2012 SINAMICS

SINAMICS S120 Manual de puesta en marcha · 01/2012 SINAMICS s Manual de puesta en marcha ___________________ Prefacio Preparativos para la puest...
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SINAMICS S120 Manual de puesta en marcha · 01/2012

SINAMICS s

Manual de puesta en marcha

___________________ Prefacio Preparativos para la puesta 1 ___________________ en marcha

SINAMICS S120 Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha

Válido para: Versión de firmware 4.5

(IH1), 01/2012 6SL3097-4AF00-0EP2

2 ___________________ Puesta en marcha 3 ___________________ Diagnóstico

___________________ A Anexo

Notas jurídicas Notas jurídicas Filosofía en la señalización de advertencias y peligros Este manual contiene las informaciones necesarias para la seguridad personal así como para la prevención de daños materiales. Las informaciones para su seguridad personal están resaltadas con un triángulo de advertencia; las informaciones para evitar únicamente daños materiales no llevan dicho triángulo. De acuerdo al grado de peligro las consignas se representan, de mayor a menor peligro, como sigue. PELIGRO Significa que, si no se adoptan las medidas preventivas adecuadas se producirá la muerte, o bien lesiones corporales graves. ADVERTENCIA Significa que, si no se adoptan las medidas preventivas adecuadas puede producirse la muerte o bien lesiones corporales graves. PRECAUCIÓN con triángulo de advertencia significa que si no se adoptan las medidas preventivas adecuadas, pueden producirse lesiones corporales. PRECAUCIÓN sin triángulo de advertencia significa que si no se adoptan las medidas preventivas adecuadas, pueden producirse daños materiales. ATENCIÓN significa que puede producirse un resultado o estado no deseado si no se respeta la consigna de seguridad correspondiente. Si se dan varios niveles de peligro se usa siempre la consigna de seguridad más estricta en cada caso. Si en una consigna de seguridad con triángulo de advertencia se alarma de posibles daños personales, la misma consigna puede contener también una advertencia sobre posibles daños materiales.

Personal cualificado El producto/sistema tratado en esta documentación sólo deberá ser manejado o manipulado por personal cualificado para la tarea encomendada y observando lo indicado en la documentación correspondiente a la misma, particularmente las consignas de seguridad y advertencias en ella incluidas. Debido a su formación y experiencia, el personal cualificado está en condiciones de reconocer riesgos resultantes del manejo o manipulación de dichos productos/sistemas y de evitar posibles peligros.

Uso previsto o de los productos de Siemens Considere lo siguiente: ADVERTENCIA Los productos de Siemens sólo deberán usarse para los casos de aplicación previstos en el catálogo y la documentación técnica asociada. De usarse productos y componentes de terceros, éstos deberán haber sido recomendados u homologados por Siemens. El funcionamiento correcto y seguro de los productos exige que su transporte, almacenamiento, instalación, montaje, manejo y mantenimiento hayan sido realizados de forma correcta. Es preciso respetar las condiciones ambientales permitidas. También deberán seguirse las indicaciones y advertencias que figuran en la documentación asociada.

Marcas registradas Todos los nombres marcados con ® son marcas registradas de Siemens AG. Los restantes nombres y designaciones contenidos en el presente documento pueden ser marcas registradas cuya utilización por terceros para sus propios fines puede violar los derechos de sus titulares.

Exención de responsabilidad Hemos comprobado la concordancia del contenido de esta publicación con el hardware y el software descritos. Sin embargo, como es imposible excluir desviaciones, no podemos hacernos responsable de la plena concordancia. El contenido de esta publicación se revisa periódicamente; si es necesario, las posibles las correcciones se incluyen en la siguiente edición.

Siemens AG Industry Sector Postfach 48 48 90026 NÜRNBERG ALEMANIA

Referencia del documento: 6SL3097-4AF00-0EP2 Ⓟ 06/2012 Sujeto a cambios sin previo aviso

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Prefacio Documentación de SINAMICS La documentación de SINAMICS se estructura en las siguientes categorías: ● Documentación general y catálogos ● Documentación para el usuario ● Documentación para el fabricante o servicio técnico

Información adicional El siguiente enlace contiene información sobre los temas: ● pedir documentación/lista de publicaciones; ● otros enlaces para la descarga de documentos; ● utilizar documentación online (buscar y examinar manuales/información). http://www.siemens.com/motioncontrol/docu Para cualquier consulta con respecto a la documentación técnica (p. ej. sugerencias, correcciones), sírvase enviar un e-mail a la siguiente dirección: [email protected]

My Documentation Manager El siguiente enlace contiene información sobre cómo recopilar de manera personalizada documentación basada en los contenidos de Siemens y adaptarla a la documentación propia de la máquina: http://www.siemens.com/mdm

Formación El siguiente enlace contiene información sobre SITRAIN, el curso de formación de Siemens para productos, sistemas y soluciones de automatización: http://www.siemens.com/sitrain

FAQ Encontrará las preguntas frecuentes (FAQ) en las páginas de Service&Support en Product Support: http://support.automation.siemens.com

SINAMICS Encontrará información sobre SINAMICS en: http://www.siemens.com/sinamics Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

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Prefacio

Fases de utilización y sus documentos/herramientas (ejemplo) Tabla 1

Fases de utilización y sus herramientas/documentos disponibles Fase de utilización

Documento/herramienta

Orientación

SINAMICS S Documentación para ventas

Planificación y configuración



Herramienta de configuración y selección SIZER



Manuales de configuración: Motores

Selección y pedidos

Instalación y montaje

Puesta en marcha

Utilización y funcionamiento Mantenimiento y servicio Bibliografía

Catálogos SINAMICS S120 

SIMOTION, SINAMICS S120 y motores para máquinas de producción (catálogo PM 21)



SINAMICS y motores para accionamientos monoeje (catálogo D 31)



SINUMERIK & SINAMICS Equipos para máquinas herramienta (catálogo NC 61)



SINUMERIK 840D sl tipo 1B Equipos para máquinas herramienta (catálogo NC 62)



SINAMICS S120 Manual de producto Control Units y componentes complementarios del sistema



SINAMICS S120 Manual de producto Etapas de potencia Booksize



SINAMICS S120 Manual de producto Etapas de potencia Chassis



SINAMICS S120 Manual de producto AC Drive



SINAMICS S120M Manual de producto Accionamientos descentralizados



Herramienta de puesta en marcha STARTER



SINAMICS S120 Getting Started



SINAMICS S120 Manual de puesta en marcha



SINAMICS S120 Manual de puesta en marcha CANopen



SINAMICS S120 Manual de funciones



SINAMICS S120/S150 Manual de listas



SINAMICS S120 Manual de puesta en marcha



SINAMICS S120/S150 Manual de listas



SINAMICS S120 Manual de puesta en marcha



SINAMICS S120/S150 Manual de listas



SINAMICS S120/S150 Manual de listas

Destinatarios La presente documentación está dirigida a los fabricantes de máquinas, ingenieros de puesta en marcha y personal de servicio técnico que utilicen el sistema de accionamiento SINAMICS.

Manual de puesta en marcha

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Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

Prefacio

Finalidad Este manual contiene la información necesaria, los procedimientos y las operaciones de manejo para la puesta en marcha y el servicio de SINAMICS S120.

Alcance estándar El alcance de las funcionalidades descritas en la presente documentación puede diferir del alcance de las funcionalidades del sistema de accionamiento suministrado. ● En el sistema de accionamiento pueden ejecutarse otras funciones adicionales no descritas en la presente documentación. Sin embargo, no existe derecho a reclamar estas funciones en nuevos suministros o en intervenciones de servicio técnico. ● En la presente documentación puede haber funciones descritas que no estén incorporadas en algún determinado modelo del sistema de accionamiento. Las funcionalidades del sistema de accionamiento suministrado se deben obtener exclusivamente de la documentación para pedido. ● Los suplementos o modificaciones realizados por el fabricante de la máquina deben ser, también, documentados por éste. Por motivos de claridad expositiva, en esta documentación no se detallan todos los datos referentes a todas las variantes del producto. Tampoco se pueden considerar aquí todos los casos posibles de instalación, servicio y mantenimiento.

Technical Support Los números de teléfono específicos de cada país para el asesoramiento técnico se encuentran en Internet, en Contacto: http://www.siemens.com/automation/service&support

Declaración de conformidad CE La declaración de conformidad CE sobre la Directiva CEM se encuentra en Internet: http://support.automation.siemens.com Introduzca allí el número 15257461 como término de búsqueda o contacte con la delegación de Siemens de su región. La declaración de conformidad CE sobre la Directiva de baja tensión se encuentra en Internet: http://support.automation.siemens.com Introduzca allí el número 22383669 como término de búsqueda. Nota Los equipos SINAMICS S cumplen la Directiva de baja tensión 2006/95/CE en estado operativo y en locales de servicio secos.

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Prefacio

Nota Con la configuración indicada en la correspondiente declaración de conformidad CE sobre CEM y observando el manual de configuración Directiva de montaje CEM, referencia 6FC5297-0AD30-0⃞P⃞, los equipos SINAMICS S cumplen la directiva CEM 2004/108/CE. Nota El manual de puesta en marcha describe un estado nominal del equipo cuyo cumplimiento garantiza el funcionamiento fiable esperado y la observancia de los valores límite relativos a CEM. Si hay divergencias respecto a los requisitos del manual de puesta en marcha, es preciso asegurar y constatar mediante medidas apropiadas (p. ej., mediciones) que quedan garantizados el funcionamiento fiable esperado y la observancia de los valores límite relativos a CEM.

Valores límite de CEM en Corea del Sur

Los valores límite de CEM que deben respetarse en Corea del Sur corresponden a los de la norma de producto CEM para accionamientos eléctricos de velocidad variable EN 61800-3 de la categoría C2 o bien a la clase límite A, grupo 1 según EN 55011. Con medidas adicionales adecuadas, es posible cumplir los valores límite según la categoría C2 o la clase límite A, grupo 1. Para ello, puede que se necesiten medidas adicionales, p. ej., el uso de un filtro antiparasitario adicional (filtro CEM). Además, en este manual o en el manual de configuración Directrices de montaje CEM se describen detalladamente medidas para la construcción de la instalación conforme a las normas y los requisitos de CEM. Debe tenerse en cuenta que en último término siempre es determinante la etiqueta existente en el equipo si se necesita información sobre el cumplimiento de normas.

Repuestos Los repuestos se encuentran en la dirección de Internet: http://support.automation.siemens.com/WW/view/es/16612315

Certificados de ensayo Las funciones Safety Integrated de los componentes SINAMICS suelen estar certificadas por institutos independientes. La lista de componentes ya certificados en la actualidad se puede obtener en las oficinas de Siemens. Siemens atenderá gustosamente las consultas relacionadas con certificaciones que aún no han sido completadas.

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Prefacio

Explicación de los símbolos Tabla 2

Símbolos Símbolo

Significado Tierra de protección (PE)

Masa (p. ej. M 24 V)

Tierra funcional Conexión equipotencial

Notaciones: En esta documentación se utilizan las siguientes notaciones y abreviaturas: Notaciones en parámetros (ejemplos): ● p0918 Parámetro ajustable 918 ● r1024 Parámetro observable 1024 ● p1070[1] Parámetro ajustable 1070, índice 1 ● p2098[1].3 Parámetro ajustable 2098, índice 1 bit 3 ● p0099[0...3] Parámetro ajustable 99, índice 0 a 3 ● r0945[2](3) Parámetro observable 945, índice 2 de objeto de accionamiento 3 ● p0795.4 Parámetro ajustable 795, bit 4 Notaciones en fallos y alarmas (ejemplos): ● F12345 Fallo 12345 (inglés: Fault) ● A67890 Alarma 67890 (inglés: Alarm)

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Prefacio

Instrucciones de manipulación de componentes sensibles a cargas electrostáticas (ESD) PRECAUCIÓN Los ESD son componentes, circuitos integrados o módulos susceptibles de ser dañados por campos o cargas electrostáticas. Prescripciones para la manipulación de ESD: ¡Al manipular módulos o componentes electrónicos es preciso lograr un buen contacto a tierra de la persona, del puesto de trabajo y de los embalajes! Los componentes electrónicos no deben tocarse salvo que:  dichas personas estén puestas a tierra a través de una pulsera antiestática o  dichas personas lleven calzado antiestático o bandas de puesta a tierra antiestática en áreas antiestáticas con suelos conductivos. Los módulos electrónicos solo se deberían tocar si es inevitable. En tal caso, solo deberán tocarse por su frontal o por el borde del circuito impreso. Los módulos electrónicos no deben entrar en contacto con plásticos y elementos de ropa con contenido de material sintético. Los módulos electrónicos solo se deben depositar en superficies conductoras (mesa con placa de apoyo antiestática, espuma conductora antiestática, bolsas de embalaje antiestáticas, contenedores de transporte antiestáticos). Los módulos electrónicos no se deben acercar a pantallas, monitores o televisores (distancia mínima a la pantalla > 10 cm). Solo se permite efectuar mediciones en módulos electrónicos si el instrumento de medición está puesto a tierra (p. ej., a través de un conductor de protección), o con un instrumento provisto de aislamiento galvánico si la cabeza de medición se descarga brevemente antes de la medición (p. ej., tocando una carcasa metálica desnuda).

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Prefacio

Consignas de seguridad PELIGRO  Queda prohibida la puesta en marcha siempre que no se haya verificado que la máquina en la que se van a montar los componentes aquí descritos cumple las especificaciones de la Directiva de máquinas CE.  La puesta en marcha de los equipos SINAMICS y los motores trifásicos debe ser ejecutada únicamente por personal que disponga de la correspondiente cualificación.  Este personal debe tener en cuenta la documentación técnica para el cliente perteneciente al producto y conocer y observar las indicaciones de peligro y advertencias establecidas.  Al operar con equipos eléctricos y motores es inevitable que los circuitos eléctricos estén bajo tensiones peligrosas.  En el funcionamiento de la instalación se pueden producir movimientos peligrosos de ejes.  Todos los trabajos en la instalación eléctrica se deben ejecutar en estado sin tensión.  Los equipos SINAMICS con motores trifásicos asociados solo se deberán conectar a la red eléctrica a través de dispositivos de protección diferenciales selectivos y sensibles a todas las corrientes cuando se haya demostrado la compatibilidad del equipo SINAMICS con el dispositivo de protección diferencial según IEC 61800-5-1.

ADVERTENCIA  El funcionamiento correcto y seguro de estos equipos y motores presupone el transporte, el almacenamiento, la instalación y el montaje correctos, así como un manejo y mantenimiento cuidadoso.  Para la ejecución de variantes especiales de los equipos y motores rigen adicionalmente las indicaciones hechas en los catálogos y en las ofertas.  Adicionalmente a las indicaciones de peligro y advertencias contenidas en la documentación técnica para el cliente se tienen que considerar las disposiciones y los requisitos nacionales, locales y específicos de la instalación.  A las conexiones y bornes de 0 a 48 V solo se pueden conectar muy bajas tensiones de protección (MBTP/PELV = Protective Extra Low Voltage) según EN 60204-1.

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Prefacio

PRECAUCIÓN  La superficie de los motores puede alcanzar temperaturas de más de +80 °C.  Por esta razón, los elementos sensibles al calor, p. ej., cables o componentes electrónicos, no deben estar aplicados o fijados al motor.  En el montaje hay que cuidar que los conductores y cables: – No sufran daños – No se encuentren bajo tracción – No puedan engancharse en partes giratorias

PRECAUCIÓN  Los equipos SINAMICS con motores trifásicos se someten, en el marco de las pruebas de rutina, a un ensayo dieléctrico según IEC 61800-5-1. Al realizar el ensayo dieléctrico del equipamiento eléctrico de maquinaria industrial según EN 602041, apartado 18.4, se deben desembornar/quitar todas las conexiones de los equipos SINAMICS para evitar que sufran daños.  Los motores se tienen que conectar conforme al esquema de conexiones adjunto. De lo contrario, pueden destruirse los motores.

PRECAUCIÓN Bornes de bloqueo de impulsos (bornes EP) Para utilizar los bornes de bloqueo de impulsos en Motor Modules con los diseños Booksize, Booksize Compact, Chassis y Cabinet Modules, y en Power Modules con los diseños Chassis y Blocksize, se debe parametrizar la función de seguridad Safe Torque Off (STO). (Basic Functions o Extended Functions de Safety Integrated) El procedimiento para hacerlo se describe en los manuales de funciones FHS y FH1.

Nota Los equipos SINAMICS con motores trifásicos cumplen, en estado operativo y en locales de servicio secos, la Directiva de baja tensión 2006/95/CE.

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Índice Prefacio ..................................................................................................................................................... 3 1

2

Preparativos para la puesta en marcha ................................................................................................... 15 1.1

Requisitos para la puesta en marcha ..........................................................................................15

1.2

Listas de comprobación para la puesta en marcha de SINAMICS S ..........................................17

1.3

Componentes de PROFIBUS ......................................................................................................20

1.4

Componentes PROFINET ...........................................................................................................21

1.5 1.5.1 1.5.2 1.5.3 1.5.3.1 1.5.3.2 1.5.3.3 1.5.4 1.5.5 1.5.6 1.5.7 1.5.8 1.5.9 1.5.10

Reglas de cableado con DRIVE-CLiQ.........................................................................................22 Reglas de DRIVE-CLiQ vinculantes ............................................................................................22 Reglas de DRIVE-CLiQ recomendadas ......................................................................................28 Indicaciones sobre el número de accionamientos regulables .....................................................31 Intervalos de muestreo del sistema y número de accionamientos regulables ............................32 Optimización de DRIVE-CLiQ......................................................................................................36 Ajuste predeterminado de los intervalos de muestreo ................................................................37 Modificación de la topología offline en STARTER.......................................................................38 Concepto modular de máquina: Corrección offline de la topología teórica.................................39 Ejemplo de topología: accionamientos en regulación vectorial...................................................42 Ejemplo de topología: Motor Modules paralelos en regulación vectorial ....................................44 Ejemplo de topología: accionamientos en control por U/f (regulación vectorial).........................45 Ejemplo de topología: accionamientos en servorregulación .......................................................46 Ejemplo de topología: Power Modules ........................................................................................47

1.6

Conexión/desconexión del sistema de accionamiento................................................................49

Puesta en marcha.................................................................................................................................... 53 2.1

Secuencia de una puesta en marcha ..........................................................................................53

2.2 2.2.1 2.2.2 2.2.3 2.2.4

Herramienta de puesta en marcha STARTER ............................................................................55 Funciones importantes de STARTER..........................................................................................55 Pasar al servicio online: STARTER a través de PROFIBUS.......................................................59 Pasar al servicio online: STARTER a través de Ethernet ...........................................................61 Pasar al servicio online: STARTER a través de PROFINET IO ..................................................68

2.3 2.3.1 2.3.1.1 2.3.1.2 2.3.1.3 2.3.1.4 2.3.2

Panel BOP20 (Basic Operator Panel 20) ....................................................................................74 Manejo con BOP20 (Basic Operator Panel 20) ...........................................................................75 Información general sobre el BOP20...........................................................................................75 Visualización y manejo con el panel BOP20 ...............................................................................80 Visualización de fallos y alarmas .................................................................................................85 Control del accionamiento a través del panel BOP20 .................................................................86 Funciones importantes a través del panel BOP20 ......................................................................86

2.4 2.4.1 2.4.2

Creación de un proyecto en STARTER.......................................................................................88 Creación offline de un proyecto ...................................................................................................88 Creación online de un proyecto ...................................................................................................92

2.5 2.5.1

Primera puesta en marcha en servorregulación Servo, diseño Booksize...................................96 Tarea planteada...........................................................................................................................97

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Índice

3

2.5.2 2.5.3 2.5.4

Cableado de los componentes (ejemplo) ................................................................................... 98 Flujo de señales del ejemplo de puesta en marcha ................................................................... 99 Puesta en marcha con STARTER (ejemplo) ............................................................................ 100

2.6 2.6.1 2.6.2 2.6.3 2.6.4

Primera puesta en marcha en el tipo de regulación control vectorial por U/f, diseño Booksize.................................................................................................................................... 106 Tarea planteada ........................................................................................................................ 106 Cableado de los componentes (ejemplo) ................................................................................. 107 Flujo de señales del ejemplo de puesta en marcha ................................................................. 108 Puesta en marcha con STARTER (ejemplo) ............................................................................ 109

2.7 2.7.1 2.7.2 2.7.3 2.7.4

Primera puesta en marcha, tipo de regulación vectorial, diseño Chassis ................................ 116 Tarea planteada ........................................................................................................................ 117 Cableado de los componentes (ejemplo) ................................................................................. 118 Flujo de señales del ejemplo de puesta en marcha ................................................................. 119 Puesta en marcha con STARTER (ejemplo) ............................................................................ 120

2.8 2.8.1 2.8.2 2.8.3

Primera puesta en marcha en tipo de regulación Vector AC Drive, diseño Booksize.............. 128 Tarea planteada ........................................................................................................................ 128 Cableado de los componentes (ejemplo) ................................................................................. 129 Puesta en marcha rápida con BOP (ejemplo) .......................................................................... 130

2.9 2.9.1 2.9.2 2.9.3

Primera puesta en marcha en tipo de regulación Servo AC Drive, diseño Booksize............... 133 Tarea planteada ........................................................................................................................ 133 Cableado de los componentes (ejemplo) ................................................................................. 134 Puesta en marcha rápida con el BOP (ejemplo) ...................................................................... 135

2.10

Puesta en marcha de etapas de potencia en conexión en paralelo......................................... 137

2.11

Aprendizaje de equipos............................................................................................................. 142

2.12

Selección y configuración de encóders .................................................................................... 144

2.13 2.13.1 2.13.2 2.13.3 2.13.4 2.13.5 2.13.6

Indicaciones relativas a la puesta en marcha de motores lineales (Servo).............................. 153 Generalidades respecto a la puesta en marcha de motores lineales....................................... 153 Puesta en marcha: motor lineal con un primario ...................................................................... 156 Puesta en marcha: motores lineales con varios primarios iguales........................................... 158 Protección térmica del motor .................................................................................................... 160 Sistema de medida ................................................................................................................... 162 Comprobación del motor lineal mediante mediciones .............................................................. 164

2.14

Indicaciones relativas a la puesta en marcha de encóders SSI ............................................... 167

2.15

Indicaciones sobre la puesta en marcha de un resólver de 2 polos como encóder absoluto..................................................................................................................................... 170

2.16

Sensores de temperatura en componentes SINAMICS ........................................................... 171

Diagnóstico............................................................................................................................................ 183 3.1 3.1.1 3.1.1.1 3.1.1.2 3.1.2 3.1.2.1 3.1.2.2 3.1.2.3 3.1.2.4

Diagnóstico mediante LED........................................................................................................ 183 Control Units ............................................................................................................................. 183 Descripción de los estados de los LED de una CU 320-2........................................................ 183 Descripción de los estados de los LED de una CU 310-2........................................................ 189 Etapas de potencia ................................................................................................................... 194 Active Line Module Booksize .................................................................................................... 194 Basic Line Module Booksize ..................................................................................................... 195 Smart Line Modules Booksize de 5 kW y 10 kW ...................................................................... 196 Smart Line Modules Booksize de 16 kW a 55 kW.................................................................... 197 Manual de puesta en marcha

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Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

Índice

A

3.1.2.5 3.1.2.6 3.1.2.7 3.1.2.8 3.1.2.9 3.1.2.10 3.1.2.11 3.1.2.12 3.1.2.13 3.1.3 3.1.3.1 3.1.3.2 3.1.3.3 3.1.3.4 3.1.3.5 3.1.3.6 3.1.3.7 3.1.4 3.1.4.1 3.1.4.2 3.1.4.3 3.1.4.4 3.1.4.5 3.1.4.6

Single Motor Module/Double Motor Module/Power Module ......................................................198 Braking Module, formato Booksize ............................................................................................199 Smart Line Module, diseño Booksize Compact .........................................................................200 Motor Module, diseño Booksize Compact .................................................................................201 Control Interface Module en Active Line Module diseño Chassis .............................................202 Control Interface Module en Basic Line Module diseño Chassis ..............................................203 Control Interface Module en Smart Line Module diseño Chassis..............................................204 Control Interface Module en Motor Module diseño Chassis......................................................205 Control Interface Module en Power Module diseño Chassis.....................................................206 Módulos adicionales ..................................................................................................................207 Control Supply Module...............................................................................................................207 Sensor Module Cabinet SMC10/SMC20 ...................................................................................207 Significado de los LED del Sensor Module Cabinet-Mounted SMC30......................................208 Communication Board CBC10 para CANopen..........................................................................209 Communication Board Ethernet CBE20 ....................................................................................210 Voltage Sensing Module VSM10 ...............................................................................................212 DRIVE-CLiQ Hub Module DMC20 .............................................................................................212 Terminal Module ........................................................................................................................213 Terminal Module TM15 ..............................................................................................................213 Terminal Module TM31 ..............................................................................................................214 Terminal Module TM120 ............................................................................................................214 Terminal Module TM150 ............................................................................................................215 Terminal Module TM41 ..............................................................................................................216 Terminal Module TM54F............................................................................................................217

3.2 3.2.1 3.2.2 3.2.3 3.2.4

Diagnóstico desde STARTER....................................................................................................218 Generador de funciones ............................................................................................................219 Función Trace ............................................................................................................................223 Función de medida ....................................................................................................................225 Hembrillas de medida ................................................................................................................227

3.3

Búfer de diagnóstico ..................................................................................................................231

3.4

Diagnóstico de ejes que no se han puesto en marcha..............................................................234

3.5 3.5.1 3.5.2 3.5.3 3.5.4 3.5.5 3.5.6

Avisos – Fallos y alarmas ..........................................................................................................236 Generalidades sobre fallos y alarmas .......................................................................................236 Memoria de fallos y alarmas ......................................................................................................239 Configuración de avisos.............................................................................................................242 Parámetros y esquemas de funciones para fallos y alarmas ....................................................244 Propagación de fallos ................................................................................................................245 Clases de alarma .......................................................................................................................246

3.6

Tratamiento de errores en encóders .........................................................................................247

Anexo .................................................................................................................................................... 251 A.1

Disponibilidad de los componentes de hardware ......................................................................251

A.2

Lista de abreviaturas..................................................................................................................257

Índice alfabético..................................................................................................................................... 267

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

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Índice

Manual de puesta en marcha

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Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

Preparativos para la puesta en marcha

1

Antes de realizar la puesta en marcha se deben tener en cuenta las condiciones descritas en este capítulo: ● Se deben cumplir los requisitos para la puesta en marcha (en el siguiente capítulo). ● Se debe haber repasado la lista de comprobación correspondiente. ● Los componentes de bus necesarios para la comunicación deben estar cableados. ● Deben respetarse las reglas de cableado de DRIVE-CLiQ. ● Reacciones de CON-DES del accionamiento

1.1

Requisitos para la puesta en marcha Para la puesta en marcha del sistema de accionamiento SINAMICS S se requiere: ● Una programadora (PG/PC) ● herramienta de puesta en marcha STARTER ● Una interfaz de comunicación, p. ej. PROFIBUS, PROFINET, Ethernet, bus CAN o USS (RS232-C) ● Grupo de accionamientos completamente cableado (ver manual de producto de SINAMICS S120) La figura siguiente muestra una vista general de una instalación de ejemplo con componentes Booksize y Chassis, así como con comunicación PROFIBUS y PROFINET

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

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Preparativos para la puesta en marcha 1.1 Requisitos para la puesta en marcha

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Figura 1-1

Instalación de los componentes (ejemplo)

Manual de puesta en marcha

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Preparativos para la puesta en marcha 1.2 Listas de comprobación para la puesta en marcha de SINAMICS S

1.2

Listas de comprobación para la puesta en marcha de SINAMICS S

Lista de comprobación (1) para la puesta en marcha de etapas de potencia Booksize Se debe observar la siguiente lista de comprobación. Lea las consignas de seguridad de los manuales de producto antes de comenzar los trabajos. Tabla 1- 1

Lista de comprobación para la puesta en marcha de Booksize Comprobación

OK

¿Las condiciones ambientales se encuentran dentro del rango permitido? ¿El componente está montado correctamente en los puntos de fijación previstos para ello? ¿Está garantizado el flujo de aire prescrito para la refrigeración de los equipos? ¿Se respetan los espacios libres para ventilación del componente? ¿La tarjeta de memoria se inserta correctamente en la Control Unit? ¿Están presentes, montados y conectados todos los componentes necesarios del grupo de accionamientos configurado? ¿Los circuitos de vigilancia de temperatura cumplen las especificaciones de separación eléctrica segura? ¿Se han observado las reglas de topología de DRIVE-CLiQ? ¿Los cables de potencia en el lado de la red y del motor se han dimensionado y tendido conforme a las condiciones del entorno y de instalación? ¿Se respetan las longitudes de cable máximas permitidas entre el convertidor de frecuencia y el motor en función de los cables utilizados? ¿Los cables de potencia están correctamente conectados a los bornes del componente con los pares prescritos? ¿Todos los demás tornillos están apretados con el par prescrito? ¿Se han finalizado por completo los trabajos de cableado? ¿Se han enchufado o atornillado correctamente todos los conectores? ¿Están cerradas y encajadas todas las cubiertas del circuito intermedio? ¿Las pantallas se han contactado correctamente y en una superficie amplia?

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Preparativos para la puesta en marcha 1.2 Listas de comprobación para la puesta en marcha de SINAMICS S

Lista de comprobación (2) para la puesta en marcha de etapas de potencia Chassis Se debe observar la siguiente lista de comprobación. Lea las consignas de seguridad de los manuales de producto antes de comenzar los trabajos. Tabla 1- 2

Lista de comprobación para la puesta en marcha de Chassis Actividad

OK

¿Las condiciones ambientales se encuentran dentro del rango permitido? ¿Los componentes están correctamente montados en los armarios eléctricos? ¿Está garantizado el flujo de aire prescrito para la refrigeración de los equipos? ¿Se han tomado medidas de montaje para evitar un cortocircuito de aire entre la entrada y la salida de aire en los componentes Chassis? ¿Se respetan los espacios libres para ventilación del componente? ¿La tarjeta de memoria se inserta correctamente en la Control Unit? ¿Están presentes, montados y conectados todos los componentes necesarios del grupo de accionamientos configurado? ¿Los circuitos de vigilancia de temperatura cumplen las especificaciones de separación eléctrica segura? ¿Se han observado las reglas de topología de DRIVE-CLiQ? ¿Los cables de potencia en el lado de la red y del motor se han dimensionado y tendido conforme a las condiciones del entorno y de instalación? ¿Se respetan las longitudes de cable máximas permitidas entre el convertidor de frecuencia y el motor en función de los cables utilizados? ¿La puesta a tierra de los motores está directamente conectada a la puesta a tierra del Motor Module (recorrido corto)? ¿Están conectados los motores con cables de potencia apantallados? ¿Se han contactado las pantallas de los cables de potencia en una superficie amplia lo más cercana posible a la caja de bornes? ¿Los cables de potencia están correctamente conectados a los bornes del componente con el par prescrito? ¿Todos los demás tornillos están apretados con el par prescrito? ¿Está suficientemente dimensionada la potencia total de la barra de DC? ¿Está suficientemente dimensionado el embarrado/cableado de la conexión DC entre la alimentación y los Motor Modules de acuerdo con la carga y las condiciones de montaje? ¿Están protegidos con fusibles de red los cables entre el cuadro de distribución de baja tensión y la etapa de potencia? Se debe tener en cuenta la protección de cables(1). ¿Está garantizado el alivio de tracción de los cables? En caso de alimentación auxiliar externa: ¿Los cables de la alimentación auxiliar están conectados conforme al manual de producto? ¿Los cables de control están conectados conforme a la configuración de interfaces deseada y su pantalla está contactada? ¿Las señales digitales y analógicas se conducen por cables separados? ¿Se ha tenido en cuenta la distancia a los cables de potencia? ¿El armario eléctrico está puesto a tierra correctamente en los puntos previstos para ello?

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Preparativos para la puesta en marcha 1.2 Listas de comprobación para la puesta en marcha de SINAMICS S

Actividad

OK

¿La tensión de conexión de los ventiladores de los componentes Chassis está adaptada a las tensiones de red correspondientes? En caso de funcionamiento con redes sin puesta a tierra: ¿Se ha retirado el estribo de conexión para el desparasitaje básico en el Infeed Module o el Power Module? ¿El periodo de tiempo hasta la primera puesta en marcha o el tiempo de parada del componente de potencia es inferior a 2 años (2)? ¿El accionamiento se efectúa desde un automatismo/puesto de mando superior?

Lista de comprobación (3) para la puesta en marcha de Power Modules Blocksize Se debe observar la siguiente lista de comprobación. Lea las consignas de seguridad de los manuales de producto antes de comenzar los trabajos. Tabla 1- 3

Lista de comprobación para la puesta en marcha de Blocksize Comprobación

OK

¿Las condiciones ambientales se encuentran dentro del rango permitido? ¿El componente está montado correctamente en los puntos de fijación previstos para ello? ¿Está garantizado el flujo de aire prescrito para la refrigeración de los equipos? ¿Se respetan los espacios libres para ventilación del componente? ¿La tarjeta de memoria se inserta correctamente en la Control Unit? ¿Están presentes, montados y conectados todos los componentes necesarios del grupo de accionamientos configurado? ¿Los circuitos de vigilancia de temperatura cumplen las especificaciones de separación eléctrica segura? ¿Los cables de potencia en el lado de la red y del motor se han dimensionado y tendido conforme a las condiciones del entorno y de instalación? ¿Se respetan las longitudes de cable máximas permitidas entre el convertidor de frecuencia y el motor en función de los cables utilizados? ¿Los cables de potencia están correctamente conectados a los bornes del componente con los pares prescritos? ¿Todos los demás tornillos están apretados con el par prescrito? ¿Se han finalizado por completo los trabajos de cableado? ¿Se han enchufado o atornillado correctamente todos los conectores? ¿Las pantallas se han contactado correctamente y en una superficie amplia?

Se recomienda utilizar fusibles combinados para la protección de cables y para la protección de semiconductores (VDE 636, parte 10 y parte 40/EN 60269-4). Los fusibles correspondientes deben consultarse en el catálogo. (1)

Si el periodo de parada es superior a 2 años, se tiene que realizar una formación de los condensadores del circuito intermedio (ver capítulo "Mantenimiento" en el manual de producto). Si el periodo de parada es inferior a 2 años, no se requiere formación alguna. En la placa de características se puede consultar la fecha de fabricación.

(2)

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Preparativos para la puesta en marcha 1.3 Componentes de PROFIBUS

1.3

Componentes de PROFIBUS Para la comunicación a través de PROFIBUS se necesitan los siguientes componentes. ● Una tarjeta de comunicaciones para conexión de PG/PC a través de la interfaz PROFIBUS. ● Conexión a PROFIBUS de un PG/PC a través de conexión USB (USB V2.0), p. ej. con el adaptador PROFIBUS CP5711. Diseño: conexión USB (USB V2.0) + adaptador con conector hembra Sub-D de 9 polos para conexión a PROFIBUS. Utilización con driver SIMATIC Net PC, edición de software 2008 + SP2 Referencia: 6GK1571-1AA00 Cable de conexión Cable de conexión entre el adaptador PROFIBUS y el PG/PC, como por ejemplo: ● cable CP 5xxx, referencia: 6ES7901-4BD00-0XA0 ● cable MPI (SIMATIC S7), referencia: 6ES7901-0BF00-0AA0

Longitudes de cable Tabla 1- 4

Longitudes de cable PROFIBUS admisibles

Velocidad de transferencia [bits/s]

Longitud de cable máx. [m]

De 9,6 k a 187,5 k

1000

500 k

400

1.5 M

200

De 3 a 12 M

100

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Preparativos para la puesta en marcha 1.4 Componentes PROFINET

1.4

Componentes PROFINET Para la comunicación a través de PROFINET se necesitan los siguientes componentes: 1. Una tarjeta de comunicaciones para conexión de PG/PC a través de la interfaz PROFINET. Nota Para la puesta en marcha con STARTER se puede utilizar la interfaz Ethernet integrada de la Control Unit con un cable Crossover de la categoría CAT5 o superior. El módulo PROFINET CBE20 admite todos los cables Ethernet estándar y los cables Crossover a partir de la categoría CAT5/5e. 2. Cable de conexión Cable de conexión entre el adaptador PROFINET y el PG/PC, como por ejemplo: – Industrial Ethernet FC TP Standard Cable GP 2 x 2 (hasta 100 m máx.) Cable de bus estándar con filamentos rígidos y diseño especial para montaje rápido Referencia: 6XV1840-2AH10 – Industrial Ethernet FC TP Flexible Cable GP 2 x 2 (hasta 85 m máx.) Referencia: 6XV1870-2B – Industrial Ethernet FC Trailing Cable GP 2 x 2 (hasta 85 m máx.) Referencia: 6XV1870–2D – Industrial Ethernet FC Trailing Cable 2 x 2 (hasta 85 m máx.) Referencia: 6XV1840–3AH10 – Industrial Ethernet FC Marine Cable 2 x 2 (hasta 85 m máx.) Referencia: 6XV1840–4AH10 3. Conector Conector entre el adaptador PROFINET y el PG/PC, como por ejemplo: – Industrial Ethernet FC RJ45 Plug 145 para Control Unit Referencia: 6GK1901-1BB30-0Ax0

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Preparativos para la puesta en marcha 1.5 Reglas de cableado con DRIVE-CLiQ

1.5

Reglas de cableado con DRIVE-CLiQ Para el cableado de componentes con DRIVE-CLiQ existen las siguientes reglas. Se distingue entre reglas de DRIVE-CLiQ vinculantes que se deben cumplir obligatoriamente, y reglas recomendadas, que se deberían cumplir para que la topología creada offline en STARTER no se tenga que volver a modificar. El número máximo de componentes DRIVE-CLiQ y el tipo de cableado posible para ellos depende de los siguientes factores: ● las normas de cableado DRIVE-CLiQ vinculantes; ● el número y tipo de accionamientos y funciones activados en la Control Unit correspondiente; ● la potencia de cálculo de la Control Unit correspondiente; ● los ciclos de procesamiento y comunicación ajustados. Además de las reglas de cableado vinculantes y de algunas recomendaciones adicionales, a continuación se indican algunos ejemplos de topologías para cableados DRIVE-CLiQ. Por lo que respecta a estos ejemplos, los componentes se pueden retirar; sustituir por otros o completar. Si se sustituyen componentes por otros de otro tipo o se añaden componentes adicionales, esta topología se debe comprobar con la herramienta SIZER. Si la topología real no se corresponde con la que STARTER crea offline, la topología offline debe adaptarse antes de la descarga.

1.5.1

Reglas de DRIVE-CLiQ vinculantes Las siguientes reglas de cableado son válidas para tiempos de ciclo estándar (servorregulación 125 μs, regulación vectorial 250 μs). Con tiempos de ciclo más cortos que los tiempos de ciclo estándar correspondientes surgen otras limitaciones de la potencia de cálculo de la Control Unit (configuración mediante la herramienta de configuración SIZER). Nota Un Double Motor Module, un DMC20, un DME20, un TM54F y un CUA32 corresponden cada uno a dos nodos DRIVE-CLiQ. Esto también es válido para Double Motor Modules en los que solo haya un accionamiento configurado. Las siguientes reglas generales de DRIVE-CLiQ deben cumplirse obligatoriamente para que el accionamiento funcione de forma segura: 1. Una línea DRIVE-CLiQ de una Control Unit admite un máximo de 14 estaciones DRIVECLiQ (p. ej. 12 ejes U/f + 1 Infeed Module + 1 módulo adicional). En el ejemplo siguiente, la línea DRIVE-CLiQ comprende los objetos de accionamiento (Drive Objects) 1 a 14. 2. En una Control Unit se pueden conectar como máximo 8 Motor Modules. En el caso de los módulos multieje, cada eje cuenta por separado (1 Double Motor Module = 2 Motor Modules). Excepción: con el control por U/f se admite un máximo de 12 Motor Modules.

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Preparativos para la puesta en marcha 1.5 Reglas de cableado con DRIVE-CLiQ 3. Con el control vectorial por U/f se pueden conectar más de 4 nodos solamente en una línea DRIVE-CLiQ de la Control Unit. 4. No se permiten cablear en anillo los componentes. 5. No se permiten los cableados dobles de componentes. &RQWURO 8QLW ; ; ; ;

























6LQ FDEOHDGRGREOH

Figura 1-2





6LQ FDEOHDGRDQXODU

Ejemplo: línea DRIVE-CLiQ en conexión DRIVE-CLiQ X103 de una Control Unit

6. Los tipos desconocidos de componentes DRIVE-CLiQ dentro de una topología no se admiten por razones funcionales. Las señales DRIVE-CLiQ se distribuyen. Los siguientes criterios caracterizan el tipo desconocido: – No hay datos característicos del componente. – No hay definido ningún Drive Object sustituto. – No hay definida ninguna asignación del componente a un objeto de accionamiento (DO) conocido. 7. En una topología DRIVE-CLiQ con un CU Link y conexiones DRIVE-CLiQ solo se admite exactamente una Control Unit como maestro CU Link/maestro DRIVE-CLiQ. 8. Si se detecta una conexión CU Link, el ciclo base DRIVE-CLiQ 0 (r0110[0]) se ajusta a 125 μs y se asigna a este conector hembra DRIVE-CLiQ. 9. Para el diseño Booksize se aplica lo siguiente: – En los modos de operación Servorregulación y Control vectorial por U/f solo se puede conectar exactamente un Line Module a la Control Unit. En el modo de operación Regulación vectorial se pueden conectar en paralelo otros tres Line Modules como máximo (es decir, 4 Line Modules en total). – Un Line Module y varios Motor Modules pueden conectarse a una línea DRIVE-CLiQ común en el modo de operación Servorregulación. – Un Line Module y varios Motor Modules deben conectarse a líneas DRIVE-CLiQ separadas en el modo de operación Regulación vectorial. – El diseño Booksize no admite la conexión en paralelo de Infeed Modules o Motor Modules. 10.Para el diseño Chassis se aplica lo siguiente: – Los Line Modules (Active Line, Basic Line, Smart Line) y Motor Modules deben conectarse a líneas DRIVE-CLiQ separadas.

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Preparativos para la puesta en marcha 1.5 Reglas de cableado con DRIVE-CLiQ 11.Funcionamiento paralelo de etapas de potencia en el diseño Chassis: – La conexión en paralelo de Infeed Modules o Motor Modules se admite solo con regulación vectorial o control por U/f. – Dentro de una conexión en paralelo se admiten como máximo 4 Infeed Modules. – Dentro de una conexión en paralelo se admiten como máximo 4 Motor Modules. – Solo se admite exactamente una conexión en paralelo de Motor Modules. Para una conexión en paralelo, en la topología se crea exactamente un objeto de accionamiento. 12.Con la conexión en paralelo de Motor Modules, se admite solo un motor con interfaz DRIVE-CLiQ integrada (SINAMICS Sensor Module Integrated) por Motor Module. 13.Con una conexión en paralelo no está permitido conmutar distintos motores. 14.Funcionamiento mixto de Infeed Modules o Motor Modules: – No se admite el funcionamiento de Infeed Modules o Motor Modules de distinta potencia dentro de una conexión en paralelo. – Los Line Modules con diseño Chassis admiten dos conexiones en paralelo en el funcionamiento mixto de Smart Line Modules y Basic Line Modules. – Las siguientes combinaciones de Line Modules no son admisibles: Active Line Module (ALM) con Basic Line Module (BLM) Active Line Module (ALM) con Smart Line Module (SLM) 15.Funcionamiento mixto de diseños: – Los Motor Modules Chassis y Motor Modules Booksize deben conectarse a líneas DRIVE-CLiQ separadas. 16.Funcionamiento mixto de tipos de regulación: – El funcionamiento mixto de la servorregulación y la regulación vectorial no es admisible. – Se admite el funcionamiento mixto de la servorregulación y el control por U/f. – Se admite el funcionamiento mixto de la regulación vectorial y el control por U/f. 17.Funcionamiento mixto de ciclos de regulación: Se admiten las siguientes combinaciones: – Servo con 62,5 µs y Servo con 125 µs – Servo con 125 µs y Servo con 250 µs – Vector con 250 µs y Vector con 500 µs 18.Funcionamiento con Voltage Sensing Module (VSM): – A un Line Module solo puede conectarse 1 Voltage Sensing Module (VSM). Excepción: Si el módulo de función "Transformador de red" está activado, puede conectarse un segundo VSM. – A un Motor Module pueden conectarse como máximo 2 VSM. – El VSM debe conectarse a un conector hembra DRIVE-CLiQ libre del Line Module o Motor Module correspondiente (para admitir la asignación automática del VSM).

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Preparativos para la puesta en marcha 1.5 Reglas de cableado con DRIVE-CLiQ 19.En un objeto de accionamiento "SERVO" o "VECTOR", pueden crearse hasta tres juegos de datos de encóder por juego de datos de accionamiento. El número máximo de juegos de datos de encóder depende de la capacidad funcional y del ciclo del regulador de intensidad: – Con una capacidad funcional máxima de 6 ejes en servorregulación con un ciclo del regulador de intensidad de 125 μs y un Line Module se pueden conectar como máximo 9 encóders. – Si hay 5 ejes en servorregulación con un ciclo del regulador de intensidad de 125 μs, se pueden conectar como máximo 15 encóders. 20.En total, pueden conectarse como máximo 24 objetos de accionamiento (Drive Objects = DO). 21.A la Control Unit CU320-2 pueden conectarse como máximo 16 Terminal Modules. Nota: Si se conecta un TM15 Base, TM31, TM54F o un TM41, debe reducirse el número de ejes estándar conectados. 22.A la Control Unit CU310-2 pueden conectarse un máximo de 8 Terminal Modules de tipo TM15BASE y TM31. 23.A la Control Unit CU310-2 pueden conectarse un máximo de 3 Terminal Modules de tipo TM15, TM17 o TM41. 24.Tiempos de ciclo con TM31 Con un segmento de tiempo de 2 ms se puede conectar un máximo de 3 Terminal Modules 31 (TM31). 25.Los ciclos base de comunicación (p0115[0] y p4099) de todos los componentes conectados a una línea DRIVE-CLiQ deben ser divisibles entre sí dando resto entero. – El ciclo base de comunicación más pequeño es de 125 µs. – La excepción son 3 ejes servorregulados como máximo con un ciclo base de comunicación de 62,5 µs o un eje servorregulado con un ciclo base de comunicación de 31,25 µs. 26.Con ciclos del regulador de intensidad Ti < 125 μs, los Motor Modules deben conectarse simétricamente a dos puertos DRIVE-CLiQ (incluso si tienen el mismo ciclo del regulador). 27.El intervalo de muestreo más rápido de un objeto de accionamiento en servorregulación se obtiene de la siguiente manera: – Ti = 31,25 µs: Exactamente 1 objeto de accionamiento en servorregulación (solo CU320-2) – Ti = 62,5 µs: Máx. 3 objetos de accionamiento en servorregulación (máximo para CU310-2) – Ti = 125 µs: máx. 6 objetos de accionamiento en servorregulación. 28.El intervalo de muestreo más rápido de un objeto de accionamiento en regulación vectorial se obtiene de la siguiente manera: – Ti = 250 µs: máx. 3 objetos de accionamiento en regulación vectorial; – Ti = 400 µs: máx. 5 objetos de accionamiento en regulación vectorial; – Ti = 500 µs: máx. 6 objetos de accionamiento en regulación vectorial.

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Preparativos para la puesta en marcha 1.5 Reglas de cableado con DRIVE-CLiQ 29.El intervalo de muestreo más rápido de un objeto de accionamiento en control por U/f se obtiene de la siguiente manera: – Ti = 500 µs: máx. 12 objetos de accionamiento en control por U/f. 30.El número máximo de estaciones DRIVE-CLiQ conectadas a una línea DRIVE-CLiQ de la Control Unit 320-2 depende del ciclo base de la línea DRIVE-CLiQ: – Con un ciclo del regulador de intensidad de 31,25 µs se admiten 3 estaciones DRIVECLiQ como máximo. – Con un ciclo del regulador de intensidad de 62,5 µs se admiten 5 estaciones DRIVECLiQ como máximo. – Con un ciclo del regulador de intensidad de 125 µs se admiten 14 estaciones DRIVECLiQ como máximo. – Con un ciclo del regulador de intensidad de 250 µs se admiten 20 estaciones DRIVECLiQ como máximo. – Con un ciclo del regulador de intensidad de 500 µs se admiten 30 estaciones DRIVECLiQ como máximo. 31.El número máximo de estaciones DRIVE-CLiQ conectadas a una línea DRIVE-CLiQ de la Control Unit 310-2 depende del ciclo base de la línea DRIVE-CLiQ: – A partir de un ciclo del regulador de intensidad de 125 µs se admiten 8 estaciones DRIVE-CLiQ como máximo. 32.Ejemplos de CU320-2 con intervalo de muestreo de 62,5 µs: – Topología 1: 1 x ALM (250 µs) + 2 x Servo (62,5 µs) + 2 x Servo (125 µs) + 3 x TM15 + TM54F + 4 x Safety Integrated Extended Functions con ciclo de vigilancia SI Motion de encóder (p9500) = 12 ms + ciclo de captación de valor real SI Motion (p9511) = 4 ms + 4 x sistemas de medida directos. – Topología 2: 1 x ALM (250 µs) + 2 x Servo (62,5 µs) + 2 x U/f (500 μs) + 3 x TM15 Base 2 ms + 2 x Safety Integrated Extended Functions con ciclo de vigilancia SI Motion de encóder (p9500) = 12 ms + ciclo de captación de valor real SI Motion (p9511) = 4 ms + 2 x Safety Integrated Extended Functions sensorless + 2 x sistemas de medición directos. – Topología 3: 1 x Servo (62,5 μs) + 4 x U/f no es posible en combinación con Safety Integrated. 33.Ejemplo de CU320-2 con intervalo de muestreo de 31,25 µs: – Topología 1: 1 ALM (250 µs) en una línea, 1 x Servo (31,25 µs) en una línea, 3 Terminal Modules en una línea y en serie – Topología 2: 1 ALM (250 µs) en una línea, 1 x Servo (31,25 µs) en una línea, 1 sistema de medida directo en una línea

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Preparativos para la puesta en marcha 1.5 Reglas de cableado con DRIVE-CLiQ 34.Si en un objeto de accionamiento el intervalo de muestreo del regulador de intensidad Ti se debe modificar por un intervalo de muestreo que no concuerda con los intervalos de muestreo de los otros objetos de accionamiento de una línea DRIVE-CLiQ, existen las siguientes soluciones: – Conecte el objeto de accionamiento modificado a una línea DRIVE-CLiQ separada. – Modifique también los intervalos de muestreo del regulador de intensidad o los intervalos de muestreo de las entradas/salidas de los otros objetos de accionamiento de tal modo que vuelvan a concordar con el intervalo de muestreo modificado. 35.En las conexiones DRIVE-CLiQ de componentes con un intervalo de muestreo Ti = 31,25 μs solo deben conectarse componentes con el mismo intervalo de muestreo. Se admiten los siguientes componentes: – Sensor Modules; – módulos amortiguadores de alta frecuencia (módulos amortiguadores HF); – Active Line Modules Booksize en la línea del Filter Module de HF; – Smart Line Modules Booksize en la línea del Filter Module de HF. – Para otros componentes deben utilizarse líneas DRIVE-CLiQ adicionales: Otros Motor Modules en servorregulación, en regulación vectorial, en control por U/f o Terminal Modules. 36.La conexión de los siguientes componentes no se admite con un intervalo de muestreo Ti = 31,25 μs: – Otros Motor Modules en servorregulación. – Otros Motor Modules en control por U/f. – Si se utiliza una Control Unit 310-2. 37.Reglas en caso de utilizar un TM54F: – Un TM54F debe conectarse directamente a una Control Unit a través de DRIVE-CLiQ. – Se puede asignar un solo TM54F a cada Control Unit. – En el TM54F pueden conectarse otras estaciones DRIVE-CLiQ, como Sensor Modules y Terminal Modules, pero no más TM54F. – En una Control Unit CU310-2 no es posible conectar el TM54F a la línea DRIVE-CLiQ de un Power Module. El TM54F solo puede conectarse al único conector hembra DRIVE-CLiQ X100 de la Control Unit. 38.En una línea DRIVE-CLiQ pueden utilizarse como máximo 4 Motor Modules con Safety Extended Functions (solo para TI = 125 μs). En esa línea DRIVE-CLiQ no pueden utilizarse otros componentes DRIVE-CLiQ. 39.Si un eje solo tiene un encóder y para ese eje están activadas funciones Safety, este encóder solo puede conectarse a un Motor Module o un Hub Module DMC20. 40.Para la conexión DRIVE-CLiQ de componentes CX/NX a una Control Unit se aplica lo siguiente: La conexión a la Control Unit se obtiene de la dirección Profibus de CX/NX (10 → X100, 11 → X101, 12 → X102, 13 → X103, 14 → X104, 15 → X105).

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Preparativos para la puesta en marcha 1.5 Reglas de cableado con DRIVE-CLiQ 41.No se admiten combinaciones de Control Units maestras SIMOTION y Control Units esclavas SINUMERIK. 42.No se admiten combinaciones de Control Units maestras SINUMERIK y Control Units esclavas SIMOTION. Para la Control Unit CU310-2 es válido lo siguiente: 1. La CU310-2 es un módulo de regulación de 1 eje para enchufar a un Power Module PM340. 2. En el modo enchufado pueden seleccionarse intervalos de muestreo del regulador de intensidad hasta mínimo 125,00 µs. 3. A través de la conexión DRIVE-CLiQ X100 puede seleccionarse un ciclo del regulador de intensidad de 62,5 µs como mínimo. 4. No es posible un ciclo del regulador de intensidad de 31,25 µs. 5. Para el diseño Chassis se utiliza la conexión DRIVE-CLiQ X100.

1.5.2

Reglas de DRIVE-CLiQ recomendadas Nota Para que la función "Configuración automática" pueda asignar los encóders a los accionamientos, también deben respetarse las siguientes reglas recomendadas.

1. A excepción de la Control Unit, para todos los componentes DRIVE-CLiQ se aplica lo siguiente: Los conectores hembra DRIVE-CLiQ Xx00 son entradas DRIVE-CliQ, los otros conectores hembra DRIVE-CLiQ son salidas. 2. Al conector hembra DRIVE-CLiQ X100 de la Control Unit debe conectarse directamente un único Line Module. – Si hay varios Line Modules, se debe cablear en línea. – Si el conector hembra DRIVE-CLiQ X100 no está disponible se debe seleccionar el siguiente conector hembra DRIVE-CLiQ superior. 3. Con un ciclo del regulador de intensidad de 31,25 μs, debe conectarse un Filter Module directamente a un conector hembra DRIVE-CLiQ de la Control Unit. 4. Con el diseño Chassis, los Motor Modules con un ciclo del regulador de intensidad = 250 μs deben conectarse al conector hembra DRIVE-CLiQ X101 de la Control Unit. Dado el caso, debe cablearse en línea. – Si el conector hembra DRIVE-CLiQ X101 no está disponible, con estos Motor Modules se debe seleccionar el siguiente conector hembra DRIVE-CLiQ superior.

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Preparativos para la puesta en marcha 1.5 Reglas de cableado con DRIVE-CLiQ 5. Con el diseño Chassis, los Motor Modules con un ciclo del regulador de intensidad = 400 μs deben conectarse al conector hembra DRIVE-CLiQ X102 de la Control Unit. Dado el caso, debe cablearse en línea. – Si el conector hembra DRIVE-CLiQ X102 no está disponible, con estos Motor Modules se debe seleccionar el siguiente conector hembra DRIVE-CLiQ superior. 6. Los Motor Modules con diseño Chasis y distintas frecuencias de pulsación (tamaños FX, GX, HX, JX) deben conectarse a líneas DRIVE-CLiQ separadas. 7. Los Line Modules y Motor Modules de diseño Chassis deben conectarse a líneas DRIVECLiQ separadas. 8. Los componentes de periferia (p. ej., Terminal Module, TM) deben conectarse en línea al conector hembra DRIVE-CLiQ X103 de la Control Unit. – Si el conector hembra DRIVE-CLiQ X103 no está disponible, puede seleccionarse cualquier conector hembra DRIVE-CLiQ libre para los componentes de periferia. 9. Con servorregulación, los Motor Modules de diseño Booksize deben conectarse en línea al conector hembra DRIVE-CLiQ X100 de la Control Unit. – Si el conector hembra DRIVE-CLiQ X100 no está disponible, con estos Motor Modules se debe seleccionar el siguiente conector hembra DRIVE-CLiQ superior. 10.Los encóders de motor del primer accionamiento de un Double Motor Module deben conectarse al conector hembra DRIVE-CLiQ X202 correspondiente. 11.Los encóders de motor del segundo accionamiento de un Double Motor Module deben conectarse al conector hembra DRIVE-CLiQ X203 correspondiente. 12.El encóder de motor debe conectarse al Motor Module correspondiente. Conexión de encóder de motor a través de DRIVE-CLiQ: – Single Motor Module Booksize a borne X202; – Double Motor Module Booksize, motor X1 a borne X202 y motor X2 a borne X203; – Single Motor Module Chassis a borne X402; – Power Module Blocksize con CUA31: encóder a borne X202; – Power Module Blocksize con CU310-2: encóder a borne X100 o a X501 a través de TM31; – Power Module Chassis a bornes X402. Nota Cuando se conecta un encóder adicional a un Motor Module, se asigna a este accionamiento como encóder 2 durante la configuración automática. 13.Los conectores hembra DRIVE-CLiQ deben cablearse lo más simétricamente posible. Ejemplo: en lugar de conectar en serie 8 estaciones DRIVE-CLiQ a un conector hembra DRIVE-CLiQ de la CU, si se dispone de 4 conectores hembra DRIVE-CLiQ se deben conectar 2 estaciones en cada conector hembra DRIVE-CLiQ. 14.El cable DRIVE-CLiQ de la Control Unit debe conectarse al conector hembra DRIVECLiQ X200 de la primera etapa de potencia Booksize o al X400 de la primera etapa de potencia Chassis.

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Preparativos para la puesta en marcha 1.5 Reglas de cableado con DRIVE-CLiQ 15.Las conexiones DRIVE-CLiQ entre las etapas de potencia deben conectarse respectivamente desde los conectores hembra DRIVE-CLiQ X201 a X200 o bien desde X401 a X400 del siguiente componente. 16.Un Power Module con CUA31 debe conectarse al final de la línea DRIVE-CLiQ. &RQWURO 8QLW

6LQJOH 0RWRU 0RGXOH

'RXEOH 0RWRU 0RGXOH

6LQJOH 0RWRU 0RGXOH

;;

;

;;

;

;;

;

;;

;

;;

;

;;

3RZHU0RGXOH %ORFNVL]H

; ;

&8$ ; ; ;

;

Figura 1-3

Ejemplo de línea DRIVE-CLiQ

17.En los conectores hembra DRIVE-CLiQ libres de componentes incluidos en una línea DRIVE-CLiQ (p. ej., Motor Modules cableados en serie) siempre se debe conectar una sola estación final, p. ej., un Sensor Module o un Terminal Module, sin transmisión a componentes adicionales. 18.En la medida de lo posible, los Terminal Modules y los Sensor Modules de sistemas de medida directos no deben conectarse a la línea DRIVE-CLiQ de los Motor Modules, sino a conectores hembra DRIVE-CLiQ libres de la Control Unit. Nota: Esta restricción no se aplica con el cableado en estrella. 19.El TM54F no debe utilizarse en una línea DRIVE-CLiQ con Motor Modules. Excepción: CU310-2, ver el capítulo anterior. 20.Los Terminal Modules TM15, TM17 y TM41 poseen ciclos de muestreo más rápidos que los TM31 y TM54F. Por tanto, los dos grupos de Terminal Modules deben conectarse a líneas DRIVE-CLiQ separadas. 21.En el funcionamiento mixto de los modos de operación Servorregulación y Control vectorial por U/f deben utilizarse líneas DRIVE-CLiQ separadas para los Motor Modules. – En un Double Motor Module, no se admite el funcionamiento mixto de modos de operación. 22.El Voltage Sensing Module (VSM) debe conectarse al conector hembra DRIVE-CLiQ X202 (diseño Booksize) o X402 (diseño Chassis) del Line Module. – Si el conector hembra DRIVE-CLiQ X202/X402 no está disponible, debe seleccionarse un conector hembra DRIVE-CLiQ libre del Line Module. &RQWURO 8QLW

$FWLYH /LQH 0RGXOH

6LQJOH 0RWRU 0RGXOH

; ;

;;

;

;;

;

;;

Figura 1-4

;

;; ;;

960



;;

Ejemplo de topología con VSM en componentes Booksize y Chassis

Manual de puesta en marcha

30

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

Preparativos para la puesta en marcha 1.5 Reglas de cableado con DRIVE-CLiQ Tabla 1- 5

1.5.3

Conexión de VSM

Componente

Conexión de VSM

Active Line Module Booksize

X202

Active Line Module Chassis

X402

Power Module Chassis

X402

Motor Module Chassis

X402 (con PEM sin encóder y función "Rearranque al vuelo" activa)

Indicaciones sobre el número de accionamientos regulables El número y el tipo de los ejes regulados y de las funciones del proyecto activadas adicionalmente pueden escalarse mediante la configuración del firmware. En el caso de las configuraciones que plantean requisitos exigentes, como p. ej. una alta dinámica de los accionamientos o un gran número de ejes al utilizar funciones especiales de manera adicional, se recomienda especialmente realizar una comprobación con la herramienta de configuración SIZER. SIZER calcula la viabilidad del proyecto. La funcionalidad máxima posible depende de la potencia de cálculo de la Control Unit utilizada y de los componentes configurados.

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31

Preparativos para la puesta en marcha 1.5 Reglas de cableado con DRIVE-CLiQ

1.5.3.1

Intervalos de muestreo del sistema y número de accionamientos regulables En este capítulo se da una relación del número de ejes que se pueden utilizar con una Control Unit. El número de ejes depende de los tiempos de ciclo y del tipo de regulación. Los tiempos de cálculo restantes disponibles se pueden utilizar para opciones (p. ej. DCC).

Tiempos de ciclo con servorregulación La siguiente tabla contiene una relación del número de ejes que se pueden utilizar con una Control Unit en servorregulación. El número de ejes también depende de los tiempos de ciclo del regulador. Tabla 1- 6

Ajuste de intervalos de muestreo con servorregulación

Tiempos de ciclo [μs] Regulador de intensidad

Número

Regulador de velocidad

Ejes

Alimentación

Motor/sis. medida directos

TM1)/TB

125

125

6

1 [250 μs]

6/6

3 [2000 μs]

62,5

62,5

3

1 [250 μs]

3/3

3 [2000 μs]

31,252)

31,252)

1

1 [250 μs]

1/1

3 [2000 μs]

1) Válido para TM31 o TM15IO; con TM54F, TM41, TM15, TM17, TM120, TM150 puede haber limitaciones dependiendo del intervalo de muestreo ajustado. 2) En el ciclo de 31,25 µs pueden ajustarse adicionalmente los siguientes objetos: - Se admiten Sensor Module External (SME) y el SMC20 con firmware y hardware actual. Pueden reconocerse por el último número de la referencia ... 3. - En este ciclo no puede funcionar ningún eje adicional.

En el funcionamiento mixto del ciclo del regulador de intensidad se permiten las siguientes combinaciones: ● Servo con 125 µs y Servo con 250 µs (combinables máx. 2 ciclos); ● Servo con 62,5 µs y Servo con 125 µs (combinables máx. 2 ciclos); Preste atención a lo siguiente: 1 eje con 31,25 µs equivale a ● 2 servoejes con 62,5 µs; ● 4 servoejes con 125 µs; ● 8 ejes U/f con 500 µs.

Manual de puesta en marcha

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Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

Preparativos para la puesta en marcha 1.5 Reglas de cableado con DRIVE-CLiQ

Tiempos de ciclo con regulación vectorial La siguiente tabla contiene una relación del número de ejes que se pueden utilizar con una Control Unit en regulación vectorial. El número de ejes también depende de los tiempos de ciclo del regulador. Tabla 1- 7

Ajuste de intervalos de muestreo con regulación vectorial

Tiempos de ciclo [μs] Regulador de intensidad

Número

Regulador de velocidad

Ejes

2000 µs

4003)

1600 µs

5

1 [250 μs]

5/5

3 [2000 μs]

1000 µs

3

1 [250 μs]

3/3

3 [2000 μs]

µs

1 [250 μs]

6/6

TM1)/TB

500 µs 250 µs

6

Alimentación2)

Motor/sis. medida directos

3 [2000 μs]

1) Válido para TM31 o TM15IO; con TM54F, TM41, TM15, TM17, TM120, TM150 puede haber limitaciones dependiendo del intervalo de muestreo ajustado. 2) En etapas de potencia con diseño Chassis, el ciclo de la alimentación depende de la potencia del módulo y puede presentar los valores 400 μs, 375 μs o 250 μs. 3) Este ajuste conlleva una reducción de los tiempos de cálculo restantes.

En la regulación vectorial se pueden mezclar ciclos del regulador de intensidad con 250 µs y 500 µs. ATENCIÓN Limitaciones para diseño Chassis Si la modulación de flancos (lateral) con p1802 ≥ 7 y el barrido con p1810.2 = 1 se activan simultáneamente, se reduce a la mitad la capacidad funcional para la regulación vectorial. En ese caso, se admite un máximo de 3 ejes con 500 µs, 2 ejes con 400 µs o 1 eje con 250 µs de ciclo del regulador de intensidad.

Tiempos de ciclo con control por U/f La siguiente tabla contiene una relación del número de ejes que se pueden utilizar con una Control Unit en control por U/f. El número de ejes depende del tipo de regulador de intensidad: Tabla 1- 8

Ajuste de intervalos de muestreo con control por U/f

Tiempos de ciclo [μs] Regulador de intensidad 500

Número

Regulador de velocidad 2000

Accionam./ 12

Alimentación 1 [250 μs]

Motor/sis. medida directos -/-

TM/TB

3 [2000 μs]

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Preparativos para la puesta en marcha 1.5 Reglas de cableado con DRIVE-CLiQ

Funcionamiento mixto de servorregulación y control por U/f En el funcionamiento mixto de servorregulación y control por U/f, cada eje con servorregulación a 125 µs consume la misma potencia de cálculo que dos ejes en control por U/f a 500 µs. En combinación con la servorregulación se admiten 11 ejes como máximo (1 Servo más 10 Vector U/f). Tabla 1- 9

Número de ejes con funcionamiento mixto de servorregulación

Número de ejes en servorregulación 6

125 µs

5

125 µs

4

125 µs

3

125 µs

2

125 µs

1

125 µs

0

3

62,5 µs

Número de ejes en control por U/f 0 2

500 µs 500 µs

2

62,5 µs

4 6

500 µs

1

62,5 µs

8

500 µs

10

500 µs

12

500 µs

0

Funcionamiento mixto de regulación vectorial y control por U/f En el funcionamiento mixto de regulación vectorial y control por U/f, cada eje con regulación vectorial a 250 µs consume la misma potencia de cálculo que dos ejes en control por U/f a 500 µs. En combinación con la regulación vectorial se admiten 11 ejes como máximo (1 Vector más 10 U/f). Tabla 1- 10

Número de ejes con funcionamiento mixto de regulación vectorial

Número de ejes en regulación vectorial 6

500 µs

5

500 µs

4

500 µs

3

500 µs

2

500 µs

1

500 µs

0

Número de ejes en control por U/f

3

250 µs

0 2

500 µs

2

250 µs

4

500 µs

6

500 µs

1

250 µs

8

500 µs

10

500 µs

12

500 µs

0

Manual de puesta en marcha

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Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

Preparativos para la puesta en marcha 1.5 Reglas de cableado con DRIVE-CLiQ

Tiempos de ciclo de la CU310-2 en servorregulación Tabla 1- 11

Ajuste de intervalos de muestreo con servorregulación

Tiempos de ciclo [μs] Regulador de intensidad

Número

Regulador de velocidad

Ejes

A través de DQ2)

Abrochado

Motor Module

Power Module

Alimentación

TM1)/TB

125

125

1

-

-

1

3 [2000 μs]

62,5

62,5

1

-

-

1

3 [2000 μs]

1) Válido para TM15, TM17 o TM41; con TM54F, TM31, TM120, TM150 puede haber limitaciones dependiendo del intervalo de muestreo ajustado. 2) DQ = DRIVE-CLiQ

Si la Control Unit 310-2 está abrochada en un Power Module PM340, es posible un ciclo mínimo del regulador de intensidad de 62,5 µs.

Uso de DCC El tiempo de cálculo restante disponible puede utilizarse para DCC. Se aplican las siguientes condiciones marginales: ● Por cada servoeje no utilizado con 125 μs (≙ 2 ejes U/f con 500 μs) se puede configurar un máximo de 75 bloques DCC para un segmento de tiempo de 2 ms. ● 75 bloques DCC para un segmento de tiempo de 2 ms corresponden a 2 ejes U/f con 500 μs. ● 50 bloques DCC para un segmento de tiempo de 2 ms corresponden a 1,5 ejes U/f con 500 μs.

Uso de PosS La siguiente tabla muestra una relación del número de ejes que se pueden utilizar con un SINAMICS S120 cuando se emplea un sistema de posicionamiento sencillo (PosS). El número de ejes depende del tipo de regulador de intensidad. Tabla 1- 12

Intervalos de muestreo utilizando PosS

Tiempos de ciclo [μs]

Tiempos de ciclo [ms]

Número

Regulador de intensidad

Regulador de velocidad

Regulación de posición

Posicionador

Ejes

Alimentación

250

250

2

8

6

1 [250 μs]

250

250

1

4

5

1 [250 μs]

125

125

1

4

4

1 [250 μs]

Los requisitos de capacidad de cálculo para el módulo de función PosS (con regulador de posición de 1 ms/posicionador de 4 ms) corresponden a los de 0,5 ejes U/f con 500 μs.

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35

Preparativos para la puesta en marcha 1.5 Reglas de cableado con DRIVE-CLiQ

Uso de CUA31/CUA32 Notas relativas al uso del adaptador de Control Unit CUA31 o CUA32: ● CUA31/32 es el primer componente de la topología CUA31/32: 5 ejes. ● CUA31/32 no es el primer componente de la topología CUA31/32: 6 ejes. ● Si el regulador de intensidad tiene un ciclo de 62,5 µs, con un CUA31/32 solo es posible 1 eje.

1.5.3.2

Optimización de DRIVE-CLiQ

Distribución simétrica con ciclos del regulador de 62,5 µs y 31,25 µs Para lograr tiempos de cálculo óptimos en la Control Unit, es necesario distribuir los ejes en las conexiones DRIVE-CLiQ de la siguiente manera: ● Conector hembra DRIVE-CLiQ X100: Infeed, eje 2, 4, 6... ● Conector hembra DRIVE-CLiQ X101: eje 1, 3, 5... La ventaja de esta disposición es que la Control Unit siempre recibe 2 medidas de forma simultánea.

Manual de puesta en marcha

36

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Preparativos para la puesta en marcha 1.5 Reglas de cableado con DRIVE-CLiQ

1.5.3.3

Ajuste predeterminado de los intervalos de muestreo Durante la primera puesta en marcha, los intervalos de muestreo del regulador de intensidad (p0115[0]) se preajustan automáticamente con los siguientes valores de fábrica:

Tabla 1- 13

Ajustes de fábrica

Diseño

Número

p0112

p0115[0]

p1800

Active Infeed Booksize

1

2 (Low)

250 µs

-

Chassis 400 V/ ≤ 300 kW 690 V/ ≤ 330 kW

1 1

2 (Low) 2 (Low)

250 µs 250 µs

-

Chassis 400 V/ > 300 kW 690 V/ > 330 kW

1 1

0 (Experto) 1 (xLow)

375 µs (p0092 = 1) 400 µs (p0092 = 0)

-

Booksize

1

2 (Low)

250 µs

-

Chassis 400 V/ ≤ 355 kW 690 V/ ≤ 450 kW

1 1

2 (Low) 2 (Low)

250 µs 250 µs

-

Chassis 400 V/ > 355 kW 690 V/ > 450 kW

1 1

2 (Low) 2 (Low)

250 µs 250 µs

-

Booksize

1

4 (High)

250 µs

-

Chassis

1

3 (Standard)

2000 µs

-

Booksize

1a6

3 (Standard)

125 µs

4 kHz

Chassis

1a6

1 (xLow)

250 µs

2 kHz

Blocksize

1a5

3 (Standard)

125 µs

4 kHz

1 a 3 solo n_reg 1 a 6 solo U/f

3 (Standard)

250 µs

4 kHz

4 a 12

0 (Experto)

Smart Infeed

Basic Infeed

Servo

Vector Booksize Chassis 400 V/ ≤ 250 kW Booksize

2 kHz 500 µs

Chassis 400 V/ ≤ 250 kW Chassis > 250 kW 690 V

4 kHz 2 kHz

1 a 4 solo n_reg 1 a 5 solo U/f 1 a 6 solo n_reg

0 (Experto) 1 (xLow) 0 (Experto)

375 µs (p0092 = 1) 400 µs (p0092 = 0) 500 µs (p0092 = 1)

1,333 kHz 1,25 kHz 2 kHz

Precaución Cuando un Power Module Blocksize está conectado a una Control Unit, los intervalos de muestreo de todos los accionamientos vectoriales se ajustan según las reglas para los Power Modules Blocksize (solo son posibles 250 µs o 500 µs).

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37

Preparativos para la puesta en marcha 1.5 Reglas de cableado con DRIVE-CLiQ

1.5.4

Modificación de la topología offline en STARTER La topología de equipos puede modificarse en STARTER arrastrando los componentes en el árbol topológico (arrastrar y soltar).

Tabla 1- 14

Ejemplo de modificación de la topología DRIVE-CLiQ Vista del árbol topológico

Comentario Marcado del componente DRIVE-CLiQ

Pulsando la tecla del ratón, arrastrar el componente hasta la interfaz DRIVECLiQ deseada y soltarlo.

La topología en STARTER habrá cambiado.

Manual de puesta en marcha

38

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Preparativos para la puesta en marcha 1.5 Reglas de cableado con DRIVE-CLiQ

1.5.5

Concepto modular de máquina: Corrección offline de la topología teórica

Descripción La topología se basa en un concepto modular de máquina. El concepto de máquina se crea "offline" en STARTER como topología teórica máxima o configuración máxima. La configuración máxima es el nivel más alto de ampliación de un tipo de máquina determinado. En la configuración máxima todos los componentes de la máquina que pueden utilizarse están preconfigurados en la topología teórica.

Desactivación de componentes/procedimiento con componentes no existentes En un nivel de ampliación inferior de la máquina, debe marcar los objetos de accionamiento y encóders no utilizados en la topología de STARTER. Para ello, ajuste para los objetos de accionamiento y encóders correspondientes los parámetros p0105 o p0145 = 2 (Desactivar componentes/no existe componente). Un componente ajustado al valor "2" en un proyecto generado offline nunca debe estar enchufado en la topología real desde el principio. La topología parcial también puede utilizarse para hacer que una máquina siga funcionando tras el fallo de un componente hasta que el repuesto esté disponible. Para ello, no debe haber ninguna fuente BICO de este accionamiento interconectada a otros objetos de accionamiento.

Ejemplo de topología parcial El punto de partida es una máquina creada "offline" en STARTER. El "Accionamiento 1" no se ha implementado para esta máquina. ● El objeto de accionamiento "Accionamiento 1" se elimina "offline" de la topología teórica mediante p0105 = 2. ● El cable DRIVE-CLiQ se conecta de la Control Unit directamente al "Accionamiento 2". ● Transfiera el proyecto con "Cargar en unidad de accionamiento". ● Ejecute "Copiar RAM en ROM".

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Preparativos para la puesta en marcha 1.5 Reglas de cableado con DRIVE-CLiQ

,QIHHG

$FFWR

$FFWR

$FWLYH /LQH 0RGXOH

6LQJOH 0RWRU 0RGXOH

6LQJOH 0RWRU 0RGXOH

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

$FWLYH ,QWHUIDFH 0RGXOH

;

;

; 60& 

; 60& 

0

0

&8

;

7RSRORJ¯D WHµULFD

;

960

&8

,QIHHG

$FFWR

$FWLYH /LQH 0RGXOH

6LQJOH 0RWRU 0RGXOH

; ;

;

; &DPELDGR

;

;

;

;

;

$FWLYH ,QWHUIDFH 0RGXOH

;

;

7RSRORJ¯D SDUFLDO

; 60& 

;

960 0

'5,9(&/L4 (QFµGHU 3RWHQFLD

Figura 1-5

Ejemplo de topología parcial

Manual de puesta en marcha

40

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

Preparativos para la puesta en marcha 1.5 Reglas de cableado con DRIVE-CLiQ

PRECAUCIÓN Si un accionamiento de un grupo dispuesto para Safety Integrated se desactiva mediante p0105, r9774 no se emite correctamente porque las señales del accionamiento desactivado dejan de actualizarse. Remedio: retire este accionamiento del grupo antes de la desactivación. Ver también: SINAMICS S120 Manual de funciones Safety Integrated

Activación/desactivación de componentes Del mismo modo, los objetos de accionamiento con el parámetro p0105 y los encóders con p0145[0...n] se pueden activar/desactivar en la lista de experto. Si no se necesita un componente de forma temporal, modifique los parámetros del componente p0105 o p0145 de "1" a "0". Los componentes desactivados permanecen enchufados, pero están desactivados. Los fallos de los componentes desactivados no se indican.

Vista general de parámetros importantes (ver SINAMICS S120/S150 Manual de listas) ● p0105 Activación/desactivación de objeto de accionamiento ● r0106 Objeto de accionamiento activo/inactivo ● p0125 Activar/desactivar componente etapa de potencia ● r0126 Componente etapa de potencia activo/inactivo ● p0145[0...n] Activar/desactivar interfaz de encóder ● r0146 Interfaz de encóder activa/inactiva ● p9495 BICO Comportamiento con objetos de accionamiento desactivados ● p9496 Restablecer BICO a objetos de accionamiento ahora activados ● r9498[0...29] BICO Parámetros BI/CI a objetos de accionamiento desactivados ● r9499[0...29] BICO Parámetros BO/CO a objetos de accionamiento desactivados ● r9774.0...31 CO/BO: SI Estado (grupo STO)

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41

Preparativos para la puesta en marcha 1.5 Reglas de cableado con DRIVE-CLiQ

1.5.6

Ejemplo de topología: accionamientos en regulación vectorial

Ejemplo 1 Un grupo de accionamientos con tres Motor Modules de diseño Chassis con frecuencias de pulsación iguales o tres Motor Modules de diseño Booksize en regulación vectorial: Los Motor Modules de diseño Chassis con frecuencias de pulsación iguales o los Motor Modules de diseño Booksize en regulación vectorial pueden conectarse a una interfaz DRIVE-CLiQ de la Control Unit. En la siguiente figura se muestra la conexión de tres Motor Modules al conector hembra DRIVE-CLiQ X101. Nota Esta topología no se corresponde con la creada offline con STARTER y debe modificarse manualmente.

,QIHHG

$FFWR

$FFWR

$FFWR

$FWLYH /LQH 0RGXOH

6LQJOH 0RWRU 0RGXOH

6LQJOH 0RWRU 0RGXOH

6LQJOH 0RWRU 0RGXOH

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

&RQWURO 8QLW ;

$FWLYH ,QWHUIDFH 0RGXOH ;

;

;

;

60& 

60& 

60& 

0

0

0

960

Figura 1-6

'5,9(&/L4 (QFµGHU 3RWHQFLD

Grupo de accionamientos Chassis con las mismas frecuencias de pulsación

Manual de puesta en marcha

42

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

Preparativos para la puesta en marcha 1.5 Reglas de cableado con DRIVE-CLiQ

Grupo de accionamientos de cuatro Motor Modules de diseño Chassis con diferentes frecuencias de pulsación Es ventajoso conectar los Motor Modules con diferentes frecuencias de pulsación a diferentes conectores hembra DRIVE-CLiQ de la Control Unit. Pueden conectarse también a la misma línea DRIVE-CLiQ. En la siguiente figura se muestra la conexión de dos Motor Modules (400 V, potencia ≤ 250 kW, frecuencia de pulsación 2 kHz) a la interfaz X101 y dos Motor Modules (400 V, potencia > 250 kW, frecuencia de pulsación 1,25 kHz) a la interfaz X102. Nota Esta topología no se corresponde con la creada offline con STARTER y debe modificarse manualmente.

,QIHHG

$FFWR

$FFWR

$FFWR

$FFWR

$FWLYH /LQH 0RGXOH

6LQJOH 0RWRU 0RGXOH

6LQJOH 0RWRU 0RGXOH

6LQJOH 0RWRU 0RGXOH

6LQJOH 0RWRU 0RGXOH

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

60& 

60& 

60& 

60& 

0

0

0

0

&RQWURO 8QLW ;

$FWLYH ,QWHUIDFH 0RGXOH ;

960

Figura 1-7

'5,9(&/L4 (QFµGHU 3RWHQFLD

Grupo de accionamientos de diseño Chassis con diferentes frecuencias de pulsación

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

43

Preparativos para la puesta en marcha 1.5 Reglas de cableado con DRIVE-CLiQ

1.5.7

Ejemplo de topología: Motor Modules paralelos en regulación vectorial

Grupo de accionamientos de dos Line Modules y Motor Modules de diseño Chassis del mismo tipo conectados en paralelo Los Line Modules de diseño Chassis y Motor Modules de diseño Chassis del mismo tipo conectados en paralelo pueden conectarse cada uno a un conector hembra DRIVE-CLiQ de la Control Unit. En la figura siguiente se muestra la conexión de dos Active Line Modules y dos Motor Modules al conector hembra X100 o X101. Ver otras indicaciones para la conexión en paralelo en el capítulo "Conexión en paralelo de etapas de potencia" del manual de funciones de SINAMICS 120. Nota Esta topología no se corresponde con la creada offline con STARTER y debe modificarse manualmente.

,QIHHG

$FFWR

$FWLYH /LQH 0RGXOH

$FWLYH /LQH 0RGXOH

6LQJOH 0RWRU 0RGXOH

6LQJOH 0RWRU 0RGXOH

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

$FWLYH ,QWHUIDFH 0RGXOH

$FWLYH ,QWHUIDFH 0RGXOH

;

;

;

60& 

960

960

&RQWURO 8QLW ;

;

0 '5,9(&/L4 (QFµGHU 3RWHQFLD

Figura 1-8

Grupo de accionamientos de etapas de potencia de diseño Chassis conectadas en paralelo

Manual de puesta en marcha

44

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

Preparativos para la puesta en marcha 1.5 Reglas de cableado con DRIVE-CLiQ

1.5.8

Ejemplo de topología: accionamientos en control por U/f (regulación vectorial) En la figura siguiente se representa el máximo número de accionamientos vectoriales U/f regulables con componentes adicionales. Los intervalos de muestreo de cada uno de los componentes son: ● Active Line Module: p0115[0] = 250 µs ● Motor Modules: p0115[0] = 500 µs ● Terminal Module/Terminal Board p4099 = 2 ms ; ;

70[

600

600

600

600

&8 ;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

$/0

600

600

600

600

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

;

; ;

Figura 1-9

$/0 $FWLYH/LQH0RGXOH 600 6LQJOH0RWRU0RGXOH 70[ 7070','2

Ejemplo de topología de un grupo de accionamientos vectoriales en control por U/f

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

45

Preparativos para la puesta en marcha 1.5 Reglas de cableado con DRIVE-CLiQ

1.5.9

Ejemplo de topología: accionamientos en servorregulación En la figura siguiente se representa el máximo número de servoaccionamientos regulables con componentes adicionales. Los intervalos de muestreo de cada uno de los componentes son: ● Active Line Module: p0115[0] = 250 µs ● Motor Modules: p0115[0] = 125 µs ● Terminal Module/Terminal Board p4099 = 1 ms 60\

60[

60[

60[

60[

60[

60[

;

;

;

;

;

;

;

600

600

;

;

;

;

;

;

;

;

; ;

70[ &RQWURO 8QLW

'00

600

600

;

;

;

;

;

;

;

;

;

60\ ;

; ;

;

60\

$/0

;

; ; ;

Figura 1-10

Ejemplo de topología de un grupo de servoaccionamientos

Leyenda del ejemplo de topología: ALM = Active Line Module SMM = Single Motor Module DMM = Double Motor Module SMx = Encóder de motor SMy = Sistema de medida directo TMx = TM31, TM15DI/DO, TB30

Manual de puesta en marcha

46

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

Preparativos para la puesta en marcha 1.5 Reglas de cableado con DRIVE-CLiQ

1.5.10

Ejemplo de topología: Power Modules

Blocksize '5,9(&/L4

'5,9(&/L4

;

;

&8 

&8  ; 60&

;

;

'5,9(&/L4

; 70

; 60&

; ;

3RZHU0RGXOH %ORFNVL]H

3RZHU0RGXOH %ORFNVL]H

&DEOHGH HQFµGHU &DEOHGHPRWRU

&DEOHGHPRWRU



Figura 1-11

&DEOHGH HQFµGHU



Grupos de accionamientos de Power Modules Blocksize

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47

Preparativos para la puesta en marcha 1.5 Reglas de cableado con DRIVE-CLiQ

Chassis '5,9(&/L4

; &RQWURO 8QLW 3RZHU0RGXOH&KDVVLV ;

; 60&

; 70

;

&DEOHGHPRWRU

&DEOHHQFµGHU



Figura 1-12

Grupo de accionamientos de un Power Module Chassis

Manual de puesta en marcha

48

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

Preparativos para la puesta en marcha 1.6 Conexión/desconexión del sistema de accionamiento

1.6

Conexión/desconexión del sistema de accionamiento

Conexión de la alimentación 32:(521

6EORTXHRGHFRQH[LµQ [ !=6:$  =6:$  !

6 'HVFRQHFWDU FRQWDFWRUGHUHG

3XHVWDHQPDUFKDWHUPLQDGD S \S   '(6 67:$(



 '(6 67:$( 9HQERUQHV(3

!

0RWRU0RGXOH!

6OLVWRSDUDFRQH[LµQ  =6:$  ! =6:$  &RQWDFWRUSULQFLSDOGHV (VSHUDUFRQH[LµQ

6 'HVFRQHFWDU FRQWDFWRUGHUHG



 '(6

S

7

!

6OLVWRSDUDVHUYLFLR =6:$  =6:$ 

 !

 '(6



&RQWDFWRUGHUHG&21 (VSHUDUSUHFDUJD ! +DELOLWDUVHUYLFLR 67:$

S

7

 !  '(6



6VHUYLFLR =6:$(   =6:$(  ! ,PSXOVRVKDELOLWDGRV 5HJXODGRUKDELOLWDGR !67:$[[ SDODEUDGHPDQGR6HFXHQFLDGRUELW[[ U  =6:$[[ SDODEUDGHHVWDGR6HFXHQFLDGRUELW[[ U  !U LQGLFDGRUGHHVWDGR !VRORQHFHVDULRFRQODIXQFLµQ6DIHW\6DIH7RUTXH2II 672 DFWLYDGD

Figura 1-13

Conexión de la alimentación

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

49

Preparativos para la puesta en marcha 1.6 Conexión/desconexión del sistema de accionamiento

Conexión del accionamiento 32:(521

6EORTXHRGHFRQH[LµQ

$FFLRQDPLHQWRSDUDGR

[ !=6:$  =6:$  ! +DELOLWGHLPSXOVRV+: >)3@>)3@

3XHVWDHQPDUFKDWHUPLQDGD S \S   '(6 67:$  '(6 67:$

!





6ESDUDGDU£SLGD

 '(6 67:$

=6:$ =6:$  =6:$ 

9HQERUQHV(3 !

0RWRU0RGXOH!

6OLVWRSDUDFRQH[LµQ

'HVSOD]DUDFFWRVLJXLHQGRUDPSDGH SDUDGDU£SLGD RO¯PLWHGHSDUDQ  \EORTXHDULPSXOVRVDFRQWLQXDFLµQ

 =6:$  ! =6:$  &RQWDFWRUGHUHG'(6 (VSHUDUFRQH[LµQ

$OLPHQWDFLµQOLVWD  '(6 S



GHVGH/LQH0RGXOHR,1)((' U

+DELOLWGHLPSXOVRV+: >)3@ !



6OLVWRSDUDVHUYLFLR

=6:$  =6:$ 

 !

&RQWDFWRUGHUHG&21 (VSHUDUSUHFDUJD

6DSDUDGDGHUDPSD =6:$  =6:$  =6:$ 

+DELOLWDUVHUYLFLR 67:$ /LVWRGH0RWRU0RGXOH U 'HVPDJQHWL]DFLµQILQDOL]DGD



U   '(6

!



6VHUYLFLR =6:$  =6:$   =6:$  ! ,PSXOVRVKDELOLWDGRV 5HJXODGRUKDELOLWDGR !67:$[[ SDODEUDGHPDQGR6HFXHQFLDGRUELW[[ U  =6:$[[ SDODEUDGHHVWDGR6HFXHQFLDGRUELW[[ U  !U LQGLFDGRUGHHVWDGR !VRORQHFHVDULRFRQODIXQFLµQ6DIHW\6DIH7RUTXH2II 672 DFWLYDGD

Figura 1-14

Conexión del accionamiento

Manual de puesta en marcha

50

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

Preparativos para la puesta en marcha 1.6 Conexión/desconexión del sistema de accionamiento

Reacciones DES ● DES1 – El accionamiento se frena a través de la especificación inmediata de n_cons = 0 en la rampa de deceleración del generador de rampa (p1121). – Al detectar la parada se cierra un posible freno de mantenimiento del motor parametrizado (p1215). Al finalizar el tiempo de cierre (p1217), se suprimen los impulsos. Se detecta la parada cuando la velocidad real cae por debajo del umbral (p1226) o cuando expira el tiempo de vigilancia (p1227) iniciado con consigna de velocidad ≤ umbral de velocidad (p1226). ● DES2 – Supresión inmediata de impulsos, el accionamiento se para de forma natural. – Un posible freno de mantenimiento de motor parametrizado se cierra inmediatamente. – Se activa el bloqueo de conexión. ● DES3 – El accionamiento se frena a través de la especificación inmediata de n_cons = 0 en la rampa de deceleración DES3 (p1135). – Al detectar la parada se cierra el freno de mantenimiento del motor, en caso de haberse parametrizado. Al finalizar el tiempo de cierre del freno de mantenimiento (p1217), se suprimen los impulsos. Se detecta la parada cuando la velocidad real cae por debajo del umbral (p1226) o cuando expira el tiempo de vigilancia (p1227) iniciado con consigna de velocidad ≤ umbral de velocidad (p1226). – Se activa el bloqueo de conexión.

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51

Preparativos para la puesta en marcha 1.6 Conexión/desconexión del sistema de accionamiento

Avisos de mando y de estado Tabla 1- 15

Conexión/desconexión del control

Nombre de la señal

Palabra de mando interna

Entrada de binector

Telegrama PROFIdrive/Siemens 1 ... 352

0 = DES1

STWA.00 STWAE.00

p0840 CON/DES1

STW1.0

0 = DES2

STWA.01 STWAE.01

p0844 1. DES2 p0845 2. DES2

STW1.1

0 = DES3

STWA.02

p0848 1. DES3 p0849 2. DES3

STW1.2

Habilitar servicio

STWA.03 STWAE.03

p0852 Servicio habilitado

STW1.3

Tabla 1- 16

Aviso de estado de conexión/desconexión

Nombre de la señal

Palabra de estado interna

Parámetro

Telegrama PROFIdrive/Siemens 1 ... 352

Listo para la conexión

ZSWA.00 ZSWAE.00

r0899.0

ZSW1.0

Listo para servicio

ZSWA.01 ZSWAE.01

r0899.1

ZSW1.1

Servicio habilitado

ZSWA.02 ZSWAE.02

r0899.2

ZSW1.2

Bloqueo de conexión

ZSWA.06 ZSWAE.06

r0899.6

ZSW1.6

Impulsos habilitados

ZSWA.11

r0899.11

ZSW2.10 1)

1)

Solo en Interface Mode p2038 = 0 presente

Esquemas de funciones (ver el SINAMICS S120/S150 Manual de listas) ● 2610 Secuenciador - Etapa de control ● 2634 Habilitaciones faltantes, control del contactor de red ● 8732 Basic Infeed - Etapa de control ● 8832 Smart Infeed - Etapa de control ● 8932 Active Infeed - Etapa de control

Manual de puesta en marcha

52

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

Puesta en marcha 2.1

2

Secuencia de una puesta en marcha Para poner en marcha un accionamiento, deben seguirse los siguientes pasos: Tabla 2- 1 Paso

Secuencia de puesta en marcha Ejecución

1

Creación del proyecto con STARTER

2

Configuración de la unidad de accionamiento en STARTER

3

Memorización del proyecto en STARTER

4

Establecimiento del servicio online en STARTER con el equipo de destino

5

Carga del proyecto en el equipo de destino

6

Resultado: el motor gira

Nota Si se utilizan motores con interfaz DRIVE-CLiQ integrada, todos los datos del motor y del encóder se deben guardar de forma no volátil ajustando el parámetro p4692 = 1 para la sustitución de piezas del Sensor Module del motor.

PELIGRO Tras desconectar todas las tensiones, sigue quedando una tensión peligrosa en todos los componentes durante 5 minutos. Se deben tener en cuenta las indicaciones del componente. PRECAUCIÓN La creación de un proyecto con Safety Integrated se puede realizar offline; para la puesta en marcha se debe realizar una prueba de recepción/aceptación que solo se puede realizar online. Nota Se deben tener en cuenta las directrices de montaje y consignas de seguridad de los manuales de producto (documentación SINAMICS S120, manual de producto GH1 y GH2).

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53

Puesta en marcha 2.1 Secuencia de una puesta en marcha

PRECAUCIÓN En STARTER, tras conmutar el tipo de eje mediante p9302/p9502 y realizar un POWER ON a continuación, las unidades dependientes del tipo de eje solo se actualizan una vez cargado el proyecto.

PELIGRO Regulación de Vdc con Basic Line Modules Si varios Motor Modules se alimentan de una fuente sin capacidad de realimentación (p. ej. un Basic Line Module), la regulación de Vdc_max tan solo puede estar activada en el Motor Module cuyo accionamiento tenga nominalmente el mayor momento de inercia de todos los accionamientos conectados. En el resto de Motor Modules esta función debe estar bloqueada o ajustada en vigilancia. Si la regulación de Vdc_max está activa en varios Motor Modules, los reguladores podrían perjudicarse mutuamente cuando la parametrización fuera desfavorable. Los accionamientos pueden desestabilizarse, y algunos pueden acelerar de forma imprevista.  Activación de la regulación de Vdc_max: – Regulación vectorial: p1240 = 1 (ajuste de fábrica) – Servorregulación: p1240 = 1 – Control por U/f: p1280 = 1 (ajuste de fábrica)  Bloqueo de la regulación de Vdc_max: – Regulación vectorial: p1240 = 0 – Servorregulación: p1240 = 0 (ajuste de fábrica) – Control por U/f: p1280 = 0  Activación de la vigilancia de Vdc_max: – Regulación vectorial: p1240 = 4 o 6 – Servorregulación: p1240 = 4 o 6 – Control por U/f: p1280 = 4 o 6

Manual de puesta en marcha

54

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

Puesta en marcha 2.2 Herramienta de puesta en marcha STARTER

2.2

Herramienta de puesta en marcha STARTER La herramienta de puesta en marcha STARTER sirve para parametrizar y poner en marcha unidades de accionamiento de la familia de productos SINAMICS. Con STARTER se pueden realizar las siguientes tareas: ● Puesta en marcha ● Comprobación (mediante panel de mando) ● Optimización del accionamiento ● Diagnóstico ● Configuración y activación de las funciones Safety

Requisitos del sistema Los requisitos del sistema para STARTER se encuentran en el archivo Léame del directorio de instalación de STARTER.

2.2.1

Funciones importantes de STARTER STARTER ofrece las siguientes funciones de asistencia en el manejo de proyectos: ● Establecimiento del ajuste de fábrica ● Diferentes asistentes de manejo ● Configurar y parametrizar accionamientos ● Un panel de mando virtual para girar los motores ● Ejecutar funciones Trace para la optimización del regulador de los accionamientos ● Crear y copiar juegos de datos ● Cargar proyecto de la programadora en el equipo de destino ● Copiar datos volátiles de la RAM en una ROM ● Cargar proyecto del equipo de destino en la programadora ● Configurar y activar las funciones Safety ● Activar la protección de escritura ● Activar la protección de know-how En lo sucesivo, la programadora se denomina "PG/PC". La Control Unit del sistema de accionamiento SINAMICS se denomina "equipo de destino".

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

55

Puesta en marcha 2.2 Herramienta de puesta en marcha STARTER

Establecimiento del ajuste de fábrica Esta función setea todos los parámetros de la memoria de trabajo de la Control Unit al ajuste de fábrica. Para que los datos de la tarjeta de memoria también se reseteen al ajuste de fábrica, se debe ejecutar una "Copia de RAM en ROM". Esta función solo puede activarse en el modo online. La función se activa mediante: 1. Acceda al menú contextual "Unidad de accionamiento > Equipo de destino > Restablecer ajuste de fábrica". En la siguiente ventana puede seleccionar si desea guardar el ajuste de fábrica también en la ROM. 2. Para confirmar, haga clic en "Aceptar/OK". Para más información sobre el manejo de STARTER, ver el manual SINAMICS S120 Getting Started.

Ayuda de los asistentes durante el manejo STARTER lleva integrados unos asistentes para ayudar en el manejo de diferentes funciones.

Creación y copia (offline) de juegos de datos En la pantalla de configuración del accionamiento se pueden agregar juegos de datos de accionamiento y de mando (DDS y CDS). Para ello es necesario hacer clic en los botones correspondientes. Antes de copiar juegos de datos, se deben realizar todas las interconexiones necesarias para ambos juegos de datos. Para más información sobre los juegos de datos, ver el capítulo Fundamentos en el Manual de funciones de accionamiento de SINAMICS S120.

Carga del proyecto en el equipo de destino Esta función carga el proyecto actual de la programadora en la Control Unit. Primero se realiza una verificación de coherencia del proyecto. Si se detectan incoherencias, se emiten los avisos correspondientes. Dichas incoherencias deben eliminarse antes de la carga. Si los datos son coherentes, se transfieren a la memoria de trabajo de la Control Unit. Para ejecutar esta función en el modo online existen los siguientes procedimientos como alternativa: 1. Marque la unidad de accionamiento y acceda al menú "Proyecto > Cargar en sistema de destino". o bien 2. Marque la unidad de accionamiento y acceda al menú contextual "Equipo de destino > Cargar en equipo de destino...". o bien

Manual de puesta en marcha

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Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

Puesta en marcha 2.2 Herramienta de puesta en marcha STARTER 3. Marque la unidad de accionamiento y acceda al menú "Sistema de destino > Cargar > Cargar CPU/unidad de accionamiento en dispositivo de destino...". o bien 4. Si la unidad de accionamiento tiene el fondo gris, haga clic en el icono

"Cargar

CPU/unidad de accionamiento en dispositivo de destino...".

Copia de datos volátiles de la RAM en una ROM Esta función guarda los datos volátiles de la Control Unit en la memoria no volátil (tarjeta de memoria). Después de guardar, los datos se conservan incluso tras una desconexión de la alimentación de 24 V de la Control Unit. Para ejecutar esta función en el modo online existen los siguientes procedimientos como alternativa: 1. Marque la unidad de accionamiento y acceda al menú "Sistema de destino > Copiar RAM en ROM...". o bien 2. Marque la unidad de accionamiento y acceda al menú contextual "Equipo de destino > Copiar RAM en ROM...". o bien 3. Si la unidad de accionamiento tiene el fondo gris, haga clic en el icono

"Copiar RAM

en ROM". O bien Si los datos también deben transferirse automáticamente a la memoria no volátil tras cada carga en el equipo de destino: 4. Acceda al menú "Herramientas > Ajuste". 5. Haga clic en la ficha "Descarga" y active la opción "Copiar RAM en ROM tras la carga". Confirme este ajuste con "Aceptar/OK".

Cargar el proyecto en PG/PC Esta función carga el proyecto actual de la Control Unit en STARTER. Esta función solo puede activarse en el modo online. Para ejecutar esta función en el modo online existen los siguientes procedimientos como alternativa: 1. Marque la unidad de accionamiento y acceda al menú contextual "Equipo de destino > Cargar CPU/unidad de accionamiento en la PG/PC...". o bien 2. Marque la unidad de accionamiento y acceda al menú "Sistema de destino > Cargar > Cargar CPU/unidad de accionamiento en la PG...". o bien 3. Si la unidad de accionamiento tiene el fondo gris, haga clic en el icono

"Cargar

CPU/unidad de accionamiento en la PG/PC...".

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

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Puesta en marcha 2.2 Herramienta de puesta en marcha STARTER

Configurar y activar las funciones Safety Para la configuración, activación y manejo de las Safety Integrated Functions, STARTER dispone de asistentes y diversas pantallas. Se puede acceder a las Safety Integrated Functions online y offline a través del árbol de proyecto. 1. Abra en el árbol de proyecto la siguiente estructura: "Unidad de accionamiento xy > Accionamientos > Accionamiento xy > Funciones > Safety Integrated". 2. Haga doble clic en la entrada de función "Safety Integrated". Para más información sobre el uso de las Safety Integrated Functions, consulte el Manual de funciones SINAMICS S120 Safety Integrated.

Activar la protección de escritura La protección contra escritura impide que se modifiquen accidentalmente los ajustes. Para la protección de escritura no se requiere contraseña. Esta función solo puede activarse en el modo online. 1. Seleccione la unidad de accionamiento que desee en la ventana de navegación del proyecto STARTER. 2. Acceda al menú contextual "Protección de escritura para la unidad de accionamiento > Activar". Ahora la protección contra escritura está activada. En la lista de experto se puede ver que la protección contra escritura está activada porque los campos de entrada de todos los parámetros de ajuste aparecen sombreados en gris.

Activar la protección de know-how La función "Protección de know-how (KHP)" evita, p. ej., que el know-how confidencial de la empresa sobre configuración y parametrización se pueda leer. La protección de know-how requiere una contraseña. La contraseña debe tener 1 carácter como mínimo y 30 como máximo. 1. Seleccione la unidad de accionamiento que desee en el navegador del proyecto STARTER. 2. Acceda al menú contextual "Protección de know-how para la unidad de accionamiento > Activar". Se abre la ventana para activar la protección de know-how. 3. Introduzca su contraseña. 4. Si la protección de know-how debe guardarse en la Control Unit de forma permanente, active la casilla de verificación "Copiar RAM en ROM". 5. Haga clic en "Aceptar/OK" para confirmar los ajustes realizados. Ahora la protección de know-how está activada. En todos los parámetros protegidos de la lista de experto se muestra el texto "Con protección de know-how" en lugar del contenido.

Manual de puesta en marcha

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Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

Puesta en marcha 2.2 Herramienta de puesta en marcha STARTER

2.2.2

Pasar al servicio online: STARTER a través de PROFIBUS La programadora (PG/PC) en que está activado STARTER está conectada a PROFIBUS con un adaptador PROFIBUS.

STARTER a través de PROFIBUS (ejemplo con 2 CU320-2 DP)

3*3& 67$57(5

$GDSWDGRU 352),%86 352),%86

,QWHUID]352),%86

'LUHFFLµQ'3 +

'LUHFFLµQ 

'LUHFFLµQ 

/

Figura 2-1

Conexión de programadora con equipo de destino a través de PROFIBUS

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

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Puesta en marcha 2.2 Herramienta de puesta en marcha STARTER

Ajustes de STARTER en PROFIBUS En STARTER la comunicación mediante PROFIBUS se deberá ajustar del modo siguiente: ● "Herramientas > Configurar la interfaz PG/PC..." Seleccionar Agregar/quitar interfaces... ● "Herramientas > Ajustar la interfaz PG/PC... > Propiedades" Activar o desactivar "PG/PC es el único maestro en el bus" Nota Ajuste PROFIBUS  Velocidad de transferencia – Conexión de STARTER a un PROFIBUS en funcionamiento: STARTER detecta y transfiere automáticamente la velocidad de transferencia utilizada por SINAMICS para PROFIBUS. – Conexión de STARTER para la puesta en marcha: La Control Unit detecta y transfiere automáticamente la velocidad de transferencia ajustada en STARTER.  Direcciones PROFIBUS: Las direcciones PROFIBUS para las distintas unidades de accionamiento se deben indicar en el proyecto y deben corresponderse con la dirección ajustada en las unidades.

Manual de puesta en marcha

60

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

Puesta en marcha 2.2 Herramienta de puesta en marcha STARTER

2.2.3

Pasar al servicio online: STARTER a través de Ethernet La Control Unit se puede poner en marcha con la programadora (PG/PC) a través de la interfaz Ethernet integrada. Esta interfaz solo está prevista para la puesta en marcha, no para controlar el accionamiento durante el servicio normal. No es posible un enrutado con una tarjeta de ampliación CBE20 insertada.

Requisito ● STARTER de la versión 4.1.5 o superior ● Control Unit CU320-2 DP a partir de la versión "C" o CU320-2 PN

STARTER a través de Ethernet (ejemplo) ,QWHUID] (WKHUQHW

3*3& 67$57(5

&RQWURO8QLW $GDSWDGRU (WKHUQHW

(WKHUQHW

; 'HYLFH ,3

Figura 2-2

Conexión de programadora con equipo de destino a través de Ethernet (ejemplo)

Instalación del servicio online a través de Ethernet 1. Instale la interfaz Ethernet en la programadora según las instrucciones del fabricante. 2. Ajuste la dirección IP de la interfaz Ethernet en Windows XP: – Asigne a la programadora una dirección IP libre (p. ej. 169.254.11.1). – En el ajuste de fábrica, la dirección IP de la interfaz Ethernet interna X127 de la Control Unit es 169.254.11.22. 3. Ajuste el punto de acceso de STARTER. 4. Asigne un nombre a la interfaz de la Control Unit con STARTER.

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

61

Puesta en marcha 2.2 Herramienta de puesta en marcha STARTER

Configuración de la dirección IP en Windows XP 1. En el escritorio, haga clic en el icono "Entorno de red" y acceda al menú contextual "Propiedades" utilizando el botón derecho del ratón. 2. Haga doble clic en la tarjeta de red correspondiente y, a continuación, haga clic en el botón "Propiedades". 3. Seleccione el protocolo de Internet (TCP/IP) y haga clic en el botón "Propiedades". 4. A continuación, indique las IP para la "Dirección IP" y la "Máscara de subred".

Figura 2-3

Ajustar dirección IP del PG/PC

Manual de puesta en marcha

62

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

Puesta en marcha 2.2 Herramienta de puesta en marcha STARTER

Ajustes en STARTER En STARTER ajuste la comunicación a través de Ethernet de la siguiente manera (en nuestro ejemplo utilizamos la interfaz Ethernet "Belkin F5D 5055"): 1. Acceda al menú "Herramientas > Ajustar la interfaz PG/PC...". 2. Seleccione el "Punto de acceso de la aplicación" y con ello la parametrización de interfaz (en el ejemplo utilizamos el punto de acceso "S7ONLINE (STEP 7)" y la parametrización de interfaz "TCP/IP(Auto)->Belkin F5D 5055").

Figura 2-4

Seleccionar interfaz Ethernet en la programadora

Si la interfaz deseada todavía no está disponible para su selección, puede crearla.

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

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Puesta en marcha 2.2 Herramienta de puesta en marcha STARTER 3. Haga clic en el botón "Seleccionar".

Figura 2-5

Ajustar interfaz

4. Seleccione a la izquierda el módulo que desea utilizar como interfaz. 5. Haga clic en el botón "Instalar". El módulo seleccionado se indicará en la lista de instalados. 6. Haga clic en "Cerrar". La dirección IP de la interfaz Ethernet integrada puede comprobarse a continuación de la siguiente forma:

Manual de puesta en marcha

64

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Puesta en marcha 2.2 Herramienta de puesta en marcha STARTER 7. Seleccione la unidad de accionamiento y acceda al menú contextual "Equipo de destino > Acceso online...". 8. A continuación haga clic en la ficha "Dirección del módulo".

Figura 2-6

Ajustar el acceso online

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

65

Puesta en marcha 2.2 Herramienta de puesta en marcha STARTER

Asignación de la dirección IP y del nombre Nota Para asignar nombres a dispositivos IO (p. ej. de una Control Unit) en Ethernet (componentes SINAMICS) se deben cumplir las convenciones de ST (Structured Text). Los nombres deben ser inequívocos dentro de Ethernet. Los caracteres "-" y "." no están admitidos en el nombre de un dispositivo IO. Nota En el caso de la Control Unit, la dirección IP y el nombre del equipo se guardan en memoria no volátil en la tarjeta de memoria. Asignación con STARTER, función "Estaciones accesibles" Mediante STARTER es posible asignar una dirección IP y un nombre a la interfaz Ethernet. 1. Conecte la Control Unit con la programadora. 2. Conecte la Control Unit. 3. Abra STARTER. 4. Cargue su proyecto o cree uno nuevo. 5. Acceda al menú "Proyecto > Estaciones accesibles" o haga clic en el icono "Estaciones accesibles" para buscar las estaciones disponibles en Ethernet. La unidad de accionamiento SINAMICS se detecta y muestra como estación de bus Unidad de accionamiento_1 con dirección IP 169.254.11.22. 6. Marque la entrada de estación de bus y seleccione el menú contextual "Editar estación Ethernet...". 7. Introduzca el nombre de equipo para la interfaz Ethernet en el cuadro de diálogo "Editar estación Ethernet". – Haga clic en el botón "Asignar nombre". – Si la máscara de subred está vacía, introduzca 255.255.0.0 en la máscara de subred de la configuración de IP. – A continuación, haga clic en el botón "Asignar configuración de IP". – Cierre la ventana de información "Los parámetros se han transferido correctamente". – Haga clic en el botón "Cerrar".

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Puesta en marcha 2.2 Herramienta de puesta en marcha STARTER 8. Haga clic en el botón "Vista/Actualizar (F5)" para mostrar la dirección IP y el NameOfStation = "El nombre asignado" en la entrada de la estación de bus. Nota Si no se muestran estos dos datos en la entrada de la estación de bus, cierre el cuadro de diálogo "Estaciones accesibles" y busque de nuevo estaciones accesibles. 9. Cuando se muestre la interfaz Ethernet como estación de bus, marque la entrada y haga clic en el botón "Aplicar". El accionamiento SINAMICS se muestra como unidad de accionamiento nueva en el árbol de proyecto. Ahora puede configurar la nueva unidad de accionamiento. 10.Haga clic en el botón "Conectar con dispositivos de destino seleccionados" y, a continuación, acceda al menú "Sistema de destino > Cargar > En equipo de destino" para cargar el proyecto en la tarjeta de memoria de la Control Unit. Nota La dirección IP y el nombre del equipo se guardan en la tarjeta de memoria de la Control Unit de forma no volátil. Parametrización de la interfaz con la lista de experto ● Asignación de "Name of Station" con el parámetro p8900 ● Asignación de "IP Address of Station" con el parámetro p8901 (ajuste de fábrica 169.254.11.22) ● Asignación de "Default Gateway of Station" con el parámetro p8902 (ajuste de fábrica 0.0.0.0) ● Asignación de "Subnet Mask of Station" con el parámetro p8903 (ajuste de fábrica 255.255.0.0) ● Activar configuración con p8905 = 1 ● Activar y guardar configuración con p8905 = 2

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Puesta en marcha 2.2 Herramienta de puesta en marcha STARTER

2.2.4

Pasar al servicio online: STARTER a través de PROFINET IO El servicio online con PROFINET IO se aplica mediante TCP/IP.

Requisitos ● Herramienta de puesta en marcha STARTER de la versión de firmware 4.1.5 o superior ● Control Unit CU320-2 PN ● Communication Board CBE20 en la Control Unit

STARTER a través de PROFINET IO (ejemplo) ,QWHUID] 352),1(7

3*3& 67$57(5

&RQWURO8QLW $GDSWDGRU 352),1(7

352),1(7

&%( 'HYLFH ,3

Figura 2-7

Conexión de programadora con equipo de destino a través de PROFINET (ejemplo)

Pasar a la secuencia del servicio online con PROFINET 1. Configuración de la dirección IP en Windows XP Asigne a la programadora (PC/PG) una dirección IP fija libre. En nuestro ejemplo hemos seleccionado 169.254.11.1 de acuerdo con el ajuste de fábrica de la interfaz Ethernet integrada X127 (169.254.11.22). Ajuste la máscara de subred a 255.255.0.0. 2. Ajustes en la herramienta de puesta en marcha STARTER 3. Seleccionar el servicio online en la herramienta de puesta en marcha STARTER.

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Puesta en marcha 2.2 Herramienta de puesta en marcha STARTER

Configuración de la dirección IP en Windows XP 1. En el escritorio, haga clic en el icono "Entorno de red" y acceda al menú contextual "Propiedades" utilizando el botón derecho del ratón. 2. Haga doble clic en la tarjeta de red correspondiente y, a continuación, haga clic en el botón "Propiedades". 3. Seleccione el protocolo de Internet (TCP/IP) y haga clic en el botón "Propiedades". 4. A continuación, indique las IP para la "Dirección IP" y la "Máscara de subred".

Figura 2-8

Propiedades del protocolo de Internet (TCP/IP)

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Puesta en marcha 2.2 Herramienta de puesta en marcha STARTER

Ajustes de la interfaz en la herramienta de puesta en marcha STARTER En STARTER, la comunicación a través de PROFINET se ajusta de la siguiente forma: 1. Acceda al menú "Herramientas > Ajustar la interfaz PG/PC...". 2. Seleccione el "Punto de acceso de la aplicación" y con ello la parametrización de interfaz (en el ejemplo utilizamos el punto de acceso "S7ONLINE (STEP 7)" y la parametrización de interfaz "TCP/IP(Auto)->Belkin F5D 5055").

Figura 2-9

Ajustar la interfaz PG/PC

Si la interfaz deseada todavía no está disponible para su selección, puede crearla.

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Puesta en marcha 2.2 Herramienta de puesta en marcha STARTER 3. Haga clic en el botón "Seleccionar".

Figura 2-10

Ajustar interfaz

4. Seleccione a la izquierda el módulo que desea utilizar como interfaz. 5. Haga clic en el botón "Instalar". El módulo seleccionado se indicará en la lista de instalados. 6. Haga clic en "Cerrar". La dirección IP de la interfaz Ethernet integrada puede comprobarse a continuación de la siguiente forma:

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Puesta en marcha 2.2 Herramienta de puesta en marcha STARTER 7. Seleccione la unidad de accionamiento y acceda al menú contextual "Equipo de destino > Acceso online...". 8. A continuación haga clic en la ficha "Dirección del módulo". En "Conexión a estación de destino" debe estar la dirección IP configurada por el usuario.

Figura 2-11

Ajustar el acceso online

Asignación de una dirección IP y un nombre a la unidad de accionamiento Con STARTER puede asignar una dirección IP y un nombre a la interfaz PROFINET (p. ej., CBE20) de la unidad de accionamiento. Para ello deben realizarse los siguientes pasos: 1. Conecte la programadora con la CBE20 que está insertada en la CU320-2 mediante un cable Ethernet cruzado. 2. Conecte la Control Unit. 3. Inicie la herramienta de puesta en marcha STARTER.

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Puesta en marcha 2.2 Herramienta de puesta en marcha STARTER 4. Acceda al menú "Proyecto > Estaciones accesibles" o haga clic en el icono "Estaciones accesibles". – Se buscan las estaciones conectadas a PROFINET y las estaciones disponibles. – En "Estaciones accesibles", se detecta la Control Unit y se muestra como estación de bus con dirección IP 0.0.0.0 sin información de tipo.

Figura 2-12

Estación de bus encontrada

5. Haga clic en la entrada de estación de bus y acceda al menú contextual "Editar nodo Ethernet..." utilizando el botón derecho del ratón. – En la ventana de selección que se abre "Editar estación Ethernet" también se ve la dirección Mac. 6. Introduzca en "Ajustar configuración de IP" la dirección IP que ha seleccionado (p. ej., 169.254.11.33) y la máscara de subred (p. ej., 255.255.0.0). 7. Haga clic en el botón "Asignar configuración de IP". – Se confirma la transferencia de datos. 8. Haga clic en el botón "Actualizar". – La estación de bus se detecta como unidad de accionamiento. – Se indican la dirección y el tipo. La ventana de selección "Editar estación Ethernet" permite también asignar un nombre de equipo a la unidad de accionamiento detectada. 9. Para ello, indique el nombre que desee en el campo "Nombre de dispositivo". 10.A continuación, haga clic en el botón "Asignar nombre". – Se confirma la transferencia de datos. 11.Haga clic en el botón "Actualizar". – La estación de bus se detecta y se numera como unidad de accionamiento. – Se indican la dirección, el nombre de equipo y el tipo.

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Puesta en marcha 2.3 Panel BOP20 (Basic Operator Panel 20) 12.Cierre la ventana "Editar estación Ethernet". Nota Para asignar nombres a dispositivos IO en PROFINET (componentes SINAMICS) se deben cumplir las convenciones de ST (Structured Text). Los nombres debe ser inequívocos dentro de PROFINET. Los caracteres "-" y "." no están admitidos en el nombre de un dispositivo IO. 13.Active la casilla de verificación situada delante de la unidad de accionamiento detectada y haga clic en el botón "Aplicar". El accionamiento SINAMICS con CBE20 se transfiere como objeto de accionamiento al árbol de proyecto. Ahora se pueden realizar otras configuraciones para el objeto de accionamiento. 14.Haga clic en el botón "Conectar con sistema de destino" y, a continuación, acceda al menú "Sistema de destino > Cargar > En equipo de destino" para cargar el proyecto en la tarjeta de memoria de la Control Unit. Nota En el caso de la Control Unit, la dirección IP y el nombre del equipo se guardan en memoria no volátil en la tarjeta de memoria.

2.3

Panel BOP20 (Basic Operator Panel 20)

Descripción breve El panel BOP20 (Basic Operator Panel 20) es un sencillo panel de mando con seis teclas y una unidad de visualización de dos líneas con iluminación de fondo. El BOP20 se puede enchufar a la Control Unit SINAMICS y manejar con la misma. El BOP20 admite las siguientes funciones: ● Introducción y cambio de parámetros ● Indicación de estados operativos, parámetros y alarmas ● Indicación y confirmación de fallos ● Conexión y desconexión durante la puesta en marcha ● Simulación de un potenciómetro motorizado

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Puesta en marcha 2.3 Panel BOP20 (Basic Operator Panel 20)

2.3.1

Manejo con BOP20 (Basic Operator Panel 20)

2.3.1.1

Información general sobre el BOP20 El BOP20 permite conectar y desconectar accionamientos para la puesta en marcha, así como visualizar y modificar parámetros. Los fallos pueden tanto diagnosticarse como confirmarse. El BOP20 se fija a la Control Unit. Para ello debe retirarse la cubierta (encontrará más información sobre el montaje en el SINAMICS S120 Manual de producto Control Units y componentes complementarios del sistema).

Indicadores y teclas 'ULYH1R 581 6

3

Figura 2-13

&

Vista general de los indicadores y de las teclas

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Puesta en marcha 2.3 Panel BOP20 (Basic Operator Panel 20)

Información sobre los indicadores Tabla 2- 2

Indicadores

Indicador

Significado

Arriba a la izquierda 2 dígitos

Aquí se visualiza el objeto de accionamiento activo del BOP.

RUN

Se enciende cuando al menos un accionamiento del grupo de accionamientos está en estado RUN (en servicio).

Los indicadores y las pulsaciones de teclas se refieren siempre a este objeto de accionamiento.

RUN también se visualiza a través del bit r0899.2 del accionamiento correspondiente. Arriba a la derecha 2 dígitos

En este campo se indica lo siguiente: 

Más de 6 cifras: caracteres aún disponibles pero no visibles (p. ej., "r2" ––> 2 caracteres a la derecha no visibles, "L1" ––> 1 carácter a la izquierda no visible)



Fallos: selección/visualización de los demás accionamientos con fallos



Identificación de entradas BICO (bi, ci)



Identificación de salidas BICO (bo, co)



Objeto fuente de una interconexión BICO con otro objeto de accionamiento distinto al activo

S

Se enciende cuando se ha modificado al menos un parámetro y el valor aún no se ha guardado en la memoria no volátil.

P

Se enciende cuando para un parámetro el valor no es efectivo hasta después de pulsar la tecla P.

C

Se enciende cuando se ha modificado al menos un parámetro y aún no se ha iniciado el cálculo para una gestión coherente de los datos.

Abajo, 6 dígitos

Visualización, p. ej., de parámetros, índices, fallos y alarmas.

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Puesta en marcha 2.3 Panel BOP20 (Basic Operator Panel 20)

Información sobre las teclas Tabla 2- 3 Tecla

Teclas Nombre CON

Significado Conexión de los accionamientos para los que se emite el comando CON/DES1 desde el BOP. Con esta tecla se activa la salida de binector r0019.0.

DES

Desconexión de los accionamientos para los que se emiten los comandos CON/DES1, DES2 o DES3 desde el BOP. Al pulsar esta tecla se resetean simultáneamente las salidas de binector r0019.0, .1 y .2. Después de soltar la tecla, las salidas de binector r0019.1 y .2 se ajustan de nuevo a la señal "1". Nota: el efecto de estas teclas puede establecerse a través de la parametrización BICO (p. ej., por medio de estas teclas es posible controlar simultáneamente todos los accionamientos disponibles).

Funciones

El significado de esta tecla depende de la indicación actual. Nota: el efecto de esta tecla para confirmar fallos puede establecerse a través de la parametrización BICO.

Parámetro

El significado de esta tecla depende de la indicación actual. Al pulsar esta tecla durante 3 segundos se ejecuta la función "Copiar RAM en ROM". La S deja de visualizarse en la pantalla del BOP.

Más

El significado de estas teclas depende de la indicación actual y sirve para aumentar o disminuir los valores.

Menos

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Puesta en marcha 2.3 Panel BOP20 (Basic Operator Panel 20)

Funciones del BOP20 Tabla 2- 4

Funciones Nombre

Descripción

Retroiluminación

La iluminación de fondo puede configurarse a través de p0007 para que se desconecte automáticamente tras un tiempo establecido de falta de uso.

Conmutar accionamiento activo

El accionamiento activo desde la perspectiva del BOP puede establecerse a través de p0008 o a través de las teclas "FN" y "Flecha arriba".

Unidades

Las unidades no se visualizan a través del BOP.

Nivel de acceso

A través de p0003 puede establecerse el nivel de acceso para el BOP. Cuanto más alto sea el nivel de acceso, más parámetros podrán seleccionarse con el BOP.

Filtro de parámetros

Por medio del filtro de parámetros en p0004 es posible filtrar los parámetros disponibles de acuerdo con su función.

Seleccionar pantalla normal

En la pantalla normal se muestran los valores reales y las consignas. La pantalla normal se puede ajustar mediante P0006.

Lista de parámetros de usuario

Por medio de la lista de parámetros de usuario en p0013 puede establecerse una selección de parámetros para el acceso.

Desenchufe en caliente

Es posible desenchufar y enchufar el BOP bajo tensión. 

Las teclas CON y DES tienen una función. Al desenchufar se detienen los accionamientos. Después de enchufar deben volver a conectarse los accionamientos.



Las teclas CON y DES no tienen función Desenchufar y enchufar no tiene ningún efecto en los accionamientos.

Pulsación de teclas

Para las teclas "P" y "FN" se aplica lo siguiente: 

En combinación con otra tecla, debe pulsarse siempre primero "P" o "FN" y después, la otra tecla.

Manual de puesta en marcha

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Puesta en marcha 2.3 Panel BOP20 (Basic Operator Panel 20)

Vista general de parámetros importantes (ver manual de listas SINAMICS S120/S150) Todos los objetos de accionamiento ● p0005 BOP Pantalla normal Selección ● p0006 BOP Pantalla normal Modo ● p0013 BOP Lista definida por el usuario ● p0971 Guardar parámetros de objeto de accionamiento Control Unit del objeto de accionamiento ● r0002 Control Unit Pantalla normal ● p0003 BOP Nivel de acceso ● p0004 BOP Filtro de visualización ● p0007 BOP Iluminación de fondo ● p0008 BOP Objeto de accionamiento Selección ● p0009 Puesta en marcha del equipo Filtro de parámetros ● p0011 BOP Introducción de contraseña (p0013) ● p0012 BOP Confirmación de contraseña (p0013) ● r0019 CO/BO: Palabra de mando BOP ● p0977 Guardar todos los parámetros Otros objetos de accionamiento (p. ej., SERVO, VECTOR, X_INF, TM41, etc.) ● p0010 Puesta en marcha Filtro de parámetros

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

79

Puesta en marcha 2.3 Panel BOP20 (Basic Operator Panel 20)

2.3.1.2

Visualización y manejo con el panel BOP20

Características ● Pantalla normal ● Modificación del objeto de accionamiento activo ● Visualización/modificación de parámetros ● Visualización/confirmación de fallos y alarmas ● Control del accionamiento a través del panel BOP20

Pantalla normal La pantalla normal o de visualización de estado pueden configurarse para cada objeto de accionamiento a través de p0005 y p0006. Por medio de la pantalla normal es posible cambiar a la pantalla de parámetros o a otro objeto de accionamiento. Son posibles las siguientes funciones: ● Modificación del objeto de accionamiento activo – Pulse las teclas "FN" y "Flecha arriba" -> el número del objeto de accionamiento situado en la parte superior izquierda parpadea. – Seleccione el objeto de accionamiento deseado con las teclas de flecha. – Confirme con la tecla P. ● Pantalla de parámetros – Pulse la tecla "P". – Seleccione el parámetro deseado con las teclas de flecha. – Pulse la tecla "FN" -> se muestra "r00000". – Pulse la tecla P -> vuelta a la pantalla normal.

Manual de puesta en marcha

80

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Puesta en marcha 2.3 Panel BOP20 (Basic Operator Panel 20)

Pantalla de parámetros En el BOP20 se seleccionan los parámetros a través de su número. Desde la pantalla normal se pasa a la pantalla de parámetros por medio de la tecla P. Con las teclas de flecha es posible seleccionar parámetros. Si se pulsa otra vez la tecla P se muestra el valor del parámetro. Pulsando al mismo tiempo las teclas "FN" y una de las teclas de flecha es posible cambiar entre objetos de accionamiento. Pulsando la tecla "FN" en la pantalla de parámetros puede cambiarse entre "r00000" y el último parámetro mostrado.

3DQWDOODQRUPDO   RELHQ

3DQWDOODGHSDU£PHWURV

9DORUYLVXDOL]DGR

33DU£PHWURVDMXVWDEOHV LQLQGH[DGR

USDU£PHWURV REVHUYDEOHV

3DU£PHWURVGHELQHFWRU ELHQWUDGDGHELQHFWRU ERVDOLGDGHELQHFWRU FLHQWUDGDGHFRQHFWRU FRVDOLGDGHFRQHFWRU  3XOVDQGRODWHFOD)1HQODSDQWDOODGHSDU£PHWURVSXHGHFDPELDUVHHQWUHU\HO¼OWLPR SDU£PHWURPRVWUDGR

Figura 2-14

Pantalla de parámetros

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Puesta en marcha 2.3 Panel BOP20 (Basic Operator Panel 20)

Valor visualizado Con la tecla P puede cambiarse de la pantalla de parámetros a la pantalla de valores. En la pantalla de valores existe la posibilidad de cambiar los valores de los parámetros de ajuste con "Flecha arriba" y "Flecha abajo". El cursor puede seleccionarse con la tecla "FN".

1¼PHURGHFLPDO SHMS

1¼PHURHQWHUR SHMS

1¼PHURGHFLPDO SHMU









+RUD SHMU KPVPV

+Q¼PHURKH[DGHFL PDO [$)%

&DPELDUWRGRHOQ¼PHUR

&XUVRU



Figura 2-15

&DPELDUXQDFLIUD

0RVWUDUHOYDORURULJLQDO

Valor visualizado

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Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

Puesta en marcha 2.3 Panel BOP20 (Basic Operator Panel 20)

Ejemplo: Modificación de un parámetro Requisito: debe estar ajustado el nivel de acceso correspondiente (para este ejemplo, p0003 = 3). [

3DQWDOODGHSDU£PH WURV

[

[

9DORUYLVXDOL]D GR

Figura 2-16

Ejemplo: cambiar p0013[4] de 0 a 300

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

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Puesta en marcha 2.3 Panel BOP20 (Basic Operator Panel 20)

Ejemplo: modificación de los parámetros de entrada de binector y de conector En la entrada de binector p0840[0] (DES1) del objeto de accionamiento 2 se interconecta la salida de binector r0019.0 de la Control Unit (objeto de accionamiento 1).

[











Figura 2-17

Ejemplo: modificación de parámetros indexados de binector

Manual de puesta en marcha

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Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

Puesta en marcha 2.3 Panel BOP20 (Basic Operator Panel 20)

2.3.1.3

Visualización de fallos y alarmas

Visualización de fallos &RQILUPDFLµQ GHWRGRVORVIDOORV

)IDOOR 8QIDOORGHO REMHWRGHDFFLRQDPLHQWR

)DOOR VLJXLHQWH 0£VGHXQIDOOR GHOREMHWRGHDFFLRQDPLHQWR

8QIDOORGHXQREMHWRGH DFFLRQDPLHQWRGLVWLQWRDODFWLYR

(OQ|GHDFFLRQD PLHQWRSDUSDGHD

0£VGHXQIDOORGHOREMHWRGH DFFLRQDPLHQWRDFWLYR\GH RWUR REMHWRGHDFFLRQDPLHQWR

Figura 2-18

PRGLILFDU

Fallos

Visualización de alarmas $DODUPD

1XHYDVDODUPDVRDODUPDV DFWLYDV\QLQJXQDWHFODDFFLRQDGD GHVGHKDFHVHJXQGRVDSUR[

/DVDODUPDVVHSURFHVDQ VHFXHQFLDOPHQWHGHIRUPDDXWRP£WLFD

0£VGHXQDDODUPD GHODFFLRQDPLHQWR DFWLYR\GHRWUR

WUDVVHJXQGRV

WUDVVHJXQGRV

WUDVVHJXQGRV

Figura 2-19

Alarmas

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Puesta en marcha 2.3 Panel BOP20 (Basic Operator Panel 20)

2.3.1.4

Control del accionamiento a través del panel BOP20 Para la puesta en marcha puede controlarse el accionamiento a través de BOP20. En el objeto de accionamiento Control Unit hay disponible para ello una palabra de mando (r0019) que puede interconectarse con las entradas de binector correspondientes, p. ej. del accionamiento. Las interconexiones no funcionan si se ha seleccionado un telegrama estándar PROFIdrive, pues su interconexión no puede separarse. Tabla 2- 5

Palabra de mando de BOP20

Bit (r0019)

Nombre

Ejemplo de parámetro de conexionado

0

CON/DES (DES1)

p0840

1

Sin parada natural/parada natural (DES2)

p0844

2

Sin parada rápida/parada rápida (DES3)

p0848

Nota: para la puesta en marcha sencilla debe interconectarse únicamente el bit 0. En la interconexión del bit 0 ... 2 se realizará la desconexión con la siguiente prioridad: DES2, DES3, DES1.

2.3.2

7

Confirmar fallo (0 -> 1)

p2102

13

Subir potenciómetro motorizado

p1035

14

Bajar potenciómetro motorizado

p1036

Funciones importantes a través del panel BOP20

Descripción Por medio del panel BOP20 es posible ejecutar mediante parámetros las siguientes funciones, que son de utilidad al manipular el proyecto: ● Establecimiento del ajuste de fábrica ● Copia de RAM en ROM ● Detección vía LED ● Confirmación de fallos

Establecimiento del ajuste de fábrica Los ajustes de fábrica del equipo completo pueden establecerse en el objeto de accionamiento CU. ● p0009 = 30 ● p0976 = 1

Manual de puesta en marcha

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Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

Puesta en marcha 2.3 Panel BOP20 (Basic Operator Panel 20)

Copia de RAM en ROM La grabación de todos los parámetros en memoria no volátil (tarjeta de memoria) puede iniciarse en el objeto de accionamiento CU: ● pulsando la tecla P durante 3 segundos, o bien ● p0009 = 0 ● p0977 = 1 ATENCIÓN Este parámetro no se acepta si se ha seleccionado una identificación (p. ej. la identificación de datos del motor) en un accionamiento.

Detección vía LED El componente principal de un objeto de accionamiento (p. ej. Motor Module) puede identificarse a través del índice de p0124. El LED Ready del componente empieza a parpadear. El índice se corresponde con el índice de p0107. A través de este parámetro se puede identificar el tipo de objeto de accionamiento. En los objetos de accionamiento los componentes también pueden identificarse por medio de los siguientes parámetros: ● p0124 Reconocimiento de etapa de potencia vía LED ● p0144 Reconocimiento de Voltage Sensing Module vía LED ● p0144 Reconocimiento de Sensor Module vía LED

Confirmación de fallos Pulsando la tecla Fn pueden confirmarse todos los fallos cuya causa se haya solucionado.

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

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Puesta en marcha 2.4 Creación de un proyecto en STARTER

2.4

Creación de un proyecto en STARTER

2.4.1

Creación offline de un proyecto

PROFIBUS Para la creación offline se necesita la dirección PROFIBUS, el tipo de equipo y la versión del equipo (p. ej., versión de firmware 4.5 o superior). Tabla 2- 6

1.

Ejemplo de una secuencia de composición con STARTER

¿Qué?

¿Cómo?

Comentario

Crear proyecto nuevo

1. Acceda al menú "Proyecto > Nuevo...". Se muestran los siguientes ajustes estándar:

El proyecto se crea offline y al finalizar la configuración se carga en el sistema de destino.



Proyectos de usuario: Proyectos ya existentes en el directorio de destino



Nombre: Proyecto_1 (de libre elección)



Tipo: Proyecto



Ubicación (ruta): preajustada (ajustable)

2. En caso necesario, corrija el "Nombre" y la "Ubicación".

Manual de puesta en marcha

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Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

Puesta en marcha 2.4 Creación de un proyecto en STARTER

2.

¿Qué?

¿Cómo?

Insertar accionamiento individual

1. En el árbol de proyecto, haga doble clic en "Insertar Nota sobre la dirección de bus: unidad de accionamiento individual". La dirección PROFIBUS de la Ajustes predeterminados: Control Unit debe ajustarse en la primera puesta en marcha. – Tipo de equipo: CU320-2 DP –

Versión de equipo: 4.5 o superior



Tipo de dirección: PROFIBUS/USS/PPI



Dirección de bus: 7

2. Si es necesario, corrija estos ajustes.

3.

Configurar unidad de accionamiento

Comentario

La dirección se puede ajustar a un valor comprendido entre 1 y 126 con los conmutadores rotativos de la Control Unit y se puede leer a través de p0918. Si los conmutadores están a "0" (ajuste de fábrica), como alternativa el valor se puede ajustar entre 1 y 126 por medio de p0918.

Tras crear el proyecto se debe configurar la unidad de accionamiento. En los siguientes capítulos se muestran algunos ejemplos.

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

89

Puesta en marcha 2.4 Creación de un proyecto en STARTER

PROFINET Para la creación offline se necesita la dirección PROFINET, el tipo de equipo y la versión del equipo (p. ej., versión de firmware 4.5 o superior). ¿Qué? 1

Crear proyecto nuevo

¿Cómo? 1. Acceda al menú "Proyecto > Nuevo...". Se muestran los siguientes ajustes estándar: –

Proyectos de usuario: Proyectos ya existentes en el directorio de destino



Nombre: Proyecto_1 (de libre elección)



Tipo: Proyecto



Ubicación (ruta): preajustada (ajustable)

Comentario El proyecto se crea offline y al finalizar la configuración se carga en el sistema de destino.

2. En caso necesario, corrija el "Nombre" y la "Ubicación".

Manual de puesta en marcha

90

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

Puesta en marcha 2.4 Creación de un proyecto en STARTER

¿Qué?

¿Cómo?

Comentario

2.

Insertar accionamiento individual

1. En el árbol de proyecto, haga doble clic en "Insertar Nota sobre la dirección de bus: unidad de accionamiento individual". La dirección PROFINET de la Ajustes predeterminados: Control Unit no debe ajustarse en la primera puesta en marcha. – Tipo de equipo: CU320-2 PN La dirección TCP/IP de la Control – Versión de equipo: 4.5 o superior Unit viene configurada con el – Versión de STARTER: 4.3 o superior valor del ajuste de fábrica – Tipo de dirección: PROFINET 169.254.11.22. La dirección – Dirección de bus: 169.254.11.22 puede modificarse en función de los requisitos. 2. Si es necesario, corrija estos ajustes.

3

Configurar unidad de accionamiento

Tras crear el proyecto se debe configurar la unidad de accionamiento. En los siguientes capítulos se muestran algunos ejemplos.

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

91

Puesta en marcha 2.4 Creación de un proyecto en STARTER

2.4.2

Creación online de un proyecto Para buscar estaciones de bus online a través de PROFIBUS o PROFINET la unidad de accionamiento debe estar conectada a la programadora (PG/PC) a través de PROFIBUS o PROFINET.

Tabla 2- 7

1.

Ejemplo de búsqueda con STARTER

¿Qué?

¿Cómo?

Crear proyecto nuevo

1. Acceda al menú "Proyecto > Nuevo con asistente". 2. Haga clic en "Buscar accionamientos online".

Manual de puesta en marcha

92

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

Puesta en marcha 2.4 Creación de un proyecto en STARTER

¿Qué? 1.1

¿Cómo?

Introducir los datos 1. Introduzca los siguientes datos de proyecto: del proyecto – Nombre del proyecto: Proyecto_1, de libre elección –

Autor: de libre elección



Ubicación: de libre elección



Comentario: de libre elección

2. Si es necesario, corrija los datos de proyecto correspondientes.

2.1

Configurar la interfaz de PG/PC

Esta ventana permite configurar la interfaz de PG/PC.

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

93

Puesta en marcha 2.4 Creación de un proyecto en STARTER

2.2

¿Qué?

¿Cómo?

Selección del punto de acceso

Se puede acceder al equipo de destino a través de STARTER o STEP7. 1. Haga clic en "Punto de acceso" en el paso 2. 2. Seleccione el punto de acceso para las estaciones accesibles.

2.3

Seleccionar la interfaz de PG/PC

En esta ventana se puede seleccionar la interfaz, ajustarla y comprobarla. 1. Haga clic en "PG/PC" en el paso 2. 2. Seleccione el "Punto de acceso de la aplicación" y con ello la parametrización de interfaz. Si la interfaz deseada todavía no está disponible para su selección, puede crear más interfaces con el botón "Seleccionar".

Manual de puesta en marcha

94

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

Puesta en marcha 2.4 Creación de un proyecto en STARTER

3.

4.

¿Qué?

¿Cómo?

Insertar unidades de accionamiento

Aquí se muestran las estaciones encontradas en la vista preliminar. El botón "Actualizar vista" permite actualizar la vista preliminar.

Resumen

Se ha creado el proyecto. 1. Haga clic en "Finalizar".

5.

Configurar unidad de accionamiento

Tras crear el proyecto se debe configurar la unidad de accionamiento. En los siguientes capítulos se muestran algunos ejemplos.

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

95

Puesta en marcha 2.5 Primera puesta en marcha en servorregulación Servo, diseño Booksize

2.5

Primera puesta en marcha en servorregulación Servo, diseño Booksize En este capítulo se describen en un ejemplo las configuraciones y los ajustes de parámetros necesarios para la primera puesta en marcha, así como todas las pruebas. La puesta en marcha se realiza con la herramienta de puesta en marcha STARTER.

Requisitos para la puesta en marcha 1. Se cumplen los requisitos para la puesta en marcha (Página 15). 2. Las listas de comprobación para la puesta en marcha (Página 17) (tablas 1-1 y tabla 1-2) están rellenadas y los puntos se cumplen. 3. La herramienta de puesta en marcha STARTER está instalada y activada. – Ver archivo "Léame" en el DVD de instalación de STARTER 4. El sistema de accionamiento está cableado conforme a la normativa. 5. La comunicación entre PG/PC y sistema de accionamiento está preparada. 6. La alimentación de la Control Unit (24 V DC) está conectada.

Manual de puesta en marcha

96

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

Puesta en marcha 2.5 Primera puesta en marcha en servorregulación Servo, diseño Booksize

2.5.1

Tarea planteada Puesta en marcha de una unidad de accionamiento con los siguientes componentes: Tabla 2- 8

Sinopsis de componentes

Nombre

Componente

Referencia

Control Unit 1

Control Unit 320-2 DP

6SL3040-1MA00-0AA1

Active Line Module 1

Active Line Module 16 kW

6SL3130-7TE21-6AAx

Paquete de filtros de red 16 kW

Filtro de red y bobina de red

6SL3000-0FE21-6AAx

Motor Module 1

Single Motor Module 9 A

6SL3120-1TE21-0AAx

Sensor Module 1.1

SMC20

6SL3055-0AA00-5BAx

Motor 1

Motor síncrono

1FK7061–7AF7x–xxxx

Encóder de motor 1

Encóder incremental sen/cos C/D 1 Vpp 2048 p/r

1FK7xxx–xxxxx–xAxx

Sensor Module 1.2

SMC20

6SL3055-0AA00-5BAx

Encóder externo

Encóder incremental sen/cos 1 Vpp 4096 p/r

-

Motor Module 2

Single Motor Module 18 A

6SL3120-1TE21-8AAx

Motor 2

Motor asíncrono

1PH7103–xNGxx–xLxx

Sensor Module 2

SMC20

6SL3055-0AA00-5BAx

Encóder de motor 2

Encóder incremental sen/cos 1 Vpp 2048 p/r

1PH7xxx–xMxxx–xxxx

Regulación y alimentación

Accionamiento 1

Accionamiento 2

Las habilitaciones para la alimentación y los dos accionamientos deben efectuarse a través de PROFIBUS. ● Telegrama para el Active Line Module Telegrama 370: alimentación, 1 palabra ● Telegrama para el accionamiento 1 Telegrama estándar 4: regulación de velocidad, 2 encóders de posición ● Habilitaciones para el accionamiento 2 Telegrama estándar 3: regulación de velocidad, 1 encóder de posición Nota Para más información sobre los tipos de telegrama, ver el Manual de funciones SINAMICS S120 o el SINAMICS S120/S150 Manual de listas.

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

97

Puesta en marcha 2.5 Primera puesta en marcha en servorregulación Servo, diseño Booksize

2.5.2

Cableado de los componentes (ejemplo) La siguiente figura muestra la estructura de los componentes y el cableado correspondiente. El cableado de DRIVE-CLiQ está resaltado con líneas gruesas. / / /

9'& H[WHUQD

'5,9(&/,4

;

 ; (3

;

;

&RQWURO 8QLW ; '2

$FWLYH /LQH 0RGXOH

6LQJOH 0RWRU 0RGXOH

6LQJOH 0RWRU 0RGXOH

; ; ; 60& 60& 60&    ;

;

;

H[W 9

&RQWDFWRUGHUHG ', &8

)LOWURGH UHG %RELQDGHUHG

&DEOHGHPRWRU



Figura 2-20

&DEOHGH HQFµGHU



Cableado de los componentes (ejemplo)

Para más información sobre el cableado y la conexión del sistema de encóder, ver el manual de producto.

Manual de puesta en marcha

98

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

Puesta en marcha 2.5 Primera puesta en marcha en servorregulación Servo, diseño Booksize

2.5.3

Flujo de señales del ejemplo de puesta en marcha / / / $&7,9(,1)(('&21752/ >@ U &RQWDFWRU SULQFLSDOFRQ 5HFLELUGDWRVGHSURFHVR  67: >@

S U 5HVSXHVWD FRQWDFWRU SULQFLSDO

>@ &RPRVDOLGD ','2 S  ;

&RQH[LµQDODUHG

9

S U ','2 ; S 

$FWLYH/LQH0RGXOH

(QYLDUGDWRVGHSURFHVR  =6: >@ $OLPHQWDFLµQOLVWD >@ U

'&3'&1

Figura 2-21

Flujo de señales del ejemplo de puesta en marcha con Servo, parte 1 $OLPHQWDFLµQOLVWD >@

S 

U

>@ '&3'&1

6(592&21752/ 5HFLELUGDWRVGHSURFHVR  

67:

(QYLDUGDWRVGHSURFHVR  

162//B%

 67:   *B67:  *B67:

=6: 1,67B%

 =6:   *B=6:  *B;,67   *B;,67   *B=6:

>@

>@ S>@ 162//B%

0RWRU0RGXOH S

S S  

0

a

  &DQDOGHFRQVLJQD>@

5HJXODGRUGH YHORFLGDG



*B;,67   *B;,67  >@ $OLPHQWDFLµQOLVWD >@

U

S 

>@

6(592&21752/ 5HFLELUGDWRVGHSURFHVR 

67:

 162//B%  67:   *B;,67 >@

(QYLDUGDWRVGHSURFHVR >@ =6:  S>@  162//B% 1,67B%  =6:   *B=6:  *B;,67   *B;,67 

0RWRU0RGXOH S

S S  

0

a

  &DQDOGHFRQVLJQD>@

5HJXODGRUGH YHORFLGDG

>@

Figura 2-22

Flujo de señales del ejemplo de puesta en marcha con Servo, parte 2

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

99

Puesta en marcha 2.5 Primera puesta en marcha en servorregulación Servo, diseño Booksize

2.5.4

Puesta en marcha con STARTER (ejemplo) En la siguiente tabla se describen los pasos para la puesta en marcha de un accionamiento con la herramienta de puesta en marcha STARTER.

Tabla 2- 9

Secuencia de puesta en marcha con STARTER (ejemplo) ¿Qué?

1.

¿Cómo?

Configuración de 1. Acceda al menú "Proyecto > Nuevo...". un nuevo proyecto 2. Asigne un nombre en el cuadro de diálogo "Nuevo proyecto".

Comentario -

3. Haga clic en "Aceptar/OK". 2.

Configuración automática

1. Acceda al menú "Proyecto > Conectar con el sistema de destino seleccionado". Como todavía no hay disponible ningún dispositivo en el proyecto, STARTER propone buscar estaciones accesibles.

-

2. Haga clic en "Sí". 3. Active la unidad de accionamiento alcanzada haciendo clic en el botón de opción. 4. Haga clic en "Aplicar". El proyecto se transfiere a la ventana del proyecto. Se ejecuta la comparación online/offline de la configuración. Una ventana muestra el resultado: El proyecto todavía no está disponible en la PG (porque está offline). 5. Haga clic en "Cargar en PG==>" para transferir los datos reales de la unidad de accionamiento a la PG. 6. Cierre la ventana. Las unidades de accionamiento se transfieren a la ventana del proyecto. Se encuentra conectado online con las unidades de accionamiento. 7. Haga doble clic en "Configuración automática". Siga las instrucciones del asistente para la configuración. 8. Durante la puesta en marcha automática, el asistente le invita a seleccionar el tipo de objeto de accionamiento. Seleccione "Servo" como preasignación de todos los componentes. 9. Haga clic en "Crear". La puesta en marcha finaliza en el momento en que todos los equipos conectados al accionamiento se comunican con la Control Unit mediante DRIVE-CLiQ.

Fin de la configuración automática

Nota: Con el ajuste de fábrica p7826 = 1 el firmware pasa automáticamente al estado del firmware de la tarjeta de memoria al arrancar por primera vez un componente DRIVE-CLiQ configurado. Esto puede durar varios minutos y se indica a través del parpadeo verde/rojo del LED READY en el componente correspondiente y a través del parpadeo naranja (0,5 Hz) de la Control Unit. Una vez finalizadas todas las actualizaciones, el LED READY de la Control Unit parpadea en naranja a una velocidad de 2 Hz y el LED READY del componente correspondiente emite un parpadeo verde/rojo a una velocidad de 2 Hz. Para que el firmware se active, es preciso ejecutar un POWER ON de los componentes. Los equipos conectados a la unidad de accionamiento que no se comunican con la Control Unit mediante DRIVE-CLiQ se deben configurar manualmente y transferir a la topología del accionamiento. Estos equipos solo pueden insertarse en el modo offline.

Manual de puesta en marcha

100

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

Puesta en marcha 2.5 Primera puesta en marcha en servorregulación Servo, diseño Booksize

¿Qué? 3.

Configurar alimentación

¿Cómo? 1. Acceda al menú "Proyecto > Separar del sistema de destino" para pasar al modo offline.

Comentario Alimentación

2. En el árbol de proyecto, haga doble clic en "Alimentaciones". 3. Haga doble clic en "Insertar alimentaciones". Se abre el asistente de configuración de las alimentaciones. 3.1

3.2

Asistente de Si la alimentación está conectada con la Control Unit a través de configuración de la DRIVE-CLiQ, en el asistente se indican los datos calculados alimentación automáticamente de la placa de características electrónica.

Insertar alimentación

Si no existe ninguna conexión DRIVE-CLiQ con la Control Unit, los datos de la alimentación deben transferirse manualmente con ayuda del asistente.

Si se modifica el entorno de red o componentes del circuito intermedio, se debería repetir la identificación de la red o del circuito intermedio.

1. Asigne un nombre a la alimentación.

-

2. Seleccione el tipo. 3. Haga clic en "Aceptar/OK".

3.3

1. Seleccione el rango de tensión de red.

-

2. Seleccione la forma de refrigeración. 3. Seleccione la forma constructiva. 4. Seleccione la potencia. 5. Haga clic en "Siguiente >". 3.4

Configuración de otros datos

1. Active la identificación de la red o del circuito intermedio en la primera conexión.

-

2. Adopte la tensión de conexión del equipo de la ventana anterior. La frecuencia nominal de red se determina automáticamente. 3. Asegúrese de que está activada la opción "Filtro de red disponible". 4. Seleccione un filtro de red con una alimentación de la forma constructiva "Booksize". Se puede seleccionar entre varias variantes. 5. Dado el caso, introduzca el número de alimentaciones paralelas. 6. Seleccione un módulo de freno externo. 7. Seleccione el modo maestro/esclavo de varias alimentaciones. 8. Haga clic en "Siguiente >". 3.5

3.6

Configuración de alimentación para intercambio de datos de proceso

Para la comunicación se puede elegir entre tres telegramas: 370, 371 y 999.

Configuración: resumen

La configuración de la alimentación ha finalizado. Se muestra un resumen.

-

1. Seleccione el telegrama necesario. 2. Haga clic en "Siguiente >".

1. Haga clic en "Finalizar".

Para la documentación de la instalación, los datos de alimentación se pueden copiar en el portapapeles y, a continuación, se pueden pegar, p. ej., en un programa de texto.

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

101

Puesta en marcha 2.5 Primera puesta en marcha en servorregulación Servo, diseño Booksize

¿Qué?

¿Cómo?

Comentario

Precaución Si la alimentación se regula desde una Control Unit distinta de la de los Motor Modules, la señal de "Listo para servicio" de la alimentación r0863.0 se debe cablear con el parámetro p0864 "Alimentación lista" del accionamiento a través de una entrada/salida digital. Si esto no se tiene en cuenta, la alimentación puede sufrir daños. 4.

Configuración de los accionamientos

Los accionamientos se deben configurar de forma independiente en el modo offline. El asistente muestra los datos calculados automáticamente de la placa de características electrónica.

-

1. En el árbol de proyecto, haga doble clic en "Accionamientos". 2. Haga doble clic en la entrada "Insertar accionamientos". Se abre el asistente de configuración de los accionamientos. 4.1 4.2

4.3

Insertar accionamientos

1. Introduzca un nombre para el accionamiento.

Configuración de la estructura de regulación

1. Seleccione módulos de función.

Configuración de la etapa de potencia

1. Asigne un nombre al componente.

-

2. Haga clic en "Aceptar/OK". -

2. Seleccione el tipo de regulación "Servo" necesario. 3. Haga clic en "Siguiente >". -

2. Seleccione la tensión de conexión DC. 3. Seleccione la forma de refrigeración. 4. Seleccione la forma constructiva. 5. Seleccione la etapa de potencia necesaria. 6. Haga clic en "Siguiente >".

4.4

4.5

Configuración de la etapa de potencia de interconexión BICO

Si se utiliza una alimentación sin conexión DRIVE-CLiQ aparece el mensaje de que la señal de funcionamiento debe cablearse.

Configuración de datos adicionales

En esta ventana también puede seleccionar lo siguiente:

1. En el siguiente cuadro de diálogo "Alimentación en servicio", ajuste el parámetro p0864 = 1. 2. Haga clic en "Siguiente >". 

diversos filtros de salida



un Voltage Sensing Module



una conexión en paralelo

Precaución ¡Si se ha conectado un filtro senoidal, éste debe activarse en este punto, ya que de lo contrario podría destruirse el filtro! La configuración del Motor Module ha finalizado.

5

Configuración del ajuste del accionamiento

La norma de motor (IEC/NEMA) y la aplicación de la etapa de potencia (ciclos de carga) se pueden seleccionar.

Se seleccionan y se introducen los datos del motor.

5.1

Configuración del motor

1. Asigne un nombre al motor (p. ej. una identificación del equipo).

Puede seleccionar un motor estándar de la lista de motores o introducir manualmente los datos del motor. A continuación, puede seleccionar el tipo de motor.

2. Si su motor tiene una interfaz DRIVE-CLiQ propia, marque el punto. 3. Haga clic en "Siguiente >". Los datos del motor se transfieren automáticamente a la Control Unit en la puesta en marcha.

Manual de puesta en marcha

102

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

Puesta en marcha 2.5 Primera puesta en marcha en servorregulación Servo, diseño Booksize

¿Qué?

¿Cómo?

Comentario

1. Si utiliza un motor estándar, marque el punto "Seleccionar motor estándar de la lista". 2. Seleccione el tipo de motor estándar de la lista "Tipo de motor". 3. A continuación, marque su motor. 4. Haga clic en "Siguiente >". 1. Si su motor no está incluido en la lista estándar, seleccione "Introducir datos del motor" y salte al punto 5.2. 2. Haga clic en el tipo de su motor en la lista "Tipo de motor". 3. Haga clic en "Siguiente >". 5.2

Configuración de 1. Introduzca los datos de su motor conforme a la hoja de datos. los datos de motor 1. Tras la introducción de los datos del motor, ejecute como alternativa una identificación del motor en la primera puesta en marcha. Otra alternativa es utilizar los datos del motor de la lista de motores. 1. Siga el asistente; haga clic en "Siguiente >". 2. Si los conoce, introduzca los datos mecánicos del motor y de la cadena cinemática o los datos de un husillo PE. 3. Seleccione para este accionamiento si necesita un cálculo de los datos del motor/regulación.

Si no dispone de datos mecánicos, los datos se estiman con ayuda de los datos de la placa de características. Los datos de esquema equivalente también se estiman con ayuda de los datos de la placa de características o se calculan mediante la identificación automática de datos del motor.

Precaución Si se sustituye el motor tras transferir los datos del proyecto de la programadora al accionamiento, también se debe controlar la frecuencia de impulsos antes de volver a transferir los datos. 5.3

Configuración del freno de mantenimiento del motor

1. Si no utiliza freno de mantenimiento del motor, haga clic en "Siguiente >".

Más información en: ver el manual de funciones.

2. Si utiliza un freno de mantenimiento del motor, selecciónelo en el cuadro de diálogo y, a continuación, configúrelo. 3. Haga clic en "Siguiente >".

5.4

Configuración del encóder

Se pueden conectar hasta 3 encóders. 1. Si utiliza encóders DRIVE-CLiQ, seleccione el punto correspondiente. 2. Haga clic en "Siguiente >". El encóder se identifica y configura automáticamente. 1. Como alternativa puede utilizar un encóder estándar. Seleccione este encóder en la lista.

Si se utiliza un tipo de encóder no especificado también puede introducir los datos manualmente. Haciendo clic en Detalles puede consultar los datos del encóder seleccionado de la lista de encóders.

2. Haga clic en "Siguiente >". Como alternativa puede utilizar un encóder propio. 1. Seleccione "Introducir datos". 2. Haga clic en "Datos del encóder". 3. Seleccione el sistema de medida. 4. Introduzca los datos necesarios y haga clic en "Aceptar/OK". 5. Haga clic en "Siguiente >".

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

103

Puesta en marcha 2.5 Primera puesta en marcha en servorregulación Servo, diseño Booksize

¿Qué?

¿Cómo?

Comentario

5.5

Introducir datos del encóder

1. Introduzca los datos del encóder en la pantalla de entrada y haga clic en "Aceptar/OK".

Introduzca los otros encóders de forma análoga a la anterior

5.6

Configuración del intercambio de datos de proceso

1. Para la comunicación, seleccione el telegrama PROFIdrive entre diferentes telegramas.

-

5.7

Configuración: resumen

La configuración de la cadena cinemática ha finalizado. Se muestra un resumen.

Para la documentación de la instalación, los datos del accionamiento se pueden copiar en el portapapeles y, a continuación, se pueden pegar, p. ej., en un programa de texto.

1. Haga clic en "Finalizar".

5.8

Configuración de las funciones de accionamiento

Puede seleccionar una determinada aplicación tecnológica. 1. En el árbol de proyecto, haga clic en Accionamientos \ Accionamiento xy \ Configuración. 2. Haga clic en el botón "Módulos de función/Paquetes tecnológicos". En la ficha "Módulos de función" puede activar uno o varios módulos de función.

La selección de la aplicación influye en el cálculo de los parámetros de control y regulación.

3. Haga clic en "Aceptar/OK". 5.9

Parámetros importantes

En esta ventana puede predefinir parámetros importantes como valores límite.

-

Para ello se deben tener en cuenta, p. ej., las condiciones mecánicas de la cadena cinemática. 5.10

Resumen

Para la documentación de la instalación, los datos del accionamiento se pueden copiar en el portapapeles y, a continuación, se pueden pegar, p. ej., en un programa de procesamiento de textos.

-

Nota Los parámetros de referencia y los valores límite se pueden proteger de la sobrescritura automática en STARTER mediante p0340 = 1: Accionamiento -> Configuración -> Pestaña Parámetros de referencia/lista de bloqueo. 6

Habilitaciones e interconexiones BICO

Las habilitaciones para la alimentación y los dos accionamientos deben efectuarse a través de entradas digitales de la Control Unit.

-

6.1

Contactor de red

1. Realice los siguientes ajustes para el contactor de red:

El contactor de red se debe controlar desde el objeto de accionamiento (DO) Alimentación_1.



p0728.8 = 1 Ajustar DI/DO como salida



p0738 = 0863.1 Contactor de red Con



p0860 = 0723.9 Contc.red Señal de respuesta

Ver esquema de funciones [8834] La interconexión se puede comprobar en la pantalla Funcionamiento --> Control del contactor de red.

Manual de puesta en marcha

104

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

Puesta en marcha 2.5 Primera puesta en marcha en servorregulación Servo, diseño Booksize

¿Qué?

7.

¿Cómo?

Guardar parámetros en el equipo

1. Acceda al menú "Proyecto" > "Conectar con dispositivos de destino seleccionados" (modo online). 2. Acceda al menú "Sistema de destino > Cargar > Cargar CPU/unidad de accionamiento en dispositivo de destino...".

Comentario

Clic con el botón izquierdo del ratón en la unidad de accionamiento (SINAMICS S120)

1. Seleccione la unidad de accionamiento en el árbol de proyecto. 2. Acceda al menú "Sistema de destino > Copiar RAM en ROM". (Almacenamiento de los datos en la tarjeta de memoria) 8.

Giro del motor

Los accionamientos se pueden hacer girar con ayuda del panel de mando de STARTER.

Para más información sobre el panel de mando, ver Getting Started.

El panel de mando se encuentra en el árbol de proyecto en "Unidad de accionamiento \ Accionamientos \ Puesta en marcha \ El panel de mando Panel de mando". suministra la palabra de mando 1 (STW1) y la consigna de velocidad 1 (NSOLL).

Para más información sobre la identificación de la red o del circuito intermedio, ver SINAMICS S120 Manual de funciones.

Posibilidades de diagnóstico en STARTER En Componente -> Diagnóstico -> Palabras de mando/estado ● Palabras de mando/estado ● Parámetros de estado ● Habilitaciones faltantes

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

105

Puesta en marcha 2.6 Primera puesta en marcha en el tipo de regulación control vectorial por U/f, diseño Booksize

2.6

Primera puesta en marcha en el tipo de regulación control vectorial por U/f, diseño Booksize En este capítulo se describen en un ejemplo las configuraciones y los ajustes de parámetros necesarios para la primera puesta en marcha, así como todas las pruebas. La puesta en marcha se realiza con la herramienta de puesta en marcha STARTER.

Requisitos para la puesta en marcha 1. Se cumplen los requisitos para la puesta en marcha (Página 15). 2. Las listas de comprobación para la puesta en marcha (Página 17) (tablas 1-1 y tabla 1-2) están rellenadas y los puntos se cumplen. 3. La herramienta de puesta en marcha STARTER está instalada y activada. – Ver archivo "Léame" en el DVD de instalación de STARTER 4. El sistema de accionamiento está cableado conforme a la normativa. 5. La comunicación entre PG/PC y sistema de accionamiento está preparada. 6. La alimentación de la Control Unit (24 V DC) está conectada.

2.6.1

Tarea planteada La primera puesta en marcha de un accionamiento de modelo "Booksize" en el tipo de regulación de control vectorial por U/f debe realizarse con los siguientes componentes: Tabla 2- 10

Sinopsis de componentes

Nombre

Componente

Referencia

Control Unit

Control Unit 320-2 DP

6SL3040-1MA00-0AA1

Smart Line Module

Smart Line Module 16 kW

6SL3130-6TE21-6Axx

Paquete de filtros de red 16 kW

Filtro de red y bobina de red

6SL3100-0BE21-6AB0

Regulación y alimentación

Accionamiento 1 Motor Module

Single Motor Module 9 A

6SL3120-1TE21-0Axx

Motor

Motor asíncrono

1PH8083-1xF2x-xxxx

Accionamiento 2 Motor Module

Single Motor Module 9 A

6SL3120-1TE21-0Axx

Motor

Motor asíncrono

1PH8083-1xF2x-xxxx

Las habilitaciones para la alimentación y el accionamiento deben efectuarse aplicando señales en bornes.

Manual de puesta en marcha

106

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

Puesta en marcha 2.6 Primera puesta en marcha en el tipo de regulación control vectorial por U/f, diseño Booksize

2.6.2

Cableado de los componentes (ejemplo) La siguiente figura muestra la estructura de los componentes y el cableado correspondiente. El cableado de DRIVE-CLiQ está resaltado con líneas gruesas. / / /

9'& H[WHUQD

;

 ; ; (3 5G\

; 9'&

&RQWURO 8QLW ; ', '2

9'&

6PDUW/LQH 0RGXOH

6LQJOH0RWRU 0RGXOH

6LQJOH0RWRU 0RGXOH

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H[W 9

&RQWDFWRUGHUHG ', &8

)LOWURGH UHG %RELQDGHUHG

&DEOHGH PRWRU 

Figura 2-23



Cableado de los componentes (ejemplo)

Para más información sobre el cableado y la conexión del sistema de encóder, ver el manual de producto.

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

107

Puesta en marcha 2.6 Primera puesta en marcha en el tipo de regulación control vectorial por U/f, diseño Booksize

2.6.3

Flujo de señales del ejemplo de puesta en marcha ;

9 H[WHUQD

/ / /

0

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0

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&RQH[LµQDODUHG

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&RQWUROYHFWRULDOFRQ8I

Figura 2-24

Flujo de señales del ejemplo de tipo de regulación de control vectorial por U/f y diseño Booksize

Manual de puesta en marcha

108

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

Puesta en marcha 2.6 Primera puesta en marcha en el tipo de regulación control vectorial por U/f, diseño Booksize

2.6.4

Puesta en marcha con STARTER (ejemplo) En la siguiente tabla se describen los pasos para la puesta en marcha del ejemplo con la herramienta de puesta en marcha STARTER.

Tabla 2- 11

Secuencia de puesta en marcha con STARTER (ejemplo) ¿Qué?

1.

Configuración de un nuevo proyecto

¿Cómo? 1. Acceda al menú "Proyecto > Nuevo...".

Comentario -

2. Asigne un nombre en el cuadro de diálogo "Nuevo proyecto". 3. Haga clic en "Aceptar/OK".

2.

Configuración automática

1. Acceda al menú "Proyecto > Conectar con dispositivos de destino seleccionados". Como todavía no hay disponible ningún dispositivo en el proyecto, STARTER propone buscar estaciones accesibles.

-

2. Haga clic en "Sí". 3. Active la unidad de accionamiento alcanzada haciendo clic en el botón de opción. 4. Haga clic en "Aplicar". El proyecto se transfiere a la ventana del proyecto. Se ejecuta la comparación online/offline de la configuración. Una ventana muestra el resultado: El proyecto todavía no está disponible en la PG (porque está offline). 5. Haga clic en "Cargar en PG==>" para transferir los datos reales de la unidad de accionamiento a la PG. 6. Cierre la ventana. Las unidades de accionamiento se transfieren a la ventana del proyecto. Se encuentra conectado online con las unidades de accionamiento. 7. Haga doble clic en "Configuración automática". Siga las instrucciones del asistente para la configuración. 8. Durante la puesta en marcha automática, el asistente le invita a seleccionar el tipo de objeto de accionamiento. Seleccione "Vector" como preasignación de todos los componentes. 9. Haga clic en "Crear". 2.1

La puesta en marcha finaliza cuando todos los equipos conectados al accionamiento se comunican con la Control Unit mediante DRIVE-CLiQ.

Fin de la configuración automática

Nota: Con el ajuste de fábrica p7826 = 1 el firmware pasa automáticamente al estado del firmware de la tarjeta de memoria al arrancar por primera vez un componente DRIVE-CLiQ configurado. Esto puede durar varios minutos y se indica a través del parpadeo verde/rojo del LED READY en el componente correspondiente y a través del parpadeo naranja (0,5 Hz) de la Control Unit. Una vez finalizadas todas las actualizaciones, el LED READY de la Control Unit parpadea en naranja a una velocidad de 2 Hz y el LED READY del componente correspondiente emite un parpadeo verde/rojo a una velocidad de 2 Hz. Para que el firmware tenga efecto, es preciso ejecutar un POWER ON de los componentes. Los equipos conectados a la unidad de accionamiento que no se comunican con la Control Unit mediante DRIVE-CLiQ se deben configurar manualmente y transferir a la topología del accionamiento. Los equipos adicionales solo pueden insertarse en el modo offline.

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

109

Puesta en marcha 2.6 Primera puesta en marcha en el tipo de regulación control vectorial por U/f, diseño Booksize

¿Qué? 3.

Configurar alimentación

¿Cómo? 1. Acceda al menú "Proyecto > Separar del sistema de destino" para pasar al modo offline.

Comentario -

2. En el árbol de proyecto, haga doble clic en "Alimentaciones". 3. Haga doble clic en "Insertar alimentaciones". Se abre el asistente de configuración de las alimentaciones. 3.1

Asistente de Si la alimentación está conectada con la Control Unit a través de configuración de la DRIVE-CLiQ, en el asistente se indican los datos calculados alimentación automáticamente de la placa de características electrónica.

Si se modifica el entorno de red o componentes del circuito intermedio, se debería repetir la Si no existe ninguna conexión DRIVE-CLiQ con la Control Unit, los datos de la alimentación deben transferirse manualmente con identificación de la red o del circuito intermedio. ayuda del asistente.

3.2

Insertar alimentación

1. Asigne un nombre a la alimentación.

-

2. Seleccione el tipo. 3. Haga clic en "Aceptar/OK".

3.3

Configuración de la alimentación

1. Seleccione el rango de tensión de red.

-

2. Seleccione la forma de refrigeración. 3. Seleccione la forma constructiva. 4. Seleccione la potencia. 5. Haga clic en "Siguiente >".

3.4

Configuración de otros datos de la alimentación

1. Active la identificación de la red o del circuito intermedio en la primera conexión. 2. Adopte la tensión de conexión del equipo de la ventana anterior. La frecuencia nominal de red se determina automáticamente. 3. Asegúrese de que está activada la opción "Filtro de red disponible". 4. Seleccione un filtro de red con una alimentación de la forma constructiva "Booksize". Se puede seleccionar entre varias variantes. 5. Dado el caso, introduzca el número de alimentaciones paralelas. 6. Seleccione un módulo de freno externo. 7. Seleccione el modo maestro/esclavo de varias alimentaciones. 8. Haga clic en "Siguiente >".

3.5

3.6

Configuración de alimentación para intercambio de datos de proceso

Para la comunicación se puede elegir entre tres telegramas: 370, 371 y 999.

Configuración: resumen

La configuración de la alimentación ha finalizado. Se muestra un resumen.

1. Seleccione el telegrama necesario. 2. Haga clic en "Siguiente >".

1. Haga clic en "Finalizar".

Para la documentación de la instalación, los datos de alimentación se pueden copiar en el portapapeles y, a continuación, se pueden pegar, p. ej., en un programa de texto.

Manual de puesta en marcha

110

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

Puesta en marcha 2.6 Primera puesta en marcha en el tipo de regulación control vectorial por U/f, diseño Booksize

¿Qué?

¿Cómo?

Comentario

Precaución Si la alimentación se regula desde otra Control Unit, la señal de "Listo para servicio" de la alimentación se debe cablear con el parámetro p0864 "Alimentación lista" del accionamiento a través de una entrada/salida digital. Si esto no se tiene en cuenta, la alimentación puede sufrir daños. 4.

Configuración de los accionamientos

Los accionamientos se deben configurar de forma independiente en el modo offline. El asistente muestra los datos calculados automáticamente de la placa de características electrónica.

-

1. En el árbol de proyecto, haga doble clic en "Accionamientos". 2. Haga doble clic en la entrada "Insertar accionamientos". Se abre el asistente de configuración de los accionamientos. 4.1 4.2

Insertar accionamientos

1. Introduzca un nombre para el accionamiento.

Configuración de la estructura de regulación

1. Seleccione módulos de función.

-

2. Haga clic en "Aceptar/OK". -

2. Cambie la regulación a "Control por U/f". 3. Seleccione el tipo de regulación necesario. 4. Haga clic en "Siguiente >".

4.3

Configuración de la etapa de potencia

1. Asigne un nombre al componente.

-

2. Seleccione la tensión de conexión DC. 3. Seleccione la forma de refrigeración. 4. Seleccione la forma constructiva. 5. Seleccione la etapa de potencia necesaria. 6. Haga clic en "Siguiente >".

Precaución ¡Si se ha conectado un filtro senoidal, éste debe activarse en este punto, ya que de lo contrario podría destruirse el filtro! 4.4

4.5

Configuración de la etapa de potencia de interconexión BICO

Si se utiliza una alimentación sin conexión DRIVE-CLiQ aparece el mensaje de que la señal de funcionamiento debe cablearse.

Configuración de datos adicionales

En esta ventana también puede seleccionar lo siguiente:

-

1. En el siguiente cuadro de diálogo "Alimentación en servicio", ajuste el parámetro p0864 = 1. 2. Haga clic en "Siguiente >". 

diversos filtros de salida



un Voltage Sensing Module



una conexión en paralelo

Con esta ventana finaliza la configuración del Motor Module.

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111

Puesta en marcha 2.6 Primera puesta en marcha en el tipo de regulación control vectorial por U/f, diseño Booksize

¿Qué?

¿Cómo?

Comentario

5

Ajustes de accionamiento

La norma de motor (IEC/NEMA) y la aplicación de la etapa de potencia (ciclos de carga) se pueden seleccionar.

-

5.1

Configuración del motor

1. Asigne un nombre al motor (p. ej. una identificación del equipo).

Puede seleccionar un motor estándar de la lista de motores o introducir manualmente los datos del motor. A continuación, puede seleccionar el tipo de motor.

2. Si su motor tiene una interfaz DRIVE-CLiQ propia, marque el punto. 3. Haga clic en "Siguiente >". Los datos del motor se transfieren automáticamente a la Control Unit en la puesta en marcha. 1. Si utiliza un motor estándar, marque el punto "Seleccionar motor estándar de la lista". 2. Seleccione el tipo de motor estándar de la lista "Tipo de motor". 3. A continuación, marque su motor. 4. Haga clic en "Siguiente >". 1. Si su motor no está incluido en la lista estándar, seleccione Introducir datos del motor y salte al punto 5.2. 2. Haga clic en el tipo de su motor en la lista "Tipo de motor". 3. Haga clic en "Siguiente >". 5.2

Configuración de los datos de motor

Si no introduce datos mecánicos, los datos se estiman con ayuda de los 1. Tras la introducción de los datos del motor, ejecute como datos de la placa de alternativa una identificación del motor en la primera puesta características. Los datos en marcha. de esquema equivalente Como alternativa puede utilizar los datos del motor de la plantilla. también se estiman con ayuda de los datos de la 1. Siga el asistente haciendo clic en "Siguiente >". placa de características o 2. Si los conoce, puede introducir los datos mecánicos del se calculan mediante la motor y de la cadena cinemática o los datos de un husillo PE. identificación automática de datos del motor. 3. En caso necesario, seleccione un cálculo completo de los datos de motor/regulación sin datos de esquema equivalente. 1. Introduzca los datos de su motor conforme a la hoja de datos.

4. Seleccione el accionamiento simple para este ejemplo. 5.3

Configuración del freno de mantenimiento del motor

1. Si no utiliza freno de mantenimiento del motor, haga clic en "Siguiente >".

Para más información, ver el manual de funciones.

2. Si utiliza freno de mantenimiento del motor, en esta ventana puede seleccionar el freno y configurarlo. 3. Haga clic en "Siguiente >".

Precaución Si se sustituye el motor tras transferir los datos del proyecto de la programadora al accionamiento, también se debe controlar la frecuencia de impulsos antes de volver a transferir los datos. 5.4

Configuración del encóder

Se pueden conectar hasta 3 encóders. 1. Si utiliza un encóder DRIVE-CLiQ, seleccione el punto correspondiente. 2. Haga clic en "Siguiente >". El encóder se identifica y configura automáticamente.

Si se utiliza un tipo de encóder no especificado también puede introducir los datos manualmente conforme al punto 4.8.

Manual de puesta en marcha

112

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

Puesta en marcha 2.6 Primera puesta en marcha en el tipo de regulación control vectorial por U/f, diseño Booksize

¿Qué?

¿Cómo? 1. Como alternativa puede utilizar un encóder estándar. Seleccione el encóder en la lista. 2. Haga clic en "Siguiente >". Como alternativa puede utilizar un encóder propio.

Comentario Haciendo clic en Detalles puede consultar los datos del encóder seleccionado de la lista de encóders.

1. Seleccione "Introducir datos". 2. Haga clic en Datos del encóder. 3. Seleccione el sistema de medida. 4. Introduzca los datos necesarios y haga clic en "Aceptar/OK". 5. Haga clic en "Siguiente >". 5.5

Introducir datos del encóder

1. Introduzca los datos del encóder en la pantalla de entrada y haga clic en "Aceptar/OK".

Introduzca los otros encóders de forma análoga a la anterior.

5.6

Configuración del intercambio de datos de proceso

1. Para la comunicación, seleccione el telegrama PROFIdrive entre diferentes telegramas.

-

5.7

Configuración: resumen

La configuración de la cadena cinemática ha finalizado. Se muestra un resumen.

Para la documentación de la instalación, los datos del accionamiento se pueden copiar en el portapapeles y, a continuación, se pueden pegar, p. ej., en un programa de texto.

1. Haga clic en "Finalizar".

5.8

Configuración de las funciones de accionamiento

Puede seleccionar una determinada aplicación tecnológica. 1. En el árbol de proyecto, haga clic en Accionamientos \ Accionamiento xy \ Configuración. 2. Haga clic en el botón "Módulos de función/Paquetes tecnológicos". En la ficha "Módulos de función" puede activar uno o varios módulos de función.

La selección de la aplicación influye en el cálculo de los parámetros de control y regulación.

3. Haga clic en "Aceptar/OK". 5.9

Parámetros importantes

En esta ventana puede predefinir parámetros importantes como valores límite.

-

Para ello se deben tener en cuenta, p. ej., las condiciones mecánicas de la cadena cinemática. 5.10

Resumen

Para la documentación de la instalación, los datos del accionamiento se pueden copiar en el portapapeles y, a continuación, se pueden pegar, p. ej., en un programa de procesamiento de textos.

-

Nota Los parámetros de referencia y los valores límite se pueden proteger de la sobrescritura automática en STARTER mediante p0340 = 1. En STARTER, se encuentra en Accionamiento > Configuración > Ficha Lista de bloqueo. 6.

Habilitaciones e interconexiones BICO

Las habilitaciones para la alimentación y los dos accionamientos deben efectuarse a través de entradas digitales de la Control Unit.

-

1. En el árbol de proyecto, haga clic en "Unidad de accionamiento\Control Unit\Entradas/salidas". 2. Seleccione "Entradas/salidas digitales bidireccionales".

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

113

Puesta en marcha 2.6 Primera puesta en marcha en el tipo de regulación control vectorial por U/f, diseño Booksize

¿Qué? 6.1

Contactor de red

¿Cómo? 1. Realice los siguientes ajustes para el contactor de red: –

p0728.8 = 1 Ajustar DI/DO como salida



p0738 = 0863.1 Mando contactor de red



p0860 = 0723.9 Contc.red Señal de respuesta

Comentario El contactor de red se debe controlar mediante el objeto de accionamiento (DO) Alimentación_1. Ver esquema de funciones [8834] La interconexión se puede comprobar en la pantalla Funcionamiento --> Control del contactor de red.

6.2

Habilitación de Motor Module



Habilitaciones para el Motor Module (Accionamiento_1) p0840 = 722.0 CON/DES1

Ver esquema de funciones [2501]

p0844 = 722.1 1. DES2 p0845 = 1 2. DES2 p0848 = 722.2 1. DES3 p0849 = 1 2. DES3 p0852 = 722.3 Habilitar servicio

Manual de puesta en marcha

114

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

Puesta en marcha 2.6 Primera puesta en marcha en el tipo de regulación control vectorial por U/f, diseño Booksize

¿Qué? 6.3

Generador de rampa

¿Cómo? 

Generador de rampa p1140 = 1 Habilitación generador de rampa

Comentario Ver esquema de funciones [3060]

p1141 = 1 Generador de rampa Inicio p1142 = 1 Habilitación consigna

6.4

Consigna



Predefinir consigna p1001 = 40 Consigna fija 1

7

Guardar parámetros en el equipo

Ver esquema de funciones [3010]

Cursor sobre la unidad de accionamiento (SINAMICS 2. Acceda al menú contextual "Conectar dispositivo de destino". S120) y clic con el botón derecho del ratón. 3. A continuación, acceda al menú contextual "Equipo de destino > Cargar en equipo de destino". La opción "Copiar RAM en ROM tras la carga" está activa. Haga clic en "Sí" para confirmar el almacenamiento. O bien 1. Seleccione la unidad de accionamiento en el árbol de proyecto.

4. Acceda al menú contextual "Equipo de destino > Copiar RAM en ROM". 8

Giro del motor

Los accionamientos se pueden hacer girar con ayuda del panel de mando de STARTER. 

La identificación de la red o del circuito intermedio se realiza una vez que se ha activado tras habilitar los impulsos de la alimentación. A continuación, la alimentación pasa al estado "Servicio".



Tras la habilitación de impulsos se realiza una sola identificación de los datos del motor, si esta última está activada.



Tras volver a habilitar los impulsos, se realiza una optimización con el motor girando, si está activada.

Para más información sobre el panel de mando, ver Getting Started. Durante la identificación de datos del motor, éste conduce corriente y puede moverse hasta un cuarto de vuelta. Para más información sobre la identificación de la red o del circuito intermedio y sobre la identificación de datos del motor, ver el manual de funciones.

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

115

Puesta en marcha 2.7 Primera puesta en marcha, tipo de regulación vectorial, diseño Chassis

Posibilidades de diagnóstico en STARTER En Componente -> Diagnóstico -> Palabras de mando/estado ● Palabras de mando/estado ● Parámetros de estado ● Habilitaciones faltantes

2.7

Primera puesta en marcha, tipo de regulación vectorial, diseño Chassis En este capítulo se describen en un ejemplo las configuraciones y los ajustes de parámetros necesarios para la primera puesta en marcha, así como todas las pruebas. La puesta en marcha se realiza con la herramienta de puesta en marcha STARTER.

Requisitos para la puesta en marcha 1. Se cumplen los requisitos para la puesta en marcha (Página 15). 2. Las listas de comprobación para la puesta en marcha (Página 17) (tablas 1-1 y tabla 1-2) están rellenadas y los puntos se cumplen. 3. La herramienta de puesta en marcha STARTER está instalada y activada. – Ver archivo "Léame" en el DVD de instalación de STARTER 4. El sistema de accionamiento está cableado conforme a la normativa. 5. La comunicación entre PG/PC y sistema de accionamiento está preparada. 6. La alimentación de la Control Unit (24 V DC) está conectada.

Manual de puesta en marcha

116

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

Puesta en marcha 2.7 Primera puesta en marcha, tipo de regulación vectorial, diseño Chassis

2.7.1

Tarea planteada La primera puesta en marcha de un accionamiento de forma constructiva "Chassis" en el tipo de regulación vectorial debe realizarse con los siguientes componentes: Tabla 2- 12

Sinopsis de componentes

Nombre

Componente

Referencia

Control Unit

Control Unit 320-2 PN

6SL3040-1MA01-0AA1

Active Line Module

Active Line Module 380 kW/400 V

6SL3330–7TE36–1AAx

Active Interface Module

Active Interface Module

6SL3300–7TE38–4Ax0

Motor Module

Motor Module 380 A

6SL3320–1TE33–8AAx

Motor

Motor asíncrono

Tipo: 1PL6226-xxFxx-xxxx Tensión asignada = 400 V Intensidad asignada = 350 A Potencia asignada = 200 kW Frecuencia asignada = 59,10 Hz Velocidad de giro asignada = 1750 r/min Tipo de refrigeración = refrigeración natural Encóder HTL, 1024 p/r, A/B, R

Regulación y alimentación

Accionamiento 1



sin freno



con encóder

Accionamiento 2 Motor Module

Motor Module 380 A

6SL3320–1TE33–8AAx

Motor

Motor asíncrono

Tipo: 1PL6226-xxFxx-xxxx Tensión asignada = 400 V Intensidad asignada = 350 A Potencia asignada = 200 kW Frecuencia asignada = 59,10 Hz Velocidad de giro asignada = 1750 r/min Tipo de refrigeración = refrigeración natural Encóder HTL, 1024 p/r, A/B, R



sin freno



con encóder

Las habilitaciones para la alimentación y el accionamiento deben efectuarse aplicando señales en bornes.

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

117

Puesta en marcha 2.7 Primera puesta en marcha, tipo de regulación vectorial, diseño Chassis

2.7.2

Cableado de los componentes (ejemplo) La siguiente figura muestra la estructura de los componentes y el cableado correspondiente. El cableado de DRIVE-CLiQ está resaltado con líneas gruesas. / / /

$& 9 H[WHUQD

'& 9 H[WHUQD

/



1

0

'5,9(&/,4   ; ;

&RQWURO 8QLW '3 ;

; ;

;;

       

$FWLYH ,QWHUIDFH 0RGXOH

; ;  

   

$FWLYH /LQH 0RGXOH

;  

;

;  

0RWRU 0RGXOH

0RWRU 0RGXOH &RQH[LµQ'& '&3'&1

; 7HPS   7HPS

; 7HPS   7HPS



 

˽

Figura 2-25

; ; 60& 60&

;;

; ;

;



˽

Cableado de los componentes (ejemplo)

1) X500 en Voltage Sensing Module Para más información sobre el cableado y la conexión del sistema de encóder, ver el manual de producto.

Manual de puesta en marcha

118

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

Puesta en marcha 2.7 Primera puesta en marcha, tipo de regulación vectorial, diseño Chassis

2.7.3

Flujo de señales del ejemplo de puesta en marcha ;

9 H[WHUQD

+DELOLWDFL RQHV /LQH 0RGXOHV

;

/ / /

0 0

;



;



;

',

;

',

&RQH[LµQDODUHG $&7,9(,1)(('&21752/ $FWLYH,QWHUIDFH0RGXOH

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 '(6 $FWLYH/LQH0RGXOH

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+DELOLWDFL RQHV 0RWRU 0RGXOHV

6HOHFFLµQGH FRQVLJQDILMD

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$OLPHQWDFLµQOLVWD U

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0 a

 &RQVLJQDVILMDV >@

&RQWUROYHFWRULDO

Figura 2-26

Flujo de señales del ejemplo de puesta en marcha con Chassis

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

119

Puesta en marcha 2.7 Primera puesta en marcha, tipo de regulación vectorial, diseño Chassis

2.7.4

Puesta en marcha con STARTER (ejemplo) En la siguiente tabla se describen los pasos para la puesta en marcha de un accionamiento con la herramienta de puesta en marcha STARTER.

Tabla 2- 13

Secuencia de puesta en marcha con STARTER (ejemplo) ¿Qué?

1.

Configuración de un nuevo proyecto

¿Cómo? 1. Acceda al menú "Proyecto > Nuevo...".

Comentario -

2. Asigne un nombre en el cuadro de diálogo "Nuevo proyecto". 3. Haga clic en "Aceptar/OK".

2.

Configuración automática

1. Acceda al menú "Proyecto > Conectar con dispositivos de destino seleccionados". Como todavía no hay disponible ningún dispositivo en el proyecto, STARTER propone buscar estaciones accesibles.

-

2. Haga clic en "Sí". 3. Active la unidad de accionamiento alcanzada haciendo clic en el botón de opción. 4. Haga clic en "Aplicar". El proyecto se transfiere a la ventana del proyecto. Se ejecuta la comparación online/offline de la configuración. Una ventana muestra el resultado: El proyecto todavía no está disponible en la PG (porque está offline). 5. Haga clic en "Cargar en PG==>" para transferir los datos reales de la unidad de accionamiento a la PG. 6. Cierre la ventana. Las unidades de accionamiento se transfieren a la ventana del proyecto. Se encuentra conectado online con las unidades de accionamiento. 7. Haga doble clic en "Configuración automática". Siga las instrucciones del asistente para la configuración. 8. Durante la puesta en marcha automática, el asistente le invita a seleccionar el tipo de objeto de accionamiento. Seleccione "Vector" como preasignación de todos los componentes. 9. Haga clic en "Crear". La puesta en marcha finaliza en el momento en que todos los equipos conectados al accionamiento se comunican con la Control Unit mediante DRIVE-CLiQ.

Fin de la configuración automática

Nota: Con el ajuste de fábrica p7826 = 1 el firmware pasa automáticamente al estado del firmware de la tarjeta de memoria al arrancar por primera vez un componente DRIVE-CLiQ configurado. Esto puede durar varios minutos y se indica a través del parpadeo verde/rojo del LED READY en el componente correspondiente y a través del parpadeo naranja (0,5 Hz) de los LED de la Control Unit. Una vez finalizadas todas las actualizaciones, el LED READY de la Control Unit parpadea en naranja a una velocidad de 2 Hz y el LED READY del componente correspondiente emite un parpadeo verde/rojo a una velocidad de 2 Hz. Para que el firmware tenga efecto, es preciso ejecutar un POWER ON de los componentes. Los equipos conectados a la unidad de accionamiento que no se comunican con la Control Unit mediante DRIVE-CLiQ se deben configurar manualmente y transferir a la topología del accionamiento. Los equipos adicionales solo pueden insertarse en el modo offline.

Manual de puesta en marcha

120

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

Puesta en marcha 2.7 Primera puesta en marcha, tipo de regulación vectorial, diseño Chassis

¿Qué? 3.

Configurar alimentación

¿Cómo? 1. Acceda al menú "Proyecto > Separar del sistema de destino" para pasar al modo offline.

Comentario Alimentación

2. En el árbol de proyecto, haga doble clic en "Alimentaciones". 3. Haga doble clic en "Insertar alimentaciones". Se abre el asistente de configuración de las alimentaciones. 3.1

3.2

Asistente de Si la alimentación está conectada con la Control Unit a través de configuración de la DRIVE-CLiQ, en el asistente se indican los datos calculados alimentación automáticamente de la placa de características electrónica.

Insertar alimentación

Si no existe ninguna conexión DRIVE-CLiQ con la Control Unit, los datos de la alimentación deben transferirse manualmente con ayuda del asistente.

Si se modifica el entorno de red o componentes del circuito intermedio, se debería repetir la identificación de la red o del circuito intermedio.

1. Asigne un nombre a la alimentación.

-

2. Seleccione el tipo. 3. Haga clic en "Aceptar/OK".

3.3

1. Seleccione el rango de tensión de red.

-

2. Seleccione la forma de refrigeración. 3. Seleccione la forma constructiva. 4. Seleccione la potencia. 5. Haga clic en "Siguiente >". 3.4

Configuración: otros datos

1. Active la identificación de la red o del circuito intermedio en la primera conexión. 2. Adopte la tensión de conexión del equipo de la ventana anterior. La frecuencia nominal de red se determina automáticamente. 3. Asegúrese de que está activada la opción "Filtro de red disponible". 4. Seleccione un filtro de red con una alimentación de la forma constructiva "Booksize". Se puede seleccionar entre varias variantes. 5. Haga clic en "Siguiente >".

3.5

Configuración de alimentación para intercambio de datos de proceso

Para la comunicación se puede elegir entre tres telegramas: 370, 371 y 999. 1. Seleccione para el ejemplo "[999] Configuración libre de telegramas con BICO". 2. Haga clic en "Siguiente >".

3.6

Configuración: resumen

La configuración de la alimentación ha finalizado. Se muestra un resumen. 1. Haga clic en "Finalizar".

Para la documentación de la instalación, los datos de alimentación se pueden copiar en el portapapeles y, a continuación, se pueden pegar, p. ej., en un programa de texto.

Precaución Si la alimentación se regula desde otra Control Unit distinta de la del Motor Module, la señal de "Listo para servicio" de la alimentación r0863.0 se debe conectar con el parámetro p0864 "Alimentación lista" del accionamiento a través de una entrada/salida digital. Si esto no se tiene en cuenta, la alimentación puede sufrir daños.

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

121

Puesta en marcha 2.7 Primera puesta en marcha, tipo de regulación vectorial, diseño Chassis

¿Qué? 4.

Configuración de los accionamientos

¿Cómo?

Comentario

Los accionamientos se deben configurar de forma independiente en el modo offline. El asistente muestra los datos calculados automáticamente de la placa de características electrónica. 1. En el árbol de proyecto, haga doble clic en "Accionamientos". 2. Haga doble clic en la entrada "Insertar accionamientos". Se abre el asistente de configuración de los accionamientos.

4.1

Insertar accionamientos

1. Introduzca un nombre para el accionamiento.

-

2. Seleccione el tipo "Servo" como objetos de accionamiento. 3. Haga clic en "Aceptar/OK".

4.2

Configuración de la estructura de regulación

1. Haga clic en el botón "Canal de consigna ampliado" en los módulos de función.

-

2. Seleccione "[21] Regulador de velocidad (con encóder)" como tipo de regulación. 3. Haga clic en "Siguiente >".

4.3

Configuración de la etapa de potencia

1. Asigne un nombre al componente.

-

2. Seleccione la tensión de conexión DC. 3. Seleccione la forma de refrigeración. 4. Seleccione la forma constructiva. 5. Seleccione la etapa de potencia necesaria. 6. Haga clic en "Siguiente >".

4.4

Configuración de datos adicionales

En esta ventana también puede seleccionar lo siguiente: 

diversos filtros de salida



un Voltage Sensing Module



una conexión en paralelo

Precaución ¡Si se ha conectado un filtro senoidal, éste debe activarse en este punto, ya que de lo contrario podría destruirse el filtro! La configuración del Motor Module ha finalizado.

5

Configuración del ajuste del accionamiento

La norma de motor (IEC/NEMA) y la aplicación de la etapa de potencia (ciclos de carga) se pueden seleccionar.

Se seleccionan y se introducen los datos del motor.

5.1

Configuración del motor

1. Asigne un nombre al motor (p. ej. una identificación del equipo).

Puede seleccionar un motor estándar de la lista de motores o introducir manualmente los datos del motor. A continuación, puede seleccionar el tipo de motor.

2. Si su motor tiene una interfaz DRIVE-CLiQ propia, marque el punto. 3. Haga clic en "Siguiente >". Los datos del motor se transfieren automáticamente a la Control Unit en la puesta en marcha. 1. Si utiliza un motor estándar, marque el punto "Seleccionar motor estándar de la lista". 2. Seleccione el tipo de motor estándar de la lista "Tipo de motor". 3. A continuación, marque su motor. 4. Haga clic en "Siguiente >".

Manual de puesta en marcha

122

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

Puesta en marcha 2.7 Primera puesta en marcha, tipo de regulación vectorial, diseño Chassis

¿Qué?

¿Cómo?

Comentario

1. Si su motor no está incluido en la lista estándar, seleccione Introducir datos del motor y salte al punto 5.2. 2. Haga clic en el tipo de su motor en la lista "Tipo de motor". 3. Haga clic en "Siguiente >". 5.2

Configuración de los datos de motor

Si no introduce datos mecánicos, los datos se estiman con ayuda de los 1. Tras la introducción de los datos del motor, ejecute como datos de la placa de alternativa una identificación del motor en la primera puesta características. Los datos en marcha. de esquema equivalente Como alternativa puede utilizar los datos del motor de la plantilla. también se estiman con ayuda de los datos de la 1. Siga el asistente haciendo clic en "Siguiente >". placa de características o 2. Si los conoce, puede introducir los datos mecánicos del se calculan mediante la motor y de la cadena cinemática o los datos de un husillo PE. identificación automática de datos del motor. 3. En caso necesario, seleccione un cálculo completo de los datos de motor/regulación sin datos de esquema equivalente. 1. Introduzca los datos de su motor conforme a la hoja de datos.

4. Seleccione el accionamiento simple para este ejemplo. Precaución Si se sustituye el motor tras transferir los datos del proyecto de la programadora al accionamiento, también se debe controlar la frecuencia de impulsos antes de volver a transferir los datos. 5.3

Configuración del freno del motor

1. Si no utiliza freno de mantenimiento del motor, haga clic en "Siguiente >".

Para más información: ver el manual de funciones.

2. Si utiliza freno de mantenimiento del motor, en esta ventana puede seleccionar el freno y configurarlo. 3. Haga clic en "Siguiente >". 5.4

Configuración del encóder

Se pueden conectar hasta 3 encóders. 1. Si utiliza un encóder DRIVE-CLiQ, seleccione el punto correspondiente. 2. Haga clic en "Siguiente >". El encóder se identifica y configura automáticamente. 1. Como alternativa puede utilizar un encóder estándar. Seleccione el encóder en la lista.

Si se utiliza un tipo de encóder no especificado también puede introducir los datos manualmente. Haciendo clic en Detalles puede consultar los datos del encóder seleccionado de la lista de encóders.

2. Haga clic en "Siguiente >". Como alternativa puede utilizar un encóder propio. 1. Seleccione "Introducir datos". 2. Haga clic en Datos del encóder. 3. Seleccione el sistema de medida. 4. Introduzca los datos necesarios y haga clic en "Aceptar/OK". 5. Haga clic en "Siguiente >". 5.5

Introducir datos del encóder

1. Introduzca los datos del encóder en la pantalla de entrada. 2. Haga clic en "Aceptar/OK".

Introduzca los otros encóders de forma análoga a la anterior

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

123

Puesta en marcha 2.7 Primera puesta en marcha, tipo de regulación vectorial, diseño Chassis

¿Qué? 5.6

Configuración del intercambio de datos de proceso

¿Cómo? Para la comunicación puede seleccionar el telegrama PROFIdrive entre distintos telegramas.

Comentario -

1. Seleccione para el ejemplo "[999] Configuración libre de telegramas con BICO". 2. Haga clic en "Siguiente >".

5.7

Resumen

La configuración de la cadena cinemática ha finalizado. Se muestra un resumen. 1. Haga clic en "Finalizar".

Para la documentación de la instalación, los datos del accionamiento se pueden copiar en el portapapeles y, a continuación, se pueden pegar, p. ej., en un programa de texto.

Nota Los parámetros de referencia y los valores límite se pueden proteger de la sobrescritura automática en STARTER mediante p0340 = 1. Esta función se encuentra en STARTER bajo Accionamiento -> Configuración-> Ficha Lista de bloqueo. 6.

6.1

Habilitaciones e interconexiones BICO

Las habilitaciones para la alimentación y los dos accionamientos deben efectuarse a través de entradas digitales de la Control Unit.

Active Line Module 

Habilitaciones para el Active Line Module: p0840 = 722.4 CON/DES1

Nota: Si se usa un Active Line Module, para la habilitación de la alimentación se debe utilizar una fuente de señal diferente a la que se emplea para el Motor Module. Ver esquema de funciones [8920]

p0844 = 722.5 DES2 p0852 = 722.6 Habilitar servicio

Manual de puesta en marcha

124

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

Puesta en marcha 2.7 Primera puesta en marcha, tipo de regulación vectorial, diseño Chassis

¿Qué? 6.2

Habilitación de Motor Module

¿Cómo? 

Habilitaciones para el Motor Module (Accionamiento_1): p0840 = 722.0 CON/DES1

Comentario Ver esquema de funciones [2501]

p0844 = 722.1 1. DES2 p0845 = 1 2. DES2 p0848 = 722.2 1. DES3 p0849 = 1 2. DES3 p0852 = 722.3 Habilitar servicio p0864 = 863.0 Alimentación lista

6.3

Configuración del generador de rampa



Generador de rampa p1140 = 1 Habilitación generador de rampa

Ver esquema de funciones [3060]

p1141 = 1 Generador de rampa Inicio p1142 = 1 Habilitación consigna

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

125

Puesta en marcha 2.7 Primera puesta en marcha, tipo de regulación vectorial, diseño Chassis

¿Qué? 6.4

Configuración de la consiga

¿Cómo? 

Predefinir consigna: p1001 = 0 Consigna fija 1 p1002 = 40 Consigna fija 2 p1020 = r0722 Selección de consigna fija de velocidad de giro r1024 = p1070 Consigna fija activa

7.

Comentario A través de la entrada digital 7 se especifica una consigna fija de 0 (señal 0) o 40 (señal 1); a continuación esta consigna se aplica a la consigna principal p1070. Ver esquema de funciones [3010]

Cargar parámetros 1. Seleccione la unidad de accionamiento en el árbol de en el equipo proyecto.

Cursor sobre la unidad de accionamiento y clic con el 2. Acceda al menú contextual "Conectar dispositivo de destino". botón derecho del ratón. 3. A continuación, acceda al menú contextual "Equipo de destino" > "Cargar en equipo de destino".

8.

Configuración de la temperatura del motor

Para el ajuste debe cumplirse p0340 = 0. Si p0340 >< 0, la selección del sensor de temperatura está bloqueada. 1. Realice los siguientes ajustes: –

la forma en la que se recibe la temperatura del motor;



el tipo de sensor de temperatura;



la reacción a alarma y fallo en caso de exceso de temperatura (sin reducción de Imáx);



el aviso de fallo en caso de fallo de sensor;



el tiempo de retardo a 0,100 s;



el umbral de alarma a 120,0 C ;



el umbral de fallo a 155,0 °C.

Manual de puesta en marcha

126

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

Puesta en marcha 2.7 Primera puesta en marcha, tipo de regulación vectorial, diseño Chassis

¿Qué?

¿Cómo?

Comentario

9.

Guardar parámetros en el equipo

1. Seleccione la unidad de accionamiento en el árbol de proyecto. 2. Acceda al menú contextual "Conectar dispositivo de destino". 3. A continuación, acceda al menú contextual "Equipo de destino > Cargar en equipo de destino". La opción "Copiar RAM en ROM tras la carga" está activa. Haga clic en "Sí" para confirmar el almacenamiento. O bien 4. Acceda al menú contextual "Equipo de destino > Copiar RAM en ROM".

Cursor sobre la unidad de accionamiento (SINAMICS S120) y clic con el botón derecho del ratón.

10

Giro del motor

Los accionamientos se pueden hacer girar con ayuda del panel de mando de STARTER.

Para más información sobre el panel de mando, ver Getting Started. Durante la identificación de datos del motor, éste conduce corriente y puede moverse hasta un cuarto de vuelta. Para más información sobre la identificación de la red o del circuito intermedio y la identificación de datos del motor, ver SINAMICS S120 Manual de funciones.



La identificación de la red o del circuito intermedio se realiza una vez que se ha activado tras habilitar los impulsos de la alimentación. A continuación, la alimentación pasa al estado "Servicio".



Tras la habilitación de impulsos se realiza una sola identificación de datos del motor (si está activada).



Tras volver a habilitar los impulsos, se realiza una optimización con el motor girando (si está activada).

Parámetros para el diagnóstico (ver SINAMICS S120/S150 Manual de listas) ● r0002 Alimentación/Accto Indicador de estado ● r0046 Habilitaciones faltantes (para más información, ver el capítulo "Diagnóstico")

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

127

Puesta en marcha 2.8 Primera puesta en marcha en tipo de regulación Vector AC Drive, diseño Booksize

2.8

Primera puesta en marcha en tipo de regulación Vector AC Drive, diseño Booksize En este capítulo se describen en un ejemplo las configuraciones y los ajustes de parámetros necesarios para la primera puesta en marcha, así como todas las pruebas. La puesta en marcha se realiza con la herramienta de puesta en marcha STARTER.

Requisitos para la puesta en marcha 1. Se cumplen los requisitos para la puesta en marcha (Página 15). 2. Las listas de comprobación para la puesta en marcha (Página 17) (tablas 1-1 y tabla 1-2) están rellenadas y los puntos se cumplen. 3. La herramienta de puesta en marcha STARTER está instalada y activada. – Ver archivo "Léame" en el DVD de instalación de STARTER 4. El sistema de accionamiento está cableado conforme a la normativa. 5. La comunicación entre PG/PC y sistema de accionamiento está preparada. 6. La alimentación de la Control Unit (24 V DC) está conectada.

2.8.1

Tarea planteada 1. La puesta en marcha de una unidad de accionamiento (modo de operación "Vector", regulación de velocidad) sin DRIVE-CLiQ y sin encóder debe realizarse con los siguientes componentes: Nombre

Componente

Referencia

Control Unit

Control Unit 310-2 DP

6SL3040-1LA00-0AA0

Operator Panel

Basic Operator Panel BOP20

6SL3055-0AA00-4BAx

Regulación

Alimentación y accionamiento Power Module

Power Module 340

6SL3210-1SB14-xxxx

Motor

Motor asíncrono (sin interfaz DRIVE-CLiQ)

1LA7

2. La puesta en marcha se realiza con el panel BOP20. 3. Las teclas de función del BOP20 deben parametrizarse de tal modo que la señal CON/DES y las especificaciones de velocidad se efectúen a través de ellas.

Manual de puesta en marcha

128

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

Puesta en marcha 2.8 Primera puesta en marcha en tipo de regulación Vector AC Drive, diseño Booksize

2.8.2

Cableado de los componentes (ejemplo) La siguiente figura muestra la estructura de los componentes y el cableado correspondiente. / / /

;

&RQWURO 8QLW  ;

3RZHU0RGXOH %RELQDGHUHG

)LOWURGH UHG &DEOHGH PRWRU



Figura 2-27

Cableado de los componentes (ejemplo)

Para más información sobre el cableado, ver el manual de producto.

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

129

Puesta en marcha 2.8 Primera puesta en marcha en tipo de regulación Vector AC Drive, diseño Booksize

2.8.3

Puesta en marcha rápida con BOP (ejemplo)

Tabla 2- 14

Puesta en marcha rápida de un accionamiento vectorial sin interfaz DRIVE-CLiQ Secuencia

Descripción

Ajuste de fábrica

Establecer el ajuste de fábrica en el accionamiento: 1.

p0009 = 30

Puesta en marcha del equipo Filtro de parámetros*

1

0 Listo 1 Configuración de equipos 30 Reset de parámetros 2.

p0976 = 1

Resetear y cargar todos los parámetros

0

0 Inactivo 1 Inicio reseteo de todos los parámetros a ajuste de fábrica Tras un tiempo de espera de unos 15 s, en el indicador de BOP aparecerá = 35 y el LED RDY emitirá luz verde. P0009 se setea automáticamente a 1, p0976 a 0. Nota: En cuanto el LED RDY emita nuevamente luz verde, habrá concluido el ajuste de fábrica y podrá iniciarse la puesta en marcha. 3.

p0009 = 1

Puesta en marcha del equipo Filtro de parámetros*

1

0 Listo 1 Configuración de equipos 30 Reset de parámetros 4.

p0097 = 2

Selección de tipo de objeto de accionamiento*

0

0 Nada elegido 1 Tipo de objeto de accionamiento SERVO 2 Tipo de objeto de accionamiento VECTOR 5.

p0009 = 0

Puesta en marcha del equipo Filtro de parámetros*

1

0 Listo 1 Configuración de equipos Nota: Esperar unos 10 s. Cuando el LED RDY emite luz verde, la configuración básica está guardada. Para transferir este estado a la memoria ROM, pulsar la tecla "p" hasta que el indicador parpadee. Cuando cesa el parpadeo, el LED RDY cambia de naranja a verde y la transferencia ha finalizado. La alarma A07991 indica que la identificación de datos del motor está activada en el accionamiento "DO 2". Los parámetros de accionamiento se registran: 6.

DO = 2

Seleccionar objeto de accionamiento (DO) = 2 ( = VECTOR)

1

1 Lista de experto de la CU 2 Lista de experto del accionamiento Para seleccionar un objeto de accionamiento (DO), pulse simultáneamente la tecla "Fn" y la tecla ↑. El objeto de accionamiento seleccionado aparece en la parte superior izquierda. 7.

p0010 = 1

Accto Puesta en marcha Filtro de parámetros*

1

0 Listo 1 Puesta en marcha rápida

Manual de puesta en marcha

130

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

Puesta en marcha 2.8 Primera puesta en marcha en tipo de regulación Vector AC Drive, diseño Booksize

Secuencia 8.

p0100 = 0

Descripción Norma de motor IEC/NEMA

Ajuste de fábrica 0

0 Motor IEC (unidades SI, p. ej. kW) Valor predeterminado: Frecuencia asignada del motor (p0310): 50 Hz Indicación del factor de potencia cos φ (p0308) 1 Motor NEMA (unidades US, p. ej. hp) Valor predeterminado: Frecuencia asignada del motor (p0310): 60 Hz Indicación del rendimiento (p0309) Nota: Si se modifica p0100 se resetean todos los parámetros asignados del motor. 9.

p030X[0] = ...

Datos asignados del motor [MDS] Solo con p0300 < 100 (motor no Siemens) Introducción de los datos asignados del motor según la placa de características, p. ej.

-

p0304[0] Tensión asignada del motor [MDS] p0305[0] Intensidad asignada del motor [MDS] p0307[0] Potencia asignada del motor [MDS] p0308[0] Factor de potencia asignado del motor [MDS] (solo con p0100 = 0) p0309[0] Rendimiento asignado del motor [MDS] (solo con p0100 = 1) p0310[0] Frecuencia asignada del motor [MDS] p0311[0] Velocidad de giro asignada del motor [MDS] p0335[0] Tipo de refrigeración del motor [MDS] * 0: Refrigeración natural 1: Refrigeración forzada 2: Refrigeración por agua 10.

p1900 = 2

Identificación de datos del motor y medición en giro*

2

0 Bloqueado 1 Identificación de los datos del motor con el motor girando 2 Identificación de los datos del motor con el motor parado Aparece el mensaje A07991, la identificación de datos del motor ha sido activada. Peligro Durante la identificación de datos del motor, el accionamiento puede producir movimientos en el motor. Las funciones de PARADA DE EMERGENCIA deben estar operativas en la puesta en marcha. Se deben observar las normas de seguridad aplicables para excluir peligros para las personas y la máquina. Se configura el manejo. 11.

p0010 = 0

Accto Puesta en marcha Filtro de parámetros*

1

0 Listo 1 Puesta en marcha rápida El LED RDY emite una luz roja, el fallo F07085 notifica la modificación de un parámetro de control. 12.

p0840[0] = r0019.0 (DO 1)

BI: CON/DES1 [CDS]

0

Ajuste de la fuente de señal de STW1.0 (CON/DES1) Interconexión a r0019.000 del objeto de accionamiento Control Unit (DO 1) Efecto: señal CON/DES1 de BOP

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

131

Puesta en marcha 2.8 Primera puesta en marcha en tipo de regulación Vector AC Drive, diseño Booksize

Secuencia 13.

p1035[0] = r0019.0013 (DO 1)

Descripción

Ajuste de fábrica 0

BI: Potenciómetro motorizado Subir consigna [CDS] Ajuste de la fuente de señal para aumentar la consigna del potenciómetro motorizado Interconexión a r0019.013 del objeto de accionamiento Control Unit (DO 1) Efecto: señal subir consigna potenciómetro motorizado de BOP

14.

p1036[0] = r0019.0014 (DO 1)

BI: Potenciómetro motorizado Bajar consigna [CDS]

0

Ajuste de la fuente de señal para reducir la consigna del potenciómetro motorizado Interconexión a r0019.014 del objeto de accionamiento Control Unit (DO 1) Efecto: señal bajar consigna potenciómetro motorizado de BOP

15.

p1070[0] = r1050 (DO 63)

0

CI: consigna principal [CDS] Ajuste de la fuente de señal de consigna de velocidad 1 del regulador de velocidad Interconexión a r1050.000 en el objeto de accionamiento propio (DO 63) Efecto: el potenciómetro motorizado proporciona la consigna de velocidad

16.

Pulsar "FN" y, a continuación, "P". En el indicador aparece 41, pulsar "O", el indicador pasa a 31.

17.

Iniciar la identificación de datos del motor con "I". Tras unos 5 s, el accionamiento vuelve a desconectarse y en el indicador vuelve a aparecer 41.

18.

Tras pulsar "O" se vuelve a indicar 31. El accionamiento está ahora listo para el servicio. Pulsando "I", se conecta el accionamiento; pulsando la tecla "↑", se acelera el motor.

19.

Guardar todos los parámetros

Pulsar la tecla P durante unos 5 s hasta que el indicador parpadee.

* Estos parámetros ofrecen más posibilidades de ajuste de las que se muestran. Para más posibilidades de ajuste, ver el SINAMICS S120/S150 Manual de listas [CDS] El parámetro depende de los juegos de datos de mando (CDS). El juego de datos 0 está preajustado. [DDS] El parámetro depende de los juegos de datos de accionamiento (DDS). El juego de datos 0 está preajustado. [MDS] El parámetro depende de los juegos de datos del motor (MDS). El juego de datos 0 está preajustado. Entrada de binector BI Salida de binector BO Entrada de conector CI Salida de conector CO

Manual de puesta en marcha

132

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

Puesta en marcha 2.9 Primera puesta en marcha en tipo de regulación Servo AC Drive, diseño Booksize

2.9

Primera puesta en marcha en tipo de regulación Servo AC Drive, diseño Booksize En este capítulo se describen en un ejemplo las configuraciones y los ajustes de parámetros necesarios para la primera puesta en marcha, así como todas las pruebas. La puesta en marcha se realiza con la herramienta de puesta en marcha STARTER.

Requisitos para la puesta en marcha 1. Se cumplen los requisitos para la puesta en marcha (Página 15). 2. Las listas de comprobación para la puesta en marcha (Página 17) (tablas 1-1 y tabla 1-2) están rellenadas y los puntos se cumplen. 3. La herramienta de puesta en marcha STARTER está instalada y activada. – Ver archivo "Léame" en el DVD de instalación de STARTER 4. El sistema de accionamiento está cableado conforme a la normativa. 5. La comunicación entre PG/PC y sistema de accionamiento está preparada. 6. La alimentación de la Control Unit (24 V DC) está conectada.

2.9.1

Tarea planteada 1. Se debe realizar una puesta en marcha de una unidad de accionamiento (modo de operación Servo, regulación de velocidad) con los siguientes componentes: Nombre

Componente

Referencia

Control Unit

Control Unit 310-2 DP

6SL3040-1LA00-0AA0

Operator Panel

Panel BOP20 (Basic Operator Panel 20)

6SL3055-0AA00-4BAx

Power Module

Power Module 340

6SL3210-xxxx-xxxx

Motor

Motor síncrono con interfaz DRIVE-CLiQ

1FK7061–7AF7x–xAxx

Encóder del motor mediante DRIVE-CLiQ

Encóder incremental sen/cos C/D 1 Vpp 2048 p/r

1FK7xxx–xxxxx–xAxx

Regulación

Alimentación y accionamiento

2. La puesta en marcha se realiza con el panel BOP20. 3. El Basic Operation Panel (BOP) se debe parametrizar de tal modo que la señal CON/DES y las especificaciones de velocidad se efectúen a través de las teclas de función.

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

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Puesta en marcha 2.9 Primera puesta en marcha en tipo de regulación Servo AC Drive, diseño Booksize

2.9.2

Cableado de los componentes (ejemplo) La siguiente figura muestra la estructura de los componentes y el cableado correspondiente. / / /

'5,9(&/L4

; &RQWURO 8QLW '3 ;

3RZHU0RGXOH %RELQDGHUHG

)LOWURGH UHG &DEOHGH PRWRU 



Figura 2-28

Cableado de los componentes con módulo de sensor integrado (ejemplo)

Para más información sobre el cableado y la conexión del sistema de encóder, ver el manual de producto.

Manual de puesta en marcha

134

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

Puesta en marcha 2.9 Primera puesta en marcha en tipo de regulación Servo AC Drive, diseño Booksize

2.9.3

Puesta en marcha rápida con el BOP (ejemplo)

Tabla 2- 15

Puesta en marcha rápida de un servoaccionamiento con interfaz DRIVE-CLiQ Secuencia

Descripción

Ajuste de fábrica

Nota: Antes de la primera puesta en marcha en el modo de accionamiento DO = 1, se establece el ajuste de fábrica del accionamiento. 1. p0009 = 30 Puesta en marcha del equipo Filtro de parámetros 0 Listo 1 Configuración de equipos 30 Reset de parámetros 2. p0976 = 1 Resetear y cargar todos los parámetros

1

0

0 Inactivo 1 Inicio reseteo de todos los parámetros a ajuste de fábrica Nota: En cuanto el LED RDY emita nuevamente luz verde, se habrá establecido el ajuste de fábrica y podrá iniciarse la puesta en marcha. 3. p0003 = 3 Niveles de acceso 1 1 Estándar 2 Avanzado 3 Experto 4. p0009 = 1 Puesta en marcha del equipo Filtro de parámetros* 1 0 Listo 1 Configuración de equipos 30 Reset de parámetros 5. p0097 = 1 Selección de tipo de objeto de accionamiento* 0 0 Nada elegido 1 Tipo de objeto de accionamiento SERVO 2 Tipo de objeto de accionamiento VECTOR 6. p0009 = 0 Puesta en marcha del equipo Filtro de parámetros* 1 0 Listo 1 Configuración de equipos 30 Reset de parámetros Nota: Para que el firmware tenga efecto, es preciso ejecutar un POWER ON de los componentes. El canal de consigna ampliado ha de abrirse con p0108[1] = H0104 para la simulación del potenciómetro motorizado 7.

8.

p0009 = 2

p0108[1] = H0104

Puesta en marcha del equipo Filtro de parámetros* 0

Listo

1

Configuración de equipos

2

Definición tipo de accionamiento/opciones de accionamiento

30

Reset de parámetros Objetos de accionamiento Módulo de función*

1

H0000

Bit 2 Regulación de velocidad/par Bit 8 Canal de consigna ampliado

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

135

Puesta en marcha 2.9 Primera puesta en marcha en tipo de regulación Servo AC Drive, diseño Booksize

Secuencia 9.

p0009 = 0

Descripción

Ajuste de fábrica 1

Puesta en marcha del equipo Filtro de parámetros* 0 Listo 1 Configuración de equipos 30 Reset de parámetros

Nota: Esperar a que el LED RDY cambie de naranja a verde. Para memorizar el ajuste en la ROM, pulsar aproximadamente 5 s la tecla "P" hasta que parpadee la indicación BOP y esperar a que deje de parpadear. Se inicia la preparación del accionamiento. 10.

DO = 2

Seleccionar objeto de accionamiento (DO) 2 ( = SERVO)

1

1 Lista de experto de la CU 2 Lista de experto del servoaccionamiento Para seleccionar un objeto de accionamiento (DO), pulse simultáneamente la tecla Fn y la tecla "Flecha arriba". El objeto de accionamiento seleccionado aparece en la parte superior izquierda. 11.

p0840[0] = r0019.0 (DO 1)

BI: CON/DES1 [CDS]

0

Ajuste de la fuente de señal de STW1.0 (CON/DES1) Interconexión a r0019.0 del objeto de accionamiento Control Unit (DO 1) Efecto: Señal CON/DES1 de BOP

12.

p1035[0] = r0019.0013 (DO 1)

BI: Potenciómetro motorizado Subir consigna [CDS]

0

Ajuste de la fuente de señal para aumentar la consigna del potenciómetro motorizado Interconexión a r0019.13 del objeto de accionamiento Control Unit (DO 1) Efecto: señal subir consigna potenciómetro motorizado de BOP

13.

p1036[0] = r0019.0014 (DO 1)

BI: Potenciómetro motorizado Bajar consigna [CDS]

0

Ajuste de la fuente de señal para reducir la consigna del potenciómetro motorizado Interconexión a r0019.14 del objeto de accionamiento Control Unit (DO 1) Efecto: señal bajar consigna potenciómetro motorizado de BOP

14.

p1037 = 6.000

Velocidad máxima potenciómetro de consigna

0.000

15.

p1070[0] = r1050 (DO 63)

CI: Consigna principal [CDS]

1024

Ajuste de la fuente de señal de consigna de velocidad 1 del regulador de velocidad Interconexión a r1050 en el objeto de accionamiento propio (DO 63) Efecto: el potenciómetro motorizado proporciona la consigna de velocidad

16.

p0006 = 0

BOP Pantalla normal Modo*

4

0 Servicio -> r0021, de lo contrario r0020 r0021 1 Servicio -> r0021, de lo contrario r0020 2 Servicio -> r0005, de lo contrario p0005 r0020 3 Servicio -> r0002, de lo contrario p0002 r0020 4 p0005 "FN", pulsar "P y la indicación de DO = 2 mostrará 31.

Manual de puesta en marcha

136

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

Puesta en marcha 2.10 Puesta en marcha de etapas de potencia en conexión en paralelo

Secuencia 17.

Guardar todos los parámetros

Descripción

Ajuste de fábrica

Pulsar tecla "P" durante aprox. 5 s; en la indicación aparece 41. Después de pulsar la tecla "O", la indicación cambia a 31 y el accionamiento está listo para servicio. En DO = 1 se muestra 10 en la indicación.

* Estos parámetros ofrecen más posibilidades de ajuste de las que se muestran. Para más posibilidades de ajuste, ver el SINAMICS S120/S150 Manual de listas [CDS] El parámetro depende de los juegos de datos de mando (CDS). El juego de datos 0 está preajustado. [DDS] El parámetro depende de los juegos de datos de accionamiento (DDS). El juego de datos 0 está preajustado. Entrada de binector BI Salida de binector BO Entrada de conector CI Salida de conector CO

2.10

Puesta en marcha de etapas de potencia en conexión en paralelo Durante la puesta en marcha, las etapas de potencia conectadas en paralelo se consideran como una etapa de potencia en el lado red o en el lado motor. En una conexión en paralelo, la vista de parámetros de los valores reales cambia solo mínimamente; a partir de los valores individuales de las etapas de potencia se forman "valores suma" adecuados. Solo las etapas de potencia de forma constructiva "Chassis" están habilitadas para la conexión en paralelo: ● Alimentaciones ● Motor Modules en tipo de regulación vectorial En la primera puesta en marcha de las etapas de potencia, active la conexión en paralelo mediante el asistente de STARTER. La conexión en paralelo se puede seleccionar como opción cuando se selecciona la etapa de potencia (alimentación y/o Motor Module) siguiendo las figuras siguientes:

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137

Puesta en marcha 2.10 Puesta en marcha de etapas de potencia en conexión en paralelo

Conexión en paralelo de alimentaciones en STARTER

Figura 2-29

Ejemplo de conexión en paralelo de 3 Active Line Modules (diseño Chassis)

El número de alimentaciones para conectar en paralelo ha de introducirse en el campo de entrada correspondiente (se permiten máx. 4 alimentaciones). También se pueden utilizar Active Line Modules en modo maestro/esclavo. La función maestro/esclavo se puede seleccionar como opción en esta ventana (para más información, ver SINAMICS S120 Manual de funciones, capítulo "Función maestro/esclavo para alimentaciones"). El filtro de red es una opción seleccionable que depende de la alimentación. Para utilizar un "Active Line Module" (ALM) se requiere un Active Interface Module (AIM) con filtro de red integrado. Para utilizar los Line Modules "Basic Line Module" (BLM) y "Smart Line Module" (SLM) se recomienda emplear filtros de red externos.

Manual de puesta en marcha

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Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

Puesta en marcha 2.10 Puesta en marcha de etapas de potencia en conexión en paralelo

Conexión en paralelo de Motor Modules en STARTER

Figura 2-30

Ejemplo de conexión en paralelo de 3 Motor Modules (diseño Chassis en regulación vectorial)

El número de Motor Modules conectados en paralelo se selecciona en la lista "Cantidad de módulos paralelos" (máx. 4 Motor Modules). ATENCIÓN En la conexión en paralelo está autorizado el servicio de un máximo de 8 etapas de potencia conectadas en paralelo (máximo 4 Motor Modules y máximo 4 Line Modules).

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139

Puesta en marcha 2.10 Puesta en marcha de etapas de potencia en conexión en paralelo

Configuración de conexiones en paralelo mediante parámetros Desde la perspectiva de un control superior, la conexión en paralelo de alimentaciones se comporta como el control de una sola alimentación cuya potencia es igual a la suma de potencias de las diferentes alimentaciones conectadas en paralelo. Mediante telegramas PROFIdrive se permite que un control superior controle cada etapa de potencia y que pueda consultarse su estado mediante servicios de parámetros. Por otra parte, existen posibilidades de mando para alimentaciones mediante las palabras de mando y de estado correspondientes, documentadas en el capítulo "Comunicación según PROFIdrive" del Manual de funciones de accionamiento de SINAMICS S120. Las etapas de potencia se activarán y desactivarán solo en caso de fallo, p. ej., después de sustituir una etapa de potencia por fallo. Este procedimiento no es adecuado como regulación de potencia variable porque la Control Unit recalcula los parámetros de regulación del grupo de accionamientos después de cada cambio. El recálculo es necesario para garantizar un comportamiento de regulación óptimo de alta dinámica del grupo de accionamientos. Las etapas de potencia pueden vigilarse y parametrizarse por separado: Mediante parámetros individuales p0125..p0128, p0895, r7000, p7001 y sig.: ● Mediante p0125[0...n] Activar/desactivar componente etapa de potencia puede activar o desactivar selectivamente una etapa de potencia de la topología (selección mediante el número de topología). ● Mediante p0895[0...n] BI: Con Activar/desactivar componente etapa de potencia puede activar o desactivar selectivamente etapas de potencia a través de una entrada digital interconectada (BI). ● En r7000 Conex_paral N.º etapas de potencia activas se muestra el número de las etapas de potencia actualmente activas en conexión en paralelo. ● El parámetro p7001[0...n] Conex_paral Habilitación etapas de potencia permite desactivar o activar selectivamente etapas de potencia conectadas después de un fallo o sustitución. En este estado pueden emitirse todavía avisos de alarma (p. ej., por exceso de temperatura). En motores con sistemas de devanado separados (p7003 = 1) no es posible bloquear etapas de potencia individuales. El p7001 se resetea automáticamente cuando se desactiva una etapa de potencia mediante p0125 o p0895. ● Mediante el parámetro r7002[0...n] puede consultar si los impulsos de una etapa de potencia están bloqueados o habilitados. ● Los parámetros r7050[0...n], r7051[0...n] y r7052[0...n] muestran las corrientes circulantes de U, V, W en las etapas de potencia. ● Los parámetros que van de r7200[0...n] Conex_paral Etapa potencia Sobrecarga I2t a r7219[0...n] muestran estados de sobrecarga y diferentes estados de temperatura de las etapas de potencia. En la indicación de los valores de parámetros, la conexión en paralelo se identifica mediante una "P" delante del valor visualizado. En el manual SINAMICS S120/S150 Manual de listas, a partir de los parámetros r7002 y p0125, pueden consultarse más parámetros relevantes para el servicio y la parametrización de las etapas de potencia.

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Puesta en marcha 2.10 Puesta en marcha de etapas de potencia en conexión en paralelo

Conexiones en paralelo con una Control Unit o con dos Si se ha desactivado una alimentación, la precarga de las alimentaciones restantes ha de ser suficiente para cargar el circuito intermedio. P. ej., el tiempo de precarga se duplica si solo una de las dos alimentaciones paralelas está activada. Configure las alimentaciones de forma que una de las alimentaciones paralelas o, si la interconexión es redundante (2 Control Units), un sistema parcial, esté en condiciones de precargar el circuito intermedio completo. La capacidad conectada no debe ser demasiado grande. La precarga del doble de la capacidad de la potencia nominal de una alimentación (una de las dos anteriores fuera de servicio) todavía es perfectamente viable.

Vigilancia del contactor de precarga Para una vigilancia de los contactores de precarga (si fallan alimentaciones) es preciso enchufar posteriormente bloques de bornes auxiliares en los contactores de precarga. El siguientes croquis muestra una interconexión básica:

3UHFDUJD $OLPHQWDFLµQ$OLPHQWDFLµQ$OLPHQWDFLµQ 









5HWDUGRGHGHVFRQH[LµQV

 ! 













7__ )DOORH[W

9 %ORTXHVGHERUQHVDGLFLRQDOHVHQFRQWDFWRUHVGHSUHFDUJD Figura 2-31

Vigilancia de precarga

Los estados del contactor se vigilan mediante los bloques lógicos "Bloques libres" del accionamiento SINAMICS. Si uno de los contactores no se excita, se emite un aviso de fallo externo.

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141

Puesta en marcha 2.11 Aprendizaje de equipos

Estado operativo de etapas de potencia en conexión en paralelo Los avisos de fallo y avisos de alarma a partir de A05000 y F05000 señalan fallos de una etapa de potencia. Los fallos de las etapas de potencia se guardan en la memoria de fallos de la Control Unit correspondiente y pueden leerse como valor de fallo a través del parámetro r0949 (interpretación decimal). Este valor de fallo corresponde al número de objeto de accionamiento de la topología del grupo de accionamientos. El número del fallo producido se guarda en el parámetro r0945. El estado operativo de la etapa de potencia (alimentación o Motor Module) se muestra en el Control Interface Module (CIM) correspondiente mediante los dos LED del frente. El parámetro p0124[0...n] Reconocimiento de etapa de potencia vía LED permite identificar la etapa de potencia para un accionamiento determinado. Mientras p0124[0...n] = 1, el LED READY de la etapa de potencia pertinente parpadea emitiendo luz verde/naranja o rojo/naranja con una frecuencia de 2 Hz. En las conexiones en paralelo, el índice de parámetro está asignado a una etapa de potencia.

Configuración de etapas de potencia en conexión en paralelo Para más información sobre la estructura de hardware y el cableado de las etapas de potencia, consulte el manual de producto SINAMICS S120 Manual de producto Etapas de potencia Chassis. Para más información sobre la configuración, consulte el "Manual de configuración SINAMICS G130, G150, S120 Chassis, S120 Cabinet Modules, S150", En este manual se describe también el montaje de etapas de potencia en un armario eléctrico con Line Connection Modules.

2.11

Aprendizaje de equipos

Descripción Mediante una actualización de software, la función "Aprendizaje de equipos" completa un STARTER existente a partir de la versión V4.2 con conocimientos sobre nuevas versiones de firmware de accionamiento. La versión 4.2 de STARTER se actualiza con un SINAMICS Support Package (SSP). Las descripciones de equipos del STARTER se completan sin que se reinstale o se modifique su código y sin que el accionamiento esté disponible físicamente. Si STARTER debe admitir versiones SINAMICS no incluidas en la versión 4.2 de STARTER, será necesario instalar un SINAMICS Support Package. Los SINAMICS Support Packages pueden descargarse de Internet en las páginas web eSupport y Product Support. La existencia de nuevos SSP en Product Support se comunica conjuntamente con la liberación de producto de una nueva versión de SINAMICS.

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Puesta en marcha 2.11 Aprendizaje de equipos

SSP (SINAMICS Support Package) Un SSP contiene solo archivos de descripción de los equipos y objetos de accionamiento. La instalación de un SSP permite añadir nuevos objetos de accionamiento y equipos a una instalación STARTER existente sin tener que modificar el código de programa del STARTER instalado. Después de la instalación, todas las funciones de la nueva versión SINAMICS pueden configurarse mediante la lista de experto. Asimismo, se dispone de pantallas y asistentes para todas las funciones compatibles con la versión anterior. Contenidos del SSP: ● Nuevos objetos de accionamiento ● Nuevas versiones de equipos ● Lista de experto con parámetros nuevos y modificados ● Fallos, alarmas y avisos nuevos y modificados ● Parametrizaciones implícitas nuevas y modificadas ● Ampliaciones del catálogo de módulos (nuevos motores, encóder, componentes DRIVECLiQ) ● Ampliaciones del catálogo de configuración (SD) ● Archivos de ayuda online modificados (ayuda de parámetros, esquemas de funciones) Instalación Los SSP habilitados para una versión de STARTER pueden instalarse en el orden que convenga. Los SINAMICS Support Packages instalados se muestran en el cuadro de diálogo Info de STARTER. Cada vez que se crea y suministra una nueva versión de STARTER, este STARTER engloba todos los SSP habilitados hasta la fecha o es compatible con ellos. Para realizar reparaciones, los SSP compatibles también pueden instalarse varias veces sin modificaciones funcionales. El STARTER no debe ejecutarse mientras se instala el SSP. El programa de instalación ha de iniciarse y ejecutarse sin interrupciones. Las nuevas versiones de SINAMICS instaladas no podrán configurarse offline o manejarse online (p. ej., mediante "Estaciones accesibles") hasta que haya finalizado la instalación y se llame nuevamente STARTER.

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143

Puesta en marcha 2.12 Selección y configuración de encóders

2.12

Selección y configuración de encóders

Selección de encóder El sistema de accionamiento SINAMICS ofrece tres posibilidades de selección de encóder a través de STARTER: 1. Evaluación de los datos del motor y encóder a través de una interfaz DRIVE-CLiQ. El encóder se identifica automáticamente seteando el parámetro p0400 = 10000 ó 10100, es decir, en el encóder se leen todos los datos de motor y encóder necesarios para la configuración. Con p0400 = 10100 no se limita el tiempo de identificación. 2. Selección de un encóder estándar de una lista (para encóder1/encóder en motor puede realizarse también mediante la referencia del motor). Cada tipo de encóder de la lista tiene asignado un código (ver el SINAMICS S120/S150 Manual de listas) que puede asignarse también mediante el parámetro p0400 (Selección tipo encóder). 3. Introducción manual de datos de encóder definidos por el usuario. El encóder puede configurarse en STARTER con ayuda de pantallas de entrada específicas del encóder. Asimismo, los encóders también pueden configurarse mediante parámetros exclusivamente (parámetros p0400 a p0499). Tabla 2- 16

Asignación de tipo de encóder, código de encóder y módulos de evaluación en encóders estándar

Tipo de encóder

Código de encóder

Método de evaluación de encóder

Módulo de evaluación

Encóder DRIVE-CLiQ

valor absoluto giratorio

202 242 204 244

Abs., monovuelta 20 bits Abs., monovuelta 24 bits Abs., multivuelta 12 bits, monovuelta 20 bits) Abs., multivuelta 12 bits, monovuelta 24 bits)

-

Resólver

incremental giratorio

1001 1002 1003 1004

Resólver 1-Speed Resólver 2-Speed Resólver 3-Speed Resólver 4-Speed

SMC10, SMI10

Encóder con sen/cos 1 Vpp

encóder incremental giratorio

2001 2002 2003 2005 2010

2048, 1 Vpp, A/B C/D R 2048, 1 Vpp, A/B R 256, 1 Vpp, A/B R 512, 1 Vpp, A/B R 18000, 1 Vpp, A/B R codificación por distancia

SMC20, SMI20, SME20, SME120

Encóder EnDat

valor absoluto giratorio

2051 2052 2053 2054 2055

2048, 1 Vpp, A/B, EnDat, multivuelta 4096 32, 1 Vpp, A/B, EnDat, multivuelta 4096 512, 1 Vpp, A/B, EnDat, multivuelta 4096 16, 1 Vpp, A/B, EnDat, multivuelta 4096 2048, 1 Vpp, A/B, EnDat, monovuelta

SMC20, SMI20, SME25

Manual de puesta en marcha

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Puesta en marcha 2.12 Selección y configuración de encóders

Tipo de encóder

Código de encóder

Método de evaluación de encóder

Módulo de evaluación

Encóder SSI con sen/cos 1 Vpp

valor absoluto giratorio

2081 2082 2083 2084

2048, 1 Vpp, A/B, SSI, monovuelta 2048, 1 Vpp, A/B, SSI, multivuelta 4096 2048, 1 Vpp, A/B, SSI, monovuelta, bit de error 2048, 1 Vpp, A/B, SSI, multivuelta 4096, bit de error

SMC20, SMI20, SME25, SME125

Encóder lineal

incremental lineal

2110 2111 2112 2151

4000 nm, 1 Vpp, A/B R codificación por distancia 20000 nm, 1 Vpp, A/B R codificación por distancia 40000 nm, 1 Vpp, A/B R codificación por distancia 16000 nm, 1 Vpp, A/B, EnDat, resolución 100 nm

SMC20, SMI20, SME20

valor absoluto lineal

2151

16000 nm, 1 Vpp, A/B, EnDat, resolución 100 nm

SMC20, SMI20, SME25

Encóder HTL/TTL

incremental rectangular giratorio

3001 3002 3003 3005 3006 3007 3008 3009 3011 3020

1024 HTL A/B R 1024 TTL A/B R 2048 HTL A/B R 1024 HTL A/B 1024 TTL A/B 2048 HTL A/B 2048 TTL A/B 1024 HTL A/B unipolar 2048 HTL A/B unipolar 2048 TTL A/B R, con Sense

SMC30

Encóder SSI absoluto

valor absoluto giratorio

3081 3082

SSI, monovuelta, 24 V SSI, multivuelta 4096, 24 V No para regulación de motor, solo como sistema de medida directo

SMC20, SMI20, SME25, SME125

Encóder SSI valor absoluto absoluto HTL giratorio

3090

4096, HTL, A/B, SSI, monovuelta

SMC30

Encóder lineal

incremental lineal

3109

2000 nm, TTL, A/B R codificación por distancia

SMC20, SMI20, SME20

SIMAG H2

encóder incremental giratorio

2002 2003 2004 2005 2006 2007 2008

2048, 1 Vpp, A/B R 256, 1 Vpp, A/B R 400, 1 Vpp, A/B R 512, 1 Vpp, A/B R 192, 1 Vpp, A/B R 480, 1 Vpp, A/B R 800, 1 Vpp, A/B R

SMC20, SMI20, SME20

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145

Puesta en marcha 2.12 Selección y configuración de encóders

Configuración de encóders Los encóders se configuran mediante una pantalla de entrada en STARTER. 1. Los encóders con interfaz DRIVE-CLiQ se identifican automáticamente marcando la opción de casilla de verificación correspondiente en la pantalla de configuración de encóders.

Figura 2-32

Identificar encóder DRIVE-CLiQ

Manual de puesta en marcha

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Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

Puesta en marcha 2.12 Selección y configuración de encóders 2. Los encóders estándar pueden seleccionarse de una lista. Para encóder1/encóder en motor es posible una selección y configuración simultanea también mediante la referencia del motor.

Figura 2-33

Opción encóder estándar

Los encóders estándar suministrados por Siemens pueden seleccionarse de una lista en la opción "Encóder" al configurar el accionamiento. Cuando se selecciona el tipo de encóder, se transfieren automáticamente todas las parametrizaciones necesarias a la configuración del encóder. Los tipos de encóder estándar y los módulos de evaluación correspondientes se representan en la tabla superior.

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Puesta en marcha 2.12 Selección y configuración de encóders 3. Introducción manual de datos de encóder definidos por el usuario. El encóder puede configurarse en STARTER con ayuda de pantallas de entrada específicas del encóder.

Figura 2-34

Opción Encóders definidos por el usuario

Se selecciona la opción "Introducir datos" y se pulsa el botón "Datos del encóder".

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Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

Puesta en marcha 2.12 Selección y configuración de encóders

Se abre la siguiente ventana para los datos del encóder:

Figura 2-35

Tipos de encóders giratorios

En esta ventana puede seleccionar entre encóders "giratorios" o "lineales". En el caso de los encóders giratorios, puede escoger los siguientes tipos de encóder: – Resólver – Encóders incrementales con señal sen/cos – Encóders absolutos con protocolo EnDat – Encóders incrementales con señal HTL/TTL – Encóders absolutos con protocolo SSI – Encóders absolutos con protocolo SSI y señal HTL/TTL – Encóders absolutos con protocolo SSI y señal sen/cos

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Puesta en marcha 2.12 Selección y configuración de encóders La lista desplegable para encóders lineales ofrece los siguientes tipos de encóder:

Figura 2-36

Tipos de encóders lineales

Pueden configurarse los siguientes tipos de encóder lineal: – Encóders absolutos con protocolo EnDat – Encóders incrementales con señal sen/cos – Encóders incrementales con señal HTL/TTL – Encóders absolutos con protocolo SSI – Encóders absolutos con protocolo SSI y señal HTL/TTL – Encóders absolutos con protocolo SSI y señal sen/cos Las pantallas de entrada específicas para encóders giratorios y lineales son autoexplicativas y, por tanto, no aparecen aquí explícitamente. A continuación se describe la puesta en marcha y la sustitución de un encóder utilizando como ejemplo el encóder DRIVE-CLiQ

Manual de puesta en marcha

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Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

Puesta en marcha 2.12 Selección y configuración de encóders

Encóder con interfaz DRIVE-CLiQ Existen las siguientes versiones de unidades de evaluación de encóders con interfaz DRIVE-CLiQ: ● Sensor Module Cabinet-Mounted (SMCx) para montaje sobre perfil normalizado ● Sensor Module External (SMEx) para la conexión en bucle en el cable de alimentación ● Sensor Module Integrated (SMI) montado en el motor ● DRIVE-CLiQ Module Integrated (DQI) integrado en el motor Para medir la temperatura del motor, de fábrica viene conectado al encóder DRIVE-CLiQ el correspondiente sensor de temperatura. Soporte por parte de la versión de STARTER STARTER admite encóders con interfaz DRIVE-CLiQ. En la vista general de encóders existen más referencias para los motores DRIVE-CLiQ correspondientes. Para motores SMI o DQI se utiliza la referencia del motor. Al configurar un motor con interfaz DRIVE-CLiQ no se diferencia entre motores SMI y motores DQI. Nota Restricción para motores SMI/DQI En los motores con encóders DRIVE-CLiQ integrados solo se utilizan encóders absolutos. Si se sustituye un motor con encóder e interfaz DRIVE-CLiQ externa por un motor SMI o un motor DQI, el motor SMI/DQI se debe reparametrizar correspondientemente. El comportamiento funcional se distingue por las siguientes modificaciones del encóder: ● Si los encóders difieren en cuanto al principio de medida y la resolución. ● Si los encóders se utilizan en aplicaciones que requieren la evaluación de una marca cero (p. ej., para referenciar). El encóder con interfaz DRIVE-CLiQ integrada no proporciona marcas cero separadas porque se trata en todos los casos de un encóder absoluto. Por consiguiente, en estas aplicaciones o en los controles superiores es preciso seleccionar el comportamiento modificado. ● Si un encóder debe utilizarse en un eje con SINAMICS Safety Integrated Extended Functions o SINUMERIK Safety Integrated porque, debido a la menor resolución del valor de posición redundante (POS2), disminuyen la precisión de posicionamiento (SOS Safe Operating Stop) y la velocidad máxima (SLS Safely Limited Speed). Si está activo SINAMICS Safety Integrated Extended Functions o SINUMERIK Safety Integrated, hay que ejecutar una nueva prueba de recepción/aceptación y, en su caso, modificar la configuración.

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Puesta en marcha 2.12 Selección y configuración de encóders Puesta en marcha de encóders con interfaz DRIVE-CLiQ Las propiedades de un encóder absoluto giratorio del tipo DRIVE-CLiQ se identifican mediante los siguientes parámetros de la Control Unit: ● p0404[0..n] Configuración de encóder actúa ● p0408[0..n] Encóder giratorio Nº de impulsos ● p0421[0..n] Encóder absoluto giratorio Resolución multivuelta ● p0423[0..n] Encóder absoluto giratorio Resolución monovuelta Estos datos se predeterminan conforme a los códigos de las listas de encóder ajustados en el p0400 (Selección tipo encóder). La Control Unit comprueba los parámetros p0404, p0408, p0421 y p0423 durante el arranque. Una posible alternativa para leer estos datos en el encóder es mediante el ajuste p0400 = 10000 o p0400 = 10100 (Identificar encóder). Si los datos de encóder leídos corresponden a un tipo de encóder conocido, la Control Unit registra este código en p0400. En caso contrario, se registra el código general p0400 = 10050 (Encóder c/interfaz EnDat identificado). Los encóders DRIVE-CLiQ se identifican mediante el parámetro p0404.10 = 1. Los encóders DRIVE-CLiQ tienen definidos códigos de encóder para el parámetro p0400 (ver SINAMICS S120/S150 Manual de listas y tabla superior). Si la Control Unit identifica un tipo de encóder DRIVE-CLiQ que no tiene código guardado, registrará en la identificación el código p0400 = 10051 (Encóder DRIVE-CLiQ identificado). Si se identifica un encóder DRIVE-CLiQ durante la puesta en marcha automática, los datos se identifican también automáticamente. En la identificación, la Control Unit lee los valores para p0404, p0421 y p0423 en el encóder DRIVE-CLiQ. La Control Unit utiliza estos datos para determinar el contenido de p0400. Los nuevos códigos definidos no están guardados en el encóder DRIVE-CLiQ. Cambio de SINAMICS Sensor Module Integrated Si se produce un defecto en un SINAMICS Sensor Module Integrated (SMI) o en un DRIVECLiQ Sensor Integrated (DQI), póngase en contacto con la delegación de Siemens de su zona para la reparación.

Manual de puesta en marcha

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Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

Puesta en marcha 2.13 Indicaciones relativas a la puesta en marcha de motores lineales (Servo)

2.13

Indicaciones relativas a la puesta en marcha de motores lineales (Servo)

2.13.1

Generalidades respecto a la puesta en marcha de motores lineales Antes de la puesta en marcha de los motores, hay que contestar a las siguientes preguntas: 1. ¿Se cumplen los requisitos para la puesta en marcha (Página 15)? 2. ¿Se han rellenado las listas de comprobación para la puesta en marcha (Página 17) y se cumplen todos los puntos? Para más información respecto a los motores lineales, la conexión del encóder y de potencia, la configuración y el montaje, consulte los manuales de configuración de los motores lineales 1FN1, 1FN3 o 1FN6.

Comparación de los conceptos de accionamientos giratorios y lineales Tabla 2- 17

Comparación

Conceptos giratorios

Conceptos lineales

Velocidad de giro

Velocidad lineal

Par

Fuerza

Estátor

Primario

Rotor

Secundario

Rotor

Secundario

Sentido de giro

Sentido

N.º de impulsos

División de retículo

Giro

Desplazamiento

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Puesta en marcha 2.13 Indicaciones relativas a la puesta en marcha de motores lineales (Servo)

Comprobaciones cuando no hay corriente Comprobaciones que pueden realizarse: 1. Motor lineal – ¿Qué motor lineal se utiliza? 1FN _ _ _ _ – _ _ _ _ _ – _ _ _ _ – ¿El motor está montado y listo para conectar? – Si procede: ¿está el circuito de refrigeración listo para operar? 2. Mecánica – ¿Tiene el eje libertad de movimiento sobre toda la zona de desplazamiento? – ¿Se ha respetado el entrehierro entre el primario y el secundario y la dimensión de montaje recomendada por el fabricante del motor? – Eje con carga gravitatoria: Si procede: ¿está en condiciones el sistema de compensación del eje? – Freno: Si procede: ¿se tiene el mando adecuado para el freno existente (ver SINAMICS S120 Manual de funciones)? – Limitación de la zona de desplazamiento: ¿Hay topes mecánicos en ambos extremos del recorrido y están atornillados fijamente? – ¿Se tendieron los cables móviles correctamente en una cadena de arrastre de cables? 3. Sistema de medida – ¿Qué sistema de medida se utiliza? ____________ – ¿Absoluto o incremental? abs incr – División de retículo _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ µm – Marcas cero (número y posición) _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ _ – ¿Dónde está el sentido de accionamiento positivo? ¿Dónde está el sentido de contaje positivo del sistema de medida? – ¿Ejecutar inversión (p0410)? sí/no

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Puesta en marcha 2.13 Indicaciones relativas a la puesta en marcha de motores lineales (Servo) 4. Cableado – Etapa de potencia (conexión de UVW, secuencia de fases, campo horario) – ¿Se conectó el conductor de protección? – ¿Se conectó el apantallamiento? – Circuitos de vigilancia de temperatura: ¿Están conectados los cables en el bloque de bornes de la chapa de conexión para pantalla? Sensor de temperatura (Temp-F): Con el sensor de temperatura (Temp-F) se puede medir la temperatura media del devanado como valor absoluto. Interruptor de exceso de temperatura (Temp-S): El circuito de desconexión por exceso de temperatura (Temp-S) permite la vigilancia digital del exceso de temperatura de cada devanado de fase del motor. PELIGRO Los circuitos eléctricos de Temp-F y Temp-S no están cualificados entre ellos ni frente a los circuitos de potencia para una "separación eléctrica segura" según IEC 61800-5-1. Para cumplir las especificaciones de EN 61800-5-1, los circuitos de vigilancia de temperatura deben estar conectados a través del Sensor Module SME12x. La conexión de los circuitos de vigilancia de la temperatura a través del Sensor Module SMC20 no cumple las especificaciones. Consulte también los manuales de configuración de los motores lineales 1FN1, 1FN3 o 1FN6 para más información. – Evaluación de sensores de temperatura – Vigilancia de temperatura con SME12x (ver descripción de los circuitos de vigilancia de temperatura en el apartado de conexión al SME12x del manual de configuración 1FN1, 1FN3 o 1FN6, capítulo "Protección térmica del motor"; ver descripción para la conexión al SME12x en el capítulo "Conexión de los circuitos de vigilancia de temperatura"). – Conexión del sistema de encóder ¿El sistema de encóder está conectado correctamente a SINAMICS?

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Puesta en marcha 2.13 Indicaciones relativas a la puesta en marcha de motores lineales (Servo)

2.13.2

Puesta en marcha: motor lineal con un primario

Procedimiento de puesta en marcha con STARTER PELIGRO Los accionamientos lineales pueden alcanzar aceleraciones y velocidades muy superiores a las de los accionamientos convencionales. La zona de desplazamiento ha de mantenerse despejada para evitar peligros para las personas y la máquina.

Puesta en marcha del motor con STARTER 1. Selección del tipo de motor Puede elegirse un motor estándar de la lista de motores. Si el motor no es Siemens, los datos del motor se introducirán manualmente. Es preciso introducir el número de primarios (p0306) paralelos.

Figura 2-37

Pantalla de STARTER de selección de motor lineal 1FN3

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Puesta en marcha 2.13 Indicaciones relativas a la puesta en marcha de motores lineales (Servo) 2. Introducir datos del motor Para motores que no son Siemens hay que introducir los siguientes datos: Parámetro

Descripción

Comentario

p0305

Intensidad asignada del motor

-

p0311

Velocidad asignada del motor

-

p0315

Motor Paso entre polos

-

p0316

Constante de fuerza del motor

-

p0322

Velocidad máxima del motor

-

p0323

Intensidad máxima del motor

-

p0338

Intensidad límite del motor

-

p0341

Masa del motor

-

p0350

Resistencia estatórica en frío del motor

-

p0356

Inductancia dispersa del estátor del motor

-

Pueden introducirse opcionalmente datos adicionales del motor (motor síncrono lineal): Parámetro

Descripción

Comentario

p0312

Fuerza asignada del motor

-

p0317

Motor Constante de tensión

-

p0318

Intensidad a rotor parado del motor

-

p0319

Fuerza sec. parado del motor

-

p0320

Corriente magnetizante asignada del motor

-

p0325

Identificación de posición polar de motor Intensidad 1.ª fase

-

P0326

Factor de corrección de par de vuelco del motor

-

p0329

Identificación de posición polar de motor Intensidad

-

p0348

Velocidad lineal actuación de debilitamiento campo

-

p0352

Resistencia del cable en frío

-

p0353

Inductancia serie del motor

-

p0391

Adaptación del regulador de intensidad Punto actuación KP adaptado

-

p0392

Adaptación del regulador de intensidad Punto actuación KP adaptado

-

p0393

Adaptación del regulador de intensidad Ganancia P Adaptación

-

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Puesta en marcha 2.13 Indicaciones relativas a la puesta en marcha de motores lineales (Servo) 3. Datos de encóder definidos por el usuario Los encóders de motores lineales se configuran en la pantalla "Datos de encóder definidos por el usuario".

Figura 2-38

Pantalla de STARTER de datos de encóder

ADVERTENCIA En la primera puesta en marcha de un motor lineal, es preciso calibrar el offset del ángulo de conmutación (p0431). Para más información sobre el offset del ángulo de conmutación y la identificación de posición polar (Servo), ver el capítulo "Servorregulación" del manual de funciones S120.

2.13.3

Puesta en marcha: motores lineales con varios primarios iguales Cuando existe la seguridad de que las FEM de varios motores lineales tienen la misma posición de fase entre sí, los cables de alimentación pueden conectarse en paralelo a un mismo Motor Module. La puesta en marcha de motores lineales conectados en paralelo se basa en la puesta en marcha de un motor lineal individual. Para activar la conexión en paralelo de motores lineales, marque el punto "Conexión en paralelo motor" en la ventana "Configuración SINAMICS_S120_CU320 - 2 motores". El número de primarios conectados en paralelo se introduce en la pantalla "Motor" (p0306) de STARTER al configurar el accionamiento. Manual de puesta en marcha

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Puesta en marcha 2.13 Indicaciones relativas a la puesta en marcha de motores lineales (Servo) Los motores lineales se conectan por orden de uno en uno al accionamiento y se ponen en marcha como motor individual (1FNx ...). Para cada motor se calcula y anota automáticamente el offset de ángulo de conmutación. Finalmente se comparan los offsets de ángulo de conmutación medidos de cada motor. Si la diferencia entre los offsets de ángulo de conmutación es menor que 5 grados eléctricos, los motores pueden conectarse todos en paralelo al accionamiento y ponerse en marcha como n motores lineales en paralelo (p. ej. 2 • 1FN3xxx).

Conexión en paralelo permitida Solo pueden conectarse en paralelo motores lineales que cumplan los siguientes requisitos: ● mismo tamaño de primario, ● mismo tipo de devanado, ● mismo entrehierro. Nota Si los motores lineales se conectan en paralelo en un eje, la posición de los primarios entre sí y respecto a los secundarios debe presentar una retícula definida para conseguir una posición de fase eléctrica coincidente. Para más información, consulte también los manuales de configuración de los motores lineales 1FN1, 1FN3 o 1FN6.

Sensores de temperatura y cableado eléctrico Los sensores de temperatura se pueden evaluar, p. ej., como sigue: ● Sondas de temperatura – Motor 1: conexión a través de SME12x y evaluación mediante el control de accionamientos – Motor n: sin conectar (en cortocircuito y conectado a PE) ● Termostato – Motor 1 a n: evaluación mediante el control de accionamientos Ver también: Manual de configuración de motores lineales 1FN3 ó 1FN6 ADVERTENCIA Tenga en cuenta los requisitos de separación de protección según EN 61800-5-1 al conectar los circuitos de vigilancia de la temperatura. Para más información, consulte también los manuales de configuración de los motores lineales 1FN1, 1FN3 o 1FN6.

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Puesta en marcha 2.13 Indicaciones relativas a la puesta en marcha de motores lineales (Servo)

2.13.4

Protección térmica del motor

Circuitos de vigilancia de temperatura Temp-F y Temp-S Los motores se suministran con dos circuitos de vigilancia de la temperatura, Temp-F y Temp-S. Temp-F se utiliza para observar y evaluar la evolución de la temperatura en el motor. Temp-S sirve para activar la protección del motor cuando sus devanados sufren un exceso de temperatura. Los dos circuitos de vigilancia de la temperatura son independientes entre sí. La evaluación se realiza mediante la Control Unit. Los sensores de temperatura pueden conectarse con Sensor Modules de la serie SME12x al sistema de accionamiento o al Motor Module.

Temp-F (sensor KTY 84) El circuito de vigilancia de temperatura Temp-F se compone de un sensor de temperatura KTY 84 que se encuentra en las bobinas. En ciertas circunstancias, p. ej. en caso de una carga eléctrica distinta de cada fase, esto puede ocasionar que no se mida la temperatura máxima de los tres devanados de fase. Por este motivo, no está permitido que únicamente se evalúe el circuito de vigilancia de temperatura Temp-F para proteger el motor. Temp-F sirve para observar la temperatura y puede utilizarse para advertir de la desconexión del accionamiento mediante la respuesta del circuito de vigilancia de temperatura Temp-S.

Temp-S (elemento PTC) El circuito de desconexión por temperatura se compone de sensores de temperatura tipo termistor (elementos PTC). En cada uno de los tres devanados de fase (U, V y W) hay un sensor de temperatura tipo termistor para la vigilancia del devanado del motor. Esto garantiza la protección contra sobrecarga incluso en caso de alimentación no homogénea de cada una de las fases de un primario o de carga distinta de varios primarios. Los elementos PTC están conectados en serie. La circuitería y el sistema de conexión de Temp-F y Temp-S se describen detalladamente en el Manual de configuración de motores lineales 1FN3 o 1FN6. El SME12x (Sensor Module External) es un equipo con conectores que posibilita la conexión de los diferentes sensores de un accionamiento directo (SMDA, sensores Hall, sensores de temperatura). La salida del SME12x se conecta mediante DRIVE-CLiQ al sistema de accionamiento de la serie SINAMICS. Gracias a la separación galvánica entre los circuitos de tensión para potencia y sensores se cumplen los requisitos de separación de protección según EN 61800-5-1. Con ello el SME12x cumple las siguientes funciones: ● Todos los cables de señal pueden conectarse cerca del motor. ● Pueden realizarse una evaluación completa de los sensores de temperatura: – protección térmica del motor mediante la evaluación de Temp-S; – indicación de la curva de temperatura mediante la evaluación de Temp-F.

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Puesta en marcha 2.13 Indicaciones relativas a la puesta en marcha de motores lineales (Servo) Existen dos variantes del SME12x: ● SME120 para sistemas de medida de desplazamiento incrementales ● SME125 para sistemas de medida de desplazamiento absolutos Para más información sobre el SME12x, consulte el capítulo sobre la conexión del sistema de encóder del SINAMICS S120 Manual de producto Control Units y componentes complementarios del sistema. PELIGRO Los circuitos eléctricos de Temp-F y Temp-S no están cualificados entre ellos ni frente a los circuitos de potencia para una "separación eléctrica segura" según EN 61800-5-1. PELIGRO Para la protección térmica del motor debe conectar Temp-S. ¡No se admite la no conexión de Temp-S! Para la puesta en marcha o para fines de comprobación, Temp-F se puede conectar opcionalmente a un instrumento de medición. En el funcionamiento normal, las conexiones de Temp-F se deben cortocircuitar y conectar a PE. Nota El sensor de temperatura Temp-F evalúa únicamente la temperatura de devanado de una fase en el primario. Sin embargo las fases del motor síncrono reciben cargas diferentes. En las fases no medidas pueden darse temperaturas más elevadas. Nota A efectos de una separación eléctrica segura, si no se utiliza un módulo de protección adecuado (p. ej. TM120) no se admite la conexión de Temp-F a un Sensor Module del sistema de accionamiento SINAMICS. El accionamiento debe desconectarse siempre de la tensión de forma segura. Durante el manejo y la interconexión de Temp-F pueden existir tensiones peligrosas en los bornes del lado motor y en el cable de conexión de Temp-F cuando el accionamiento está conectado. Nota A efectos de una separación eléctrica segura, no se permite la conexión de Temp-S a un PLC o a un Sensor Module del sistema de accionamiento SINAMICS sin utilizar una unidad de protección de motor por termistor 3RN1013-1BW10 o un módulo de protección apropiado. El accionamiento debe desconectarse siempre de la tensión de forma segura. Durante el manejo y la interconexión de Temp-S pueden existir tensiones peligrosas en los bornes del lado motor y en el cable de conexión de Temp-S cuando el accionamiento está conectado.

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Puesta en marcha 2.13 Indicaciones relativas a la puesta en marcha de motores lineales (Servo)

Unidad de evaluación de temperatura con separación eléctrica segura El Terminal Module 120 es una unidad de evaluación de temperatura con interfaz DRIVECLiQ para la instalación en armario eléctrico. El TM120 tiene 4 canales de medición con separación eléctrica segura para la conexión de sensores de temperatura KTY o PTC. Un TM120 también puede utilizarse con Sensor Modules para la evaluación del encóder (SMCxx, SMIxx y SMExx) si se requiere la separación eléctrica segura de los sensores de temperatura.

Indicaciones para evaluar los sensores de temperatura Para más información, consulte también los manuales de configuración de los motores lineales 1FN1, 1FN3 o 1FN6.

2.13.5

Sistema de medida

Determinación del sentido de regulación El sentido de regulación de un eje es correcto cuando el sentido positivo del accionamiento (= campo horario U, V, W) coincide con el sentido de contaje positivo del sistema de medida. Nota Las indicaciones para determinar el sentido del accionamiento sólo rigen para los motores Siemens (motores 1FNx). Si el sentido positivo del accionamiento y el sentido de contaje positivo del sistema de medida no coinciden, hay que invertir el valor de la velocidad real durante la puesta en marcha (p0410.0) a través de la pantalla "Detalles de configuración de encóder". El sentido de regulación puede comprobarse también parametrizando primero el accionamiento y luego, con las habilitaciones bloqueadas, desplazándolo manualmente. Si el eje se gira en sentido positivo, el valor de la velocidad real también deberá ser positivo.

Manual de puesta en marcha

162

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Puesta en marcha 2.13 Indicaciones relativas a la puesta en marcha de motores lineales (Servo)

Determinación del sentido del accionamiento El sentido del accionamiento será positivo cuando el primario se desplace respecto al secundario en sentido contrario a la salida de los cables. 3ULPDULR

6HQWLGRGHVDOLGDGHFDEOHV 1PDUFDGHSRORQRUWH

6HFXQGDULR LPDQHV

6HFXQGDULR LPDQHV 1PDUFDGHSRORQRUWH 3ULPDULR

Figura 2-39

6HQWLGRGHVDOLGDGHFDEOHV

Determinación del sentido positivo del accionamiento

Determinación del sentido de contaje del sistema de medida La determinación del sentido de contaje depende del sistema de medida. Sistemas de medida marca Heidenhain Nota El sentido de contaje del sistema de medida será positivo cuando aumente la distancia entre el captador y la placa de características.

&DSWDGRU (VFDOD

Figura 2-40



3ODFDGHFDUDFWHU¯VWLFDV

Determinación del sentido de contaje de los sistemas de medida de la empresa Heidenhain

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Puesta en marcha 2.13 Indicaciones relativas a la puesta en marcha de motores lineales (Servo) Sistemas de medida marca Renishaw (p. ej. RGH22B) Como la marca de referencia de los sistemas de medida Renishaw RGH22B tiene una posición que depende del sentido, hay que parametrizar el encóder con los cables de control BID y DIR de manera que la marca de referencia se emita en un solo sentido. El sentido (positivo/negativo) depende de la disposición geométrica en la máquina y del sentido de aproximación del punto de referencia. Tabla 2- 18

Vista general de señales

Señal

Color del conductor

Conector redondo 12 polos

BID

negro

Pin 9

Marcas de referencia Marcas de referencia en ambos sentidos en un sentido Sentidos positivos

DIR

naranja

Pin 7

+5 V

marrón

Pin 12

0V

blanco

Pin 10

Conectado con +5 V

0V

Sentido negativo

El sentido de contaje del sistema de medida será positivo cuando el captador se mueva, respecto a la banda dorada, hacia la salida de cables. &DSWDGRU 6LVWHPDGHPHGLGD

Figura 2-41

%DQGDGRUDGD

Determinación del sentido de contaje de los sistemas de medida de la empresa Renishaw

Nota Si el captador está unido mecánicamente al primario, el sentido de la salida de cables debe ser diferente. ¡De lo contrario, invertir la posición real!

2.13.6

Comprobación del motor lineal mediante mediciones

¿Por qué medir? Si aparecen avisos de fallo inexplicables a pesar de que el motor lineal se puso en marcha siguiendo las instrucciones, hay que comprobar todas las señales de FEM con ayuda de un osciloscopio.

Comprobar la secuencia de las fases U-V-W Con los primarios en paralelo, la FEM_U del motor 1 debe estar en fase con la FEM_U del motor 2. Lo mismo rige para FEM_V y FEM_W. Esta condición debe verificarse obligatoriamente mediante mediciones. Manual de puesta en marcha

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Puesta en marcha 2.13 Indicaciones relativas a la puesta en marcha de motores lineales (Servo) Procedimiento de comprobación mediante mediciones ● Desconectar la corriente del grupo de accionamientos. ● Atención: ¡esperar el tiempo de descarga del circuito intermedio! ● Desembornar los cables de potencia en el accionamiento. Separar una posible conexión en paralelo de primarios. ● Crear un centro ficticio de estrella usando resistencias de 1 kohmio.

0RWRU OLQHDO

8 9 : N˖

N˖ (0.B:

Figura 2-42

N˖ (0.B9

(0.B8

Disposición para la comprobación mediante mediciones

La secuencia de fases con desplazamiento positivo debe ser U-V-W. El sentido del accionamiento será positivo cuando el primario se desplace respecto al secundario en sentido contrario a la salida de los cables.

3ULPDULR 6HFXQGDULR LPDQHV

6HQWLGRGHVDOLGDGHFDEOHV 1PDUFDGHSROR1RUWH

6HFXQGDULR LPDQHV 1PDUFDGHSROR1RUWH 3ULPDULR

Figura 2-43

6HQWLGRGHVDOLGDGHFDEOHV

Determinación del sentido positivo del accionamiento (campo horario)

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165

Puesta en marcha 2.13 Indicaciones relativas a la puesta en marcha de motores lineales (Servo)

Determinación del ángulo de conmutación mediante osciloscopio Después de conectar el osciloscopio, hay que desplazar primero el accionamiento sobre la marca cero para la sincronización fina. El offset de ángulo de conmutación puede determinarse midiendo la f.e.m y la posición polar eléctrica normalizada a través de una salida analógica. &K

&K

&K

&K

Figura 2-44

Oscilograma

Definición de los canales (Ch1 ... Ch4): ● Ch1: FEM fase U contra centro ficticio de estrella ● Ch2: FEM fase V contra centro ficticio de estrella ● Ch3: FEM fase W contra centro ficticio de estrella ● Ch4: ángulo de posición polar eléctrica normalizada a través de salida analógica

Figura 2-45

Ajuste de la hembrilla de medida T0 en CU320

Manual de puesta en marcha

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Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

Puesta en marcha 2.14 Indicaciones relativas a la puesta en marcha de encóders SSI En los accionamientos sincronizados, la diferencia entre FEM/fase U y la posición eléctrica del rotor ha de ser de 10° como máximo. Si la diferencia es mayor, ha de adaptarse el offset de ángulo de conmutación.

2.14

Indicaciones relativas a la puesta en marcha de encóders SSI

Utilización de bits de error El número y la posición de los bits de error puede variar en los encóders SSI. En caso de fallo, pueden transmitirse incluso códigos de error en la información de posición. Por esta razón, es imprescindible evaluar todos los bits de error existentes (ver "Parametrización" y "Restricciones" en este capítulo); de lo contrario, en caso de fallo, podría interpretarse un código de error como información de posición.

Requisitos de hardware ● SMC20 Sensor Module Cabinet-Mounted ● SME25 Sensor Module External ● SMC30 Sensor Module Cabinet-Mounted ● CU320-2 Control Unit

Tipos de encóder compatibles Tabla 2- 19

Vista general de tipos de encóder compatibles en función del módulo de evaluación SIEMENS

Evaluación de encóder mediante módulo

Pistas incrementales

Posición absoluta

Alimentación de encóders

Velocidad de transferencia SSI

Observaciones

SMC20

sen/cos, 1 Vpp

SSI no cíclico 1)

5V

100 kbaudios

-

SME25

sen/cos, 1 Vpp

SSI no cíclico

5V

100 kbaudios

SME25 es adecuado solo para sistemas de medida directa

SMC30

Onda rectangular o SSI no cíclico 1), 3)

5 V ó 24 V

100250 kbaudios

-

sin pistas incrementales

1)

SSI, cíclico 2)

"No cíclico" significa que el valor absoluto se lee solo al inicializar el Sensor Module y, a continuación, se calcula la posición solo mediante las pistas incrementales.

1)

"Cíclico" significa que la posición absoluta se lee permanentemente (generalmente en el PROFIBUS o ciclo de regulador de posición) y se utiliza para obtener la posición (X_IST1). 2)

3)

Para las pruebas de coherencia se lee cíclicamente el protocolo SSI.

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Puesta en marcha 2.14 Indicaciones relativas a la puesta en marcha de encóders SSI

Nota Deben utilizarse exclusivamente encóders compatibles con una velocidad de transferencia de 100 kHz y que tengan nivel alto en estado de reposo. El tiempo monoestable ha de parametrizarse de forma que sea mayor o igual que el tiempo monoestable especificado del encóder. El valor ha de situarse dentro del intervalo 15-30 µs. El nivel durante el tiempo monoestable debe ser bajo.

Tiempo de aceleración del encóder Para asegurar que los datos recibidos del sensor sean correctos, el módulo de evaluación del encóder comprueba si el encóder conectado está activado y listo: ● Después de conectar la tensión de alimentación al encóder, no se evalúan señales durante un tiempo de espera de 800 ms. ● Después del tiempo de espera, se aplican señales de prueba al cable de reloj y se analiza el comportamiento de la línea de datos. Hasta que el encóder no esté listo, la línea de datos del encóder se mantiene permanentemente en estado de reposo (por regla general "high"). Se espera que el encóder haya alcanzado su estado de disponibilidad en ese tiempo. ● Si el encóder no notifica el estado de disponibilidad después de aproximadamente 10 segundos, el módulo de evaluación del encóder notifica un error de tiempo excedido. El tiempo de espera comienza de nuevo al: ● Aplicar la tensión de alimentación de 5 V al encóder. ● Conmutar a la tensión de alimentación de 24 V después de arrancar la evaluación del encóder según el nivel de tensión parametrizado. Nota Cada vez que se enchufa el encóder se inicia la rutina de activación. La rutina de activación finaliza con la notificación de disponibilidad al módulo de evaluación. Nota Se permite una alimentación externa del encóder con 24 V.

Manual de puesta en marcha

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Puesta en marcha 2.14 Indicaciones relativas a la puesta en marcha de encóders SSI

Parametrización Encóder predefinido Para la puesta en marcha existen diversos encóders SSI predefinidos que pueden seleccionarse en las ventanas de puesta en marcha de STARTER. Encóders definidos por el usuario Si no existen entradas predefinidas para el encóder utilizado, pueden introducirse datos de encóder definidos por el usuario en determinadas ventanas del asistente de puesta en marcha.

Ajustes especiales ● Bits de error (caso especial: varios bits de error) Si un encóder SSI dispone de varios bits de error, la evaluación se activa como sigue en la lista de experto mediante el parámetro p0434[x]: Valor = dcba ba: posición del bit de error en el protocolo (0 ... 63) c: nivel (0: nivel bajo, 1: nivel alto) d: estado de la evaluación (0: Des, 1: Con con 1 bit de error, 2: Con con 2 bits de error ... 9: CON con 9 bits de error) Con varios bits de error se aplica: - Se ocupan en orden ascendente la posición especificada en ba y los bits siguientes. - El nivel ajustado en c vale para todos los bits de error. Ejemplo: p0434 = 1013 --> La evaluación está conectada y el bit de error está en posición 13 con nivel bajo. p0434 = 1113 --> La evaluación está conectada y el bit de error está en posición 13 con nivel alto. p0434 = 2124 --> La evaluación está conectada y los 2 bits de error están a partir de la posición 24 con nivel alto ● Resolución fina p0418 y p0419 Para poder aprovechar la zona de desplazamiento completa del encóder absoluto, la información de posición junto con la resolución fina no deben superar 32 bits. Ejemplo: Se utiliza un encóder SSI sin pistas incrementales. El encóder tiene una resolución monovuelta de 16 bits y una resolución multivuelta de 14 bits. Es decir, la resolución de la posición absoluta es de 30 bits. En consecuencia, solo puede ajustarse una resolución fina de 2 bits. Los parámetros p0418[x] y p0419[x] de la lista de experto han de ajustarse, por tanto, al valor 2.

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Puesta en marcha 2.15 Indicaciones sobre la puesta en marcha de un resólver de 2 polos como encóder absoluto

Diagnóstico Ejemplo 1 Se utiliza un encóder SSI sin pistas incrementales. El encóder tiene una resolución monovuelta de 16 bits y una resolución multivuelta de 14 bits. La resolución fina p0418[x] y p0419[x] está ajustada al valor 2. En el parámetro r0482[x] (X_IST1) se representa el producto de "Rayas por vuelta" y resolución fina p0418[x]. En encóders SSI sin pistas incrementales, el número de rayas y la resolución monovuelta son idénticos. En el ejemplo, por tanto, la posición real X_IST1 (r0482[x]) después de una vuelta de encóder debe haber cambiado el valor resolución monovuelta * resolución fina = 2^16 * 2^2 = 262144. Ejemplo 2 Se utiliza un encóder SSI con pistas incrementales. Los ajustes incorrectos del protocolo SSI se detectan, p. ej., en que después de conectar la instalación se muestra una posición absoluta diferente que antes de la última desconexión. Para comprobarlo, debe considerarse la posición absoluta X_IST2 (r0483[x]). Según PROFIdrive, en este parámetro se muestra solo un valor si el bit 13 (Solicitar cíclicamente valor absoluto) de la palabra de mando de encóder p0480[x] se setea al valor 1. Este bit puede setearse, p. ej., mediante el convertidor binector-conector. Después de conectar, el encóder SSI se gira unas pocas vueltas. Después de desconectar/conectar, el valor de posición absoluta del X_IST2 (r0483[x]) no ha de haber cambiado. Solo se permiten pequeñas desviaciones de la resolución fina.

2.15

Indicaciones sobre la puesta en marcha de un resólver de 2 polos como encóder absoluto

Descripción Los resólvers de 2 polos (1 par de polos) pueden utilizarse como encóders absolutos monovuelta. La posición real absoluta del encóder se proporciona en Gn_XIST2 (r0483[x]). Formato de posición real Con el ajuste de fábrica, la resolución fina de Gn_XIST1 se diferencia de la resolución fina de Gn_XIST2 (p0418 = 11, p0419 = 9). Por esta razón, puede producirse un ligero decalaje de la posición del encóder al desconectar o conectar la unidad de accionamiento. En consecuencia, si el resólver de 2 polos se utiliza como encóder absoluto, se recomienda ajustar la resolución fina de Gn_XIST1 (p0418) y de Gn_XIST2 (p0419) al mismo valor, p. ej.: p0418 = p0419 = 11. Los resólvers de 2 polos se introducen automáticamente como encóders absolutos monovuelta en el perfil PROFIdrive (r0979).

Manual de puesta en marcha

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Puesta en marcha 2.16 Sensores de temperatura en componentes SINAMICS Seguimiento de posición El seguimiento de posición puede activarse también para un resólver de 2 polos. No obstante, hay que tener en cuenta que el resólver no gira más de media vuelta de encóder si está desconectado (distancia polar). La activación y configuración del seguimiento de posición se describe en el capítulo "Seguimiento de posición". PosS: ajuste de encóder absoluto Si el resólver de 2 polos se utiliza como encóder absoluto para el posicionamiento simple (PosS), hay que ajustar el valor absoluto: ● en el STARTER (posicionador simple → referenciado) o ● en la lista de experto. Sitúe la coordenada del punto de referencia p2599 en el valor correspondiente a la mecánica y solicite el ajuste mediante p2507 = 2. A continuación hay que guardar los datos de RAM en ROM.

2.16

Sensores de temperatura en componentes SINAMICS La tabla siguiente muestra una vista general de los componentes con conexiones para sensores de temperatura disponibles en el sistema de accionamiento SINAMICS. PELIGRO Separación eléctrica segura de los sensores de temperatura En los bornes "Temp+" y "Temp-" solo deben conectarse sensores de temperatura que cumplan los requisitos de separación de protección según EN 61800-5-1. Si no puede garantizarse la separación eléctrica segura (p. ej., en motores lineales o motores no Siemens), debe utilizarse un Sensor Module External SME120 o SME125, o un Terminal Module TM120. ¡De lo contrario existe peligro de descarga eléctrica!

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171

Puesta en marcha 2.16 Sensores de temperatura en componentes SINAMICS Tabla 2- 20

Conexiones para sensores de temperatura de componentes SINAMICS

Módulo

Interfaz

Pin

Nombre de la señal

Datos técnicos

SMC10/SMC20

X520 (Sub-D)

13 25

Temp+ Temp-

Sensor de temperatura KTY84-1C130/PTC

SMC30

X520 (Sub-D) Canal de temperatura 2

1 8

Temp+ Temp-

Sensor de temperatura KTY84-1C130/PTC/interruptor bimetálico con contacto normalmente cerrado

X531 (borne) Canal 3 de temperatura 1 4

TempTemp+

Sensor de temperatura KTY84-1C130/PTC/interruptor bimetálico con contacto normalmente cerrado

X23 (Sub-D)

1 8

Temp+ Temp-

Sensor de temperatura KTY84-1C130/PTC

X120 (borne)

1 2

Temp+ Temp-

Sensor de temperatura KTY84-1C130/PTC

CUA31

X210 (borne)

1 2

Temp+ Temp-

Sensor de temperatura KTY84-1C130/PTC

CUA32

X210 (borne) Canal de temperatura 2

1 2

Temp+ Temp-

Sensor de temperatura KTY84-1C130/PTC/interruptor bimetálico con contacto normalmente cerrado

X220 (SUB-D) Canal de temperatura 1

1 8

Temp+ Temp-

Sensor de temperatura KTY84-1C130/PTC/interruptor bimetálico con contacto normalmente cerrado

TM31

X522 (borne)

7 8

Temp+ Temp-

Sensor de temperatura KTY84-1C130/PTC

TM120

X524 (borne)

1 2

TempTemp+

3 4

TempTemp+

5 6

TempTemp+

Conexión de sensor de temperatura KTY841C130/PTC/interruptor bimetálico con contacto normalmente cerrado,

7 8

TempTemp+

1 2 3 4

Temp+ TempTemp+ Temp-

X532

1 2 3 4

Temp+ TempTemp+ Temp-

X533

1 2 3 4

Temp+ TempTemp+ Temp-

CU310-2DP CU310-2PN

TM150

X531

en caso de aplicación de motor lineal, conectar aquí el sensor de temperatura del motor KTY84-1C130 KTY84-1C130/PTC/NC bimetálico/PT100/PT1000 La información sobre la interconexión de los canales de temperatura se presenta abajo.

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Puesta en marcha 2.16 Sensores de temperatura en componentes SINAMICS

Módulo

SME20

Interfaz

Pin

X534

1 2 3 4

Nombre de la señal Temp+ TempTemp+ Temp-

X535

1 2 3 4

Temp+ TempTemp+ Temp-

X536

1 2 3 4

Temp+ TempTemp+ Temp-

Interfaz del sistema de medida

7 9

TempTemp+

Datos técnicos

Sensor de temperatura KTY84-1C130/PTC Se precisa cable de conexión con referencia 6FX8002-2CA88- xxxx 1)

SME120/ SME125

Active Line Module

Smart Line Module

Basic Line Module

Motor Module

1)

X200 (conector) Canal de temperatura 2

1 2

TempTemp+

X200 (conector) Canal de temperatura 3

3 4

Temp+ Temp-

X200 (conector) Canal de temperatura 4

5 6

Temp+ Temp-

Booksize X21 (borne)

1 2

Temp+ Temp-

Chassis X41 (borne)

4 3

Temp+ Temp-

Booksize X21 (borne)

1 2

Temp+ Temp-

Chassis X41 (borne)

4 3

Temp+ Temp-

Booksize X21 (borne)

1 2

Temp+ Temp-

Chassis X41 (borne)

4 3

Temp+ Temp-

Booksize X21/X22 (borne)

1 2

Temp+ Temp-

Para Chassis se aplica: X41 (borne)

4 3

Temp+ Temp-

Sensor de temperatura KTY84-1C130/PTC/interruptor bimetálico con contacto normalmente cerrado Sensor de temperatura KTY84-1C130/PTC/interruptor bimetálico con contacto normalmente cerrado Sensor de temperatura KTY84-1C130/PTC/interruptor bimetálico con contacto normalmente cerrado Sensor de temperatura del Active Line Module Tipo de termostato: Interruptor bimetálico con contacto normalmente cerrado Sensor de temperatura del Active Line Module Tipo de termostato: Interruptor bimetálico con contacto normalmente cerrado Sensor de temperatura del Basic Line Module Tipo de termostato: Interruptor bimetálico con contacto normalmente cerrado Sensor de temperatura KTY84-1C130/PTC Interruptor bimetálico con contacto normalmente cerrado: Alarma y temporización (solo con eval. de temp. mediante MM) Sensor de temperatura PT100

Cable para conexión a sistemas de medida directos: referencia 6FXx002-2CB54-xxxx

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173

Puesta en marcha 2.16 Sensores de temperatura en componentes SINAMICS

Indicaciones sobre la puesta en marcha El índice [0..n] utilizado a continuación identifica el juego de datos de motor o el de encóder. SMC10/SMC20 La evaluación de temperatura del motor mediante el conector hembra SUB-D X520 puede parametrizarse en la pantalla de STARTER (\Avisos y vigilancias\Temperatura del motor). SMC 30 (a partir de la referencia 6SL3055-0AA00-5CA2) Además de la evaluación de temperatura mediante el borne X531 (canal de temperatura 1), este módulo dispone de una evaluación de temperatura en el conector hembra SUB-D X520 (canal de temperatura 2). En el ajuste predeterminado (p0600 = 1 "Temperatura vía encóder 1" y p0601 = 2 "KTY"), la temperatura se evalúa mediante el primer canal de temperatura. El sensor de temperatura está conectado al borne X531 del SMC30. La temperatura se muestra mediante r0035. La evaluación de la temperatura del motor mediante el conector hembra SUB-D X520 debe parametrizarse en la lista de experto de la forma siguiente: ● p0600[0..n]: selección del encóder (1, 2 ó 3) al que está asignado el SMC30 y que se encarga de evaluar la temperatura (n = juego de datos de motor). ● p0601[0..n] = 10 (evaluación mediante varios canales de temperatura), n = juego de datos de motor. ● p4601[0..n]: seleccionar el tipo de sensor de temperatura para canal de temperatura 2 (depende del juego de datos de encóder n, no del juego de datos del motor). Nota Con varios encóders hay que utilizar el índice [n] del encóder/juego de datos de encóder que se encarga de evaluar la temperatura. La temperatura se muestra en el parámetro r4620[1] (Canal de temperatura 2). Con varios canales de temperatura (utilización del canal de temperatura 1 y 2 de SMC30), el parámetro r0035 muestra la temperatura máxima. Ejemplo: En el conector hembra SUB-D X520 del SMC30 del encóder 1 se ha conectado un sensor de temperatura KTY. Se parametriza mediante: ● p0600[0..n] = 1/p0601[0..n] = 10/p4601[0..n] = 20 Los dos canales de temperatura (X520 y X531) pueden utilizarse al mismo tiempo. Además de la parametrización anterior en el p4600[0..n], para ello hay que introducir también el tipo de sensor de temperatura conectado al borne X531. Se genera el valor máximo de temperatura del motor y se muestra en r0035. Nota Con varios encóders hay que utilizar el índice [n] del encóder/juego de datos de encóder que se encarga de evaluar la temperatura.

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Puesta en marcha 2.16 Sensores de temperatura en componentes SINAMICS CU310-2 DP/CU310-2 PN La Control Unit 310-2 tiene una interfaz de encóder SMC30 integrada. A esta interfaz de encóder se accede mediante el contacto Sub-D X23 de 15 polos y se evalúa como canal de temperatura 1. Para la evaluación de temperatura se puede elegir entre tres posibilidades: 1. Un canal de temperatura 1 mediante la interfaz de encóder SMC30 X23. 2. Un canal de temperatura 1 mediante el borne X120, p. ej. si no se utiliza ningún encóder. 3. Dos canales de temperatura mediante X23 y X120. Para ello, la interfaz de encóder X23 se asigna al canal de temperatura 1 y el borne X120 al canal de temperatura 2. Se requieren los siguientes ajustes de parámetros: Para el punto 1, un canal de temperatura 1 mediante la interfaz de encóder X23: ● p0600[0..n] = 1: selección del encóder (1, 2 ó 3) al que está asignada la interfaz de encóder X23 y que se encarga de evaluar la temperatura (n = juego de datos de motor). ● p0601[0..n] = 1 ó 2: selección del tipo de sensor de temperatura, n = juego de datos de motor. ● r0035: indicación del valor de temperatura. Para el punto 2, un canal de temperatura 1 mediante el borne X120: ● p0600[0..n] = 11: activación del canal de temperatura 1 mediante el borne X120. ● p0601[0..n] = 1 ó 2: selección del tipo de sensor de temperatura, n = juego de datos de motor. ● r0035: indicación del valor de temperatura. Para el punto 3, dos canales de temperatura mediante X23 y X120: ● p0600[0..n] = 1: selección del encóder (1, 2 ó 3) al que está asignada la interfaz de encóder X23 y que se encarga de evaluar la temperatura (n = juego de datos de motor). ● p0601[0..n] = 10: evaluación a través de varios canales de temperatura. ● p4600[0..n]: selección del tipo de sensor de temperatura del canal de temperatura 1, n = juego de datos de encóder. ● p4601[0..n]: selección del tipo de sensor de temperatura del canal de temperatura 2, n = juego de datos de encóder. ● r4620[0...3]: lectura de los valores de temperatura. – Índice n = 0 canal de temperatura 1 – Índice n = 1 canal de temperatura 2 ● r0035: indicación del valor de temperatura más alto de los canales de temperatura 1 y 2. CUA31 La parametrización de la evaluación de temperatura mediante el borne X210 puede parametrizarse en la pantalla de STARTER (Avisos y vigilancias\Temperatura del motor). En el campo "Selección sensor de temperatura" debe seleccionarse "Sensor de temperatura vía Motor Module (11)". La temperatura del sensor se muestra en r0035.

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Puesta en marcha 2.16 Sensores de temperatura en componentes SINAMICS CUA32 La evaluación de temperatura mediante el borne X210 o el conector hembra SUB-D X220 se parametriza con dos canales de temperatura. p0600 = 11: sensor de temperatura vía Motor Module Con SINAMICS S120 AC Drive (AC/AC) y uso del Control Unit Adapter CUA31/CUA32, la conexión del sensor de temperatura se encuentra en el adaptador (X210). TM31 El Terminal Module 31 (TM31) se utiliza cuando se necesitan entradas/salidas digitales y analógicas adicionales. El tipo de sensor utilizado se ajusta mediante p4100 y la señal de temperatura se interconecta vía r4105. TM120 Si los sensores de temperatura no están separados eléctricamente en los motores utilizados, necesitará un Terminal Module 120 (TM120). En el TM120 se pueden conectar hasta 4 sensores de temperatura diferentes. El TM120 captura valores de temperatura, los evalúa y los envía a la Control Unit a través de DRIVE-CLiQ. Las temperaturas reales medidas con KTY84 se evalúan en el rango de -140 °C ... +188,6 °C. Las temperaturas reales fuera de este rango no se tienen en cuenta. Los umbrales de fallo o de alarma (p4102) de los valores de temperatura se pueden ajustar de -48 °C a 251 °C. Ajustes para la medición: ● Con p0600 = 20 o 21 se activa la medida de la temperatura del motor a través de un sensor externo. ● Con p0601 = 11 se ajusta la evaluación para varios canales de temperatura. ● En p0604 se ajusta el umbral de alarma de la temperatura del motor. ● En p0605 se ajusta el umbral de fallo de la temperatura del motor. ● Con p0608 y p0609 se asignan los canales de temperatura a las fuentes de señal para las temperaturas de motor. – Con p4100[0...3] = 1 se ajusta el tipo de sensor de temperatura PTC al canal correspondiente, de 1 a 4, y se activa la evaluación. – Con p4100[0...3] = 2 se ajusta el tipo de sensor de temperatura KTY84 al canal correspondiente, de 1 a 4, y se activa la evaluación. – Con p4100[0...3] = 4 se ajusta el tipo de sensor de temperatura NC bimetálico y se activa la evaluación. ● En el parámetro r4101[0...3] se muestra el valor de resistencia actual del sensor de temperatura correspondiente. ● En el parámetro r4105[0...3] se muestra la temperatura real de la evaluación de temperatura. Si no hay ningún sensor seleccionado o si la temperatura real no es válida, en el parámetro r4105[0...3] aparece el valor -300 °C. ● Con p4610[0...n] a p4613[0...n] se asignan los sensores de temperatura al motor y se determina la reacción.

Manual de puesta en marcha

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Puesta en marcha 2.16 Sensores de temperatura en componentes SINAMICS TM150 El Terminal Module 150 (TM150) tiene 6 bornes de conexión de 4 polos para los sensores de temperatura. Se pueden conectar sensores de temperatura en tecnología de 2, 3 o 4 hilos. Se pueden evaluar hasta 12 canales de entrada si cada dos sensores de 2 hilos se conectan a los 4 polos de las regletas de bornes de entrada. En los ajustes de fábrica se pueden evaluar 12 canales de entrada. Los canales de temperatura de un TM150 se pueden dividir en un máximo de 3 grupos y evaluar conjuntamente. Si se utilizan sensores a 2 hilos, se puede medir y guardar la resistencia de los cables para aumentar la precisión. Para ello, cortocircuite el cable del sensor lo más cerca posible del sensor. El procedimiento está descrito en p4109[0...11] del manual de listas SINAMICS S120/150. A continuación, la resistencia medida del cable se tiene en cuenta en la evaluación de la temperatura. En r4110[0...11] se guarda el valor de la resistencia del cable. El TM150 puede detectar y evaluar los sensores de temperatura del tipo KTY84, PTC, NC bimetálico, PT100 y PT1000. Los umbrales de fallo o de alarma de los valores de temperatura se pueden ajustar de -99 °C a 251 °C. Los sensores de temperatura se conectan a la regleta de bornes X531 hasta X536 según se especifica en la tabla anterior. Para más información sobre la configuración y las conexiones, ver los esquemas de funciones 9625, 9626 y 9627 de SINAMICS S120/S150 Manual de listas. ● p4100[0...11] ajusta el tipo de sensor para el canal de temperatura correspondiente. Tabla 2- 21

Selección de los tipos de sensor

Valor de p4100[0...11]

Sensor de temperatura

Rango del indicador de temperatura r4105[0...11]

0

Evaluación desactivada

-

1

Termistor PTC

-50 °C o +250 °C

2

KTY84

-99 °C a +250 °C

4

NC bimetálico

-50 °C o +250 °C

5

PT100

-99 °C a +250 °C

6

PT1000

-99 °C a +250 °C

● r4105[0...11] muestra el valor real del canal de temperatura. Para los sensores de temperatura conmutables, como p. ej. PTC y NC bimetálicos, se muestran dos valores límite de forma simbólica: – r4105[0...11] = -50 °C: La temperatura real es menor que la temperatura nominal de respuesta. – r4105[0...11] = +250 °C: La temperatura real es mayor que la temperatura nominal de respuesta. Nota Para PTC y NC bimetálico se aplica lo siguiente: El indicador en r4105[0...11] no se corresponde con la temperatura real. ● Con p4108[0...5] = 0 se puede unir un sensor con alimentación a 2 hilos a los bornes 1 y 2 de una conexión a 4 hilos. Los bornes 3 y 4 permanecen abiertos.

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Puesta en marcha 2.16 Sensores de temperatura en componentes SINAMICS ● Con p4108[0...5] = 2 se puede unir un sensor con alimentación a 3 hilos a los bornes 3 y 4 de una conexión a 4 hilos. El conductor de medida se conecta al borne 1. Los bornes 2 y 4 se deben cortocircuitar. ● Con p4108[0...5] = 3 se puede unir un sensor con alimentación a 4 hilos a los bornes 3 y 4 de una conexión a 4 hilos. El conductor de medida se conecta a los bornes 1 y 2. Encontrará más información en el esquema de funciones 9626 del manual de listas de SINAMICS S120/S150 y en el capítulo "Protección térmica del motor" del manual de funciones de SINAMICS S120. SME20 La evaluación de sensores de temperatura KTY o PTC puede parametrizarse en la pantalla de STARTER (Avisos y vigilancias\Temperatura del motor): ● Selección de sensor de temperatura (≙ p0600[0..n]): selección de la fuente a la que está asignado el módulo SME (sensor de temperatura vía encóder (1, 2 ó 3), sensor de temperatura vía interconexión BICO o sensor de temperatura vía Motor Module) ● Tipo de sensor de temperatura (≙ p0601[0..n]): Ajuste del tipo de sensor para la vigilancia de la temperatura del motor.

Figura 2-46

Selección del sensor de temperatura en módulos SME20

Manual de puesta en marcha

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Puesta en marcha 2.16 Sensores de temperatura en componentes SINAMICS SME120/SME125 En módulos con varias conexiones para sensores de temperatura (módulos SME), el sensor de temperatura se selecciona en función del juego de datos de encóder n vía parámetros p4601[0..n]..p4603[0..n]. El borne X200 permite evaluar como máximo tres sensores de temperatura del motor a la vez. La evaluación de la temperatura del motor mediante el borne X200 debe parametrizarse en la lista de experto de la forma siguiente: ● p0600[0..n]: selección del encóder (1, 2 ó 3) al que está asignado el módulo SME y que se encarga de evaluar la temperatura (n = juego de datos de motor). ● p0601[0..n] = 10 (evaluación mediante varios canales de temperatura), n = juego de datos de motor. ● p4601[0..n]-p4603[0..n]: seleccionar tipo de sensor de temperatura del canal de temperatura 2-4 en función del juego de datos de encóder n. En el borne X200 solo están disponibles los canales de temperatura 2-4. ● A través del parámetro r4620[0...3] Motor Temperaturas SME se muestran las temperaturas actuales del motor, medidas mediante un SME120 o SME125. Significado de los índices: [1] = canal de temperatura SME 2/sensor de temperatura del motor 2 [2] = canal de temperatura SME 3/sensor de temperatura del motor 3 [3] = canal de temperatura SME 4/sensor de temperatura del motor 4 Parámetro de diagnóstico r0458[0...2] Sensor Module Propiedades Índice [0...2]: encóder 1...encóder 3 El parámetro r0458 permite consultar las siguientes propiedades a los módulos de sensores de temperatura: Bit

Propiedad

02

Conexión Sensor de temperatura disponible

03

Conexión para PTC en motor con DRIVE-CLiQ disponible adicionalmente

04

Temperatura en módulo existente

08

Evaluación a través de varios canales de temperatura ajustada

La selección de varios canales de temperatura p4601 .. p4603 es posible solo, p. ej., si se ha seteado el parámetro p0601 = 10. Puede comprobarse mediante la entrada r0458.8 = 1. Para más información sobre el parámetro r0458, consulte la bibliografía: SINAMICS S 120/S150 Manual de listas. Active Line Module, Basic Line Module, Smart Line Module, Motor Module (Chassis) El parámetro p0601 "Sensor de temperatura en motor Tipo de sensor" permite ajustar el tipo de sensor para la medición de temperatura en la entrada X21 (Booksize) o X41 (Chassis). La medida se muestra en r0035.

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Puesta en marcha 2.16 Sensores de temperatura en componentes SINAMICS

Fallos y alarmas F07011 Accto: Motor Exceso de temperatura Sensor KTY: La temperatura del motor ha superado el umbral de fallo (p0605) o ha transcurrido la temporización (p0606) después de superarse el umbral de alarma (p0604). Tiene lugar la reacción parametrizada en p0610. Sensor PTC + bimetal: Se ha superado el umbral de disparo de 1650 ohmios y ha transcurrido la temporización (p0606). Tiene lugar la reacción parametrizada en p0610. Si se utiliza un módulo SME (p0601 = 10), el parámetro r949 muestra el número del canal del sensor que emite el aviso. A07015 Accto: Sensor de temperatura del motor Alarma Al evaluar el sensor de temperatura ajustado en p0600 y p0601 se ha detectado un fallo. Con el fallo se inicia el tiempo definido en p0607. Si el problema permanece una vez transcurrido ese tiempo, se emite el fallo F07016, pero como muy pronto 50 ms después de la alarma A07015. Si se utiliza un módulo SME (p0601 = 10), el parámetro r2124 muestra el número del canal del sensor que emite el aviso. F07016 Accto: Sensor de temperatura en motor Fallo Al evaluar el sensor de temperatura ajustado en p0600 y p0601 se ha detectado un fallo. Si se ha emitido la alarma A07015, se inicia el tiempo definido en p0607. Si el problema permanece una vez transcurrido ese tiempo, se emite el fallo F07016, pero como muy pronto 50 ms después de la alarma A07015. Si se utiliza un módulo SME (p0601 = 10), el parámetro r949 muestra el número del canal del sensor que emite el aviso.

Esquemas de funciones (ver el SINAMICS S120/S150 Manual de listas) ● 8016 Avisos y vigilancias - Vigilancia térmica motor

Manual de puesta en marcha

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Puesta en marcha 2.16 Sensores de temperatura en componentes SINAMICS

Vista general de parámetros importantes (ver SINAMICS S120/S150 Manual de listas) ● r0035 CO: Temperatura del motor ● r0458[0...2] Sensor Module Propiedades ● p0600[0..n] Sensor de temperatura en motor para vigilancia ● p0601[0..n] Sensor de temperatura en motor Tipo de sensor ● p0601 Sensor de temperatura en motor Tipo de sensor ● p0603 CI: Temperatura del motor Fuente de señal ● p0604[0...n] Temperatura del motor Umbral de alarma ● p0605[0...n] Temperatura del motor Umbral de fallo ● p0606[0...n] Temperatura del motor Temporización ● p0607[0...n] Fallo sensor de temperatura Temporización ● p0610[0...n] Exceso de temperatura en motor Reacción ● p4100[0...3] TM120 Evaluación de temperatura Tipo de sensor ● p4100 TM31 Evaluación de temperatura Tipo de sensor ● p4102[0...7] Regulación de intensidad y modelo de motor Configuración ● r4105[0...3] CO:TM120 Evaluación de temperatura Valor real ● r4105 CO:TM31 Evaluación de temperatura Valor real ● p4600[0...n] Sensor de temperatura en motor 1 Tipo de sensor ● p4601[0...n] Sensor de temperatura en motor 2 Tipo de sensor ● p4602[0...n] Sensor de temperatura en motor 3 Tipo de sensor ● p4603[0...n] Sensor de temperatura en motor 4 Tipo de sensor ● r4620[0...3] Motor Temperaturas SME/Mot Temp SME, n = canal 1-4

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Puesta en marcha 2.16 Sensores de temperatura en componentes SINAMICS

Manual de puesta en marcha

182

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

3

Diagnóstico Este capítulo describe las siguientes posibilidades de diagnóstico en el sistema de accionamiento SINAMICS S: ● Diagnóstico mediante LED ● Diagnóstico desde STARTER ● Búfer de diagnóstico ● Diagnóstico de ejes que no se han puesto en marcha ● Avisos - Fallos y alarmas ● Tratamiento de errores en encóders

3.1

Diagnóstico mediante LED

3.1.1

Control Units

3.1.1.1

Descripción de los estados de los LED de una CU 320-2 Los distintos estados de las Control Units CU320-2 DP y CU320-3 PN durante el arranque y el servicio se indican mediante los LED de la Control Unit. Los distintos estados tienen diferentes duraciones. Tabla 3- 1

LED

LED

Función

RDY

Ready

DP/PN

Servicio cíclico de PROFIdrive a través de PROFIBUS (DP) o PROFINET (PN)

OPT

OPTION

● En caso de fallo, el arranque finaliza y la correspondiente causa se muestra a través de los LED. ● Al final de un arranque sin fallos se apagan todos los LED brevemente. ● Tras el arranque, los LED son controlados por el software cargado.

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183

Diagnóstico 3.1 Diagnóstico mediante LED

Control Unit 320-2 DP durante el arranque Tabla 3- 2

Software de carga LED

Estado

RDY

DP

OPT

Rojo

Naranja

Naranja

Reset

Comentario Reset del hardware LED RDY encendido en rojo; todos los demás LED encendidos en naranja

Rojo

Rojo

Apagado

BIOS loaded



Rojo intermitente 2 Hz

Rojo

Apagado

BIOS error



Ha ocurrido un error al cargar la BIOS

Rojo intermitente 2 Hz

Rojo intermitente 2 Hz

Apagado

File error



Tarjeta de memoria no disponible o defectuosa



Software no disponible en la tarjeta de memoria o defectuoso

Rojo

Naranja intermitente

Apagado

FW loading

El LED RDY se enciende en rojo, el LED DP parpadea en naranja sin frecuencia de parpadeo fija. -

Rojo

Apagado

Apagado

FW loaded

Apagado

Rojo

Apagado

FW checked (no CRC error)

Rojo intermitente 0,5 Hz

Rojo intermitente 0,5 Hz

Apagado

FW checked (CRC error)

Tabla 3- 3



CRC defectuoso

Firmware LED

Estado

RDY

DP

OPT

Naranja

Apagado

Apagado

Cambiante

Inicializando En marcha

Comentario – Ver la tabla siguiente

Manual de puesta en marcha

184

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

Diagnóstico 3.1 Diagnóstico mediante LED

Control Unit 320-2 DP en servicio Tabla 3- 4

Control Unit CU320-2 DP: Descripción de los LED tras el arranque

LED

Color

RDY (READY) -

Descripción, causa

Solución

Falta la alimentación de electrónica de control o está fuera del margen de tolerancia admisible.

Comprobar la alimentación

Luz continua

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso.



Luz interm. 0,5 Hz

Puesta en marcha/Reset



Luz interm. 2 Hz

Escritura en tarjeta de memoria



Rojo

Luz interm. 2 Hz

Fallo general

Comprobar la parametrización/ configuración

Rojo/ verde

Luz interm. 0,5 Hz

La Control Unit está lista para el servicio. Sin embargo, faltan licencias de software.

Renovar las licencias

Naranja

Luz interm. 0,5 Hz

Actualización en curso del firmware de los componentes DRIVE-CLiQ conectados



Luz interm. 2 Hz

Finalización de la actualización del firmware de los componentes DRIVE-CLiQ. Esperar el POWER ON de los componentes correspondientes.

Realizar un POWER ON del correspondiente componente

Verde/ naranja o rojo/ naranja

Luz interm. 2 Hz

La detección del componente vía LED está activada (p0124[0]).





Apagado

Verde

DP PROFIdrive funcionam. cíclico

Estado Apagado

Nota: Ambas posibilidades dependen del estado de los LED al activar vía p0124[0] = 1. La comunicación cíclica no ha tenido lugar (todavía).



Nota: PROFIdrive está preparado para la comunicación cuando la Control Unit está lista para el servicio (ver LED RDY). Verde

Luz continua

La comunicación cíclica está en curso.



Luz interm. 0,5 Hz

La comunicación cíclica aún no se desarrolla por completo.



Causas posibles:

Rojo



El controlador no transmite consignas.



En modo isócrono el controlador no transmite ningún Global Control (GC) o transmite uno erróneo.

Luz interm. 0,5 Hz

El maestro PROFIBUS envía una parametrización/configuración errónea

Adaptar la configuración entre maestro/controlador y CU

Luz interm. 2 Hz

La comunicación de bus cíclica se ha interrumpido o no se ha podido establecer.

Eliminar el fallo

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

185

Diagnóstico 3.1 Diagnóstico mediante LED

LED OPT (OPTION)

Color –

Estado Apagado

Descripción, causa Falta la alimentación de electrónica de control o está fuera del margen de tolerancia admisible.

Solución Comprobar la alimentación o el componente

Componente no preparado para el servicio. La Option Board no está disponible o no se ha creado un objeto de accionamiento correspondiente. Verde

Luz continua

Option Board lista para el servicio



Luz interm. 0,5 Hz

Depende de la Option Board utilizada



Rojo

Luz interm. 2 Hz

Existe al menos un fallo en este componente. La Option Board no está preparada (p. ej., después de la conexión).

Solucionar y confirmar el fallo.

RDY y DP

Rojo

Luz interm. 2 Hz

Fallo de bus: la comunicación se ha interrumpido.

Eliminar el fallo

RDY y OPT

Naranja

intermitente Actualización en curso del firmware de la Option 0,5 Hz Board CBE20 conectada

-

Manual de puesta en marcha

186

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

Diagnóstico 3.1 Diagnóstico mediante LED

Control Unit 320-2 PN durante el arranque Tabla 3- 5

Software de carga LED

Estado

RDY

PN

OPT

Rojo

Naranja

Naranja

Reset

Comentario Reset del hardware LED RDY encendido en rojo; todos los demás LED encendidos en naranja

Rojo

Rojo

Apagado

BIOS loaded



Rojo intermitente 2 Hz

Rojo

Apagado

BIOS error



Ha ocurrido un error al cargar la BIOS

Rojo intermitente 2 Hz

Rojo

Apagado

File error



Tarjeta de memoria no disponible o defectuosa



Software no disponible en la tarjeta de memoria o defectuoso

Luz interm. 2 Hz

Rojo

Naranja intermitente

Apagado

FW loading

El LED RDY se enciende en rojo, el LED PN parpadea en naranja sin frecuencia de parpadeo fija. –

Rojo

Apagado

Apagado

FW loaded

Apagado

Rojo

Apagado

FW checked (no CRC error)

Rojo intermitente 0,5 Hz

Rojo intermitente 0,5 Hz

Apagado

FW checked (CRC error)

Tabla 3- 6

Firmware LED

RDY Naranja

CRC defectuoso



Estado

PN

OPT

Apagado

Apagado

Cambiante

Inicializando En marcha

Comentario – Ver la tabla siguiente

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

187

Diagnóstico 3.1 Diagnóstico mediante LED

Control Unit 320-2 PN en servicio Tabla 3- 7

Control Unit CU320-2 PN: Descripción de los LED tras el arranque

LED

Color

RDY (READY) -

Descripción, causa

Solución

Falta la alimentación de electrónica de control o está fuera del margen de tolerancia admisible.

Comprobar la alimentación

Luz continua

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso.



Luz interm. 0,5 Hz

Puesta en marcha/Reset



Luz interm. 2 Hz

Escritura en tarjeta de memoria



Rojo

Luz interm. 2 Hz

Fallo general

Comprobar la parametrización/ configuración

Rojo/ verde

Luz interm. 0,5 Hz

La Control Unit está lista para el servicio. Sin embargo, faltan licencias de software.

Renovar las licencias

Naranja

Luz interm. 0,5 Hz

Actualización en curso del firmware de los componentes DRIVE-CLiQ conectados



Luz interm. 2 Hz

Finalización de la actualización del firmware de los componentes DRIVE-CLiQ. Esperar el POWER ON de los componentes correspondientes.

Realizar un POWER ON del correspondiente componente

Verde/ naranja o rojo/ naranja

Luz interm. 2 Hz

La detección del componente vía LED está activada (p0124[0]).





Apagado

Verde

PN PROFIdrive funcionam. cíclico

Estado Apagado

Nota: Ambas posibilidades dependen del estado de los LED al activar vía p0124[0] = 1. La comunicación cíclica no ha tenido lugar (todavía).



Nota: PROFIdrive está preparado para la comunicación cuando la Control Unit está lista para el servicio (ver LED RDY). Verde

Luz continua

La comunicación cíclica está en curso.



Luz interm. 0,5 Hz

La comunicación cíclica aún no se desarrolla por completo.



Causas posibles:

Rojo

Luz interm. 0,5 Hz



El controlador no transmite consignas.



En modo isócrono el controlador no transmite ningún Global Control (GC) o transmite uno erróneo.



"Shared Device" está seleccionado (p8929=2) y solamente hay un controlador conectado.

Fallo de bus, parametrización/configuración errónea

Adaptar configuración entre controlador y dispositivos

Manual de puesta en marcha

188

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

Diagnóstico 3.1 Diagnóstico mediante LED

LED

OPT (OPTION)

Color



Estado

Descripción, causa

Solución

Luz interm. 2 Hz

La comunicación de bus cíclica se ha interrumpido o no se ha podido establecer

Solucionar el fallo

Apagado

Falta la alimentación de electrónica de control o está fuera del margen de tolerancia admisible.

Comprobar la alimentación o el componente

Componente no preparado para el servicio. La Option Board no está disponible o no se ha creado un objeto de accionamiento correspondiente. Verde

Luz continua

Option Board lista para el servicio



Luz interm. 0,5 Hz

Depende de la Option Board utilizada



Rojo

Luz interm. 2 Hz

Existe al menos un fallo en este componente. La Option Board no está preparada (p. ej., después de la conexión).

Solucionar y confirmar el fallo

RDY y DP

Rojo

Luz interm. 2 Hz

Fallo de bus: la comunicación se ha interrumpido Solucionar el fallo

RDY y OPT

Naranja

Luz interm. 0,5 Hz

Actualización en curso del firmware de la Option Board CBE20 conectada

3.1.1.2

-

Descripción de los estados de los LED de una CU 310-2 En la parte frontal de la carcasa de la CU310-2 DP se encuentran cuatro LED (ver apartado: "Vista general", figura: "Vista general de las interfaces de la CU310-2 DP"). Tabla 3- 8

LED

RDY

Ready

COM

Option Board

OUT>5V

Alimentación del encóder > 5 V (TTL/HTL)

MOD

Modo de operación (reservado)

Durante el arranque de la Control Unit, cada LED está activado o desactivado (según la fase por la que pasa el sistema). Si están activados, el color de los LED muestra el estado de la fase de arranque correspondiente (ver apartado: "Indicadores LED durante el arranque"). En caso de fallo, finaliza el arranque en la fase correspondiente. Los LED activados mantienen el color mostrado en ese momento, de modo que el fallo puede determinarse por medio de la combinación de LED encendidos y apagados. Si la CU310-2 DP ha arrancado correctamente, se apagan todos los LED brevemente. El sistema está listo para el servicio cuando el LED "RDY" permanece encendido en color verde. Durante el servicio, el software cargado controla todos los LED (ver apartado: "Indicadores LED durante el servicio").

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189

Diagnóstico 3.1 Diagnóstico mediante LED

Control Unit 310-2 DP durante el arranque Tabla 3- 9

Software de carga LED

Estado

Comentario

RDY

COM

OUT>5V

MOD

Naranja

Naranja

Naranja

Naranja

POWER ON

Todos los LED encendidos durante aprox. 1 s

Rojo

Rojo

Apagado

Apagado

Reset del hardware

Tras accionar el pulsador RESET se encienden los LED durante aprox. 1s

Rojo

Rojo

Apagado

Apagado

BIOS loaded

Rojo intermitente 2 Hz

Rojo

Apagado

Apagado

BIOS error

Rojo intermitente 2 Hz

Rojo intermitente 2 Hz

Apagado

Apagado

File error

Ha ocurrido un error al cargar la BIOS Tarjeta de memoria no disponible o defectuosa Software no disponible en la tarjeta de memoria o defectuoso

Tabla 3- 10

Firmware LED

Estado

Comentario

RDY

COM

OUT>5V

MOD

Rojo

Naranja

Apagado

Apagado

Firmware loading

LED COM intermitente con frecuencia irregular

Rojo

Apagado

Apagado

Apagado

Firmware loaded

-

Apagado

Rojo

Apagado

Apagado

Firmware Check (no CRC error)

-

Rojo intermitente 0,5 Hz

Rojo intermitente 0,5 Hz

Apagado

Apagado

Firmware Check (CRC error)

CRC defectuoso

Naranja

Apagado

Apagado

Apagado

Firmware Initialisation

-

Control Unit 310-2 DP en servicio Tabla 3- 11

Descripción de los LED durante el servicio de la CU310-2 DP

LED

Color

Estado

Descripción/causa

Solución

RDY (READY)

-

Apagado

Falta la alimentación de electrónica de control o está fuera del margen de tolerancia admisible.

Compruebe la alimentación.

Luz continua

El equipo está listo para el servicio. Hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso.

-

Luz interm. 0,5 Hz

Puesta en marcha/reset

-

Verde

Manual de puesta en marcha

190

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

Diagnóstico 3.1 Diagnóstico mediante LED

LED

Color

Descripción/causa

Solución

Luz interm. 2 Hz Escritura en la tarjeta de memoria

-

Rojo

Luz interm. 2 Hz

Fallo general

Compruebe la parametrización/ configuración.

Rojo/verde

Luz interm. 0,5 Hz

La Control Unit está lista para el servicio pero faltan licencias de software.

Instale las licencias que faltan.

Luz interm. 0,5 Hz

Actualización en curso del firmware de los componentes DRIVE-CLiQ conectados.

-

Luz interm. 2 Hz

Fin de la actualización del firmware de los componentes DRIVE-CLiQ. Se espera el POWER ON del componente correspondiente.

Conecte el componente.

Verde/ naranja Luz interm. o 2 Hz rojo/naranja

El reconocimiento de los componentes mediante LED está activado (p0124[0]). Nota: Ambas posibilidades dependen del estado de los LED al realizar la activación mediante p0124[0] = 1.

-

-

Apagado

La comunicación cíclica (aún) no ha tenido lugar. Nota: PROFIdrive está listo para la comunicación cuando la Control Unit está lista para el servicio (ver LED: RDY).

Luz continua

La comunicación cíclica está en curso.

-

Verde

Luz interm. 0,5 Hz

La comunicación cíclica aún no está completamente en curso. Causas posibles: - El controlador no transmite consignas. - En modo isócrono, el controlador no transmite ningún GC (Global Control) o transmite uno erróneo.

-

Luz interm. 0,5 Hz

El maestro PROFIBUS envía una parametrización Adapte la incorrecta o el archivo de configuración es erróneo. configuración entre el maestro/controlador y la Control Unit.

Luz interm. 2 Hz

La comunicación de bus cíclica se ha interrumpido o no se ha podido establecer.

Elimine el fallo de la comunicación de bus.

Naranja

COM

Estado

Rojo

MOD

-

Apagado

-

-

OUT>5V

-

Apagado

-

-

Naranja

Luz continua

La tensión de la alimentación de electrónica de control para el sistema de medida es 24 V. 1)

1) Asegúrese de que el encóder conectado esté dimensionado para una tensión de 24 V. Si se conecta un encóder de 5 V a 24 V, se puede destruir la electrónica del encóder.

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

191

Diagnóstico 3.1 Diagnóstico mediante LED

Control Unit 310-2 PN durante el arranque Tabla 3- 12

Software de carga LED

Estado

Comentario

RDY

COM

OUT>5V

MOD

Naranja

Naranja

Naranja

Naranja

POWER ON

Todos los LED encendidos durante aprox. 1 s

Rojo

Rojo

Apagado

Apagado

Reset del hardware

Tras accionar el pulsador RESET se encienden los LED durante aprox. 1s

Rojo

Rojo

Apagado

Apagado

BIOS loaded

Rojo intermitente 2 Hz

Rojo

Apagado

Apagado

BIOS error

Rojo intermitente 2 Hz

Rojo intermitente 2 Hz

Apagado

Apagado

File error

Ha ocurrido un error al cargar la BIOS Tarjeta de memoria no disponible o defectuosa Software no disponible en la tarjeta de memoria o defectuoso

Tabla 3- 13

Firmware LED

Estado

Comentario

RDY

COM

OUT>5V

MOD

Rojo

Naranja

Apagado

Apagado

Firmware loading

LED COM intermitente con frecuencia irregular

Rojo

Apagado

Apagado

Apagado

Firmware loaded

-

Apagado

Rojo

Apagado

Apagado

Firmware Check (no CRC error)

-

Rojo intermitente 0,5 Hz

Rojo intermitente 0,5 Hz

Apagado

Apagado

Firmware Check (CRC error)

CRC defectuoso

Naranja

Apagado

Apagado

Apagado

Firmware Initialisation

-

Control Unit 310-2 PN en servicio Tabla 3- 14

Descripción de los LED durante el servicio de la CU310-2 PN

LED

Color

Estado

Descripción/causa

Solución

RDY

-

Apagado

Falta la alimentación de electrónica de control o está fuera del margen de tolerancia admisible.

Compruebe la alimentación.

Luz continua

El equipo está listo para el servicio. Hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso.

-

Luz interm. 0,5 Hz

Puesta en marcha/reset

-

Luz interm. 2 Hz

Escritura en la tarjeta de memoria

-

(READY) Verde

Manual de puesta en marcha

192

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

Diagnóstico 3.1 Diagnóstico mediante LED

LED

Color

Estado

Descripción/causa

Solución

Rojo

Luz interm. 2 Hz

Fallo general

Compruebe la parametrización/ configuración.

Rojo/verde

Luz interm. 0,5 Hz

La Control Unit está lista para el servicio pero faltan licencias de software.

Instale las licencias que faltan.

Luz interm. 0,5 Hz

Actualización en curso del firmware de los componentes DRIVE-CLiQ conectados.

-

Luz interm. 2 Hz

Fin de la actualización del firmware de los componentes DRIVE-CLiQ. Se espera el POWER ON del componente correspondiente.

Conecte el componente.

Naranja

COM

Verde/ Luz interm. naranja 2 Hz o rojo/naranja

El reconocimiento de los componentes mediante LED está activado (p0124[0]). Nota: Ambas posibilidades dependen del estado de los LED al realizar la activación mediante p0124[0] = 1.

-

Apagado

La comunicación cíclica (aún) no ha tenido lugar. Nota: PROFIdrive está listo para la comunicación cuando la Control Unit está lista para el servicio (ver LED: RDY).

Luz continua

La comunicación cíclica está en curso.

-

Luz interm. 0,5 Hz

La comunicación cíclica aún no está completamente en curso. Causas posibles: - El controlador no transmite consignas. - En modo isócrono, el controlador no transmite ningún GC (Global Control) o transmite uno erróneo.

-

Luz interm. 0,5 Hz

El maestro PROFIBUS envía una parametrización incorrecta o el archivo de configuración es erróneo.

Adapte la configuración entre el maestro/controlador y la Control Unit.

Luz interm. 2 Hz

La comunicación de bus cíclica se ha interrumpido o no se ha podido establecer.

Elimine el fallo de la comunicación de bus.

-

-

Verde

Rojo

MOD

-

Apagado

OUT>5V

-

Apagado

-

Naranja

Luz continua

La tensión de la alimentación de electrónica de control para el sistema de medida es 24 V. 1)

1) Asegúrese de que el encóder conectado esté dimensionado para una tensión de 24 V. Si se conecta un encóder de 5 V a 24 V, se puede destruir la electrónica del encóder.

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

193

Diagnóstico 3.1 Diagnóstico mediante LED

3.1.2

Etapas de potencia

3.1.2.1

Active Line Module Booksize

Tabla 3- 15

Significado de los LED en el Active Line Module Estado

Ready

Descripción, causa

Solución

DC Link

Apagado

Apagado

Falta la alimentación de electrónica de control o está fuera del margen de tolerancia admisible.



Verde

Apagado

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso.



Naranja

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso. Hay tensión en el circuito intermedio.



Rojo

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso. La tensión del circuito intermedio es excesiva.

Comprobar la tensión de red.

Naranja

Naranja

Se está estableciendo la comunicación DRIVE-CLiQ.



Rojo



Existe al menos un fallo de este componente.

Solucionar y confirmar el fallo.

Nota: el LED es controlado independientemente de la reconfiguración de los avisos correspondientes. Verde/rojo intermitente 0,5 Hz

-

Se está descargando el firmware.



Verde/rojo intermitente 2 Hz

-

Descarga del firmware finalizada. Esperar POWER ON.

Realizar un POWER ON.

Verde/naranja



La detección del componente vía LED está activada (p0124).



o bien Rojo/naranja

Nota: Ambas posibilidades dependen del estado de los LED al realizar la activación vía p0124 = 1.

PELIGRO Con independencia del estado del LED "DC Link" siempre puede existir una tensión de circuito intermedio peligrosa. Se deben tener en cuenta las indicaciones de advertencia del componente.

Manual de puesta en marcha

194

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

Diagnóstico 3.1 Diagnóstico mediante LED

3.1.2.2 Tabla 3- 16

Basic Line Module Booksize Significado de los LED en el Basic Line Module Estado

Ready

Descripción, causa

Solución

DC Link

Apagado

apagado

Falta la alimentación de electrónica de control o está fuera del margen de tolerancia admisible.



Verde

apagado

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso.



Naranja

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso. Hay tensión en el circuito intermedio.



Rojo

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso. La tensión del circuito intermedio es excesiva.

Comprobar la tensión de red.

Naranja

Naranja

Se está estableciendo la comunicación DRIVE-CLiQ.



Rojo



Existe al menos un fallo de este componente.

Solucionar y confirmar el fallo

Nota: El LED es controlado independientemente de la reconfiguración de los avisos correspondientes. Verde/rojo intermitente 0,5 Hz



Se está descargando el firmware.



Verde/rojo intermitente 2 Hz

-

Descarga del firmware finalizada. Esperar POWER ON

Realizar un POWER ON

Verde/naranja



La detección del componente vía LED está activada (p0124).



o bien

Nota: Ambas posibilidades dependen del estado de los LED al realizar la activación vía p0124 = 1.

Rojo/naranja intermitente

PELIGRO Con independencia del estado del LED "DC Link" siempre puede existir una tensión de circuito intermedio peligrosa. Se deben tener en cuenta las indicaciones de advertencia del componente.

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

195

Diagnóstico 3.1 Diagnóstico mediante LED

3.1.2.3

Smart Line Modules Booksize de 5 kW y 10 kW

Tabla 3- 17

Significado de los LED en el Smart Line Module de 5 kW y 10 kW

LED READY

DC LINK

Color

Estado

Descripción, causa

Solución



apagado

Falta la alimentación de electrónica de control o está fuera del margen de tolerancia admisible.



Verde

Luz continua

Componente listo para el servicio.



Amarillo

Luz continua

La precarga aún no ha finalizado. El relé de puenteo se ha desexcitado. Los bornes EP no están alimentados con 24 V DC.



Rojo

Luz continua

Exceso de temperatura Sobreintensidad

Diagnosticar el fallo (a través de los bornes de salida) y confirmar (a través del borne de entrada)



apagado

Falta la alimentación de electrónica de control o está fuera del margen de tolerancia admisible.



Amarillo

Luz continua

Tensión del circuito intermedio en el margen de tolerancia admisible.



Rojo

Luz continua

Tensión del circuito intermedio fuera del margen de tolerancia admisible. Fallo de red.

Comprobar la tensión de red.

PELIGRO Con independencia del estado del LED "DC Link" siempre puede existir una tensión de circuito intermedio peligrosa. Se deben tener en cuenta las indicaciones de advertencia del componente.

Manual de puesta en marcha

196

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

Diagnóstico 3.1 Diagnóstico mediante LED

3.1.2.4 Tabla 3- 18

Smart Line Modules Booksize de 16 kW a 55 kW Significado de los LED en el Smart Line Module ≥ 16 kW Estado

Ready

Descripción, causa

Solución

DC Link

Apagado

Apagado

Falta la alimentación de electrónica de control o está fuera del margen de tolerancia admisible.



Verde

Apagado

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso.



Naranja

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso. Hay tensión en el circuito intermedio.



Rojo

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso. La tensión del circuito intermedio es excesiva.

Comprobar la tensión de red.

Naranja

Naranja

Se está estableciendo la comunicación DRIVE-CLiQ.



Rojo



Existe al menos un fallo de este componente.

Solucionar y confirmar el fallo.

Nota: el LED es controlado independientemente de la reconfiguración de los avisos correspondientes. Verde/rojo intermitente 0,5 Hz



Se está descargando el firmware.



Verde/rojo intermitente 2 Hz

-

Descarga del firmware finalizada. Esperar POWER ON.

Realizar un POWER ON.

Verde/naranja



La detección del componente vía LED está activada (p0124).



o bien

Nota: Ambas posibilidades dependen del estado de los LED al realizar la activación vía p0124 = 1.

Rojo/naranja intermitente

PELIGRO Con independencia del estado del LED "DC Link" siempre puede existir una tensión de circuito intermedio peligrosa. Se deben tener en cuenta las indicaciones de advertencia del componente.

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

197

Diagnóstico 3.1 Diagnóstico mediante LED

3.1.2.5 Tabla 3- 19

Single Motor Module/Double Motor Module/Power Module Significado de los LED en el Motor Module Estado

Ready

Descripción, causa

Solución

DC Link

Apagado

Apagado

Falta la alimentación de electrónica de control o está fuera del margen de tolerancia admisible.



Verde

Apagado

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso.



Naranja

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso. Hay tensión en el circuito intermedio.



Rojo

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso. La tensión del circuito intermedio es excesiva.

Comprobar la tensión de red.

Naranja

Naranja

Se está estableciendo la comunicación DRIVE-CLiQ.



Rojo



Existe al menos un fallo de este componente.

Solucionar y confirmar el fallo.

Nota: el LED es controlado independientemente de la reconfiguración de los avisos correspondientes. Verde/rojo intermitente 0,5 Hz



Se está descargando el firmware.



Verde/rojo intermitente 2 Hz



Descarga del firmware finalizada. Esperar POWER ON.

Realizar un POWER ON.

Verde/naranja



La detección del componente vía LED está activada (p0124).



o bien Rojo/naranja

Nota: Ambas posibilidades dependen del estado de los LED al realizar la activación vía p0124 = 1.

PELIGRO Con independencia del estado del LED "DC Link" siempre puede existir una tensión de circuito intermedio peligrosa. Se deben tener en cuenta las indicaciones de advertencia del componente.

Manual de puesta en marcha

198

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

Diagnóstico 3.1 Diagnóstico mediante LED

3.1.2.6

Braking Module, formato Booksize

Tabla 3- 20

Significado de los LED en el Braking Module Booksize

LED READY

Color

Estado

Descripción, causa Falta la alimentación de electrónica de control o está fuera del margen de tolerancia admisible.

Solución

-

Apagado



Verde

Luz continua

Componente listo para el servicio.



Rojo

Luz continua

Falta habilitación (borne de entrada) Exceso de temperatura Desconexión por sobreintensidad Vigilancia I2t responde Defecto a tierra/cortocircuito

Diagnosticar el fallo (a través de los bornes de salida) y confirmar (a través del borne de entrada)

Componente desactivado a través del borne.

Nota: En caso de un exceso de temperatura, el fallo solo se podrá confirmar tras un tiempo de enfriamiento. DC LINK

-

Apagado

No hay tensión en el circuito intermedio o bien la alimentación de la electrónica de control falta o está fuera del margen de tolerancia admisible. Componente no activo.



Verde

Luz Componente activo (la descarga del circuito intermedio se intermitente efectúa a través de la resistencia de freno).



Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

199

Diagnóstico 3.1 Diagnóstico mediante LED

3.1.2.7 Tabla 3- 21

Smart Line Module, diseño Booksize Compact Significado de los LED en el Smart Line Module Booksize Compact Estado

RDY

Descripción, causa

Solución

DC LINK

Apagado

Apagado

Falta la alimentación de electrónica de control o está fuera del margen de tolerancia admisible.



Verde

--

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso.



Naranja

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso. Hay tensión en el circuito intermedio.



Rojo

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso. La tensión del circuito intermedio es excesiva.

Comprobar la tensión de red.

Naranja

Naranja

Se está estableciendo la comunicación DRIVE-CLiQ.



Rojo

--

Existe al menos un fallo de este componente.

Solucionar y confirmar el fallo.

Nota: el LED es controlado independientemente de la reconfiguración de los avisos correspondientes. Verde/rojo (0,5 Hz)

--

Se está descargando el firmware.



Verde/rojo (2 Hz)

--

Descarga del firmware finalizada. Esperar POWER ON

Realizar un POWER ON

Verde/naranja o rojo/naranja

--

El reconocimiento de los componentes mediante LED está activado (p0124). Nota: ambas posibilidades dependen del estado del LED al realizar la activación mediante p0124 = 1.



PELIGRO Con independencia del estado del LED "DC LINK" siempre puede existir una tensión de circuito intermedio peligrosa. Se deben tener en cuenta las indicaciones de advertencia del componente.

Manual de puesta en marcha

200

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

Diagnóstico 3.1 Diagnóstico mediante LED

3.1.2.8 Tabla 3- 22

Motor Module, diseño Booksize Compact Significado de los LED en el Motor Module Booksize Compact Estado

RDY

Descripción, causa

Solución

DC LINK

Apagado

Apagado

Falta la alimentación de electrónica de control o está fuera del margen de tolerancia admisible.



Verde

--

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso.



Naranja

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso. Hay tensión en el circuito intermedio.



Rojo

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso. La tensión del circuito intermedio es excesiva.

Comprobar la tensión de red.

Naranja

Naranja

Se está estableciendo la comunicación DRIVE-CLiQ.



Rojo

--

Hay al menos un fallo en este componente. Nota: Los LED son controlados independientemente de la configuración de los avisos correspondientes.

Solucionar y confirmar el fallo.

Verde/rojo (0,5 Hz)

--

Se está descargando el firmware.



Verde/rojo (2 Hz)

--

Descarga del firmware finalizada. Esperar POWER ON.

Realizar un POWER ON.

Verde/naranja o rojo/naranja

--

El reconocimiento de los componentes mediante LED está activado (p0124). Nota: ambas posibilidades dependen del estado del LED al realizar la activación mediante p0124 = 1.



PELIGRO Con independencia del estado del LED "DC LINK" siempre puede existir una tensión de circuito intermedio peligrosa. Se deben tener en cuenta las indicaciones de advertencia del componente.

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

201

Diagnóstico 3.1 Diagnóstico mediante LED

3.1.2.9

Control Interface Module en Active Line Module diseño Chassis

Tabla 3- 23

Significado de los LED "READY" y "DC LINK" del Control Interface Module en el Active Line Module

LED, estado

Descripción

Ready

DC Link

Apagado

Apagado

Falta la alimentación de la electrónica de control o ésta está fuera del margen de tolerancia admisible.

Verde

Apagado

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso.

Naranja

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso. Hay tensión en el circuito intermedio.

Rojo

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso. La tensión del circuito intermedio es excesiva.

Naranja

Naranja

Se está estableciendo la comunicación DRIVE-CLiQ.

Rojo

---

Existe al menos un fallo de este componente. Nota: el LED es controlado independientemente de la reconfiguración de los avisos correspondientes.

Verde/rojo intermitente 0,5 Hz

---

Se está descargando el firmware.

Verde/rojo intermitente 2 Hz

---

Descarga del firmware finalizada. Esperar POWER ON.

Verde/naranja o rojo/naranja intermitente 2 Hz

---

La detección del componente vía LED está activada (p0124).

Tabla 3- 24

Nota: Ambas posibilidades dependen del estado de los LED al realizar la activación vía p0124 = 1.

Significado del LED "POWER OK" del Control Interface Module en el Active Line Module

LED

Color

Estado

Descripción

POWER OK

verde

apagado

Tensión del circuito intermedio < 100 V y tensión en -X9:1/2 inferior a 12 V.

Con

Componente preparado para el funcionamiento.

Luz intermitente

Existe un fallo. Si después de un POWER ON continúa la luz intermitente, póngase en contacto con el servicio técnico de SIEMENS.

ADVERTENCIA Con independencia del estado del LED "DC Link" siempre puede existir una tensión de circuito intermedio peligrosa. Se deben tener en cuenta las indicaciones de advertencia del componente.

Manual de puesta en marcha

202

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

Diagnóstico 3.1 Diagnóstico mediante LED

3.1.2.10 Tabla 3- 25

Control Interface Module en Basic Line Module diseño Chassis Significado de los LED "Ready" y "DC Link" del Control Interface Module en el Basic Line Module

LED, estado

Descripción

Ready

DC Link

Apagado

Apagado

Falta la alimentación de la electrónica de control o ésta está fuera del margen de tolerancia admisible.

Verde

Apagado

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso.

Naranja

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso. Hay tensión en el circuito intermedio.

Rojo

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso. La tensión del circuito intermedio es excesiva.

Naranja

Naranja

Se está estableciendo la comunicación DRIVE-CLiQ.

Rojo

---

Existe al menos un fallo de este componente. Nota: el LED es controlado independientemente de la reconfiguración de los avisos correspondientes.

Verde/rojo intermitente 0,5 Hz

---

Se está descargando el firmware.

Verde/rojo intermitente 2 Hz

---

Descarga del firmware finalizada. Esperar POWER ON.

Verde/naranja o rojo/naranja intermitente 2 Hz

---

La detección del componente vía LED está activada (p0124).

Tabla 3- 26

Nota: Ambas posibilidades dependen del estado de los LED al realizar la activación vía p0124 = 1.

Significado del LED "POWER OK" del Control Interface Module en el Basic Line Module

LED

Color

Estado

Descripción

POWER OK

verde

apagado

Tensión del circuito intermedio < 100 V y tensión en -X9:1/2 inferior a 12 V.

Con

Componente preparado para el funcionamiento.

Luz intermitente

Existe un fallo. Si después de un POWER ON continúa la luz intermitente, póngase en contacto con el servicio técnico de SIEMENS.

ADVERTENCIA Con independencia del estado del LED "DC Link" siempre puede existir una tensión de circuito intermedio peligrosa. Se deben tener en cuenta las indicaciones de advertencia del componente.

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

203

Diagnóstico 3.1 Diagnóstico mediante LED

3.1.2.11 Tabla 3- 27

Control Interface Module en Smart Line Module diseño Chassis Significado de los LED "READY" y "DC LINK" del Control Interface Module en el Smart Line Module

LED, estado

Descripción

READY

DC LINK

Apagado

Apagado

Falta la alimentación de la electrónica de control o ésta está fuera del margen de tolerancia admisible.

Verde

Apagado

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso.

Naranja

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso. Hay tensión en el circuito intermedio.

Rojo

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso. La tensión del circuito intermedio es excesiva.

Naranja

Naranja

Se está estableciendo la comunicación DRIVE-CLiQ.

Rojo

---

Existe al menos un fallo de este componente. Nota: el LED es controlado independientemente de la reconfiguración de los avisos correspondientes.

Luz interm. 0,5 Hz:

---

Se está descargando el firmware.

---

Descarga del firmware finalizada. Esperar POWER ON.

---

La detección del componente vía LED está activada (p0124).

Verde rojo Luz interm. 2 Hz: Verde rojo Luz interm. 2 Hz:

Nota: Ambas posibilidades dependen del estado de los LED al realizar la activación vía p0124 = 1.

Verde naranja o rojo naranja Tabla 3- 28

Significado del LED "POWER OK" del Control Interface Module en el Smart Line Module

LED

Color

Estado

Descripción

POWER OK

verde

Apagado

Tensión del circuito intermedio < 100 V y tensión en -X9:1/2 inferior a 12 V.

Con

Componente preparado para el funcionamiento.

Luz intermitente

Existe un fallo. Si después de un POWER ON continúa la luz intermitente, póngase en contacto con el servicio técnico de SIEMENS.

ADVERTENCIA Con independencia del estado del LED "DC LINK" siempre puede existir una tensión de circuito intermedio peligrosa. Se deben tener en cuenta las indicaciones de advertencia del componente.

Manual de puesta en marcha

204

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

Diagnóstico 3.1 Diagnóstico mediante LED

3.1.2.12 Tabla 3- 29

Control Interface Module en Motor Module diseño Chassis Significado de los LED "Ready" y "DC Link" del Control Interface Module en el Motor Module

LED, estado

Descripción

Ready

DC Link

Apagado

Apagado

Falta la alimentación de la electrónica de control o ésta está fuera del margen de tolerancia admisible.

Verde

Apagado

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso.

Naranja

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso. Hay tensión en el circuito intermedio.

Rojo

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso. La tensión del circuito intermedio es excesiva.

Naranja

Naranja

Se está estableciendo la comunicación DRIVE-CLiQ.

Rojo

---

Existe al menos un fallo de este componente. Nota: el LED es controlado independientemente de la reconfiguración de los avisos correspondientes.

Verde/rojo intermitente 0,5 Hz

---

Se está descargando el firmware.

Verde/rojo intermitente 2 Hz

---

Descarga del firmware finalizada. Esperar POWER ON.

Verde/naranja o rojo/naranja intermitente 2 Hz

---

La detección del componente vía LED está activada (p0124).

Tabla 3- 30

Nota: Ambas posibilidades dependen del estado de los LED al realizar la activación vía p0124 = 1.

Significado del LED "POWER OK" del Control Interface Module en el Motor Module

LED

Color

Estado

Descripción

POWER OK

verde

apagado

Tensión del circuito intermedio < 100 V y tensión en -X9:1/2 inferior a 12 V.

Con

Componente preparado para el funcionamiento.

Luz intermitente

Existe un fallo. Si después de un POWER ON continúa la luz intermitente, póngase en contacto con el servicio técnico de SIEMENS.

ADVERTENCIA Con independencia del estado del LED "DC Link" siempre puede existir una tensión de circuito intermedio peligrosa. Se deben tener en cuenta las indicaciones de advertencia del componente.

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

205

Diagnóstico 3.1 Diagnóstico mediante LED

3.1.2.13 Tabla 3- 31

Control Interface Module en Power Module diseño Chassis Significado de los LED "READY" y "DC LINK" del Control Interface Module en el Power Module

LED, estado

Descripción

READY

DC LINK

Apagado

Apagado

Falta la alimentación de la electrónica de control o ésta está fuera del margen de tolerancia admisible.

Verde

Apagado

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso.

Naranja

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso. Hay tensión en el circuito intermedio.

Rojo

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso. La tensión del circuito intermedio es excesiva.

Naranja

Naranja

Se está estableciendo la comunicación DRIVE-CLiQ.

Rojo

---

Existe al menos un fallo de este componente. Nota: el LED es controlado independientemente de la reconfiguración de los avisos correspondientes.

Luz interm. 0,5 Hz:

---

Se está descargando el firmware.

---

Descarga del firmware finalizada. Esperar POWER ON.

---

La detección del componente vía LED está activada (p0124).

Verde rojo Luz interm. 2 Hz: Verde rojo Luz interm. 2 Hz:

Nota: Ambas posibilidades dependen del estado de los LED al realizar la activación vía p0124 = 1.

Verde naranja o rojo naranja Tabla 3- 32

Significado del LED "POWER OK" del Control Interface Module en el Power Module

LED

Color

Estado

Descripción

POWER OK

verde

apagado

Tensión del circuito intermedio < 100 V y tensión en -X9:1/2 inferior a 12 V.

Con

Componente preparado para el funcionamiento.

Luz intermitente

Existe un fallo. Si después de un POWER ON continúa la luz intermitente, póngase en contacto con el servicio técnico de SIEMENS.

ADVERTENCIA Con independencia del estado del LED "DC LINK" siempre puede existir una tensión de circuito intermedio peligrosa. Se deben tener en cuenta las indicaciones de advertencia del componente.

Manual de puesta en marcha

206

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

Diagnóstico 3.1 Diagnóstico mediante LED

3.1.3

Módulos adicionales

3.1.3.1

Control Supply Module

Tabla 3- 33

Control Supply Module: descripción de los LED

LED READY

DC LINK

Color

Descripción, causa

Solución

Apagado

Falta la alimentación de electrónica de control o está fuera del margen de tolerancia admisible.



Verde

Luz continua

Componente listo para el servicio.



-

apagado

Falta la alimentación de electrónica de control o está fuera del margen de tolerancia admisible.



Naranja

Luz continua

Tensión del circuito intermedio en la banda de tolerancia permitida.



Rojo

Luz continua

Tensión del circuito intermedio fuera del margen de tolerancia admisible.



3.1.3.2

Sensor Module Cabinet SMC10/SMC20

Tabla 3- 34

Sensor Module Cabinet 10/20 (SMC10/SMC20): descripción de los LED

LED RDY READY

Estado

-

Color

Estado

Descripción, causa

Solución

-

Apagado

Falta la alimentación de electrónica de control o está fuera del margen de tolerancia admisible.



Verde

Luz continua

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso.



Naranja

Luz continua

Se está estableciendo la comunicación DRIVE-CLiQ.



Rojo

Luz continua

Existe al menos un fallo de este componente.

Solucionar y confirmar el fallo

Luz interm. 0,5 Hz

Se está descargando el firmware.



Luz interm. 2 Hz

Descarga del firmware finalizada. Esperar POWER ON

Realizar un POWER ON

Verde/ rojo

Verde/ naranja

Nota: El LED es controlado independientemente de la reconfiguración de los avisos correspondientes.

Luz La detección del componente vía LED está activada intermitente (p0144).

o bien Rojo/ naranja



Nota: Ambas posibilidades dependen del estado de los LED al activar vía p0144 = 1.

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

207

Diagnóstico 3.1 Diagnóstico mediante LED

3.1.3.3 Tabla 3- 35

Significado de los LED del Sensor Module Cabinet-Mounted SMC30 Significado de los LED del Sensor Module Cabinet SMC30

LED RDY READY

Color

Estado

Solución

-

Apagado

Falta la alimentación de electrónica de control o está fuera del margen de tolerancia admisible.



Verde

Luz continua

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso.



Naranja

Luz continua

Se está estableciendo la comunicación DRIVE-CLiQ.



Rojo

Luz continua

Existe al menos un fallo en este componente.

Solucionar y confirmar el fallo

Verde/ rojo

Luz interm. 0,5 Hz

Se está descargando el firmware.



Verde/ rojo

Luz interm. 2 Hz

Descarga del firmware finalizada. Esperar POWER ON.

Realizar un POWER ON

Verde/ naranja

Luz La detección del componente vía LED está activada intermitente (p0144).

Nota: El LED es controlado independientemente de la reconfiguración de los avisos correspondientes.



Nota: Ambas posibilidades dependen del estado de los LED al activar vía p0144 = 1.

o bien Rojo/ naranja OUT > 5 V

Descripción, causa

-

Apagado

Falta la alimentación de electrónica de control o esta está fuera del margen de tolerancia admisible. Alimentación ≤ 5 V.



Naranja

Luz continua

La alimentación de electrónica de control del sistema de encóder está disponible. Alimentación > 5 V.



Atención Es preciso asegurarse de que el encóder conectado pueda funcionar con una tensión de alimentación de 24 V. Si un encóder previsto para una alimentación de 5 V se conecta a 24 V, puede destruirse su electrónica.

Manual de puesta en marcha

208

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

Diagnóstico 3.1 Diagnóstico mediante LED

3.1.3.4 Tabla 3- 36

Communication Board CBC10 para CANopen Significado de los LED de la Communication Board CAN CBC10

LED

Color

OPT en la – Control Unit

Estado Apagado

Descripción, causa Falta la alimentación de electrónica de control o está fuera del margen de tolerancia admisible.

Solución –

Communication Board defectuosa o sin insertar. Verde

Luz continua

OPERATIONAL

Luz PREOPERATIONAL intermitente No es posible ninguna comunicación PDO

Rojo

Parpadeo simple

STOPPED

Luz continua

BUS OFF

– –

Únicamente es posible la comunicación NMT Comprobar la velocidad de transferencia Comprobar el cableado

Parpadeo simple

Parpadeo doble

ERROR PASSIVE MODE El contador de errores para Error passive ha alcanzado el valor 127. Tras el arranque del sistema de accionamiento SINAMICS no hubo ningún otro componente CAN activo en el bus. Error Control Event, se ha producido un Guard Event

Comprobar la velocidad de transferencia Comprobar el cableado Comprobar la interconexión con el maestro CANopen

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

209

Diagnóstico 3.1 Diagnóstico mediante LED

3.1.3.5

Communication Board Ethernet CBE20

Significado de los LED de la Communication Board Ethernet CBE20 Tabla 3- 37

Significado de los LED en los puertos 1-4 de la interfaz X1400

LED Link Port

Color

Apagado

Falta la alimentación de electrónica de control o está fuera del margen de tolerancia admisible (link no disponible o defectuoso).

Verde

Luz continua

Hay otro equipo conectado al puerto x y se mantiene la conexión física.

Apagado

Falta la alimentación de electrónica de control o está fuera del margen de tolerancia admisible (inactividad).

Luz intermitente

Los datos se reciben o envían al puerto x.

Amarillo

Significado de los LED Sync y Fault en CBE20

LED Fault

Color

Estado

Descripción



Apagado

Si el LED Link Port está verde: El CBE20 funciona correctamente, se realiza el intercambio de datos con el controlador IO configurado.

Rojo

Parpadeo



Ha transcurrido el tiempo de vigilancia de respuesta.



La comunicación está interrumpida.



La dirección IP es incorrecta.



Configuración incorrecta o no existente.



Parametrización incorrecta



Falta el nombre de dispositivo o es incorrecto



Controlador IO no existente/desconectado, pero enlace Ethernet establecido.



Otros fallos de CBE20

Luz continua

Sync

Descripción

-

Activity Port -

Tabla 3- 38

Estado

Fallo del bus de CBE20 

No hay conexión física con una subred o un interruptor.



Velocidad de transferencia errónea.



La transferencia dúplex no está activada.



Apagado

Si el LED Link Port está verde: el sistema de tareas de la Control Unit no está sincronizado con el ciclo IRT. Se genera una señal de reloj (ciclo) sustitutiva a nivel interno.

Verde

Luz intermitente

El sistema de tareas de la Control Unit se ha sincronizado con el ciclo IRT y se efectúa el intercambio de datos.

Luz continua

Sistema de tareas y MC-PLL sincronizados con el ciclo IRT.

Manual de puesta en marcha

210

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

Diagnóstico 3.1 Diagnóstico mediante LED Tabla 3- 39

Significado del LED OPT en la Control Unit

LED OPT

Color –

Estado Apagado

Descripción, causa

Solución

Falta la alimentación de electrónica de control o está fuera – del margen de tolerancia admisible. Communication Board defectuosa o sin insertar.

Verde

Rojo

Luz continua

Communication Board está lista para el servicio y está teniendo lugar una comunicación cíclica.



Luz interm. 0,5 Hz

Communication Board está lista para el servicio, pero todavía no tiene lugar una comunicación cíclica. Causas posibles:





Existe por lo menos un fallo en:



La comunicación se está estableciendo.

Luz continua

Todavía no tiene lugar una comunicación cíclica mediante PROFINET. No obstante, es posible una comunicación acíclica. SINAMICS espera un telegrama de parametrización o de configuración.



Luz interm. 0,5 Hz

La actualización del firmware a CBE20 ha concluido con un fallo. Causas posibles:





CBE20 está defectuoso.

La tarjeta de memoria de la Control Unit está defectuosa. El CBE20 no se puede utilizar en este estado. 

Luz interm. 2 Hz

Naranja

Luz interm. 0,5 Hz

La comunicación entre la Control Unit y el CBE20 presenta defectos. Causas posibles: 

La Board se ha extraído tras el arranque.



La Board está defectuosa.

Se está actualizando el firmware.

Enchufar la Board correctamente; en caso necesario, sustituirla.



Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

211

Diagnóstico 3.1 Diagnóstico mediante LED

3.1.3.6 Tabla 3- 40

Voltage Sensing Module VSM10 Significado de los LED en el Voltage Sensing Module VSM10

LED READY

Color

Estado Apagado

Falta la alimentación de electrónica de control o está fuera – del margen de tolerancia admisible.

Verde

Luz continua

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso.



Naranja

Luz continua

Se está estableciendo la comunicación DRIVE-CLiQ.



Rojo

Luz continua

Existe al menos un fallo en este componente.

Solucionar y confirmar el fallo

Verde/ naranja

Se está descargando el firmware.



Luz interm. 2 Hz

Descarga del firmware finalizada. Esperar POWER ON

Realizar un POWER ON

Luz La detección del componente vía LED está activada intermitente (p0144).



Nota: Ambas posibilidades dependen del estado de los LED al activar vía p0144 = 1.

Rojo/ naranja

3.1.3.7

Nota: El LED es controlado independientemente de la reconfiguración de los avisos correspondientes.

Luz interm. 0,5 Hz

o bien

DRIVE-CLiQ Hub Module DMC20 Significado de los LED en el DRIVE-CLiQ Hub Module DMC20

LED READY

Solución

-

Verde/rojo

Tabla 3- 41

Descripción, causa

Color

Estado

Descripción, causa

Solución

-

Apagado

Falta la alimentación de electrónica de control o está fuera – del margen de tolerancia admisible.

Verde

Luz continua

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso.



Naranja

Luz continua

Se está estableciendo la comunicación DRIVE-CLiQ.



Rojo

Luz continua

Existe al menos un fallo en este componente.

Solucionar y confirmar el fallo

Verde/rojo

Verde/ naranja o bien Rojo/ naranja

Nota: El LED es controlado independientemente de la reconfiguración de los avisos correspondientes.

Luz interm. 0,5 Hz

Se está descargando el firmware.



Luz interm. 2 Hz

Descarga del firmware finalizada. Esperar POWER ON

Realizar un POWER ON

Luz La detección del componente vía LED está activada intermitente (p0154).



Nota: Ambas posibilidades dependen del estado de los LED al activar vía p0154 = 1.

Manual de puesta en marcha

212

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

Diagnóstico 3.1 Diagnóstico mediante LED

3.1.4

Terminal Module

3.1.4.1

Terminal Module TM15

Tabla 3- 42

Significado de los LED en el Terminal Module TM15

LED READY

Color

Estado

Descripción, causa

Solución

-

Apagado

Falta la alimentación de electrónica de control o está fuera del margen de tolerancia admisible.



Verde

Luz continua

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso.



Naranja

Luz continua

Se está estableciendo la comunicación DRIVE-CLiQ.



Rojo

Luz continua

Existe al menos un fallo en este componente.

Solucionar y confirmar el fallo

Luz interm. 0,5 Hz

Se está descargando el firmware.



Luz interm. 2 Hz

Descarga del firmware finalizada. Esperar POWER ON

Realizar un POWER ON

Verde/ rojo

Verde/ naranja o bien Rojo/ naranja

Nota: el LED es controlado independientemente de la reconfiguración de los avisos correspondientes.

Luz La detección del componente vía LED está activada intermitente (p0154).



Nota: ambas posibilidades dependen del estado de los LED al activar vía p0154 = 1.

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

213

Diagnóstico 3.1 Diagnóstico mediante LED

3.1.4.2

Terminal Module TM31

Tabla 3- 43

Significado de los LED en el Terminal Module TM31

LED

Color

READY

Estado

Solución

-

Apagado

Falta la alimentación de electrónica de control o está fuera del margen de tolerancia admisible.



Verde

Luz continua

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso.



Naranja

Luz continua

Se está estableciendo la comunicación DRIVE-CLiQ.



Rojo

Luz continua

Existe al menos un fallo en este componente.

Solucionar y confirmar el fallo

Luz interm. 0,5 Hz

Se está descargando el firmware.



Luz interm. 2 Hz

Descarga del firmware finalizada. Esperar POWER ON

Realizar un POWER ON

Verde/ rojo

Verde/ naranja



Nota: Ambas posibilidades dependen del estado de los LED al activar vía p0154 = 1.

Rojo/ naranja

3.1.4.3

Nota: El LED es controlado independientemente de la reconfiguración de los avisos correspondientes.

Luz La detección del componente vía LED está activada intermitente (p0154).

o bien

Terminal Module TM120

Tabla 3- 44 LED

Descripción, causa

Significado de los LED en el Terminal Module TM120 Color

Estado

Descripción, causa

Solución

-

Apagado

Falta la alimentación de electrónica de control o está fuera del margen de tolerancia admisible.

Comprobar la alimentación

Verde

Luz continua

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso.

-

Naranja

Luz continua

Se está estableciendo la comunicación DRIVE-CLiQ.

-

Rojo

Luz continua

Existe al menos un fallo en este componente. Nota: el LED es controlado independientemente de la reconfiguración de los avisos correspondientes.

Solucionar y confirmar el fallo

Verde/ Rojo

Luz interm. 0,5 Hz

Se está descargando el firmware.

-

Luz interm. 2 Hz

Descarga del firmware finalizada. Esperar POWER ON

Realizar un POWER ON

El reconocimiento de los componentes mediante LED está activado (p0154). Nota: ambas posibilidades dependen del estado del LED al realizar la activación mediante p0154 = 1.

-

READY

Verde/ naranja o rojo/ naranja

Luz interm. 2 Hz

Manual de puesta en marcha

214

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

Diagnóstico 3.1 Diagnóstico mediante LED

3.1.4.4

Terminal Module TM150

Tabla 3- 45 LED

Significado de los LED en el Terminal Module TM150 Color

Estado

Descripción, causa

Solución

-

Apagado

Falta la alimentación de electrónica de control o está fuera del margen de tolerancia admisible.

Comprobar la alimentación

Verde

Luz continua

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso.

-

Naranja

Luz continua

Se está estableciendo la comunicación DRIVE-CLiQ.

-

Rojo

Luz continua

Existe al menos un fallo en este componente. Nota: el LED es controlado independientemente de la reconfiguración de los avisos correspondientes.

Solucionar y confirmar el fallo

Verde/ Rojo

Luz interm. 0,5 Hz

Se está descargando el firmware.

-

Luz interm. 2 Hz

La descarga de firmware ha finalizado. Esperar a POWER ON.

Realizar un POWER ON -

Luz interm. 2 Hz

El reconocimiento de los componentes mediante LED está activado (p0154). Nota: ambas posibilidades dependen del estado del LED al realizar la activación mediante p0154 = 1.

READY

Verde/ naranja o rojo/ naranja

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

215

Diagnóstico 3.1 Diagnóstico mediante LED

3.1.4.5 Tabla 3- 46

Terminal Module TM41 Significado de los LED en el Terminal Module TM41

LED READY

Color

Estado

Solución

-

Apagado

Falta la alimentación de electrónica de control o está fuera del margen de tolerancia admisible.



Verde

Luz continua

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso.



Naranja

Luz continua

Se está estableciendo la comunicación DRIVE-CLiQ.



Rojo

Luz continua

Existe al menos un fallo en este componente.

Solucionar y confirmar el fallo

Luz interm. 0,5 Hz

Se está descargando el firmware.



Luz interm. 2 Hz

Descarga del firmware finalizada. Esperar POWER ON.

Realizar un POWER ON

Verde/ rojo

Verde/ naranja

Nota: El LED es controlado independientemente de la reconfiguración de los avisos correspondientes.

Luz La detección del componente vía LED está activada intermitente (p0154).



Nota: Ambas posibilidades dependen del estado de los LED al activar vía p0154 = 1.

o bien Rojo/ naranja Z-Pulse

Descripción, causa



Apagado

Marca cero encontrada, esperar la salida de señalización de marca cero, O componente desconectado.



Rojo

Luz continua

Marca cero no habilitada o búsqueda de marca cero



Verde

Luz continua

Congelado en marca cero.



Luz La marca cero se emite con cada vuelta virtual. intermitente



Manual de puesta en marcha

216

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

Diagnóstico 3.1 Diagnóstico mediante LED

3.1.4.6 Tabla 3- 47

Terminal Module TM54F Significado de los LED en el Terminal Module TM54F

LED READY

Color

Estado Apagado

Falta la alimentación de electrónica de control o está fuera del margen de tolerancia admisible.



Verde

Luz continua

El componente está listo para el servicio y hay una comunicación DRIVE-CLiQ cíclica en curso.



Naranja

Luz continua

Se está estableciendo la comunicación DRIVE-CLiQ.



Rojo

Luz continua

Hay al menos un fallo en este componente. Nota: El LED es controlado independientemente de la reconfiguración de los avisos correspondientes.

Solucionar y confirmar el fallo

Verde/rojo

Luz interm. 0,5 Hz

Se está descargando el firmware.



Luz interm. 2 Hz

Descarga del firmware finalizada. Esperar POWER ON

Realizar un POWER ON

Luz intermitente

La detección del componente vía LED está activada (p0154).



o bien

Nota: Ambas posibilidades dependen del estado de los LED al activar vía p0154 = 1.

Rojo/naranja

L3+

Solución

-

Verde/naranja

L1+, L2+,

Descripción, causa



Encendido

La alimentación de sensor dinamizable funciona sin problemas.



Rojo

Luz continua

En la alimentación de sensor dinamizable hay un fallo.





Encendido

La alimentación de sensor funciona sin problemas.

Rojo

Luz continua

En la alimentación de sensor hay un fallo.

Entradas de seguridad/entradas dobles F_DI z LED (entrada x, x (x+1)+, – (x+1)-) –

LED



x+1

NC/NC 1): (z = 0..9, x = 0, 2, ..18)

Rojo

Luz continua

Divergencia de estados en las entradas x y x+1





No hay señal en la entrada x y no hay señal en la entrada x+1 NC/NA 1): (z = 0..9, x = 0, 2, ..18)



Rojo

Luz continua

Mismos estados en las entradas x y x+1







No hay señal en la entrada x y no señal en la entrada x+1

LED

LED

x

x+1

Verde

Verde

NC/NC 1): (z = 0..9, x = 0, 2, ..18) Luz continua

Una señal en la entrada x y una señal en la entrada x+1 NC/NA 1): (z = 0..9, x = 0, 2, ..18)

Verde

Verde

Luz continua

Una señal en la entrada x y ninguna señal en la entrada – x+1

Entradas x+1 (DI 1+, 3+, .. 19+) ajustables individualmente mediante parámetro p10040 (TM54F). p10040 (TM54F) = 0: la entrada x+1 es un contacto NC. p10040 (TM54F) = 1: la entrada x+1 es un contacto NA. Ajuste de fábrica: p10040 (TM54F) = 0 para todas las entradas x+1.

1)

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

217

Diagnóstico 3.2 Diagnóstico desde STARTER

LED

Color

Estado

Descripción, causa

Solución

Entradas digitales individuales, no de seguridad DI x



Apagado

Ninguna señal en la entrada digital x (x = 20..23)



Verde

Luz continua

Señal en la entrada digital x



Salidas digitales de seguridad con canal de relectura asociado F_DO y (0+..3+, 0-..3-)

Verde

Luz continua

La salida y (y=0 .. 3) conduce una señal



Entrada de relectura DI 2y para salida F_DO y (y = 0..3) en parada de prueba. El estado de los LED depende asimismo del tipo de cableado externo. DI 2y

3.2



Apagado

Uno de los dos cables de salida y+ o y- o ambos cables – de salida y conducen una señal.

Verde

Luz continua

Ninguno de los dos cables de salida y+ e y- conduce una señal



Diagnóstico desde STARTER Las funciones de diagnóstico apoyan al personal de puesta en marcha y de servicio técnico en la puesta en marcha, la localización de fallos, el diagnóstico y el mantenimiento.

Requisito ● Servicio online de STARTER.

Funciones de diagnóstico En STARTER dispone de las siguientes funciones de diagnóstico: ● Especificación de señales con el generador de funciones ● Registro de señales con la función Trace ● Análisis del comportamiento de regulación con la función de medida ● Emisión de señales de tensión para instrumentos de medición externos a través de hembrillas de medida

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218

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

Diagnóstico 3.2 Diagnóstico desde STARTER

3.2.1

Generador de funciones

Descripción El generador de funciones forma parte de la herramienta de puesta en marcha STARTER. El generador de funciones se puede utilizar p. ej. para las siguientes tareas: ● para medir y optimizar lazos de regulación; ● para comparar la dinámica en accionamientos acoplados; ● para especificar un perfil de desplazamiento sencillo sin necesidad de programa de desplazamiento. El generador de funciones permite crear distintas formas de señal. La señal de salida puede inyectarse en el lazo de regulación a través de interconexiones BICO en el modo de operación "Salida de conector" (r4818). En el modo de operación "SERVO", esta consigna puede inyectarse adicionalmente en la estructura de regulación conforme al modo de operación ajustado (p. ej., como consigna de velocidad, par perturbador o consigna de intensidad). La influencia de lazos de regulación superiores se desactiva automáticamente.

Propiedades ● Modos de operación del generador de funciones para Servo y Vector – Salida de conector ● Modos de operación del generador de funciones para un servoaccionamiento: – Consigna de velocidad de giro después del filtro (filtro de consigna de velocidad de giro) – Consigna de velocidad de giro antes del filtro (filtro de consigna de velocidad de giro) – Par perturbador (después del filtro de consigna de intensidad) – Consigna de intensidad después del filtro (filtro de consigna de intensidad) – Consigna de intensidad antes del filtro (filtro de consigna de intensidad) ● Posibilidad de conexión en cualquier accionamiento de la topología. ● Se pueden ajustar las siguientes formas de señal libremente parametrizables: – Rectángulo – Escalera – Triángulo – Senoidal – PRBS (pseudo random binary signal, ruido blanco) ● Para cada señal es posible un offset. El arranque al offset es parametrizable. La generación de señales empieza después del arranque al offset. ● Limitación de la señal de salida ajustable a un valor mínimo y máximo.

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219

Diagnóstico 3.2 Diagnóstico desde STARTER

Puntos de inyección de señales del generador de funciones &RQVLJQDGH YHORFLGDG DQWHVGHOILOWUR

GHO LQWHUSRODGRU

Figura 3-1

&RQVLJQDGH YHORFLGDG GHVSX«VGHO ILOWUR )LOWURGH FRQVLJQD



&RQVLJQDGH LQWHQVLGDG DQWHVGHO ILOWUR

5HJXODGRU GH YHORFLGDG

&RQVLJQDGH LQWHQVLGDG GHVSX«VGHO ILOWUR

)LOWURGH FRQVLJQD



5HJXODGRU GH LQWHQVLGDG

3URFHVR UHJXODGR

3DU SHUWXUEDGRU

Puntos de inyección de señales del generador de funciones

Otras formas de señal Se pueden generar varias formas de señal. Ejemplo: En la forma de señal "Triángulo" se obtiene, a través de la correspondiente parametrización de "Límite superior", un triángulo sin punta. /¯PLWH VXSHULRU )RUPDGHVH³DO 7UL£QJXOR

Figura 3-2

Forma de señal "Triángulo" sin punta

Manual de puesta en marcha

220

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

Diagnóstico 3.2 Diagnóstico desde STARTER

Parametrización y manejo del generador de funciones El generador de funciones se maneja y parametriza con la herramienta de puesta en marcha STARTER.

Figura 3-3

Generador de funciones

Nota En la ayuda online figura más información sobre la parametrización y el manejo.

Arrancar/parar generador de funciones PRECAUCIÓN Si se ha parametrizado de una determinada forma el generador de funciones (p. ej. offset) se puede producir una "deriva" del motor y un desplazamiento hasta el tope mecánico. Si está activado el generador de funciones no se vigila el movimiento del accionamiento.

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221

Diagnóstico 3.2 Diagnóstico desde STARTER Iniciar generador de funciones: 1. Cargue el generador de funciones. – Haga clic en el icono

o bien – En el navegador de proyectos, haga doble clic en "Accionamientos" > "Accionamiento_xy" > "Puesta en marcha" > "Generador de funciones". 2. Seleccione "Generador de funciones como herramienta PeM". 3. Seleccione el modo de operación, p. ej., "Consigna de velocidad de giro después del filtro". 4. Seleccione el accionamiento, p. ej., "SERVO_02". 5. Ajuste la forma de la señal, p. ej., "Rectángulo". 6. Haga clic en el botón "Tomar el mando". 7. En "Control de señal de vida", haga clic en el botón "Aceptar". (el botón "Tomar el mando" adquiere el color amarillo). 8. Haga clic en el icono

"Conectar accionamiento".

9. Arranque el generador de funciones haciendo clic en el triángulo que hay junto al cero rojo (botón "Arrancar GenFunc"). 10.Lea atentamente la advertencia de "Precaución" y confirme con "Sí". El accionamiento arranca y comienza la función Trace ajustada. Ahora pueden efectuarse registros Trace. Parar generador de funciones: 1. Haga clic en el botón "Parar GenFunc". O bien 2. Haga clic en el icono

"Desconectar accionamiento" para parar el accionamiento.

Parametrización En la herramienta de puesta en marcha STARTER se selecciona la pantalla de parametrización "Generador de funciones" en la barra de funciones con el siguiente icono:

Figura 3-4

Icono STARTER "Trace de equipos/generador de funciones"

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222

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Diagnóstico 3.2 Diagnóstico desde STARTER

3.2.2

Función Trace

Descripción La función Trace permite capturar medidas en función de condiciones de disparo a lo largo de un período de tiempo definido.

Parametrización En la herramienta de puesta en marcha STARTER, abra la pantalla de parametrización "Trace" en la barra de funciones con el siguiente icono:

Figura 3-5

Icono STARTER "Trace de equipos/generador de funciones"

Parametrización y manejo de la función Trace La función Trace se parametriza y maneja con la herramienta de puesta en marcha STARTER.

Figura 3-6

Función Trace

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223

Diagnóstico 3.2 Diagnóstico desde STARTER La indicación del ciclo del equipo parpadea 3 veces con aprox. 1 Hz cuando hay un cambio del segmento de tiempo de < 4 ms a ≥ 4 ms (ver la descripción en "Propiedades"). Nota En la ayuda online figura más información sobre la parametrización y el manejo.

Propiedades ● Dos Trace independientes por Control Unit ● Hasta 8 canales de registro por Trace Cuando se utilizan más de 4 canales por Trace individual se conmuta el ciclo de equipo de Trace automáticamente de 0,125 ms (0,250 ms con regulación vectorial) a 4 ms. De este modo, el rendimiento de SINAMICS S120 no se ve demasiado afectado por la función Trace. ● Trace individual: Ciclos de equipo del Trace SINAMICS S120 hasta 4 canales: 0,125 ms (Servo)/0,250 ms (Vector) ≥ 5 canales: 4 ms (Servo/Vector) ● Trace sin fin: Los datos de parámetros se escriben en la memoria hasta que esta está llena. Los siguientes datos de parámetros se pierden. Para evitarlo se puede seleccionar un búfer anular. Cuando el búfer anular está activo, STARTER comienza de nuevo a escribir automáticamente en la memoria del Trace desde el principio después de que se haya guardado el último parámetro de Trace. Ciclo de equipo del Trace SINAMICS S120 para Trace sin fin: – Hasta 4 canales: 2 ms (Servo/Vector) – ≥ 5 canales: 4 ms (Servo/Vector) Si el segmento de tiempo de 4 ms no está disponible, se pasa al siguiente segmento de tiempo más alto. ● Disparo – Sin disparo (registro inmediatamente después de arrancar) – Disparo de señal con flanco o con nivel ● Herramienta de puesta en marcha STARTER – Escalado automático o ajustable de los ejes de visualización – Medición de señales por cursor ● Frecuencia Trace ajustable: múltiplos enteros de tiempo de muestreo base ● Promediado de los valores de Trace: Si se registra un valor Float con un ciclo más lento que el ciclo de equipo, los valores registrados no se promedian. Con el parámetro p4724[0...1] se activa el promediado en dominio de tiempo. Para ello, ajuste el parámetro p4724[0...1] a "1", el ajuste de fábrica es "0". El índice "0" y "1" representa los dos Trace con 8 canales cada uno.

Manual de puesta en marcha

224

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

Diagnóstico 3.2 Diagnóstico desde STARTER

3.2.3

Función de medida

Descripción La función de medida sirve para la optimización del regulador del accionamiento. La función de medida permite, mediante una sencilla parametrización, desactivar de forma controlada la influencia de lazos de regulación superiores y analizar la respuesta dinámica de los distintos accionamientos Para este fin se acoplan el generador de funciones y Trace. En un punto del lazo de regulación (p. ej. consigna de velocidad de giro) se aplica la señal del generador de funciones, en otro punto (p. ej. velocidad de giro real) se registra con Trace. Al parametrizar una función de medida se parametriza también automáticamente el Trace. Para Trace ya existen modos de operación predefinidos que se utilizan para este fin.

Parametrización y manejo de la función de medida La parametrización y el manejo de la función de medida se efectúan mediante la herramienta de puesta en marcha STARTER.

Figura 3-7

Pantalla base "Función de medida"

Nota En la ayuda online figura más información sobre la parametrización y el manejo.

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

225

Diagnóstico 3.2 Diagnóstico desde STARTER

Funciones de medida 1. Regulador de velocidad Respuesta en frecuencia consigna (después del filtro de consigna de velocidad) 2. Proceso regulado de velocidad de giro (excitación después del filtro de consigna de intensidad) 3. Regulador de velocidad Respuesta en frecuencia perturbadora (perturbación después del filtro de consigna de intensidad) 4. Regulador de velocidad Respuesta en frecuencia consigna (antes del filtro de consigna de velocidad) 5. Regulador de velocidad Escalón de consigna (después del filtro de consigna de velocidad) 6. Regulador de velocidad Escalón magnitud perturbadora (perturbación después del filtro de consigna de intensidad) 7. Regulador de intensidad Respuesta a frecuencia de referencia (después del filtro de consigna de intensidad) 8. Regulador de intensidad Escalón de consigna (después del filtro de consigna de intensidad)

Iniciar/parar función de medida PRECAUCIÓN Si se ha parametrizado de una determinada forma la función de medida (p. ej. offset) se puede producir una "deriva" del motor y un desplazamiento hasta el tope mecánico. Si está activada la función de medida no se vigila el movimiento del accionamiento. Así se inicia la función de medida: 1. Establezca las condiciones para iniciar la función de medida. 2. Seleccione el accionamiento en el árbol de proyecto. 3. En el árbol de proyecto, haga doble clic en "Accionamiento" > "Puesta en marcha" > "Función de medida". 4. Ajuste la función de medida deseada. 5. Cargue los ajustes en el equipo de destino haciendo clic en el icono

"Descargar

parametrización". 6. Arranque el generador de funciones (botón "Iniciar función de medida"). Así se detiene la función de medida: ● La función de medida funciona durante un periodo de tiempo concreto y después se detiene automáticamente. ● Botón "Parar función de medida"

Parametrización En la herramienta de puesta en marcha STARTER se selecciona la pantalla de parametrización "Función de medida" en la barra de funciones con el siguiente icono:

Figura 3-8

Icono de STARTER "Función de medida" Manual de puesta en marcha

226

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Diagnóstico 3.2 Diagnóstico desde STARTER

3.2.4

Hembrillas de medida Las tres hembrillas de medida sirven para emitir señales analógicas. En cada hembrilla de medida de la Control Unit puede emitirse cualquier señal analógica libremente interconectable. PRECAUCIÓN Las hembrillas de medida deben utilizarse exclusivamente para la puesta en marcha y para fines de servicio técnico.

56

Solamente el personal técnico especializado adecuadamente puede efectuar las mediciones.

+HPEULOODVGH PHGLGD 7

;

7

Vista frontal Figura 3-9

+HPEULOODGHPHGLGD 7 0

Vista desde abajo Hembrillas de medida de CU310-2 DP/PN, hembrillas de medida de CU320-2 DP/PN

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

227

Diagnóstico 3.2 Diagnóstico desde STARTER

Parametrización y manejo de las hembrillas de medida La parametrización y el manejo de las hembrillas de medida se efectúan mediante la herramienta de puesta en marcha STARTER. Se puede acceder a la ventana de manejo de las hembrillas de medida a través de la ventana del proyecto en "Control Unit" > "Entradas/salidas". En la ventana de las entradas/salidas, haga clic en la ficha "Hembrillas de medida".

Figura 3-10

Pantalla base "Hembrillas de medida"

Nota En la ayuda online encontrará más información sobre la parametrización y el manejo.

Manual de puesta en marcha

228

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

Diagnóstico 3.2 Diagnóstico desde STARTER

Propiedades  Resolución

8 bits

 Rango de tensión

0 V a +4,98 V

 Ciclo de medida

en función de la señal de medida (p. ej. velocidad real en el ciclo del regulador de velocidad 125 μs)

 Resistencia a cortocircuito  Escalado parametrizable  Offset ajustable  Limitación ajustable

Evolución de señales en hembrillas de medida La evolución de las señales en las hembrillas de medida se representa en el esquema de funciones 8134 (ver el SINAMICS S120/S150 Manual de listas).

¿Qué señal se puede emitir por las hembrillas de medida? La señal a emitir por una hembrilla de medida se determina mediante la correspondiente alimentación de la entrada de conector p0771[0...2]. Señales de medida importantes (ejemplos): r0060

CO: Consigna de velocidad antes del filtro de consigna de velocidad

r0063

CO: Velocidad real

r0069[0...2]

CO: Intensidades de fase Valor real

r0075

CO: Consigna de intensidad formadora de campo

r0076

CO: Intensidad real formadora de campo

r0077

CO: Consigna de intensidad formadora de par

r0078

CO: Valor real de intensidad formadora de par

Escalado Con el escalado se determina el procesamiento de la señal de medida. Para ello debe definirse una recta con 2 puntos. Ejemplo: x1/y1 = 0,0%/2,49 V x2/y2 = 100,0%/4,98 V (ajuste estándar) – 0,0% corresponde a 2,49 V – 100,0% corresponde a 4,98 V – 100,0% corresponde a 0,00 V Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

229

Diagnóstico 3.2 Diagnóstico desde STARTER

Offset El offset tiene un efecto aditivo en la señal que se va a emitir. Con ello puede situarse la señal que se va a emitir en el rango de medida para mostrarla.

Limitación ● Limitación con La salida de señales fuera del rango de medida permitido provoca la limitación de la señal a 4,98 V o a 0 V. ● Limitación des La salida de señales fuera del rango de medida permitido provoca el desbordamiento de la señal. Cuando hay desbordamiento, la señal salta de 0 V a 4,98 V o de 4,98 V a 0 V.

Ejemplo de salida de valores medidos a través de una hembrilla de medida En un accionamiento, la velocidad real (r0063) debe emitirse por la hembrilla de medida T1. Se pueden realizar las siguientes configuraciones: 1. Conectar y ajustar el instrumento de medición. 2. Interconectar la señal (p. ej. con STARTER). Interconectar la entrada de conector (CI), correspondiente a la hembrilla de medida, con la salida de conector (CO) que se desea emitir: CI: p0771[1] = CO: r0063 3. Parametrizar la evolución de señales (escalado, offset, limitación).

Esquemas de funciones (ver el SINAMICS S120/S150 Manual de listas) ● 8134 hembrillas de medida

Vista general de parámetros importantes (ver SINAMICS S120/S150 Manual de listas) Parámetros ajustables ● p0771[0...2] CI: Hembrillas de medida Fuente de señal ● p0777[0...2] Hembrillas de medida Característica Valor x1 ● P0778[0...2] Hembrillas de medida Característica Valor y1 ● p0779[0...2] Hembrillas de medida Característica Valor x2 ● p0780[0...2] Hembrillas de medida Característica Valor y2 ● p0783[0...2] Hembrillas de medida Offset ● p0784[0...2] Hembrillas de medida Limitación con/des

Manual de puesta en marcha

230

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

Diagnóstico 3.3 Búfer de diagnóstico

Parámetros observables ● r0772[0...2] Hembrillas de medida Señal a sacar ● r0774[0...2] Hembrillas de medida Tensión de salida ● r0786[0...2] Hembrillas de medida Normalización por voltio

3.3

Búfer de diagnóstico

Descripción En el entorno SIMATIC S7 ya se realiza un mecanismo de búfer de diagnóstico, con el que pueden protocolizarse también los eventos del servicio importantes en el sistema de automatización como una especie de libro de incidencias (limitación: la disponibilidad del mecanismo de búfer de diagnóstico depende, además, de la versión del hardware de la Control Unit). El búfer de diagnóstico se encuentra en la memoria no volátil, de modo que en la misma se pueden leer datos escritos con anterioridad para el análisis a posteriori de un fallo de servicio (incluidos los antecedentes). Los eventos esenciales, que pueden introducirse en el búfer, son: ● Fallos ● Cambios importante en el estado de arranque (estados finales) y aceleraciones parciales de DO. ● Procesos de puesta en marcha ● Cambio de estado de la comunicación PROFIBUS/PROFINET ● Excepciones A través de las características de la unidad de accionamiento (icono en el navegador de proyectos --> tecla derecha del ratón), se pueden abrir os registros del búfer de diagnóstico en el punto de menú "Equipo de destino" > "Diagnóstico de equipos". Nota Versión completa de STEP7 El diagnóstico de equipos en STARTER sólo se muestra si está instalada la versión completa de STEP 7.

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231

Diagnóstico 3.3 Búfer de diagnóstico

Eventos registrados por el búfer de diagnóstico El listado siguiente muestra las entradas definidas para las unidades de accionamiento SINAMICS. La información adicional se identifica con . Fallos Para cada número DO posible se define una entrada. El código de fallo y el valor de fallo se guardan en la información adicional. Ejemplo: Fallo DO 5: código de fallo 1005 valor de fallo 0x30012 Las alarmas no se guardan en el búfer de diagnóstico. Los fallos propagados (fallos que se notifican a todos los DO) se guardan solo una vez en el búfer de diagnóstico. Procesos de arranque y modificaciones del estado de arranque En principio, en los procesos de arranque sólo se registran el inicio y el final. Los estados de arranque (ver r3988) solo se registran si son estados finales que solo se pueden abandonar mediante una acción del usuario (r3988 = 1, 10, 200, 250, 325, 370, 800). Los estados de arranque y las modificaciones de los estados de arranque son: ● POWER ON ● Error en el arranque (r3988 = 1) ● Error fatal en el arranque (r3988 = 10) ● Esperando primera puesta en marcha (r3988 = 200) ● Error de topología en el arranque (r3988 = 250) ● Esperando entrada del tipo de accionamiento (r3988 = 325) ● Esperando seteo de p0009 = 0 (r3988 = 370) ● Estado de arranque r3988 = alcanzado ● Arranque finalizado, funcionamiento cíclico ● Motivo de rearranque ● Reset del accionamiento mediante p0972 = ● Arranque parcial DO iniciada ● Arranque parcial DO finalizada Procesos de puesta en marcha ● Puesta marcha del equipo: Nuevo estado p0009 = ● Puesta en marcha DO : Nuevo estado p0010 = ● Ram2Rom DO arrancada ● Ram2Rom DO ejecutada ● Descarga de proyecto iniciada ● DO desactivado ● DO desactivado de nuevo ● Componente desactivado

Manual de puesta en marcha

232

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

Diagnóstico 3.3 Búfer de diagnóstico ● Componente desactivado de nuevo ● Power Off/Power On necesario tras actualizar el firmware (DO componente < Número de componente >) ● DO desactivado y no presente ● Componente desactivado y no presente Comunicación (PROFIBUS, PROFINET...) ● Intercambio cíclico de datos PZD arrancado ● Intercambio cíclico de datos PZD finalizado ● Conmutación a tiempo UTC en el estado de recuento de horas de servicio ● Corrección de la hora (reajuste) en segundos Excepciones En el nuevo arranque, las excepciones pueden consultarse en el diagnóstico de volcado ya existente al volver a arrancar. Las entradas de las excepciones en el búfer de diagnóstico se realizan siempre en primer lugar, antes incluso de la entrada "POWER ON". ● Dirección de la excepción Data Abort: ● Dirección de excepción de coma flotante (Floating Point Exception): ● Dirección de la excepción Prefetch Abort: ● Información del tipo de excepción :

Tratamiento de la etiqueta de fecha/hora Una vez realizada la sincronización horaria (en funcionamiento cíclico), como etiqueta de fecha/hora se emplea el tiempo UTC. Hasta este momento (POWER ON y conmutación a tiempo UTC) para todas las entradas se emplea el contador de horas de funcionamiento. En las entradas subsiguientes se introduce el tiempo UTC.

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

233

Diagnóstico 3.4 Diagnóstico de ejes que no se han puesto en marcha

3.4

Diagnóstico de ejes que no se han puesto en marcha En el parámetro r0002 hay un indicador de estado para poder identificar objetos de accionamiento de las clases "Alimentaciones", "Motor Module", "SERVO" y "VECTOR" que no se hayan puesto en marcha. ● r0002 "Alimentación Indicador de estado" = 35: Ejecutar la primera puesta en marcha ● r0002 "Accto Indicador de estado" = 35: Ejecutar la primera puesta en marcha El parámetro r0002 "Accto Indicador de estado" = 35 se muestra si p3998[D] = 0 se encuentra en algún juego de datos. El parámetro p3998 indica si todavía se debe realizar la primera puesta en marcha del accionamiento (0 = sí, 2 = no). El parámetro p3998 se ajusta al valor 2 si el cálculo de los parámetros del motor y de regulación de todos los juegos de datos se ha realizado sin errores (ver r3925 bit 0 = 1) y la selección de encóder p0400 no está establecida en 10100 (identificar encóder). La restricción de que todos los juegos de datos de accionamiento (DDS) deban estar puestos en marcha para poder salir de la puesta en marcha se garantiza mediante la comprobación de los parámetros afectados (ver también F07080 en el SINAMICS S120/S150 Manual de listas).

Infeed Module Se considera que una alimentación (Active Line Modules, Basic Line Modules o Smart Line Modules con DRIVE-CLiQ) está puesta en marcha si la tensión de red y la frecuencia de red se han parametrizado con los valores adecuados. Como ajuste básico de la frecuencia de red se espera 50 Hz o 60 Hz. La tensión de red p0210 debe adaptarse a la red existente en determinadas circunstancias. Para salir del estado r0002 "Alimentación Indicador de estado" = 35, tras realizar la adaptación de la tensión de red si fuera necesario, el parámetro p3900 "Finalización puesta en marcha rápida" debe ajustarse al valor 3. Por ejemplo, en un equipo de 400 V la tensión p0210 siempre está predeterminada, p. ej., con 400 V. Esto hace posible una conexión a todas las redes de entre 380 V y 480 V, pero en determinados casos el servicio no es óptimo y se emiten avisos de alarma (ver SINAMICS S120/S150 Manual de listas). Si el equipo no funciona conectado a una red de 400 V, se debe adaptar la tensión nominal p0210. Dado el caso, esto también se puede efectuar tras la primera conexión ajustando p0010 = 1.

Motor Module Se considera que un accionamiento está puesto en marcha si los juegos de datos del motor y del encóder que tiene asignados están completados con datos válidos en cada juego de datos de accionamiento (DDS): ● Juegos de datos de motor (MDS): p0131, p0300, p0301, etc. (ver el SINAMICS S120/S150 Manual de listas) ● Juegos de datos de encóder (EDS): p0141, p0142, p0400, etc. (ver el SINAMICS S120/S150 Manual de listas)

Manual de puesta en marcha

234

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

Diagnóstico 3.4 Diagnóstico de ejes que no se han puesto en marcha Tras parametrizar los datos del motor y del encóder mediante la puesta en marcha rápida (p0010 = 1 -> 0), se debe salir de esta con p3900 "Finalización puesta en marcha rápida" > 0. Si la puesta en marcha no debe desarrollarse a través de la puesta en marcha rápida, los datos del motor se deben introducir mediante p0010 = 3 (p0340[0...n] "Cálculo automático Parámetros del motor/regulación" =1 tras especificar los datos de la placa de características y, a continuación, se deben introducir los datos del encóder mediante p0010 = 4. Si no se cumplen las condiciones anteriormente indicadas, en r0002 del accionamiento correspondiente se indica el valor r0002 = 35: "Ejecutar la primera puesta en marcha". Para ello no se tiene en cuenta si las fuentes BICO necesarias para la conexión (habilitación de impulsos), como p. ej.: ● p0840 "BI: CON/DES1" o ● p0864 "BI: Alimentación lista" ya están parametrizadas o todavía están establecidas en el valor 0. Si tras la puesta en marcha de todos los DDS el parámetro p0010 se vuelve a setear a un valor mayor que 0, en r0002 se indica el valor r0002 = 46: "Bloqueo conexión - Finalizar modo PeM (p0009, p0010)". El accionamiento se ha puesto en marcha pero no se pueden habilitar impulsos. Observación sobre p0010 = 1 (puesta en marcha rápida): La puesta en marcha rápida con p3900 > 0 (con p0010 = 1) tiene efecto en todos los DDS cuyos datos del motor y del encóder ya se han introducido. Esto significa que si la puesta en marcha rápida se ejecuta una segunda vez, una tercera, etc., los datos ya calculados y adaptados por el usuario en determinadas circunstancias se sobrescriben o se vuelven a calcular. Por esta razón se debería realizar una puesta en marcha posterior específica de un DDS determinado a través de p0010 = 3 y p0010 = 4 (p. ej. una modificación del motor), en lugar de mediante p0010 = 1.

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235

Diagnóstico 3.5 Avisos – Fallos y alarmas

Ejemplo En la siguiente imagen se representa de forma esquemática el comportamiento del diagnóstico de las alimentaciones y accionamientos que no se han puesto en marcha. Para ello se parte de una configuración con una etapa de potencia (DO2) y dos DDS, MDS y EDS, respectivamente. DO1 representa la CU. La puesta en marcha de los equipos ya se ha realizado. Ya se ha introducido el número de juegos de datos, los componentes asignados al DO2 y las asignaciones de juegos de datos. 32:(521

'2S  ''6\''6HQRUGHQ"

'2S! R '2S 

QR

5HDOL]DUSULPHUDSXHVWDHQPDUFKDGHDFFLRQDP '2U  '2U \'2S!



'2S! R '2S 

6HWHDUOLVWRSDUDFRQH[LµQ&21'(6  '2U  '2U \'2S 

'2S! %ORTXHRGHFRQH[LµQILQDOL]DUPRGR3H0 SS '2U  '2U \'2S!

Figura 3-11

Diagnóstico de ejes que no se han puesto en marcha

3.5

Avisos – Fallos y alarmas

3.5.1

Generalidades sobre fallos y alarmas Los fallos y estados detectados por los distintos componentes de la unidad de accionamiento se muestran mediante de avisos. Estos avisos se dividen en fallos y alarmas. Nota Todos los fallos y alarmas se describen individualmente en el capítulo "Fallos y alarmas" del SINAMICS S120/S150 Manual de listas. Allí también se encuentran esquemas de funciones para la memoria de fallos, la memoria de alarmas, el disparo de fallos y la configuración de fallos en el capítulo "Esquemas de funciones" -> "Fallos y alarmas".

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Diagnóstico 3.5 Avisos – Fallos y alarmas

Características de los fallos y las alarmas ● Fallos (identificación F01234) – Se identifican con Fxxxxx. – Pueden provocar una reacción de fallo. – Deben confirmase una vez eliminada su causa. – Estado a través de Control Unit y LED RDY. – Estado a través de señal de estado PROFIBUS ZSW1.3 (fallo activo). – Entrada en la memoria de fallos. ● Alarmas (identificación A56789) – Se identifican con Axxxxx. – No tienen ningún otro efecto en la unidad de accionamiento. – Las alarmas se resetean automáticamente una vez eliminada la causa. No se necesita confirmarlas. – Estado a través de señal de estado PROFIBUS ZSW1.7 (alarma activa). – Entrada en la memoria de alarmas. ● Características generales de los fallos y las alarmas – Se pueden configurar (p. ej., transformar fallo en alarma, reacción de fallo). – Disparo posible con avisos seleccionados. – Disparo de avisos posible a través de señal externa. – Contienen el número de componente para la identificación del componente SINAMICS afectado. – Contienen información de diagnóstico sobre el aviso en cuestión.

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237

Diagnóstico 3.5 Avisos – Fallos y alarmas

Confirmación de fallos En la lista de fallos y alarmas se indica junto a cada fallo cómo se debe confirmar tras la eliminación de su causa. 1. Confirmar fallos con "POWER ON" – Conectar/desconectar la unidad de accionamiento (POWER ON) – Accionar la tecla RESET en la Control Unit 2. Confirmar fallos con "INMEDIATAMENTE" – Mediante señal de mando PROFIBUS STW1.7 (resetear memoria de fallos): flanco 0/1 STW1.0 (CON/DES1) = setear "0" y "1" – Mediante señal de entrada externa Entrada de binector e interconexión a una entrada digital p2103 = p2104 = p2105 = Abarca todos los objetos de accionamiento (DO) de una Control Unit p2102 = 3. Confirmar fallos con "BLOQUEO DE IMPULSOS" – El fallo sólo se puede confirmar si se bloquean los impulsos (r0899.11 = 0). – Existen las mismas posibilidades que para la confirmación INMEDIATAMENTE. Nota Recién concluida la confirmación de todos los fallos pendientes, el accionamiento puede ponerse en marcha nuevamente.

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Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

Diagnóstico 3.5 Avisos – Fallos y alarmas

3.5.2

Memoria de fallos y alarmas Nota Para cada accionamiento existe una memoria de fallos y una memoria de alarmas. En estas memorias se introducen los avisos específicos del accionamiento y del equipo. Cuando se desconecta la Control Unit, los datos de la memoria de fallos quedan almacenados de forma no volátil; es decir, el historial de fallos se conserva después de la conexión. ATENCIÓN La entrada en la memoria de fallos/alarmas se realiza con retardo. Por tanto, la memoria de fallos/alarmas solo debe leerse cuando se detecte además una modificación en la memoria (r0944, r2121) tras la aparición de "Fallo activo"/"Alarma activa".

Memoria de fallos Los fallos aparecidos se guardan en una memoria de fallos de la forma siguiente: &µGLJRGH 9DORUGH IDOOR IDOOR

7LHPSRIDOOR HQWUDQWH

)DOOR 7LHPSR 2EMHWRDFF 1¼PHURGH $WULEXWRGH SURGXFH FRPSRQHQWHV GLDJQµVWLFR IDOOR )DOOR )DOOR GLVSDUR HOLPLQDGR

)DOOR

r0945[0]

r0949[0] [I32] r2133[0] [Float]

r0948[0] [ms] r2130[0] [ d]

r2109[0] [ ms] r2136[0] [d]

r3115[0]

r3120[0]

r3122[0]

)DOOR

r0945[1]

r0949[1] [I32] r2133[1] [Float]

r0948[1] [ms] r2130[1] [ d]

r2109[1] [ ms] r2136[1] [d]

r3115[7]

r3120[7]

r3122[7]

)DOOR

r0945[7]

r0949[7] [I32] r2133[7] [Float]

r0948[7] [ms] r2130[7] [ d]

r2109[7] [ ms] r2136[7] [d]

r3115[7]

r3120[7]

r3122[7]

)DOOR

r0945[8]

r0949[8] [I32] r2133[8] [Float]

r0948[8] [ms] r2130[8] [ d]

r2109[8] [ ms] r2136[8] [d]

r3115[8]

r3120[8]

r3122[8]

r0945[9]

r0949[9] [I32] r2133[9] [Float]

r0948[9] [ms] r2130[9] [ d]

r2109[9] [ ms] r2136[9] [d]

r3115[9]

r3120[9]

r3122[9]

&DVRGHIDOOR DFWXDO

)DOOR HUFDVRGH IDOOR FRQILUPDGR )DOOR

r0945[15]

r0949[15] [I32] r0948[15] [ms] r2133[15] [ Float] r2130[15] [d]

r2109[15] [ms] r2136[15] [d]

r3115[15]

r3120[15]

r3122[15]

)DOOR

r0945[56]

r0949[56] [I32] r0948[56] [ms] r2133[56] [ Float] r2130[56] [d]

r2109[56] [ms] r2136[56] [d]

r3115[56]

r3120[56]

r3122[56]

)DOOR

r0945[57]

r0949[57] [I32] r0948[57] [ms] r2133[57] [ Float] r2130[57] [d]

r2109[57] [ms] r2136[57] [d]

r3115[57]

r3120[57]

r3122[57]

)DOOR

r0945[63]

r0949[63] [I32] r0948[63] [ms] r2133[63] [ Float] r2130[63] [d]

r2109[63] [ms] r2136[63] [d]

r3115[63]

|FDVRGH IDOOR FRQILUPDGR >HOP£V DQWLJXR@

r3120[63]

r3122[63]

! (VWHIDOORVHVREUHVFULEHFXDQGRDSDUHFHQIDOORVP£VUHFLHQWHV

VDOYRHQORVIDOORV6DIHW\ 

Figura 3-12

Estructura de la memoria de fallos

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

239

Diagnóstico 3.5 Avisos – Fallos y alarmas Propiedades de la memoria de fallos: ● Un nuevo caso de fallo consta de uno o más fallos y se introduce en el "caso de fallo actual". ● La disposición en la memoria se realiza según el tiempo de aparición. ● Si aparece un nuevo caso de fallo, la memoria de fallos se reorganiza. El historial se guarda en el "Caso de fallo confirmado" 1 a 7. ● Si se elimina la causa y se confirma con al menos un fallo en el "caso de fallo actual", la memoria de fallos se reorganiza. Los fallos no solucionados permanecen en el "caso de fallo actual". ● Si se han introducido 8 fallos en el "caso de fallo actual" y se produce un nuevo fallo, este sobrescribirá el fallo que se encuentra en el índice 7 de los parámetros. ● Con cada cambio en la memoria de fallos aumenta r0944. ● En caso de fallo es posible que se emita un valor de fallo (r0949). El valor del fallo ayuda a diagnosticarlo de forma más precisa y su significado debe consultarse en la descripción del fallo. Borrado de la memoria de fallos ● La memoria de fallos se resetea ajustando p0952 = 0.

Manual de puesta en marcha

240

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

Diagnóstico 3.5 Avisos – Fallos y alarmas

Memoria de alarmas, historial de alarmas Una alarma en la memoria de alarmas consta de un código de alarma, del valor de alarma y del tiempo de alarma (entrante, eliminada). El historial de alarmas ocupa los últimos índices ([8...63]) de los parámetros. &µGLJRGH DODUPD

$ODUPD ODP£VDQWLJXD $ODUPD

$ODUPD ODP£VUHFLHQWH

9DORUDODUPD

7LHPSR DODUPD HQWUDQWH

7LHPSR DODUPD HOLPLQDGR

1¼PHURGH $WULEXWRGH FRPSRQHQWHV GLDJQµVWLFR $ODUPD $ODUPD

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+LVWRULDOGHDODUPDV $ODUPD ODP£VUHFLHQWH $ODUPD

$ODUPD ODP£VDQWLJXD

Figura 3-13

Estructura de la memoria de alarmas

Las alarmas aparecidas se guardan en la memoria de alarmas de la forma siguiente: En la memoria de alarmas se muestra un máximo de 64 alarmas: ● Índice 0 ... 6: indicación de las 7 alarmas más antiguas ● Índice 7: indicación de la alarma más reciente En el historial de alarmas se muestra un máximo de 56 alarmas: ● Índice 8: indicación de la alarma más reciente ● Índice 9 .. 63: indicación de las 55 alarmas más antiguas

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Diagnóstico 3.5 Avisos – Fallos y alarmas Propiedades de la memoria/del historial de alarmas: ● La disposición en la memoria de alarmas se realiza según el tiempo de aparición de 7 a 0. En el historial de alarmas, es de 8 a 63. ● Si se han introducido 8 alarmas en la memoria de alarmas y se produce una nueva, las alarmas resueltas se transfieren al historial de alarmas. ● Con cada cambio en la memoria de alarmas aumenta r2121. ● En caso de alarma es posible que se emita un valor de alarma (r2124). El valor de la alarma ayuda a diagnosticarla de forma más precisa y su significado debe consultarse en la descripción de la alarma. Borrado de la memoria de alarmas, índice [0...7]: ● La memoria de alarmas (índice [0...7]) se resetea como sigue: p2111 = 0

3.5.3

Configuración de avisos Las características de los fallos y las alarmas están predeterminadas en el sistema de accionamiento. En algunos avisos es posible modificar las características en un marco predeterminado por el sistema de accionamiento tal como sigue: Modificación del tipo de aviso (ejemplo) Seleccionar el aviso

Ajustar el tipo de aviso

p2118[5] = 1001

p2119[5]

= 1: fallo (F, Fault) = 2: alarma (A, Alarm) = 3: sin aviso (N, No report)

Modificación de la reacción de fallo (ejemplo) Seleccionar el aviso

Ajustar la reacción de fallo

p2100[3] = 1002

p2101[3]

= 0: ninguna = 1: DES1 = 2: DES2 = 3: DES3 = 4: STOP1 (en prep.) = 5: STOP2 = 6: IASC/Freno DC Cortocircuitado interno del inducido o freno por corriente continua = 7: ENCÓDER (p0491)

Modificación de la confirmación (ejemplo) Seleccionar el aviso

Ajustar la confirmación

p2126[4] = 1003

p2127[4]

= 1: POWER ON = 2: INMEDIATAMENTE = 3: BLOQUEO DE IMPULSOS

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Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

Diagnóstico 3.5 Avisos – Fallos y alarmas Se pueden modificar 19 tipos de aviso por cada objeto de accionamiento. Nota Si hay interconexiones BICO entre objetos de accionamiento, la configuración se debe realizar en todos los objetos interconectados.  Ejemplo: El TM31 tiene interconexiones BICO con el accionamiento 1 y 2, y F35207 debe reconfigurarse como alarma. – p2118[n] = 35207 y p2119[n] = 2 – Esto debe ajustarse así en TM31, en el accionamiento 1 y en el accionamiento 2. Nota Solo se modifican a voluntad los avisos que también aparecen enumerados en los correspondientes parámetros con índice. Cualquier otro ajuste en los avisos debe dejarse o mantenerse como venía de fábrica. Ejemplos:  Para los avisos enumerados mediante p2128[0...19] se puede modificar el tipo de aviso. Para todos los demás avisos, se deja el ajuste de fábrica.  La reacción del fallo F12345 se ha modificado a través de p2100[n]. Debe restablecerse el ajuste de fábrica. – p2100[n] = 0

Disparo cuando llegan avisos (ejemplo) Tabla 3- 48

Seleccionar el aviso

Señal de disparo

p2128[0] = 1001

BO: r2129.0

o bien p2128[1] = 1002

BO: r2129.1

Nota El valor de CO: r2129 puede utilizarse como disparador agrupado. CO: r2129 = 0 no se ha producido ningún aviso seleccionado. CO: r2129 > 0 disparador agrupado. Se ha producido al menos 1 aviso seleccionado. Las salidas individuales de binector BO: r2129 deben examinarse.

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243

Diagnóstico 3.5 Avisos – Fallos y alarmas

Disparo externo de avisos Si se interconecta la correspondiente entrada de binector con una señal de entrada, es posible activar el fallo 1, 2 ó 3 o la alarma 1, 2 ó 3 a través de una entrada de señal externa. Tras el disparo de un fallo externo 1 a 3 en el objeto de accionamiento Control Unit, este fallo también está pendiente en todos sus objetos de accionamiento correspondientes. Si uno de estos fallos externos se dispara en otro objeto de accionamiento, solo estará pendiente allí. BI: p2106

––> Fallo externo 1

––> F07860(A)

BI: p2107

––> Fallo externo 2

––> F07861(A)

BI: p2108

––> Fallo externo 3

––> F07862(A)

BI: p2112

––> Alarma externa 1

––> A07850(F)

BI: p2116

––> Alarma externa 2

––> A07851(F)

BI: p2117

––> Alarma externa 3

––> A07852(F)

Nota Una alarma o fallo externo se activa con una señal 1/0. En el caso de fallos y alarmas externos, normalmente no se trata de avisos internos del accionamiento. Por tanto, la causa de los fallos y alarmas externos debe solucionarse fuera de la unidad de accionamiento.

3.5.4

Parámetros y esquemas de funciones para fallos y alarmas

Esquemas de funciones (ver el SINAMICS S120/S150 Manual de listas) ● 1750 Esquema general - Vigilancias, fallos, alarmas ● 8060 Diagnóstico - Memoria de fallos ● 8065 Diagnóstico - Memoria de alarmas ● 8070 Diagnóstico - Palabra de disparo para fallos/alarmas (r2129) ● 8075 Diagnóstico - Configuración de fallos/alarmas ● 8134 Diagnóstico - Hembrillas de medida

Manual de puesta en marcha

244

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

Diagnóstico 3.5 Avisos – Fallos y alarmas

Vista general de parámetros importantes (ver SINAMICS S120/S150 Manual de listas) ● r0944 Contador cambios en la memoria de fallos ● p0952 Contador casos de fallo ● p2100[0...19] Ajustar número de fallo para reacción de fallo ● r2139.0...12 CO/BO: Palabra de estado fallos/alarmas 1 ● r3120[0...63] Número de componente Fallo ● r3121[0...63] Número de componente Alarma ● r3122[0...63] Atributos de diagnóstico Fallo ● r3123[0...63] Atributos de diagnóstico Alarma

3.5.5

Propagación de fallos

Reenvío de fallos de la Control Unit En el caso de fallos ocurridos en el objeto de accionamiento "Control Unit", se supone siempre que se han visto afectadas funciones centrales del accionamiento. Por tanto, estos fallos se reenvían adicionalmente a todos los demás objetos de accionamiento (propagación). Las reacciones a fallo actúan sobre el objeto de accionamiento Control Unit y sobre el resto de los objetos de accionamiento. Este comportamiento es aplicable también a los fallos activados en la Control Unit, dentro de un esquema DCC, con ayuda del bloque DCC. Un fallo propagado de la Control Unit debe confirmarse en todos los objetos de accionamiento a los que se ha reenviado este fallo. Con ello, este fallo se confirma automáticamente en la Control Unit. Alternativamente, los fallos de los objetos de accionamiento también pueden confirmarse en la Control Unit. Las alarmas de la Control Unit no se propagan, es decir, no se reenvían a otros objetos de accionamiento.

Ejemplo Los fallos de objetos de accionamiento solo se reenvían a accionamientos, es decir, un fallo en un TB30 para el accionamiento, pero un fallo en el accionamiento no para el TB30.

Reenvío de fallos debido a interconexiones BICO Si dos o más objetos de accionamiento están unidos mediante interconexiones BICO, los fallos de objetos de accionamiento del tipo Control Unit, TB30, DMC20/DME20, de todos los Terminal Modules o de ENCODER-DO se reenvían a objetos de accionamiento con funciones de regulación, p. ej., alimentaciones o Motor Modules. Dentro de estos dos grupos de tipos de objetos de accionamiento no se produce reenvío de fallos. Este comportamiento es igualmente aplicable a los fallos activados en los tipos de objetos de accionamiento arriba mencionados, dentro de un esquema DCC, con ayuda del DCC STM. Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

245

Diagnóstico 3.5 Avisos – Fallos y alarmas

3.5.6

Clases de alarma

Clases de alarma de fallos y alarmas En los telegramas cíclicos existen avisos de alarma diferenciados entre las clases de alarma "Alarma" y "Fallo" existentes hasta ahora. Las clases de alarma se amplían en 3 niveles de aviso adicionales entre la alarma "pura" y el fallo. La función permite que un control superior (SIMATIC, SIMOTION, SINUMERIK, etc.) tenga una reacción de control diferenciada ante avisos de alarma del lado del accionamiento. En el lado del accionamiento los nuevos estados actúan como alarmas, es decir, en el lado del accionamiento no se produce NINGUNA reacción inmediata (como en el nivel "Alarma" anterior). La información sobre la clase de alarma se reproduce en la palabra de estado ZSW2, en las posiciones de bit 5-6 (con SINAMICS) o bit 11-12 (SIMODRIVE 611) (ver también "ZSW2" en el capítulo "Comunicación cíclica" de la comunicación PROFIdrive, en la bibliografía: /FH1/ Manual de funciones de accionamiento de SINAMICS S120). ZSW2: válida para Interface Mode SINAMICS p2038=0 (esquema de funciones 2454) Bit 5-6 Clase de alarma = 0: alarma (nivel de alarma hasta ahora) = 1: alarma de la clase de alarma A = 2: alarma de la clase de alarma B = 3: alarma de la clase de alarma C ZSW2: válida para Interface Mode SIMODRIVE 611 p2038=1 (esquema de funciones 2453) Bit 11-12 Clase de alarma = 0: alarma (nivel de alarma hasta ahora) = 1: alarma de la clase de alarma A = 2: alarma de la clase de alarma B = 3: alarma de la clase de alarma C Estos atributos de diferenciación de las alarmas están asignados de forma implícita a los números de alarma correspondientes. El programa de usuario del control superior determina la reacción a la clase de alarma existente en la alarma.

Manual de puesta en marcha

246

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

Diagnóstico 3.6 Tratamiento de errores en encóders Aclaraciones sobre las clases de alarma ● Clase de alarma A: servicio del accionamiento no restringido actualmente – p. ej., alarma en caso de sistemas de medida inactivos; – ausencia de mermas en el movimiento actual; – prevención de posibles conmutaciones al sistema de medida defectuoso. ● Clase de alarma B: servicio restringido temporalmente – p. ej. prealarma de temperatura: se puede requerir la desconexión del accionamiento sin tomar ninguna otra medida; – tras una temporización -> fallo adicional; – tras rebasar un umbral de desconexión -> fallo adicional. ● Clase de alarma C: servicio restringido funcionalmente – p. ej. límites de tensión/intensidad/par/velocidad de giro reducidos (i2t); – p. ej. continuación de la marcha con precisión/resolución reducida; – p. ej. continuación de la marcha sin encóder.

3.6

Tratamiento de errores en encóders Un error presente en un encóder se puede confirmar en un telegrama PROFIdrive según los canales de encóder a través de la interfaz de encóder (Gn_STW.15) o de la interfaz de accionamiento del objeto de accionamiento asignado. Ejemplo de configuración: sistema de 2 encóders ● Encóder G1, sistema de medida del motor ● Encóder G2, sistema de medida directo Caso de observación: Todos los encóders notifican errores. ● Los errores se introducen en la interfaz de encóder y desde allí en el canal de encóder n del telegrama PROFIDRIVE; se setea el bit 15 de la palabra de estado de encóder (Gn_ZSW.15 = 1). ● Los fallos se reenvían al objeto de accionamiento.

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

247

Diagnóstico 3.6 Tratamiento de errores en encóders ● Los errores del sistema de medida del motor ajustan el objeto de accionamiento en Fallo (ZSW1 bit 3); los fallos también se notifican a través de la interfaz del accionamiento. Se efectúa una entrada en la memoria de fallos p0945. La reacción al fallo parametrizado se inicia internamente. ● Los fallos del sistema de medida directo se redireccionan a Alarmas a través del objeto de accionamiento asignado y se notifican a través de la interfaz del accionamiento (ZSW1 bit 7). Se efectúa una entrada en la memoria de alarmas r2122. No se inicia ninguna reacción del accionamiento.

7HOHJUDPD352),GULYH

&DQDOGHDFFLRQDPLHQWR

FA

A

A

&DQDOGHHQF

FA

F

&DQDOGHHQF FA

F

F

F

$ODUPKDQGOHU

F F

DO (OIDOORVHFRUULJHFRQOD FRQILUPDFLµQ

F 6HQVRU0RGXOH

G1

(QFµGHU  VLVWHPDGHPHGLGDGHOPRWRU

Figura 3-14

F 6HQVRU0RGXOH

G2

(QFµGHU  VLVWHPDGHPHGLGDGLUHFWR

Tratamiento de fallos de encóders

Alarma A: La alarma se anula de inmediato si se ha podido confirmar el fallo del encóder. Fallos F: El fallo permanece en el objeto de accionamiento hasta que se confirma a través de la interfaz cíclica.

Manual de puesta en marcha

248

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

Diagnóstico 3.6 Tratamiento de errores en encóders

Confirmación cíclica Confirmación a través de la interfaz de encóder (Gn_STW.15) Son posibles las reacciones siguientes: ● Si no hay ningún otro fallo, el encóder pasa a considerarse como libre de errores. El bit de fallo de la interfaz del encóder se confirma. Tras la confirmación los LED RDY de los módulos de evaluación emiten una luz verde. El comportamiento es aplicable a todos los encóders conectados a través de la interfaz de encóder, independientemente del tipo de sistema de medida (mediante el motor o directo). ● Si el fallo continúa estando presente o hay más fallos presentes, la confirmación no se realiza correctamente, y el fallo con mayor prioridad (puede tratarse del mismo registro de fallo o de uno distinto) se transfiere a través de la interfaz de encóder. En los módulos de evaluación los LED RDY emiten una luz roja permanente. El comportamiento es aplicable a todos los encóders conectados a través de la interfaz de encóder, independientemente del tipo de sistema de medida (mediante el motor o directo). ● La interfaz de encóder no capta el objeto de accionamiento. Los fallos activados en el objeto de accionamiento se mantienen, el accionamiento no arranca ni siquiera si el encóder está libre de fallos. El objeto de accionamiento también se debe confirmar a través de la interfaz de accionamiento (RESET de la memoria de fallos). Nota La posibilidad de confirmar directamente a través de la interfaz de encóder es especialmente importante en el caso de aplicación "Asignación de encóder de libre elección". Si un encóder se asigna a un accionamiento X determinado en el lado del accionamiento, pero se asigna a un eje Y completamente distinto en el lado CN, un acoplamiento parametrizado de este modo no se puede borrar por completo con el reset de la memoria de fallos (confirmar accionamiento). El accionamiento X, que espera un reset de la memoria de fallos, no recibe ninguno por parte del CN. En lugar de ello, el accionamiento Y recibe el reset de la memoria de fallos, pero no puede ejecutarlo. Confirmación a través de la interfaz de accionamiento (STW1.7 (cíclica) o p3981 (acíclica)) Son posibles las reacciones siguientes: ● Si no hay ningún otro error, el encóder pasa a establecerse como libre de errores, el bit de error se confirma en la interfaz de accionamiento. Los LED RDY de los módulos de evaluación emiten una luz verde. La confirmación tiene lugar en todos los encóders que están asignados al accionamiento de forma lógica. ● Si el fallo continúa estando presente o hay más fallos presentes, la confirmación no se realiza correctamente, y el siguiente fallo con mayor prioridad se transfiere a través de la interfaz de accionamiento y también a través de la interfaz de encóder afectada. ● Los LED RDY de los módulos de evaluación emiten una luz roja permanente. ● Las interfaces de encóder de los encóders asignados NO se resetean mediante la confirmación en la interfaz de accionamiento, los errores activados se mantienen. ● Las interfaces de encóder también se deben confirmar a través de la palabra de mando de encóder Gn_STW.15 correspondiente.

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

249

Diagnóstico 3.6 Tratamiento de errores en encóders

Manual de puesta en marcha

250

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

A

Anexo A.1

Disponibilidad de los componentes de hardware

Tabla A- 1 N.°

Componentes de hardware disponibles desde 3/2006 Componente de HW

Referencia

Versión

Cambios

1

AC Drive (CU320, PM340)

Ver catálogo

Nuevo

2

SMC30

6SL3055-0AA00-5CA1

Compatible con SSI

3

DMC20

6SL3055-0AA00-6AAx

Nuevo

4

TM41

6SL3055-0AA00-3PAx

Nuevo

5

SME120 SME125

6SL3055-0AA00-5JAx 6SL3055-0AA00-5KAx

Nuevo

6

BOP20

6SL3055-0AA00-4BAx

Nuevo

7

CUA31

6SL3040-0PA00-0AAx

Nuevo

Tabla A- 2 N.°

Componentes de hardware disponibles desde 8/2007 Componente de HW

Referencia

Versión

Cambios

1

TM54F

6SL3055-0AA00-3BAx

Nuevo

2

Active Interface Module Booksize

6SL3100-0BExx-xABx

Nuevo

3

Basic Line Module Booksize

6SL3130-1TExx-0AAx

Nuevo

4

Encóder DRIVE-CLiQ

6FX2001-5xDxx-0AAx

Nuevo

5

CUA31 Apropiado para Safety Extended Functions PROFIsafe y TM54

6SL3040-0PA00-0AA1

Nuevo

6

CUA32

6SL3040-0PA01-0AAx

Nuevo

7

SMC30 (30 mm de ancho)

6SL3055-0AA00-5CA2

Nuevo

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

251

Anexo A.1 Disponibilidad de los componentes de hardware Tabla A- 3 N.°

Componentes de hardware disponibles desde 10/2008 Componente de HW

Referencia

Versión

Cambios

1

TM31

6SL3055-0AA00-3AA1

Nuevo

2

TM41

6SL3055-0AA00-3PA1

Nuevo

3

DME20

6SL3055-0AA00-6ABx

Nuevo

4

SMC20 (30 mm de ancho)

6SL3055-0AA00-5BA2

Nuevo

5

Active Interface Module Booksize 16 kW

6SL3100-0BE21-6ABx

Nuevo

6

Active Interface Module Booksize 36 kW

6SL3100-0BE23-6ABx

Nuevo

7

Smart Line Modules Booksize Compact

6SL3430-6TE21-6AAx

Nuevo

8

Motor Modules Booksize Compact

6SL3420-1TE13-0AAx 6SL3420-1TE15-0AAx 6SL3420-1TE21-0AAx 6SL3420-1TE21-8AAx 6SL3420-2TE11-0AAx 6SL3420-2TE13-0AAx 6SL3420-2TE15-0AAx

Nuevo

9

Power Modules Blocksize Liquid 6SL3215-1SE23-0AAx Cooled 6SL3215-1SE26-0AAx 6SL3215-1SE27-5UAx 6SL3215-1SE31-0UAx 6SL3215-1SE31-1UAx 6SL3215-1SE31-8UAx

Nuevo

10

Barras de circuito intermedio reforzadas para componentes de 50 mm

6SL3162-2DB00-0AAx

Nuevo

11

Barras de circuito intermedio reforzadas para componentes de 100 mm

6SL3162-2DD00-0AAx

Nuevo

Tabla A- 4 N.°

Componentes de hardware disponibles desde 11/2009 Componente de HW

Referencia

Versión

Cambios

1

Control Unit 320-2DP

6SL3040-1MA00-0AA1

4.3

Nuevo

2

TM120

6SL3055-0AA00-3KA0

4.3

Nuevo

3

SMC10 (30 mm de ancho)

6SL3055-0AA00-5AA3

4.3

Nuevo

Manual de puesta en marcha

252

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

Anexo A.1 Disponibilidad de los componentes de hardware Tabla A- 5 N.°

Componentes de hardware disponibles desde 1/2011 Componente de HW

Referencia

Versión

Cambios

1

Control Unit 320-2PN

6SL3040-1MA01-0AA1

4.4

Nuevo

2

Braking Module Booksize Compact

6SL3100-1AE23-5AA0

4.4

Nuevo

3

SLM 55 kW Booksize

6TE25-5AAx

4.4

Nuevo

4

TM120 Evaluación de hasta cuatro sensores de temperatura en motor

6SL3055-0AA00-3KAx

4.4

Nuevo

Tabla A- 6 N.°

Componentes de hardware disponibles desde 4/2011 Componente de HW

Referencia

Versión

Cambios

1

S120 Combi 3 ejes Power Module

6SL3111-3VE21-6FA0 6SL3111-3VE21-6EA0 6SL3111-3VE22-0HA0

4.4

Nuevo

2

S120 Combi 4 ejes Power Module

6SL3111-4VE21-6FA0 6SL3111-4VE21-6EA0 6SL3111-4VE22-0HA0

4.4

Nuevo

3

S120 Combi Single Motor Module

6SL3420-1TE13-0AA0 6SL3420-1TE15-0AA0 6SL3420-1TE21-0AA0 6SL3420-1TE21-8AA0

4.4

Nuevo

4

S120 Combi Double Motor Module

6SL3420-2TE11-7AA0 6SL3420-2TE13-0AA0 6SL3420-2TE15-0AA0

4.4

Nuevo

5

Braking Module Booksize

6SL3100-1AE31-0AB0

4.4

Nuevo

Versión

Cambios

Tabla A- 7

Componentes de hardware disponibles desde 1/2012

N.°

Componente de HW

1

TM150 Evaluación de hasta 12 sensores de temperatura

6SL3055- 0AA0-3LA0

4.5

Nuevo

2

CU310-2 PN

6SL3040-1LA00-0AA0

4.5

Nuevo

3

CU310-2 DP

6SL3040-1LA01-0AA0

4.5

Nuevo

Versión

Cambios

Tabla A- 8

Referencia

Componentes de hardware disponibles desde el 4.º trimestre de 2012

N.º

Componente de HW

Referencia

1

Adapter Module 600

6SL3555-2BC10-0AA0

4.5

Nuevo

2

SINAMICS S120M

6SL3532-6DF71-0Rxx 6SL3540-6DF71-0Rxx 6SL3542-6DF71-0Rxx 6SL3562-6DF71-0Rxx 6SL3563-6DF71-0Rxx

4.5

Nuevo

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

253

Anexo A.1 Disponibilidad de los componentes de hardware Tabla A- 9

Nuevas funciones del firmware 4.3

N.°

Función de SW

Servo

Vector

1

Compatibilidad con la serie de motores 1FN6

x

-

2

Compatibilidad con motores DRIVE-CLiQ con conmutación estrella/triángulo

x

-

3

Referenciado con varias marcas cero por vuelta a través de interfaz de encóder

x

-

4

Los motores síncronos de excitación permanente pueden regularse sin encóder hasta la velocidad cero

-

x

5

"SINAMICS Link": comunicación directa entre varios SINAMICS S120

x

x

6

Safety Integrated:

x

x

-

x

x

x

x

x

7



control de las Basic Functions a través de PROFIsafe



SLS sin encóder para motores asíncronos



SBR sin encóder para máquinas asíncronas



Parámetro propio de valor umbral para SBR: hasta ahora se usaba el parámetro p9546 de SSM

Objeto de accionamiento encóder:

Componente de HW

Un encóder puede leerse ahora directamente a través del objeto de accionamiento encóder y, seguidamente, evaluarse con SIMOTION a través del TO encóder externo. 8

Compatibilidad con nuevos componentes 

CU320-2



TM120

9

Ampliación del archivo GSDML para PROFIsafe

10

Protocolo USS en la interfaz X140

x

x

11

Diagnóstico U/f (p1317) admitido como modo de operación normal

x

-

12

Indicación de la utilización de la capacidad basada en consignas, en lugar de la anterior, basada en valores reales

x

x

13

La licencia Performance es necesaria a partir del 4.º eje (en Servo/Vector) o a partir del 7.º eje U/f, en lugar de, como hasta ahora, a partir de una utilización de la capacidad superior al 50%.

x

x

14

Vigilancia de encóder tolerante, 2.ª parte:

x

x



Vigilancia banda de tolerancia número de impulsos



Posibilidad de conmutación de la evaluación de flancos en encóders rectangulares



Ajuste del tiempo de medida de la velocidad cero en la evaluación de señales del encóder de impulsos



Cambio del procedimiento de medición de captación de valor real para encóder rectangular



Vigilancia de encóder "LED-Check"

Manual de puesta en marcha

254

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

Anexo A.1 Disponibilidad de los componentes de hardware Tabla A- 10

Nuevas funciones del firmware 4.4

N.° 1

2

Función de SW Safety Integrated Functions 

SDI (Safe Direction) para motores asíncronos (con y sin encóder), para motores síncronos con encóder



Condición para Safety sin encóder (motores asíncronos): solo posible con equipos con diseño Booksize y Blocksize. No con equipos con diseño Chassis

Comunicación 

Posibilidad de dirección PROFINET por escritura de parámetros (p. ej., para crear un proyecto completamente offline)



Shared device para módulos PROFINET SINAMICS S: CU320-2 PN, CU310-2 PN

Servo

Vector

x

x

x

x

3

Retirada de emergencia (ESR = Parada y retirada ampliadas)

x

x

4

TM41: redondeos con emulación de encóder de impulsos (relación de transmisión; como encóder también resólver)

x

x

5

Otras frecuencias de pulsación en la servorregulación y el modo isócrono (3,2/5,33/6,4 kHz)

x

-

6

Diseño Chassis: regulador de intensidad en 125 µs con servorregulación para velocidades más altas (hasta una frecuencia de salida de 700 Hz aprox.)

x

x

7

Propagación de fallos

x

x

Componente de HW

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

255

Anexo A.1 Disponibilidad de los componentes de hardware Tabla A- 11 N.°

Nuevas funciones del firmware 4.5

Función de SW

Servo

Vector

1

Compatibilidad con nuevos componentes CU310-2

x

x

2

Compatibilidad con nuevos componentes TM150

x

x

3

Compatibilidad con nuevos componentes S120M

x

-

4

Compatibilidad con cabezales de alta frecuencia con frecuencia de pulsación de hasta 32 kHz (ciclo del regulador de intensidad 31,25 us)

x

-

5

PROFINET: Compatibilidad con el perfil PROFIenergy

x

x

6

PROFINET: Mejora de la facilidad de uso de Shared Device

x

x

7

PROFINET: Tiempo de ciclo de envío mínimo ajustable: 250 µs

x

x

8

PROFINET: Redundancia sin choques del medio de transferencia con CU310-2 PN, CU320-2 PN y CU320-2x con CBE20

x

x

9

Ampliación para comunicaciones Ethernet/IP a través de CBE20

x

x

10

SINAMICS Link: tiempo de ciclo de envío mínimo ajustable 0,5 ms

x

x

11

Parametrización de conexiones de SINAMICS Link sin POWER-ON

x

x

12

Protección de escritura

x

x

13

Protección de know-how

x

x

14

PEM sin encóder hasta n = 0 1/min

x

x

15

Desacoplamiento de la frecuencia de pulsación del ciclo del regulador de intensidad solo válido para etapas de potencia de diseño Chassis

16

Ampliación del número de palabras de datos de proceso para alimentaciones a 10 palabras por sentido de envío y de recepción

Safety Integrated Functions

Componente de HW Ver anexo A1

x

x

x

x

x

17

CU310-2 con funcionalidad Safety mediante bornes y PROFIsafe

x

x

18

Activación permanente del límite de velocidad lineal y del sentido de giro seguro sin PROFIsafe o TM54F

x

x

19

Posición limitada con seguridad (SLP)

x

x

20

Transferencia de la posición limitada con seguridad vía PROFIsafe

x

x

21

Límite SLS de ajuste variable

x

x

22

Nuevos telegramas PROFIsafe 31, 901, 902

x

x

Manual de puesta en marcha

256

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

Anexo A.2 Lista de abreviaturas

A.2

Lista de abreviaturas

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

257

Anexo A.2 Lista de abreviaturas

Manual de puesta en marcha

258

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

Anexo A.2 Lista de abreviaturas

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

259

Anexo A.2 Lista de abreviaturas

Manual de puesta en marcha

260

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

Anexo A.2 Lista de abreviaturas

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

261

Anexo A.2 Lista de abreviaturas

Manual de puesta en marcha

262

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

Anexo A.2 Lista de abreviaturas

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

263

Anexo A.2 Lista de abreviaturas

Manual de puesta en marcha

264

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

Anexo A.2 Lista de abreviaturas

Manual de puesta en marcha Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

265

Anexo A.2 Lista de abreviaturas

/LVWDGHSXEOLFDFLRQHV6,1$0,&6 'RFXPHQWDFLµQJHQHUDO\FDW£ORJRV 6,1$0,&6 * ' &RQYHUWLGRUHVHQFKDVLV N:DN:

6,1$0,&6 * * ' &RQYHUWLGRUHVHQFKDVLV &RQYHUWLGRUHVHQDUPDULR

6,027,21 6,1$0,&6 6

6,1$0,&6 6 6

30 6,027,216,1$0,&66\ PRWRUHVSDUDP£TXLQDVGHSURGXFFLµQ

' (TXLSRVHQFKDVLV6,1$0,&66 'LVH³RV&KDVVLV\&DELQHW0RGXOHV 6,1$0,&66 &RQYHUWLGRUHVHQDUPDULR

'RFXPHQWDFLµQSDUDHOIDEULFDQWHRVHUYLFLRW«FQLFR 6,1$0,&6 *

*HWWLQJ6WDUWHG ,QVWUXFFLRQHVGHVHUYLFLR 0DQXDOGHOLVWDV

6,1$0,&6

6,1$0,&6

*

* *&

*HWWLQJ6WDUWHG ,QVWUXFFLRQHVGHVHUYLFLR 0DQXDOGHPRQWDMH 0DQXDOGHIXQFLRQHV6DIHW\,QWHJUDWHG 0DQXDOGHOLVWDV

6,1$0,&6 *

,QVWUXFFLRQHVGHVHUYLFLR 0DQXDOGHOLVWDV

,QVWUXFFLRQHVGH VHUYLFLR 0DQXDOGHOLVWDV

6,1$0,&6 *0 6060 */ 6/ ,QVWUXFFLRQHVGH VHUYLFLR 0DQXDOGHOLVWDV

'RFXPHQWDFLµQSDUDHOIDEULFDQWHRVHUYLFLRW«FQLFR 6,1$0,&6 6

0DQXDOGHSURGXFWR *HWWLQJ6WDUWHG 0DQXDOGHIXQFLRQHV 0DQXDOGHOLVWDV

6,1$0,&6

6,1$0,&6

6

6

*HWWLQJ6WDUWHG 0DQXDOGHSXHVWDHQPDUFKD 0DQXDOGHSXHVWDHQPDUFKD&$1RSHQ 0DQXDOGHIXQFLRQHVGHDFFLRQDPLHQWR 0DQXDOGHIXQFLRQHV6DIHW\,QWHJUDWHG 0DQXDOGHIXQFLRQHV'&& 0DQXDOGHOLVWDV

0DQXDOGHSURGXFWR&RQWURO8QLWV\ FRPSRQHQWHVFRPSOHPHQWDULRV 0DQXDOGHSURGXFWR(3%RRNVL]H 0DQXDOGHSURGXFWR(3&KDVVLV 0DQXDOGHSURGXFWR(3&KDVVLV/LTXLG &RROHG 0DQXDOGHSURGXFWR&DELQHW0RGXOHV 0DQXDOGHSURGXFWR$&'ULYH

6,1$0,&6 6

,QVWUXFFLRQHVGH VHUYLFLR 0DQXDOGHOLVWDV

'RFXPHQWDFLµQSDUDHOIDEULFDQWHRVHUYLFLRW«FQLFR 6,1$0,&6 0RWRUHV

6,1$0,&6 0DQXDO&ROOHFWLRQ

0RWRUHV

0DQXDOHVGHFRQILJXUDFLµQ 0RWRUHV

0DQXDOGHFRQILJXUDFLµQ 'LUHFWULFHVGHFRPS HOHFWURPDJQ«WLFD

Manual de puesta en marcha

266

Manual de puesta en marcha, (IH1), 01/2012, 6SL3097-4AF00-0EP2

Índice alfabético

A Alarmas, 237 configurar, 242 historial de alarmas, 241 memoria de alarmas, 241 Aprendizaje de equipos, 142 Arranque con topología parcial, 39 Avisos, 236 configurar, 242 disparo cuando llegan, 243 disparo externo, 244

B Basic Line Module Regulador de Vdc_max, 54 Bautizo bautizo de la interfaz, 66 Blocksize PM, 19 Booksize etapa de potencia Booksize, 17 BOP20 funciones importantes, 74, 86 palabra de mando del accionamiento, 86 Búfer de diagnóstico, 231

Ch Chassis, 18

C Clases de alarma fallos y alarmas, 246 Conexión, 49 Configurar la dirección IP, 62 Confirmación, 238 Control Unit CU320-2 DP LED durante el arranque, 184 LED tras el arranque, 185

Control Unit CU320-2 PN LED durante el arranque, 187 LED tras el arranque, 188 Crear proyecto Offline con PROFIBUS, 88 Offline con PROFINET, 90

D DDS juego de datos de accionamiento, 234 Desconexión, 49 Diagnóstico desde Starter, 218, 219, 223, 225, 227 vía LED en Control Supply Module, 207 vía LED en Sensor Module Cabinet 10, 207 vía LED en Sensor Module Cabinet 20, 207 Diagnóstico desde Starter función de medida, 225 función Trace, 223 generador de funciones, 219 hembrillas de medida, 227 Diagnóstico mediante LED Active Line Modules, 194 Basic Line Modules, 195 Braking Module Booksize, 199 Communication Board CBC10, 209 Communication Board CBE20, 210 Control Unit CU310-2 DP, 189 Control Unit CU320-2 DP, 185 Control Unit CU320-2 PN, 188 DRIVE-CLiQ Hub Module DMC20, 212 Motor Module Booksize Compact, 201 Motor Modules, 198 Sensor Module Cabinet SMC30, 208 Smart Line Module Booksize Compact, 200 Smart Line Modules a partir de 16 kW, 197 Smart Line Modules de 5 kW y 10 kW, 196 Terminal Module TM120, 214 Terminal Module TM15, 213 Terminal Module TM150, 215 Terminal Module TM31, 214 Terminal Module TM41, 216 Terminal Module TM54F, 217 Voltage Sensing Module VSM10, 212 DRIVE-CLiQ reglas de cableado, 22

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Índice alfabético

E EDS juego de datos de encóder, 234 Encóder configuración, 146 definido por el usuario, 148 giratorios, 149 lineal, 150 tratamiento de errores, 247 Encóder absoluto monovuelta, 170 Encóder DRIVE-CLiQ, 151 Encóder SSI, 167 Etapas de potencia Conexión en paralelo, puesta en marcha, 140 Evaluación del encóder, 167

F Fallos, 237 configurar, 242 confirmar, 238 memoria de fallos, 239 Fallos y alarmas clases de alarma, 246 interconexiones BICO, 245 propagación, 245 transmisión, 245 Fecha y hora, 233 Formato de posición real resólver de 2 polos, 170 Función de diagnóstico, 218 generador de funciones, 219 hembrillas de medida, 227 Función Trace llamar a función Trace, 223 manejo de la función Trace, 223 propiedades de la función Trace, 224 registro de señales, 218

G Generador de funciones, 221 propiedades, 219 Generador para señales, 219

H Hembrillas de medida, 227 Hembrillas para medida, 227

Herramientas STARTER, 55 Historial de alarmas, 241

I Indicador de estado objetos de accionamiento que no se han puesto en marcha, 234 Interfaz de accionamiento, 247, 249 Interfaz de encóder, 247, 249 Intervalos de muestreo del sistema control por U/f, 33 CU31/CU32, 36 DCC, 35 funcionamiento mixto, 34 PosS, 35 regulación vectorial, 33 servorregulación, 32

K KTY 84, 160

L LED Active Line Modules, 194, 202 Basic Line Modules, 195, 203 Braking Module Booksize, 199 Communication Board CBC10, 209 Communication Board CBE20, 210 Control Unit CU310-2 DP, 189 Control Unit CU320-2 DP, 185 Control Unit CU320-2 PN, 188 DRIVE-CLiQ Hub Module DMC20, 212 en Control Supply Module, 207 en Sensor Module Cabinet 10, 207 en Sensor Module Cabinet 20, 207 Motor Module Booksize Compact, 201 Motor Modules, 198, 205 Power Modules, 206 Sensor Module Cabinet SMC30, 208 Smart Line Module Booksize Compact, 200 Smart Line Modules, 204 Smart Line Modules a partir de 16 kW, 197 Smart Line Modules de 5 kW y 10 kW, 196 Terminal Module TM120, 214 Terminal Module TM15, 213 Terminal Module TM150, 215 Terminal Module TM31, 214 Terminal Module TM41, 216 Manual de puesta en marcha

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Índice alfabético

Terminal Module TM54F, 217 Voltage Sensing Module VSM10, 212

M MDS juego de datos de motor, 234 Memoria de alarmas, 241 Memoria de fallos, 239 Motor lineal, 153, 156, 158, 160 Motor Modules conexión en paralelo, puesta en marcha, 139

N Número de accionamientos regulables indicaciones, 31

P Parametrización con BOP, 75 Parametrización de la interfaz LAN interna interfaz LAN interna, 67 Parametrizar con STARTER, 55 interfaz LAN interna, 67 PosS ajuste de encóder absoluto, 171 Primera puesta en marcha, 96, 106, 116, 128, 133 PROFIBUS componentes, 20 Propagación, 245 Protección de cables, 18 etapa de potencia, 18 Protección térmica del motor separación eléctrica segura, 162 SME12x, 160 TM120, 162 Puesta en marcha con STARTER, 55 Conexión en paralelo de Infeed Modules, 137 Conexión en paralelo de las etapas de potencia, 137 Conexión en paralelo de Motor Modules, 137 lista de comprobación, 17 lista de comprobación de Blocksize, 19 lista de comprobación de Booksize, 17 lista de comprobación de Chassis, 18 motores lineales, 153, 156, 158 primera puesta en marcha, 96, 106, 116, 128, 133

R Registro de señales con la función Trace, 218 Reglas de cableado DRIVE-CLiQ, 22 Resólver 2 polos, 170

S Seguimiento de posición resólver de 2 polos, 171 Selección de encóder, 144 Sensores de temperatura componentes SINAMICS, 171 Servicio online con STARTER, 68 SINAMICS Support Package, 143 SSP, 143 STARTER, 55 funciones importantes, 55 servicio online a través de PROFINET, 68

T T0, T1, T2, 227 Temp-F, 160 Tipos de encóder, 167 Trace, 222

V Valor de alarma, 241 Valor de fallo, 239 Vigilancia de la temperatura del motor CU310-2, 175 CUA31/32, 175 Fallos/alarmas, 180 SMC10/20, 174 SMC30, 174 SME120/125, 179 SME20, 178 temperatura del motor, 18 TM120, 176 TM150, 177 TM31, 176 Vigilancia de temperatura circuito de vigilancia de temperatura, 18

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