

1-1/8

-

5/8

-

1 Ft.Lb. = 1.357 Nm

Nm

Ft.Lbs.

* = In.Lb.

1 Inch = 25.4 mm

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