Conectores Discretos Conexion Por Desplazamiento de Aislante Una familia de conectores discretos para hacer conexiones fácil y rápidas en conductores de cobre.

Los conectores individuales son una excelenteelección para empalmes de cables pequeños en lugares reducidos o de difícil acceso en aplicaciones aéreas ó pedestales, en redes telefónicas. No se requiere quitar el aislante del conductor, soldaduras o entorchados, una sola operación de la herramienta hace la conexión correcta por desplazamiento del aislante. Todos los conectores son fabricados con plástico translúcido, con alta rigidez dieléctrica y adecuados para usarse con relleno ó secos. El plástico retardante a la flama puede usarse en M.D.F. / CTL. Características • Todos los conectores son del tipo Desplazamiento de Aislante • No requiere soldar ó entorchar los conductores • Doble punto de conexión sobre el conductor • Una sola operación de la herramienta hace la conexión • Conector moldeado en polipropileno con alta rigidez dieléctrica • Los conectores rellenos proporcionan máxima protección contra la migración del agua y daños del ambiente. • Puede usarse para aislantes de PVC , Polietileno ó Papel. • La herramienta necesaria puede ser entregada a solicitud del cliente.

Números de Catálogo Telmex

WP701202 - Modelo para empalmar dos conductores de 0.4 a 0.7 mm., cuerpo alargado (polycarbonate) WP701203 - Modelo para empalmar dos conductores de 0.4 a 0.7 mm., cuerpo alargado (polypropylene) WP701208 - Modelo para empalmar 3 ó 2 conductores de 0.4 a 0.9 mm. (26 a 19 AWG), con diámetro máx. sobre aislante de 1.7 mm. (polycarbonate) WP701209 - Modelo para empalmar 3 ó 2 conductores de 0.4 a 0.9 mm. (26 a 19 AWG), con diámetro máx. sobre aislante de 1.7 mm. (polypropylene) WP701211 - Modelo para hacer conexiones en derivación (paralelo) de 0.4 a 0.9 mm. (26 a 19 AWG), diámetro máx. sobre aislante 1.7 mm. (polycarbonate) WP701212 - Modelo para hacer conexiones en derivación (paralelo) de 0.4 a 0.9 mm. (26 a 19 AWG), diámetro máx. sobre aislante 1.7 mm. (polypropylene) • Todos los tipos pueden ser: secos, rellenos, con retardante a la flama, en cartucho (opción)

Aplicaciones • Puede usarse en todo tipo de empalmes

TM

Western Pacific Telecommunications 20706 South Main Street, Carson, California 90745 U.S.A. Tel: 310-538-6845 • Fax: 310-538-8510 www.wptele.com • e-mail: [email protected] ©2006, Western Pacific Telecommunications • DIS-TM-1006

ESPECIFICACION WPT 701000 - 701242 CONECTORES TELEFÓNICOS Western Pacific Telecommunications

INTRODUCCION 1.- OBJETIVO 2.- REFERENCIAS 3.- DEFINICIONES 4.- CLASIFICACION 5.- ESPECIFICACIONES 5.1.- Generales 5.2.- Mecánicas 5.3.- Eléctricas 5.4.- Ambientales 5.5.- Empaque 6.- ACEPTACION 7.- METODOS DE PRUEBA 8.- BIBLIOGRAFIA

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INTRODUCCION Los conectores considerados en esta especificación emplean la tecnología de desplazamiento de aislante para empalmar los conductores de los cables telefónicos sin quitar el aislamiento. Normalmente aceptan conductores con calibres de 0.912 a 0.404 mm. (19 a 26 Awg.). Además de contar con protección contra el medio ambiente para proteger la conexión, éstos pueden ser discretos ó modulares para empalmar simultáneamente 10 ó 25 pares.

1.-

OBJETIVO

Establecer los requisitos que deben satisfacer los conectores discretos (usados para empalmar un solo conductor ó un par de conductores) y los conectores modulares (usados para empalmar 10 ó 25 pares simultáneamente). Los cuales cuentan con un compuesto de relleno para protección contra la humedad. Así como los métodos de prueba para verificar los mismos. 2.-

REFERENCIAS

Especificación TELMEX 147498-8 ¨Conectores para empalmes de cables telefónicos¨ NOM-Z-12 ¨Muestreo para la inspección por Atributos¨

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3.-

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DEFINICIONES

Conector discreto : es aquel se utiliza para empalmar 2 ó 3 conductores que no forman par entre sí. Conector modular : es aquel que se utiliza para empalmar conductores que forman más de un par. Compuesto de relleno: es el componente ó substancia que evita la penetración de humedad a la conexión. Punto de goteo: es la temperatura a la cual el compuesto de relleno de un estado semisólido pasa a un estado líquido. Temperatura de operación : Rango de temperatura de funcionamiento del conector sin que se afecten sus propiedades eléctricas ó mecánicas.

5.-

ESPECIFICACIONES

5.1.- Generales Los conectores deben poder empalmar uno ó más conductores de cobre con alguno ó algunos de los calibres siguientes; 0.912 a 0.404 mm.(19 a 26 Awg.) Las pruebas eléctricas y mecánicas deben realizarse empleando los calibres adecuados para cada conector y tener resultados satisfactorios. La temperatura de operación de los conectores debe estar en un rango de -250C a 750C.

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5.2.-

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Mecánicas

5.2.1 Conectores Discreto y Modular Las partes componentes de los conectores (base y cubierta) no deben presentar; rebabas ni deformaciones en su acabado, especialmente sobre cavidades u orificios. Las ranuras de los contactos deben ser rectas, de igual longitud y correctamente orientadas. Al conjunto se le debe colocar el compuesto de relleno para protección al ambiente. 5.2.2 Materiales El material plástico usado en la fabricación de los componentes debe contener estabilizadores que protejan al conector contra la oxidación térmica, ser resistentes a los hongos, al calor, a solventes, compuestos químicos y al agrietamiento por esfuerzos. Además de ser compatibles con los materiales de los aislamientos de los conductores y compuestos de relleno de los cables donde se apliquen. Los componentes metálicos deben ser resistentes a la corrosión y no deben producir corrosión por efecto galvánico con otros metales en condiciones de humedad. 5.2.3 Contactos Los elementos de contacto deben ser fabricados de latón, cobre berilio ó con materiales equivalentes que cumplan con las características de los mismos. Además deberán de contar con un acabado de níquel con un mínimo de 1 µm y un acabado de estaño sobre el níquel de 2 µm mínimo, o algún otro acabado equivalente que satisfaga los requisitos aquí indicados. 5.2.4 Tensión Residual del Moldeo La cubierta plástica no debe presentar deformaciones al ser sometida a tensiones o esfuerzos inducidos causados por el moldeo. Véase 7.3

5.2.5 Deformación Plástica El cuerpo plástico del conector no debe sufrir deformaciones o grietas al ensamblar el contacto metálico dentro del cuerpo del conector, después de las pruebas mecánicas y eléctricas indicadas en 7.4

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5.2.6

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Compuesto de Relleno

5.2.6.1 Cantidad En los conectores discretos el compuesto de relleno que evita la entrada de humedad, la cantidad aplicada debe ser tal que al ser cerrado el conector con cualquiera de los calibres que acepta, éste no debe sobrepasar el extremo abierto del conector. Ni dejar desprotegidos los contactos. En los conectores modulares el compuesto de relleno que evita la entrada de humedad, la cantidad aplicada debe ser tal que al ser cerrado el conector con cualquiera de los calibres que acepta, éste no debe sobrepasar más de 2 mm. del extremo abierto del conector. Ni dejar desprotegidos los contactos. 5.2.6.2 Envejecimiento El compuesto de relleno empleado no debe producir grietas, protuberancias, o cualquier otra degradación, después de que los conectores aplicados se les haga el ensayo de envejecimiento durante 30 días a 1180 C. De acuerdo a lo indicado en 7.8.3

5.2.6.3 Punto de Goteo El compuesto de relleno debe tener un punto de goteo no menor de 1000 C., cuando se prueba de acuerdo a lo indicado en 7.5 5.2.6.4 Penetración La penetración del compuesto de relleno debe ser tal que los conductores puedan ser insertados fácilmente, sin sufrir daños, dentro del conector. 5.2.6.5 Toxicidad El compuesto de relleno no debe ser tóxico ó perjudicial para la piel de los operarios y debe ser fácil de eliminar de las manos usando limpiadores que no contengan solventes. 5.2.6.6 Degradación de Aislamientos El compuesto no debe causar degradación ó grietas en el aislamientos de los conductores donde se aplique. De acuerdo a lo indicado en B.T. – M142.

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5.2.7 Fuerza de Sujeción Los conectores deben sujetar los conductores del empalme con una fuerza mínima igual al 75% de la tensión de ruptura del conductor sin aislamiento. De acuerdo a lo indicado en 7.6.1 5.2.8 Torsión El conductor (alambre) terminado en un conductor debe resistir 10 aplicaciones a la torsión de 1800 sin que se presente ruptura ni deslizamiento. Cuando se prueba según lo indicado en 7.6.2 5.2.9 Doblez El conductor (alambre) terminado en un conductor debe resistir 10 aplicaciones de doblez de 1800 sin que se presente ruptura ni deslizamiento. Cuando se prueba según lo indicado en 7.6.3 5.2.10 Vibración El conector no debe presentar una resistencia de contacto mayor a 2 miliohms, después de ser sometido a la prueba indicada en 7.6.4 5.3

Eléctricas

5.3.1

Resistencia de Aislamiento

5.3.1.1 Conector Discreto Con los conectores aplicados y colocados dentro de un baño de municiones de plomo se debe tener una resistencia de aislamiento mínima de 2x1010 ohms, entre las terminales del conductor y el baño aplicando 1,000 Volts. De acuerdo a lo indicado en 7.7.2.1 5.3.1.2 Conector Modular Con los conectores ya aplicados se debe tener un mínimo de 2x1010 ohms, entre “a” y “b” y de un par contra otro, aplicando 500 Volts CD de acuerdo a lo indicado en 7.7.2.2

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5.3.2 Resistencia de Aislamiento ( Alta Humedad) Los conectores con compuesto de relleno deben sujetarse a 150 ciclos de temperatura con humedad como el indicado en 7.8.2, aplicando 48 Volts CD entre los conductores “a” y “b” de cada par. Durante el ultimo ciclo se debe medir la resistencia de aislamiento en las temperaturas extremas del ciclo. La resistencia de aislamiento entre cada conductor y todos los demás debe ser mayor a 108 Ohms aplicando 250 Volts CD. de acuerdo a lo indicado en 7.7.3 5.3.3 Resistencia de Aislamiento ( Inmersión en Agua). Las muestras de conectores rellenos se deben sumergir 15 cm. en agua y a una temperatura de 21± 30C (70±50F ) durante 168 horas. Se debe aplicar un voltaje de 48V CD entre conductores “a” y “b” de cada par durante la inmersión. Medir la resistencia de aislamiento entre cada conductor y el agua aplicando 250 Volts CD. No mas del 10% de las mediciones debe ser menor de 1 Mohm, no más del 25% debe ser menor de100 Mohms, y el resto debe ser mayor de 100 Mohms. Todos los que sean menores de 100 Mohms se deben inspeccionar y si contienen rasgos de corrosión se consideran como falla. De acuerdo a lo indicado en 7.7.4 5.3.4 Rigidez Dieléctrica Los conectores Discretos se deben probar de par en par y soportar una tensión de 3000 Vrcm de un par a otro. Y del conductor “a” al “b” con una tensión de ruptura de 2000Vrcm ambas aplicadas durante un minuto. Los conectores modulares deben soportar una tensión de 1500 Vrcm entre “a” y “b” de un par y entre conductores de pares inmediatos adyacentes. De acuerdo a lo indicado en 7.7.5 5.3.5 Sobretensión Los conectores se deben someter a una sobretensión con un tiempo de subida de 8±2 µseg. y un tiempo de descenso de al valor medio de 1000±100 µseg. Los conectores discretos deben soportar 5000 Vcd( 2500 Vcd valor medio) entre para y par. Además de soportar 4000 Vcd (2000Vcd valor medio) entre los conductores “a - b” de un par. Las fallas entre par y par son aceptables si cumplen posteriormente los requisitos de resistencia indicados en 7.7.2.1 y 7.7.2.2 y la rigidez dieléctrica indicada en 7.7.5

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5.3.6 Resistencia de Contacto La resistencia de contacto de los conectores agregada a un tramo de 200 mm. de conductor y medida como se indica en 7.7.1 no debe ser mayor de 1 miliohm. 5.3.7 Ciclo de Corriente El conector no debe presentar una caída de tensión mayor de 5% cuando sea probado como se indica en 7.7.8. 5.4

Ambientales

5.4.1 Ciclo de temperatura Los conectores deben soportar 1000 ciclos de 2 horas cada uno de -400C a 600C. a -400C (-400F a 1400F a -400F). Cada segmento del ciclo debe ser de 0.5 hrs. de duración. La resistencia a través de cada empalme no debe incrementarse más de 2 miliohms como resultado de esta exposición. De acuerdo a lo indicado en 7.8.1 5.4.2 Ciclo de Temperatura (Alta Humedad) Los conectores deben soportar 300 ciclos de 12 horas cada uno con cambiosde temperatura de 4.40C a 600C a 4.40C ( 40 a 140 a 400 F ). Con una humedad relativa de 95% mantenida a través del ciclo, y cada temperatura extrema debe ser mantenida por un periodo de 3 horas. La resistencia de cada empalme no debe incrementarse más de 2 miliohms como resultado de esta prueba. De acuerdo a lo indicado en 7.8.2 5.4.3 Envejecimiento Acelerado Los conectores deben soportar la exposición por un periodo de 30 días a una temperatura de 1180C (2450F). Para cada conector empalmado se debe interrumpir 6 veces (aproximadamente cada 5 días) la prueba para aplicar una fuerza de jalado de 227 g. (0.5 libras). Al finalizar la prueba, la resistencia a través de cada conexión no debe incrementarse más de 2 miliohms. Los cuerpos plásticos no deben presentar grietas, fisuras, deformaciones, encogimientos ó cualquier clase de defecto que pueda dañar el desempeño del conector cuando se realice la prueba indicada en 7.8.3

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5.4.4 Ciclo Térmico Acelerado Los conectores deben ser sometidos a 512 ciclos de temperatura con periodos de 8 horas y con una razón de cambio de temperatura de 330C po hora entre los valores extremos de -400C y 600C , la resistencia de contacto no debe ser mayor de 2 miliohms como resultado de ésta prueba. De acuerdo a lo indicado en 7.8.4 5.4.5 Niebla Salina Los conectores con compuesto de relleno y empalmados no deben presentar un incremento mayor de 2 miliohms a través de la conexión, después de soportar la exposición a una aspersión salina por un periodo de 48 horas. De acuerdo a lo indicado en 7.8.5 5.4.6 Resistencia a Agentes Químicos Los conectores deben ser sometidos durante 24 horas y a temperatura ambiente a los siguientes agentes químicos : Insecticida, Herbicida, 10% IGEPAL CO-630 (Antarox), Compuesto de Relleno de Cable, Encapsulante para Empalmes ( ej: Caschem1260). Al término de la prueba las muestras deben estar libres de agrietamientos. De acuerdo a lo indicado en 7.8.6 5.4.7 Retardante a la Flama Los conectores con retardante al fuego deben tener com mínimo un índice de oxígeno de 30. De acuerdo a lo indicado en la ASTM D-2863. 5.5 Empaque El empaque para los diferentes tipos de conectores, discretos y modulares, debe asegurar una protección adecuada durante su transporte y almacenamiento para guardar con integridad sus características físicas. 5.6

Marcado

5.6.1 En el empaque El empaque debe tener en forma impreso en forma clara legible e indeleble los siguientes datos: *Nombre o denominación del Producto *Nombre o Razón social del Fabricante *Número de Parte

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5.6.2 En el cuerpo del conector El conector debe tener en el cuerpo el logotipo del fabricante, en forma clara y legible. 6.-

CONDICIONES DE ACEPTACION

6.1. Unidad de producto Se considera como unidad un conector, conjunto de todas las partes que forman un conector, como producto terminado que puede satisfacer todas sus funciones. 6.2. Lote de Entrega Es el conjunto de todas las unidades de producto del mismo tipo, que se presentan juntas para su inspección, amparadas por un mismo número de pedido del Cliente. 6.3 Plan de Inspección El Plan de Inspección será de común acuerdo entre el Cliente y el Proveedor. 7.

METODOS DE PRUEBA

7.1. Inspección Visual Verificar las características físicas indicadas en los puntos 5.2.1; 5.2.2; 5.2.6; 5.5 y 5.6 sin emplear ningún aditamento, excepto del necesario para adquirir visión normal 20:20. La cantidad de compuesto de relleno se verifica con conductores que tengan el calibre mínimo y máximo que acepta el conector. 7.2

Conducción de Corriente

7.2.1 Preparación de especimenes de prueba Conectar un mínimo de 12 especimenes por cada calibre de conductor, de acuerdo a las instrucciones del proveedor. 7.2.2 Procedimiento • Registrar el valor de resistencia de contacto (valor inicial), de cada muestra, Ver 7.7.1 • Hacer circular una corriente directa(CD) durante 3 minutos de acuerdo a lo indicado en la tabla siguiente :

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Calibre mm. (Awg.) Corriente ( Amperes) 0.4 (26) 3 0.51 (24) 4 0.64 (22) 5 0.91 (19) 7 Tabla 1. Corriente Nominal •

Medir nuevamente la resistencia de contacto (valor final).

7.2.3 Resultado El valor de resistencia de contacto no debe incrementarse más de 1 miliohm. 7.3 Tensión residual de moldeo Los conectores bajo prueba deben ser depositados en un recipiente que contenga una solución de 1 a 10 de Tolueno-N propanol y completamente cubiertos, durante un tiempo de 15 minutos. Después de éste tiempo se dejan secar a temperatura ambiente durante 30 min., y finalmente son sometidos a las pruebas de resistencia de contacto, indicadas en 7.7.7 . 7.4 Deformación Plástica Los conectores deben ser depositados en un recipiente que contenga alcohol ó alcohol isopropilo, los conectores deben quedar completamente sumergidos en el solvente, durante una hora. Después de este tiempo los conectores deben ser sometidos a las pruebas mecánicas indicadas en esta especificación (5.2) y cumplir como mínimo con el 80% de los valores estipulados. 7.5 Punto de Goteo Los especimenes para esta prueba deben ser empalmados con conductores de calibre 0.4 mm. (26 Awg) y ser suspendidos dentro de una cámara y probados como seindica en la ASTM D-566. Al termino de la prueba no debe existir escurrimiento del relleno. 7.6 Mecánicas Las muestras se deben preparar usando los conductores del calibre mínimo y máximo recomendado por el Proveedor de los conectores.

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Las muestras se deben instalar con todas las posiciones de los conductores del mismo calibre ocupando el contacto del conector. Las pruebas se deben cumplir con todas las configuraciones del conector (empalme con 2 conductores, empalme con 3 conductores en derivación) usando el número mínimo de muestras expuestas como sigue para cada configuración. 7.6.1

Fuerza de Sujeción

7.6.1.1 Equipo empleado * Máquina de tensión 7.6.1.2 Procedimiento de prueba. * Ajustar la velocidad de separación de las mordazas a 50 mm/min. * Probar 10 muestras de conductor desnudo de cada uno de los calibres aceptados por el conector para determinar su tensión de ruptura. * Promediar los valores obtenidos de los conductores probados y anotarla en kilogramos –fuerza. * Eliminar el aislamiento a los conductores del espécimen de prueba, sin maltratarlos. * Sujetar un conductor del espécimen de prueba en la mordaza superior de la máquina de tensión y el otro en la mordaza inferior. Aplicar la tensión de carga hasta que ocurra una falla. NOTA: Si el espécimen de prueba tiene conductores de diferente diámetro, colocar el conductor de mayor diámetro en la mordaza superior y el de menor diámetro en la inferior. * Anotar la tensión máxima aplicada (kgf) que se obtiene para cada espécimen probado. * Indicar si el conductor fue “sacado” del conector ó “roto” . 7.6.1.3 Resultado * Anotar la máxima tensión aplicada (kgf) a cada espécimen al momento de producirse la falla. * Sacar el promedio de las lecturas obtenidas de la tensión aplicada. * Los valores mínimos individuales y promedio, deben satisfacer lo indicado en 5.2.13

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7.6.2 Torsión Las muestras deben sujetarse en un plano horizontal con las terminales de los conductores en el mismo plano. Las terminales de los conductores deben torcerse a 900 ( en un plano vertical) en contra del cuerpo del conector. Desde esta posición, usando un brazo de manivela conductora de aproximadamente 5 cm., los conductores deben resistir 10 rotaciones de 900 a cada lado, sin que el conductor se rompa o se deslice de los contactos, un mínimo de 12 conductores de cada calibre debe ser probado. 7.6.3 Doblez Las muestras deben sujetarse en un plano horizontal con las terminales de los conductores en el mismo plano. De ésta posición empleando un brazo de palanca de aproximadamente 5 cm., para doblar el conductor y sin hacerle ninguna rotación, el conductor debe resistir 10 dobleces a 900 a cada lado sin romperse. Debe probarse un mínimo de 12 conductores con cada calibre. 7.6.4

Vibración

7.6.4.1 Equipo Empleado Máquina Vibratoria capaz de proporcionar un barrido de frecuencia de 10 a 55 a 10 Hertz con una relación de cambio uniforme de 1 minuto, excursión máxima del espécimen bajo prueba de 1.5 mm. 7.6.4.2 Procedimiento de Prueba * Sujetar cada espécimen de prueba como se indica en la fig. 1, manejándolos con cuidado para no maltratarlos más de lo necesario. * Conectar eléctricamente en serie todos los especimenes de prueba con el circuito de monitoreo (torciendo y soldando sus extremos). * Someter a vibración los especimenes de prueba durante 20 minutos en cada uno de los tres ejes perpendiculares. Véase fig. 1. * Separar los especimenes y probar nuevamente los valores de resistencia de contacto, como se indica en 7.7.1. 7.6.4.3 Resultados Anotar los valores individuales medidos y sacar su promedio. El valor promedio no debe ser mayor de 1 miliohm.

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7.7

ELECTRICAS

7.7.1

Resistencia de Contacto

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7.7.1.1 Preparación de los especimenes de prueba Todos los especimenes de conectores que vayan a ser probados deben cubrir los siguientes casos (para cada tipo de conector) de acuerdo a su rango de calibres: a) Un conductor de calibre mayor con un conductor de calibre menor. b) El número máximo de conductores de diámetro menor, con un conductor de diámetro mayor. c) El número máximo de conductores de diámetro mayor. d) El número máximo de conductores de diámetro menor. 7.7.1.2 Equipo Empleado * Miliohmetro , capaz de tomar lecturas a escala completa de 0-10 miliohms. * Dispositivo de prueba igual ó equivalente al mostrado en la figura 2. 7.7.1.3 Procedimiento - Cortar los conductores de los especimenes de prueba en una longitud igual a 200 mm., simétrica al punto central del conector. Vea Fig. 2. - Quitar el aislamiento en los extremos de los conductores de los especimenes de prueba(5 a 10 mm.) - Medir la resistencia de los conductores en los extremos y anotar los valores obtenidos para cada conductor. - Los conectores tomados para prueba deben ser aplicados a los conductores, siguiendo las instrucciones y con la herramienta indicada por el fabricante. - Aplicar los conectores en los conductores con longitud de 200 mm. - Medir la resistencia que presenta ya aplicado el conector, entre los dos puntos separados 200 mm., simétricos al punto central del conector y anotar los valores obtenidos. - Sostener firmemente el conector y torcer cada uno de los conductores aproximadamente 900 alrededor de su eje longitudinal, una vez en cada dirección, medir nuevamente la resistencia de contacto y anotar los valores. 7.7.1.4 Resultados Anotar los valores de resistencia de contacto individuales y promediar todos los valores obtenidos. El valor promedio agregado por el conector al tramo de conductores no debe ser mayor de 1 miliohm.

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7.7.2

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Resistencia de Aislamiento

7.7.2.1 Conectores Discretos Los conectores una vez empalmados deben sumergirse en un baño de municiones de plomo (con un diámetro aproximado de 3.5 mm.). En todas las muestras con los conductores libres en un extremo debe quitarse el aislamiento y entrelazarse juntos. La resistencia de aislamiento debe ser medida entre el grupo entrelazado y el baño de municiones, se deben probar un mínimo de 6 conectores por cada calibre. 7.7.2.2 Conectores Modulares Para los conductores ¨a¨ y ¨b¨ y los conductores de par a par (adyacentes) la resistencia de aislamiento debe ser medida sobre todos los pares de al menos 6 terminales de los conectores y por cada calibre de conductor. 7.7.3 Resistencia de Aislamiento (Alta Humedad) Cada una de las muestras de conductor debe consistir de 10 pares empalmados. El conductor de cada par se debe empalmar usando dos conectores lo mas cercano posible. Estos conectores serán empalmados a otros usando todas las posiciones restantes de los conectores. Las 10 muestras deben ser agrupadas para lograr un espaciamiento mínimo entre todos los conectores. Estos montajes deben ser colocados en una cámara húmeda con la aplicación de 250 Volts CD, durante el periodo de prueba. Un montaje con muestras debe ser probado para cada calibre de conductor y cada tipo de conector. Los conectores modulares deben ser empalmados completamente (de acuerdo a su capacidad) y las muestras colocadas en una cámara de humedad, aplicando 250 Volts CD, durante el periodo de prueba. Se deben probar 2 muestras por cada calibre de conductor y tipo de conector. 7.7.4 Resistencia de Aislamiento (Inmersión en Agua) Los conectores empalmados deben ser inmersos en un baño de agua. Los extremos libres de los conductores se deben torcer entre sí (eliminando el aislante en los extremos). Medir la resistencia de aislamiento entre el grupo torcido y el baño, inmediatamente después de la inmersión y una semana después. Las muestras que tengan una resistencia menor de 109 Ohms se deben secar en un horno con circulación de aire a 380 C (1000F) durante 8 horas y cumplir posteriormente lo indicado en 6.3.1 y 6.3.2, para conectores Discretos ó Modulares, respectivamente. Se deben probar un mínimo de 6 muestras de conectores discretos y 2 de conectores modulares por cada calibre de conductor .

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7.7.5 Rigidez Dieléctrica Cada muestra individual de conductores debe consistir de 10 pares empalmados. El conductor de cada par se debe empalmar usando 2 posiciones del conector lo mas cercanas posible. Estos conectores se deben empalmar a otros usando el resto de las posiciones. Los 10 pares se deben agrupar para lograr el espacio mínimo entre todos los conectores. Cada par contra el resto de los pares debe resistir una descarga de alta tensión de 5,000 Volts CD. Los conductores ¨a¨ contra ¨b¨ de cada par deben soportar una descarga de 4,000 Volts CD, se debe probar un arreglo por cada calibre. Cada muestra de conector modular debe empalmarse a su capacidad completa. Cada par probado contra los pares inmediatamente adyacentes, y cada conductor ¨a¨ contra ¨b¨ de cada conector individual debe soportar la descarga de tensión especificada. Se deben probar 2 muestras por cada calibre de conductor ó tipo de conector. 7.7.7 Resistencia de Contacto Se debe determinar con una tensión menor de 20 mV CD, una corriente no mayor de 100 mA CD, y a una temperatura de 230C. El equipo de medición debe ser calibrado usando una resistencia normalizada de 5 miliohms y no se debe subestimar la resistencia. 7.7.8

Ciclo de Corriente

7.7.8.1 Equipo Empleado - Medidor de Tensión de Alta Impedancia (VTM) - Medidor de Corriente Alterna con gama de 0-15 Amp.± 0.58 a escala completa. - Panel de prueba con: • Transformador Variable (Variac), para control primario del transformador con paso bajo (120 Volts primario/ 12 Volts secundario, 500V.A.) • Bastidor con asas separadas cada 12.7 cm. (5 pulgadas) • Medidor de tiempo ajustable ( Timer) ajustable para formar los ciclos requeridos • Terminales de conexión para montar los especimenes de prueba. 7.7.8.2 Procedimiento de Prueba - Quitar el aislante de los conductores de los especimenes de prueba - Cuidadosamente doblar y enderezar los conductores a manera de que los especimenes de prueba queden en posición horizontal aproximadamente a la mitad entre las asas de montaje sin ejercer tensión sobre ellos.

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Soldar las terminales a las asas de montaje, como se muestra en la fig. 3 Repetir todos los pasos anteriores para todas las muestras. Conectar todas las muestras en serie con el medidor de corriente y la fuente de alimentación. Ajustar el Variac a la corriente ¨inicial¨ indicada en la Tabla 1. Esperar 15 minutos para que el sistema alcance la temperatura de equilibrio. Medir y anotar la caída de tensión a través de cada espécimen de prueba entre las terminales, ésta es la lectura inicial. Incrementar la corriente al valor de corriente de prueba. Véase Tabla 1. Poner el medidor de tiempo para: 45 min. ¨Encendido¨, 15 minutos ¨Apagado¨ y 50 ciclos. Al final de los 50 ciclos reducir la corriente a ¨Corriente Final¨, medir y anotar la caída de tensión a través de cada espécimen bajo prueba en las terminales, después de 15 minutos en ¨corriente final¨. Esto es la lectura final. Medir y calcular el cambio de porcentaje entre la tensión final y la tensión inicial

7.7.8.3 Resultado Reportar en milivolts la caída de tensión con las corrientes Inicial y Final. Conductor Corriente Amperes Diámetro (mm.) Inicial y Final 0.41 3.0 0.50 4.5 0.64 9.0 0.91 11.0 Tabla 2.- Corriente de Prueba 7.8

Corriente de Prueba Amp. 3.8 5.6 11.0 14.0

AMBIENTALES

7.8.1 Ciclo de Temperatura Se deben preparar un mínimo de 12 conectores discretos por cada calibre de conductor para permitir la medición de la resistencia de a través de cada empalme usando la técnica de medición de 4 conductores. Todos los alambres serán tan cortos como sea posible. Las mediciones se deben hacer a temperatura ambiente antes y después de ser expuestos al ciclo de temperatura. Se debe someter a esta prueba una muestra de conector modular por cada calibre de conductor.

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7.8.2 Ciclo de Temperatura (Alta Humedad) Se deben preparar un mínimo de 12 conectores discretos por cada calibre de conductor para permitir la medición de la resistencia de a través de cada empalme usando la técnica de medición de 4 conductores. Todos los alambres serán tan cortos como sea posible. Las mediciones se deben hacer a temperatura ambiente antes y después de ser expuestos al ciclo de temperatura indicado en 5.4.2. Se debe someter a esta prueba una muestra de conector modular por cada calibre de conductor. 7.8.3 Envejecimiento Acelerado Se deben preparar un mínimo de 12 conectores discretos por cada calibre de conductor para permitir la medición de la resistencia de a través de cada empalme usando la técnica de medición de 4 conductores. Todos los alambres serán tan cortos como sea posible. En cada conductor empalmado se debe interrumpir la prueba 6 veces (cada 5 días aproximadamente) durante el periodo de prueba de 30 días para aplicársele una fuerza de 227 gr. (0.5 libras) a cada conductor. Esta fuerza debe aplicarse después que la muestra se estabilice a temperatura ambiente. Las mediciones se deben hacer a temperatura ambiente antes y después de ser expuestos a lo indicado en 5.4.3. Se debe someter a esta prueba una muestra de conector modular por cada calibre de conductor. 7.8.4

Ciclo Térmico Acelerado

7.8.4.1 Equipo Empleado - Cámara climatológica capaz de controlar y ciclar la temperatura entre -400 y 600C - Bastidor para montar las muestras. 7.8.4.2 Procedimiento - Montar las muestras, aplicadas de acuerdo a lo indicado por el fabricante, e introducirlas en la cámara climatológica. - Aplicar los ciclos entre -400 y 600C., con una razón de cambio de temperatura de 330C por hora, manteniéndose en cada extremo de temperatura por un periodo de 1 hora. - La duración de la prueba es de 512 ciclos, considerando cada ciclo de 8 horas. - Medir la resistencia al inicio de la prueba y después de los ciclos: 8, 16, 32, 64, 128, 256, y 512. - Estabilizar las muestras a temperatura ambiente por un periodo de 2 horas antes de realizar las mediciones.

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7.8.4.3 Resultados Al terminar la prueba el valor de resistencia de contacto no debe ser mayor a 2 milihoms, de acuerdo a lo indicado en 5.4.4. 7.8.5 Exposición a Niebla Salina Se deben preparar un mínimo de 12 conectores discretos por cada calibre de conductor para permitir la medición de la resistencia de a través de cada empalme usando la técnica de medición de 4 conductores. Todos los alambres serán tan cortos como sea posible. Después de las 48 horas de exposición, las muestras se deben enjuagar en el grifo de agua y secarse durante toda la noche en un horno con circulación de aire a 37.80C (1000F). las mediciones se deben hacer a temperatura ambiente, antes de la exposición e inmediatamente después de haberlas secado. Se debe someter a esta prueba una muestra de conector modular por cada calibre de conductor. 7.8.5 Resistencia a los Agentes Químicos La barra para montar las muestras debe ser de 3.2 x 12.7 x 63.5 mm. (espesor, ancho y largo) soportada sobre centros de 50.8 mm. (2¨) y poder ser inclinada. Cada muestra debe ser inmersa y cubierta con un agente químico. La muestras se deben cubrir para evitar la evaporación. A la falla inicial de una muestra se debe continuar con la prueba de 2 muestras adicionales con el químico sospechoso. La falla de 2 de 3 muestras se considera como una falla.

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8. BIBLIOGRAFIA REA PE-52 (Bulletin 345-54) ¨Telephone Cable Splicing Connectors¨. BT-M142 ¨Polymer and filling compound for fully filled cables with cellular insulation¨. DIN -54432/2 ¨Impulso de Tensión¨. MIL- STD- 202F/103B ¨Método 103B Humedity (Steady State). ISO – 175 ¨Resistencia de contacto¨. ISO – 846 ¨Resistencia de contacto. Hongos¨. ASTM-D-621 ¨Deformation of plastics Under Load Tests for ¨. ASTM-B-117 ¨Standar method of Salt Spray (Fog) testing¨. ASTM-B-539-70 ¨Standard test method for measuring contact resistance of electrical connections (static contacts)¨. ASTM-D-149-75 ¨Dielectric Breakdown Voltage and dielectric Strenght of Electrical Insulating Materials, at comercial power frecuencies test, for 35, 38, 39¨. ASTM-D543 ¨Test for Resistance of plastics to chemical reagents¨ ASTM-D-566-76 ¨Drooping Point of Lubricanting Grease, Test for¨. ASTM-D-2863 ¨Measuring the minimum oxygen concentration to support candle-like combustion of plastics (oxygen index)¨. ASTM-E-2671 ¨Resistencia de Contacto. Ambiente corrosivo¨. ¨Bell Core TA-TSY- 00979 ¨Generic Requirements for Wire Connectors¨. ISO 9000 a 9004 ¨Quality Management and Quality Systems Elements Guidelines¨.