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˜ OFICINA ESPANOLA DE PATENTES Y MARCAS

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k ES 2 080 507 kInt. Cl. : B23K 20/233

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˜ ESPANA

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B21D 26/02

TRADUCCION DE PATENTE EUROPEA

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kN´umero de solicitud europea: 92913476.5 kFecha de presentaci´on : 02.07.92 kN´umero de publicaci´on de la solicitud: 0 592 495 kFecha de publicaci´on de la solicitud: 20.04.94

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54 T´ıtulo: Deformaci´ on superpl´ astica de estructuras de aluminio unidas por difusi´ on.

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73 Titular/es: The Secretary of State for Defence

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72 Inventor/es: Dunford, David Victor y

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74 Agente: Elzaburu M´ arquez, Alberto

30 Prioridad: 02.07.91 GB 9114258

in her Britannic Majesty’s Government of the United Kingdom of Great Britain and Northern Ireland; Whitehall London SW1A 2HB, GB

45 Fecha de la publicaci´ on de la menci´on BOPI:

01.02.96

45 Fecha de la publicaci´ on del folleto de patente:

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01.02.96

Aviso:

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Partridge, Peter George

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En el plazo de nueve meses a contar desde la fecha de publicaci´on en el Bolet´ın europeo de patentes, de la menci´on de concesi´on de la patente europea, cualquier persona podr´a oponerse ante la Oficina Europea de Patentes a la patente concedida. La oposici´on deber´a formularse por escrito y estar motivada; s´olo se considerar´a como formulada una vez que se haya realizado el pago de la tasa de oposici´ on (art◦ 99.1 del Convenio sobre concesi´on de Patentes Europeas). Venta de fasc´ ıculos: Oficina Espa˜ nola de Patentes y Marcas. C/Panam´ a, 1 – 28036 Madrid

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DESCRIPCION Este invento est´a relacionado con la conformaci´on superpl´ astica y, en particular, con un m´etodo mejorado de conformaci´ on superpl´ astica de estructuras a modo de emparedado, a partir de una pluralidad de hojas de aleaci´ on de aluminio. La conformaci´ on de chapa met´ alica para darle configuraciones u ´tiles, se consigue, usualmente, mediante fuerzas aplicadas al material por mecanizaci´on en´ergica, tal como conformaci´on en prensa. En contraste con ello, en los procesos de conformaci´ on superpl´ astica, la deformaci´on requerida de la pieza de trabajo se consigue mediante aplicaci´on de presi´ on de gas. Una cavidad de matriz delimita la expansi´on de la pieza de trabajo, pero no se producir´ a un contacto ´ıntimo entre la matriz y la l´amina u hoja que se deforma hasta que se haya conseguido la configuraci´ on deseada en la proximidad de la zona de contacto. Muchas aleaciones de aluminio poseen el potencial de poder ser sometidas a conformaci´ on superpl´ astica y, consiguientemente, existe el deseo, entre los fabricantes de productos aeroespaciales, de producir estructuras de aleaci´ on de aluminio empleando procesos combinados de conformaci´ on superpl´ astica y de uni´on por difusi´ on (DB/SPF), en forma similar a los utilizados corrientemente para componentes de titanio. No obstante, la propensi´ on de las aleaciones de titanio a sufrir uni´ on por difusi´ on es superior a la de la mayor´ıa de las aleaciones de aluminio estructurales y, en muchos casos, la resistencia de las uniones por difusi´ on del titanio, es comparable a la del metal en bruto. En contraste con ello, la uni´on en la cara de contacto en uniones entre aleaciones de aluminio puede ser mucho m´ as d´ebil que la del material original. Esto es especialmente cierto a las temperaturas elevadas requeridas para realizar la conformaci´on superpl´ astica. Como resultado de esto, cuando se aplica un esfuerzo perpendicular a la uni´ on por difusi´ on, ´esta es susceptible de desprenderse bajo una fuerza de desprendimiento relativamente baja. La baja resistencia al desprendimiento impide o limita el uso de uniones por difusi´ on en estructuras de m´ ultiples hojas, con el resultado de que los fabricantes buscan activamente alternativas a la conformaci´on superpl´ astica de estructuras de aluminio en las que se produzcan menos fracturas por desprendimiento antes de que las tensiones en el conjunto de hojas alcancen los valores requeridos para efectuar la deformaci´ on superpl´ astica. En nuestra anterior solicitud de patente brit´ anica n´ um. 2241914, se describe un m´etodo de uni´ on por difusi´ on de aleaciones de aluminio-litio, que da origen a materiales con propiedades mejoradas con comparaci´ on con los m´etodos previamente conocidos. Los materiales resultantes son capaces de soportar elevados esfuerzos de cizalladura, pero presentan una resistencia al desprendimiento insuficiente para ser sometidos a conformaci´on superpl´ astica, excepto en el caso de secciones de hoja muy delgadas, de 1 mm de espesor o menos. Esto se encuentra en marcado contraste con las elevadas resistencias al desprendimiento observadas en uniones de aleaci´ on de titanio realizadas 2

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por difusi´ on y, por tanto, un objeto del presente invento es conseguir un incremento de la resistencia al desprendimiento de aleaciones de aluminio unidas por difusi´ on, en la medida en que dichos materiales resulten adecuados para tratamiento por conformaci´ on superpl´ astica. El invento consiste en un m´etodo para conformar de manera superpl´ astica una estructura emparedada de una pluralidad de hojas de aleaci´on de aluminio, comprendiendo el m´etodo: montar una pila de hojas de aleaci´ on de aluminio en relaci´on de cara con cara, comprendiendo dicha pila un par de hojas exteriores y al menos una hoja de alma o de n´ ucleo; unir por difusi´ on las hojas en zonas de uni´ on de acuerdo con un dise˜ no o modelo predeterminado, para crear una pieza de trabajo con cavidades internas; calentar la pieza de trabajo hasta la temperatura de conformaci´ on superpl´ astica de las hojas de aleaci´ on; y aplicar presi´ on de gas a las cavidades para efectuar la deformaci´ on superpl´ astica de la pieza de trabajo,

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caracterizado porque se proporciona material de refuerzo en la pila antes de la operaci´ on de uni´ on por difusi´ on, en las zonas en que ha de llevarse a cabo la uni´ on por difusi´ on, sirviendo dicho material de refuerzo, por tanto, para impedir que los esfuerzos de tracci´on ejercidos durante la subsiguiente conformaci´ on superpl´ astica provoquen fracturas por desprendimiento de las uniones por difusi´ on, de tal manera que las tensiones superpl´ asticas ocurran selectivamente en las regiones de la pieza de trabajo situadas entre las zonas de uni´ on por difusi´ on. El material de refuerzo puede adoptar la forma de piezas separadas, tales como bandas o parches, que se unen en un dise˜ no predeterminado sobre las hojas principales a partir de las cuales ha de formarse la pieza de trabajo. Convenientemente, estas piezas separadas se unen por difusi´ on a las hojas principales en la misma operaci´on de uni´ on por difusi´ on que une las hojas entre s´ı. Alternativamente, el material de refuerzo puede estar formado de manera enteriza con el material de hoja principal. Esto se consigue mecanizando o fresando qu´ımicamente hojas m´ as gruesas en regiones seleccionadas para crear un dise˜ no predeterminado de a´reas escalonadas, cuyas partes realzadas se utilizan en la uni´on por difusi´ on con hojas adyacentes. El espesor y la rigidez o´ptimos del material de refuerzo depender´ a de las condiciones de conformaci´on superpl´ astica utilizadas y de las propiedades de la pieza de trabajo. Por ejemplo, una pieza de trabajo m´ as gruesa exigir´ a un refuerzo m´as grueso o m´as r´ıgido para conseguir el mismo grado de resistencia al desprendimiento. Con el fin de reducir al m´ınimo el incremento de peso resultante de la inclusi´ on del material de refuerzo, es preferible que se forme con material relativamente r´ıgido, siempre que sea posible.

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As´ı, en los casos en que el material de refuerzo se una a hojas planas, a diferencia de los casos en que est´e formado de una pieza a partir de material en hoja m´ as grueso, los refuerzos se forman, ventajosamente, de un material r´ıgido tal como un compuesto de matriz met´ alica, o de otra aleaci´on que sea m´ as r´ıgida que las hojas principales, o posiblemente, incluso, un material cer´amico. Es particularmente ventajoso que la rigidez del material de refuerzo sea relativamente mayor que la de las hojas de aleaci´on principales, a la temperatura de conformaci´ on superpl´ astica de estas u ´ ltimas, es decir, t´ıpicamente en el margen de temperaturas de 515 a 530◦C. Dependiendo del material de que est´en hechos los refuerzos, algunas veces puede ser necesario emplear una t´ecnica de uni´ on por difusi´ on en fase l´ıquida para conseguir una adherencia efectiva del material de refuerzo a las hojas de aleaci´ on. Otras medidas encaminadas a reducir el peso al m´ınimo incluyen contornear los refuerzos, por ejemplo dot´ andolos de gargantas perpendiculares o paralelas al borde de la uni´ on por difusi´ on. El invento se describir´a ahora, a modo de ejemplo, con referencia a los dibujos, en los que:

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la fig. 1 muestra un testigo de ensayo de desprendimiento sin material de refuerzo, antes y despu´es de la prueba; la fig. 2 ilustra vistas correspondientes de un testigo de ensayo provisto de material de refuerzo; la fig. 3 es una gr´ afica que compara el comportamiento al desprendimiento de testigos de ensayo configurados como se muestra en las figs. 1 y 2; la fig. 4 es una vista en secci´on transversal de un conjunto de hojas de aleaci´ on con material de refuerzo separado, antes de la uni´ on por difusi´ on; la fig. 5 es una vista en secci´on transversal de un conjunto de hojas de aleaci´ on con material de refuerzo enterizo, antes de la uni´on por difusi´ on; la fig. 6 ilustra el conjunto de hojas de la fig. despu´es de la uni´on por difusi´ on;

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la fig. 7 representa el conjunto de hojas unidas por difusi´ on de la fig. 6, durante la conformaci´on superpl´ astica; la fig. 8 muestra la terminaci´on de la operaci´ on de conformaci´ on superpl´ astica; y

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la fig. 9 representa un emparedado de cercha terminado. 60

Refiri´endonos ahora a las figs. 1 y 2, la fig. 1a muestra una pieza 10 de ensayo a desprendimiento en forma de T a 90, antes de la prueba de desprendimiento. Esta pieza de ensayo comprende dos bandas 11, 12 de aleaci´ on de aluminiolitio 8090 (designaci´ on de la Aluminum Association of America), de 1,6 mm de grosor, unidas entre s´ı a lo largo de parte de su longitud, en 13,

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con sus extremos libres doblados a 90◦ para formar los brazos 14, 15 de la “T”. Se form´ o la uni´ on 13 mediante difusi´ on en estado s´ olido de acuerdo con el m´etodo descrito en la anterior solicitud de patente brit´ anica n´ um. 2241914, utilizando una presi´on de 0,75 MPa durante 4 horas, a 560◦C. La resistencia al desprendimiento a temperatura elevada de la pieza de ensayo 10 se confirm´o aplicando una carga de tracci´ on a trav´es de los brazos 14, 15 para efectuar la deformaci´on. Esta confirmaci´on se llev´o a cabo a 530◦C bajo un r´egimen de esfuerzos de 3 x 10−4 s−1 entre los puntos de carga, siendo estas las condiciones en que la aleaci´on de aluminio-litio 8090 presenta un comportamiento superpl´astico. La fig. 1b muestra la pieza de ensayo 10 tras la deformaci´ on. La uni´ on 13 se desprendi´ o en las condiciones de ensayo por fractura progresiva por desprendimiento y curvado de los brazos en la zona 13 unida por difusi´ on, sin deformaci´ on pl´ astica aparente de los brazos 14 y 15. La fig. 2a ilustra una pieza de ensayo 20 en forma de hoja de 1,6 mm modificada, mecanizada a partir de material en l´ amina de aleaci´on de aluminio-litio 8090, de 4 mm. En los extremos de las tiras 21, 22 se conserv´o el grosor de 4 mm completo para evitar el fallo de la pieza de ensayo o testigo en los orificios para los pasadores de carga, pero por lo dem´ as, los brazos 24, 25 se redujeron hasta 1,6 mm de espesor para facilitar la comparaci´ on directa con el ejemplo de la fig. 1, uni´endose estos brazos por difusi´ on uno con otro en 23. El testigo 20 se modific´o adicionalmente uniendo tiras 26, 27 de material de refuerzo por difusi´ on en estado s´olido, a las tiras 21, 22 en la regi´on de la uni´ on por difusi´ on 23. Las tiras de refuerzo 26, 27 estaban constituidas por un material compuesto de matriz met´ alica, de 5 mm de grosor, consistente en aleaci´on 8090 de aluminio-litio conteniendo 20% en peso de part´ıculas de carburo de silicio con un di´ ametro medio de 3 micras. La fig. 2b muestra la pieza de ensayo o testigo 20 una vez que ha sido sometida a las mismas condiciones de temperatura y esfuerzos de tracci´on que la pieza de ensayo 10 anterior. Se obtuvo aproximadamente un 50% de alargamiento superpl´ astico en los brazos 24, 25 sin se˜ nal alguna de desprendimiento en la l´ınea e uni´ on 23. La fig. 3 muestra las curvas de desplazamiento tranversal a la cabeza de la resistencia ν. al desprendimiento para las piezas de ensayo 10 y 20 a 530◦C. La curva de trazo lleno representa el comportamiento de la pieza de ensayo 10 sin modificar y muestra un m´aximo de carga a 6,7 Nmm−1 , seguida por una regi´ on nivelada. La cresta o m´aximo marca el comienzo del desprendimiento en la uni´ on 13 por difusi´ on y la regi´ on plana o nivelada indica que la fractura por desprendimiento se propaga a una carga m´ as o menos constante. El comportamiento de la pieza de ensayo 20 modificada est´ a representado por la l´ınea interrumpida en la fig. 3. En este caso, se alcanza una carga m´axima para una resistencia de, aproximadamente, 7,6 Nmm−1 despu´es de un desplazamiento relativamente peque˜ no, indicando esta resta el inicio de la extensi´on superpl´ astica de los brazos 24, 25. La curva parece mostrar que esta deformaci´ on superpl´ astica tiene lugar bajo 3

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una carga decreciente pero, de hecho, el esfuerzo de fluencia superpl´ astica es nominalmente constante. La pendiente descendente de la curva es provocada por la reducci´ on de la anchura y del calibre de los brazos 24, 25 a medida que tiene lugar la extensi´ on. Esta mejora de la resistencia al desprendimiento tambi´en se ve reflejada en el comportamiento a temperatura ambiente. Despu´es de tratamiento por calor de la soluci´ on a 530◦ C, piezas para ensayo de desprendimiento, en forma de T, similares a las piezas de ensayo 10 y 20 anteriores, se enfriaron al aire y se envejecieron, siendo sometidas luego a una carga de tracci´on como en lo que antecede. La carga m´axima obtenida para la pieza de ensayo modificada con refuerzos era, aproximadamente, cinco veces mayor que la obtenida para la pieza de ensayo sin modificar, como se indica en lo que sigue:

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Muestra de ensayo de desprendimiento en T a 90◦ Sin material de refuerzo Con material de refuerzo

Resistencia al desprendimiento a 20◦C 54Nmm−1 252Nmm−1

Ensayos ulteriores utilizando testigos con hojas de aleaci´ on de aluminio de 4 mm de grosor, rigidizadas con espesores de 5 mm de material compuesto de matriz met´ alica como en lo que antecede, proporcionaron una resistencia m´ axima al desprendimiento de 17,4 Nmm−1 antes de iniciarse la fractura por desprendimiento. Aunque os ejemplos anteriores muestran la eficacia de esta t´ecnica para testigos unidos por difusi´ on en estado s´ olido, los ensayos han mostrado que es igualmente aplicable a aqu´ellas situaciones en que se emplea uni´on por difusi´ on en fase l´ıquida. Los valores m´aximo y plano de la resistencia al desprendimiento de testigos no rigidizados construidos de hojas de aleaci´ on de aluminio de 1,6 mm de grosor que se hab´ıan unido por difusi´ on utilizando una capa intermedia de 10 micras de cobre mediante una t´ecnica de fase l´ıquida tal como la descrita en la anterior solicitud de patente brit´ anica n´ um. 2241914, fueron 4,4 Nmm−1 −1 y 1,9 Nmm , respectivamente. Estos valores son demasiado bajos para soportar una operaci´ on de conformaci´ on superpl´ astica sin que se produzca fractura por desprendimiento. Por el contrario, los testigos unidos por difusi´ on en fase l´ıquida, que hab´ıan sido reforzados de acuerdo con el invento, eran capaces de soportar la conformaci´on superpl´ astica de manera muy satisfactoria. Las mejoras aportadas a la resistencia al desprendimiento para art´ıculos unidos por difusi´ on en fase l´ıquida, rigidizados, son tales que ´estos pueden ser conformados de manera superpl´ astica sin miedo a que se produzca una fractura por desprendimiento. A temperatura ambiente, los valores de resistencia al desprendimiento para testigos unidos por difusi´ on en fase l´ıquida, rigidizados, son comparables a los de sus contrapartidas unidos por difusi´ on en estado s´ olido. El comportamiento de las piezas de ensayo modificadas con material de refuerzo indica el potencial para que piezas de trabajo adaptadas en 4

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forma adecuada sean sometidas a deformaci´ on superpl´ astica sin correr el riesgo de que se desprenda la uni´ on, comprometiendo as´ı la resistencia de los componentes terminados. Las figs. 4 a 8 ilustran el m´etodo del presente invento, aplicado a un emparedado de alma de cercha de hojas de aleaci´on de aluminio. Este tipo de estructura se ha formado, com´ unmente, a partir de aleaciones de titanio mediante t´ecnicas de uni´ on por difusi´ on/conformaci´ on superpl´ astica, pero las resistencias al desprendimiento encontradas durante la etapa de deformaci´ on superpl´ astica han impedido, hasta ahora, la fabricaci´ on de tales art´ıculos a partir de aleaciones de aluminio unidas por difusi´ on. En la fig. 4, se representa una disposici´on de tres capas de hojas de aleaci´on de aluminio-litio, 30, 31 y 32 con tiras intermedias 33 de material de refuerzo dispuestas entre las hojas exteriores o de “piel” 30, 32 y la hoja de alma 31. Las tiras 33 est´an formadas de un material r´ıgido, tal como un material compuesto de matriz met´ alica de aleaci´on de aluminio-litio reforzado con carburo de silicio en part´ıculas, o de otra aleaci´ on m´as r´ıgida, o de un material cer´ amico. Se aplican recubrimientos 34 de barrera cuando es necesario, para impedir la uni´ on por difusi´ on en ´areas no deseadas. La fig. 5 muestra una disposici´ on alternativa en la que las hojas exteriores 40 y 42 se encuentran sobre una hoja de alma 41 contorneada, que tiene refuerzos enterizos 43. La hoja contorneada 41 est´a constituida por una hoja m´ as gruesa que, selectivamente, se mecaniza o fresa qu´ımicamente para dejar el dise˜ no deseado de partes escalonadas que forman los refuerzos 43. Se utilizan recubrimientos de barrera 44, como anteriormente en el ejemplo de la fig. 4. Para efectuar la uni´ on por difusi´ on entre las capas respectivas, los componentes se prensan juntos como se muestra en la fig. 6, en condiciones apropiadas de temperatura y de presi´ on. Para la aleaci´on 8090 de aluminio-litio, esto supone, t´ıpicamente, un prensado inicial a 120 MPa a medida que la temperatura de las piezas de uni´ on es elevada hasta 250◦ C, seguido por un per´ıodo a 7 MPa de presi´ on mientras la temperatura asciende a 500◦C y, finalmente, un prensado a 0,75 Mpa durante un per´ıodo de, al menos, 1 hora a una temperatura comprendida entre 500 y 580◦ C. Aunque vista en secci´ on transversal, la pieza de trabajo se muestra en este caso sin l´ıneas de rayado con el fin de poder apreciar m´ as claramente las ´areas unidas por difusi´ on, representadas mediante l´ıneas de trazos 35. Las matrices 36, 37 pueden estar contorneadas, como se ilustra, para producir una pieza de trabajo perfilada con caras deformadas sobre las regiones unidas por difusi´ on que han de conformarse de manera superpl´ astica. Este perfilado es una medida opcional que reduce la presi´on de gas requerida para iniciar la deformaci´ on cuando se presenta subsiguientemente la pieza de trabajo a otra matriz para conformaci´on superpl´ astica. La pieza de trabajo se calienta a una temperatura de 515-530◦C, adecuada para la conformaci´on superpl´ astica, y luego se aplica presi´on de gas a las cavidades P1 , P2 y P3 en la fig. 7

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para conformar la pieza de trabajo dentro de la matriz de configuraci´ on 38. Un miembro de matriz superior (no mostrado) mantiene a la hoja 30 en forma plana mientras las hojas 31 y (en menor medida) 32, son sometidas a deformaci´ on. La resistencia incrementada al desprendimiento debida a las tiras de refuerzo 33 concentra los esfuerzos de tracci´ on en la hoja de alma 31 al tiempo que inhibe el efecto de las componentes de los esfuerzos de desprendimiento por tracci´ on que act´ uan perpendicularmente a las caras de contacto de la uni´ on. Esto quiere decir, efectivamente, que las tensiones superpl´ asticas son experimentadas en la hoja de alma sin provocar fractura por desprendimiento en las uniones. La fig. 8 muestra el emparedado de alma de cercha al final de la operaci´ on de conformaci´ on superpl´ astica, con la capa exterior 32 firmemente apretada en las esquinas de la matriz de conformaci´on 38. La fig. 9 ilustra el componente terminado despu´es de retirarlo de la matriz. Debe observarse, en este caso, que las pruebas de desprendimiento sobre piezas en T a 90◦ , antes descritas en relaci´on con las figs. 1 a 3, ilustran el caso m´as desfavorable posible. En general, las estructuras fabricadas mediante t´ecnicas de conformaci´ on superpl´ astica ser´an similares al emparedado de alma de cercha representado en la fig. 9, en el que el alma o n´ ucleo est´a inclinado con respecto al plano de uni´ on en un a´ngulo Øque es menor que 90◦ . Este quiere decir que la fuerza de tracci´on que debe ser ejercida por la hoja de alma para iniciar el desprendimiento en el emparedado de cercha es mayor que la requerida en el caso a 90◦:

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Fuerza de desprendimiento = Fuerza de tracci´on x sen Ø Esto es cierto tanto para situaciones a temperatura ambiente como para situaciones a temperatura elevada. Pueden realizarse diversas modificaciones para reducir el peso de los productos terminados.

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Como se ha indicado antes, el material de refuerzo puede estar formado con gargantas que se extiendan perpendiculares o paralelas al borde de las ´areas unidas por difusi´ on. Alternativamente, o posiblemente en combinaci´on con el citado perfilado, pueden omitirse tiras de refuerzo 33 seleccionadas en la fig. 4, en los lugares en que su adhesi´ on a las hojas exteriores 30 y 32 est´e impedida por recubrimientos 34 de barrera. En la realizaci´on de la fig. 5, esta omisi´ on selectiva se efectuar´ıa eliminando las partes escalonadas 43 con recubrimientos de barrera 44 sobrepuestos. La producci´ on de estructuras de hojas de aleaci´on de titanio mediante uni´ on por difusi´ on/deformaci´on superpl´ astica ha conducido a reducciones sustanciales de los costes de fabricaci´on, no s´ olo debido a la reducci´ on del n´ umero de operaciones y de plantillas requeridas, sino tambi´en debido a que permite la fabricaci´on simult´ anea de varios componentes. Tambi´en pueden conseguirse reducciones significativas de peso al evitar el uso de remaches o dispositivos de sujeci´ on similares. Esto conlleva el beneficio de evitar las concentraciones de esfuerzos asociadas con dichos dispositivos de sujeci´ on y, tambi´en, de reducir al m´ınimo los efectos de la corrosi´on. El presente invento permite ampliar estas ventajas a materiales unidos por difusi´ on que, hasta ahora, eran susceptibles de sufrir fractura por desprendimiento durante la conformaci´on superpl´ astica, m´as especialmente a estructuras de aleaci´on de aluminio unidas por difusi´ on. Ejemplos de los tipos de componentes que pueden formarse utilizando este m´etodo de tratamiento de uni´ on por difusi´ on/deformaci´ on superpl´ astica, incluyen cubiertas y puertas de inspecci´on para cabinas a presi´ on. Estas son estructuras que est´ an expuestas a esfuerzos considerables durante el uso, de forma que su fiabilidad en servicio debe encontrarse fuera de toda duda. Esta fiabilidad se asegura mediante la provisi´ on de material de refuerzo de acuerdo con el invento como se define a trav´es de las reivindicaciones siguientes.

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REIVINDICACIONES 1. Un m´etodo de conformaci´ on superpl´ astica de una estructura emparedada a partir de una pluralidad de hojas de aleaci´ on de aluminio, comprendiendo el m´etodo: montar una pila de hojas (30, 31, 32) de aleaci´on de aluminio en relaci´ on de cara con cara, comprendiendo dicha pila un par de hojas exteriores (30, 32) y, al menos, una hoja de alma (31); unir por difusi´ on las hojas en zonas de uni´ on de acuerdo con un dise˜ no predeterminado para crear una pieza de trabajo con cavidades internas (P1 , P2 , P3 ); calentar la pieza de trabajo a la temperatura de conformaci´ on superpl´ astica de las hojas de aleaci´on, y aplicar presi´on de gas a las cavidades (P1 , P2 , P3 ) para efectuar la deformaci´on superpl´ astica de la pieza de trabajo, caracterizado porque se proporciona material de refuerzo (33) en la pila antes de llevar a cabo la operaci´ on de uni´ on por difusi´ on en las zonas en que deba realizarse dicha uni´on por difusi´ on, sirviendo, por tanto, dicho material de refuerzo para impedir que los esfuerzos de tracci´ on ejercidos durante la subsiguiente conformaci´ on superpl´ astica provoquen la fractura por desprendimiento de las uniones por difusi´ on de forma tal que las tensiones superpl´ asticas ocurran, selectivamente, en las regiones de la pieza de trabajo situadas entre las zonas unidas por difusi´ on. 2. Un m´etodo como se ha reivindicado en la reivindicaci´on 1, caracterizado adem´as porque el material de refuerzo (43) est´a formado de una pieza con el material de hoja principal, consigui´endose esto mediante un proceso de eliminaci´on selectiva de material de la cara o de cada

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cara de, al menos, una de las hojas para crear un dise˜ no predeterminado de partes realzadas y partes rebajadas, utiliz´ andose las primeras para la uni´ on por difusi´ on a hojas adyacentes. 3. Un m´etodo como se ha reivindicado en la reivindicaci´on 1, caracterizado adem´as porque el material de refuerzo comprende piezas separadas tales como tiras (33) o parches unidos al material en hoja principal en un dise˜ no predeterminado. 4. Un m´etodo como se ha reivindicado en la reivindicaci´on 3, caracterizado adem´as porque el material de refuerzo (33) se une por difusi´ on al material en hoja principal en la misma operaci´ on de uni´ on por difusi´ on que une las hojas entre s´ı. 5. Un m´etodo como se ha reivindicado en la reivindicaci´on 3 o en la reivindicaci´on 4, caracterizado adem´as porque el material de refuerzo (33) tiene una rigidez relativamente superior a la del material en hoja principal a la temperatura de conformaci´ on superpl´ astica de este u ´ ltimo. 6. Un m´etodo como se ha reivindicado en la reivindicaci´on 5, caracterizado adem´as porque el material de refuerzo (33) se selecciona del grupo que comprende: un material compuesto de matriz met´alica; una aleaci´ on, o un material cer´ amico. 7. Un m´etodo como se ha reivindicado en una cualquiera de las reivindicaciones 3 a 6, en el que el material en hoja principal se forma de una aleaci´ on de aluminio-litio y el material de refuerzo (33) se forma de un compuesto de matriz met´alica que comprende un refuerzo en part´ıculas de carburo de silicio en una matriz de aleaci´ on de aluminio-litio.

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NOTA INFORMATIVA: Conforme a la reserva del art. 167.2 del Convenio de Patentes Europeas (CPE) y a la Disposici´ on Transitoria del RD 2424/1986, de 10 de octubre, relativo a la aplicaci´ on del Convenio de Patente Europea, las patentes europeas que designen a Espa˜ na y solicitadas antes del 7-10-1992, no producir´ an ning´ un efecto en Espa˜ na en la medida en que confieran protecci´ on a productos qu´ımicos y farmac´euticos como tales.

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Esta informaci´ on no prejuzga que la patente est´e o no inclu´ıda en la mencionada reserva.

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