núm. 25

una revista internacional de alfa laval

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La excelencia del aceite de oliva El gigante del acero en India Una forma inteligente de frenar la contaminación

Creadores de agua pura Brent Halldorson de Aqua-Pure proporciona servicios móviles de reciclado de agua a los yacimientos de petróleo y gas en el norte de Texas.

ÍNDICE NÚM. 25 4

Sacar partido al agua

Visite a Alfa Laval en ACHEMA 2009 11 Separadoras que ofrecen múltiples ahorros

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Noticias de todo el mundo

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Escasez de mano de obra cualificada 20 Aguas subterraneas que climatizan el aeropuerto

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Tecnología contra la Legionella

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El gigante de acero y su floreciente ciudad 32

La compañía italiana Mondeggi, lleva el aceite de oliva a niveles de calidad más altos 14

Menos contaminación, más beneficios 22

Agua clara en Texas 7

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Toque científico en la vinificación 26

Preocupaciones naturales Alfa Laval llama la atención cada vez más por sus soluciones para reutilizar, recuperar y mejorar el tratamiento de agua. Como empresa dedicada a la Tecnología del manejo de fluidos, estamos muy satisfechos con este desarrollo y nos agrada que la conservación del agua, junto con la energía, se haya convertido en una preocupación primordial para nuestros clientes. La escasez de agua dulce es uno de los problemas más inminentes en la tierra, y el debate actual sobre el cambio climático y las preocupaciones ambientales en general han llevado a la elaboración de nuevas normas internacionales y legislaciones locales. Estados Unidos y China son los países que actualmente gastan más cantidad de agua en aplicaciones industriales. Se pronostica que China pasará por condiciones difíciles, ya que cuenta con el 20 % de la población mundial, pero sólo un siete por ciento de los recursos hídricos. Según el Programa de las Naciones Unidas para el Medio Ambiente (PNUMA), la escasez de agua será cada vez más difícil de manejar, sobre todo porque muchas fábricas se han trasladado a países que sufren de escasez de agua. Pero también hay muchos indicios esperanzadores. La creciente conciencia sobre la situación del agua tranquiliza, y hay productos y soluciones diseñados para hacer frente al reto del agua. Aparte de las tradicionales, también hay tecnologías existentes y muchas en desarrollo, con nuevas soluciones en proyecto. Alfa Laval está a la vanguardia y proporciona equipos y sistemas de tratamiento de agua. Tenemos espesantes de tambor y decantadoras centrífugas para espesar y deshidratar lodos industriales y varios intercambiadores de calor que utilizan la técnica de precalentamiento de residuos para mejorar la eficacia del tratamiento. Además tenemos las separadoras de alta velocidad, membranas y evaporadores para uso en, por ejemplo, la concentración de residuos en las plantas industriales. Aparte de las aplicaciones del agua municipal e industrial, ofrecemos soluciones para la generación de agua dulce a partir del agua de mar, el tratamiento de aguas residuales a bordo de los buques, incluido el agua de lastre, procesos de reciclaje de agua y muchos productos más. En este número de here nos concentramos en el agua. En las siguientes páginas puede leer más acerca de los desafíos que presenta el agua y de cómo se están resolviendo. También encontrará artículos sobre algunas participaciones de Alfa Laval en otras áreas de la Tecnología de la Limpieza. Consideramos que el ahorro de energía y las soluciones de recuperación de aguas deben ser parte intrínseca en la mayoría de nuestros proyectos. La Tecnología de la Tratamiento de Fluidos es clave en nuestra oferta, pero sólo cuando se pone en práctica podemos ayudar al medio ambiente y contribuir al esfuerzo que todos debemos hacer para proteger nuestros recursos naturales.

editorial

here www.alfalaval.com/here Núm. 25, abril de 2009 Una revista de: Alfa Laval Corporate AB PO Box 73 SE-221 00 Lund, Suecia Editor: Peter Torstensson Jefa de redacción: Eva Schiller correo electrónico: [email protected], tel. +46 46 36 71 01 Producción: Spoon Publishing AB Directora editorial: Åsa Lovell Directora artística: Pernilla Lindqvist Foto de la portada: Ed Lallo Traducción: Space 360 Composición: Spoon Publishing AB Impresión: Kailow Graphic A/S here se publica tres veces al año en alemán, chino, español, francés, inglés, japonés y ruso.

Alex Syed VicePresidentE, Alfa LAVAL DESARROLLO EMPRESARIAL

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PERSPECTIVA Una de cada seis personas no dispone de agua potable, y es previsible que la situación empeore. La población, la contaminación y el clima ejercen influencia sobre los suministros de agua potable, y tanto los gobiernos como las empresas buscan soluciones a este problema. TEXTO: Carolina Johansson ILUSTRACIÓN: Christer Jansson

El cuidado del agua

Håkan Tropp, Director de Proyecto UNDP.

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Menos del uno por ciento de los recursos naturales de agua dulce están disponibles para la humanidad. El resto se encuentra en glaciares, hielos polares o en aguas subterráneas a profundidades donde se hace imposible la extracción. “El problema es que el agua no está en el lugar correcto en el momento adecuado”, dice Håkan Tropp, Director de Proyectos del Órgano de Gestión del Agua en el Instituto Internacional del Agua de Estocolmo. Aproximadamente un 70 % del agua dulce que se utiliza en el mundo se destina a la agricultura. La industria utiliza un 20 % y los hogares el 10 % restante. Mientras tanto, los países desarrollados tienden a usar más agua per cápita que las naciones en desarrollo. Las Naciones Unidas calculan que una de cada seis personas (1.100 millones de habitantes) se enfrenta a la escasez de agua potable. Según las previsiones de la ONU, la escasez de agua afectará en 2025 a 2.300 millones de personas en unos 50 de los 200 países del mundo. El aumento de la población y el crecimiento económico en Asia y en el resto del mundo en vías de desarrollo es un factor importante que afecta al incremento de la escasez de agua dulce. Las Naciones Unidas informan que está previsto que la población mundial aumente de seis mil millones a unos nueve mil millones para el año 2050. Su alimentación implica más

riego en los cultivos. Mientras tanto, el calentamiento global podría alterar los patrones del suministro natural de agua, reduciendo aún más la disponibilidad de agua potable. “Estamos en una situación en la que tenemos que proteger nuestras fuentes naturales de agua con el fin de garantizar agua potable en el futuro”, dice Arjen Hoekstra, profesor de la Gestión de los Recursos Hídricos Multidisciplinario de la Universidad Twente en los Países Bajos y autor de varios libros sobre la política del agua. “El ritmo del cambio es lento. En los últimos años se ha producido un cambio de actitud, y el agua se está convirtiendo en un tema de discusión política e industrial. Sin embargo, todavía se puede mejorar mucho.” Pero el tema es complejo, y uno de los principales obstáculos es el económico. Tropp dice: “En gran medida, la crisis del agua es una crisis agrícola. En la agricultura, tener sistemas de riego más eficientes puede ser significativo, y la tecnología ya existe. La pregunta ahora es, ¿quién pagará por ello?” Según él, otro problema es que en la mayoría de los casos el

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precio del agua es demasiado bajo y a menudo está subvencionada por el estado. Esto significa que ha habido poco incentivo económico para ahorrar agua, incluso por parte de la industria. Sin embargo, reducir el consumo de agua a través de medidas de eficiencia y reutilización llegará a ser cada vez más importante a medida que disminuyen los recursos. “Todas las industrias producen aguas residuales”, afirma Ivar Madsen, Gerente de Unidad de Negocio, Energía y Medio Ambiente en Alfa Laval Copenhague. “Algunos www.alfalaval.com/here

utilizan las instalaciones municipales de tratamiento de agua para purificarla, mientras que otros utilizan sus propias plantas de tratamiento de aguas residuales. Una tendencia que estamos observando es que las aguas residuales están empezando a considerarse un recurso, especialmente en las zonas áridas de los países del Oriente Medio y en todo el Mediterráneo”. La tecnología para el tratamiento de agua se puede utilizar para aguas residuales a fin de utilizarla para el riego o para

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¿Cuánta agua se necesita? 1 taza de café – 140 litros de agua 1 litro de leche – 1.000 litros 1 kilo de trigo – 1.300 litros 1 kilo de arroz – 2.300 litros 1 kilo de carne vacuna – 16.000 litros FUENTE: Globalization of Water, Hoekstra and Chapagain, 2008, Blackwell Publishing

limpieza. De hecho, la tecnología de tratamiento de agua está tan avanzada que las aguas residuales pueden ser purificadas y utilizadas como agua potable. El 10 % del agua doméstica en Singapur proviene de agua reutilizada. Otra forma de hacer frente a la escasez de agua dulce es a través de la desalación, o sea, convertir el agua de mar en agua dulce. Esta es una opción costosa, pero factible en zonas costeras. ven el agua como la próxima tendencia empresarial “verde”. El pensamiento medioambiental es ya parte integrante en las salas de juntas, y la responsabilidad social empresarial se está convirtiendo en una herramienta importante para atraer a consumidores e inversores. Al hablar sobre el uso del agua, Hoekstra usa el término “huella del agua”, un concepto que puede ser aplicado a países, empresas o productos. “Las empresas dan al agua un uso operacional, que básicamente es el agua que se utiliza en la producción”, dice Hoekstra. “Pero el consumo de agua cubre todo el proceso y continua a través de la cadena de suministro. Tomemos la bebida de cola como ejemplo. La empresa necesita agua para

TANTO HOEKSTRA COMO TROPP

Arjen Hoekstra, profesor de Gestión de los Recursos Hídricos Multidisciplinario.

producirla. Pero para fabricar la cola también se requiere azúcar, un producto donde es necesario un alto consumo de agua para producirlo, y una botella (cuyo proceso de producción también requiere agua) y, al final, el producto utiliza mucha más agua de la que uno piensa”. La huella de agua en los procesos industriales, es una herramienta relativamente nueva, pero se están llevando a cabo los estudios piloto, principalmente en las industrias de alimentos y bebidas. Este otoño, Borealis, un fabricante de soluciones de plástico, y Uponor, un proveedor de sistemas de calefacción y fontanería, anunciaron la puesta en marcha de un proyecto conjunto para poner a prueba el concepto de la huella de agua en la industria del plástico. La huella en procesos del agua en la industria es una manera de medir el uso del agua e informar a los consumidores acerca del agua que se utiliza en la fabricación de un producto. Por ejemplo, se necesitan 16.000 litros de agua para producir un kilogramo de carne vacuna, 10 veces más que el agua necesaria para producir un kilogramo de arroz. “Las empresas, actualmente, se ocupan de asuntos climáticos y energéticos”, dice Hoekstra. “Y el agua puede llegar a ser el próximo problema medioambiental”.

Tecnologías clave para el reciclaje del agua

Un reto inminente

– Alfa Laval desarrolla soluciones a la escasez de agua Alfa Laval ha sido siempre líder en el desarrollo de soluciones y procesos para el tratamiento de agua y para maximizar su reutilización. Sus tecnologías clave se encuentran en áreas tales como tratamiento de aguas residuales y la reducción de los volúmenes de lodo, el reciclado de residuos, desalación de agua de mar y la limpieza de agua de pantoque y de lastre a bordo de los buques. Ivar Madsen, Director de la unidad Bioreactor de Membrana, Energía y Medio Ambiente en Alfa Laval Copenhague, dice que ahora se está priorizando la reutilización del agua. “En la industria de alimentación, uno de nuestros principales segmentos de mercado, con muy alta demanda de agua pura y

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tecnología, se está comenzando a reutilizar el agua”, dice. “No puede volverse a usar en la producción, pero puede utilizarse, por ejemplo, con fines de limpieza”. Alfa Laval ofrece varias soluciones para hacer frente a la escasez y reutilización del agua. Producir agua por desalación es un método que requiere mucha energía. La destilación por evaporación basada en placas accionadas por calor residual de Alfa Laval utiliza calor residual, por ejemplo, en las centrales eléctricas para producir agua potable. Además, la compañía ofrece una combinación de separadoras de alta velocidad, decantadores, evaporadores y membranas que reutilizan el agua antes de que se

“En el sector agroalimentario existe una tendencia hacia la reutilización de agua. No puede volverse a usar en la producción, pero puede utilizarse, por ejemplo, para limpieza”. “convierta” en aguas residuales, reduciendo así el consumo general de agua. Más adelante en el proceso de tratamiento las aguas residuales, los biorreactores de membranas brindan una oportunidad de reutilizar las aguas residuales para el riego y la limpieza. El volumen de lodo de aguas residuales se reduce

con decantadores y espesadores de tambor, y así se reduce el coste de transporte y eliminación. Madsen dice que el reto futuro consiste Ivar Madsen, Director de la en optimizar unidad MBR, las soluciones Alfa Laval. para obtener procesos aún más eficientes en términos energéticos. “Este es uno de los mayores retos en este momento”, dice. “Y estamos trabajando constantemente para mejorar nuestra tecnología para lograrlo”

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El sistema de reciclaje NOMAD 2000 de Aqua-Pure utiliza la tecnología AlfaVap de Alfa Laval para tratar aguas residuales de los pozos de gas en el norte de Texas.

La perspectiva de agua limpia Un nuevo uso de la vieja tecnología mantiene el agua limpia que fluye de los pozos de gas en Barnett Shale, Texas, y recicla hasta un 80 % del caudal de las aguas residuales para un uso futuro, protegiendo así un recurso natural valioso y aumentando al máximo la producción de gas natural. TEXTO: Jim Dale FOTO: ed lallo www.alfalaval.com/here

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En la fase inicial del caudal de agua de Devon se recicla más de un 80 % por el sistema Aqua-Pure.

Unos 13.000 kilómetros cuadrados de la región Norte Central de Texas se encuentran sobre Barnett Shale, la zona de esquisto más grande en América del Norte. Las estimaciones indican que la zona contiene entre 700 y 1.000 millones de metros cúbicos de gas natural, suficiente para las necesidades domésticas de gas natural de EE.UU. en los próximos doce años o más. Desde que se perforó el primer pozo en Barnett hace más de 25 años, una serie de empresas de explotación y producción han desarrollado tecnologías, incluida la perforación horizontal, para extraer gas de forma económica de la muy densa formación de esquisto. Los productores extraen actualmente unos 71 millones de metros cúbicos por día a través de 8.000 pozos productores.

¿LAS BUENAS NOTICIAS?

¿LAS NOTICIAS no tan BUENAS? La clave para que Barnett Shale sea económicamente viable es la “fracturación” (o “fracturamiento”) hidráulica, un proceso que implica empujar grandes volúmenes de agua dulce en pozos de gas con una enorme presión para crear fisuras en el esquisto. Estas fisuras permiten al gas atrapado fluir hacia el pozo y la superficie, a unos 2,5 kilómetros de la superficie de las praderas de Texas, una zona con escasez de agua y sequías periódicas. Cada pozo en Barnett Shale requiere entre 4 y 19 millones de litros de agua para la fracturación. El suministro de agua proviene principalmente de los depósitos regionales, los abastecimientos de agua municipal y pozos perforados en el río Trinity y de los acuíferos Woodbine que se encuentran entre Barnett y la superficie. Después de la fracturación, las aguas residuales, por lo general con un alto contenido de sal, polímeros, reductores de fricción y tensioactivos, se bombean generalmente por

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Jay Ewing de Devon y Brent Halldorson de Aqua-Pure examinan el resultado de la depuración de agua utilizando NOMAD 2000.

“Una vez que descubrimos la tecnología AlfaVap de Alfa Laval, nunca nos arrepentimos”. Brent Halldorson, Director de Operaciones, Fountain Quail/Aqua-Pure

pozos perforados muy por debajo de la capa de Barnett, para nunca más ser vistas (o usadas) de nuevo. Este escenario requiere realizar miles de viajes en camiones por la polvorienta región rural para transportar el agua de los pozos de gas a los vertederos. ¿las verdaderas buenas noticias? Devon Energy, que cuenta aproximadamente con un 30 % de los pozos de Barnett, se ha asociado con Aqua-Pure Ventures de Canadá para desarrollar un sistema de reciclaje que recupere un 80 % o más del “caudal” inicial del agua utilizada en el proceso total de fracturación. Aqua-Pure Ventures, a través de su operadora en Texas, Fountain Quail Water Management, cuenta con décadas de experiencia en la innovación en el tratamiento de aguas residuales municipales e industriales. Este “caudal” de agua, que se expulsa del pozo debido a la presión inicial, generalmente utiliza entre un 20 y un 30 por ciento del total del agua usada en el proceso. El agua restante se extrae junto con el gas natural durante la vida útil del pozo. La posibilidad de reciclar cuatro quintos del caudal de agua significa que Devon es capaz de reducir el total de sus necesidades de agua entre un 16 a un 24 por

Julia Holden de Fountain Quail manejando el panel de control de NOMAD 2000.

Datos

ciento, un ahorro considerable, tanto en agua como en impacto medioambiental. “La tecnología para la limpieza del agua a través de la evaporación MVR (recompresión mecánica por vapor) se remonta cien años atrás o más”, dice Brent Halldorson de Aqua-Pure, jefe de operaciones y director del equipo Fountain Quail en Texas. “Las aguas residuales se elevan a altas temperaturas y se obtiene agua destilada pura, dejando atrás una pequeña solución de sal concentrada. En este caso significa todos los contaminantes del subsuelo y los materiales residuales utilizados en el proceso de fracturación”. Aqua-Pure encontró una manera de transformar la vieja idea de evaporación MVR en algo que pueda manejar de forma eficiente y económica los grandes volúmenes de agua utilizada en los pozos de gas. EL primer prototipo fue diseñado para limpiar el agua asociada con los lixiviados de vertedero. “Un paso lógico parece ser llevar nuestra tecnología un poco más allá para procesar las aguas residuales asociadas a la producción de petróleo y gas”, dice Halldorson. “Al hacer que nuestros sistemas sean móviles podemos llevar la tecnología de evaporación MVR a un nuevo escenario: aguas residuales muy variables para pozos de petróleo”. La solución fue el Evaporador Móvil NOMAD 2000, una plataforma portátil en tres etapas que puede trasladarse de un pozo a otro y el uso de la tecnología MVR mejorada de Aqua-Pure para un proceso de aguas residuales sobre el

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Aqua-Pure Ventures

terreno. La tecnología MVR básica, que • Con sede en Calgary, Canadá recupera el calor perdido en el proceso • Opera en Texas, bajo el nombre Fountain Quail Water Management de evaporación o condensación y se • Alrededor de 80 trabajadores en la reutiliza para la evaporación de región de Texas combustible adicional, podía proporcio• El negocio principal es el tratamiennar una eficiencia considerable. Pero se to de aguas residuales necesitaba un intercambiador de calor • El producto principal es NOMAD compacto de dos fases que pudiera 2000 Mobile Evaporator manejar procesos de gran volumen para • Diferenciador clave: la tecnología patentada de recompresión convertir casi 2,3 millones de litros de mecánica de vapor permite a aguas residuales por día en un destilado NOMAD hervir las variables aguas muy puro. residuales de pozos y recuperar y crear vapor de agua destilada. El Aqua-Pure se enfrentó al reto de que la sistema utiliza la tecnología de mayoría de los intercambiadores de calor placas de dos fases en lugar de la convencionales disponibles no estaban tradicional evaporación tubular y así logra una eficiencia muy alta en el diseñados para dos fases de servicios y detratamiento de aguas residuales. masiado a menudo se atascaban, lo que requería incontables horas de desmontaje y limpieza. “Simplemente no abarcan los rigores de la producción de gas”, dice Halldorson. Aquí se introduce Alfa Laval. “Vi las cosas que hacíamos con nuestro evaporador AlfaVap y no podía dejar de pensar en todas las demás aplicaciones posibles”, recuerda Tomás Kovacs, Director de Marketing y Tecnología en Alfa Laval. “Y AlfaVap es el corazón de lo que NOMAD hace”. Cuando Kovacs presentó a Aqua-Pure la gama de soluciones que se podría desarrollar mediante nuevos diseños y materiales para el proceso NOMAD, desde el principio supimos que era >>> la solución ideal. here abril de 2009 9

“A largo plazo ahorramos dinero al reutilizar nuestra propia agua y no tener que transportarla por todo el Norte de Texas”. Jay Ewing, director de finalización, Devon Energy

aguas residuales nuevamente debajo de la tierra, dice Jay Ewing, persona de contacto en el proyecto Devon. Continúa diciendo que “creemos que la economía funcionará a largo plazo, puesto que vamos a ahorrar dinero al reutilizar nuestra propia agua y no tener que transportarla por todo el Norte de Texas. El agua es un recurso finito aquí. Por lo tanto, esta es la manera en la que debemos actuar, tanto para abastecernos con el agua que necesitamos para la fracturación, como para reducir al mínimo nuestro impacto sobre el medio ambiente”. LA PRIMERA UNIDAD NOMAD entró en pleno funcionamiento

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AL TRABAJAR CON ALFA LAVAL, Aqua-Pure pudo incorporar AlfaVap en el diseño de NOMAD, utilizando titanio, que es inmune a las condiciones altamente cáusticas del reciclado en los pozos de gas. “No sólo es muy eficiente”, explica Halldorson, “además, fuera del mantenimiento rutinario, casi no se necesita nada más. Una vez que se dispara, utilizando el gas local directamente desde el sitio para accionar las calderas, es básicamente un ejercicio de equilibrio de energía”. Para Devon, cuyos planes de producción incluyen 600 pozos para el 2008 y una explotación adicional de 7.500 emplazamientos para después de 2009, utilizar NOMAD es una gran inversión a largo plazo. La solución NOMAD cuesta entre un 50 y un 75 por ciento más que bombear las

en 2005. Ahora hay nueve sistemas NOMAD completos funcionando, cada uno compuesto de tres módulos de 3,7 m2. Aqua-Pure, Devon y Alfa Laval han colaborado estrechamente para ajustar estos sistemas y lograr el máximo rendimiento. “Hemos aprendido algunas cosas en el transcurso del tiempo”, dice Ewing. Aunque el reciclaje del agua en Barnett Shale proporciona a Aqua-Pure muchas oportunidades para futuras expansiones, la empresa también está estudiando la aplicación de su tecnología NOMAD en otros campos. Un ejemplo es Marcellus Shale, que se extiende desde Nueva York a cientos de millas al sur a través de los Apalaches. Muchos geólogos predicen que Marcellus podría ser la mayor extensión de esquisto en América del Norte, pero también es uno de los más sensibles ecológicamente. “Estaremos preparados para contribuir con una gran cantidad de sistemas NOMAD cuando llegue la hora de ir allí”, dice Halldorson. “Durante las próximas décadas vemos oportunidades casi ilimitadas. Una vez que descubrimos la tecnología AlfaVap de Alfa Laval y vimos lo que podía lograr en nuestro proceso tecnológico patentado, nunca nos arrepentimos”. Y eso es una buena noticia para todos. n

Intercambiador de calor AlfaVap de Alfa Laval

Lo que importa son los detalles La tecnología AlfaVap de Alfa Laval tiene características únicas que la hacen especialmente adecuada para la extracción de gas y de petróleo. Por ejemplo, el diseño de la placa crea una gran turbulencia y aumenta considerablemente la transferencia de calor y, al mismo tiempo, reduce la suciedad y contaminación. Las soluciones de AlfaVap suelen ser mucho más compactas que los sistemas convencionales, que bombean el agua contaminada a la parte superior de un intercambiador de calor tubular vertical y permite

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que el líquido hierva en una película delgada mientras que la gravedad lo absorbe hacia abajo a través de una serie de tubos internos. Su pequeño tamaño asegura una reducción en los costes de instalación y funcionamiento. Y el

“AlfaVap de Alfa Laval nos proporciona la tecnología de intercambiador de calor potente, eficiente y de fácil servicio que necesitamos”.

diseño permite añadir placas para ampliar fácilmente la capacidad de modo rentable. “Sabíamos que teníamos un proceso óptimo y rentable para la extracción de gas y para ayudar a crear un ciclo de agua sostenible en el proceso de fracturamiento de esquisto”, dice Brent Halldorson de Aqua-Pure. “Nuestro éxito depende de tener un intercambiador evaporador práctico que pueda manejar las rigurosas demandas de las aguas residuales en los pozos, petroleros. AlfaVap de Alfa Laval nos proporciona la tecnología de

AlfaVap de Alfa Laval tiene las características exactas para el trabajo. intercambio de calor, potente, eficiente y de fácil servicio que necesitamos, y desde entonces hemos disfrutado de una buena relación. n

FERIAS Y EVENTOS photomontage

Conferencia

VISITE ALFA LAVAL EN ACHEMA 2009 Lunes 11 de mayo 10:30 El evaporador de placas reduce el consumo de energía en las plantas de evaporación cáustica Tomas Kovacs 11:30 Ahorro del consumo de agua y energía en la fundición de cobre Ergin Kulenovic 12:00 Separadoras y decantadores: cómo optimizar los intervalos de servicio Mats Jateus 14:00 El poder de las sinergias: optimización e integración de los procesos de membrana Frank Lipnizki Jueves 12 de mayo 10:30 Procesos químicos de paso múltiple en un reactor modular Barry Johnson (Autores: B Johnson, D Unge) Miércoles 13 de mayo 12:30 Utilización y desarrollo de aplicaciones con aleaciones con base de níquel en intercambiadores de calor de placas D Klint, K Nilsson (Autor: C Wolfe, Organizado por ThyssenKrupp VDM GmbH, Werdohl/D) Jueves 14 de mayo 14:30 Ahorro de agua por inyección en múltiples usos en instalaciones biotecnológicas Kent Milton 16:00 Condensadores Pharma – validación de limpieza Patrik Arvidson Para obtener información más detallada sobre las conferencias y otras actividades de Alfa Laval en la feria, por favor, visite www.alfalaval.com. Visite Alfa Laval en la sala 4.0, stand H2-J8.

Alfa Laval en ACHEMA 2009:

Nuevas dimensiones Alfa Laval participará en ACHEMA 2009 bajo el lema “Nuevas dimensiones” donde presentará sus últimas innovaciones, soluciones y servicios para la industria química y otras industrias de proceso, “La feria ACHEMA se ha convertido en una tradición para Alfa Laval”, dice Hans Dahlén, Gerente de Industrias de Proceso de Alfa Laval “Es un lugar ideal donde la empresa puede encontrarse con sus clientes, escuchar sus necesidades y entablar diálogos. Como siempre, aprovechamos la oportunidad para introducir innovaciones y mostrar las últimas novedades de nuestra oferta completa para la ingeniería química, la protección del medio ambiente y la biotecnología”. Las industrias de proceso están bajo presión. Además de los asuntos legislativos, tienen que hacer frente a decisiones sobre temas relacionados con la eficiencia energética, la reducción de las emisiones de CO2 y la conservación de los recursos. Por ejemplo, invirtiendo en una empresa

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de recuperación de calor no sólo mejora su balance final, sino también se reducen los residuos, las emisiones y el coste de las operaciones. Con el fin de satisfacer nuevas demandas, Alfa Laval ha desarrollado una gama completa de intercambiadores de calor compactos resistentes

Datos

ACHEMA 2009 en pocas palabras • Es la 29ª Exposición y Congreso Internacional sobre ingeniería química, protección del medio ambiente y biotecnología • Se celebra en Frankfurt, del 11 al 15 de mayo de 2009 • Contará con unos 4.000 expositores de 50 países y 180.000 asistentes de 100 países.

a la temperatura y presión, por ejemplo, Alfa Laval Compabloc 120 sin juntas. Otras innovaciones son las bombas de la serie Ultrapure para uso farmacéutico, un reactor de placas para la producción de productos químicos y farmacéuticos así como un módulo de separación que puede reducir el consumo de energía hasta un 30 %, dependiendo de la aplicación (vea las páginas 12 y 13). Además de una amplia cartera de soluciones para satisfacer las demandas futuras, Alfa Laval también ha desarrollado una herramienta online para calcular el ahorro de energía. Con su ayuda, los clientes pueden determinar su propio potencial de ahorro de combustible y la reducción de las emisiones de CO2. La herramienta de cálculo se puede encontrar en www.alfalaval.com/energy. Aproveche la oportunidad para aprender más acerca de las últimas novedades de Alfa Laval en ACHEMA 2009. n

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ALFA LAVAL PRESENTA:

Revolucionaria línea de separadoras – separadoras grandes para aplicaciones en distintas industrias.

Múltiples opciones, múltiples ahorros Erika Lindqvist, project manager.

Johan Bergström, Director de Plataforma.

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Como una gigantesca construcción de LEGO, la nueva gama de separadoras de Alfa Laval se fabrica a partir de una serie de bloques de construcción. Diseñada para satisfacer una amplia variedad de aplicaciones en la industria láctea, de proteínas, biotecnología, química, cervecera, aceite vegetal, bebi­­das e industrias de biodiesel, la nueva línea sustituirá a las separa­doras autolimpiantes industriales más grandes de la empresa. El nuevo diseño modular aporta numerosos beneficios a los usuarios. “Por un lado, el diseño modular permite entregar un producto para una aplicación específica en menos tiempo”, dice Erika Lindqvist, Directora del Proyecto. También será más fácil para los usuarios modernizar y reacondicionar el equipo, en lugar de invertir en una nueva separadora. Sólo se necesita sustituir un bloque para crear un producto completamente nuevo. Esto es valioso para las empresas dentro de la industria de biodiesel, por ejemplo. Es una industria relativamente nueva, con necesidad de hacer de modificaciones y ahora existe la posibilidad de reacondicionar el equipo en lugar de comprar nuevas máquinas. El diseño modular también posibilita un desarrollo tecnológico más rápido puesto que el conjunto de interfaz

entre los bloques hace posible desarrollar uno o varios de los bloques de construcción para crear nuevos productos con nuevas funciones. La mejora del servicio es otro beneficio. Las características técnicas de los diferentes bloques se determinaron después de intensos estudios de viabilidad. “Le pedimos a nuestros clientes que nos especificaran sus demandas de separación”, dice Johan Bergström, Director de Plataforma de las aplicaciones Alimentación & Industria, Alfa Laval. “Entonces asociamos las demandas con los bloques para desarrollar las variaciones idóneas para satisfacer todas las necesidades”. Aunque todos los bloques muestran mejoras de anteriores

separadoras, un módulo (la unidad de accionamiento), tiene un diseño totalmente nuevo. La unidad se llama eDrive y aporta nuevas reducciones en los costes de mantenimiento y en ahorro de energía (véase el recuadro). Alfa Laval es también pionera en hacer que las entradas de aire herméticas sean estándar en todas las separadoras de esta línea. Estas entradas de aire, que se han utilizado con éxito en la industria láctea, farmacéutica y en las industrias de aceites vegetales, asegurarán a los usuarios un importante ahorro de una revista internacional de Alfa Laval

nuevo lanzamien9to Primavera 200

La voz del cliente Con el uso de eDrive, la nueva unidad de Alfa Laval, las empresas reciben un sistema robusto que reduce los costes de energía.

‘‘

Necesitamos aumentar la capacidad de producción en nuestra planta de biodiesel en Brunsbüttel, Alemania. Se nos recomendó que usáramos la separadora BD 120C de Alfa Laval para el proceso final de clarificación del biodiesel. Estamos muy satisfechos con la inversión, ya que la BD 120C no sólo nos permite aumentar la capacidad, sino también mejorar la calidad del producto y reducir la necesidad de mantenimiento en comparación con nuestras máquinas existentes, además de que nos hace ahorrar tiempo y dinero”.

Hans-Jürgen Peters Director de la Planta, 3B Biofuels GmbH & Co KG

eDrive de Alfa Laval

Innovación que disminuye los costes

energía. Por ejemplo, al cambiar de una entrada abierta a una hermética, una fábrica de cerveza puede disminuir hasta un 30 % el consumo de energía de la separadora. La entrada de alimentación hermética también asegura una suave aceleración del líquido en el proceso, lo que minimiza la separación de las partículas de proteínas la desintegración de las gotas en aplicaciones líquido-líquido, lo que provoca un rendimiento máximo de separación. Muchas industrias podrían beneficiarse de la elección de una

salida hermética, lo que garantizaría un proceso de separación completamente libre de aire, eliminando la formación de espuma y la oxidación del líquido de proceso. “Esto podría ser muy beneficioso para los productores de zumos, cerveza y vino”, dice Lindqvist. Hasta la fecha Alfa Laval ofrece alrededor de 15 modelos diferentes de separadoras para aplicaciones en industrias de cerveza, aceite vegetal, bebidas y biodiesel. A finales de 2009 habrá unos 40 productos disponibles y, antes de finalizar el 2010, cuando toda la línea se haya puesto en marcha, nuestra cartera abarcará unos 100 productos diferentes. Lea más en www.alfalaval.com/here/present/newseparatorrange www.alfalaval.com/here

Con eDrive, su nueva unidad de separadora de accionamiento directo, Alfa Laval ofrece a los usuarios la oportunidad de reducir sus costes de funcionamiento. La nueva unidad reduce el consumo de energía y mejora la solidez del sistema. “Esta es nuestra primera separadora de gran tamaño Peter Thorwid, con unidad de Gerente de accionamiento Concepto. directo”, dice Peter Thorwid, Gerente de Concepto de Alfa Laval, uno de los ingenieros que trabaja en el proyecto eDrive. “Ahora tenemos una tecnología de motor que garantiza una instalación compacta y robusta. El diseño simplificado de la máquina facilita la ejecución y mantenimiento”. eDrive es un concepto patentado por Alfa Laval, que combina las últimas características mecánicas y electrónicas. Su sistema de control asegura una óptima eficiencia de energía, enfriamiento y lubricación,

lo que se traduce en un menor tiempo de inactividad y un mayor ahorro en los costes para el usuario. “Al trabajar con la mecánica y la electrónica, podemos construir soluciones mejores y más inteligentes”, dice Thorwid. “Gracias a la electrónica incorporada, el cliente puede mejorar la productividad durante el ciclo de vida del equipo, simplemente actualizando el programa que se incluye”.

“Ahora tenemos una tecnología motriz que garantiza una instalación compacta y robusta”. En la construcción de eDrive, Thorwid y Roland Isaksson colaboran en el desarrollo de la tecnología motriz. “Ahora hemos encontrado una tecnología que puede utilizarse durante un largo periodo de tiempo y que también es utilizada por empresas líderes en otras industrias”, dice Thorwid. “La eficiencia de energía y productos eficaces que sean fáciles de adaptarse a diferentes usos, son el tipo de productos que uno necesita. Son el futuro”.

here abril de 2009 13

una revista internacional de Alfa Laval

Lamberto Baccioni, Gerente de Alfa Laval (izquierda), y Lapo Baldini, Vice Presidente  de la Confederazione Italiana Agricoltori, se han unido para producir el mejor aceite de oliva posible.

Mezcla de tecnología y tradición En un mercado competitivo de aceite de oliva, la máxima calidad es una forma de asegurarse el éxito. La villa Mondeggi en Italia utiliza una tecnología avanzada de molienda para garantizar aceite de oliva de la Toscana de primera clase, al mismo tiempo que preserva las características históricas del paisaje. Compartir sus conocimientos con otros es una parte vital de la estrategia de la villa. TEXTO: Massimo Condolo FOTO: Maurizio Camagna www.alfalaval.com/here

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Laura Lenzi, Directora de Mondeggi Lappeggi. Laura Lenzi, Directora Azienda Agricola Mondeggi Lappeggi.

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alrededor de Florencia, en Italia, el aceite de oliva de la villa de Mondeggi se encuentra a 15 kilómetros de la Piazza della Signoria y del Ponte Vecchio, pero el paisaje urbano de la gran ciudad parece estar lejísimos. La villa histórica que está en el centro de la finca Mondeggi se construyó en 1538 y está rodeada de olivos (unos 12.000 árboles en una extensión de más de 60 hectáreas). Las viñas cubren otras 34 hectáreas adicionales. Es una tierra que merece ser cuidada. “En Mondeggi cultivamos olivos y producimos y vendemos aceite de oliva, pero, sobre todo, Datos conservamos las características típicas de las colinas de Florencia”, dice Pietro mondeggi en Roselli, concejal de agricultura en la POCAS PALABRAS Administración Provincial de Florencia, • Fundada en 1964. Donada por la la agencia propietaria de la granja desde familia Ascoli a la Administración 1964. “Preservar las características típicas Provincial de Florencia • Gestionada por Azienda Agricola de la tierra va más allá de la protección Mondeggi Lappeggi, una sociedad de las especies nativas. También anónima propiedad de la Adminisqueremos mantener y preservar las tración Provincial de Florencia (99 %) y la Cámara de Comercio de características de una villa histórica de Florencia (1 %) la Toscana, con su granja, molino de • Situada en Bagno a Ripoli, una aceite y los productos tradicionales”. provincia italiana de la Toscana, una La provincia de Florencia también región, que incluye Florencia • Emplea a cuatro personas, además favorece el desarrollo, la experimentade trabajadores de temporada para ción y la educación. Para ello, los la cosecha de uvas y aceitunas propietarios de Mondeggi decidieron • Produce aceite extra virgen de la construir una fábrica propia, en lugar de Toscana, una mezcla de los cultivos de aceitunas Frantoio, Leccino, utilizar molinos externos para triturar sus Moraiolo y Pendolino aceitunas. Al depender de los grandes • Vendidos bajo la marca Azienda molinos de aceite externos, Mondeggi, Agricola Mondeggi Lappeggi al igual que la mayoría de los agricultores • Sólo se vende directamente en la granja. en Italia, se vio obligado a reservar con meses de anticipación el día de la 16 here abril de 2009

Sobre las colinas

molienda, sin saber el peso de la producción de aceitunas y, aún más importante, si las aceitunas estarían debidamente maduradas ese día. Estas circunstancias dificultan que los agricultores puedan lograr productos de primera calidad. CUANDO en 2007 MONDEGGI oyó hablar del equipo de molino de Alfa Laval, los propietarios aprovecharon la oportunidad. “Nos pusimos en contacto con Alfa Laval”, dice Roselli, “y nos dijeron que podían suministrar el molino, así como el servicio y la formación. Así que nos unimos para producir aceite de oliva de máxima calidad y para enseñar a los agricultores de nuestra provincia a hacer lo mismo”. El molino de Mondeggi, equipado con el módulo totalmente automatizado de Alfa Laval, abrió sus puertas en noviembre de 2007, y ahora la villa puede producir su propio aceite de oliva virgen extra de Toscana. El nuevo molino también permite que Azienda Agricola Mondeggi Lappeggi, junto con Alfa Laval, fortalezca su visión hacia la innovación y la capacitación. El molino de Mondeggi se utiliza como una planta piloto de demostración para otros agricultores, quienes rara vez tienen sus propias fábricas. Se les muestra cómo producir aceite de oliva de alta calidad a precios sostenibles, gracias a una cadena de producción más corta utilizando molinos de aceite propios. Mondeggi también ofrece cursos de reciclaje y prácticos para las personas en la industria de aceite de oliva y formación a los ciudadanos extracomunitarios que trabajan en las granjas italianas. “Dentro de pocos años será indispensable tener un molino de aceite de oliva en las villas que quieran mejorar su calidad de producción”, dice Lapo Baldini, miembro de

una revista internacional de Alfa Laval

Gracias a su propio molino, Mondeggi puede asegurarse de que las aceitunas se prensan en el punto óptimo de maduración y tan pronto como sea posible después de la cosecha, garantizando así los mejores resultados de calidad.

Pietro Roselli, Consejero, Administración Provincial de Florencia

“Nos unimos con Alfa Laval para producir aceite de oliva de máxima calidad y para enseñar a los agricultores de nuestra provincia a hacer lo mismo”. pietro roselli, consejero para la agricultura en la Administración Provincial de Florencia

la junta de directores y Vicepresidente de la Azienda Agricola Mondeggi Lappeggi. “El mercado de aceite de oliva está creciendo en todo el mundo, y la calidad será un factor esencial para ganar en el futuro nuevas cuotas de mercado”. suministra un tres por ciento de la demanda mundial de aceite para consumo humano y se venden unos tres millones de toneladas al año. El mercado paga unos tres euros por litro por la mayor parte de aceite alcanzar de calidad estándar. Los operadores que desean mayores beneficios deben recurrir a las marcas de productos de alta calidad y reconocidas en el mercado. “Al igual que ocurre con los vinos”, dice Baldini, “los consumidores aprenden a reconocer las diferentes variedades para hallar el aceite correcto para cada alimento. Por el momento, ni los consumidores ni los dueños de restaurantes están preparados para este cambio, pero pronto lo estarán. Ni siquiera los productores están preparados, por lo que en Mondeggi se está pensando en el futuro”. En el futuro se prensarán aceitunas para obtener aceite con características específicas. Esto significa la producción de un solo cultivo o mezclas de aceites con estricto porcentaje de variedades cultivadas. Y sobre todo, esto significa prensar las aceitunas en el punto óptimo de su madurez, tan pronto como sea posible después de la cosecha, preferiblemente en el

EL ACEITE DE OLIVA

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transcurso de las siguientes horas. “De lo contrario, corremos el riesgo de prensar aceitunas verdes, sobremaduradas o que pase demasiado tiempo entre la cosecha y el prensado”, explica Laura Lenzi, Directora de la Azienda Agricola Mondeggi Lappeggi. “En este último caso, corremos el riesgo de que las aceitunas fermenten, lo que cambia el sabor final del aceite”. El módulo de Alfa Laval también permite flexibilidad. Al elegir el sistema de trituración y la temperatura de amasado se puede, por ejemplo, personalizar el proceso. “El operador del molino puede hacer una importante elección en la fase de trituración”, dice Lamberto Baccioni, Gerente de la Unidad de Negocio de Aceite de Oliva de Alfa Laval DG. “Un aceite exquisito se puede obtener utilizando la trituradora de piedra, mientras que un aceite sazonado puede producirse mediante la trituradora de disco, que también puede prensar la pepita”. Se puede controlar la temperatura de prensado gracias a los ocho sensores colocados a lo largo de las tuberías. Esto es primordial para el sabor del aceite y para el control necesario al producir los mejores aceites de oliva de calidad, que sólo pueden llevar la etiqueta de prensado en frío si las aceitunas se prensan a una temperatura menor a los 27 °C. El control de la temperatura también es importante para compensar las condiciones meteorológicas. Las aceitunas recogidas un día soleado están considerablemente más calientes que las cosechadas en un día nublado.

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año, pero están diseñadas para trabajar durante miles de horas. “Son muy fiables y mantienen un buen valor después de su uso”, dice Benvenuti. “La fiabilidad de los servicios de asistencia remota también nos ayuda a prevenir la inactividad durante los períodos de máxima demanda”.

Annamaria Vignini, Junta de Directores de Mondeggi Lappeggi.

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Datos

CALIDADES DE ACEITE DE OLIVA • Aceite de oliva extra virgen y aceite de oliva virgen proceden del prensado en frío (no más de 27 °C) de las aceitunas y no puede contener aceite refinado, es decir, aceite que haya pasado por un proceso térmico y químico para eliminar, por ejemplo, los malos olores y gustos. Para que el aceite de oliva pueda denominarse “extra”, no debe tener ningún defecto al pasar por el laboratorio y por las pruebas de sabor y no debe contener más de un 0,8 % de acidez. El aceite de oliva virgen puede tener un nivel de acidez de hasta un 2 %. • El aceite de oliva es una mezcla de aceite de oliva virgen y aceite refinado, con un nivel de acidez no superior al 1,5. Normalmente, carece de un sabor fuerte, puesto que el aceite refinado es completamente insípido.

“Este año (2008) estamos produciendo un aceite de alta calidad, a pesar de que las aceitunas están un poco pasadas de maduración”, afirma Gianluca Benvenuti, quien controla la producción de trituración en Mondeggi. “Abrimos la planta el año pasado (2007) y cosechamos 10.000 kilos de aceitunas, aunque se considera una cosecha escasa. Este año esperamos cosechar entre 40.000 y 50.000 kilogramos”. Actualmente hay más de 100 plantas de aceite en el mundo con el mismo nivel de tecnología avanzada que la planta de Mondeggi. La mitad de estas plantas son semiautomáticas y la otra mitad están totalmente automatizadas. Las plantas totalmente automatizadas, como Mondeggi, tienen una pantalla sensible al tacto y un panel de control de producción de flujo de sistema de rastreo. Funcionan varios cientos de horas por

LA AN MONDEGGI es parte de una red de centros creada por la Administración Regional de Toscana, dice Annamaria Vignini, miembro de la junta directiva de la Azienda Agricola Mondeggi Lappeggi. “Nuestros cursos de formación abarcan una amplia gama de actividades, desde la plantación y el cultivo de olivos hasta la poda, la trituración, la composición de las mezclas de productos y la zonificación”, dice. “Este trabajo es tanto informativo como innovador. Los resultados de la investigación se facilitan a los agricultores en toda la zona. Nuestro trabajo tiene el total apoyo de la Cámara de Comercio de Florencia, que organiza cursos de formación para profesionales catadores y evaluadores de aceite de oliva. Además, su laboratorio de análisis evalúa nuestros productos”. Mondeggi también coopera con organismos regionales como Arsia (la Agencia Regional para el Desarrollo y la Innovación en Agricultura), que financia proyectos de la empresa a través de Artea (la Agencia Regional para la Subvención Agrícola). Además, la granja colabora con las universidades de la Toscana (en especial con la Universidad de Florencia) y en otras partes de Italia y el mundo. “Las universidades extranjeras muestran gran interés en nuestra investigación sobre la mejora de la calidad y del ratio de costes en la producción de aceite de oliva”, dice Vignini. Y para finalizar añade que “el resultado de nuestro trabajo será un mejor desarrollo de la cultura del aceite, y los futuros clientes serán más conscientes de las diferencias entre las marcas y la calidad”. n

Módulo MM353-X3 de Alfa Laval

Perfección automatizada

– Cada paso es importante al convertir las aceitunas en aceite El módulo MM353-X3 de Alfa Laval instalado en la granja Mondeggi es completamente automático. La aceituna pasa de la tolva en el principio de la línea, a un ventilador de escape que elimina las inevitables hojas, ramas y palos. De allí se lavan con agua reciclada de la misma lavadora y después un tornillo transportador las lleva a la trituradora. Esta sección permite el uso de una trituradora de disco o de piedra. Con la trituradora de piedra se separan las pepitas y se utilizan como combustible para la calefacción de la planta de tratamiento de agua o se venden al exterior. La pasta de las aceitunas que sale de la trituradora se bombea en amasadoras en la que la pasta se agita para liberar el aceite de las partículas de la fruta utilizando

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calor de una cavidad de aire alrededor de las máquinas. El siguiente paso es el decantador, donde se separan el aceite, el agua y la cáscara (residuo de aceite de oliva). El decantador se puede configurar para trabajar con un ciclo de tres o dos fases. Puede procesar sólo la pasta de aceitunas o se puede agregar tratamiento de agua a la pasta. El agua influye en las características del aceite y aumenta la capacidad de producción. El aceite se trata en una separadora centrífuga donde el agua restante se separa

“Si se utiliza un ciclo de dos fases, se puede ahorrar hasta un 90 % de agua”.

para terminar el aceite de oliva. “Usando un ciclo de decantación de tres etapas, ARA, una solución exclusiva de Alfa Laval, ahorramos un 66 % de agua procesada en comparación con un molino de aceite tradicional”, dice Laura Lenzi, Directora de Azienda Agricola Mondeggi Lappeggi. “Si se utiliza un ciclo de dos fases se puede ahorrar hasta un 90 % de agua”. En Mondeggi, el agua vegetal y la cáscara se recogen para utilizarlos como fertilizantes para agricultura. Los técnicos de Alfa Laval supervisan permanentemente la planta para asegurarse de que siempre funcione correctamente y se mantengan las propiedades de los productos. Alfa Laval Mondeggi también utiliza la planta para mostrar a sus clientes cómo se produce

Las aceitunas pasan por la trituradora de Alfa Laval en el molino de Mondeggi. aceite de máxima calidad y para proporcionar formación especializada al personal de las granjas que han adquirido máquinas similares. n

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NOTICIAS

Narinder Nanu/Scanpix

Reducir las emisiones a la mitad

Gurú del yoga comienza un negocio para la salud El gurú de yoga, Baba Ramdev, se ha convertido en un icono nacional en la India. Su intento por atraer por televisión a mil millones de personas en un viaje de salud a través del yoga y hábitos alimentarios saludables, se transmite cada mañana a millones de hogares en la India. Su promesa de una vida libre de stress y enfermedad a través de la práctica del yoga y el Ayurveda (sistema de medicina tradicional india) le ha proporcionado una fama comparable con la de las superestrellas de Bollywood del país. A través de su empresa Divya Yoga Mandir Trust, Ramdev ha establecido un centro de Ayurveda y de yoga, que incluye instalaciones para el tratamiento, la investigación y la enseñanza universitaria. La empresa vende a través de internet, productos a base de plantas, libros, DVD y mucho más, a clientes internacionales. Ramdev está ahora abriendo nuevos horizontes y entrando en el negocio de productos de consumo. En mayo de 2009, Divya Yoga Mandir Trust abrirá la planta más grande del mundo para la producción de purés y zumos. Situado en Haridwar, en las afueras de Nueva Delhi, se propone producir diariamente 200 toneladas de productos saludables

como zumos de frutas y purés de verduras con muchos antioxidantes. Alfa Laval ha suministrado e instalado en la planta la línea completa para el proceso de frutas y hortalizas. Hasta ahora, esta es la línea más grande de multiproceso suministrada por Alfa Laval, diseñada para tratar cargas de 20 toneladas por hora de aloe vera, AMLA (grosella espinosa de la India), calabaza vinatera y amarga, zanahorias, 10 toneladas de manzanas y mangos y cuatro metros cúbicos de hierba de trigo. El aloe vera se produce durante todo el año, mientras que las demás materias primas varían dependiendo de la temporada. “Nunca antes se había procesado tanto como 20 toneladas de aloe vera por hora”, dice Amy Geng, Gerente de Ventas regionales de bebidas y comidas viscosas de Alfa Laval en Asia y Oceanía, quien contribuyó al diseño de la planta. “La mayor producción ha sido en Tailandia, donde se procesan entre cuatro y cinco toneladas por hora. Nuestra nueva línea de proceso en la India tratará cuatro veces más”. Los zumos y purés se comercializarán bajo la marca “Patanjali”.

Por primera vez, los intercambiadores de calor Packinox de Alfa Laval se utilizarán en una planta con sistema de gasificación y ciclo combinado integrado (IGCC) para limpiar el combustible sintético del gas creado por el carbón antes de su combustión. La instalación se encuentra en una central eléctrica de EE. UU., y el limpiado de gas será utilizado en una turbina de gas para la generación de energía. El dióxido de azufre (SO2) se produce durante la combustión de combustibles fósiles. Al llegar a la atmósfera reacciona con el agua y convirtiéndose en lluvia ácida. En un proceso IGCC se elimina el azufre antes de la combustión, minimizando así el problema ambiental. De hecho, en comparación con la última tecnología convencional de “carbón limpio”, el proceso IGCC tiene mucho menos impacto sobre el medio ambiente, con un 50 % de reducción en las emisiones de SO2. El pedido de EE. UU. de Packinox es por un importe de a 95 millones de coronas suecas.

Grandes pedidos Alfa Laval continúa el suministro de equipos para las centrales eléctricas en todo el mundo. Por ejemplo, en 2009 Alfa Laval suministrará equipos para el tratamiento de crudo a la planta de energía Rabigh en Arabia Saudita. El pedido tiene un valor de 70 millones de coronas e incluye separadoras e intercambiadores de calor de placas para la purificación del crudo y de aguas oleosas. En 2010, en el floreciente mercado chino, una central eléctrica instalará intercambiadores de calor de placas de Alfa Laval. Los intercambiadores de calor de placas utilizarán agua de mar en el proceso de enfriamiento en la planta. El valor del pedido es de 50 millones de coronas suecas.

Cerca de 40.000 hectáreas de selva tropical en Perú están a punto de obtener la certificación del Forest Stewardship Council (FSC) gracias a una contribución financiera de Alfa Laval. FSC es una organización sin ánimo de lucro que certifica y garantiza que los bosques se cuiden con responsabilidad social, económica y ecológica. El bosque en cuestión está situado cerca de Iquitos, en el Amazonas, y su propietario Fecomazan, una empresa forestal familiar, ahora podrá financiar el proceso de certificación y aplicar los nuevos principios de trabajo para su cuidado forestal. Se garantiza que la madera marcada con el logo del FSC se corta selectivamente, los árboles se talan para que los más pequeños tengan más espacio para crecer, dejando así bosques sanos y bien cuidados para generaciones futuras. La cooperación entre Alfa Laval y FSC se inició coincidiendo con el 125 aniversario de Alfa Laval en 2008, con el objetivo de proteger los bosques de Borneo y el Amazonas. Con la ayuda de Alfa Laval, los propietarios forestales podrán certificar sus bosques con el FSC. Alfa Laval se encuentra actualmente en el proceso de selección del próximo proyecto de bosque, en Borneo.

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Protegiendo los árboles de Perú

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TENDENCIA

La búsqueda de habilidades

La jubilación es uno de los mayores retos para las empresas industriales en todo el mundo. A pesar de la crisis es fundamental actuar para conservar y aprovechar el inestimable conocimiento que poseen las personas en edad de jubilación. TEXTO: Carolina Johansson ILUSTRACIÓN: robert hilmersson EN ESTOS TIEMPOS, donde el problema del paro está a diario

Bo Edvardsson, Profesor, Service Research Centre.

David DeLong, Investigador, Massachusetts Institute of Technology.

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en los periódicos, la mayoría de las compañías no tienen prevista una estrategia de cara a la previsible escasez de mano de obra. Sin embargo, la capacidad de preservar los conocimientos y experiencia de muchos años de trabajo de muchas personas, podría convertirse en uno de los grandes desafíos a los cuales se enfrentan las empresas en un futuro próximo. Las empresas que están pr para a este reto obtendrán una gran ventaja. “Ya comienza a verse los indicios de la escasez de mano de obra en países como Japón, por ejemplo”, dice Bo Edvardsson, profesor en el Centro de Investigación de Servicios de la Universidad de Karlstad en Suecia. “En Europa no hay escasez de mano de obra propiamente dicha, pero algunas empresas están teniendo problemas para encontrar personal con las habilidades necesarias. Incluso aquellas compañías que están despidiendo a trabajadores pueden tener dificultades a la hora de contratar a personas en otras áreas de la empresa”. Las habilidades en cuanto a manos de obra cubre un amplio abanico. En China, por ejemplo, se ha construido una fuerte industria automovilistica nacional con el sistema de contratar a ingenieros de empresas occidentales. Esto puede resultar negativo para las empresas occidentales, pero muchos expertos esperan que en los próximos diez años, el personal tendrá un alto nivel de cualificación. Las previsiones de la Oficina de censos de los EE. UU. indican que una quinta parte de la mano de obra tendrá más de 55 años en 2015. Las previsiones de Eurostat son que en la UE uno de cada tres miembros de la unión tendrá 65 años o más en 2050. Este cambio demográfico ejerce gran presión sobre los gobiernos, y también afecta directamente a la industria. “Pocas empresas están tomando medidas serias para hacer frente a la amenaza crítica de la pérdida de personal

cualificado debido al envejecimiento de la fuerza laboral”, dice David DeLong, investigador del Instituto de Tecnología de Massachusetts AgeLab. “Los gobiernos deben actuar inmediatamente si quieren minimizar el impacto, que este hecho provocará, en los próximos años”. Aunque todos los sectores industriales puedan resultar afectados, los más perjudicados serán las industrias donde los empleados tienen una amplia experiencia y donde el conocimiento innovador sigue siendo útil. La falta de conocimientos perjudicará principalmente a los sectores de la energía, fábricas e industria aeroespacial, industria de defensa, sanidad, e industria del petroleo y gas. “Muchos trabajadores de estos sectores han desarrollado toda su carrera en la misma organización”, dice DeLong. “Han acumulado grandes experiencias y conocimientos sobre sistemas, productos y procesos complejos que desaparecerán cuando se jubilen”. Thomas Möller, Gerente de Marketing del segmento de Postventa de Alfa Laval, dice que los fabricantes ya están empezando a percibir la falta de conocimiento. “Hay estudios que muestran que hasta un 80 % de las paradas no planificadas son a causa de una falta de previsión”, dice. “Los fabricantes tienen problemas con la alta rotación de personal y los productos son cada vez más complejos, por lo que es más difícil adquirir y mantener el conocimiento sobre un proceso. Ya ha comenzado la búsqueda de personal cualificado”. Otro aspecto de la crisis de conocimiento, dice Edvardsson, es la transformación de las economías occidentales en industrias de productos orientados a servicios. Las empresas productoras actuales no sólo venden un producto sino que cada vez dependen más del servicio y de las instalaciones de mantenimiento para sus ingresos. Este cambio exige mayor flexibilidad laboral, dice Edvardsson. “Por ejemplo, muchos

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empleados tienen un contacto directo con los clientes, ésto demanda nuevas aptitudes profesionales”, explica. “Las compañías que saben cubrir esta demanda tendrán éxito en el futuro”. Para prepararse para la futura crisis de conocimiento, las empresas y organizaciones deben buscar activamente formas de asegurar el conocimiento que ahora tienen, ya sea por medio de formación o permitiendo que los trabajadores de más edad lo transfieran a los más jóvenes. En los Estados Unidos, dice DeLong, algunas empresas han nombrado a

“jefes de conocimientos” para que presenten una estrategia para evitar una crisis. Al mismo tiempo, la evolución de la tecnología e Informática está cambiando el modo de producción. Para operar una planta se necesitan actualmente menos personas, al menos en el mundo industrial, que hace 20 años. “Esto significa que en el futuro las empresas serán aún más dependientes de su personal”, explica Möller. “La importancia del desarrollo de competencias, o sea, desarrollar un trabajo de calidad, de manera más inteligente, irá en aumento”.

Soluciones de formación y automatizadas de Alfa Laval

Asistencia técnica de calidad Cuando el personal cualificado de servicio y mantenimiento tiene problemas con el suministro, la asistencia de empresas como Alfa Laval, gana importancia para la industria. “Hemos aumentado significativamente nuestro personal de mantenimiento y servicio”, dice Thomas Möller, Director de Marketing de Alfa Laval del Servicio Postventa. “También hemos abierto por todo el mundo más centros de servicios locales y regionales para que las empresas puedan obtener fácilmente un servicio eficiente”. La demanda de formación también está en aumento, y por ello Alfa Laval ha ampliado la cantidad cursos para clientes. “Enseñamos a los operarios

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y al personal de mantenimiento cómo funciona el equipo y cómo realizar el mantenimiento en el momento oportuno, además de la forma de garantizar el alto rendimiento de los equipos y procesos de producción”, dice Möller. Alfa Laval también es pionera en lo relacionado con el desarrollo de nuevas tecnologías de automatización que simplifican y optimizan los procesos y, de ese modo, se reduce aún más la dependencia de la empresa en determinadas personas. “La automatización es una forma de garantizarse a sí mismo frente a la pérdida de personal y también una manera de mejorar la productividad”, dice Pedro Blomberg, Gerente de

“Enseñamos a los operadores y al personal de mantenimiento cómo funciona el equipo y cómo garantizar plena capacidad de los equipos y procesos de producción”. Automatización de Core Automation Team en Alfa Laval. Alfa Laval cuenta con diferentes técnicas automatizadas que se utilizan en los productos de la empresa y los sectores industriales. Un ejemplo es el sistema de control Cosmos de Alfa Laval que indica cuándo los cojinetes de las

separadoras o decantadores se están desgastando y deben ser sustituidos “También hacemos lo que llamamos ‘un manteniThomas Möller, miento Alfa Laval. predictivo’, donde regularmente descargamos los datos de la máquina de un cliente y los analizamos”, explica Blomberg. “De este modo podemos recomendar el servicio cuando es necesario o cuando las piezas comienzan a desgastarse, con el fin de evitar el tiempo de inactividad”.

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SOLUCIÓN ECOLÓGICA

Un equipo de éxito. Moses Modibela de Alfa Laval (izquierda) con Alan Pikor de AEL y Dave Hill de Ardeer Engineering (derecha). here abril de 2009

una revista internacional de alfa laval

Nitrato de amonio en la gran sala de almacenamiento de AEL, la compañía produce 280.000 toneladas al año.

La contaminación de vapor blanco que sale por las chimeneas de la planta de nitrato de amonio de AEL, en las afueras de Johannesburgo, está causando problemas a la población y, posiblemente, a las autoridades. Se necesitaba una solución rápida. Lo que Alfa Laval proporcionó a la empresa no sólo resolvió el problema, sino también permitió importantes ahorros. TextO & FOTO: Toby Selander EN 1896, al inicio de la fiebre del oro de Sudáfrica, Paul Kruger, el legendario presidente del país, estudió la industria minera del oro y se dio cuenta de que lo que África del Sur necesitaba era su propia fábrica de dinamita. Reconociendo los peligros de dicha industria, ordenó a un jinete que encontrara un lugar adecuado, a un día de viaje desde el centro de la ciudad de Johannesburgo. El recuerdo de la fábrica de dinamita de Kruger sigue vivo en la planta de African Explosives Limited (AEL) situada en Modderfontein, al este del centro de la ciudad de Johannesburgo. Pero el problema es que el lugar, aunque quizás todavía esté a un día de viaje del centro, ya no queda tan lejos de los habitantes de la ciudad. Las viviendas se construyen cada vez más cerca de la planta de AEL. Y la planta se ha ampliado. En la década de los noventa, la fábrica Modderfontein fue reconocida como la mayor productora de explosivos en el mundo, con una producción de seis millones de detonadores a la semana. Finalmente la proximidad de la planta a la población empezó a causar problemas. Principalmente, se encuentra el

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vapor blanco de las chimeneas de la Datos planta. Cantidades relativamente grandes de amoniaco (más de las 30 ACERCA DE ÁFRICAN toneladas al mes permitidas por el EXPLOSIVES LTD gobierno) eran despedidas con el vapor • Produce y vende explosivos en y contaminaban el aire y contribuían a diferentes formas y ofrece “Soluciones Integrales en Explosiones” para un exceso de fertilización. la industria minera, además de “El vapor de las chimeneas se diluye suministrar productos, servicios y rápidamente con el aire, por lo que, conocimientos especializados en explosiones cuando llegaba a la población no • Cantidad de trabajadores: 2.500 excedía los límites de exposición • Renovación de existencias: 2.699 establecidos por el gobierno para los millones de rand (203 millones de humanos”, dice Alan Pikor, Director de euros) en 2007 Servicios Técnicos en AEL. “Pero, debido • Propiedad de AECI; registrada en la a la reciente concienciación medioambenBolsa de Valores de Johannesburgo. En 2004, el Grupo Tiso adquirió 25,1 tal, hemos tenido que actuar”. por ciento de las acciones de AECI. Junto con Dave Hill, un ingeniero de proyectos de Ardeer Engineering, se dio cuenta de que las autoridades podrían >>> cerrar fácilmente la planta. Y la reacción en cadena habría here abril de 2009 23

AlfaVap y AlfaCond de Alfa Laval

Nuevo uso de productos existentes En realidad, la solución utilizada en AEL se construyó a partir de productos conocidos pero utilizados en una aplicación totalmente nueva. Para Alfa Laval fue sólo una cuestión de modificar el actual evaporador de placas AlfaVap y el condensador de placas AlfaCond y utilizarlos en una nueva forma inteligente. Aunque AlfaVap nunca había sido utilizado para absorber y neutralizar el amoniaco, ha demostrado funcionar muy bien para esta aplicación. AlfaVap fue originalmente construido para concentrar el azúcar del zumo, pero a lo largo de los años se han añadido más soluciones, como la concentración de los zumos de frutas, edulcorantes e hidróxido de sodio.

“La operación no nos cuesta nada, sólo la electricidad suministrada a algunas bombas de vacío”.

Tanto Alan Pikor, Director de Servicio Técnico de AEL, como Dave Hill, Ingeniero de Proyecto en Ardeer, y Dave Russell, Director de Proyecto, trabajaron en la solución. Y funciona de la siguiente manera: Cada hora, se canalizan por AlfaVap 17 toneladas de vapor contaminado que contiene 300 kilogramos de amoniaco (NH3). En la entrada de AlfaVap se mezcla primero el vapor con una leve solución de ácido nítrico (HNO3). Al fluir por el canal caliente de AlfaVap el vapor se condensa y el amoniaco es absorbido en la condensación, donde se neutraliza el ácido nítrico. La reacción química resulta en la

1. 17 toneladas/hora formación de una solución de de vapor que un 8 % de nitrato de amonio contiene 300 (NH4NO3). Esta solución cae kilogramos de en un tanque situado debajo amoniaco (NH3) 2. Solución de un de AlfaVap y luego se 60 % de ácido bombea al lado “frío” de nítrico (HNO3) Evaporador AlfaVap. En este lado, la AlfaVap solución de un 8 % se reduce a una concentraVapor ción de un 50 %, utilizando la energía liberada de la Lado caliente condensación de vapor (95 °C) sobre el lado “caliente”. 3. Condensación Lo que sale de del vapor AlfaVap es una solución de un 50 % de nitrato Lado frío (75 °C) de amonio y vapor de 4. NH3 + HNO3 agua de 75 °C. = NH4NO3 Tras ello, AlfaCond absorbe el vapor de agua y lo condensa y enfría a 40 °C. El agua limpia producida se utiliza posteriormente en la planta como agua de 6. Evaporación refrigeración. hirviendo “Lo bueno es que el 50 % de NH4NO3 del concentrado puede venderse como abono o utilizarse para diluir la solución de nitrato de amonio producido por las plantas 85 °C ANS de un 93 % a un 89 %, para garantizar la seguridad del transporte por carretera”, dice Pikor. Lo especial del sistema es que la contaminación 5. Solución de un del vapor se transforma en 8% de nitrato de una solución de nitrato de amonio amonio y en agua limpia, (NH4NO3) y la energía disponible del 95 °C de vapor proporciona energía a toda la planta. “La operación no nos cuesta nada, sólo la electricidad suministrada 7. 50 % NH4NO3 a algunas bombas de vacío”, dice Pikor. 8. Agua limpia

Condensador AlfaCond

Circulación del agua de refrigeración

DENNA GRAFIK ÄR SKYDDAD AV UPPHOVSRÄTTSLAGEN.

>>>

24 here abril de 2009

sido muy grave, no sólo para AEL, sino para todo el país. AEL produce 280.000 toneladas de nitrato de amonio al año, es decir, aproximadamente un 60 % de todo el nitrato de amonio utilizado para explosivos en Sudáfrica. AEL también es un proveedor importante para la industria minera en el resto de África. Si la planta Modderfontein tuviera que cerrar, el impacto económico en la región sería considerable, lo que provocaría la pérdida de muchos puestos de trabajo. El equipo AEL comenzó a pensar sobre cómo producir vapor limpio. Pikor entendió que sería posible separar el amoniaco del vapor, pero el volumen sería enorme, al igual que los costes asociados a este proyecto. Pikor recordó haber leído en la revista here, de Alfa Laval, un artículo sobre la desalación en el Oriente Medio. “Pensé, ‘vamos a ver si pueden trabajar para nosotros’”, dice. “Yo había conocido a Moses Modibela de Alfa Laval y decidí hablar con él”.

INGA ÄNDRINGAR (TILLÄGG ELLER RADERINGAR) FÅR UTFÖRAS UTAN UPPHOVSMANNENS TILLSTÅND. UPPHOVSMANNENS NAMN-BYLINE, (GRAFIK AV TOMAS ÖHRLING) I VERSALER, SKALL SYNAS VID PUBLICERING AV DENNA GRAFIK. DETTA ÄR ETT VILLKOR FÖR TILLSTÅND ATT PUBLICERA GRAFIKEN SÅVIDA EJ ANNAT AVTALATS. NAMNBYLINE SKALL HA SÅDAN STILGRAD ATT DEN ÄR LÄTTLÄST PÅ NORMALT LÄSAVSTÅND (DOCK MINST 6 PUNKTERS STORLEK). FRÅGOR OCH SYNPUNKTER PÅ DETTA BESVARAS AV TOMAS ÖHRLING PÅ TELEFON 0708 411 279 ELLER E-POST [email protected]

El resto es historia. Modibela llamó a su colega Tomas Kovacs, Director de Marketing para Evaporación & Condensación en la División de Tecnología de Procesos de Alfa Laval, quien se estaba embarcando en un vuelo a China en su camino de regreso a Suecia. Durante el vuelo Kovacs hizo algunos esbozos de posibles soluciones y al llegar a su destino los digitalizó y se los envió a Pikor por medio del correo electrónico. El sistema de Alfa Laval instalado en AEL todavía es el mismo que en los dibujos originales, aparte de algunas pequeñas alteraciones y algunos equipos añadidos. Cuando en abril de 2009 esté a pleno rendimiento, la solución reducirá drásticamente las emisiones de amoniaco de AEL. “Creemos que una vez que el sistema esté en marcha y funcionando, la cantidad de contaminantes de amoniaco por mes no sólo estará por debajo de los límites de 30 toneladas establecidos por las autoridades, sino que el

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Alan Pikor, Director de Servicio Técnico en AEL.

El equipo de Alfa Laval instalado en la planta de AEL.

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“Creemos que cuando el sistema esté en marcha y funcionando, emitirá en total unos 10 kilogramos de amoniaco por año”. Alan Pikor, Director de Servicio Técnico en AEL

sistema emitirá, en total, unos 10 kilogramos de amoniaco por año”, explica Pikor. Y la solución se amortiza a sí misma. El proceso necesita un mínimo de energía externa para funcionar, puesto que utiliza la energía térmica del vapor de las chimeneas. Sin embargo, lo mejor de todo es que la anterior contaminación de amoniaco puede convertirse en nitrato de amonio, con lo que se ahorra la compra de otras 100 toneladas de amoniaco por mes. Y, finalmente, una vez eliminado el vapor y las emisiones de las chimeneas, y con una concentración de amoniaco en el aire alrededor de la planta muy por debajo de 1,5 ppm, que es la cantidad permitida que un ser humano puede inhalar al respirar, los que viven cerca no tendrán que sufrir las emisiones ni oler el amoníaco. No fue difícil convencer a la junta de AEL para que dieran el visto bueno e invirtieran los 27 millones de rand (2 millones

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de euros) necesarios, teniendo en cuenta Datos que la solución resuelve un problema ambiental al mismo tiempo que es NITRATO DE AMONIO rentable y sin utilizar energía externa. La solución de nitrato de amonio “Creemos que podemos pagar los gastos (NH4NO3) está formada por una en 19 meses”, dice Pikor. reacción química entre el amoniaco y Con Hill recuerdan la primera vez que el ácido nítrico. Es el componente más común en explosivos para la probaron el nuevo equipo. Cuando se industria minera y a menudo se utiliza puso en marcha la bomba de vacío, el en una forma granulada, mezclado con una emulsión de aceite o vapor comenzó a salir por la chimenea, combustible. pero después de 20 minutos se detuvo y El nitrato de amonio utilizado para la chimenea estaba sin vapor alguno, explosivos es químicamente el mismo que se utiliza como fertilizante, pero mientras que la planta estaba funcionansu consistencia es más porosa. do a pleno rendimiento. “Incluso algunos vecinos nos llamaron para preguntarnos qué ocurría puesto que las emisiones habían desaparecido”, recuerda Pikor. here abril de 2009 25

La cultura del vino El arte de producir vino se remonta a miles de años atrás. Ahora, los científicos del Instituto Nacional para la Investigación Agrícola en Francia están desafiando con éxito los métodos tradicionales e introduciendo técnicas modernas. TEXTO: Anna McQueen FOTO: Alastair Miller Durante las últimas décadas, la tecnología se ha vuelto

cada vez más importante a medida que las bodegas de todo el mundo comienzan a mejorar la calidad y a hacer más eficientes los procesos de producción. Pisotear descalzo las uvas ya es historia y se ha sustituido por máquinas trituradoras, agitadoras y decantadoras. En la región de Languedoc, en el sur de Francia, la Unidad Experimental de Pech Rouge del Instituto Nacional de Investigación Agrícola (INRA) intenta cambiar los hábitos de elaboración de los vinos tradicionales probando nuevas tecnologías y procesos. Si bien las nuevas tecnologías a Datos menudo pueden mejorar el proceso de elaboración, no hay una solución o INRA EN POCAS tecnología estándar para todos los PALABRAS procesos. “El vino es único y presenta • La Unidad Experimental Pech Rouge diferentes variedades, de un terroir a del Instituto Nacional de Investigaotro y de una cosecha a otra”, explica ción Agrícola (INRA) es la única unidad de investigación financiada Jean-Louis Escudier, Director del INRA por el estado que se dedica a la Pech Rouge “Lo que sí podemos hacer investigación de la tecnología en es evaluar las posibilidades y lo que se viticultura y enología en Francia. puede lograr con las herramientas”. • El sitio de Pech Rouge es también el hogar de La Cité de la Vigne et du Esto es exactamente lo que la unidad Vin, un centro cultural abierto al de Pech Rouge está haciendo. Junto con público donde la gente puede los socios industriales evalúa cómo los aprender todo acerca del mundo del vino, y donde también se hacen nuevos procesos de elaboración de los degustaciones. Además, en el centro vinos pueden mejorar el producto y hay una boutique de vinos. crean estrategias de desarrollo. • El INRA está en una posición única Uno de los procesos patentados del puesto que es capaz de realizar pruebas muy controladas para INRA para la producción de vino tinto se comparar las diferencias a lo largo llama Flash Release. Se estableció hace de todo el ciclo de la vida de un vino, unos 10 años como una alternativa a la de la vid a la botella. tradicional maceración en prefermen-ta26 here abril de 2009

Alain Samson, ingeniero en INRA Pech Rouge.

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ción en el que los taninos, colorantes y compuestos con sabor son lixiviados de la piel y las pepitas de la uva. Este proceso, utilizando el método tradicional puede tardar hasta dos semanas. Flash Release consiste en calentar las uvas a 70-95 °C en cuestión de minutos e inmediatamente después refrigerarlas en vacío. Esto rompe el fruto de las paredes celulares y mejora la liberación de compuestos fenólicos en un 50 por ciento. Estos elementos influyen en el sabor del vino, el color y la sensación en la boca. Muchas bodegas ya extraen a través de la calefacción, pero el INRA ha descubierto que con Flash Release los resultados excepcionales se deben a la velocidad con la que se enfrían las uvas. Muchos viñedos en Francia están usando con éxito Flash Release, y se ha exportado a otros países, entre ellos Australia. Con Flash Release, el jugo se puede vinificar por el método tradicional, produciendo vinos tánicos estructurados. Pero últimamente, el INRA ha estado centrándose en la fermentación del mosto solo, sin la piel, eliminando así >>> una revista internacional de alfa laval

Jean-Louis Escudier, Director de la unidad de INRA Pech-Rouge, en el sur de Francia, desea lograr una mejora de la tecnología en viticultura y enología.

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“Usando un sistema de este tipo se racionaliza la producción y se podría eliminar del proceso la necesidad de utilizar aditivos perjudiciales para el medio ambiente”. Jean-Louis Escudier, Director de INRA Pech Rouge

>>> la necesidad de prensarla. De esta manera no hay extrac-

Luc De Vlieger de Alfa Laval (derecha) habla con Alain Samson, ingeniero en INRA Pech Rouge.

ción secundaria, y los vinos son más suaves, afrutados y contemporáneos. “Los vinos llegaron a ser afrutados y suaves, por ello, comenzamos a utilizar un decantador centrífugo para extraer y aclarar el mosto en vez de utilizar una prensa tradicional, para ver si conseguíamos más beneficios”, dice Escudier. Para ello, el INRA se asoció con Alfa Laval, con quien anteriormente había tenido una colaboración positiva, para introducir una decantadora Foodec en el proceso. Para estudiar el caso, el jugo, las pieles y pepitas entran en un agitador después de Flash Release para conseguir un líquido homogéneo. Después pasa por el decantardor centrífugo para separar el jugo aclarado de las pepitas y pieles, eliminando así la necesidad de prensar y aclarar. Las pruebas iniciales muestran resultados

prometedores. Con un decantador parece posible producir al menos la misma calidad de vino pero de manera mucho más rápida y más eficiente. Alain Samson, ingeniero de la INRA, dice que han estado comparando la extracción y clarificación utilizando un decantador centrífugo y comparándolo con los procesos tradicionales. “También estamos comparando los resultados con nuestras propias uvas Syrah y Garnacha con mostos de uvas Merlot y Cabernet Franc de dos grandes cooperativas de la región”, añade, “por lo que hay una gran cantidad de variables”. Los vinos se fermentan de manera idéntica en

cubas independientes a temperatura controlada. Se realizaron pruebas para comparar los resultados antes de que los vinos fueran degustados por el equipo de catadores de INRA. “La evaluación preliminar reveló vinos comparables a los producidos utilizando los métodos de extracción y clarificación, lo que es una buena noticia”, dice Samson. SI EL RESULTADO FINAL es igual de positivo como los resultados preliminares, las ventajas para de las bodegas serán significativas. “Usando un sistema de este tipo se racionaliza la producción y proporciona a las bodegas un ahorro importante en cuanto a tiempo y dinero”, dice Samson, “pero también podría eliminar del proceso la necesidad de utilizar aditivos perjudiciales para el medio ambiente”. Estos aditivos incluyen perlita, diatomita y gelatina, que se utilizan comúnmente en los métodos tradicionales de clarificación. No usarlos en el proceso también significa que desaparecen los costes de eliminación de ellos después de éste. Se pueden conseguir más beneficios económicos puesto que el decantador también se puede utilizar para otros procesos como la clarificación y la eliminación de las lías de los sedimentos. “El proceso es ideal para bodegas más grandes con mayores presupuestos de infraestructura”, explica Samson. “Algunos vinos artesanales no sacarían ganancia adoptando dicho proceso, pero para las bodegas y cooperativas de alto rendimiento podría simplificar las operaciones sin alterar la calidad”.

Decantador centrífugo Foodec de Alfa Laval

Tecnología con valor añadido – Vino de mejor calidad con costes más bajos Para su proyecto de investigación conjunto con Alfa Laval, el Instituto Nacional de Investigación Agronómica (INRA) en Francia está utilizando un módulo ContiJuice de prueba que incluye un tanque de amortiguación, un agitador y un decantador Foodec de Alfa Laval para separar y clarificar los zumos de uvas de las pepitas y pieles en vez de usar los métodos tradicionales de prensado y clarificación. En 2006 el INRA comenzó a investigar los beneficios de la incorporación de un decantador Foodec en su proceso de Flash Release y a finales de 2008 firmó un contrato de tres años con Alfa

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Laval para evaluar plenamente el potencial del proceso. Alfa Laval es muy optimista sobre el resultado. “Si la investigación sigue obteniendo resultados positivos, añadir un decantador Foodec podría aportar importantes beneficios a las bodegas, con un ahorro estimado de entre el 20 y el 25 % de sus costes de producción”, dice Luc De Vlieger, Gerente de Negocios de vino, café y té en Alfa Laval Bruselas. “Nos será muy útil tener un tercero neutral que demuestre estos beneficios”. Alfa Laval suministra desde hace varios años una serie de

“Si la investigación sigue obteniendo resultados positivos, añadir un decantador podría aportar importantes beneficios a las bodegas”. decantadores Foodec para la industria del vino y ha instalado sus centros en Alemania, Francia, España, Argentina y los Estados Unidos. Los modelos pequeños, Foodec 200 y 300, se utilizan principalmente para la recuperación del jugo de los tanques y en

El INRA está estudiando la forma en que la decantadora Laval Foodec de Alfa Laval pueda mejorar aún más el proceso de vinificación. las lías de fermentación de los tanques de espesamiento. Las máquinas más grandes, Foodec 500 y 700, se utilizan para la extracción del zumo de uva y cada decantador Foodec trata entre 35.000 y 70.000 hectolitros por temporada.

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Daniel Asplund

NOTICIAS

Aeropuerto ecológico – Un nuevo acuífero reducirá las emisiones de CO2 en el aeropuerto de Estocolmo, Arlanda Para reducir aún más sus emisiones de CO2, el aeropuerto de Arlanda en Estocolmo, está construyendo el sistema de almacenaje de energía más grande del mundo para proporcionar al aeropuerto calefacción en invierno y refrigeración en verano. Arlanda está utilizando un acuífero, una formación geológica que almacena las aguas subterráneas, a fin de crear un gran contenedor subterráneo que funcione como un termo. En verano, el agua fría se bombea a través de intercambiadores de calor de placas conectadas al sistema de refrigeración de Arlanda. El retorno del agua caliente se bombea nuevamente bajo tierra para ser utilizada en invierno con el fin de derretir la nieve en los espacios de estacionamiento de las aeronaves y precalentar el aire de ventilación. En los últimos cinco años, Arlanda ha invertido 200 millones de coronas suecas (19 millones de euros) en diferentes proyectos relacionados con el medio ambiente y ha reducido a la mitad sus emisiones de CO2. El nuevo sistema disminuirá las emisiones anuales de CO2 del aeropuerto en miles de toneladas. El aeropuerto también ahorra anualmente 19 gigavatios/hora en energía, lo que corresponde a un consumo de energía anual de unas 1.000 casas. Alfa Laval ha entregado los intercambiadores de calor de placas para el sistema acuífero: dos unidades Alfa Laval TL35B y un Alfa Laval T20B. Sweco diseñó el sistema y Malmberg lo instaló. n

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Nivel del agua subterránea

Arena / grava Compartimento de agua fría

Compartimento de agua caliente

Roca

Debajo de Arlanda hay un enorme acuífero de tres millones de metros cúbicos (una formación geológica que almacena las aguas subterráneas). Al almacenar la energía del agua caliente en el terreno, el sistema, cuando esté listo, será el lugar de almacenamiento de energía más grande del mundo. El dibujo de arriba es un esquema del sistema.

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La tecnología de Alfa Laval impide que se propague la bacteria de la legionella a través del grifo de agua caliente.

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Tecnología inteligente que derrota la legionella La lucha contra la peligrosa bacteria de la legionella es cada vez más importante a medida que está aumentando el número de personas en todo el mundo que tienen acceso a agua caliente doméstica. El sistema AquaProtect de Alfa Laval fue elegido recientemente por el Parlamento Europeo para evitar brotes de la legionella. TEXTO: Carl Andersson GRÁFICOS: Tomas Öhrling NADIE sabía realmente qué pasó. De repente, en julio de

1976, murieron 34 personas después de haberse hospedado en un hotel de Filadelfia en los Estados Unidos. Todos cayeron enfermos con una misteriosa forma de neumonía, y todos eran miembros de la Legión Americana, una asociación de veteranos militares de EE.UU. La enfermedad se denominó la enfermedad del legionario, o en jerga médica, Legionelosis y, a principios de 1977, cuando se identificó la bacteria que la causó, se le dio el nombre Legionella pneumophila. El brote de Filadelfia fue el primer brote conocido de la enfermedad. Se descubrió que la bacteria de la legionella se reprodujo en la torre de refrigeración del hotel y que después se esparció a todo el edificio. Finalmente, los investigadores determinaron que las bacterias se encuentran comúnmente en la naturaleza, dondequiera que haya agua caliente. Se reproduce en el agua a temperaturas entre 20 °C y 50 °C, pero la temperatura óptima es alrededor de 35 °C. 30 here abril de 2009

Las personas se infectaron con la bacteria de la legionella después de inhalar aerosoles o gotitas diminutas de agua contaminada. Las bacterias penetran en los pulmones e invaden los glóbulos blancos del cuerpo. Las personas más vulnerables a la bacteria son generalmente de mediana edad o mayores. Los que fuman o tienen enfermedad pulmonar crónica o una alteración del sistema inmunológico son más susceptibles. La tasa de mortalidad de las personas que contraen la enfermedad es alta. Entre el 5 y el 40 por ciento de los afectados sucumben a la enfermedad. “la cantidad de infecciones por la legionella ha aumentado constantemente, especialmente en los últimos cinco años, debido en parte a la mejora a la hora de establecer el diagnóstico”, afirma Tom Makin, Director del Departamento de Microbiología Médica en Royal Liverpool University Hospitals en el Reino Unido. “También se cree que se debe a una mayor retención

una revista internacional de Alfa Laval

2. Intercambiador de calor para precalentar el agua de la red

del calor en los edificios y a la mejora de las medidas de conservación de energía”. John Dobson, Director de Control Internacional de la Legionella en el Reino Unido, dice que las mayores tasas de infección se encuentran generalmente en el sur de Europa. “Esto quizá se deba a que la entrada de agua fría a los edificios está sujeta a mayores temperaturas ambientales, lo que puede favorecer el crecimiento de las bacterias de la legionella y provocar en grandes brotes”. Puesto que la bacteria de la legionella es sensible a la temperatura, puede morir a partir de los 70 °C. Esta es la base del sistema AquaProtect de Alfa Laval. “Nuestra solución de tratamiento térmico para matar la bacteria de la legionella no necesita productos químicos en el agua de la llave, que de otro modo podrían influir en la composición del agua”, explica Thomas Juul, Gerente del Centro de Producto, Unidad de Mercado Confort, de Alfa Laval.

Salida de agua a 30 °C 7. Agua del grifo desinfectada a 60 °C 1. Entrada de agua fría de la red a 10 °C

3. Intercambiador de calor para subir la temperatura del agua a 70 °C

El Parlamento Europeo en Bruselas es uno de los que han

optado por la solución libre de productos químicos de Alfa Laval para mantener a raya a la legionella. Previamente, el Parlamento tenía una solución donde la temperatura en los tanques de almacenamiento de agua y de distribución tenía que aumentarse de forma manual hasta alrededor de 80 °C para matar las bacterias. Este sistema no era fiable y requería mucha energía para funcionar. El Parlamento inició la búsqueda de un sistema que se ajustara mejor a sus necesidades. “La mejor alternativa parecía ser el sistema AquaProtect de Alfa Laval”, dice Jean-Pierre Pamart, Gerente de Instalación del Parlamento Europeo. La empresa contratista CETECAL instaló en 2008 tres sistemas AquaProtect en el edificio del parlamento. “Estamos muy satisfechos con los sistemas”, dice Pamart. “Han demostrado ser fiables y el choque térmico (el tratamiento térmico del agua) funciona perfectamente”. Hace hincapié en dos grandes beneficios: “en primer lugar, el choque térmico es automático, ya no necesitamos hacerlo manualmente, lo que nos ahorra mucho tiempo”, dice. “En segundo lugar, podemos ahorrar mucha energía al no desperdiciar nada de calor”. n

6. Intercambiador de calor que enfría el agua a 60 °C. Se recupera el calor excesivo para precalentar el agua de la red.

Agua a 70 °C de la válvula de mezcla para garantizar agua de la llave a una temperatura de 60 °C

Agua caliente del sistema de caldera a 80 °C

Salida de agua a 70 °C

4. Bacterias muertas en el tanque de reacción. El paso del flujo demora seis minutos

5. Agua caliente almacenada en el tanque de almacenamiento

El sistema AquaProtect de Alfa Laval

Exterminador de bacterias energéticamente eficiente Los tres sistemas AquaProtect de Alfa Laval instalados en el edificio del Parlamento Europeo son sistemas de calefacción de agua semi-instantáneos, diseñados para las condiciones en que las necesidades de agua caliente no son constantes. El agua fría de entrada en el sistema de agua se calienta mediante un intercambiador de calor a 70 °C. Esta agua fluye después a través de un tanque de reacción, diseñado para que el flujo de agua tarde seis minutos en pasar, el

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“La recuperación de calor asegura que no haya pérdida de energía térmica”. tiempo necesario para exterminar la bacteria de la legionella. Desde el tanque de reacción, el agua fluye a un tanque de almacenamiento. Cuando el agua caliente se retira en el sistema, se toma el agua caliente de 70 °C del tanque de almacenamiento. En su camino hacia el grifo pasa una vez más a

través del intercambiador de calor inicial para ser refrigerada a la temperatura del sistema de 60 °C. Como garantía de calidad extra, se puede añadir al agua de la llave agua de 70 °C para garantizar una temperatura de 60 °C, completamente libre de la bacteria de la legionella. El sistema AquaProtect también maximiza la recuperación de calor. Cuando el agua de 70 °C se refrigera a 60 °C durante el último paso del proceso, el exceso de calor se utiliza para calentar el agua fría entrante.

“La recuperación de calor asegura que no haya pérdida de energía térmica”, dice Thomas Juul, Gerente del Centro de Producto, Unidad de Mercado Confort, de Alfa Laval. Comparado con otros sistemas semi-instantáneos que funcionan a temperaturas más bajas, el sistema AquaProtect de Alfa Laval no requiere energía extra para aumentar la temperatura del agua a 70 °C o para accionar la bomba de carga. “Nuestro sistema proporciona protección contra la Legionella sin aumentar los costes de energía”, dice Juul. n

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Satish Pillai, Jefe Corporativo Servicios de Sostenibilidad, de Tata Steel.

PIONEROS sociales

Hace un siglo, Tata Steel, de la India, revolucionó la industria con sus ideas de responsabilidad social. Hoy la empresa cuenta con su propia ciudad, al mismo tiempo que mantiene su lugar entre las 500 mejores empresas del mundo. TextO & FOTO: Simon de Trey-White CON UNOS 80.000 empleados, Tata Steel es hoy la sexta empresa siderúrgica más grande del mundo y la compañía insignia dentro del Grupo Tata. En 2008 incluso entró en la prestigiosa lista Fortune Global 500 de la revista Fortune, una lista con las 500 empresas más importantes del mundo. La planta de acero de Tata Steel en Jamshedpur, al este de la India, produce bobinas laminadas en caliente y en frío, chapas, láminas galvanizadas, tubos, estructuras, alambres, barras y soportes de construcción. Desde el principio la empresa ha sido muy consciente de su responsabilidad social. Cuando estableció su planta de acero hace un siglo también fundó la ciudad Jamshedpur expresamente para albergar a los trabajadores de la planta. Desde entonces, Tata Steel ha mantenido la ciudad. De hecho es la única ciudad de la India sin ayuntamiento, ya que Tata Steel suministra la energía, atención médica,

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planificación de ingeniería y construcción y servicios de agua potable y residuales. La policía forma parte de las autoridades estatales. La rara combinación de abundancia de agua, hierro, carbón y piedra caliza en la localidad, junto con una red ferroviaria, fue lo que en 1907 convenció al fundador de Tata Steel, Jamsetji Nusserwanji Tata que había encontrado el lugar ideal para su planta de acero, en medio de las colinas de Dalma al este del estado Jharkhand en la India. Hoy, a pesar de su carácter industrial, Jamshedpur ha conservado el encanto natural del entorno. Llamada así en honor a su fundador, Jamshedpur nació de la mente de J. N. Tata mucho antes de que se impulsara la primera participación en 1908. Tata ya había planificado años antes hasta el último detalle. En vez de simplemente crear filas de cabañas para los trabajadores, insistió en incluir todas las

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una revista internacional de alfa laval

La entrada principal a la planta principal de Tata Steel. Una estatua de Jamsetji Nusserwanji Tata, fundador del Grupo Tata y considerado uno de los más grandes visionarios industriales de todos los tiempos, da la bienvenida a los visitantes.

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“Muchos de los derechos fundamentales se aplicaron por primera vez en Tata Steel: la jornada de ocho horas, vacaciones pagadas, permiso de maternidad, y las consultas médicas”. Satish Pillai, Jefe de Servicios de Sostenibilidad en Tata Steel

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Datos

comodidades y confort que una ciudad pueda ofrecer. Sus instrucciones fueron: “Asegúrense de construir calles anchas y plantar árboles que den sombra, cada dos, así como plantar una variedad de crecimiento rápido. Asegúrense de que haya mucho espacio para céspedes y jardines; reserven amplias zonas para fútbol, hockey y parques; destinen áreas para los templos hindúes, mezquitas e iglesias”. Históricamente, los Tatas provenían de una familia sacerdotal parsi, que tuvo influencia cultural sobre Jamsetji y seguramente fortalecieron los valores morales y el sentido del deber hacia la comunidad. Él mismo lo resume con sus propias palabras: “En una empresa libre, la comunidad no es sólo un medio sino en realidad el verdadero propósito de su existencia”. Desde el comienzo, el Grupo Tata tuvo un extraordinario compromiso con la responsabilidad social empresarial (RSE) y hoy tiene una acreditación SA 8000 por la responsabilidad social. Aunque esas palabras están presentes casi siempre en el mundo de los negocios y, como se puede sospechar, a menudo sin sentido, con el Grupo Tata es totalmente real. “Muchos de los derechos fundamentales que se aplican hoy como normas gubernamentales se aplicaron por primera vez en Tata Steel: la jornada de ocho horas, vacaciones pagadas, permiso de maternidad y las consultas médicas”, dice Satish Pillai, Jefe de Servicios de Sostenibilidad Corporativa en Tata Steel. Lo que la ciudad representa hoy es un testimonio de la visión de los planes

GRUPO TATA Y TATA STEEL

de Tata y la diligencia de su hijo, Sir Dorabji Tata, quien vio todo su desarrollo. T. M. Venkatesh, de 34 años, recepcionista en un hotel en Jamshedpur, está de acuerdo con esto. Él y su familia han vivido en la ciudad durante 13 años. “Es una ciudad muy cosmopolita”, dice. “Hay muchos tipos diferentes de personas Amitava Chandra, de todo el país y con diferentes culturas”. Tata Steel. Cuando se le pidió que describiera a Jamshedpur en pocas palabras, Venkatesh respondió: “En realidad es una ciudad alegre. La gente aquí es feliz gracias a la seguridad en el trabajo, las grandes instalaciones médicas, la educación y los servicios. No se puede comparar con ninguna otra ciudad india; es única. El agua se filtra 18 veces y se puede beber directamente del grifo. Yo no viviría en ninguna otra parte”. Minimizar el impacto de la industria de Tata y garantizar

que la comunidad en conjunto se beneficie de su presencia corresponde a Pillai. “Desde el comienzo, desde Jamsetji y a través de sucesivas generaciones de líderes del Grupo Tata, se ha enviado un claro mensaje de que la comunidad cumple un papel importante en su negocio”, dice. “No se puede trabajar en un sector aislado de la gente que le rodea”. Durante los primeros años, los enfoques de la empresa fueron tan radicales que la gente inicialmente no estaba segura de cómo reaccionar. “Cuando en 1979 comenzamos

La planta de acero de Tata Steel en Jamshedpur produce bobinas laminadas en caliente y en frío, chapas, láminas galvanizadas, tubos, estructuras, alambres, barras y soportes de construcción.

• Tata Steel es la sexta empresa siderúrgica más grande del mundo. • Su capacidad anual de producción de acero bruto es más de 28 millones de toneladas. • La capacidad de producción de Jamshedpur es de 6,8 MTPA (millones de toneladas por año) y se programa aumentarla a 10 millones de MTPA para el año 2010. • Tres nuevos proyectos de acero se proponen para la India, creando una capacidad adicional de 23 MTPA, y otro en Vietnam. • Tata Steel tiene presencia en más de 50 mercados en Europa y en Asia, y centros de fabricación en 26 países. • El Grupo Tata ofrece a más de 90 empresas química, ingeniería, servicios, energía, materiales y productos de consumo, TI y comunicación. • El Grupo cuenta con casi 290.000 empleados (2007). here abril de 2009

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Una mañana temprano en el Parque del Jubileo, ubicado en el corazón de Jamshedpur. El parque fue un regalo de Tata Steel a los habitantes de la ciudad por el aniversario de 50 años de la empresa.

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nuestras iniciativas para llegar a las zonas rurales se notó, naturalmente, cierto escepticismo”, dice Pillai. “La gente pensaba que el que esta empresa estuviera ayudando de forma gratuita era demasiado bueno para ser cierto, pero han ido cambiando en los últimos años”. Y no es de extrañar. El enorme programa de extensión social cubre Jamshedpur y más de 800 aldeas en los alrededores de sus operaciones de fabricación y de materias primas, donde se ofrecen iniciativas para generación de ingresos, atención médica y sanitaria, educación, deporte y ayuda. Pero, ¿cómo puede una empresa privada mantener tal

rentabilidad año tras año y aún así dedicarse a tales compromisos sociales? La rentabilidad de los programas sociales de Tata Steel no es estrictamente económica, dice Pillai. Pero la recompensa también se encuentra “en una buena reputación como entidad, la credibilidad, la responsabilidad y una licencia social para operar”, dice. “Tata Steel establece el valor de referencia global para RSE y ha seguido la política, independientemente de sus beneficios. Ha sido sincera y coherente en su enfoque”. A continuación, en una modesta aclaración, añade: “No estoy diciendo que somos los mejores, también hemos aprendido de otras personas que han iniciado sus propios planes de responsabilidad social en las empresas”. La cooperación de Tata Steel con Alfa Laval se remonta a décadas. Alfa Laval suministra intercambiadores de calor, decantadores centrífugos y servicios a la planta de Jamshedpur, e incluso ha abierto una oficina de servicios en la ciudad (véase el recuadro) “Alfa Laval se eligió sobre la base de ser el mejor proveedor de los equipos especiales que necesitábamos”, dice Amitava Chandra de la Jefe de Venta de la División de Adquisiciones de Tata Steel. “Ellos también tienen presencia en la India, lo que ha sido y es muy importante para el servicio y soporte técnico. Mantenemos relaciones comerciales sólo con aquellos proveedores que son responsables y tienen una cultura, ética y compromiso social que sea compatible con Tata Steel. Alfa Laval es uno de esos proveedores”. www.alfalaval.com/here

Alfa Laval en Jamshedpur

La eficiencia de la oficina local Alfa Laval ha tenido una oficina en Jamshedpur desde 1992, de donde se gestionan las ventas y el servicio a Tata Steel y a otros clientes en la región. Cuando es posible, las reparaciones se realizan directamente en las instalaciones de Tata Steel. Si se necesitan grandes reparaciones y reacondicionaP.R. Prasad, mientos se mantenimiento envía el equipo mecánico, a un centro de Tata Steel. servicio especializado en New Mumbai. “Ofrecemos a Tata Steel servicios proactivos, en el que nuestro servicio técnico realiza controles periódicos acerca del estado de los equipos y aconseja a Tata Steel sobre la mejor forma de mantener el equipo y qué piezas de repuesto debe adquirir”, dice D.K. Verma, Gerente de Ventas de Alfa Laval. “No se requiere tener personal permanente en el lugar, pero en caso de emergencia ofrecemos respuesta las 24 horas del día”. Hasta la fecha, Alfa Laval ha suministrado a Tata Steel de Jamshedpur unos 300 intercambiadores de calor (en su mayoría M30) y aproximadamente 60 centrífugas, que son empleadas en los altos hornos, bandas de rodamiento y taller de laminación en frío. “Todos los intercambiadores de calor de placas y centrífugas de Alfa Laval fueron hechos a medida según las

necesidades de Tata Steel”, dice Verma. “El desafío para esta adaptación es comprender las exigencias del proceso, las necesidades de la planta, y los detalles de diseño del equipo”. Las dos empresas comenzaron a cooperar antes de que Alfa Laval abriera su oficina local de servicio. P.R. Prasad, Jefe de Mantenimiento Mecánico en Tata Steel, dice que trabajó con Alfa Laval en 1990, cuando Tata Steel tuvo problemas con la refrigeración del aceite hidráulico utilizado en los rodamientos en una de las plantas siderúrgicas. “Los intercambiadores de calor tubulares se utilizaban sólo para refrigerar el líquido entre cuatro y cinco grados (Celsius)”, dice Prasad. “Así que el Sr. Verma

“Puedo decir que Alfa Laval no es un subcontratista sino un socio en nuestro viaje hacia la excelencia”. de Alfa Laval y yo estudiamos las condiciones de servicio, tales como el grado de aceite, el flujo y las temperaturas reales en la planta, y con esta información Alfa Laval pudo diseñar los intercambiadores de calor de placas. Después de la instalación, la temperatura se redujo entre 10 y 12 grados y se solucionó el problema. Por lo tanto, puedo decir que Alfa Laval no es sólo un proveedor, sino un socio en nuestro viaje hacia la excelencia”.

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E hrenstråhle BBDO

Desafiando a los océanos

Agua limpia. Actualmente, más de mil millones de personas carecen de acceso a agua potable. Si no logramos conservar este recurso que da vida, la cantidad de personas que sufren de sed aumentará considerablemente. En Alfa Laval estamos profundamente involucrados en ayudar a solucionar este problema. Convertimos el agua de mar en agua dulce. Enfria-

mos y calentamos el agua. Limpiamos las aguas residuales. Nuestros decantadores de alto rendimiento desempeñan un papel clave en la escena mundial. Por todo el mundo se han instalado miles de ellos y limpian un volumen de aguas residuales equivalente a la población de todo EE. UU. Y cada año instalamos nuevos decantadores con capacidad suficiente para satisfacer las necesidades de todos los habitantes de Suecia.