ASPECTOS DE INTERES EN ALGUNAS TECNOLOGIAS SOBRE PROCESADO DE ALIMENTOS A PEQUENA ESCALA

ASPECTOS DE INTERES EN ALGUNAS TECNOLOGIAS SOBRE PROCESADO DE ALIMENTOS A PEQUENA ESCALA. Una Guía Técnica Útil para Formadores, Técnicos Extensionis...
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ASPECTOS DE INTERES EN ALGUNAS TECNOLOGIAS SOBRE PROCESADO DE ALIMENTOS A PEQUENA ESCALA.

Una Guía Técnica Útil para Formadores, Técnicos Extensionistas, Agricultores y Agro procesadores ya sea para consumo de la familia o para la venta.

Preparado y Compilado: Por Dr. Danilo J. Mejía Lorio (Experto Consultor en Poscosecha y Agroindustrias Alimentarias de la FAO de Naciones Unidas). Managua, Nicaragua 20 de Junio de 2016.

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1. INTRODUCCION. El procesado de alimentos comienza con la cosecha de las materias primas (cosecha de granos y cereales, cosecha de frutas y hortalizas, captura de productos pesqueros, sacrificios de animales) y termina cuando los alimentos ya procesados son consumidos. Los objetivos del proceso son extender la vida útil del producto, remover componentes no comestibles a las materias primas y modificar o mejorar los atributos sensoriales para hacer el producto más atractivo a la vista y más palatable. Lo anterior ofrece algunos beneficios a los agro-emprendedores sobre todo de países en vías de desarrollo, tales como:    

Agrega valor a los productos básicos y se accede a grandes mercados. Mejora los ingresos a pequeños agricultores y agro-empresarios. Permite un mejor control y uso de los recursos y mejoramiento de las habilidades. Ayuda a crear empleo a gente pobre especialmente en áreas rurales.

Cada día las familias preparan alimentos en casa, pero hay mucha diferencia cuando una persona o familia prepara alimentos para vender. En casa cualquier variación de calidad la familia lo acepta, no se necesita empaque, las cantidades son pocas y la inversión en equipo es relativamente baja. En contraste, en procesamiento de alimentos para ventas, se debe tener en cuenta lo siguiente:     

El procesador no conoce quien consumirá el alimento, donde, cómo y cuándo y cómo será preparado y que puede pensar el consumidor sobre el producto. El consumidor que compra el producto espera que la cantidad y calidad sea siempre la misma. El peso del alimento en el empaque debe ser igual al que indica la etiqueta. Debe el producto empacarse para asegurar una larga vida útil, ser atractivo para el consumidor y con instrucciones como prepararlo, así como la dirección de la fábrica si fuese necesario. Procedimiento de control de calidad, empaque y técnicas de mercado son necesarias.

Cada uno de estos puntos significa aumento de los costos de producción de un alimento, de modo que aunque se produzca en casa exitosamente, no es posible decir que se puede producir fácilmente para venta. Pero eso tampoco debe desanimar el potencial de la gente ya que hay oportunidades. Las principales ventajas del proceso de alimento comparado con otro tipo de negocio son:         

Es familiar. Materias primas están disponibles. En general hay demanda. La tecnología es simple y la gente se familiariza. Los costos de producción son relativamente bajos. Hay oportunidades para adicionar valor y generar por tanto ingresos. Hay posibilidad de ahorros de la familia en tiempo y dinero. El trabajo es viable para hombres y mujeres. La tecnología en general es conveniente de usar en zonas rurales (sobre todo por bajo costo de combustible y electricidad en zonas rurales).

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Descomposición de alimentos. La descomposición de los alimentos es causada por tres factores. a. Micro-organismos (M.O); b. Reacciones químicas (ejemplo cambios de color, rancidez de las grasas); c. Enzimas (presentes naturalmente como proteínas que actúan sobre textura, color o sabor). Los microorganismos son los que más rápido causan deterioro, pero en alimentos almacenados por largo tiempo, las enzimas y reacciones químicas pueden ser muy importantes. Todos los alimentos frescos tienen bacterias en la superficie y estas se pueden dividir en tres grupos: bacterias, hongos y levaduras. De los muchos micro organismos tres tipos particulares de ellos son de interés en procesado de alimentos. Los que son benéficos a la industria de alimentos, los que descomponen los alimentos y aquellos que causan infecciones o intoxicaciones. Los beneficios pueden cambiar textura, color, sabor y producen ácidos o alcohol. Todos ellos son seguros de consumir. Ejemplos: productos fermentados (pan, vino, cerveza, yogurt.). Otros micro organismos toleran el frio, calor, altos niveles de azúcar y sal respectivamente que destruirían o prevendrían el crecimiento de micro organismos normales que pueden causar problemas. Ejemplo, cuando se hace ates de alto contenido de azúcar más del 68% y la alta acidez previene el crecimiento de la mayoría de los m.o. de descomposición y todos los patógenos. Pero si el ate no es calentado lo suficiente y el contenido de azúcar es insuficiente, los hongos osmófilicos crecerían y descomponen el alimento. M.O patógenos (Infección/intoxicación). El peligro real con alimentos preservados es que comiéndolos se enferma la persona. Los m.o. de descomposición son menos dañinos que los patógenos. La infección pasa cuando se come directamente el m.o. vivo y se multiplica rápido en el tracto digestivo. Es la toxina que ellos producen los que causan la enfermedad. Un ejemplo de este m.o. es un grupo al que pertenece la salmonella y puede afectar seriamente gente sana e incluso matar a ancianos y niños. Una persona enferma y excretando salmonella no debe trabajar con alimentos. La intoxicación ocurre cuando una toxina es producida por los m.o. que crecen en el alimento que se desarrollan en él. Es difícil identificar solo con mirar que el alimento está contaminado con patógenos. Si el alimento e cocina la toxina puede permanecer sin ser afectada incluso si los m.o. son destruidos. Toxinas extremadamente peligrosas son aquellas producidas por bacterias como el Cl. Botulinum, afortunadamente estos casos son raros, pero no imposibles de ocurrir. La toxina se produce en alimentos poco ácidos o de baja acidez y cuando hay muy poco aire presente. Enlatados infectados o carnes o vegetales empacados al vacío presentan alto riesgo de que la toxina sea producida, y esta es la razón por la cual estos productos no son recomendados para producir a pequeña escala. Una toxina más común aunque menos peligrosa es la producida por estafilococos aureus, una bacteria presente naturalmente en toda la piel humana y particularmente abundante en furúnculos y granos. De ahí la importancia de aplicar medidas de higiene en las plantas. Atención debe ser puesta a la higiene de los operarios y sus manos deben estar limpias y libres de infecciones o heridas. Inodoros y lavabos deben estar disponibles. Los factores ambientales más importantes que afectan la velocidad a la cual los alimentos se deterioran son: Temperatura, Contenido de agua del alimento, Acidez del alimento y el Aire. Temperatura. Alimentos deben guardarse en un lugar fresco lejos de la luz del sol o calor ya que las altas temperaturas incrementa la velocidad de deterioro por m.o y enzimas, simple enfriadores puede hacerse si refrigeradores y congeladores son muy caros de comprar y operar. Sin embargo cuando los alimentos son calentados arriba de 60ºC la mayoría de m.o. y enzimas son destruidos. Este es uno de los métodos más fáciles de preservación. 3

Pero los alimentos cocinados pueden ser re-contaminados si no son adecuadamente empacados o almacenados. Altas temperaturas destruyen también los nutrientes y pueden afectar el color, la textura y sabor de los alimentos. Entre más tiempo se mantenga un alimento a alta temperatura, mayores serán los cambios ocasionados. Contenido de agua. Enzimas y m.o. actúan solo si hay suficiente agua, sin agua no funcionan. Los granos y cereales son relativamente secos cuando se cosechan y se preservan mejor si se remueve el agua que les queda por el secado. Otros como frutas, vegetales, carnes y son perecederos, hay que remover el agua por secado o por concentración, o con congelación hielo más baja temperatura inhibe crecimiento de los m.o y las enzimas. Pero, removiendo el agua solo se previene la acción de enzimas y m.o. pero no las destruye. Estos pueden actuar de nuevo cuando el agua retorna por rehidratación o descongelación en productos congelados. Por eso a menudo muchos alimentos se escaldan antes desecarlos o congelarlos. Acidez. Los alimentos se agrupan como de alta y baja acidez. La acidez es importante porque eso determina el tipo de m.o que lo descompone. En general arriba de ph de 4.5 los alimentos son de más riesgo y debajo de pH de 4.5 estos alimentos son menos riesgosos de causar intoxicaciones o infecciones. Otros prefieren de pH de 4.2 para abajo como alimentos menos riesgosos. Así que algún cuidado se debe tomar entre pH de 4.2 a 4.5. Aire. Este es un factor que a largo plazo puede dar problemas durante almacenamiento de productos grasosos o con aceite. Ejemplos de alimentos ácidos y alimentos de baja acidez están así:

Productos frescos Alimentos procesados m.o. patogenos

Alimentos ácidos frutas Encurtidos, ates, jugos de frutas, yogurt, vinos Muy raro

Alimentos de baja acidez Carne, pescado, vegetales, leche, huevos. Masas, carnes enlatadas, pescado enlatado, vegetales, leche. Hongos, bacterias

Uso de Conservadores químicos en procesado de alimentos. Preservativos químicos previenen el crecimiento de m.o. y por lo tanto preservan los alimentos. La sal y el azúcar son considerados en esta categoría. Altos niveles de azúcar destruyen los m.o. por el efecto de osmosis y un proceso similar ocurre con la sal. Pero hay diferencias de la cantidad que se puede usar de estas. La sal se puede usar hasta 16% y el azúcar hasta 58%. La sal es toxica para los m.o. excepto las bacterias halófilas. En la manufactura de pan el propionato de sodio o el dicetato de sodio se pueden agregar hasta 0.32 a 0.4 partes por cien de harina usada para prevenir crecimiento de hogos durante el almacenamiento. El dióxido de azufre y el benzoato de sodio son comúnmente usados en la industria de los alimentos. Cada país tiene su norma de uso, o bien de acuerdo al codex alimentarius. El dióxido de azufre es efectivo contra hongos y bacterias, y un poco menos contra levaduras y tiene la ventaja que evita el oscurecimiento químico y enzimático y se pierde cuando el producto es calentado. El benzoato de sodio o acido benzoico a niveles de 600 a 1000 ppm es más efectivo contra levaduras que contra los hongos y es en general un buen preservativo. Tiene la desventaja de impartir un saborcito amargo en niveles arriba de 500 ppm.

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Diferencia importantes entre alimentos ácidos y alimentos de baja acidez.

Soporta el crecimiento de m.o Pueden causar errores en la producción Sistema de proceso térmico Costos de producción

Alimento acido Hongos y levaduras Crecimiento de hongos superficiales y/o fermentación. Bajo riesgo de daño a la salud si se consume. Se puede aplicar en ollas abiertas con temperaturas de hasta 100 C Costos de Equipos y soporte técnico relativamente bajo.

Alimento de baja acidez Muchos tipos de m.o. incluyendo patogenos Visible o invisible deterioro. Alto riesgo de infección o intoxicación con riesgo de muerte Uso de ollas a presión o autoclaves es esencial Altos costos de equipo, alto nivel de soporte técnico.

2. CEREALES Y GRANOS. ELABORACIÓN DE BASE DE HORCHATA DESCRIPCION DEL PRODUCTO Y DEL PROCESO

Las horchatas son bebidas tradicionales en varios países de Centro América, tales como El Salvador, Honduras y Nicaragua y consiste en una harina instantánea de granos tostados y molidos, entre los cuales se utilizan semilla de morro, maní, ajonjolí, almendras y cereales, como maíz o arroz. El proceso consiste en seleccionar los granos, tostarlos separadamente, mezclarlos, molerlos y empacarlos. Esta harina es la base para preparar el refresco al cual se le agrega azúcar y hielo. Los principales principios de conservación de la base para horchata son:  

La destrucción de las bacterias, levaduras y mohos de los granos mediante el calor utilizado durante la tostación. La eliminación del agua durante la tostación para inhibir el crecimiento microbiano.

MATERIA PRIMA E INGREDIENTES  Cereales: maíz, arroz  Maní  Cacao  Ajonjolí  Azúcar  Cacao INSTALACIONES Y EQUIPO Instalaciones El local debe ser lo suficientemente grande para albergar las siguientes áreas: recepción, proceso, empaque, bodega, laboratorio, oficina, servicios sanitarios y vestidor. La construcción debe ser en bloc repellado con acabado sanitario en las uniones del piso y pared para facilitar la limpieza. Los pisos deben ser de concreto recubiertos de losetas o resina plástica, con desnivel para el desagüe. Los techos de estructura metálica, con zinc y cielorraso. Las puertas de metal o vidrio y ventanales de vidrio. Se recomienda el uso de cedazo en puertas y ventanas.

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Equipo       

Aventadora (equipo para limpieza de granos) Molino de martillos Tostador Balanza Termómetro Reloj Selladora con calor

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESAMIENTO DE BASE PARA HORCHATA GRANOS LIMPIEZA Y SELECCIÓN

 basura y granos en mal estado

 15 min. a 150 – 175 °C en tambor rotatorio

TOSTADO

 ENFRIAMIENTO  MEZCLADO DE GRANOS  MOLIENDA

80 – 100 mesh

 azúcar y canela 

MEZCLADO  BASE PARA HORCHATA  EMPAQUE  ALMACENAMIENTO

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DESCRIPCION DEL PROCESO        

Se puede utilizar semilla de jícaro o morro, cacao, maní, ajonjolí, almendra y cereales (maíz y/o arroz). Eliminar basuras, piedras, y granos en mal estado. Tostar los granos sobre una superficie caliente o en un tostador rotatorio por 15 minutos a una temperatura de 150-175C. Enfriar los granos hasta la temperatura ambiente. Mezclar los granos en proporciones variables de acuerdo al gusto del consumidor y al costo de las materias primas. Moler en molino de martillos hasta una granulometría de 80 a 100 mesh. Agregar azúcar y canela al gusto. Empacar en bolsas de polietileno de mediana o alta densidad.

Control del Producto Los principales factores de calidad son el color, el aroma y el sabor del producto, así como su granulometría final y la ausencia de contaminación microbiana debido a que son productos instantáneos. Control durante el almacenamiento Para el caso de harina de cereales se utilizan normalmente empaques de polietileno, aunque puede utilizarse empaques de papel. Estos deben sellarse herméticamente para impedir la contaminación con suciedad, insectos, etc. Se recomienda almacenar el producto en un lugar seco, fresco y aislado de la luz solar. El empaque debe ser impermeable, resistente a la grasa y de preferencia opaco. EXPERIENCIAS EN PEQUEÑA ESCALA Las horchatas son bebidas populares en El Salvador, Honduras, Nicaragua y son consumidas como refresco a cualquier hora del día. BIBLIOGRAFIA  PRODAR. Manual de Procesos Agroindustriales. Proyecto de Capacitación para el Fomento de la Agroindustria Rural. Instituto Interamericano de Cooperación para la Agricultura. San José – Costa Rica. Documento sin publicar. 120 p.

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ELABORACIÓN DE GALLETAS NUTRICIONALES ORIGEN DE LA TECNOLOGIA La elaboración de galletas nutricionales constituye un desarrollo tecnológico del Instituto de Nutrición de Centro América y Panamá (INCAP), con sede en Guatemala, con el propósito de elaborar un producto idóneo para los Programas de Alimentación Escolar de los Ministerios de Educación de Guatemala, Honduras, Nicaragua y Panamá. DESCRIPCION DEL PRODUCTO Y DEL PROCESO La galleta se define como el producto alimenticio obtenido por el amasado y cocción de masa preparada con harina de trigo pura o con mezclas de harinas, agua potable, mantequilla y/o grasa vegetal, azúcares permitidos (sacarosa, azúcar invertido, miel de abeja, extracto de malta y otros), adicionada o no de huevo, leche, almidones, polvo de hornear, levaduras para panificación, sal y aditivos permitidos de acuerdo al tipo de galleta a obtener. Las galletas nutricionales se elaboran sustituyendo parcialmente el trigo por una mezcla formada de maíz y soya y se agregan cantidades altas de grasa y azúcar; esto da como resultado un producto alto en calorías y proteína de buena calidad. Las galletas se pueden elaborar de diferentes formas, tamaños y sabores y su vida de anaquel es de varios meses cuando se almacenan correctamente. El procesamiento implica cocinar los granos de maíz y soya, lavarlos y molerlos y mezclar los ingredientes para hacer la masa, pasarla por un rodillo, darle la forma deseada y hornearla. Existen dos principios de conservación ligados al calor del horneo del producto: la destrucción de enzimas y microorganismos, así como la eliminación del agua, lo que retarda la descomposición del producto durante su almacenamiento. MATERIA PRIMA E INGREDIENTES  maíz  soya  harina de trigo  azúcar  manteca  hidróxido de calcio (cal)  bicarbonato de sodio (polvo de hornear)  sal INSTALACIONES Y EQUIPO Instalaciones El local debe ser lo suficientemente grande para albergar las siguientes áreas: recepción, proceso, empaque, bodega, laboratorio, oficina, servicios sanitarios y vestidor. La construcción debe ser en bloc repellado con acabado sanitario en las uniones del piso y pared para facilitar la limpieza. Los pisos deben ser de concreto recubiertos de losetas o resina plástica, con desnivel para el desagüe. Los techos de estructura metálica, con zinc y cielorraso. Las puertas de metal o vidrio y ventanales de vidrio. Se recomienda el uso de cedazo en puertas y ventanas. Equipo  Batidora (opcional)  Máquina figuradora (opcional) o rodillo de pastelería  Horno  Selladora con calor  Balanzas  Termómetro  Reloj  Cortadoras o cuchillos 8

DIAGRAMA DE FLUJO DEL PROCESO DE GALLETAS NUTRICIONALES MAIZ/SOYA  LIMPIEZA Y SELECCIÓN  Hidróxido de calcio (cal)  COCCIÓN ALCALINA DE LOS GRANOS  agua de cal, cascarillas  ENFRIAMIENTO  Agua limpia 

LAVADO

 Agua de lavado

 MOLIENDA HUMEDA

Molino de discos

 MASA  Grasa, azúcar, sal saborizantes y agua 

MEZCLAR

10 minutos

 Harina de trigo suave y polvo de hornear 

AMASAR

20 minutos

 FIGURAR Y CORTAR  HORNEAR  ENFRIAR  EMPACAR  ALMACENAR

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160-175 °C por 20 minutos

DESCRIPCION DEL PROCESO                

Seleccionar granos de maíz y soya en buenas condiciones, con humedades entre 12 y 14%, libres de picaduras de insectos y libre de aflatoxinas. Eliminar el material extraño presente, tales como basuras, piedras y hojas, así como también granos picados. Cocinar el maíz y la soya (cocción alcalina), en una proporción de 70% de maíz y 30% de soya, en agua a la cual se le ha agregado 0.5% de cal, por un tiempo de 90 minutos. Dejar enfriar los granos y lavar para eliminar el agua de cal y las cáscaras. Se deben friccionar con las manos y lavar con agua limpia; lavar 3 veces y escurrir bien. Colocar en recipientes limpios. Moler los granos lavados en molino de discos utilizando la menor cantidad de agua que se pueda. La masa no debe quedar muy suave. Pesar 0.45 kg. de sal, 27 Kg. de azúcar y 18 Kg. de manteca. Mezclar en una artesa o en la batidora hasta que la manteca se toque fina (punto de cremado). Agregar los saborizantes que se deseen. Puede utilizarse dos frascos de vainilla de 250 ml. c/u y un frasco de solución de yemas de 250 ml. Agregar la masa de nixtamal (23 Kg. formadas de 16 kg. de maíz y 7 kg. de soya) a la mezcla de sal, azúcar y manteca. Mezcle por 10 minutos a mano o 5 minutos en batidora. Pesar 1.4 kg. de polvo de hornear y 23 kg de harina de trigo suave cernida y mezclada. Agregar la mezcla de harina y polvo de hornear a la masa de maíz, soya, manteca, azúcar, sal y saborizantes. Mezcle por 20 minutos si lo hace a mano o 10 minutos si lo hace en batidora (La masa de galleta debe quedar pareja, despegar bien y tener cuerpo). Colocar una cantidad de masa de galleta sobre la tabla de figurado y extenderla con el bolillo. La masa debe quedar pareja, a la altura de las guías de la tabla. Cortar las galletas con un molde presionándolo para que el corte llegue hasta abajo de la masa. Se recomienda elaborar galletas con un peso de 34 gramos. Coloque las galletas en las latas limpias, dejando un centímetro de distancia entre ellas. Puede utilizarse una máquina galletera. Hornear entre 160 a 175 C (320 a 347F) por un tiempo de 20 minutos. Deben quedar bien horneadas, tostadas, del color del pan tostado. Enfriar las galletas en 2 etapas: Enfriamiento primario en las latas (de 30 a 60 minutos) y enfriamiento secundario en canastos (3 a 6 horas). La galleta horneada y fría debe pesar 28 g. exactos. Empacar las galletas en forma individual o juntas, utilizando bolsas de polietileno-celofán. Almacenar en un ambiente seco y fresco.

CONTROL DE CALIDAD Higiene El calor del horneo destruye casi todas las bacterias que contaminan la masa. Además la poca humedad del producto final (menos del 5%) limita la recontaminación durante el almacenamiento. Durante toda la producción es necesario observar prácticas higiénicas para evitar contaminación excesiva, así como grandes cantidades de bacterias que pudieran sobrevivir al horneado. Control de la Materia Prima Los principales factores de calidad son granos de maíz y soya intacta, seca y color y finura de la harina, así como manteca de buena calidad (libre de rancidez y malos olores). Es indispensable controlar factores como suciedad, mohos, insectos, gorgojos, etc.

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Control del Proceso  Los principales puntos de control son:  Cocción adecuada e higiénica de los granos de maíz y soya.  El pesado y mezclado exacto de los ingredientes, ya que incluso pequeñas variaciones en los mismos pueden causar grandes diferencias en el producto final.  La figuración, de tal modo de obtener un producto con el peso final deseado.  La temperatura y el tiempo de horneado que controlan el color, la textura, el sabor, la humedad y la calidad del producto. Cuando la temperatura es muy alta, la corteza de la galleta se quema, mientras que la miga queda cruda. Sin embargo, cuando es muy baja, la miga se seca demasiado, mientras que la corteza no toma color. Control del Producto Los principales factores de calidad son el peso, la humedad, el contenido de proteína y grasa, el color, la forma, el aroma, la textura y el sabor del producto, así como su carencia de defectos, contaminantes y suciedad. Todos estos factores dependen de la buena formulación, mezclado, así como del buen almacenamiento. Empaque y Almacenamiento Se recomienda enfriar adecuadamente las galletas antes de empacarlas en envoltorios impermeables. Al empacarlas calientes, el vapor se condensa en el interior de las bolsas, humedece las galletas e induce el crecimiento de mohos. El empaque también impide la contaminación con suciedad, insectos, etc. Se recomienda almacenar el producto en un lugar seco, fresco y aislado de la luz solar, la que acelera la rancidez. El empaque debe ser impermeable, resistentes a la grasa y de preferencia opaco. Experiencias en pequeña escala Las galletas nutricionales son elaboradas por pequeñas panaderías en Guatemala, El Salvador, Honduras y Panamá y son utilizadas como merienda en los Programas de Refacción Escolar de los Ministerios de Educación de los países antes mencionados. BIBLIOGRAFIA  De León, L. Elaboración de Galletas Nutricionales. Ficha Tecnológica No.6 Instituto de Nutrición de Centro América y Panamá. Boletín Red de Agroindustria Rural, Guatemala. 2 p

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ELABORACIÓN DE TORTILLAS DESCRIPCION DEL PRODUCTO Y DEL PROCESO La tortilla es un alimento típico de Mesoamérica, que resulta de la cocción alcalina del maíz (nixtamalización), molienda húmeda, lavado del grano para obtener la masa y moldeado y cocción sobre una superficie caliente a temperaturas arriba de 180 C por un tiempo aproximado de 5 minutos. La forma del producto final (tortilla) son discos de 10-20 cm de diámetro y de un espesor de 2 a 3 mm, los cuales pueden ser consumidos directamente o bien se empacan en bolsas de polietileno para su distribución y venta. Existen dos tipos de tortilla: la casera y la industrial. La tortilla casera se elabora para el consumo familiar o para venta en puestos de comidas, no lleva aditivos y tiene una vida útil no mayor de 2 días. Su tamaño y grosor varían según el país y región donde se produzca. La tortilla industrial, es más delgada y se le agrega un estabilizador y un preservante para alargar su vida útil, que puede ser de hasta 7 días en refrigeración. Los principios de conservación de la tortilla son: 

La destrucción de los microorganismos que la contaminan. por el calor húmedo durante la cocción del maíz y por el calor seco en la cocción de la masa. La eliminación parcial del agua durante la cocción sobre la superficie caliente para inhibir el crecimiento microbiano.



MATERIA PRIMA E INGREDIENTES  Maíz desgranado de variedades blancas  Hidróxido de calcio (cal) INSTALACIONES Y EQUIPO Instalaciones El local debe ser lo suficientemente grande para albergar las siguientes áreas: recepción, proceso, empaque, bodega, laboratorio, oficina, servicios sanitarios y vestidor. La construcción debe ser en bloc repellado con acabado sanitario en las uniones del piso y pared para facilitar la limpieza. Los pisos deben ser de concreto recubiertos de losetas o resina plástica, con desnivel para el desagüe. Los techos de estructura metálica, con zinc y cielorraso. Las puertas de metal o vidrio y ventanales de vidrio. Se recomienda el uso de cedazo en puertas y ventanas. Equipo        

Aventadora Recipientes para cocción y reposo Estufas Pila de lavado Molino de discos Equipo para cocción de tortillas (comales) Selladora Bolsa de empaque 12

DIAGRAMA DE FLUJO MAIZ  SELECCIÓN Y LIMPIEZA  Agua cal (0.5%)

COCCIÓN ALCALINA (NIXTAMALIZACIÓN) 

Maíz: agua (1:1.2)

94 °C X 50 min.  REPOSO (14 hr.)  DECANTACIÓN



agua de cocción cáscara de maíz

 agua



LAVADO (3 veces con agua) 

agua



MOLIENDA HÚMEDA (Molino de discos) 

CMC (0.01%) Propionato de sodio (0.01%)



AMASADO Y ADICION DE ADITIVOS  MOLDEO DE TORTILLAS (TORTEO) 

Calor



COCCION  EMPAQUE  EMPAQUE Y ALMACENAMIENTO

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agua de lavado

DESCRIPCION DEL PROCESO Selección: Se selecciona maíz en buenas condiciones, con humedades entre 12 y 14%, libre de picaduras de insectos y de aflatoxinas. Limpieza: Se elimina material extraño presente, tales como basuras, piedras y hojas; así como también grano picado.

Nixtamalización: Consiste en cocinar en agua el grano de maíz en presencia de hidróxido de calcio o cal viva. Este proceso permite la remoción de la cáscara y trae como resultado un incremento en el nivel de calcio y de niacina en el maíz, lo que contribuye a mejorar el nivel nutricional del producto. Reposo: Se deja en reposo el maíz durante 12 horas mínimo con el objeto de contribuir a la remoción de la cáscara y mejorar las características de textura del maíz, lo cual contribuirá a la consistencia final de la masa. Lavado: Permite la eliminación de la cáscara y del residuo de cal y piedras de la cal producidas durante la cocción. Decantación: Consiste en separar el líquido sobrenadante que contiene todavía cáscaras. Molienda: Se realiza una molienda húmeda en molino de discos para obtener una masa de textura homogénea. Amasado: La masa se compacta ya sea en forma manual o mecánica. En esta etapa se agrega 0.01% de carboximetilcelulosa (CMC) como estabilizador y 0.01% de propionato de sodio como preservante. Estos aditivos se disuelven previamente en agua y luego se mezclan con toda la masa para distribuir uniformemente. Torteo: Operación que consiste en moldear ya sea manual o mecánicamente discos de 10 a 20 cm. de diámetro y de 3 mm de grosor. Cocción: Las tortillas se cocinan (asan) por ambas caras sobre una superficie caliente (en Centroamérica se emplea el comal) a 180C por 5 minutos. Empaque: Una vez que están frías las tortillas se empacan en bolsas de polietileno y por ser de vida corta, se acomodan en canastas plásticas para su inmediata distribución. Almacenamiento: Normalmente la tortilla es consumida en el mismo día en que se produce, sin embargo, en la producción a nivel industrial después de la cocción final, la tortilla es enfriada y empacada en bolsas de polietileno y almacenadas preferiblemente en refrigeración. CONTROL DE CALIDAD Higiene Las altas temperaturas utilizadas durante la cocción del grano y posterior cocción de la masa, inhiben el crecimiento de casi todos los microorganismos presentes en el grano crudo. Es indispensable usar agua de buena calidad en el procesamiento del maíz y en la molienda húmeda, así como en la etapa del torteo. Se recomienda observar las prácticas higiénicas 14

usuales en la manipulación de alimentos. Control de la Materia Prima Hay que utilizar granos sazones, secos, sin moho y con un contenido de humedad de 12 a 14%. Los granos descompuestos dan un mal sabor y color al producto, así como aumentan el riesgo de intoxicación por aflatoxinas. Control del Proceso: Los puntos de control son:  Durante la cocción alcalina, agregar la cantidad adecuada de cal y cocinar por el tiempo estipulado, para obtener las características de textura del producto final. Así mismo, debe prestarse atención al tiempo de reposo.  El tipo de molino, así como el filo de los discos son factores que afectan la calidad de la masa.  La cocción final para garantizar un producto adecuado en calidad, sabor y presentación. ASPECTOS DE COMERCIALIZACION La tortilla es un alimento tradicional y de consumo diario en la mayoría de países de Mesoamérica, aunque se consume mayormente en México y Guatemala. BIBLIOGRAFÍA 

PRODAR. Manual de Procesos Agroindustriales. Proyecto de Capacitación para el Fomento de la Agroindustria Rural. Instituto Interamericano de Cooperación para la Agricultura. San José – Costa Rica. Documento sin publicar. 120 p.

3. FRUTAS Y HORTALIZAS Tipos de hortalizas Comparadas con los otros alimentos, las frutas y hortalizas se caracterizan por su extrema diversidad de tamaño, forma, estructura y fisiología.     

Raíces y tubérculos. Ej. zanahoria, camote, yuca, papa Flores comestibles. Ej. bróculi, coliflor, alcachofa, piña Hojas. Ej. lechuga, espinaca, repollo Tallos. Ej. espárragos Organos reproductores. Ej. tomate, berenjena, manzana, arveja. Etc.

Todos siguen siendo órganos vivos después de cosecharlos y, por lo tanto, son activos metabólicamente. Todas las frutas, hortalizas y raíces son parte de plantas vivas que contienen un 65 a 95 % de agua y cuyos procesos vitales continúan después de la recolección. Tipos de productos frescos El comercio de productos frescos abarca una gran variedad de partes de numerosas familias y especies de plantas. Estos productos pueden agruparse útilmente según las partes que constituyan de la planta, sus respuestas a las manipulaciones después de la cosecha y sus características de almacenamiento. Raíces y tubérculos

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Son partes subterráneas de plantas, adaptadas para el almacenamiento de sustancias nutritivas. Hacen posible la supervivencia de plantas en condiciones climáticas desfavorables y le proporcionan las reservas de alimentos que le permite crecer rápidamente cuando las condiciones son favorables. Cabe distinguir las categorías siguientes: PARTE COMESTIBLE

PLANTA

Tubérculo de tallo abultado

Papa

Tubérculo de raíz fibrosa

Camote

Tubérculo de raíz primaria

Zanahoria, nabo

En la mayoría de estos productos las sustancias nutritivas almacenadas son almidones, pero en algunos tubérculos de raíz primaria, como la zanahoria, son fundamentalmente azúcares. Flores comestibles Se han producido diversas hortalizas con pellas de cabezuelas florales que pueden comerse cuando son todavía botones inmaduros. PARTE COMESTIBLE

PLANTA

Pella de cabezuelas florales

Brócoli, coliflor

Masa fundida compuesta por partes de flores sin Piña fertilizar y por el pedúnculo principal

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Crecimiento vegetativo (hojas, tallos y brotes) Esas hortalizas comunes de hojas y tallos comestibles son una fuente importante de minerales, vitaminas y fibra (parte indigestible de los alimentos). Existen muchas variedades, pero pueden citarse, como ejemplos típicos las siguientes:

PARTE COMESTIBLE

PLANTA

Todo el crecimiento vegetativo que sobresale del suelo (antes de la floración)

Col, lechuga

Hojas solamente

Espinaca

Base abultada de las hojas

Cebollas, incluidas las bulbíferas secas y puerros

Estructuras reproductivas Se trata de estructuras carnosas en las que se encuentran las semillas y que se comen fundamentalmente por sus partes carnosas. Algunos de ellos como los tomates y los pimientos, se utilizan en ensaladas o como hortalizas. Además, algunas hortalizas, como las vainas verdes inmaturas que contienen las semillas de algunas plantas, se comen antes de que las semillas se endurezcan. De algunas plantas solo se comen las semillas inmaturas. 17

La mayoría de esas plantas son indígenas de regiones tropicales o subtropicales y son sensibles al frío durante el almacenamiento. PARTE COMESTIBLE

PLANTA

Vainas verdes inmaturas con semilla parcialmente desarrollada

Berenjena, banano

Semilla inmatura únicamente

Fréjoles verdes, espárrago

Fisiología de hortalizas Las pérdidas causadas por los cambios fisiológicos normales se intensifican cuando intervienen condiciones que aceleran el proceso natural de deterioro, como temperaturas elevadas, baja humedad atmosférica y daños físicos. Durante la cosecha, las frutas y hortalizas se separan de su fuente natural de agua, nutrientes minerales y orgánicos, pero continúan, obviamente este estado no puede durar indefinidamente, estando relacionado con el envejecimiento y muerte de los tejidos, lo cual depende de los siguientes factores: Respiración Las hortalizas frescas necesitan respirar a fin de obtener la energía suficiente para la manutención de la vida. Respiran absorbiendo oxigeno de la atmósfera y liberando dióxido de carbono, tal como lo hacen el hombre, los animales y otros organismos. La respiración es necesaria para la obtención de energía, pero parte de esa energía produce calor que debe ser disipado de alguna manera, o de lo contrario el producto se calentará, sobreviviendo la degradación de los tejidos y la muerte.

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Transpiración Las hortalizas frescas se componen principalmente de agua (80% o más) y en la etapa de crecimiento tienen un abastecimiento abundante de agua a través del sistema radicular de la planta. Con la cosecha, este abastecimiento de agua se corta y el producto debe sobrevivir de sus propias reservas. Al mismo tiempo que ocurre la respiración, el producto cosechado continúa perdiendo agua hacia la atmósfera, tal como lo hacía antes de la cosecha, por un proceso conocido como transpiración. El efecto neto de la transpiración es una pérdida de agua del producto cosechado, que no puede ser reemplazada. La velocidad con que se pierde esta agua será un factor determinante en la vida de poscosecha del producto. La pérdida de agua causa una disminución significativa del peso y a medida que avanza, disminuye la apariencia y elasticidad del producto perdiendo su turgencia, es decir, se vuelve blando y marchito. Efectos de la humedad Si queremos prolongar la vida de poscosecha de cualquier producto fresco se deduce que debemos de tratar de controlar los procesos de respiración y transpiración. Efectos de la temperatura La temperatura influye directamente sobre la respiración y si se permite que incremente la temperatura del producto, igualmente incrementará velocidad de la respiración, generando una mayor cantidad de calor. Así, manteniendo baja la temperatura, podemos reducir la respiración del producto y ayudar a prolongar su vida de poscosecha.

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Heridas y machucones Las heridas y machucones del producto no sólo son desagradables sino que ocasionan un rápido incremento en la respiración del tejido dañado. El aumento en la velocidad de la respiración naturalmente ocasiona un aumento localizado de la temperatura que, si no es controlado, calentará el ambiente que rodea al producto. Es conveniente no mezclar el producto dañado con el producto sano en el mismo empaque, vehículo o bodega de almacenamiento. Ventilación Cuando los productos frescos se almacenan a granel, sin suficiente ventilación y control de la temperatura, pueden por obra de su propia respiración, crear una atmósfera anormal empobrecida en oxígeno y enriquecida en dióxido de carbono. Las atmósferas anormales pueden evitarse mediante una buena ventilación. Las bodegas de almacenamiento con puertas herméticas deben ser ventiladas en forma regular, aunque el producto sea estibado en un sistema abierto, para evitar el agotamiento del oxígeno y la acumulación de dióxido de carbono más allá de los niveles tolerables.

Daños mecánicos (lesiones físicas) La manipulación negligente del producto fresco es causa de magulladuras internas que dan lugar a un deterioro fisiológico anormal o a hendiduras y grietas de la piel, que aumenta rápidamente la pérdida de agua y aceleran el proceso normal de modificaciones fisiológicas. Las grietas en la piel también propician las infecciones por los organismos patógenos (hongos y bacterias) causantes de la descomposición. Se pueden identificar cuatro causas diferentes de daño mecánico al producto: cortes, compresiones, impactos y raspaduras por vibración. La cosecha y el posterior manejo cuidadoso del producto eliminarán la mayoría de los riesgos asociados con cortes y heridas del producto.

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Cuadro 3.- Clasificación de productos según su sensibilidad al daño por frío Productos no susceptibles

Productos susceptibles

Rábano

Espinaca

Tomate

Alcachofa

espárrago

Papa

Remolacha

Bróculi

Arveja

Col de Bruselas

Cebolla

Repollo

Zanahoria

Coliflor

Apio

Maíz

Ajo

Lechuga

Pimiento

El magullamiento por compresión puede evitarse empacando en recipientes lo suficientemente fuertes como para resistir múltiples esbatimentos, que relativamente sean poco profundos para no permitir demasiadas capas del producto, ya que se pueden aplastar las del fondo del envase, y que tampoco permitan el excesivo llenado. Para ayudar a prevenir estos daños mecánicos, incluidos los ocasionados por vibración, el envase debe diseñarse sobre la base de dos principios importantes:  

Las unidades del producto no deben ser capaces de moverse una vez empacadas, con respecto a las demás o a la pared del envase, El envase debe estar lleno, pero sin exceso, y no deberá empacarse muy apretado ni con fuerza innecesaria.

Enfermedades y plagas Toda materia viva está expuesta a ataques de parásitos. El producto fresco puede quedar infectado, antes o después de la cosecha, por enfermedades difundidas por el aire, el suelo y el agua, Algunas enfermedades pueden atravesar la piel intacta del producto, mientras que otras solo pueden producir infecciones cuando ya existe una lesión. Este tipo de daño es probablemente la causa principal de pérdidas del producto fresco. Enfermedades Las pérdidas causadas después de la cosecha por enfermedades que atacan a los productos frescos pueden clasificarse en dos grandes categorías: Las pérdidas de cantidad, a menudo es el resultado de la infección del producto en los campos antes de la cosecha. Las pérdidas de calidad son las que afectan sólo a la superficie del producto. Las enfermedades son propagadas en su mayor parte por esporas microscópicas, muy difundidas en el aire y en el suelo, así como en la materia vegetal muerta o putrefacto.

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Los productos pueden contraer las infecciones:  

A través de lesiones causadas por manipulación poco cuidadosa, por insectos o por otros animales. A través de los poros naturales de las partes aéreas y subterráneas de las plantas. Por penetración directa de la piel intacta de la planta. Puede producirse en el campo, antes de la cosecha 3 o en cualquier etapa posterior.

Las infecciones posteriores a la cosecha pueden atacar en cualquier momento entre la recolección y el consumo final. Las enfermedades posteriores a la cosecha pueden difundirse en los campos antes de la recolección debido a la utilización de semillas u otros materiales de plantación infectados. Muchas de las enfermedades pueden sobrevivir utilizando como huéspedes sustitutos o alternativos a las malas hierbas y a otras plantas. Las enfermedades posteriores a la cosecha también pueden propasarse por: 

La utilización en los campos de cajas contaminadas por la tierra o por productos en descomposición, o por ambas cosas.



La utilización de agua contaminada para lavar el producto antes de embalarlo



El abandono de productos desechados en descomposición en las proximidades de los centros de embalaje.



La contaminación de productos sanos una vez empaquetados. Plagas

Aunque es poco frecuente que las pérdidas poscosecha de productos frescos se deban a ataques de insectos u otros animales, los ataques localizados de esas plagas pueden resultar graves. Los daños causados por insectos, como la mosca de la fruta, el gorgojo y la polilla de la papa, se deben a que sus larvas oradan los productos. La infestación suele producirse antes de la recolección. La propagación después de la cosecha constituye un problema cuando el producto se almacena o es objeto de largos transportes. Las ratas, los ratones y otras plagas animales también pueden constituir un problema cuando los productos se almacenan en la propia explotación agrícola. OPERACIONES DE COSECHA Y CAMPO Aunque puede variar la época de la producción, disponibilidad de mano de obra, grado de mecanización y el tipo de productos, ciertos factores básicos deben tomarse en cuenta para la planificación de cualquier operación de cosecha. Debe obtenerse el equipo y la maquinaria, organizar el trabajo, identificar qué producto se va a cosechar para ser comercializado, la recolección y transporte desde el campo. Cada una de estas tareas debe ser planificada, implementada y manejada eficientemente, si se quiere alcanzar plenamente el valor del cultivo.

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Manejo de la cosecha El manejo de la cosecha tiene cuatro componentes: 

Buena planificación de la producción para asegurar que la madurez del cultivo coincida con la demanda del mercado.



Comunicación continúa con los compradores para identificar sus necesidades exactas a medida que se acerca el tiempo de la cosecha, pero también para dar a conocer a los compradores el mejor momento de cosecha y la calidad esperada.



Planificación anticipada para coordinar el equipo, el trabajo y el transporte.



Supervisión en terreno para aplicar la combinación más apropiada de técnicas de manejo. La eficiencia de la operación de cosecha depende del uso de un equipo humano experimentado o entrenado, y la adopción de métodos que satisfagan las necesidades de los compradores. Los objetivos centrales deben ser: -

transportar el cultivo del campo al comprador con el mínimo de operaciones de manejo, compatibles con los requerimientos de calidad del comprador.

-

minimizar la exposición del cultivo a situaciones críticas tales como temperaturas extremas o presiones ocasionadas por el peso de una excesiva carga.

Mano de obra La capacitación y supervisión de la mano de obra son críticas para una cosecha exitosa. Es necesaria una constante supervisión para mantener la calidad del producto y reducir el daño posterior. Se requiere capacitación tanto en aspectos generales como en técnicas específicas de cosecha relacionadas con la selección de la madurez, método de desprendimiento, manutención del equipo, higiene y división del trabajo. Algunas de las áreas más importantes son:

División del trabajo Los equipos de trabajadores deben trabajar sistemáticamente en el campo, el equipo experimentado cosechando el producto y los otros trasladándolo a los puntos de recolección. Selección del producto Ya que es esencial que los cultivos sean cosechados con la madurez y el tamaño apropiados para el mercado, los trabajadores deberán recibir especificaciones estrictas antes de entrar al campo y deberá comprobarse la capacidad de cada trabajador para cumplir con estas instrucciones. Método de desprendimiento Deberán darse instrucciones cuidadosas sobre el método correcto para cortar, retorcer, o tirar, para desprender el cultivo y debe ser controlado el desempeño de cada hombre.

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Manejo inadecuado Durante jornadas de cosecha larga algunas personas desarrollan hábitos de golpear, presionar y frotar el producto. Otras se cansan y comienzan a lanzar o a dejar caer el producto en los recipientes. Tales prácticas pueden ocasionar un daño irreversible, y pueden controlarse vigilando el trabajo, acortando los turnos, y proporcionando buenas condiciones de trabajo. Joyas Antes de empezar la cosecha, las personas deben quitarse anillos, brazaletes y uñas largas porque sus bordes agudos son una causa significativa de lesiones en el producto.

Higiene en el campo Los productos que no se van a comercializar no deben dejarse en el terreno, donde se van a podrir y a contaminar los cultivos sanos. La recolección rutinaria de los desperdicios es un aspecto importante de la operación de cosecha y todos los trabajadores deben contribuir a ella. La limpieza, esterilización o reemplazo de los recipientes de recolección debe realizarse regularmente con el fin de prevenir que se desarrollen las infecciones. La higiene del personal de campo es un punto igualmente vital si se desean evitar los peligros de contaminación bacteriana de los productos recolectados a mano. Equipo A cada Individuo deberá proporcionársele el equipo necesario, las Instrucciones claras para su manejo y la capacitación para su manutención. Debe ser de su responsabilidad mantener los cuchillos y tijeras limpias y afiladas, y mantener en buen estado el otro equipo como bandejas, cubetas, redes y bolsas. Los cuchillos y tijeras romas sucios son grandes fuentes de contaminación de las bacterias de la pudrición blanda de hortalizas.

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Madurez de la cosecha La elección del momento justo de madurez para la cosecha de frutas y hortalizas es una consideración Importante de pre-cosecha que tendrá gran influencia en la vida de poscosecha del producto y en su comercialización. Es importante en esta etapa distinguir claramente entre madurez fisiológica y comercial: Madurez fisiológica La madurez fisiológica se refiere a la etapa del desarrollo de la hortaliza en que se ha producido el máximo crecimiento y maduración. Generalmente está asociada con la completa madurez de la hortaliza. La etapa de madurez fisiológica es seguida por el envejecimiento Diferencias entre madurez fisiológica y comercial

Madurez comercial La madurez comercial es simplemente las condiciones de un órgano de la planta requerido por un mercado. Comúnmente guarda escasa relación con la madurez fisiológica y puede ocurrir en cualquier fase del desarrollo o envejecimiento. Los términos inmadurez, madurez óptima y sobremadurez se relacionan con las necesidades del mercado. Para determinar la madurez óptima de recolección de frutas y hortalizas se usa una combinación de criterios subjetivos y objetivos. Con el criterio subjetivo, usamos nuestros sentidos para evaluar la madurez de frutas y hortalizas mediante: - Vista - Tacto - Oído - Olfato - Gusto

Color, tamaño y forma Áspero, suave, blando y duro Sonido del producto al tocarlo con los dedos Olor y aroma Ácido, dulce, amargo

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Con el criterio objetivo, para la evaluación objetiva usamos instrumentos o mediciones objetivas - Tiempo

Desde la plantación a la floración

- Características físicas

Forma, tamaño, volumen, peso, color, grosor, etc.

- Características químicas

Se usan raramente para hortalizas.

- Características fisiológicas

Ritmo o patrón de respiración.

Algunos cultivos tales como el repollo son aceptables para el consumo en un amplio rango de desarrollo y selección porque la cosecha depende del precio y de las preferencias de tamaño en el mercado. Otros cultivos deben ser cosechados con un grado específico de madurez ya que de lo contrario no serán comercializables por razones tales como mal sabor, alto contenido de fibra y/o rápido deterioro. En cultivos tales como porotos verdes y tomates, una vez iniciada la cosecha esta debe ser continua, con el fin de recolectar el producto con el mismo grado de madurez y abastecer al mercado, con un producto uniforme. Hora de cosecha La hora del día en que se realizará la cosecha dependerá de la disponibilidad de transporte y otras facilidades, de las condiciones ambientales y de factores humanos, así como de las demandas y cuotas del mercado. El factor que adquiere la mayor importancia depende del cultivo y de la situación local. Sin embargo las hortalizas deben ser cosechadas en la mañana, cuando la temperatura es más baja. Factor ambiental La mayoría de los cultivos están más fríos, más frescos y por lo tanto en condiciones más favorables para el manejo, temprano en la mañana. Transporte No es aconsejable empezar a cosechar si el transporte no está asegurado, ya que el producto cosechado que permanece en el campo, usualmente comienza a deteriorarse rápidamente a menos que se disponga de facilidades para protegerlo. Destino Si la cosecha va a ser trasladada a un mercado, centro de almacenamiento, estación de embalaje o lugar de procesamiento relativamente distante, debe ser programada a fin de permitir la entrega en el momento oportuno. Mano de obra La cosecha sólo puede tener lugar cuando se dispone de suficientes trabajadores con la destreza necesaria. Cosecha manual En la cosecha se emplea una amplia variedad de herramientas manuales, las cuales están diseñadas para satisfacer las necesidades locales. Estas pueden ser:

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Cuchillos y tijeras Muchos tipos de productos tales como tomates, leguminosas para consumo en verde pueden ser retorcidos o arrancados de la planta sin daño. Los frutos verdes plenamente desarrollados o maduros con pedúnculos leñosos que se rompen en la unión con el fruto deben cortarse del árbol dejándoles hasta un centímetro de rabillo. Los frutos inmaturos con rabillos carnosos pueden cortarse con un cuchillo afilado; así, por ejemplo, el calabacín, la papaya y el ají, éstos pueden también cosecharse partiendo el tallo con la mano, pero ese método puede dañar la planta o al fruto y es más probable que se inicie el deterioro por un punto de ruptura irregular que por un corte limpio. Los métodos de recolección varían según la parte de la planta de que se trate:     

Hojas (espinaca, acelga, etc.) y los botones laterales (coles de Bruselas): se arrancan el pedúnculo con la mano. Parte de la planta que sobresale del suelo (col, lechuga): se corta el tallo principal con un cuchillo, y se recortan las hojas exteriores en el campo (sin apoyar el tallo en el suelo). Bulbos (cebollas verdes, puerros, cebollas maduras): normalmente, las cebollas verdes inmaturas pueden arrancarse de la tierra a mano; los puerros, los ajos y las cebollas maduras se cosechan utilizando una pala pequeña, las raíces (por ejemplo las zanahorias) se arrancan con la mano. Las estructuras florales, como las pellas de flores inmaturas (coliflor, bróculi), pueden cortarse con un cuchillo afilado y despojarse de las hojas exteriores en el campo. Frutos, muchos frutos maduros y algunas estructuras portadoras de semillas, como las vainas de leguminosas, tienen un punto en el que se desprenden naturalmente del tallo, por lo que se pueden arrancarse fácilmente en el momento de la recolección.

Las desventajas son que la planta puede ser dañada, y que la remoción forzada, en un lugar de ruptura que no es natural, va a dejar un corte abierto a las infecciones.

Herramientas para cavar Las hortalizas de raíz y tubérculos usualmente se arrancan de la tierra con horquetas y azadones. En general, es preferible levantar haciendo palanca y tirar las raíces antes que cavar para arrancarlas, ya que ello causa menos daño a la piel externa del producto y origina menos daño durante el almacenamiento. La mayoría de las hortalizas de raíz a menudo se cosechan mejor cuando el suelo está relativamente seco, eliminando la necesidad de lavado y el posible daño.

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Otras raíces como las zanahorias, los nabos y los rábanos pueden desprenderse de la tierra en forma similar introduciendo el apero en el suelo oblicuamente y haciendo palanca hacia arriba. Este método puede emplearse asimismo para el apio si ha sido recubierto de tierra o enterrado para decolorar los tallos. Recipientes para la cosecha Se usan muchos tipos de bolsas, canastos, sacos, cajas y cajones, de diversos materiales, para recolectar el producto del terreno y transferirlo a su punto de recolección. Deben evitarse los canastos con bordes ásperos que causan lesiones. Acopio en terreno A menos que los lotes sean muy pequeños, la cosecha se debe acopiar y preparar tomando en consideración su transporte al mercado, bodega de empaque, procesamiento o centro de almacenamiento. El acopio en terreno debe planificarse teniendo en cuenta la mejor ubicación y la provisión de instalaciones básicas. MERMELADA DE MANGO Fundación Produce Sinaloa, A.C. Manual para la elaboración de productos derivados de frutas y hortalizas Procedimiento para la elaboración de mermelada de mango INGREDIENTES • 1 kg de pulpa de mango maduro • 400 g de azúcar • 5 g de pectina • 1.5 g de ácido cítrico

PROCEDIMIENTO 1. Lavado. Se lava y desinfecta la fruta. 2. Escaldado. Los mangos se colocan en agua hirviendo durante cinco minutos. 3. Enfriado. Los mangos se ponen a baño María hasta lograr una temperatura de 40 °C. 4. Pelado. Para extraer la mayor canti dad de pulpa posible, se quita la cáscara y el hueso. 5. Licuado. Tres cuartas partes de la pulpa se muelen en la licuadora, y el resto se corta en piezas de 1 a 2 cm. 6. Cocimiento. La pulpa se pone a calentar y se agita constantemente para evitar que se pegue en el recipiente. Después se agrega 1 kg de azúcar. 7. Adición de azúcar. Al inicio del cocimiento se agregan 200 g de azúcar. 8. Adición de aditivos. Media hora después de que se añade el azúcar, se agrega el resto, al mismo ti empo que la pectina y el ácido cítrico, después se mezclan todos los ingredientes. 9. Concentración. El producto se calienta hasta lograr una concentración de 65 oBrix. 10. Envasar al vacío. La mermelada se vacía en un frasco sin hacer presión. Se tapa ligeramente y se coloca en posición vertical en agua hirviendo durante 20 minutos. 11. Reposo. Después de haber permanecido dos días en reposo, es posible el consumo del producto. 12. Conservación. El producto se conserva en un lugar seco y a temperatura ambiente.

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FRUTA CRISTALIZADA

DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO Y DEL PROCESO Es un tipo de fruta confitada que se elabora de papaya verde, cáscara de sandía y cáscara de cítricos, la cual se presenta en trozos pequeños de colores que se mezclan para dar un sabor y apariencia atractivos. Se utiliza como ingrediente de helados cremosos y en productos de panadería y pastelería. El proceso consiste en cortar la fruta o cáscara en trozos muy pequeños (cubitos), que se sumergen en varias soluciones de almíbar, en forma consecutiva, de modo que en cada etapa se incrementa la concentración del almíbar hasta alcanzar 75°Brix en el producto final (confitado). Por último, se sumergen en otra solución de almíbar de 90 °Brix, proceso que se conoce como cristalizado El producto obtenido es de muy baja humedad (10%) por lo que se puede conservar hasta por un año. MATERIAS PRIMAS E INGREDIENTES  Papaya verde  Cáscara de sandía  Frutas cítricas: naranja, toronja, limón  Azúcar blanca  Glucosa  Ácido cítrico EQUIPO E INSTALACIONES Instalaciones El local debe ser lo suficientemente grande para albergar las siguientes áreas: recepción de la fruta, proceso, empaque, bodega, laboratorio, oficina, servicios sanitarios y vestidor. La construcción debe ser en bloc repellado con acabado sanitario en las uniones del piso y pared para facilitar la limpieza. Los pisos deben ser de concreto recubiertos de losetas o resina plástica, con desnivel para el desagüe. Los techos de estructura metálica, con zinc y cielorraso. Las puertas de metal o vidrio y ventanales de vidrio. Se recomienda el uso de cedazo en puertas y ventanas. Equipo requerido         

Balanzas Cuchillos Pila de lavado Secador de túnel o bandejas ( o secador solar) Fuente de calor Ventilador Selladora Termómetros Higrómetros

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DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACIÓN DE FRUTA CRISTALIZADA PAPAYA

FRUTAS CITRICAS

SANDIA







LAVADO Y SELECCIÓN

LAVADO Y SELECCIÓN

LAVADO Y SELECCIÓN







PELADO Y DESEMILLADO

RASPADO DE LA CASCARA

SEPARACIÓN DE PULPA Y SEMILLAS







CORTADO EN TIRAS

EXTRACCIÓN DE LA PULPA

PELADO CASCARA VERDE







CORTADO EN CUBITOS

CORTADO EN TROCITOS

CORTADO EN CUBITOS

 CONFITADO POR ETAPAS  DRENADO  SECADO

60-65 °C X 4 hr.

 CRISTALIZADO

.

 SECADO

60-65 °C X 2 hr

 EMPAQUE ALMACENAMIENTO

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DESCRIPCIÓN DEL PROCESO Selección: Se elimina la fruta que no tenga el grado de madurez adecuado o presente magulladuras o pudrición. Lavado : Las frutas se sumergen en un baño de agua clorada. El agua se clora agregando el cloro en el agua de lavado en una proporción de 2 ppm. Pelado: La papaya se pela con un cuchillo, se parte a lo largo y se le sacan las semillas. A las frutas cítricas se les elimina la cáscara externa con un rayador de cocina, dejando solamente la cáscara blanca. La sandía se pela con un cuchillo o rayador, separando la cáscara más externa. Extracción de la pulpa: La sandía se parte a lo largo y con un cuchillo o cuchara se le extrae la parte carnosa y las semillas. A los cítricos también se les saca la parte carnosa de la fruta para liberar la corteza. Luego se trocea en cuartos u octavos. Lavado: Todos los trocitos se mezclan (también se pueden trabajar por separado) Trozado: La papaya y la cáscara de sandía se parten en cuartos u octavos (según el tamaño) y luego se corta en cubitos de 5 mm de lado. Esta operación se hace en forma manual o empleando una máquina llamada cubeteadora. La corteza de los cítricos se parte en trozos pequeños en forma manual. Confitado: se preparan jarabes de azúcar al 35% con 0.2% de ácido cítrico, uno por cada color deseado (generalmente son rojo, amarillo y verde) y se calienta a ebullición. Seguidamente se sumergen los trozos de fruta (todos juntos o por separado) en una relación fruta: jarabe de 1:1 y se deja reposar durante 2 horas. Al final de esta etapa, se escurre el almíbar y se concentra el jarabe agregando más azúcar de modo que los °Brix suban hasta 50°. Además, se agrega 0.5% de ácido cítrico y se calienta a ebullición.. Se agrega de nuevo el jarabe a la fruta y se deja en reposo por un nuevo período de 2 horas. El proceso se repite con una concentración del jarabe de 65 ° Brix y dejando en reposo por 2 horas; por último, el jarabe se concentra a 75 ° Brix y se deja reposar durante 24 horas. Cada vez se debe adicionar 0.5% de ácido cítrico. Drenado: Se saca la fruta del recipiente de concentración y se pasa por un colador para eliminar el exceso de jarabe. Secado: La fruta se seca a una temperatura de 60-65 °C durante 4 horas, en un secador con aire caliente. Cristalizado: Se prepara un nuevo jarabe de 90 °Brix el cual contiene agua, azúcar, glucosa y 0.2% de ácido cítrico. La glucosa evita que el jarabe solidifique y además mejora la apariencia de los trocitos de fruta. El jarabe se calienta a ebullición y seguidamente se vacía sobre la fruta y se deja reposar por 24 horas. Drenado: Se saca la fruta del recipiente de concentración y se pasa por un colador para eliminar el exceso de jarabe Secado: La fruta cristalizada se seca a una temperatura de 60-65 °C durante 2 horas, en un secador con aire caliente. Empaque: Debe hacerse de preferencia en un empaque de celofán polietileno con sellado al vacío. Almacenamiento: El producto empacado se coloca en lugares secos, con buena ventilación, sin exposición a la luz directa y sobre anaqueles. CONTROL DE CALIDAD En la materia prima En la selección de fruta se recomienda controlar la madurez y que la fruta esté sana. 31

En el proceso Controlar la concentración del almíbar en cada etapa y al final del proceso. La temperatura de secado y la humedad del aire también deben controlarse, para evitar producto muy húmedo o quemado. En el producto final Las especificaciones deseadas en el producto final son: Acidez (pH):

3-4 (depende de la fruta)

Sólidos solubles mín. (°Brix):

85

Humedad máx. (%)

15

Azúcares reductores (%)

35-50

En el empaque revisar que el sellado sea bueno para evitar el contacto con el oxígeno. Aspectos de Comercialización La fruta cristalizada se usa principalmente como ingrediente de helados suaves cremosos y en productos de panadería y repostería. Los almíbares remanentes pueden ser utilizados, debido a su sabor agradable, en la elaboración de siropes, rellenos (toppings) y mermeladas. Costos y Rentabilidad Al final del proceso se obtiene, en promedio, 110 Kg. de producto terminado por cada 100 Kg. de fruta. Con el mismo equipo y siguiendo el mismo proceso se pueden confitar otras frutas: piña, mango, papaya, banano, etc.. BIBLIOGRAFÍA  Desarrollo de alimentos de humedad intermedia importantes para Iberoamérica. Subproyecto frutas y hortalizas. Programa de Ciencia y Tecnología para el Desarrollo CYTED-D. México. 1991.  Herrera, F. 1993. Procesamiento de frutas azucaradas a nivel artesanal. Curso de Capacitación. Unidad de Tecnología de Alimentos. CENTA - MAG. San Andrés, El Salvador. 46 p.

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ELABORACIÓN DE VINO DE FRUTAS DESCRIPCION DEL PRODUCTO Y DEL PROCESO El vino es por definición el producto obtenido de la fermentación alcohólica de la uva. Cuando se emplea otro tipo de fruta, el producto siempre se denomina vino, pero seguido del nombre de la fruta, por ejemplo: vino de naranja, vino de marañón, etc. La vinificación se produce por la fermentación (oxidación) de los azúcares contenidos en las frutas, acción que es realizada por levaduras del género Saccharomyces. El proceso se realiza en ausencia de oxígeno (proceso anaerobio), luego el vino se envejece en toneles de madera por varios meses para mejorar sus propiedades organolépticas. Según la concentración de alcohol en el producto final el vino de frutas se puede clasificar como seco o dulce. MATERIAS PRIMAS E INGREDIENTES  Frutas con aroma fuerte y alto contenido de azúcares: piña, mora, naranja, nance, etc.  Azúcar blanca  Levadura  Fosfato de amonio INSTALACIONES Y EQUIPOS Instalaciones El local debe ser lo suficientemente grande para albergar las siguientes áreas: recepción de la fruta, proceso, empaque, bodega, laboratorio, oficina, servicios sanitarios y vestidor. La construcción debe ser en bloc repellado con acabado sanitario en las uniones del piso y pared para facilitar la limpieza. Los pisos deben ser de concreto recubiertos de losetas o resina plástica, con desnivel para el desagüe. Los techos de estructura metálica, con zinc y cielorraso. Las puertas de metal o vidrio y ventanales de vidrio. Se recomienda el uso de cedazo en puertas y ventanas. Equipo  Cuchillos, tablas de picar (procesador de alimentos)  Despulpador (licuadora)  Ollas  Coladores o paños  Refractómetro  Barriles

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DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACIÓN DE VINO DE FRUTAS FRUTAS  RECEPCIÓN  Agua clorada



LAVADO Y SELECCIÓN

 fruta de rechazo

 PREPARACIÓN

 cáscara

 EXTRACCIÓN DE LA PULPA  EXTRACCIÓN DEL JUGO  Levadura +agua azucarada +nutriente

 PREPARACIÓN DEL MOSTO  FERMENTACIÓN

 de 3 a 10 días

 TRASIEGO  FILTRADO  Alcohol



ESTANDARIZADO  ENVASADO  SELLADO  ALMACENADO

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 residuos

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO Recepción: consiste en cuantificar la fruta que entrará a proceso. Esta operación debe hacerse utilizando recipientes adecuados y balanzas calibradas y limpias. Lavado: se hace para eliminar bacterias superficiales, residuos de insecticidas y suciedad adherida a la fruta. Se debe utilizar agua clorada. Selección: se elimina la fruta que no tenga el grado de madurez adecuado o presente golpes o magulladuras. Preparación de la fruta: la eliminación de la cáscara permite ablandar más rápidamente la fruta, así como obtener un producto de mejor calidad. (Esta operación depende de la fruta de la cual se quiera hacer vino), puede realizarse manual o mecánicamente. Si se hace mecánicamente, existen en el mercado una variedad de modelos de peladoras o bien construirse de forma casera. La preparación puede incluir un escaldado que permita por una parte desactivar la acción enzimática y por otra ablandar los tejidos de la fruta para facilitar la extracción de la pulpa. Extracción de la pulpa: se hace por medio de un despulpador o bien licuando la fruta. Extracción del jugo: se hace con una prensa manual o hidráulica. O bien la pulpa obtenida en la fase anterior, se hace pasar por un colador, para obtener el jugo. En esta parte la pulpa debe estar a 70 C, para evitar el oscurecimiento y garantizar el sabor, el olor y el color. Preparación del mosto: al jugo obtenido en la etapa anterior se adiciona una solución de agua azucarada al 20%, levadura al 2% en relación al mosto. El nutriente, que puede ser fosfato de amonio, se agrega en una proporción de 1 gramo por litro aproximadamente. Fermentación: en este paso se coloca una trampa de aire, para evitar su oxidación a vinagre. La mezcla se deja fermentar en barriles, entre 3 y 7 días como mínimo, a una temperatura de 30C. La fermentación se interrumpe cuando ya no hay producción de gas. Trasiego: consiste en separar la parte superior del fermento, mediante succión. Durante el fermento existe una separación de fases, quedando el vino en la parte superior y residuos de fruta o levadura en la parte inferior. Filtrado: se hace pasar la mezcla fermentada por una tela fina o colador, previamente esterilizado, para eliminar la levadura y la pulpa residuales. Estandarizado: es una etapa opcional que se hace agregando alcohol, en diferentes proporciones, según la clase de vino que se requiera. Si es un vino generoso, el volumen de alcohol está entre el 15 y 25%, pero si es una bebida espirituosa el contenido es de 30 a 50%. Envasado: por lo general, se hace en botellas de vidrio. Los envases deben esterilizarse sumergiéndolos en agua caliente (95 °C) durante 10 minutos. Sellado: el sellado puede hacerse manual o mecánicamente. Es frecuente que el tapón de la botella sea de corcho.

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CONTROL DE CALIDAD En la materia prima La fruta debe estar en el grado de madurez óptima para aprovechar su contenido de azúcar, evitar la fruta podrida o con golpes. En el proceso Utilizar las cantidades recomendadas en la elaboración del mosto, lograr la estandarización previamente definida. Es importante verificar el nivel de burbujeo al inicio de la fermentación y medir los grados Brix, para verificar que se está obteniendo la clase de vino deseada. (Vino seco o dulce). En el producto Verificar el contenido alcohólico, revisar el sellado y la altura de llenado. BIBLIOGRAFÍA  

PRODAR. Manual de Procesos Agroindustriales. Proyecto de Capacitación para el Fomento de la Agroindustria Rural. Instituto Interamericano de Cooperación para la Agricultura. San José – Costa Rica. Documento sin publicar. 120 p. Colquichagua, Diana; Franco, Ernesto. Vino de Frutas. Serie de Procesamiento de Alimentos No. 6. Intermediate Technology Development Group, ITDG-Perú. Lima. 1998. 32 p.

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SECADO DEL MANGO POR MEDIO OSMOTICO Y AIRE CALIENTE GENERALIDADES Descripción del producto y del proceso El secado osmótico consiste en sumergir la fruta en trozos, en una solución de agua con azúcar (jarabe), la cual obliga a salir el agua de la fruta. Posteriormente el proceso se complementa con el secado con aire caliente. Utilizando este método es posible reducir hasta un 50% del peso inicial de las frutas, por cuanto se disminuye el tiempo necesario para el secado con aire lo que representa un ahorro energético. Los productos deshidratados osmóticamente y luego secados con aire caliente hasta la humedad de conservación, en muchos casos poseen mejores características sensoriales, y en general mejor calidad que las frutas secadas únicamente con aire caliente. El secado osmótico de mango, consiste sumergir tajadas de mango en un jarabe de azúcar de 50 ° durante 24 horas, luego se escurre el exceso de jarabe y se somete a secado con aire caliente hasta bajar la humedad a un 30%. Materias primas e ingredientes  

Mango maduro, variedad Haden (u otras variedades que permitan cortarse en tajadas) Azúcar blanca

EQUIPOS E INSTALACIONES Instalaciones El local debe ser lo suficientemente grande para albergar las siguientes áreas: recepción de la fruta, proceso, empaque, bodega, laboratorio, oficina, servicios sanitarios y vestidor. La construcción debe ser en bloc repellado con acabado sanitario en las uniones del piso y pared para facilitar la limpieza. Los pisos deben ser de concreto recubiertos de losetas o resina plástica, con desnivel para el desagüe. Los techos de estructura metálica, con zinc y cielorraso. Las puertas de metal o vidrio y ventanales de vidrio. Se recomienda el uso de cedazo en puertas y ventanas. Equipo requerido         

Balanzas Cuchillos o peladora Pila de lavado Secador de túnel o bandejas (o secador solar) Fuente de calor Ventilador Selladora Termómetros Higrómetros

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DIAGRAMA DE FLUJO PARA SECADO DE MANGO POR MEDIO OSMOTICO

MANGOS MADUROS  SELECCION

 fruta de rechazo

 agua clorada



LAVADO

 agua sucia

 PELADO

 Cascaras

 CORTAR EN TAJADAS

 semillas

 jarabe 50 °Brix 

CONCENTRACIÓN OSMOTICA

relación fruta:almíbar 1:1

ácido cítrico 1.0%. ac. ascórbico 0.2%  sulfitos y sorbato de  potasio

BAÑO CON SULFITOS

 DRENADO  aire caliente 60 °C x 4 hr



SECADO

 EMPAQUE  ALMACENAMIENTO

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 aire húmedo

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO Selección Consiste en eliminar la fruta que no esté en el grado de madurez adecuado o presente golpes o magulladuras. Se recomienda que la frutar este en un estado de 3/4 de maduración. Lavado Se sumerge el mango en un baño de agua clorada. El agua se clora agregando el cloro en el agua de lavado en una proporción de 2ppm. Pelado El mango se pela en forma manual con cuchillos que permitan separar la cáscara sin penetrar la pulpa. Cortado El mango se corta en tajadas transversales, obteniendo láminas de grosor uniforme (0.5 cm). Concentración Osmótica Las piezas de mango se sumergen en un jarabe de azúcar de 50 °Brix, empleando una relación fruta: jarabe de 1:1. Se agrega al jarabe, 0.2% de ácido cítrico y 0.2% de ácido ascórbico para llevar la fruta a niveles de pH menores de 4.5. Las tajadas de mango se mantienen en el jarabe durante 24 horas con lo que se logra remover hasta 40% del agua original. Drenado Se saca la fruta del recipiente de concentración y se pasa por un colador para eliminar el exceso de jarabe. Baño con Antimicrobianos La fruta drenada se somete a un remojo en una solución de sorbato de potasio (1%) y metabisulfito de sodio (0.3%) durante 5 minutos. Este paso contribuye a evitar el obscurecimiento (pardeamiento enzimático), y el crecimiento de hongos y bacterias. Secado La fruta se seca a una temperatura de 63 °C durante 4 horas, en un secador con aire caliente. Empaque Debe hacerse de preferencia en un empaque de celofán polietileno con sellado al vacío. Almacenamiento Debe hacerse en lugares secos, con buena ventilación, sin exposición a la luz y sobre anaqueles. CONTROL DE CALIDAD En la materia prima En la selección de fruta se recomienda controlar la madurez y que la fruta tenga la pulpa firme, sin magulladuras ni contusiones severas. En el proceso Los tiempos de secado, la humedad del aire y la temperatura deben estar controlados, para evitar producto muy húmedo o quemado. 39

En el producto final En el producto final deberá determinarse peso, humedad, sulfitos residuales y contenido de microorganismos. Estos análisis deberán determinarse periódicamente apoyándose en laboratorios que brindan el servicio. En el empaque ver que el sellado sea bueno para evitar el contacto con el oxígeno. ASPECTOS DE COMERCIALIZACION El mango deshidratado por la vía osmótica puede usarse como golosina, ingredientes de cereales para desayuno y también en productos de repostería, helados y yogurt. ASPECTOS DE RENTABILIDAD Al final del proceso se obtiene, en promedio, 12.5 Kg de producto terminado por cada 100 kg de mango Haden. Con el mismo equipo y siguiendo el mismo proceso se pueden secar otras frutas: piña, papaya, banano, fresa, etc. BIBLIOGRAFIA  Instituto de Ciencia y Tecnología de alimentos. Universidad Central de Venezuela. Rebanadas de Mango. En: Desarrollo de Alimentos de Humedad Intermedia Importantes para Iberoamérica. Programa de Ciencia y Tecnología para el Desarroollo. Universidad de las américas, Puebla. 1991 pp 2728.

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ELABORACION DE REPOLLO FERMENTADO (CHUCRUT)

DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO Y DEL PROCESO La fermentación es junto con el secado uno de los métodos más antiguos que se conocen para la preparación y preservación de alimentos. Dentro de los productos fermentados se incluyen los encurtidos, término que describe a las hortalizas que se conservan por acidificación. El proceso puede lograrse por medio de la adición de sal común, que origina una fermentación láctica espontánea de los azúcares contenidos en el vegetal, lo que da lugar a la producción de ácido láctico y otros productos tales como ácido acético, alcohol, ésteres y aldehídos que confieren a la hortaliza características especiales de textura, sabor y color. Los encurtidos más conocidos son los pepinillos, las aceitunas y el repollo fermentado (chucrut). El proceso de elaboración de repollo fermentado, consiste en mezclar tiras finas de repollo con sal y luego dejar fermentar dentro de un recipiente cerrado y a temperatura ambiente durante 22 días aproximadamente. El producto se escurre y empaca en bolsas o frascos de vidrio y se consume como acompañante de carnes y embutidos, especialmente salchichas. MATERIAS PRIMA E INGREDIENTES  

Repollo Sal

INSTALACIONES Y EQUIPO Instalaciones El local debe ser lo suficientemente grande para albergar las siguientes áreas: recepción de la fruta, proceso, empaque, bodega, laboratorio, oficina, servicios sanitarios y vestidor. La construcción debe ser en bloc repellado con acabado sanitario en las uniones del piso y pared para facilitar la limpieza. Los pisos deben ser de concreto recubiertos de losetas o resina plástica, con desnivel para el desagüe. Los techos de estructura metálica, con zinc y cielorraso. Las puertas de metal o vidrio y ventanales de vidrio. Se recomienda el uso de cedazo en puertas y ventanas. Equipo       

Balanza Troceadora Baldes Ollas Tablas de picar, cuchillos Selladora Bolsas plásticas o frascos de vidrio de 16 onzas

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DIAGRAMA DE FLUJO

REPOLLO  RECEPCIÓN  Agua clorada 

SELECCIÓN  PARTIDO Y DESCORAZONADO  LAVADO  PICADO EN TIRAS FINAS 

Sal 

MEZCLADO CON SAL  FERMENTACION  ESCURRIDO  LLENADO EN FRASCOS  ESTERILIZACION  ETIQUETADO Y ALMACENADO

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 Agua de lavado

DESCRIPCIÓN DEL PROCESO Recepción: Consiste en pesar el repollo, para conocer la cantidad que entrará a proceso y determinar rendimientos. Selección: Se seleccionan repollos sanos de tamaño mediano y que estén bien apretados. Partido y descorazonado: El repollo se parte a la mitad y se separa el corazón que es la parte dura del centro. Lavado: Los trozos de repollo se lavan por aspersión y se ponen a escurrir sobre unas mallas o canastas. Picado: Con una máquina troceadora o con un rayador de cocina se pica el repollo en tiras muy finas. Mezclado con sal: En un recipiente de boca ancha (balde) se coloca el repollo y se le mezcla un 2.5 % de sal común. Se utiliza una paleta para remover la mezcla a fin de que la sal quede bien distribuida. Luego el recipiente se tapa en forma hermética. Puede utilizarse un sello de agua que consiste en una bolsa plástica que se llena de agua y se coloca sobre la masa de producto de forma tal que esta se acomoda a la forma del recipiente creando un cierre hermético. Fermentación: El recipiente se deja en reposo por aproximadamente 22 días a temperatura ambiente. Al cabo de este período se quita la tapa del recipiente y se escurre el agua que se ha separado del repollo. Envasado: Una vez que se verifica la calidad de repollo fermentado es óptima se procede al llenado en frascos de vidrio, que debes ser previamente lavados y esterilizados. Esterilización: Los frascos llenos se tapan sin cerrar completamente y se esterilizan en baño maría durante 15 minutos. Al completar el tratamiento se cierran herméticamente y se enfrían a temperatura ambiente. El chucrut también se puede empacar en bolsas de polietileno, sin tratamiento térmico pero se debe almacenar en refrigeración y su vida útil será más corta. Cerrado: El cerrado se práctica inmediatamente después del desairado. Este se hace para impedir el contacto del producto con el ambiente. Este paso se puede hacer manual o mecánicamente. Etiquetado y embalaje: Consiste en el pegado de etiquetas (con los requerimientos de la ley), y la puesta del producto en cajas. Almacenado: Las cajas se deben poner en cuarentena de ocho días en una bodega ventilada y si exposición a la luz directa. El lote se debe inspeccionar en un 100% antes de enviar el producto al mercado. CONTROL CALIDAD En la materia prima Controlar que la materia prima este fresca y que no tengan defectos que le den mala apariencia. Por ejemplo si la materia prima son arvejas o chícharos, estas deben ser tiernas y dulces, si son ejotes no deben tener hilos y tener una textura firme; si son zanahorias deben tener un color anaranjado fuerte; si son pepinos estos deben ser delgados; si son chayotes deben estar tiernos etc.

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Durante el proceso Efectuar el cocinado de las verduras por el tiempo necesario para evitar que se destruyan. Cada hortaliza tiene un tiempo de cocción diferente. En el producto final Verificar si el contenido de los vegetales y la salmuera están de acuerdo a la formulación establecida. Chequear también si el sello es bueno, y el peso igual en todos los frascos. Producto en bodega Para un mejor control de calidad, deje muestras almacenadas por varios meses, para evaluar la vida útil del proceso. La presencia de abombamiento en las latas o en la tapadera, cuando son frascos, indica que el producto se ha descompuesto, y que no debe consumirse de ninguna forma. BIBLIOGRAFIA  Colquichagua, Diana. Encurtidos. Serie de Procesamiento de Alimentos No. 14. Intermediate Technology Development Group, ITDG-Perú. Lima. 1998. 34 p.  Blanco, M. Procesamiento de Frutas, Hortalizas y Especias en Pequeña Escala. Alternativas Tecnológicas para la Pequeña Agroindustria. San José, 1992. 70 p.  Bonilla, L.G. et al. Manual de Laboratorio, Curso de Ingeniería de Alientos. Centro de Investigaciones en Tecnología de Alimentos. Universidad de Costa Rica. 122p.

ELABORACIÓN DE ENCURTIDOS NO FERMENTADOS DESCRIPCIÓN DEL PRODUCTO Y DEL PROCESO Se llama encurtidos a los vegetales u hortalizas que se conservan por acidificación. Ello puede lograrse mediante la adición de sal común, que origina una fermentación láctica espontánea del azúcar del vegetal (encurtidos fermentados), o añadiendo directamente ácido acético o vinagre al vegetal (encurtidos no fermentados) El encurtido permite conservar los vegetales durante mucho tiempo, y tiene la ventaja de que sus características nutritivas y organolépticas se mantienen. Según los gustos y costumbres de los pueblos, los encurtidos finales pueden ser tipo "salado", que contiene: 3% de sal y 5% de vinagre; (% respecto al agua); tipo "dulce": 3% de sal, 5% de vinagre y 2 a10% de azúcar; tipo "ácido": 5% de vinagre. El proceso consiste en preservar las hortalizas, con una cocción previa, en agua salada y vinagre (ácido acético), los cuales actúan como preservantes. (Un preservante, es aquel que agregado a un producto, previene o retarda su deterioro). MATERIA PRIMA E INGREDIENTES  Hortalizas: zanahoria, cebolla, chile dulce, pepino, coliflor, vainicas.  Vinagre o ácido acético  Azúcar  Sal  Especias 44

INSTALACIONES Instalaciones El local debe ser lo suficientemente grande para albergar las siguientes áreas: recepción de la fruta, proceso, empaque, bodega, laboratorio, oficina, servicios sanitarios y vestidor. La construcción debe ser en bloc repellado con acabado sanitario en las uniones del piso y pared para facilitar la limpieza. Los pisos deben ser de concreto recubiertos de losetas o resina plástica, con desnivel para el desagüe. Los techos de estructura metálica, con zinc y cielorraso. Las puertas de metal o vidrio y ventanales de vidrio. Se recomienda el uso de cedazo en puertas y ventanas. Los operarios del proceso deben proteger su pelo con redecillas o gorras y usar delantales, botas de hule, guantes de polivinilo antialérgicos y mascarillas para boca y nariz.

Equipo         

Fuente de calor Cuchillos, Baldes Ollas Tablas de picar Selladora Termómetro Salímetro (densímetro) Frascos de vidrio y/o bolsas plásticas

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DIAGRAMA DE FLUJO PARA ENCURTIDOS NO FERMENTADOS HORTALIZAS  RECEPCIÓN  Agua clorada



LAVADO Y SELECCIÓN  PREPARACIÓN DE HORTALIZAS  COCCIÓN  LLENADO 

Preparación de salmuera



ADICIÓN DE LA SALMUERA

 DESAIREADO  CERRADO  PASTEURIZADO  ETIQUETADO /ENCAJADO

 ALMACENAMIENTO

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Agua de lavado

DESCRIPCION DEL PROCESO Recepción: Consiste en pesar las hortalizas, para conocer la cantidad que entrará a proceso. Lavado y selección: El lavado se efectúa con agua clorinada, y su selección con base a color y textura; para garantizar una buena presentación del producto. Preparación de hortalizas: Consiste en la eliminación de cáscara y la reducción de tamaño (tiras o rajas) esto permite una mayor absorción de la salmuera. Esta etapa depende de la hortaliza, las tiras por ejemplo se hacen con los chiles, y las rodajas con cebollas grandes o zanahorias. El pelado puede hacerse por abrasión o manualmente. Cocción: Si el encurtido es de varias hortalizas, estas deben ser cocidas por separado. El tiempo de cocción depende del tipo y variedad de la hortaliza: Hortaliza

Tiempo de cocción en agua hirviendo (minutos)

Zanahoria

7

Coliflor

7

Vainica

6

Chile dulce

6

Pepino

2

cebolla

1

Llenado de frascos: Los frascos se llenan con las hortalizas, en los porcentajes que se determinan en la elección del producto. Puede agregarse solo una hortaliza o una mezcla de hortalizas. Adición de la salmuera: La salmuera que ha sido preparada previamente, se calienta de 82 a 86C y se agrega a los frascos que contienen las hortalizas. En encurtidos se le llama salmuera a la solución del 3% de sal y 5% de vinagre, pudiéndose utilizar de 2 al 10% de azúcar, según el tipo de encurtido. A la salmuera puede añadírsele condimentos tales como: pimienta, ajo y otros. Desaireado (exhausting): Esta operación se hace para evitar que en el frasco quede aire a la hora del sellado. La ausencia de aire impide el desarrollo de microorganismos y forma un buen sello. El desairado puede hacerse manualmente, agitando los frascos luego de ser llenados con la salmuera caliente; o bien aplicando a un baño maría. Cerrado: El cerrado se práctica inmediatamente después del desairado. Este se hace para impedir el contacto del producto con el ambiente. Este paso se puede hacer manual o mecánicamente Etiquetado y encajado: Consiste en el pegado de etiquetas (con los requerimientos de la ley), y la puesta del producto en cajas. Almacenado: Según el tipo de envase, se podrá colocar un número de cajas en forma ordenada de caja sobre caja. A este procedimiento se le conoce como estibado. El ambiente de almacenamiento debe ser ventilado, fresco y sin humedad.

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CONTROL CALIDAD En la materia prima Controlar que la materia prima este fresca y que no tengan defectos que le den mala apariencia. Por ejemplo si la materia prima son arvejas o chícharos, estas deben ser tiernas y dulces, si son ejotes no deben tener hilos y tener una textura firme; si son zanahorias deben tener un color anaranjado fuerte; si son pepinos estos deben ser delgados; si son chayotes deben estar tiernos etc. Durante el proceso Efectuar el cocinado de las verduras por el tiempo necesario para evitar que se destruyan. Cada hortaliza tiene un tiempo de cocción diferente. En el producto final Verificar si el contenido de los vegetales y la salmuera están de acuerdo a la formulación establecida y si el peso drenado es correcto. Revisar también si el sello es bueno, y el peso igual en todos los frascos. En el producto en bodega Para un mejor control de calidad, deje muestras almacenadas por varios meses, para evaluar la vida útil del proceso. La presencia de abombamiento en las latas o en la tapadera, cuando son frascos, indica que el producto se ha descompuesto, y que no debe consumirse de ninguna forma. ASPECTOS DE COMERCIALIZACION La venta de encurtidos presenta un pico de mayor demanda en Semana Santa. Es posible innovar en cuanto a tipos de envase y a la mezcla de hortalizas. Se debe evitar el uso de colorantes y preservantes químicos pues son rechazados por el consumidor. BIBLIOGRAFÍA 

Colquichagua, Diana. Encurtidos. Serie de Procesamiento de Alimentos No. 14. Intermediate Technology Development Group, ITDG-Perú. Lima. 1998. 34 p.



Blanco, M. Procesamiento de Frutas, Hortalizas y Especias en Pequeña Escala. Alternativas Tecnológicas para la Pequeña Agroindustria. San José, 1992. 70 p.



Paltrinieri, G; Figuerola, F. 1993. Procesamiento de Frutas y Hortalizas Mediante Métodos Artesanales y de Pequeña Escala. Manual Técnico. Oficina Regional de la FAO para América Latina y El Caribe. Santiago. Pp.130

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4. PRODUCTOS LACTEOS Secreción de la leche La glándula mamaria. La leche se forma en las células del epitelio que recubre los alveolos de la mama que los contiene en gran cantidad, fig. 1 (cuartos posteriores); la forma de agruparse y el dispositivo colector varía de una especie a otras. La embriología enseña que las glándulas mamarias son células sudoríparas modificadas. En las vacas existen 4 glándulas o cuartos: anterior derecho, anterior izquierdo, posterior derecho y posterior izquierdo. En la mama de la vaca los alveolos se reúnen formando los lobulillos y estos se comunica por un conducto colector ramificado con la cisterna de la glándula situada en la base de la mama o ubre. La cisterna de la glándula desemboca en la cisterna del pezón. El pezón se abre al exterior mediante un delgado canal único ocluido por un pequeño esfínter liso. Se estima que por cada 400 litros de plasma sanguíneo que pasa por los alveolos mamarios se forma un litro de leche fig. 2.

Fig. 1. Vista de cuartos posteriores

Fig. 2. Alveolo mamario

Mecanismos de secreción y eyección de la leche

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Secreción. La actividad secretora de la leche es regulado por un sistema hormonal elaborado por el lóbulo anterior de la hipófisis: La Prolactina es parte de ese sistema. La prolactina se activa cuando la Foliculina y la Progesterona se desaparecen durante el parto. La actividad de la prolactina se dura durante la lactación y desaparece hasta que aparece una nueva gestación. Se admite que hay un reflejo nervioso de origen mamario que estimula la secreción de la prolactina por la glándula hipófisis y se extiende durante todo el periodo de la lactación. La secreción de la leche tiene lugar entre el intervalo de dos ordeñas y se detiene cuando la presión de la mama alcanza cierto valor del orden de 40 mm de Hg La secreción puede ocurrir constantemente por un lapso de 16 horas. Eyección. La oxitocina es una hormona que se produce en el lóbulo posterior de la glándula Hipófisis y provoca la contracción de las células mioepiteliales que rodean a los alveolos o acinis lo que resulta en la expulsión de la leche hacia los conductos y cisterna y a la elevación de la presión intra-mamaria. El ordeño no se puede llevar a cabo completo si hay ausencia de oxitocina. Esta hormona se produce también por un reflejo o estimulo nervioso de origen mamario. El reflejo de la eyección depende en parte de estímulo favorable y de otra parte de la ausencia de estímulos inhibidores. Los estímulos favorables incluyen el masaje de la mama y llega a por el flujo sanguíneo en 40 segundos. Su acción es rápida y dura entre 5 a 6 minutos. La adrenalina producida por sustos o miedos provoca contracción intensa de los vasos mamarios impidiendo la llegada de la oxitocina a las células mioepiteliales. Vacas con orificios estrechos son difíciles de ordeñar. Actividad de síntesis de la glándula mamaria. La glándula mamaria efectúa la mayor parte de la síntesis de los componentes orgánicos de la leche, esto es, lactosa, materia grasa (triglicéridos), las proteínas (caseína, lacto-albúmina y lacto-globulinas) y ácido cítrico. Estas sustancias representan 92% del extracto seco de la leche de vaca. Los demás componentes proceden directamente del circuito sanguíneo. Es decir que la glándula mamaria tiene una gran actividad de síntesis a partir de los compuestos encontrados en la sangre. La actividad de síntesis se da sobre todo por la unión mediante enlaces químicos de moléculas grandes (triglicéridos) o bien de moléculas pequeñas (ácidos grasos volátiles y aminoácidos). En los rumiantes la actividad de síntesis se da sobre todo a partir de ácidos grasos volátiles como el ácido acético y propiónico. La lactosa se forma a partir de la glucosa en la sangre y la glándula mamaria la isomeriza a galactosa y la liga a una molécula de glucosa para formar la lactosa. También se puede sintetizar lactosa a partir de ácidos grasos volátiles pero en pocas cantidades (10%). Los lípidos o materia grasa se forman de los ácidos grasos y el glicerol que proceden en parte del torrente sanguíneo, pero otra parte se sintetiza en la mama a partir de moléculas pequeñas. En los rumiantes el acetato es el precursor más importante de esta síntesis. La glucosa lo activa pero no es precursor. El ácido propionico es el precursor de los ácidos grasos de número impar de átomos de carbono. La insulina parece jugar un rol en mamíferos que no son rumiantes. Los ácidos grasos arriba de 16 carbonos provienen de la sangre. La composición de los triglicéridos de la leche es diferente a la de la sangre del animal. Las proteínas de la leche se sintetizan en la mama a partir de aminoácidos libre. Una parte de estos aminoácidos deriva de los aminoácidos libres del plasma sanguíneo, pero otra parte de a.a. no esenciales se sintetiza en la glándula mamaria o mama a partir de la glucosa, del acetato, etc. La fuente de nitrógeno no se conoce bien. El fosforo de la caseína tiene su origen a partir del fosforo inorgánico de la sangre. La vaca puede producir leche con una composición normal de proteínas aun teniendo una alimentación exenta de proteína, sin más que urea sales amoniacales asociadas a materias hidrocarbonadas purificadas, vitaminas y sales minerales. Causas fisiológicas de variaciones en la secreción. La producción de leche ocurre según un ciclo relacionado con la vida sexual. Este periodo varía entre especies, pero para la vaca es en término medio de un año. Este factor es el que más influye sobre la producción y composición de la leche. Después del parto, la glándula mamaria segrega un líquido cuya composición y aspecto es diferente a la leche normal, esto es el “calostro”. La actividad de síntesis no está desarrollada plenamente y este líquido contiene un alto contenido de inmunoglobulinas o anticuerpos procedentes de la sangre. El calostro tiene la propiedad especial de proteger, por medias las inmunoglobulinas, a los animales jóvenes contra las infecciones bacterianas. La fase de calostro es corta y después de pocos días el líquido segregado presenta propiedades de leche normal. Sin embargo la composición varía a lo largo del periodo de lactancia. Después de la fecundación se deja sentir el efecto de la nueva gestación, se trata de un efecto frenador de la secreción que lleva al agotamiento. Por supuesto que estos cambios también dependen del efecto de la alimentación, climáticos, zootécnicos y hereditarios. 50

Características de la leche y su composición Definición de leche. Definición biológica: “es la sustancia segregada por la hembra de los mamíferos con la finalidad de nutrir a las crías. Definición Legal: “Es un líquido fresco, de color blanco, ligeramente amarillento, de olor agradable y sabor ligeramente dulce; producto del ordeño completo de una o varias vacas sanas, bien alimentadas, sin calostro y que cumpla con las características físicas, microbiológicas e higiénicas establecidas.” El concepto legal considera grandes grupos de animales en amplias áreas lecheras y a esta leche se le llama frecuentemente leche de conjunto. Las especies lecheras varían según las regiones pero la especie bovina es, mayormente la más extendida. La leche de vaca es por lo tanto, la más importante y la que se usa de múltiples maneras. En ciertas regiones de países mediterráneos se produce también leche de cabra y oveja que se usan sobre todo para producir quesos. En otras partes se colecta leche de búfala, burra, yegua, reno, camella, llama, yak, etc. En general cuando se refiere uno a la leche sin indicar la especie se sobreentiende que se refiere a la leche de vaca porque es la más conocida como centro de referencia. Productos lácteos. Antes de la era industrial eran pocos los productos lácteos, solo existían la leche entera, la leche descremada, la mantequilla y los quesos. Solo la caseína y la grasa (compuestos insolubles) en forma de queso y mantequilla se podían conservar, pero los componentes solubles no se aprovechaban de forma eficiente. La conservación de la leche es una necesidad económica y social sobre todo en zonas lecheras por razones de tiempo y espacio y como parte de la regulación de los mercados y la importancia de abastecer las zonas deficitarias. En la industria moderna hay varios métodos de conservación y transformación de la leche. Estos métodos se pueden resumir así:  Leches de consumo, no muy modificadas: leche cruda, leche pasterizada, leche esterilizada  Leches concentradas: concentradas, evaporadas, deshidratadas, liofilizadas, etc.  Leches modificadas: leches medicinales, aromatizadas y esterilizadas, leches fermentadas (yogurt, kéfir, leche acidófila, etc.).  Crema: parte rica en grasa de la leche que se separa por centrifugación o mediante reposo de la leche  Mantequilla: obtenida por batido de la crema  Queso: obtenido por coagulación de la leche generalmente por la acción del cuajo. Este contiene la caseína y la grasa de la leche principalmente  Subproductos obtenidos de los sueros: lactosa, ácido láctico, alcohol, queso de suero o requesón, concentrado proteicos, productos vitaminados etc. Algunas consideraciones sobre la composición química. La leche está compuesta en promedio por: AGUA ……………………….. 87% SÓLIDOS TOTALES………. 13%

Fig. 3

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Esto quiere decir que en 100 Kg. de leche; existe 87 Kg. de agua y 13 Kg. de sustancias sólidas; estos constituyen su parte nutritiva. La composición de la leche variará, dependiendo de algunos factores, como:

Podemos observar la composición de la leche de diferentes razas de vacas: Cuadro2 COMPOSICION DE LA LECHE DE DIFERENTES RAZAS (PORCENTAJE %) RAZA GRASA PROTEINAS LACTOSA CENIZAS *SNG Brown Swiss 4.01 3.61 5.04 0.73 9.38 Holstein F. 3.40 3.32 4.87 0.68 8.87 Jersey 5.37 3.92 4.93 0.71 9.56 * Sólidos No Grasos; ** Sólidos Totales

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**ST 13.39 12.27 14.93

El agua es el componente más abundante en la leche y es en ella donde encontramos los otros componentes; de las cuales los minerales y la lactosa se encuentran disueltos y los demás están en suspensión. GRASAS Si se deja en reposo la leche se formará una capa de nata en su superficie. Vista al microscopio, la nata consta de una gran cantidad de esferas de tamaño variable, flotando libremente en la leche, cada esfera está rodeada por una delgada membrana. Estas diminutas esferas son glóbulos de grasa y la membrana consta de proteína y fosfolípidos. La membrana tiene una importante función, ya que protege a la grasa de ser descompuesta por las enzimas presentes en la leche.

Si la leche se deja en reposo durante un tiempo en un depósito, la grasa asciende formando una capa de nata en la superficie. El contenido de grasa de la leche puede estar influenciado por varios factores, tales como: La raza de la vaca, Variación genética individual, edad del animal, periodo de lactancia, tipo de alimentación. La grasa aunque se encuentre en pequeña proporción, tiene una gran influencia en la elaboración de queso, ya que contribuye a su aroma y color. Como nutriente es importante porque contiene el 50% del valor energético de la leche y otorga suavidad, en mayor o menor proporción a los productos lácteos. La Grasa de la leche es una mezcla de diferentes esteres de ácidos grasos llamados triglicéridos, que están compuestos por un alcohol llamado glicerol y varios ácidos grasos. Los ácidos grasos representan alrededor del 90% de la grasa de la leche.

Una molécula de ácido graso está compuesta por una cadena hidrocarbonada y un grupo carboxilo (formula COOH). En los ácidos grasos saturados los átomos de carbono están unidos en la cadena por enlaces simples, mientras que en los ácidos grasos insaturados hay uno o más enlaces dobles en la cadena. Cada molécula de glicerol se puede unir a tres moléculas de ácidos grasos y como estos no tienen necesariamente porque ser del mismo tipo, el número de glicéridos diferentes presentes en la leche es muy amplio.

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Aspectos a considerar en las BPA y la producción lechera Sanidad animal. Los animales productores de leche necesitan estar sanos, y deberá disponerse de un programa eficaz de gestión sanitaria. Prevenir la introducción de enfermedades en la explotación  Disponer de un programa eficaz de gestión de sanitaria del rebaño  Utilizar los medicamentos tal y como son prescritos por el veterinario o según las indicaciones que figuran en la etiqueta  Formar adecuadamente al personal Higiene en el ordeño El ordeño es la actividad más importante en la explotación lechera. Los consumidores exigen normas rigurosas para calidad de la leche, por eso, la gestión de ordeño debe estar dirigida a reducir al mínimo la contaminación microbiana, química y física. La gestión de ordeño cubre todos los aspectos del proceso de obtención de la leche de las vacas de manera rápida y eficaz, al tiempo que se asegura la salud de las vacas y la calidad de la leche. La aplicación constante, día a día, de procedimientos adecuados de ordeño es un elemento muy importante de las buenas prácticas agrícolas (BPA) relativo al ordeño.

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Las BPA sugeridas para la higiene del ordeño quedan expuestas bajo los siguientes encabezados:   

Asegurar que con las rutinas de ordeño no se lesiona a las vacas ni se introducen contaminantes en la leche. Asegurar que el ordeño se lleva a cabo en condiciones higiénicas Asegurar que después del ordeño la leche es manipulada adecuadamente

Pasos recomendados para la ordeña manual: 1. El ordeñador debe lavarse las manos antes de empezar el ordeño ya que podría contaminar la leche o a los animales. 2. Una vez ingresado el animal a su lugar de ordeño es el lavado de los pezones con agua limpia y el desinfectante. Se debe tener cuidado de que solo se laven los pezones y no toda la ubre, ya que de hacerlo así estaríamos pasando todas las bacterias y la suciedad de la ubre hacia los pezones. 3. Si se emplea la técnica de poner a mamar al ternero para producir la bajada de la leche, se debe lavar solo con agua antes de poner al ternero, y después desinfectar la teta de la vaca con la solución de cloro o yodo (según se indica*). De ésta manera, también se lava la saliva que queda en los pezones. 4. Se secan los pezones con toallas de papel o de tela. Recuerde que no debe usar la misma toalla en vacas diferentes. 5. Se vierten los primeros chorros de leche en una taza de fondo oscuro, para observar grumos o coágulos que puedan indicar la presencia de mastitis. *Solución de yodo: 30 cc de yodo concentrado en un litro de agua. Como calculo 350 ppm del un cloro al 10%? Primero que nada hay que recordar que una parte por millón de cloro es igual a un miligramo de cloro en un litro de solución. En este caso 350 ppm son 350 mg de cloro/Litro de solución. Por ejemplo: Si tomas una muestra de 35 gramos de muestra de Cloro al 10 % en realidad tienes 3.5 gramos de cloro puro y como 1 gramo tiene 1000 miligramos entonces tienes 3500 miligramos de cloro puro. La fórmula es: (mg de cloro puro)/Volumen de Solución= 350 ppm Tenemos de dato los mg de cloro y las ppm Despejando: Volumen de solución= (mg de cloro)/(ppm) Sustituyendo: Volumen de solución = (3500mg) (350 mg/lto) El resultado es: 10 Litros de solución de cloro a 350 ppm. Conclusión: Puedes preparar una solución de cloro a 350 ppm tomando 35 gramos de Cloro al 10 % y aforando hasta un volumen de 10 Lts. Algunas concentraciones recomendadas según las necesidades de limpieza/higiene Condición Concentración Manos 25 ppm Utensilios 100 ppm Equipos 100 ppm Mesas 100 ppm Paredes 200 ppm Pediluvio 400 ppm Pisos 500 ppm Las buenas prácticas agrícolas (BPA) sugeridas para el medio ambiente están desarrolladas bajo los siguientes encabezados:  

Disponer de un sistema adecuado de gestión de residuos Asegurarse de que las prácticas de la explotación lechera no tienen efectos adversos sobre el medio ambiente local 55

Equipo de enfriamiento. El enfriamiento es importante y en zonas de clima frío se puede usar el agua como medio enfriador. En zonas tropicales es más difícil bajar la temperatura de la leche al menos a 10 C, pues el agua de pozos esta alrededor de 21-22 C y en los ríos entre 23 a 25 C. Los más usados en la actualidad son tanques de enfriamiento que circulan la leche en un sistema de refrigeración mecánica que usa un gas refrigerante y donde se mantiene la leche a una temperatura igual o menor a 4° C. También ya empiezan a haber sistemas de enfriamiento utilizando energía solar y en pequeñas cantidades. El limitante que tiene este sistema es su alto costo inicial. Recepción de la leche Es el conjunto de operaciones por las cuales se recibe, verifica y registra el peso o volumen de la leche. Se examinan y se vacían los recipientes de transporte en el estanque de recibo desde donde se impulsa por medio de una bomba, hacia los estanques de almacenamiento pasando previamente a través de un enfriador y de un filtro y de una clarificadora para remover impurezas. Recepción de la leche por medio de tarros. Este es el sistema que se usa comúnmente en países en desarrollo. Pueden ser de plástico, hierro estañado, aluminio o acero inoxidable. Los más recomendables son estos últimos porque son resistentes, estéticos y durables. Lavado de tarros. Una vez vaciados los tarros/tambos o pichingas se deben de limpiar bien para evitar depósitos de materia orgánica que afectan la higiene de la leche y afectan el recipiente. El protocolo de limpieza que se recomienda para los recipientes es primero un enjuague con agua tibia normal a temperatura de menos de 43 C, después un enjuague con una solución conteniendo en detergente el equivalente a 0.5% como hidróxido de sodio para remover residuos de grasa y sólidos de la leche que hayan quedado, se puede usar un cepillo para facilitar la limpieza, después un enjuague con agua caliente a una temperatura mínima de 82 C para remover residuos del detergente, después un tratamiento con chorro de vapor para esterilizar y finalmente con aire caliente a 110 C para secar y terminar de esterilizar. Este sistema de lavado es aplicable manual mente o en forma automatizada. Estanques de transporte. La leche se puede también descargar por medio de tanques de transporte directamente al tanque de pesado y de ahí pasar directamente a los tanques de almacenamiento en la planta. Control de calidad de la leche La leche debe ser analizada en la recepción para saber la calidad de la misma. Esto es sumamente importante si se quiere tener buena calidad en la manufactura de productos lácteos. La buena calidad de la leche repercute en la salud de los consumidores y por supuesto en el prestigio de la empresa industrializadora de la leche de cara al mercado. Pruebas de plataforma. Para medir la calidad de la leche existen algunas pruebas organolépticas y físico-químicas y algunas se pueden llevar a cabo en el andén o plataforma de recepción en forma rápida. Estas pruebas incluyen: medición de la Temperatura, Organoléptica (evaluación rápida del olor, color, sabor, textura o viscosidad de la leche), prueba de filtración rápida en un filtro de algodón para ver impurezas, prueba del alcohol para ver estabilidad, prueba de ebullición, prueba de la densidad entre otras. La persona que realiza estas pruebas debe tener los sentidos muy sensibles como un experto catador porque de su evaluación dependerá en gran medida la condición de la calidad de la leche y en consecuencia el precio de la leche. Es un verificador que debe ser bien remunerado.

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Análisis organoléptico y prueba de ebullición. Esta es la primera prueba que se hace después de levantar las tapas de los tarros, aquí mismo se puede medir la temperatura de la leche. Examen organoléptico Grado 1 sin critica Grado 2 simple y ligero a hierba Grado 3 ligero a hierba y ligeramente oxidado Grado 4 fuerte a hierba y/o ligeramente a ranciooxidado

Grado 5 muy acido, pútrido

Excelente Buena Regular Mala (se aconseja rechazar, tal vez aceptable para subproductos, y hacer resarzurina 10 minutos) Muy mala inaceptable

Otra prueba rápida es la coagulación en la ebullición. Se basa en el hecho que la leche con 0.24% de acidez cuaja al punto de ebullición. Consiste en poner un tubo de ensayo con 5 ml de leche a 100 C al baño maría, si la leche precipita tiene una acidez mayor de 0.24% de acidez. Otros análisis físico-químicos de interés rutinario. Además de las pruebas de plataforma de la leche se toman muestras cuando hay dudas y se llevan al laboratorio para determinar otros análisis que requieren más tiempo pero que nos ayudan confirmar la calidad de la materia prima a través del análisis de otros aspectos de interés. Descripción de análisis fisicoquímicos Es recomendable realizar algunos análisis de la leche en planta; con la finalidad de garantizar la calidad de la misma, tratando de evitar consecuencias negativas en los productos procesados que se producen a diario. Se recomienda realizar las siguientes pruebas: a. Acidez. b. Inhibidores c. Grasa d. Densidad e. Mastitis f. Estabilidad de la Caseína g. Presencia de Carbohidratos h. Sólidos totales a. ACIDEZ. La acidez de la leche es un dato que nos indica la carga microbiana de la leche, el cuidado en cuanto a higiene y conservación. La leche debe tener entre 14º y 18º Dornic, pero en el área rural por efecto del transporte llegan con mayor acidez.

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Procedimiento 1. Colocar 9 ml de leche en el vaso. 2. Agregar 3 – 4 gotas de fenolftaleína, sobre la leche. 3. Llenar la bureta con la solución de NaOH 1/10 N. 4. Empezar a titular la leche en el vaso. 5. Cuando la leche toma el color rosado, la titulación está terminada. Debe mantenerse el color durante 10 segundos como mínimo. Resultado Décima de ml. de NaOH utilizadas = acidez en grados Dornic. b. INHIBIDORES. Se considera a toda sustancia química que impide, tanto el crecimiento de bacterias deseables (fermento láctico) como a la acción del cuajo en la leche. Estos inhibidores son: antibióticos en todas sus variedades, detergentes, antisépticos y desinfectantes en general. Procedimiento 1. Colocar 10 ml. de leche normal “conocida” con 1/10 ml de fermento láctico, en un tubo de ensayo. 2. Colocar 10 ml de leche “sospechosa” con 1/10 ml de fermento láctico. 3. Incubamos las muestras a 32 ºC durante 5 horas. 4. Luego se mide la acidez de cada una de las muestras. 58

Resultado En la leche con inhibidor, no aumenta la acidez. c. GRASA. El contenido de grasa es de suma importancia para obtener un queso fresco de buena calidad, será suficiente contar con una leche que tenga entre 2% - 3% de grasa. Si es menor, el queso tendrá textura seca y “corchosa”. No presentará mayor sabor Si es mayor, el queso presentará una textura y sabor muy agradable. Conociendo la densidad y los sólidos totales de la leche, podremos calcular la cantidad de grasa en la leche, aplicando la

siguiente fórmula: Dónde: G = Porcentaje de Grasa ST = Porcentaje de Sólidos Totales D = Valor que indica el lactodensímetro. d. DENSIDAD. Esta prueba simple, nos permite conocer en primera instancia algún posible fraude en la leche. Peso Específico Leche Pura Leche Aguada Leche descremada

1.028 – 1.033 Menor a 1.028 1.033 – 1.037

El volumen de leche “mínimo” para efectuar una determinación de densidad en buenas condiciones (con lactodensímetros) es de 250 ml.

Instrumentos

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Procedimiento 1. Verter 500 ml de leche a una probeta, por las paredes de la misma, sin hacer espuma. 2. Colocar suavemente el lactodensímetro dentro de la probeta y dejarlo flotar. 3. Cuando está en reposo se realiza la lectura. 4. Luego se mide la temperatura con el termómetro. Corrección de la Lectura por Temperatura: Por cada grado centígrado sobre 15 ºC aumentar 0.2 Por cada grado centígrado bajo 15 ºC disminuir 0.2 EJEMPLO: El Lactodensímetro indica 26 a la Temperatura de 25 ºC. Corrección: 26 + (10 x 0.2) = 26+2 = 28 Entonces la densidad será: 1.028 e. MASTITIS. Este es un método para la determinación semi-cuantitativa del número de leucocitos presentes en la leche. Cuando la vaca esta enferma con mastitis, el resultado será positivo.

Instrumentos

REACTIVOS

Procedimiento 1. Recoger una muestra de leche con el gotero y verter 5 gotas en el recipiente con fondo oscuro. 2. Agregar 3 gotas del reactivo NaOH al 4%. 3. Mover el recipiente en círculo para mezclar y observar la reacción. Resultados LECHE NORMAL: Liquido homogéneo de color amarillo LIGERAMENTE POSITIVA: Presenta pequeños coágulos FUERTEMENTE POSITIVA: Hay una coagulación completa 60

f. ESTABILIDAD DE LA CASEINA. Más comúnmente llamado la prueba del alcohol en la leche, es un método práctico para evaluar la estabilidad de la leche al calor. Esta prueba se basa en el hecho de que el alcohol afecta las proteínas de la leche deshidratándolas y desnaturalizándolas. Las leches normales son estables al alcohol y al calor. Sin embargo, la leche acidificada y con balance salino incorrecto es inestable al calor y alcohol. La prueba del alcohol en la leche sirve también para descubrir si la leche proviene de vacas con mastitis. En este caso, la leche también presentará grumos al mezclarlo con el alcohol. Instrumentos

Reactivos

Procedimiento 1. Recoger una muestra de leche con el gotero y verter 3 gotas en el recipiente con fondo oscuro. 2. Agregar 3 gotas del reactivo alcohol al 70%. 3. Mover el recipiente en circulo para mezclar y observar la reacción.

Resultado LECHE NORMAL : Liquido homogéneo LIGERAMENTE POSITIVA: Presenta pequeños coágulos FUERTEMENTE POSITIVA: Hay coagulación completa Si se presenta coágulos significará que la leche no es adecuado para procesarla. 61

g. PRESENCIA DE CARBOHIDRATOS. Es una prueba que se realiza con la finalidad de determinar adulteraciones de la leche con harinas u otros carbohidratos.

REACTIVO.

Procedimiento 1. Tomar una muestra de leche en una taza (aprox. 100 ml). 2. Agregar 5 gotas de la solución yodada. 3. Mover el recipiente para mezclar.

Resultados LECHE NORMAL SIN HARINAS: Color naranja al reaccionar con el yodo LECHE ADULTERADA: Color oscuro al reaccionar con el yodo. h. SÓLIDOS TOTALES. Nos permite determinar la concentración de sólidos de la leche (sólidos no grasos + sólidos grasos = SÓLIDOS TOTALES). Conocido el porcentaje de sólidos totales, podremos proyectar el rendimiento que obtendremos de queso Instrumento

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Procedimiento 1. Colocar una gota de leche en el porta muestra del refractómetro. 2. Dar lectura en la escala.

Tratamientos de la leche. Pasteurización. La bacteria de la tuberculosis se considera como el micro-organismo índice de la pasteurización, porque cualquier método de tratamiento térmico que destruya el el agente de la TB destruirá también los otros patógenos. De las enzimas existentes en la leche, la más resistente al tratamiento térmico es la fosfatasa alcalina la cual es destruida con temperaturas más altas que las que destruyen el micro-organismo de la tuberculosis de tal manera que la determinación de esta enzima en la leche sirve para verificar si la leche ha sido pasterizada o no. Industrialmente y legalmente se conocen dos tipos de pasteurización: La pasteurización lenta (baja temperatura por largo tiempo, LTLT). Para leche fluida se usa la combinación 63° C/30 minutos, pero en crema para mantequilla se usa 80° C/30 minutos. El otro método es la pasteurización rápida (alta temperatura por corto tiempo, HTST) en este método se utilizan temperaturas de 72° C a 90° C por tiempos de 15 a 20 segundos. La pasteurización lenta se efectúa en tanques de doble pared mientras que la pasteurización rápida se efectúa en intercambiadores de calor. En cualquier caso 99.9% de las bacterias son destruidas y sobreviven 0.1%. Enfriamiento. Como la leche pasteurizada queda con 0.1% de los m.o. originalmente presentes de la leche cruda, todos son generalmente acidificantes se pueden seguir multiplicando después de la pasterización. Estos pueden crecer entre 10° C a 70° C, pero en general las temperaturas optimas están entre 20° C a 40° C, de modo que si la leche no se enfría a menos de 10° C estas se multiplican. En general se recomienda enfriar la leche a 4° C o menos si es posible para aumentar la conservación durante la comercialización. Pre-esterilización. En este método la leche es tratada dos segundos a 135° C por inyección con vapor. Este tratamiento vuelve a la leche estéril por cuanto se destruyen las células vegetativas y las esporas de los micro-organismos. Una característica de este método es que el factor grado X segundo es menor que la pasteurización, pues entre más pequeño es el valor de este factor menos son los cambios fisicoquímicos de la leche. Pre-esterilización:

2” x 135°C = 270

Pasteurización: 20”x 73°C = 1460 Una línea de procesamiento de leche esterilizada debe incluir las siguientes operaciones. 63

Clarificar, Estandarizar a 3.5% de grasa, en caso que se produzca floculación de la leche se debe agregar a la leche cruda 0.15%a 0.20% de citrato de sodio, Homogenizar a 200 kg/cm2esterilizar al menos a 120° C y enfriar finalmente a 5° C. Homogenización. Es un tratamiento que permite reducir por efecto de alta presión el tamaño de los glóbulos de grasa dando más estabilidad a leche sin formar capas de nata y facilita la destrucción de las bacterias durante la pasteurización. La leche se debe de clarificar antes de la homogenización. La clarificación es un proceso de limpieza de la leche por centrifugación también llamado Bactofugación. Elaboración de productos del procesamiento de la leche. Crema Elaboración de crema Crema es la parte rica en grasa de la leche, que se obtiene por descremado natural o por centrifugación de la leche entera. El uso de la crema es diverso. La crema que se vende para consumo tiene diferentes contenidos grasos y se destina para la elaboración de postres, uso en la cocina doméstica y consumo directo. Procedimiento: 1. Recepción y filtrado: la leche es recibida y filtrada como se ha explicado anteriormente en esta sección. 2. Descremado: es el proceso de separación de la parte grasa de la leche que se realiza con una descremadora manual o eléctrica. 3. Empacado: la crema obtenida se empaca en bolsas de plástico grado alimenticio de distintas presentaciones. Se debe asegurar que las bolsas se encuentran completamente limpias, libre de polvo, agua u otras sustancias que puedan contaminar el producto. 4. Almacenado: la crema empacada debe ser almacenada bajo refrigeración adecuada de 8 °C, en un ambiente libre de humedad, sellado, con acceso restringido y en anaqueles separados de productos que puedan contaminarla, tales como carnes, frutas, vegetales, etc.

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Mantequilla. Elaboración de Mantequilla Este producto se obtiene a partir de la crema de la leche, mediante un proceso de batido en una olla de acero inoxidable o aluminio que separa la grasa de la crema para obtener la mantequilla. El color de la mantequilla varía de blanco amarillento a amarillo intenso, dependiendo de la raza de ganado y el tipo de alimentación que éste reciba. El color de la mantequilla cambia según la temporada: en el verano presenta un amarillo claro y en invierno un amarillo más intenso. Procedimiento 1. 2. 3. 4. 5. 6. 7.

Colocar un litro de crema en una olla de boca ancha (aluminio o acero inoxidable). Batir la crema vigorosamente con una cuchara o paleta durante 30 minutos aproximadamente. Desuerar la mantequilla batiendo constantemente. Agregar agua potable y seguir batiendo para lavar los restos de suero de la mantequilla. Agregar una onza o una cucharada rasa de sal gruesa de cocina y mezclar. Envolver en nailon o plástico adherente en presentaciones de una libra. Conservar en refrigeración a cuatro grados centígrados (refrigeradora normal).

Rendimiento Aunque varía dependiendo de la calidad de la crema que se utiliza, el rendimiento promedio que se obtendrá con un litro de crema será de 0.80 libra de mantequilla. Queso Fresco. Elaboración de queso fresco a partir de 10 o 20 litros de leche entera o semidescremada ya pasteurizada. El queso se obtiene a partir de la coagulación de la leche y deshidratación de la cuajada; se puede conservar por varios días. El queso es rico en proteínas, grasas, sales minerales y vitaminas; en niños y adultos favorece el crecimiento y fortalecimiento de huesos y dientes. Procedimiento 1. Dejar enfriar la leche a 38°C grados centígrados. 2. Agregar a la leche un gramo de cloruro de calcio para recuperar el calcio perdido en el proceso de calentamiento. 3. Disolver ¼ de pastilla de cuajo en ½ taza con agua, agregando un poquito de sal. O bien, un mililitro de cuajo líquido en 10 litros de leche. 4. Agregar el cuajo previamente disuelto a la leche y revolver. Agitar por un minuto con una paleta. 5. Dejar que la leche repose por 45 minutos. 6. Cortar la cuajada con un cuchillo o paleta limpia en cuadritos de un centímetro cuadrado. 7. Mover la cuajada con una paleta de acero inoxidable suavemente durante cinco minutos. 8. Calentar la cuajada a 40 grados centígrados por cinco minutos. 9. Dejar en reposo la cuajada durante cinco minutos. 10. Desuerar la cuajada en tela tipo gaza sobre bandeja de plástico o acero inoxidable. 11. Guardar el suero, pues puede utilizarse para otros procesos (requesón). 12. Agregar 3 onzas (3 cucharadas rasas) de sal gruesa de cocina. 13. Moler o amasar la cuajada en un molino manual y recibir el queso molido en una bandeja plástica o de acero inoxidable. 14. Poner la cuajada molida en el molde o empaque a utilizar. 15. Colocar el queso fresco envasado en bandejas de acero inoxidable o plásticas. 16. Conservar en refrigeración a 4 °C (cuatro grados centígrados en refrigerador normal). 65

Elaboración de Yogurt El yogurt es un producto lácteo fermentado que resulta del desarrollo de dos bacterias termófilas: Streptococcusthermophilus y Lactobacillusbulgaricus. La primera es una bacteria láctica que se desarrolla en forma óptima entre 42 y 50°C y proporciona la acidez característica del yogurt. La segunda es otra bacteria láctica que contrariamente se reproduce a temperaturas entre 37 y 42°C y se encarga de dar el aroma característico del yogurt. Según La textura final el yogurt puede ser aflanado (de aspecto gelatinoso) o líquido (bebible). El proceso consiste en ajustar el contenido de sólidos, pasteurizar la mezcla, enfriar hasta 42°C, agregar la mezcla del cultivo láctico e incubar por tres horas hasta alcanzar una acidez de 0.7%, para que en el cuarto frío llegue a 0.85 - 0.90 %. Antes de llenar en los envases se puede agregar frutas en forma de mermelada. MATERIA PRIMA E INGREDIENTES Leche entera, Leche en polvo, Cultivo láctico, Mermelada de frutas INSTALACIONES Y EQUIPOS Instalaciones: El local debe ser lo suficientemente grande para albergar las siguientes áreas: recepción de la leche, pasteurización, coagulación, moldeado, empaque, cámara de frío, bodega, laboratorio, oficina, servicios sanitarios y vestidor. La construcción debe ser en bloc y las paredes deben estar cubiertas de azulejo hasta una altura de 2 metros.Los pisos deben ser de concreto recubiertos de losetas o resina plástica, con desnivel para el desagüe. Los techos de estructura metálica, con zinc y cielorraso. Las puertas de metal o vidrio y ventanales de vidrio. Las puertas y ventanas deben cubrirse con cedazo para impedir la entrada de insectos. La planta debe tener un sistema para el tratamiento de los residuos líquidos y sólidos. Equipo necesario: Fuente de calor, Sistema de enfriamiento, Termómetro, Ollas, Recipientes con graduación de litros, Balanza, Equipo para medir acidez DIAGRAMA DE FLUJO LECHE ↓ RECEPCIÓN ↓ ANALISIS ↓ Leche en polvo → FORMULACIÓN ↓ PASTEURIZACIÓN 85 °C X 10 min. ↓ ENFRIAMIENTO 42 °C ↓ cultivo láctico → INOCULACION CULTIVO 42 °C X 3-4 hr. ↓ Mermelada → BATIDO ↓ ENVASADO ↓ ALMACENAMIENTO 5 °C

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DESCRIPCION DEL PROCESO Recepción: La leche que es de buena calidad se pesa, para conocer cuánto entrará al proceso. La leche se filtra a través de una tela fina para eliminar cuerpos extraños. Análisis: La leche debe ser sometida a un análisis para ver si es buena para el proceso. Deben hacerse pruebas de acidez, porcentaje de grasa, antibiótico y sensorial. Formulación: La leche se estandariza al 2% de grasa y se agrega 3% de leche en polvo descremada para aumentar el contenido de sólidos totales que contribuyen con la consistencia final del yogurt. Pasteurización: La mezcla se pasteuriza a 85°C durante 10 minutos. Luego se enfría a 42°C, haciendo circular agua fría. Inoculación del cultivo láctico: Se agrega un 2% de cultivo. También se puede agregar entre 2 a 3 % de un yogurt natural si no se cuenta con cultivo madre. Cuando se agrega el cultivo debe agitarse lentamente. El cultivo láctico puede adquirirse comercialmente y una vez iniciado el proceso pueden mantenerse cultivos propios, o comprarlos cada vez que sea necesario. Incubación: Se hace en un baño maría a una temperatura de 42 °C, por un tiempo de 3 a 4 horas, o cuando la acidez haya alcanzado 0.70%. En este tiempo la leche se coagula como un flan, evitando el desprendimiento de suero. Enfriamiento: Se deja enfriar al ambiente, para evitar el desuerado. Batido: Se hace agitándolo lentamente para homogenizarlo, aquí se le puede agregar 10 a 15% de mermelada de frutas en proporción 50:50 fruta: azúcar. También se le puede agregar color y sabor artificial. Envasado: Se vierte en frascos de vidrio o plástico, luego debe ser refrigerado por un tiempo que no exceda los 7 días. Los envases deben ser esterilizados previamente en agua caliente por un tiempo de 15 minutos. Producto Final El producto debe tener un color uniforme, no debe tener mal sabor u olor y debe presentar una textura homogénea. El no realizar un proceso adecuado puede provocar un yogurt con separación de sólidos y suero. El método de elaboración del dulce de leche está resumido en el diagrama de flujo de la figura abajo indicada.

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DIAGRAMA DE FLUJO DEL DULCE DE LECHE Leche entera (vaca, cabra, oveja,…) Recepción

Análisis (% acidez + prueba del alcohol al 68%)

Neutralización (con Bicarbonato NaHCO3 o Carbonato de sodio Na2CO3)

Calentamiento y Adición de Azúcar

Concentración con calor (hasta 68-70°brix, ~1/4 del volumen inicial)

Llenado de envases y cerrado (en envases y tapas estériles)

Enfriamento y etiquetado

Almacenamiento y distribución Una descripción más detallada del método de elaboración del dulce y para un mejor control de calidad tanto de la materia prima como el producto durante el proceso, incluye el uso de algunos instrumentos y utensilios como termómetro, refractómetro, balanza de 0 a 5 kilos, una pala o cucharón de madera o metálica para mezclar y agitar durante el calentamiento, envases con sus tapas estériles, mesas de trabajo, estufa de calentamiento, una olla de acero inoxidable, aluminio o incluso puede ser de cobre (algunos consideran que este elemento le da un brillo especial al dulce). Un ejemplo del método de proceso partiendo de la base de 10 litros de leche entera se describe a continuación: a. Recepción de la leche y evaluación organoléptica, es decir la leche debe estar libre de olor, color y sabor anormales. Una prueba rápida para ver la calidad de la leche consiste en mezclar 1 ml de leche con 1 ml de solución de alcohol etílico al 68%. Si la leche no forma grumos o coágulos al mezclarse y agitarse significa que es fresca y apta para usarse. Otra prueba, aunque más tardada, es medir el grado de acidez por titulación. Una leche fresca no debe tener una acidez mayor de 0.18%. b. Se empieza a calentar los 10 litros de leche y se agrega al poco tiempo el neutralizante (4.6 gramos de bicarbonato de sodio NaHC03) poco a poco para evitar formación de espumas). Si se agrega almidón se puede adicionar en este momento también previamente disuelto en agua o un poco de leche a temperatura ambiente c. Una vez que la leche alcanza alrededor de 50° C de temperatura se agrega ochenta gramos de glucosa y 1.9 kilos de sacarosa, gradualmente, y se prosigue el calentamiento con agitación circular suave con la pala de madera y desde el fondo de la olla. Este calentamiento se debe mantener todo el tiempo que dure el proceso, el cual puede tomar hasta 4 horas. A medida que transcurre el calentamiento es importante también mantener una agitación suave y continua para evitar que se queme o se derrame por efecto de la ebullición. Durante el calentamiento y suave agitación se notarán cambios en color, textura y aroma después de aproximadamente 3 horas. 68

d. Se sigue calentando hasta lograr una textura más espesa o viscosa que hace más resistencia a la agitación. A partir de este momento se pueden empezar a medir los grados brix con el refractómetro con intervalos de medición hasta que se logran de 68 a 70 grados brix finales. Una prueba simple, pero muy útil cuando no se dispone de un refractómetro, consiste en dejar caer 1 o 2 gotas del dulce caliente en un vaso de vidrio conteniendo agua fresca, de tal manera que podamos ver que si la gota de dulce agregada se va hasta el fondo del vaso y sin disolverse, significa que ya alcanzó el punto final el dulce. A partir de este momento se deja de calentar. Conviene señalar que poco antes de llegar a este punto se pueden agregar las esencias y sabores si se desean. e. Terminado el dulce y aún muy caliente, con mucho cuidado para evitar quemarse, se procede a llenar los envases de vidrio previamente secos y estériles por medio de un recipiente (pichel o jarra) estéril hasta una altura de aproximadamente 1 a 2 cm por debajo de la boca del envase, e inmediatamente se procede a cerrarlos con las tapas estériles. Cabe aclarar que el dulce también se puede empacar, siempre caliente, en otros tipos de empaques como cartón encerado, latas o vasos de plásticos. f. Llenos los envases se dejan enfriar a temperatura ambiente para luego ponerles la etiqueta si así se desea. g. Finalmente los envases se almacenan en un lugar fresco y limpio antes de ser comercializados. En un envase sin abrir este puede tener una vida media útil de hasta un año, pero una vez abierto se recomienda consumir en los siguientes próximos 10 días. 3.

Rendimiento y composición del dulce de leche.

El rendimiento de dulce de leche de composición estándar depende del contenido inicial de sólidos totales de la leche. En general leches enteras con alto contenido de sólidos darán mayores rendimientos de dulce de leche. Por ejemplo, una leche de 13% de sólidos totales dará mayor rendimiento que una leche con 12% de sólidos totales. Por eso se recomienda usar leche de vaca entera mezclada con leche de cabra, afín de aumentar los sólidos de la leche de vaca y en consecuencia el rendimiento del dulce. La relación o factor de conversión de leche inicial a dulce final es de 2.4 a 1, es decir por cada 2.4 kilos de leche se puede obtener en promedio 1 kilo de dulce de leche de composición estándar. Esto equivale a que por cada 10 kilos de leche inicial se pueden obtener alrededor de 4 kilos de dulce de leche. Queso Mozzarella Este tipo de queso es muy usado para la fabricación de pizzas, cuando está casi seco y en ensaladas, cuando es fresco. El queso mozzarella se elabora de acuerdo al siguiente diagrama de flujo:

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Procedimiento: 1. Adición de fermento: agregue ½ litro de suero ácido por cada 10 litros de leche. Deje reposar por 45 minutos. 2. Coagulación: ponga el cuajo y mezclar por un minuto. Deje reposar por una hora. 3. Corte de la cuajada: corte en cuadros la cuajada y deje reposar por 10 minutos. Luego realice el quebrado fino batiendo lentamente. Deje reposar por 30 minutos. 4. Desuerado: saque la mitad del suero y deje reposar 3 horas. Después de este tiempo, tome trocitos de cuajada y si se estiran con agua caliente pase al siguiente paso, y si aún no estira deje reposar un poco más. 5. Salado: pique la cuajada finamente y agregue sal al gusto. 6. Tratamiento térmico: agregue agua caliente y revuelva hasta lograr una masa brillante y elástica. 7. Moldeado: estire formando hilos y luego coloque dentro de los moldes y guárdelos por un día, sin aplicar peso a los moldes. 8. Empacado y almacenado: empaque en las presentaciones convenientes para su comercialización y coloque en refrigeración a una temperatura de 6 a 8 °C para madurar el queso.

5.

PRODUCTOS CARNICOS.

ELABORACIÓN DE CHORIZO. DESCRIPCION DEL PRODUCTO Y DEL PROCESO El chorizo es un embutido crudo, de origen español, que difiere muy poco de la longaniza en cuanto a su composición. Se elabora a partir de carne picada de cerdo revuelta con sal, especias y nitrato de potasio. El producto es embutido en tripa de cerdo y atado en fracciones de 10 a 25 centímetros. Existen diferentes clases y técnicas de elaboración dependiendo de los gustos de cada país, sin embargo, los condimentos comunes son la sal, el ajo, especias y chiles. En términos generales se les puede clasificar en cuatro categorías: de primera o especial hechos con lomo o jamón puros; de segunda o categoría industrial, que contienen 50% de lomo o jamón de cerdo y 50% de carne de ternera; la tercera, elaborada con un 75% de carne de vacuno y 25% de cerdo; de cuarta o tipo económico, que lleva carne de vacuno, otros tipos de carne o sustitutos de carne, adicionadas con grasa de cerdo. En algunos países el chorizo se vende en forma cruda requiriéndose una etapa de freído antes de su consumo. No obstante, en el procedimiento tradicional el chorizo es desecado y ahumado, proceso en que la actividad acuosa se disminuye hasta un punto en que se impide el crecimiento microbiano (0.6 – 0.75). Durante el desecado ocurre la maduración del producto, que es un fenómeno bioquímico y microbiano muy complejo, donde se presentan tres fenómenos importantes: el enrojecimiento, el aumento de consistencia y la aromatización

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MATERIA PRIMA E INGREDIENTES Una formulación base para elaborar chorizo es la siguiente: 

Carne (de res y cerdo)

62 %



Tocino (grasa de cerdo)

21 %



Hielo picado

0.5 %



Ajo

2.5 %



Cebolla

4%



Chile dulce (pimentón)

4%



Chile picante

2.5 %



Sal común

2.5 %



Semilla de culantro

0.3 %



Orégano

0.2 %



Pimienta blanca

0.08 %



Laurel

0.2 %



Nitrato de potasio

0.12 %



Vinagre

0.12 %

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INSTALACIONES Y EQUIPOS Instalaciones El local debe ser lo suficientemente grande para albergar las siguientes áreas: recepción de materia prima, proceso, empaque, cámara de frío, bodega, laboratorio, oficina, servicios sanitarios y vestidor. La construcción debe ser en bloc repellado con acabado sanitario en las uniones del piso y pared para facilitar la limpieza. Los pisos deben ser de concreto recubiertos de losetas o resina plástica, con desnivel para el desagüe. Los techos de estructura metálica, con zinc y cielorraso. Las puertas de metal o vidrio y ventanales de vidrio. Se recomienda el uso de cedazo en puertas y ventanas. Equipo y utensilios  Molino para carne  Mezcladora (cutter)  Embutidora  Generador de humo  Ahumador  Estufa  Mesas  Cuchillos y afilador de cuchillos  Balanza DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACIÓN DE CHORIZO CARNES De buena calidad  LAVADO

Chorros de agua potable

 PICADO/MOLIDO

Con molino o manual

 condimentos



MEZCLADO

Carne + condimentos

 REPOSO 4 °C

Por 24 horas

 EMBUTIDO

Tripa natural o sintética

 ATADO

Con pabilo (cordel)



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LIMPIEZA

Chorros de agua fría

 PRESECADO

6 – 8 horas a temperatura ambiente

 AHUMADO

En ahumador

 ALMACENAMIENTO

4 °C

DESCRIPCION DEL PROCESO Selección: Usar carne de res y cerdo, de baja humedad y con un pH no mayor de 6.2. La grasa de cerdo (tocino) debe ser consistente y sustanciosa Lavado: Lavar la carne con agua corriente y sumergirla inmediatamente en una solución de germicida (puede ser cloro) Picado: Se pica la carne de res con un disco de 5 mm, la de cerdo con uno de 12 mm y la grasa en cubos de 25 mm. Mezclado: Se mezclan las carnes y grasa, se adicionan las sales, los condimentos y el hielo hasta obtener una masa homogénea. Reposo: Se deja reposar la masa en refrigeración durante 24 horas. En esta etapa también se conoce como añejamiento y en ella se desarrollan las reacciones de maduración de la masa. Embutido: Se embute la masa en una tripa angosta de cerdo (unos 30 mm), la cual debe haber sido lavada y esterilizada antes de usar. Para llenar se emplea una boquilla de una tercera parte del ancho de la tripa (10 mm) Atado: Se atan las tripas embutidas según la manera acostumbrada para cada tipo de chorizo. Lavado: Se cuelgan en ganchos y se lavan con agua potable para eliminar los residuos de masa adheridos a la superficie de la tripa. Presecado: Se trasladan los chorizos a una cámara de presecado durante 6 a 8 horas a temperatura ambiente. Durante esta etapa se presentan las reacciones de maduración de la masa. Ahumado: Los chorizos se ponen en el ahumador donde adquirirán el aroma y color del humo, además de mejorar su capacidad de conservación. Almacenamiento: Los chorizos se almacenan en refrigeración a 4 °C, hasta el momento de su venta. Control de calidad Higiene En vista que el chorizo es un embutido crudo fácilmente se puede contaminar, por cuanto se deben mantener estrictas normas de higiene durante todo el proceso. Las mesa donde se pican y embute el chorizo se deben lavar y desinfectan antes de su uso. El personal de proceso debe vestir la indumentaria adecuada: botas, gabacha, redecilla para el pelo, bozal y guantes. El agua y el hielo deben r de buena calidad microbiológica.

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Control de la Materia Prima La carne que se utiliza en la elaboración de chorizo debe provenir de toros, vacas y cerdos adultos, sacrificados en mataderos aprobados por las autoridades sanitarias. Los aditivos por provenir de fuentes diversas se debe esterilizar por gasificación con óxido de etileno en cantidad de 500 ml de gas/m3 del local de esterilización durante 6 horas de exposición. Normalmente un solo tratamiento no es suficiente, por cuanto hay que repetirlo. Control del Proceso Los puntos de control son: 1. 2.

La correcta formulación de las materias primas e ingredientes. El picado de la carne, debido a que el chorizo tiene una textura más gruesa que otros embutidos, entonces debe usarse los discos recomendados. El tiempo y temperatura del añejamiento y presecado por que en estos pasos se desencadenan reacciones de maduración de la pasta. La selección de las maderas para el ahumado, para que le den el sabor y color característicos del producto. Las temperaturas y condiciones de almacenamiento en refrigeración, tanto de la materia prima, como del producto terminado. La higiene del personal, de los utensilios y de los equipos.

3. 4. 5. 6.

Control del Producto Los principales factores de calidad son el color, el sabor y la textura del producto. Empaque y almacenamiento El chorizo tradicional se embute en tripa natural (intestino del cerdo). Estas tripas se deben lavar con agua caliente y luego enfriar y almacenar en refrigeración hasta su uso. La calidad final del chorizo depende mucho de la utilización de envolturas adecuadas. El producto final debe mantenerse en refrigeración y tiene una vida útil de aproximadamente 8 días. ASPECTOS DE COMERCIALIZACION El chorizo, especialmente los de tercera y cuarta categorías, son alimentos de consumo popular en Latinoamérica y son consumidos fritos o asados al carbón. BIBLIOGRAFÍA 

Introducción a la Tecnología de Alimentos. Academia del Area de Plantas Piloto de alimentos. 2000. Ed. Limusa, México, D.F 160 p.



Montoya, Francisco. Manual para Preparar Productos Cárnicos Ahumados en Forma Artesanal. Red de Agroindustria Rural de Venezuela, Universidad Nacional Experimental del Táchira, Instituto Interamericano de Cooperación para la Agricultura. Caracas, 1997. 71 p.

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CURADO Manufactura de Jamón cocido I. INTRODUCCION. Un producto curado, es aquel que ha sido modificado por la adición de ingredientes de curado de manera que se afecta su preservación, color, jugosidad y sabor. Una carne curada es un producto completamente distinto a la carne original, ya que el curado altera grandemente su naturaleza. El proceso de curado y ahumado en la actualidad se utiliza para preservar y más que nada añadir variedad a las dietas. Los principales ingredientes del CURADO son: a) Sal.- actúa como el agente principal del curado, inhibe el crecimiento bacteriano, da sabor y modifica la textura. b) Azúcar.- Contrarresta el efecto endurecedor de la sal, añade sabor y ayuda a estabilizar el color. c) Nitratos y nitritos.- Son los fijadores del color y son agentes bacteriostáticosy/o bactericidas y de sabor. d) Especias.- Las cuales actúan principalmente añadiendo sabor. E1proceso de -ahumado tiende a inhibir el crecimiento bacteriano y dependiendo de la temperatura de ahumado, puede tener efectos bactericidas, además da sabor y modifica e1 color superficial. Curado. El objetivo del proceso de curado es distribuir uniformemente a través de la carne los ingredientes de curado. II.

PROCEDIMIENTO.

1. Prepare la siguiente solución de curado: a. 3 Kg. de carne de puerco b. 600 mis. de agua fría e. 80 grs. de sal d. 48 grs, de azúcar e. 0.585 grs. de nitritos E. 18.5 grs. De polifosfato de sodio g. 1.85 grs. de Eritorbato de sodio 2. Separe la solución de curado en 2 (dos) partes iguales y manténgala en refrigeración 3. Limpie la grasa superficial de la piel a curar y córtelo en pedazos de aproximadamente 20 cm. de largo. 4. Con la primera parte de la solución de curado fría, amase los pedazos de carne por aproximadamente 15 minutos (notara la extracción de la proteína) y déjelo en reposo durante 1 hora en refrigeración. 5. Después de transcurrido este tiempo, realice de nuevo el amasado por 15 minutos y déjelo en reposo por 1 hora más. 6. Al transcurrir de nuevo este tiempo, agregue la segunda parte de la solución de curado y proceda a realizar el punto 3 y 4. 76

7.

Refrigere durante un lapso de 16 - 24 horas la carne deberá voltearla durante -este tiempo o manténgala tapada.

8.

Coloque plástico sobre la prensa para jamón y coloque los pedazos de carne sobre ellos.

9.

10.

Prense su carne y proceda a realizar su cocimiento. Colocando la prensa al baño de maría tomando precauciones para llegar a una temperatura de 67°C por un tiempo aproximado de 1 hora/kg. dependiendo así del peso de su carne. (Puede ayudarse de los termopares y el graficador de temperatura para mayor seguridad).

11.

Mantenga esta temperatura (67°C) por aproximadamente 15 minutos.

12.

Cumplido con el cocido deje enfriar la carne a la temperatura ambiente; determine su peso curado y refrigérela 12 hrs. determine de nuevo su peso.

13.

Llene con sus resultados el protocolo de curado.

PROTOCOLO DE CURADO Litros de 'agua Kilos de sal Kilos de azúcar grs. de nitritos Grs. De_____ Grs. De______ Peso crudo total, ____________ _ Peso curado (después de cocinar Peso frio (12 hrs. refrigerado). Disminución en peso durante refrigerado Disminución % del peso verde del producto terminado Fecha de curado Tiempo de cocido en (hrs.) III. RESULTADOS. 1. Comente las características organolépticas del producto final 2. Obtenga el rendimiento y comente acerca de ellos. 3. En base a sus resultados como mejoraría su producto?

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ELABORACIÓN DE JAMON CRUDO DESCRIPCION DEL PRODUCTO Y DEL PROCESO Los productos cárnicos son aquellos que han sido sometidos a un proceso de curado y/o maduración a fin de modificar sus características organolépticas y de conservación. Para ello se someten a procesos de secado, molido, emulsificación, adición de sales y condimentos, cambios de color o una combinación de ellos. Se pueden clasificar en productos sin picar, donde destaca el jamón y el pollo ahumado y, en productos picados o embutidos. El jamón es un producto cárnico no picado, que se obtiene de la pierna trasera del cerdo y según el tipo de producto a obtener se cura en seco o en salmuera, se cocina o se deja crudo, se condimenta y ahuma y se empaca en un molde rígido o se conserva en su forma tradicional. Se caracteriza por ser un producto nutritivo, apetitoso y de larga conservación. Además del jamón cocido de pierna existen otros productos semejantes en su proceso de elaboración que usan otras partes del cerdo, recortes con un 30 % de grasa aproximadamente. Asimismo se usan ingredientes de relleno tales como almidones de trigo, maíz y yuca y proteína de soya, todo esto con el fin de vender jamones más económicos. En la elaboración de jamón crudo el principio de conservación radica en el curado de la carne con salmuera, donde la sal sustituye a la humedad en los tejidos mediante un proceso de ósmosis. La concentración de sal que se establece inhibe el crecimiento y multiplicación de microorganismos, resistiendo solamente los halófilos (saltolerantes) que son capaces de mantener su actividad y contribuir en el proceso de curado. MATERIA PRIMA E INGREDIENTES  Pernil de cerdo  Sal Común  Sal de cura  Azúcar  Mezcla de condimentos (opcional) INSTALACIONES Y EQUIPOS Instalaciones El local debe ser lo suficientemente grande para albergar las siguientes áreas: recepción de materia prima, proceso, empaque, cámara de frío, bodega, laboratorio, oficina, servicios sanitarios y vestidor. La construcción debe ser en bloc repellado con acabado sanitario en las uniones del piso y pared para facilitar la limpieza. Los pisos deben ser de concreto recubiertos de losetas o resina plástica, con desnivel para el desagüe. Los techos de estructura metálica, con zinc y cielorraso. Las puertas de metal o vidrio y ventanales de vidrio. Se recomienda el uso de cedazo en puertas y ventanas. Equipo y utensilios  Molino para carne  Mezcladora (cutter)  Embutidora  Generador de humo  Ahumador  Estufa  Mesas  Cuchillos y afilador de cuchillos  Balanza

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DIAGRAMA DE FLUJO PARA LA ELABORACIÓN DE JAMON CRUDO PERNILES DE De animales jóvenes CERDO  REFRIGERACION

Retardar el rigor mortis

 RECORTADO Y LIMPIEZA

Eliminar sangre y residuos de carne

 sal



PRIMER CURADO

Masajear con el puño de la mano

 REPOSO 4 °C

Por 24 horas

 sal



2do CURADO

Volteo cada dos días

 sal



3er CURADO

Volteo cada dos días

 LAVADO  SECADO

2 horas a temperatura ambiente

 REFRIGERACION

Hasta que superficie sea dura

 MADURACION

Cubrir con malla y colgar x 4-6 meses

 ALMACENAMIENT O

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DESCRIPCION DEL PROCESO Selección: Usar perniles de cerdo que estén frescos y provengan de un animal joven Refrigeración: Los perniles se refrigeran durante 24 horas con el objetivo de retardar el rigor mortis y controlar la contaminación microbiana. Recortado y Limpieza: Se da la forma de jamón a la pierna recortando todos los trozos de carne sueltos y quitando toda la grasa de la superficie y alrededor del hueso. Se hace presión hacia la cabeza del fémur para que la sangre salga y se limpia con algodón. Se lava con agua fría. Primer curado: por cada 100 Kg de pernil se pesan 8 Kg de sal y 2 Kg de azúcar y se mezclan. Para el primer curado se toma la mitad de la mezcla y se comienza a frotar con el puño de la mano hasta que se disuelva por completo. Las partes internas se deben rellenar bien y si falta mezcla se agrega sal común hasta que quede completamente cubierto Refrigeración: En un recipiente se coloca una capa de sal común y encima de ella se ponen los perniles en una misma posición. Se coloca una pesa para mantener los perniles prensados y se elimina toda la salmuera que se produzca. Seguidamente se lleva el recipiente al refrigerador (4 °C). Segundo curado: Luego de dos días de estar en refrigeración se toma un cuarto de la sal restante y se frota con el puño. Luego se colocan los perniles en posición contraria a como estaban. Siempre se mantiene la capa de sal en el fondo y se escurre la salmuera que se haya formado. Tercer curado: Al cabo de dos días se repite la operación gastando el último cuarto de sal y cambiando de posición los perniles. Después los perniles se dejan en refrigeración, 3 días por cada Kg. Por ejemplo si hay 10 Kg de pernil entonces se deben dejar durante 30 días. Lavado: Transcurrido el período de refrigeración, se elimina la sal y se sumergen los perniles en agua limpia y se deja gotear agua por 18 – 24 horas. Es necesario colocar un peso para que las piezas no floten. Secado: Los perniles se sacan del agua y se escurren a temperatura ambiente durante 2 horas. Luego se llevan a un cuarto de frío donde se cuelgan separados unos de otros y se dejan hasta que la superficie se ponga dura. Maduración: Los jamones se cubren con gasa o malla y se cuelgan a temperatura ambiente en un lugar ventilado donde se dejan por un período de 4 a 6 meses hasta que están listos para consumir. Control de calidad Higiene Se deben mantener estrictas normas de higiene durante todo el proceso, porque el jamón fácilmente se puede contaminar y originar fermentaciones indeseables. Los equipos y utensilios se deben lavar y desinfectar antes de su uso. El personal de proceso debe vestir la indumentaria adecuada: botas, gabacha, redecilla para el pelo, bozal y guantes. El agua debe tener buena calidad microbiológica. Control de la Materia Prima 80

Las piernas de cerdo deben presentar un color rojo claro pero no pálido, el olor debe ser el propio de carne fresca y de consistencia compacta y elástica. Al cortar, la carne debe ser jugosa, debe soltar líquido claro al presionar. Debe estar libre de parásitos y bajos recuentos microbiológicos.

Se requiere hacer análisis de pH, temperatura, recuento total, prueba organoléptica, contenido de grasa y de humedad. Control del Proceso Los puntos de control son: El control de los tiempos y temperaturas de refrigeración para el control de los microorganismos.

14. 15.

Las etapas de curado son críticas pues la sal ejerce una acción antibacteriana que aumenta la capacidad de conservación de carne. También en este proceso se producen cambios deseables en la textura, color y sabor de la carne.

16.

En el producto final se deben realizar análisis organolépticos y microbiológicos.

17.

La higiene del personal, de los utensilios y de los equipos. Control del Producto Los principales factores de calidad son el color, el sabor y la textura del producto. Empaque y almacenamiento El jamón crudo elaborado de esta forma presenta contenidos de Aw muy bajos que inhiben el crecimiento de microorganismos por consiguiente se conservan a temperatura ambiente por largo tiempo. Una vez que se inicia el consumo se debe almacenar en refrigeración. ASPECTOS DE COMERCIALIZACION El jamón crudo (tipo serrano) es un producto caro debido al largo tiempo que se requiere para su elaboración. Por esta razón se han desarrollado jamones cocidos y prensados cuyo precio es menor. Sin embargo, entre los jamones los crudos son los más valorados por sus características organolépticas y el proceso tradicional empleado. BIBLIOGRAFÍA  

Introducción a la Tecnología de Alimentos. Academia del Area de Plantas Piloto de alimentos. 2000. Ed. Limusa, México, D.F 160 p. Montoya, Francisco. Manual para Preparar Productos Cárnicos Ahumados en Forma Artesanal. Red de Agroindustria Rural de Venezuela, Universidad Nacional Experimental del Táchira, Instituto Interamericano de Cooperación para la Agricultura. Caracas, 1997. 71 p.

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Bibliografía 1. http://web.altagenetics.com/spain/TopDownloads/Details/219 2. Charles Alais. 1970. Ciencia de la leche: Principio de técnicas lecheras. Compañía editorial Continental, S.A. Barcelona, España. 3. Patrick Keating, 1972. Introducción a la Lactología, ITESM-Depto. de Zootecnia, Monterrey, N.L. Mexico 4. http://es.wikipedia.org/wiki/Leche 5. Guía de buenas prácticas en explotaciones lecheras, 2004. FAO, Roma, Italia. 6. http://www.sagarpa.gob.mx/desarrolloRural/Documents/fichasaapt/Elaboraci%C3%B3n%20de%20quesos.pdf 7. http://coin.fao.org/coin-static/cms/media/11/13305375675880/manual_lacteos_3_atinar_ii.pdf 8. http://www.fao.org/docrep/008/y5224s/y5224s05.htm 9. http://www.jica.go.jp/nicaragua/espanol/office/others/c8h0vm000001q4bc-att/14_agriculture01.pdf 10. http://biblioteca.sena.edu.co/exlibris/aleph/u21_1/alephe/www_f_spa/icon/31496/pdf/b6_car3.pdf 11. http://www.fao.org/fileadmin/templates/inpho/documents/PROCESADOS-LACTEOS.pdf 12. Ihekoronie, A.I., 1998. “Manual on small scale food processing”, A guide to opportunities in small scale food processing. The academic publisher. 13. FAO-INPhO, 2015. Sección de Fichas Técnicas.

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